GESTIN DE STOCKS

DE ARTCULOS CON
DEMANDA INDEPENDIENTE
1. Introduccin
1.1. Definiciones bsicas
1.2. Los stocks y la direccin del sistema logstico
2. Consideraciones en torno a los problemas de gestin de stocks
2.1. Funciones y tipos de stock
2.2. Variables que intervienen en la gestin de stocks
2.3. Costes en gestin de stocks
3. Gestin de stocks en situaciones deterministas
3.1. Modelo del lote econmico (EOQ)
3.2. Modelo del EOQ con descuentos
3.2.1. EOQ con descuentos globales
3.3. Modelo del EOQ con demanda diferida
4. Gestin de stocks en situaciones no deterministas
4.1. Sistema de revisin continua (s,Q) o punto de pedido
4.2. Sistema de revisin peridica (S,T) o aprovisionamiento peridico
4.3. Comparacin entre punto de pedido y aprovisionamiento peridico
4.4. Clasificaciones A-B-C en gestin de stocks

Ingeniera de Organizacin y Logstica

Departamento
de
Ingeniera
de
Organizacin,
Administracin
de
Empresas y Estadstica
E.T.S. Ingenieros Industriales
Universidad Politcnica de Madrid

Gestin de stocks

La manera en que se gestionen los inventarios condiciona, si no define

completamente, la generacin de pedidos a lo largo del sistema logstico que forma una
empresa, afectando tambin a los proveedores, ya que estos pedidos pueden convertirse
en rdenes de produccin o de compra.
En este tema se presenta el problema genrico de gestin de inventarios, y se
describen mtodos y tcnicas para abordar este problema en el caso general de demanda
independiente (demanda de artculos finales).

1. Introduccin
El estudio de los inventarios tiene como objetivo fundamental establecer un control
de los materiales a travs del flujo que se produce en todo proceso comercial o
industrial; desde los aprovisionamientos de materias primas, hasta que los productos son
entregados al cliente.
En trminos generales, puede afirmarse que el inventario existir siempre como fase
previa y posterior a cualquier proceso de transformacin o distribucin, para garantizar
que las actividades se desarrollen de forma adecuada a travs del sistema (si se agotara
el inventario, el flujo se paralizara).
Por lo tanto, la gestin de inventarios tiene una influencia muy importante en la
productividad del sistema logstico y juega un papel esencial en la gestin del mismo.
Ha de sealarse a modo de ejemplo que:
1) La gestin de inventarios de productos finales no puede tener xito si no se
valora su impacto en los programas y tasas de produccin de la empresa.
2) Las tcnicas de planificacin y programacin no pueden desarrollarse
independientemente del sistema de generacin de pedidos (de la gestin de
inventarios).
En definitiva, el estudio de los sistemas de gestin de inventarios constituye una base
imprescindible para comprender cualquier sistema de gestin de materiales.

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Un sistema de gestin de inventarios tiene como objetivo:

1. Maximizar el servicio al cliente.
2. Minimizar la inversin en inventario.
3. Maximizar la eficiencia de las operaciones de fabricacin (mnimo coste).
Este objetivo mltiple supone intentar un equilibrio entre diferentes intereses
contradictorios, que condiciona la toma de las decisiones necesarias para que se
efecte el flujo de materiales con la mayor eficiencia posible.
En este tema se estudiarn algunos modelos que sirven de ayuda en la gestin de
inventarios en aquellos casos donde la demanda depende directamente de las decisiones
de los clientes. Asimismo, se discutirn los lmites de aplicacin de tales modelos, en
diferentes situaciones de inventario.

1.1. Definiciones bsicas

Pese a que es un trmino universalmente conocido, conviene precisar a qu se refiere
el trmino stock. Una de las posibles definiciones es la siguiente: "acumulacin de
material que forma parte del activo de la empresa cuya finalidad es facilitar la
produccin o satisfacer la demanda de los clientes". Se suelen utilizar como sinnimos
los trminos stocks, inventarios y existencias.
Asimismo se utilizan los trminos control de stocks y gestin de stocks
indiferentemente. Conviene pues definirlos y aclarar el por qu de esta confusin.
Se entiende como control de stocks las tcnicas o procedimientos que utiliza una
organizacin para conocer en cada momento qu cantidad tiene (en cada almacn) de
cada uno de los artculos.
Por otra parte, la gestin de stocks tiene como misin la obtencin de los mejores
resultados del manejo del inventario. Se trata de decisiones que, dependiendo de la
importancia de los artculos, pueden llegar a ser tcticas, consistentes
fundamentalmente en cundo y por cuanta cantidad pedir el reaprovisionamiento de
un artculo.

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Para medir el estado del inventario o el stock de un determinado artculo caben

distintas alternativas:
* La unidad de medida ms evidente para el control y la gestin es el nmero de
unidades de artculo, por tanto la misma unidad que la unidad de medida del artculo
en cuestin.
Ahora bien, a efectos de control financiero y de evaluacin de los stocks, aparecen
otras como son:
* Valor monetario almacenado.
- para los artculos de compra la conversin puede ser inmediata: calculable
directamente como unidades de artculoprecio, sin incluir costes de emisin de
pedidos, de inspeccin, etc.
- para los artculos de fabricacin hay que sustituir precio por coste, pero el
coste estimado del artculo depende bastante del sistema de costes utilizado.
De todas formas el valor monetario por s mismo no da una idea de lo que
suponen los stocks en el conjunto de la empresa, ni para realizar comparaciones, y
por eso se utilizan otras medidas.
* Cobertura en das. En artculos de consumo estable y ms o menos continuo, se
utilizan unidades de tiempo para hacer referencia al nivel de stock. Para ello basta
con dividir el nmero de artculos en stock (unidades de artculo) por la tasa de
consumo de este artculo (unidades de artculo al da), con lo que una cobertura de X
das indica que con el stock almacenado se podra servir el consumo normal durante
X das. Para estimaciones globales se puede determinar mediante el cociente entre
ventas diarias valoradas y stock valorado.
* Rotacin de inventarios (RI). Se trata de una medida adimensional, resultante
del cociente entre ventas e inventario valorados (o bien entre demanda o consumo
del artculo y stock medio del mismo). As, la medida de la tasa de rotacin se
establece como "vueltas de inventario".

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Como resumen, se puede decir que si disminuye el nivel de inventario, disminuye el

valor monetario almacenado, aumentan la rotacin del inventario y disminuye la
cobertura en das del stock.

1.2. Los stocks y la direccin del sistema logstico

Al enfrentarse a los problemas de inventario, se puede establecer que la direccin del
sistema logstico aborda dos misiones:
* Eliminar stocks. Se trata de decisiones de diseo del sistema logstico (que no
se abordan en este tema) y dependen fundamentalmente de la fuerza que se tenga en
la posicin de negociacin con los proveedores, del sistema de planificacin y
programacin de la produccin, del sistema de distribucin, etc.
* Procurar que los costes en que se ve involucrada la organizacin debido al
mantenimiento de stocks sean mnimos. Es aqu donde se deben observar los
resultados de una buena gestin de stocks, cuestin para la que est indicado este
tema.
Antes de entrar ms en detalle en lo concerniente a gestin de stocks, hay que
mencionar dos tipos especiales de stock que no son objeto de estudio en este tema:
* Stock de repuestos. En el caso de piezas de repuesto de coste importante, el
problema puede concretarse en disponer o no de piezas de repuesto en stock. Este
tipo de problemas se aborda mediante el anlisis de fallos, que entra dentro del
mbito del mantenimiento de equipos industriales, salindose del objeto de este
tema.
* Stocks especulativos. Estn basados en la plusvala que el stock puede
experimentar mientras se halla almacenado, en comparacin con los costes de
mantenimiento del mismo. Este problema se aborda mediante consideraciones y
decisiones de tipo financiero.

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2. Consideraciones en torno a los problemas de gestin de stocks

Cunto inventario es suficiente para asegurar el flujo de materiales?. Un primer
paso para dar respuesta a esta pregunta es acudir a ratios de tipo financiero o contable.
Desde los aos 20, con el uso de tcnicas contables, se comienza a hacer hincapi en
la liquidez de las partidas de inventario. Toma gran importancia la rotacin de
inventarios (cociente entre ventas y activo circulante), y lleg a convertirse en un fin a
conseguir: una tasa elevada de rotacin del inventario.
El razonamiento para emplear ratios como el de "rotacin de inventario" (RI) es que
mejorar dicho ratio, supondra un aumento de la rentabilidad, si sta se mide mediante
el R.O.I (Return Of Investment) o tasa de retorno de la inversin. En efecto:

Beneficio antes de intereses e impuestos (BAII)

=
Activo total
(BAII)
Ventas
=

Ventas
Activo total
R.O.I =

Ventas
Ventas
Ventas
=
; RI =
Activo total
Activo fijo + Activo Circulante
Activo Circulante
Un aumento de la rotacin del inventario (RI) disminuyendo los inventarios
(denominador) mejora la eficiencia de la empresa, al emplear menos recursos. Sin
embargo esto nicamente sera cierto, si todos los dems trminos permanecieran
constantes (puede ocurrir que el BAII disminuya debido al aumento de los costes de
transporte o lanzamiento).
Lo cierto es que los sistemas contables y los conceptos que de ellos derivan (ms
interesados en contabilizar resultados de la empresa) tienen una utilidad limitada para la
gestin de inventarios y su empleo indiscriminado en este tipo de decisiones puede
conducir a errores. Es preciso entonces analizar las diferentes funciones que cumplen
los inventarios, dentro del sistema logstico.

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2.1. Funciones y tipos de stock

Las principales funciones de los stocks, que caracterizan a diferentes tipos de

inventario, son las siguientes:
1) Ayudar a la independencia de las operaciones en los procesos de fabricacin
(compras + produccin), distribucin y consumo. Si los ritmos en estos procesos son
diferentes, los stocks permiten desacoplarlos de forma que no se produzcan
interrupciones en el flujo de material. Ahora bien, esta independencia entre sistemas
dotada por los stocks puede hacer perder el objetivo comn u ocultar problemas de
desacoplamiento resolubles con una mejor gestin. Por tanto lo que interesa es tratar
de acoplar al mximo los subsistemas del sistema logstico y solamente utilizar los
stocks como colchn amortiguador en los casos estrictamente necesarios. La
definicin de este tipo de stocks forma parte de las funciones de diseo de sistemas
productivos o logsticos, que no se abordan en este tema.
2) Permitir obtener condiciones econmicas de aprovisionamiento externo
(descuentos por volumen de compras, aprovechar la existencia de precios
estacionales,...) o interno (amortizar el coste de preparacin en que se incurre al
fabricar un artculo). Lgicamente estas ventajas deben ser sopesadas con el coste de
almacenaje que supone el mantenimiento de stocks.
3) Atender variaciones (temporalmente cortas) de la demanda. As, si la demanda
sube ms de lo previsto, este exceso es cubierto por el stock disponible; o al
contrario, si la demanda es menor de la prevista, el excedente de produccin es
absorbido por el stock. Todo esto siempre que se trate de variaciones temporal y
cuantitativamente pequeas, ya que en otro caso se trata de un problema de ajuste de
la capacidad del sistema productivo a la demanda.
4) Permitir flexibilidad en la programacin de la produccin y, en general, de la
secuencia de operaciones. La disponibilidad de stocks variados de materias primas o
productos intermedios permiten ms alternativas al lanzar rdenes de produccin y,
en definitiva, al programar la produccin. En aquellos casos en que hay muy poco
inventario, la rigidez a la hora de establecer la programacin de la produccin es
mayor.

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5) Posibilitar una mejor utilizacin de la capacidad productiva. Al poder fabricar

para el proceso produccin-consumo o para stock (si el sistema productivo no puede
seguir, por falta de flexibilidad, a la demanda) el conjunto formado por la capacidad
productiva y el stock puede satisfacer adecuadamente esta demanda que de otro
modo no podra atenderse correctamente. Por tanto, esta funcin es importante
cuando la variabilidad de la demanda es mayor que la flexibilidad del sistema
productivo.
Atendiendo a la causa que provoca la aparicin del stock y que en la mayora de los
casos est relacionada con una de las funciones que desempean los stocks (se acaban
de mencionar), se pueden diferenciar los cuatro tipos de stock que siguen:
* Stocks de anticipacin: son las existencias almacenadas con anterioridad a una
poca de grandes ventas, a un perodo de promocin, o a un perodo de baja
actividad de la fbrica (vacaciones, mantenimiento). La gestin de este tipo de stocks
corresponde a decisiones de planificacin de la produccin y puede considerarse que
su funcin principal es la quinta de las mencionadas: mejor utilizacin de la
capacidad productiva.
* Stocks de trnsito: son los stocks originados por el desplazamiento necesario
de materiales de un lugar a otro. Puede estar inmovilizado (en espera para completar
una carga) o mvil, y en algunos casos es de gran importancia (por ejemplo, en el
caso de barcos petroleros). Este stock normalmente cae dentro del rea de
distribucin fsica, por lo que tampoco se estudiar en este tema.
* Stocks de seguridad: son las existencias que se almacenan debido a que no
siempre es posible predecir con exactitud el programa de ventas y produccin de un
producto determinado. Por tanto mediante este stock se pretende hacer frente a la
incertidumbre de la demanda y del plazo de reaprovisionamiento. Est relacionado
con el nivel de servicio que se pretende dar y cumple fundamentalmente la tercera
funcin de las descritas para los stocks: atender a variaciones temporal y
cuantitativamente cortas de la demanda.
* Stocks cclicos (por tamao de lote): son los resultantes de fabricar o comprar
por lotes que no coinciden con el ritmo de consumo del material, ya que suele ser
imposible o difcil fabricar o comprar artculos al mismo ritmo que se venden. Por

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ello, se obtienen los artculos en mayores cantidades de las necesarias en el momento

crendose, de esta manera, stocks por tamao del lote. Atiende a la segunda funcin
mencionada para los stocks: obtener condiciones econmicas de aprovisionamientos,
ya que la compra o fabricacin por lotes de un determinado tamao puede hacer a la
unidad de artculo ms econmica que si se comprara o fabricara en menor cantidad.
Tambin pueden clasificarse los stocks atendiendo a su estado de transformacin,
con lo que pueden establecerse los siguientes tipos de inventarios:
MATERIAS PRIMAS: Las materias primas constituyen la parte de los
aprovisionamientos de la empresa que van a sufrir transformacin fsica durante el
proceso productivo. Ejemplo: fibra de carbono en la industria aeronutica.
COMPONENTES: Los componentes son los aprovisionamientos que slo sufren
montaje. Ejemplo: volantes y asientos en la industria del automvil.
PRODUCTO O TRABAJO EN CURSO (WIP, WORK IN PROCESS): Son los
materiales que han sufrido una parte del proceso de transformacin o montaje y estn a
la espera de recibir el resto hasta convertirse en producto terminado. Ejemplo: madera
en una industria de muebles que ha sido cortada y est pendiente de ser montada y
pintada.
PRODUCTOS TERMINADOS: Son los productos que la empresa vende a sus
clientes. Un producto terminado para una empresa puede ser una materia prima o un
componente para otra.
SUBPRODUCTOS: Materiales que se obtienen durante el proceso de fabricacin
pero no van incorporados al producto final.
Los subproductos pueden ser una fuente de ingresos para la empresa si se pueden
vender o aprovechar. Por ejemplo, los trozos de madera cortados se pueden utilizar para
hacer aglomerado.
Otras veces se pueden expulsar directamente. Es el caso de aquellos subproductos
que se pueden verter directamente a un cauce.
En otras ocasiones los subproductos suponen un coste, porque hay que eliminarlos
o depurarlos para quitarles los elementos nocivos.

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MATERIALES DE USO CORRIENTE: Ejemplos: lubricantes, material de oficina,

impresos, combustibles, ...
MATERIALES DE ENVASE Y EMBALAJE: Materiales que sirven para el
acondicionamiento externo del producto en las operaciones de almacenaje y transporte.
Ejemplos: cajas de cartn, pallets, botellas, ...

2.2. Variables que intervienen en la gestin de stocks

Para establecer un sistema de gestin de inventarios es preciso analizar primero los

criterios en los que se van a basar las distintas decisiones. Por ello, comenzaremos
detallando a continuacin las variables relevantes en las decisiones de gestin de
inventarios, las cuales dan lugar a situaciones de stock claramente diferenciables, y que,
por lo tanto, han de ser tenidas en cuenta en la eleccin de un modelo que nos permita
definir la poltica ms correcta para la gestin de stocks.
Las principales de estas variables son:
* Tipo de demanda sobre el inventario.
A este respecto cabe hacer dos clasificaciones:
- Demanda independiente. La demanda del artculo no depende de la de otros
gestionados en el sistema. Depende directamente de las decisiones de los clientes
y, por tanto, no es generada en el sistema. Tiene como ejemplo tpico a los
productos de consumo. Se aborda en este tema.
- Demanda dependiente. La demanda del artculo est directamente
determinada por de la demanda de otros. Este tipo de demanda se da tpicamente
en los componentes de un producto terminado. Se aborda mediante tcnicas del
tipo MRP.
El conocimiento y el grado de exactitud de la demanda que se ha de satisfacer es
otro de los factores clave a considerar en el diseo de modelos de gestin de stock.
En este caso es necesario tener en cuenta:

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- Si la demanda es conocida de una manera determinista. Da lugar a modelos

con certidumbre (situaciones deterministas).
- Si la demanda no est perfectamente determinada pero se puede aproximar
de una manera probabilista (habitualmente se utilizan 1 o 2 funciones de
distribucin de probabilidad para estudiar la variabilidad). Se aborda mediante
modelos con incertidumbre (situaciones no deterministas).
* Costes del inventario. Relevancia de los mismos, linealidad respecto a lo
almacenado. Se abordan en el siguiente apartado.
* Plazo de reaprovisionamiento (PR o LT del ingls Lead Time). Es el tiempo
que transcurre entre la realizacin de un pedido hasta que ste se encuentra
fsicamente disponible en almacn. Su composicin es diferente si se trata de un caso
de aprovisionamiento externo (el pedido que se realiza para reponer el stock lo
suministra un proveedor) o de aprovisionamiento interno (el pedido que se realiza
para reponer el stock lo suministra la propia empresa, es decir, da origen a una orden
de produccin al rea productiva o de reposicin a otro almacn de la empresa).
Como ejemplo, en el primer caso, el plazo de reaprovisionamiento se descompone
en:
- Tiempo administrativo de preparacin de la orden.
- Tiempo de trnsito de la orden de pedido al suministrador.
- Tiempo del suministrador en satisfacer el pedido.
- Tiempo de trnsito del pedido al punto de stock.
- Tiempo desde la recepcin hasta que el artculo est disponible en el
estante.
La importancia de conocer con exactitud este plazo de reaprovisionamiento
estriba en que durante este perodo es cuando existe un mayor riesgo de rotura de
stock debido a que, como se ver ms adelante, es cuando el inventario se encuentra
en su nivel ms bajo.
Un error bastante comn es confundir plazo de reaprovisionamiento con plazo de
entrega. Lo cierto es que, en aprovisionamiento externo, existe una relacin entre el

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plazo de reaprovisionamiento para quien realiza el pedido y el plazo de entrega del

proveedor. El plazo de entrega, habitualmente pactado entre comprador y
suministrador, incluye el tercer y cuarto componentes de los descritos para el plazo
de reaprovisionamiento. Por lo tanto, el plazo de reaprovisionamiento de un artculo
que percibe un comprador es mayor que el plazo de entrega de este artculo.
La posible aleatoriedad en el plazo de reaprovisionamiento, en el caso de
aprovisionamiento externo, puede reducirse mediante polticas de negociacin con
los proveedores. En el caso de fabricacin (aprovisionamiento interno) depende ms
de un buen sistema de planificacin y programacin de la produccin.
* Existencia o no de restricciones. En caso de existir, las ms habituales son: de
capacidad del almacn, de mximo capital inmovilizado, de tamao mnimo de
pedidos, de pedidos necesariamente mltiplos de una cantidad, de tiempo mnimo
entre pedidos, de tiempo fijado entre pedidos, o de tiempo entre pedidos mltiplo de
un perodo determinado.
* Poltica frente a roturas de inventario. Cuando sucede una rotura de stock (no
hay existencias para atender una necesidad) puede tratarse este suceso de dos formas,
que, ms que eleccin de la empresa, depende de las condiciones que impongan los
clientes:
- demanda diferida, en la que se servir la cantidad que se pidi cuando no
haba existencias en cuanto haya disponible, que supone la espera del cliente (no
muy posible cuando tiene otra alternativa);
- demanda perdida, en la que la necesidad que se manifiesta cuando no hay
existencias no se atiende y por tanto se supone que el cliente acude a otra fuente
de aprovisionamiento.

2.3. Costes en gestin de stocks

Entre los costes referentes a la decisin de tener inventario pueden distinguirse los
siguientes: coste de aprovisionamiento (coste de emisin y coste del pedido), coste de
almacenaje y coste asociado a la existencia de demanda no servida.

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En ellos intervienen una serie de componentes de coste que se relacionarn a

continuacin, pero previamente es necesario hacer algunas matizaciones y presentar
problemas que surgen con el clculo de costes:
* La informacin de costes en una empresa (contabilidad analtica) no es
obligatoria y puede tener estructuras muy variadas, es decir, diferentes sistemas de
contabilidad.
* Existen diferentes sistemas de valoracin y de clculo.
* Costes importantes desde el punto de vista de gestin no son contemplados en
la contabilidad analtica, tales como los costes de oportunidad, costes de demanda
diferida o perdida.
Por tanto, es necesario examinar los procedimientos de determinacin de costes
desde el punto de vista de su relevancia para la decisin.
Un parmetro fundamental en el clculo de costes es el valor unitario de un artculo,
que llamaremos "p". En el clculo de este coste habr que diferenciar:
* Para artculos comprados es el precio que se paga por l (puede a veces
depender de la cantidad pedida).
* Para artculos fabricados debe considerarse nicamente el coste variable
asociado a tener un artculo disponible.
Hecha esta observacin, se pueden describir los componentes de coste referentes a
los stocks.
Coste de aprovisionamiento
Est compuesto de dos partidas: el coste de emisin y el coste del pedido.
Coste de emisin del pedido "CE" expresado en nmero fijo de unidades
monetarias (pta.) por cada lanzamiento de un pedido u orden de fabricacin

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necesario para el reaprovisionamiento del artculo, independientemente de la

cantidad solicitada.
Si se trata de un artculo comprado, incluye: costes administrativos (de
impresos, sellos, llamadas de telfono, seguimiento de situaciones inesperadas,...),
de recepcin (verificaciones, carga y descarga), de inspeccin,...
Si se requiere el lanzamiento de una orden de fabricacin incluye, adems de
los anteriores, los costes relacionados en la interrupcin de la produccin tales
como: salario que es necesario pagar para ajustar los equipos de produccin (coste
de preparacin), tiempo que la mquina est parada, tiempo hasta que el
trabajador consigue su ritmo normal de produccin, desperdicio de materiales,
coste de oportunidad por no estar fabricando otros artculos.
Coste del pedido. Es el coste de la compra o fabricacin del lote o cantidad
pedida (Q). Este coste ser el valor del producto por el nmero de unidades del
lote o pedido, por tanto, segn la notacin adoptada: pQ. Tpicamente, si se
considera un horizonte de tiempo suficiente, los costes de los pedidos en dicho
horizonte son los derivados de comprar o fabricar la demanda o consumo
existente durante ese tiempo: pD.
Coste de almacenaje

El coste de mantener un artculo en el almacn "CA", medido en u.m. por unidad

de artculo y unidad de tiempo, (lo que cuesta mantener una unidad de producto en
almacn durante una unidad de tiempo) incluye:
* Costes en que se incurre por el funcionamiento del propio almacn
(alquileres, suministro elctrico, guardas,...).
* Costes especiales de almacenaje tales como deterioro, obsolescencia,
seguros, impuestos, etc., ligados con la presencia del inventario.
* Coste de oportunidad del capital invertido en stocks y el espacio destinado a
stos.

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El coste de oportunidad supone la parte ms importante del coste de almacenaje

aunque y puede definirse como el retorno de la inversin que se obtendra de la
oportunidad ms atractiva de que pueda elegir la empresa para invertir los fondos
empleados en inventarios. Para simplificar su clculo, el coste de oportunidad se
suele determinar como el tipo de inters que es aceptado por la empresa para sus
inversiones futuras (en ambos casos este porcentaje se aplica al valor p de cada
unidad almacenada durante el periodo de tiempo de referencia).
Por ltimo ha de sealarse que, en muchas ocasiones, el coste de almacenaje
"CA" es expresado como porcentaje (o tanto por uno) "Ca" del valor "p" del artculo
y, por lo tanto, CA = pCa . Esto es debido a la importancia del coste de oportunidad,
que depende del riesgo de la inversin, y se supone ms arriesgado tener en
inventario artculos de coste ms alto (alrededor de un 20% suele ser un valor
aceptable en la actualidad para "Ca"). Por tanto "Ca" es el tanto por uno (o por ciento)
del valor de producto que cuesta mantenerlo en almacn durante una unidad de
tiempo determinada (generalmente es el ao).
Coste asociado a la existencia de demanda no servida

Como se ha mencionado, el coste de capacidad insuficiente o de tener rotura de

inventario "CR", depende de la consideracin que se haga de la demanda no atendida
durante la rotura.
* Demanda insatisfecha diferida. En el caso que la demanda la genere el propio
productor son los costes que resultan de tener paradas las mquinas por falta de
alimentacin (coste de oportunidad) o cambiar los lanzamientos de produccin
existentes y los que resultan de lanzar rdenes de emergencia. El clculo de este
coste se complica ms por el hecho de existir relacin con el tiempo durante el que se
difiere la demanda.
* Demanda insatisfecha perdida. Incluye prdidas de beneficios por no vender
este artculo u otros. Su determinacin es ms sencilla si para atender esa demanda se
acude a la compra del artculo a otro suministrador. En este caso el coste de rotura se
puede cuantificar como diferencia entre precio obtenido del otro proveedor y coste
resultante de haber podido suministrarlo directamente.

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En cualquier caso existe un componente difcil de cuantificar como son los costes
de "no servicio" al cliente, donde ser necesario responder a las siguientes preguntas:
- Estar dispuesto el cliente a esperar hasta que el artculo est disponible, o
ese pedido se perder?
- La imagen de la empresa saldr deteriorada por no proceder
inmediatamente al servicio?
- Esta prdida de imagen tendr repercusiones en otros clientes o artculos
de la empresa?
La difcil respuesta a estas preguntas hace que ste sea uno de los costes ms
complicados de evaluar correctamente, por ello es frecuente efectuar esta evaluacin
de una manera indirecta, fijando una medida de calidad de servicio mnima a
garantizar al cliente (se volver ms adelante sobre este tema de la calidad de
servicio).

Una vez planteadas diferentes variables que intervienen en la gestin de stocks, la

consideracin que se haga de cada una de ellas puede dar lugar a una multitud de
situaciones diferentes, para las cuales se podran establecer modelos o metodologas con
que abordarlas. En este tema, pasan a describirse a continuacin modelos bsicos en dos
tipos de casos: situaciones deterministas (las variables que intervienen se conocen con
total certidumbre) y situaciones no deterministas (algunas variables, bsicamente la
demanda, no se conoce sino en trminos probabilistas).

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3. Gestin de stocks en situaciones deterministas

El conocimiento con total certeza de las variables que afectan a la gestin de stock de
un artculo es algo que no suele suceder en la realidad, con lo que, en principio, podra
parecer que el estudio de situaciones deterministas carece de sentido.
Sin embargo modelos aplicables en estas situaciones pueden ser ms fcilmente
comprensibles y, con las variaciones necesarias, aplicables en otros casos. De hecho, a
continuacin se presenta un modelo bsico (aplicable para la gestin de un nico
artculo, supuesta conocida y constante la demanda de ste) del que se derivan muchos
otros: el modelo del tamao econmico de pedido (EOQ: Economic Order Quantity).

3.1. Modelo del lote econmico (EOQ)

Antes de desarrollar este modelo bsico para el clculo del tamao econmico de
pedido es necesario establecer las premisas en las cuales se apoya, para conocer los
lmites de su aplicacin en situaciones reales.
Consideraremos, en este caso, las siguientes hiptesis:
* La demanda es continua y se produce a una tasa constante D.
* El proceso de consumo y reaprovisionamiento contina indefinidamente.
* No se consideran restricciones.
* El plazo de reaprovisionamiento PR es conocido y constante.
* Cada pedido o lote comprado o fabricado se recibe de una sola vez (toda la
cantidad del lote llega en un mismo instante de tiempo, transcurridas PR unidades de
tiempo desde que se efectu el pedido).
* El coste de almacenaje es lineal y slo depende del nivel de inventario.

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* No se permiten roturas de inventario: no se admiten situaciones de carencia o

rotura de stock.
* No existen descuentos por cantidad de pedido: el precio de compra o
fabricacin es independiente de la cantidad comprada o fabricada.
Si bien algunas de estas hiptesis pueden ser fcilmente eliminadas a travs de
cambios sencillos en el modelo original, es necesario tenerlas presentes en la aplicacin
prctica del modelo.
Por ejemplo, este tipo de modelos no sera adecuado en los casos en que la demanda
se produce en cantidades discretas muy grandes que adems estn muy espaciadas en el
tiempo. Esta problemtica es muy habitual en planificacin de necesidades de
materiales (M.R.P), cuyo estudio se realizar aparte.
Supuestas las anteriores hiptesis, el inventario evoluciona a travs del tiempo como
se indica en la figura 1.

Nivel de
existencias

Q
NR
PR

tiempo

T
Figura 1.: Evolucin del stock en el EOQ

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Como se puede observar en esta figura, por el hecho de que exista una tasa de
demanda constante D (unidades de artculo/unidad de tiempo), existe una relacin
directa entre cantidad de stock y tiempo.
As, el periodo de tiempo T que transcurre entre la realizacin de dos pedidos
consecutivos, guarda la relacin directa con el tamao del lote Q:
T = Q/D ; y el
nivel de reaprovisionamiento NR, o nivel de stock una vez llegado el cual se ha de
realizar un pedido, se obtiene inmediatamente a partir del plazo de reaprovisionamiento
NR = PRD.
Por lo tanto, dado que una vez elegido el tamao de lote Q se obtiene directamente el
periodo entre reaprovisionamientos T, para caracterizar la poltica de gestin de stocks
ptima es igual hallar el periodo ptimo T* que calcular el tamao de lote ptimo Q*.
En este apartado se va a resolver el problema, hallando la cantidad Q* que debemos
pedir cada vez, para que los costes asociados a esta decisin sean mnimos.
El coste total en que se incurre en el periodo de tiempo considerado (para el que se
ha expresado la demanda y el coste de almacenaje) ser:
CT = pD + CED/Q + pCaQ/2
(1)
(2)
(3)
Siendo, si tomamos como unidad temporal el ao:
CT: coste total anual del artculo considerando la gestin de stock
D: demanda anual del artculo
p:
coste unitario del artculo
Q: tamao del lote o cantidad de pedido
CE: coste de lanzamiento de un pedido
Ca: coste de almacenaje anual de una unidad de artculo (en tanto por uno del
coste unitario del artculo)
Describiendo la frmula trmino a trmino ser:

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(1) Coste de todos los artculos que salen del almacn en un ao y que por tanto
han de ser aprovisionados.
(2) Coste de los lanzamientos de pedidos realizados en un ao, en el que se
realizan D/Q pedidos.
(3) Coste de almacenaje anual, que es el del stock medio anual que se mantiene
en el almacn. Como se puede entender grficamente de la figura 1, este stock medio
es precisamente Q/2.
Todos estos costes aparecen representados en la figura 2.
El punto Q* que hace mnimo el coste total CT se hallara igualando a cero la
primera derivada: dCT/dQ = 0 , o, lo que es igual en este caso, el punto donde se
equilibran los costes de almacenaje y lanzamiento, como se observa en la figura 2.

Coste
Coste
relevante

CT

125TC*
TC*

pD

CAQ/2
CED/Q
1/2Q*

Q*

2Q*

Figura 2: Costes y tamao de lote en el EOQ

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La determinacin del punto donde se obtiene el tamao de lote econmico de pedido

Q* queda pues expresada de la forma:

Q* = 2DCE / pCa
Siendo esta frmula conocida como Frmula de Wilson o del EOQ (Economic
Order Quantity).

El coste de la poltica de pedir Q* unidades cada vez, se halla fcilmente

sustituyendo en la frmula de costes totales Q* por su valor (calculado segn la frmula
de Wilson). Es decir:
*
CT = Dp + 2 DCEpC a

Por ltimo, es interesante realizar un anlisis de sensibilidad del modelo respecto a

variaciones en la cantidad Q de pedido respecto a Q*.
Para ello analizaremos nicamente los costes relevantes para la decisin a tomar: el
tamao Q del lote a pedir. Segn esto, los costes de compra pD, que no dependen del
tamao de lote Q, no son considerados y analizamos nicamente los costes relevantes
de gestin de stock, en este caso: TC = CED/Q + pCaQ/2.
As, si comparamos los costes relevantes que se tienen para el lote ptimo Q*, TC*,
con los que se tienen con cualquier otro lote Q, TC; tendremos que, como se puede
observar en la figura 2, dando al tamao del lote valores de 2Q* y de Q*/2 (un
incremento del 100% o un decremento del 50%), slo se obtiene un 25% de incremento
en TC, es decir, TC=1.25TC*.
Esto indica que el coste es poco sensible en valores cercanos al ptimo, y lo es
menos si nos desviamos de Q* en valores mayores a este, lo cual tiene implicaciones
importantes de tipo prctico:
* Muchas veces el modelo tendr buenos resultados, a pesar de utilizar slo
estimaciones inexactas de los parmetros D, CE, Ca y p, lo cual hace que el mtodo

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sea aplicable tambin en situaciones donde es problemtico el clculo exacto de tales

parmetros.
* El tamao econmico de pedido Q* puede tener correcciones adicionales sin
que los costes se vean afectados de una manera importante por tales variaciones (esto
es especialmente til para tener en cuenta en el clculo de la cantidad econmica de
pedido otras consideraciones, como ser mltiplo de una determinada cantidad por
necesidades de empaquetado, transporte, etc.).
* Al redondear el tamao del pedido, es preferible hacerlo por exceso que por
defecto, por ser menos sensible el coste en este sentido.

3.2. Modelo del EOQ con descuentos

Algunas de las hiptesis consideradas en el clculo del tamao econmico de pedido

pueden ser fcilmente relajadas con pequeas modificaciones del modelo bsico. Esto
da lugar a una diversidad de casos particulares derivados de la frmula EOQ.
A continuacin se presentan dos casos diferentes en los que existen descuentos.
En un principio, la existencia de descuentos podra dar lugar a tres situaciones
diferentes:
a) El precio es una funcin del tamao del lote pedido: p = p(Q). En este caso
basta sustituir p por p(Q) en la expresin de costes totales de gestin de stock,
derivar y determinar tanto el tamao ptimo del lote como el precio resultante.
b) El precio de todas y cada una de las unidades que componen el pedido
disminuye (se aplica un descuento porcentual) si ste supera una cierta
cantidad (denominada punto de ruptura de precio). A este tipo de descuento se
le denomina descuento global.
c) La rebaja en el precio se aplica nicamente al nmero de unidades en que el
pedido sobrepase al punto de ruptura (tamao del lote a partir del cual se
realiza el descuento), mantenindose el precio sin descuento para las anteriores

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unidades del lote. A este tipo de descuento se le denomina descuento

incremental.

3.2.1.

EOQ con descuentos globales

A continuacin se presenta la variante al modelo del EOQ con descuentos globales

en el caso de un solo punto de ruptura de coste. Es decir, el precio de cada unidad
aprovisionada es p0 si el tamao del lote pedido Q es menor que el tamao de lote en el
cual se produce la ruptura de precio QB , y existe un descuento d (en tanto por uno), con
lo que el precio es p1 = p0(1-d), si el pedido es mayor que QB.
En la figura 3 se aprecia la evolucin del coste de un pedido en funcin del tamao
de ste.
Coste de
un pedido

Se aplica descuento,
con lo que resulta un
precio: p1 = p0(1-d)
Se aplica un
precio p0

QB

Figura 3: Coste de los pedidos con un descuento global

Tngase en cuenta que si se aplica la expresin de los costes totales de gestin de
stock:
CT = pD + CED/Q + CAQ/2
para los dos precios (con o sin descuento) las curvas resultantes en funcin de Q
aparecen prcticamente paralelas (sabiendo que la curva sin descuento es vlida hasta
QB y la curva con descuento nicamente es vlida a partir de QB), ya que el precio

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afecta nicamente al trmino que precisamente no depende de Q (pD). Esto ltimo no

es estrictamente cierto si el coste unitario de almacenaje es proporcional al precio del
artculo (CA = pCa ), pero an en este caso, debido al peso relativo de este tercer
trmino, la apariencia de las curvas es la que aparece en las figuras 4, 5 y 6.
La cantidad de pedido y por tanto el precio a que se comprar, se calcula siguiendo
las etapas siguientes:
1) Clculo del tamao econmico de pedido Q* suponiendo que es aplicable el
descuento.

Q* = 2DCE / pCa
donde p es p1 = p0(1-d)
2) Si este Q* es mayor o igual que QB, entonces Q* (con descuento) es la
cantidad a pedir, con un coste CT* (figura 4). En caso contrario, pasar a la etapa 3),
pero si el coste unitario de almacenaje CA no depende del precio se pasa a la etapa
4), ya que Q* sera independiente del precio.

Coste
CT0
CT1
CT*

QB

Q*

Figura 4: Lote ptimo admisible para compra con descuento

3) Q* pasa a ser el calculado para precio sin descuento, es decir:

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Q* = 2DCE / pCa
donde p es p0
4) Calcular los costes totales siguientes:
CT* =

p0D + CED/Q* + CAQ*/2 y, si ha lugar, CA = p0Ca

que es CT0 para Q* (sin descuento), y el coste para el descuento en el punto de

ruptura de precio, es decir, para el lote mnimo admisible con descuento QB:
CTB =

p1D + CED/QB + CAQB/2 y, si ha lugar, CA = p1Ca

* Si CT* > CTB , entonces QB (con descuento) es la cantidad a pedir, lo que

supone un coste CTB (figura 5)

Coste
CT0
CT1

CT*
CTB

Q*

QB

Figura 5: El pedido ptimo es el lote mnimo para obtener descuento

* En caso contrario, la cantidad de pedido es Q* (sin descuento), con un coste
CT* (figura 6).

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Coste
CT0
CT1

CTB
CT*

Q*

QB

Figura 6: El pedido ptimo es el lote ptimo sin obtener descuento

Si existen varias posibilidades de descuento a partir de diferentes cantidades de
pedido, en la etapa 1) se calcula Q* para el mayor descuento, en la etapa 3) se recalcula
Q* para el precio para el cual es admisible un pedido del Q* previamente calculado,
comparndose el coste total de esta poltica con los resultantes de pedir el lote mnimo
con los descuentos que se consigan para los puntos de ruptura de precio (mayores
descuentos) a la derecha del lote Q* considerado.

3.2. Modelo del EOQ con demanda diferida

Si modificamos la hiptesis de que no se admiten roturas de stock en el modelo

bsico del EOQ, suponiendo que estas roturas se solventan sirviendo el artculo cuando
llegue el prximo lote, a costa de incurrir en un coste de carencia (CC), estamos
planteando un modelo con demanda diferida.
Este coste de carencia CC tiene un carcter similar al coste de almacenaje. En este
caso CC es el coste de retrasar una unidad de tiempo la entrega de una unidad de
producto.
En esta coyuntura, la evolucin de los stocks queda representada en la figura 9.

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Cada T unidades de tiempo se da la siguiente situacin: se recibe un lote Q con el

que se sirven los pedidos pendientes (Q-M unidades), de manera que en el almacn
solamente quedan M unidades disponibles.
Durante T1 unidades de tiempo se sirven pedidos hasta que se agotan las existencias
(en este tiempo se incurre en costes de almacenaje). T2 unidades de tiempo despus se
recibe el siguiente lote (durante este tiempo se generen costes de carencia), con lo que
se repite el ciclo.
En este caso, adems de los costes de los pedidos y de los costes de emisin, es
necesario tener en cuenta los costes de almacenaje (estimando el stock medio anual) y
los de carencia (estimando el nivel medio de carencia).
Como el nivel medio de inventario es M/2T1/T y Q/T = M/T1 = (Q-M)/T2, resulta
que el nivel medio de stock es M/2M/Q.
Anlogamente, el nivel medio de pedidos pendientes de servir es (Q-M)/2T2/T, o, lo
que es igual, (Q-M)/2(Q-M)/Q

Nivel de
existencias

UNIDADES
EN STOCK

UNIDADES
PENDIENTES
DE SERVIR

T2

tiempo

T1

T
Figura 9: Evolucin de los stocks con demanda diferida

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En resumen, la ecuacin de costes totales queda:

CT = pD + CED/Q + CAM2/2Q + CC(Q-M)2/2Q
El coste mnimo se encuentra cuando dCT/dM = dCT/dQ = 0 , con lo que, derivando
y despejando se obtiene que:
Q* =

2DCE CA + CC
*
CA
CC

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M* =

2DCE
CC
*
CA CA + CC

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4. Gestin de stocks en situaciones no deterministas

Los modelos desarrollados para situaciones deterministas son una referencia

importante para la aplicacin prctica de tcnicas de gestin de stocks, pero lo cierto es
que raramente se puede encontrar en la realidad la certidumbre en la informacin que
estos modelos requieren.
Cuando no existe una certeza absoluta respecto a la demanda que se prev y al plazo
de reaprovisionamiento o lead time, el gestor se encuentra ante una aleatoriedad que
puede abordarse de dos formas: de una forma activa, disminuyendo esta aleatoriedad, y
de una forma pasiva, protegindose frente a ella, como ya se ha mencionado, mediante
un stock de seguridad.
De una forma activa, la aleatoriedad en la demanda puede abordarse mediante el uso
de tcnicas de previsin, investigacin de mercados, contactos con los clientes, etc.;
respecto al plazo de entrega en aprovisionamiento externo, se puede disminuir su
aleatoriedad mediante la negociacin de plazos y calidades con los proveedores,
mientras que en aprovisionamiento interno la clave est en una buena planificacin y la
garanta de calidad en procesos y productos, de forma que los rechazos y reciclajes no
incrementen los plazos de reaprovisionamiento.
En cualquier caso, siempre restar alguna aleatoriedad, con lo que no existir, a la
hora de definir una poltica de gestin de stock una relacin perfecta entre el tamao de
lote y el perodo entre reaprovisionamientos.
As, para constituir realmente un sistema de gestin de inventarios deber darse
respuesta a las tres preguntas siguientes:
1. Cada cunto tiempo debera ser revisado el estado de inventario de un artculo?
2. Cundo debe efectuarse un pedido de ese artculo?
3. Qu cantidad ha de pedirse cada vez (cunto)?

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En los supuestos considerados en los modelos de tipo determinista, descritos

anteriormente para el clculo de tamao econmico de pedido, las respuestas son
inmediatas:
1. Cada T* unidades de tiempo.
2. Cuando el nivel de almacn contenga nicamente las unidades necesarias para
cubrir la demanda (conocida de manera determinista), durante el plazo de
reaprovisionamiento, es decir, el nivel de reaprovisionamiento NR, al que se llega
cada T* unidades de tiempo.
3. Se pedir la cantidad Q*, que llegar justo antes de que se terminen las
unidades de inventario.
Sin embargo, cuando la demanda no es determinista (aunque sea conocida como
distribucin de probabilidad), el problema es algo ms complejo.
La respuesta a la 1 pregunta nos define el sistema empleado para el control de
inventario. Se vern en este tema los dos tipos siguientes:
a) Si cada vez que se produce una transaccin en el inventario, ste se actualiza,
tendremos un sistema de revisin continua.
b) Si la revisin y la actualizacin del inventario se hace en perodos de tiempo
constantes tendremos un sistema de revisin peridica.
Respecto a la 2 y 3 preguntas, cundo y cunto pedir, pueden establecerse cuatro
respuestas diferentes para cada una de ellas.
* Cundo pedir?
A. En instantes predeterminados, cada T unidades de tiempo (perodo fijo).
B. Cuando el nivel de stock sea inferior a uno s determinado.
C. En fechas previamente programadas.
D. Procedimientos mixtos. Por ejemplo, pedir en instantes predeterminados
solamente si el nivel de stock es inferior a uno dado.

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* Cunto pedir?
1. Una cantidad fija Q.
2. Hasta alcanzar un cierto nivel de inventario S.
3. Cantidades previamente programadas.
4. Procedimientos mixtos. Por ejemplo, pedir Q si no se supera un cierto nivel de
inventario S, en otro caso, pedir hasta ese nivel de inventario S.
Analicemos algunas polticas posibles como combinacin de las respuestas a cundo
y cunto pedir.
La poltica A1 es la que se aplica en casos deterministas, pero carece de sentido en
situaciones no deterministas, ya que se ignora el comportamiento de la demanda.
La poltica C3 tampoco es un caso no determinista, se utiliza tpicamente en sistemas
M.R.P.
En resumen, las polticas ms utilizadas, que son objeto de anlisis en este captulo,
son la B1 (pedir una cantidad fija Q cuando el nivel de stock sea inferior a uno s dado)
conocida como de revisin continua o de punto de pedido; y la A2 (pedir cada T
unidades de tiempo la cantidad necesaria para que el nivel de stock alcance uno S
determinado) conocida como de revisin peridica o de aprovisionamiento peridico.
En estos sistemas de gestin de stock se toman las decisiones relativas a los
inventarios (cundo y cunto pedir) tratando de minimizar costes para una calidad de
servicio determinada.
Habitualmente se cuantifica la calidad de servicio que aporta un sistema de gestin
de stocks mediante la probabilidad PR de que no haya rotura en un ciclo de pedido,
entendiendo como ciclo de pedido el tiempo que transcurre entre la emisin de dos
rdenes de reaprovisionamiento.
A continuacin, se describen los dos sistemas bsicos de gestin de stocks para
artculos de movimiento rpido, cuando se puede suponer que la demanda esperada del
artculo en cuestin sigue una distribucin normal.

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4.1. Sistema de revisin continua (s,Q) o punto de pedido

En el sistema de revisin continua (s,Q), ms conocido como punto de pedido, el

inventario evoluciona tal y como se indica en la figura 12.
Un pedido es lanzado cuando la posicin del inventario disponible llega al punto de
pedido "s" y al cabo de "L" unidades de tiempo se reciben las "Q" unidades del lote
pedido. Si la demanda total durante el plazo de reaprovisionamiento o lead time L
supera a la prevista se corre el riesgo de que el inventario se agote, es decir, se incurra
en rotura de inventario.
Stock en mano
Stock disponible

Inventario

Q
Q

Q
Q

s
Tiempo
L

L
T2

T1

T3

Figura 12: Funcionamiento del punto de pedido

El lote ptimo a pedir segn esta poltica, es el calculado por la frmula de Wilson:
*
Q = 2DCE / pC a

Donde ahora D es la demanda prevista para el perodo de tiempo que se tome como
referencia para la planificacin.
Como el punto de pedido debe hacer frente a la demanda durante el plazo de
reaprovisionamiento, acerca de la cual existe incertidumbre; si llamamos X L a la
demanda media durante el plazo de reaprovisionamiento, para protegerse contra una

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rotura de stock es habitual mantener en inventario un cierto stock, mayor que X L , lo

que denominaremos stock de seguridad SS. Podramos definirlo como el nivel de
inventario que quedara en almacn justo antes de llegar la nueva cantidad pedida, si la
demanda durante el perodo de reaprovisionamiento fuera exactamente X L . Por lo tanto,
el punto de pedido se puede expresar como la suma: X L + SS.
Es razonable suponer (para artculos de movimiento rpido) que un sistema de
previsin no sesgado producir errores con desviaciones normalmente distribuidas
respecto al valor medio X L . Mediante la funcin de distribucin normal (figura 13), se
puede determinar el valor K (factor de seguridad) para el cual la probabilidad de que la
demanda durante el plazo de reaprovisionamiento no supere a X L + KLL sea
precisamente PR (medida de la calidad de servicio), donde L es la desviacin tpica de
la demanda esperada durante el plazo de reaprovisionamiento L.

La
probabilidad de
que la
demanda
durante L sea
menor que
X L + KL
(no haya
rotura de stock
X
durante L)
X +
es el nivel de
Distribucin de probabilidad
servicio PR
Figura 13: Funcin de probabilidad de la demanda en el plazo de reaprovisionamiento
L

Por lo tanto, el stock de seguridad necesario es proporcional al grado de inexactitud

de la previsin (medido por la desviacin tpica de demanda durante lead time L ) y al
factor de seguridad K que depende, segn la distribucin normal, de la calidad de
servicio, medida mediante PR y fijada por la persona responsable de la gestin del
inventario.
Por lo tanto, la determinacin del punto de pedido se realiza de la siguiente manera:

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* Calcular el stock de seguridad:

- Fijar la calidad de servicio como la probabilidad de que no haya rotura
durante un ciclo pedido PR.
- Obtener el factor de seguridad K en las tablas de la distribucin normal
Los valores ms significativos se presentan a continuacin, donde, en vez de
expresar PR en tanto por uno, se expresa en tanto por ciento:
PR

50

60

70

80

84.1

90

93.3

95

97.7

99

99.9

0.25

0.52

0.84

1.28

1.5

1.64

2.33

- El stock de seguridad es: SS = KL

* Calcular el punto de pedido como: s = X L + KL
En resumen: el inventario se actualiza cada vez que se realiza una transaccin,
efectuando un pedido de Q* unidades (calculado por la frmula de Wilson) cada vez
que el inventario disponible alcanza el punto de pedido s.
Debe hacerse notar que, de una manera rigurosa, la cantidad de pedido Q* depende
tambin del stock de seguridad. De hecho existen modelos, ms complejos que el
descrito aqu, que consideran esta relacin, conduciendo a resultados de Q* algo
menores que los hallados por la frmula de Wilson. Sin embargo, los resultados
obtenidos con el modelo aqu descrito son suficientemente aceptables para la mayora
de los artculos.
Obsrvese que, en este sistema, el tiempo que transcurre entre la emisin de dos
pedidos ya no es un periodo fijo, sino que depende de la evolucin de la demanda
(cuando la demanda aumenta, este tiempo disminuye; cuando la demanda disminuye, el
tiempo que transcurre hasta el siguiente pedido aumenta). En la figura 12, se puede
apreciar que los tiempos que transcurren entre la emisin de los cuatro lotes
representados son diferentes (T3 < T1 < T2). Se puede decir, por tanto, que el punto de

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pedido es un sistema que responde a las variaciones de la demanda con la frecuencia

con que se emiten pedidos, todos ellos por una misma cantidad.
Un comentario necesario respecto a la evolucin del stock en el sistema de punto de
pedido de la figura 12 es que un pedido se desencadena cuando el stock disponible, que
no el stock en mano, desciende hasta el punto de pedido, considerando stock disponible
al stock fsico ms el nmero de artculos pedidos pendientes de recepcin.
Esta precisin no tiene mayor importancia para la situacin representada en la figura
12, ya que se lanza un pedido con posterioridad a la recepcin del anterior (cuando se
llega al punto de pedido stock en mano y disponible es lo mismo), pero s que es preciso
tenerlo en cuenta cuando el plazo de reaprovisionamiento es mayor, en comparacin
con el tiempo que transcurre habitualmente entre la emisin de dos pedidos (lote Q
pequeo).
As, puede darse el caso de que antes de la recepcin de un lote sea necesario emitir
otro pedido. Esta situacin es tenida en cuenta si el nivel de inventario que se revisa,
para verificar si ha descendido hasta el punto de pedido, es el de stock disponible (stock
en mano ms pedidos pendientes). Por ejemplo, si hay un lote emitido pendiente de
recepcin, cuando el stock fsico disminuye por debajo del punto de pedido menos el
tamao del lote (el stock disponible vuelve a bajar del punto de pedido), se lanza otro
pedido, con lo que, en ese momento, el stock disponible pasara a ser el stock en mano
ms dos lotes que estn pedidos.

4.2. Sistema de revisin peridica (S,T) o aprovisionamiento peridico

La figura 13 indica el funcionamiento de este sistema. Cada T unidades de tiempo

(perodo de revisin) se realiza una inspeccin del inventario, y en ese momento se
realiza el pedido necesario para llegar hasta la cantidad S llamada nivel de cobertura.
El tamao de T viene dado por los recursos para efectuar revisiones, por las
posibilidades de suministro, teniendo en cuenta qu revisiones frecuentes suponen un
mayor coste de revisin del inventario, que ser incluido como parte del coste de
emisin del pedido. Si existe posibilidad de libre eleccin, T corresponde al periodo
ptimo correspondiente al EOQ:

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T * = 2CE / DCA

donde, en el coste de emisin CE se incluye el coste de inspeccin o revisin del

inventario (en el punto de pedido no se inclua, ya que, al realizarse la revisin de forma
continua, y por tanto, independientemente de los valores de s y Q elegidos, este coste no
es relevante).

Inventario

S
Q2

Q1

Q0

Q1

Q0

L
Stock en mano
Stock disponible

t1

t0
L

t0 +T+L

t2

Tiempo

Figura 13: Evolucin del stock en el aprovisionamiento peridico

En la figura 13 se aprecia como en este sistema el tiempo que transcurre entre la
emisin de dos pedidos es constante (t2 - t1 = t1 -t0 = T), mientras que el tamao del lote
(nivel de cobertura S menos stock disponible) es variable (Q0 > Q1 > Q2).
Este sistema necesita protegerse contra la rotura de stock durante un plazo de tiempo
mayor que el punto de pedido. Debido a esto, para una misma calidad de servicio se
necesita un stock de seguridad mayor.
Como se observa en la figura 13, la decisin de hacer un pedido en t 0 no tiene
influencia en la situacin de inventario hasta t 0 + L , luego el tamao de la orden no
influye en la posibilidad de rotura de inventario durante ese tiempo (aunque si se prev
una rotura de inventario, deberan hacerse gestiones para acelerar la orden pendiente).

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Por otra parte, el nivel de cobertura S (y, por lo tanto, la cantidad de pedido
efectuada en t 0 ), no solo debe cubrir hasta el siguiente lanzamiento T unidades de
tiempo despus, sino que debe garantizar la disponibilidad de stock hasta t0 + T + L,
es decir, hasta que se hace efectivo este siguiente lanzamiento con la entrada de los
artculos. Si la demanda durante el perodo T + L excede el nivel de cobertura S,
habr una rotura al final del ciclo (t0 + T + L).
As pues, para que no haya rotura de stock, el pedido (hasta el nivel S) que se realiza
en t 0 deber ser capaz de cubrir la demanda durante el perodo T + L. La
incertidumbre en este caso afecta a T + L unidades de tiempo y, por lo tanto, el stock
de seguridad ser proporcional a la distribucin tpica de la demanda durante T+L, es
decir, T+L. Esta distribucin tpica es mayor que L (la utilizada en el punto de pedido),
por lo tanto, el stock de seguridad en aprovisionamiento peridico es mayor que en el
punto de pedido, con lo que el nivel medio de stock ser ms alto tambin.
Las reglas desarrolladas para el sistema (s,Q) se pueden emplear aqu con la nica
precaucin de sustituir en las frmulas anteriores.
1) s por S
2) L por T +L
En resumen, mediante el aprovisionamiento peridico se responde a cambios en la
demanda con el tamao del pedido. As, si la demanda durante el ltimo periodo ha sido
alta, el tamao del lote a pedir ser mayor que si esta demanda hubiera sido menor.
Obsrvese que este sistema reacciona con mayor lentitud que el punto de pedido (en
el que se responde rpidamente a la demanda reciente efectuando mayor o menor
nmero de pedidos), ya que se acta en consecuencia a lo ocurrido en las ltimas T
unidades de tiempo. En el peor de los casos, si nada ms lanzar un pedido se produjera
un aumento sbito de la demanda, de consecuencias negativas para el sistema de gestin
de stock, no se identificara y tratara de reparar hasta pasadas T unidades de tiempo,
con lo que esta solucin se percibira en el sistema T+L unidades de tiempo despus
de haberse producido. En un sistema de punto de pedido, tal aumento sbito de la
demanda hubiera provocado el lanzamiento inmediato de uno o varios lotes, con lo que

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la respuesta es ms rpida y llegara tan solo L unidades de tiempo despus del suceso
inesperado.
El comentario realizado en el sistema de punto de pedido acerca de la relacin entre
stock en mano (o fsico), stock disponible y lanzamiento de pedidos tambin es
importante en este caso.
En el aprovisionamiento peridico, si L > T, siempre suceder que habr como
mnimo un pedido emitido y pendiente de recepcin en el momento de lanzar una orden
de reaprovisionamiento. En este caso, es importante tener en cuenta que el tamao del
lote a pedir no es la diferencia entre S y el stock fsico (se ignoraran, y volveran a
emitirse, los pedidos en curso), sino la diferencia entre S y el stock disponible.

4.3. Comparacin entre punto de pedido y aprovisionamiento peridico

Tradicionalmente, ambas polticas de gestin de stock fueron usadas con casi igual
frecuencia debido a que las ventajas de uno sobre otro se vean compensadas.
Como se ha visto, el sistema de punto de pedido proporciona unos menores niveles
de stock (con los costes asociados al mantenimiento de stock ya comentados) y una
mayor rapidez de respuesta a variaciones en la demanda, pero requiere precisamente de
la revisin continua: cada vez que se produce una transaccin hay que verificar el stock
disponible del artculo. Esto haca que los costes de revisin de inventario se dispararan
respecto al sistema de revisin peridica.
El progreso de las tecnologas de la informacin tuvo como resultado que estos
costes de revisin disminuyeran notablemente, debido al uso de sistemas informatizados
de control de stocks.
As pues, la poltica de gestin de stocks bajo punto de pedido o de revisin continua
se ha impuesto en la mayora de los casos, si bien en casos especiales se utilizan
polticas mixtas no abordadas en este captulo, si bien en algunas situaciones es
preferible utilizar el sistema de aprovisionamiento peridico por algunas ventajas que
presenta, ya que:

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- Permite efectuar revisiones coordinadas para grupos de artculos, con el mismo

periodo de revisin, tengan o no el mismo proveedor.
- Permite equilibrar la carga de trabajo personal encargado de la revisin del
inventario y las rdenes de reaprovisionamiento (trabajo en almacn). En revisin
continua pueden aparecer das en que no haya que lanzar y servir ningn pedido, y
otros en los que, por haber alcanzado el punto de pedido muchos artculos
simultneamente, el lanzamiento de rdenes y su cumplimentacin (por ejemplo, el
almacn desde el que se abastecen los artculos pedidos) queden saturados.
- Detecta mejor desperfectos en artculos de movimiento lento, ya que si no se
producen transacciones es ms difcil detectarlos en punto de pedido.
- Supone un coste de revisin menor en los artculos de movimiento rpido.
- Se impone cuando el proveedor nicamente visita la empresa o suministra
pedidos en ciertos intervalos de tiempo.
- Se adapta mejor a stocks descentralizados en los que nicamente se puede
suministrar al almacn en periodos determinados de tiempo, por tener contratadas
ciertas frecuencias de transporte con determinados intervalos de tiempo.

A continuacin realizaremos algunas consideraciones acerca de la medida de calidad

de servicio utilizada hasta ahora para los dos sistemas descritos, puesto que a veces
puede ser til emplear otras medidas diferentes.
Un ejemplo de la insuficiencia de PR (probabilidad de rotura durante el ciclo de
reaprovisionamiento) como medida de calidad de servicio, se muestra en la figura 14,
analizando dos casos distintos.
Imaginemos que los dos casos representados la demanda tienen idnticas
caractersticas, pero que en el caso II ha resultado un lote (o periodo entre
aprovisionamientos si se ha usado revisin peridica) seis veces mayor que en el caso I.

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Si fijamos el mismo nivel de servicio PR para ambos casos, no tendremos en cuenta

que en el segundo caso, cuando el tamao Q del lote es mayor, el ciclo es mayor y, por
lo tanto, para un mismo horizonte de tiempo, existe riesgo de rotura durante un slo
perodo, mientras que en el primero caso hay 6 perodos con riesgo de rotura.
Nivel de
existencias

Nivel de
existencias

Caso I

tiempo

Caso II

tiempo

Figura 14: Dos casos con el mismo nivel de servicio PR

Evidentemente existe mayor probabilidad de rotura en el caso I, con lo que,
paradjicamente, se ofrece un servicio peor con el mismo nivel de servicio PR.
ste y otro tipo de razonamientos llevan a presentar el estudio de otros tipos de
medidas de la calidad o nivel de servicio: por ejemplo, estableciendo la probabilidad de
rotura en un horizonte temporal determinado.
Sin embargo, medidas de este tipo tampoco resuelven todos los problemas. Por
ejemplo, no tienen en cuenta el nmero de unidades que supone una rotura de stock por
trmino medio.
Podran desarrollarse otras medidas diferentes, pero finalizaremos recordando que la
calidad de servicio no es ms que una forma de evaluar el coste de rotura de stock y,
para establecer un mtodo de clculo, habr que tomar en consideracin su significado
en cada caso particular considerado.

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4.4. Clasificaciones A-B-C en gestin de stocks

Muchos de los sistemas existentes para la gestin de inventarios pueden ser

mejorados simplemente por la adopcin de reglas que no consideran por igual a todos
los artculos. Esto mismo sucede en otros mbitos: proveedores o clientes ms o menos
importantes, para los cuales puede ser interesante diferenciar su tratamiento.
La conveniencia de realizar una clasificacin puede ser debida a razones
econmicas, ya que, desde este punto de vista, parece til comprometer ms recursos en
la atencin de los artculos ms valiosos y tratar de una manera rutinaria a aquellos
menos valiosos.
Una de las clasificaciones ms utilizadas en gestin de stocks es la que simplemente
ordena los artculos segn su consumo anual expresado en trminos de valor monetario
(valor unitario*demanda anual).
Observaciones realizadas en un gran nmero de almacenes con diversos artculos,
revelan que un gran porcentaje del valor de un inventario es contabilizado por una
pequea fraccin de los artculos, mientras que la gran mayora de ellos slo
representan una pequea parte del valor total. (Ver figura 15)
% valor
monetario
anual 100
85
55

Artculos C

Art. B
A
15

45

100

% de
artculos

Figura 15: Clasificacin A-B-C

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En general, una clasificacin A-B-C da lugar a estas tres clases, de manera que
quedan constituidas aproximadamente de la siguiente forma:
* Clase A: De un 5 a un 15% de los artculos, que suman un 50 a un 60% del valor
total.
* Clase B: De un 20 a un 30% de los artculos, que suman de un 25 a un 40% del valor.
* Clase C: Los restantes artculos, que suponen menos de un 20 % del valor.
La utilidad de esta clasificacin estriba en la posibilidad de diferenciar la gestin de
stocks de los productos segn su tipo. As:
* Los artculos de tipo A deben gestionarse con un nivel de servicio relativamente bajo
(PR=08). Puesto que estos artculos que representan un alto coste, su inventario ha
de ser pequeo (un PR alto implica un stock de seguridad grande). Esta prdida
aparente de nivel de servicio se evita con procedimientos de control ms afinados y
un seguimiento del proceso de fabricacin o de aprovisionamiento ms eficaz (una
mayor dedicacin).
* Los artculos de tipo B. Deben gestionarse de una manera ms rutinaria empleando
niveles de servicio mayores (PR del orden de 095 a 099), pues representan la gran
mayora de los artculos del almacn. El sistema de control de inventarios deber, en
este caso, establecer reglas claras de decisin para el reaprovisionamiento, pero no
ser necesario un estricto control y seguimiento de estos artculos. En estos artculos
es recomendable la mecanizacin de su gestin.
* Los artculos de tipo C. Deben suministrarse en cantidades grandes, y deben ser
gestionados con un mnimo de registros, controles y procedimientos, de manera que
los costes administrativos se reduzcan al mnimo. Estos artculos deben gestionarse
sobredimensionados, con un nivel de servicio muy alto (un stock de seguridad
sobredimensionado), para evitar que generen problemas las posibles roturas de
stocks en artculos de poca importancia.
Un sistema muy utilizado en artculos de tipo C es el llamado sistema de dos
contenedores, que consiste en la existencia en almacn de dos contenedores con
artculos iguales. Se abre el primero y se van consumiendo artculos hasta su
terminacin. En el momento de abrir el segundo contenedor se lanza un pedido de

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reposicin de un contenedor lleno. De esta manera, se reducirn al mximo los costes

administrativos.

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