AP P E N D I X

Information for the Preliminary

Design of Chemical Processes
DIMETHYL ETHER (DME) PRODUCTION, UNIT 200
DME se utiliza principalmente como un propelente de aerosol. Es miscible con la
mayora de disolventes orgnicos, tiene una alta solubilidad en agua, y es
completamente miscible en agua y 6% de etanol [1]. Recientemente, el uso de
DME como un aditivo de combustible para motores disel se ha investigado
debido a su alta volatilidad (deseable para el arranque en fro) y el nmero de
cetano alto. La produccin de DME es a travs de la deshidratacin cataltica de
metanol sobre un catalizador de zeolita cido.
La reaccin principal es:

En el rango de temperatura de operacin normal, no hay reacciones secundarias

significativas.
B.1.1 Descripcin del Proceso
Un diagrama de flujo de proceso preliminar para un proceso de DME se muestra
en la Figura B.1.1, en el cual 50.000 toneladas mtricas por ao de 99,5% en peso
del producto DME pureza se produce. Debido a la simplicidad del proceso, se
utiliza un factor de operacin mayor que 0,95 (8.375 h / a).
Metanol fresco, Corriente 1, se combina con el reactivo reciclado, corriente 13, y
se vaporiza antes de ser enviados a un reactor de lecho fijo que opera entre 250
C y 370 C. la conversin de un solo paso de metanol en el reactor es 80%. El
efluente del reactor, la corriente 7, a continuacin, se enfra antes de ser enviado a
la primera de dos columnas de destilacin: T-201 y T-202. DME producto se extrae
por la cabeza de la primera columna. La segunda columna separa el agua desde
el metanol sin usar. El metanol se recicla de nuevo al extremo delantero del
proceso, y el agua se enva a tratamiento de aguas residuales para eliminar
cantidades traza de compuestos orgnicos.

Resumen de corrientes, resumen de servicios pblicos, y los resmenes de

equipos se presentan en Tablas B.1.1-B.1.3.

Figure B.1.1 Unit 200: Dimethyl Ether Process Flow Diagram

Tabla B.1.1 Tabla de Corrientes de Unidad 200

Tabla B.1.2 Tabla de Resumen de servicios de la Unidad 200(mps pag 39)

Tabla B.1.3 Resumen de Equipos Mayores de la Unidad 200

Tabla B.1.3 Resumen de Equipos Mayores de la Unidad 200(continuacin)

B.1.2 Cintica de reaccin

La reaccin que tiene lugar es ligeramente exotrmica con un calor estndar de
reaccin, Hreac (25 C) = -11,770 kJ / kmol. La constante de equilibrio para esta
reaccin en tres diferentes las temperaturas se dan a continuacin:

Las conversiones de equilibrio correspondientes para alimentacin de metanol

puro ms de la temperatura por encima gama son mayores que 99%. As, esta
reaccin se controla cinticamente a las condiciones utilizadas en este proceso.
La reaccin tiene lugar en un catalizador de almina amorfa tratada con 10,2%
Slice. No hay reacciones secundarias significativas a menos de 400 C. En
mayor que 250 C, la ecuacin de velocidad est dada por Bondiera y Naccache
[2] como:

Donde k0 = 1,21 x106 kmol / (m3cat.h.kPa), E0 = 80.48 kJ / mol, y

presin parcial de metanol (kPa).

metanol =

La desactivacin significativa del catalizador se produce a temperaturas mayores

de 400 C, y el reactor debe ser diseado de manera que esta temperatura no se
exceda en cualquier parte del reactor.
El diseo dado en la Figura B.1.1 utiliza un solo lecho relleno de catalizador, que
opera adiabticamente.
La temperatura exotrmica que se produce en el reactor de 118 C es
probablemente en el lado alto y da una temperatura de salida de 368 C. Sin
embargo, la conversin de un solo paso es bastante alto (80%), y la baja
concentracin de reactante en la salida del reactor tiende a limitar la posibilidad de
una fuga.

En la prctica, el lecho de catalizador puede ser dividido en dos secciones, con un

intercooler entre las dos camas. Esto tiene un efecto general de aumentar el
volumen (y el coste) del reactor y se debe investigar si se espera que los daos
catalizador a temperaturas ms bajas de 400 C. In-reactor de enfriamiento
(diseo de carcasa y tubo) y de temple fro por la divisin de la alimentacin y
alimentar en diferentes puntos en el reactor tambin podra ser investigada como
alternativa viable configuraciones de reactor.
B.1.3 simulacin (CHEMCAD) Consejos
El sistema binario DME-agua exhibe dos fases lquidas cuando la concentracin
es DME en el rango de 34% a 93% [2]. Sin embargo, tras la adicin de 7% o ms
de alcohol, la mezcla de se vuelve totalmente miscible en el rango completo de
concentracin DME. A fin de que asegurarse de que este comportamiento no ideal
se simula correctamente, se recomienda que datos binarios de equilibrio vaporlquido (VLE) para los tres pares de componentes puede utilizar con el fin de una
interaccin de parmetros binarios Regress (PIF) para una termodinmica
UNIQUAC / UNIFAC modelo. Si no se utilizan los datos VLE para los pares
binarios, a continuacin, UNIFAC se puede utilizar para estimar PIF, pero stas
slo se deben utilizar como estimaciones preliminares. Como con todos los
sistemas no ideales, no hay sustituto para el diseo de equipos de separacin
utilizando datos regresin del real (experimental) VLE.
B.1.4 Referencias
1. DuPont Talks about Its DME Propellant, Aerosol Age, May and June 1982.
2. Bondiera, J., and C. Naccache, Kinetics of Methanol Dehydration in
Dealuminated H-Mordenite: Model with Acid and Basic Active Centres, Applied
Catalysis 69 (1991): 139148.

STYRENE PRODUCTION, UNIT 400

El estireno es el monmero utilizado para hacer de poliestireno, que tiene una

multitud de usos, la ms comn de las cuales se encuentran en los envases y
vasos para bebidas de espuma de poliestireno aislante. Estireno es producido por
la deshidrogenacin de etilbenceno. El etilbenceno se forma por reaccin de
etileno y benceno. Hay muy poco etilbenceno se vende comercialmente, porque la
mayora fabricantes de etilbenceno convierten directamente en estireno.
B.3.1 Descripcin del proceso [1, 2]
El diagrama de flujo del proceso se muestra en la Figura B.3.1. Alimentacin
etilbenceno se mezcla con reciclado etilbenceno, calentada, y luego se mezcla con
alta temperatura, sobrecalentado vapor. El vapor es una inerte en la reaccin, que
impulsa el equilibrio muestra en la Ecuacin (B.3.1) a la derecha mediante la
reduccin de las concentraciones de todos los componentes. Debido a la
formacin de estireno es altamente endotrmica, el vapor sobrecalentado tambin
proporciona energa para conducir la reaccin. Descomposicin de etilbenceno a
benceno y etileno, y hidrodesalquilacin para dar el metano y el tolueno, son
reacciones secundarias no deseadas que se muestran en las ecuaciones (B.3.2) y
(B.3.3). Los reactivos entran entonces en dos camas adiabticas lleno de inter
calefaccin.
Los productos se enfran, la produccin de vapor del efluente del reactor de alta
temperatura. La corriente de producto enfriado se enva a un separador de tres
fases, en la que los gases ligeros (hidrgeno, metano, etileno), lquido orgnico, y
la salida de agua en corrientes separadas. El hidrgeno corriente se purifica
adicionalmente como una fuente de hidrgeno en la planta en otro lugar. La
corriente de benceno / tolueno se devuelve actualmente como una corriente de
alimentacin a la instalacin petroqumica.
La corriente orgnica que contiene el producto deseado se destila una vez para
eliminar el benceno y tolueno y se destil de nuevo a etilbenceno sin reaccionar
separado para reciclar a partir del producto de estireno.

El producto de estireno puede polimerizar espontneamente a temperaturas ms

altas. Porque estireno producto se enva directamente a la unidad de
polimerizacin, la experiencia sugiere que a medida que su temperatura se
mantiene siempre a menos de 125 C, no hay polimerizacin espontnea
problema. Debido a que este es menor que el punto de ebullicin normal de
estireno, y porque bajo presin empuja el equilibrio en la ecuacin (B.3.1) a la
derecha, gran parte de este proceso es correr a vaco.
Resumen de corrientes, resmenes de servicios pblicos, y las principales
resmenes equipos se dan en
Tablas B.3.1, B.3.2 y B.3.3, respectivamente.
B.3.2 Cintica de reaccin
La reaccin de estireno puede ser de equilibrio limitado, y la constante de
equilibrio est dado como
La ecuacin (B.3.4).

Donde T esta dada K y P se encuentra en bar.

Figure B.3.1 Unit 400: Styrene Process Flow Diagram

Tabla B.3.1 Tablas de corrientes de Unidad 400

Tabla B.3.2 Resumen Utilidad de la Unidad 400

Tabla B.3.3 Equipos Mayores Resumen de la Unidad 400

El clculo de equilibrio se da como

Total = N + 1 + x incluye moles de N de vapor inerte

La ecuacin (B.3.5) se puede utilizar para generar datos para la conversin de

equilibrio, x, frente P, T, y N.
Las ecuaciones cinticas son una adaptacin de Snyder y Subramaniam [3]. Los
subndices en r referirse a las reacciones en las ecuaciones (B.3.1) - (B.3.3), y la
energa de activacin positiva puede surgir de la cintica no elemental; se cree
que tal vez estas cinticas son una primera aproximacin a la cintica no
elemental.

Donde p es en el bar, T est en K, R = 1.987 cal / mol K y ri es en mol / m3Reactores.

Usted debe asumir que el catalizador tiene una densidad aparente de 1282 kg /
m3, una efectiva dimetro de 25 mm, y una fraccin de huecos = 0,4.
B.3.3 simulacin (CHEMCAD) Consejos
Resultados para la simulacin dada aqu se obtuvieron utilizando SRK como el
valor K y la entalpa opciones en el paquete de la termodinmica.

B.3.4 Referencias

1. Shiou-Shan Chen, Styrene, Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology,

online
version (New York: John Wiley and Sons, 2006).
2. Styrene, Encyclopedia of Chemical Processing and Design, Vol. 55, ed. J. J. McKetta,
(New York: Marcel Dekker, 1984), 197217.
3. Snyder, J. D., and B. Subramaniam, A Novel Reverse Flow Strategy for Ethylbenzene
Dehydrogenation in a Packed-Bed Reactor, Chem. Engr. Sci. 49 (1994):
55855601.

PRODUCTION OF MALEIC ANHYDRIDE FROM BENZENE, UNIT 600

Actualmente, la ruta preferida a anhdrido maleico en los Estados Unidos es a

travs de isobuteno en reactores de lecho fluidizado. Sin embargo, una ruta
alternativa a travs de benceno puede llevarse a cabo el uso de un reactor de
carcasa y tubo, con catalizador en los tubos y un medio de enfriamiento se
distribuye a travs de la carcasa [1, 2].
B.5.1 Descripcin del proceso
Un diagrama de flujo de proceso para la seccin del reactor del proceso de
anhdrido maleico se muestra n la Figura B.5.1. El benceno se vaporiza en E-601,
se mezcla con aire comprimido y, a continuacin, se calienta en un calentador de
encendido, H-601, antes de ser enviado a un reactor cataltico de lecho
empaquetado, R-601, en las siguientes reacciones tienen lugar:

Todas las reacciones son altamente exotrmicas. Por esta razn, la relacin de
aire a benceno a la entrada del reactor se mantiene muy alta. Una concentracin
de entrada tpica (Secuencia 6) de aproximadamente
Se utiliza 1,5% en volumen de benceno en el aire. El enfriamiento se consigue
mediante la circulacin de sal fundida (una mezcla de nitrito de sodio y nitrato de
sodio) a favor de corriente a travs de la cscara del reactor y a travs de los
tubos que contienen los gases de catalizador y el reactivo. Esta sal fundida se
enfra en dos intercambiadores externos-E-602 y E-607-antes de devolver al
reactor.
El efluente del reactor, la corriente 7 que contiene pequeas cantidades de
benceno sin reaccionar, anhdrido maleico, quinona, y de combustin productos se
enfra en el E-603 y luego enviados a una columna de absorcin, T-601, que tiene
tanto un rehervidor y un condensador. En T-601, la alimentacin de vapor se pone
en contacto con el disolvente reciclado pesada orgnica (ftalato de dibutilo),
Corriente 9.
Este solvente absorbe el anhdrido maleico, quinona, y pequeas cantidades de
agua. Ningn agua en el disolvente dejando la parte inferior del absorbedor,

T-601, reacciona con el anhdrido maleico para formar cido maleico, que debe ser
eliminado y se purific a partir del anhdrido maleico.
El producto de colas del absorbedor se enva a una torre de separacin, T-602, en
donde el ftalato de dibutilo se recupera como el producto de colas, la corriente 14,
y se recicla de nuevo al absorbedor. Una pequea cantidad de disolvente fresco,
la corriente 10, se aade para tener en cuenta las prdidas.
El producto de cabeza de la T-602, la corriente 13, se enva a la columna de cido
maleico, T-603, donde se elimina el cido maleico 95% en moles como el producto
de cola.
La corriente de cabeza es llevado a la columna de la quinona, T-604, donde el
99% en moles quinona se toma como el producto de cabeza y anhdrido maleico
99,9% en moles se elimina como la producto de colas. Estas dos ltimas
columnas de purificacin no se muestran en la Figura B.5.1 y no se incluyen en el
anlisis actual.
Resmenes de corrientes, resmenes de servicios pblicos, y los resmenes de
equipos se presentan en
Tablas B.5.1-B.5.3.

Figure B.5.1 Unit 600: Maleic Anhydride Process Flow Diagram

Tabla B.5.1Tabla de Corrientes de Unidad 600

Tabla B.5.2 Tabla de servicios de la Unidad 600

Tabla B.5.3 Resumen de Equipos Mayores de la Unidad 600

Cintica de reaccin B.5.2

Las reacciones y la cintica de reaccin [3] dada en las ecuaciones (B.5.1) (B.5.4) se dan por la expresin

Las unidades de la velocidad de reaccin, ri, son kmol / m3 (reactor)s, la energa

de activacin se da en cal / mol (que es equivalente a kcal / kmol), las unidades de
ki son m3 (gas) / m3 (reactor)s, y las unidades de concentracin son kmol / m3
(gas).
El catalizador es una mezcla de vanadio y molibdeno xidos sobre un soporte
inerte.
Las temperaturas de reaccin tpicas de entrada estn en el intervalo de 350 C a
400 C. El catalizador es colocado en tubos de 25 mm de dimetro que son 3,2 m
de largo. El dimetro de las pastillas de catalizador es 5 mm.
La temperatura mxima que el catalizador puede estar expuesto a sin causar dao
irreversible (Sinterizacin) es 650 C. El reactor de lecho empaquetado debe ser
costeado como intercambiador de carcasa y tubo. El rea de transferencia de
calor debe ser calculado en base al total rea externa de los tubos llenos de
catalizador requeridos a partir de la simulacin. Debido a las altas temperaturas
involucradas, tanto en la cscara y el material del tubo deben ser de acero

inoxidable. Un coeficiente global de transferencia de calor para el reactor debe

establecerse como 100 W / m2 C. (Este es el valor especificado en la
simulacin.)
B.5.3 simulacin (CHEMCAD) Consejos
La simulacin CHEMCAD utilizado para generar la PFD se muestra en la Figura
B.5.1 tiene varios simplificaciones que son vlidas para este sistema. La
eliminacin de pequeas cantidades de gases no condensables se consigue
despus de que el absorbedor utilizando un separador de componentes, lo que
evita problemas con la convergencia columna de aguas abajo. La formacin de
cido maleico se simula usando un reactor estequiometrico y ajuste de la
conversin de agua a 1.
Torre T-601, el lavador de anhdrido maleico, se simula utilizando la torre rigurosa
simulador. Torre T-602, la torre de ftalato de dibutilo, se simula utilizando la
columna de acceso directo mdulo. Actualmente, no hay datos de presin de
vapor experimental para los componentes en esta simulacin. Parece que las
presiones de vapor de los componentes difieren ampliamente, y no hay
azetropos son conocidos en este momento. Por esta razn, la presin de vapor
ideales
Se utilizan la opcin K-valor y la opcin entalpa de calor latente.
Con el fin de simular el pico de temperatura en el reactor, el reactor se simula
como una contracorriente, de lecho empaquetado reactor cintica, con una
corriente de sal fundida como la utilidad. Esta configuracin proporciona un mayor
diferencial de temperatura en el extremo frontal del reactor, donde la velocidad de
reaccin es ms alta. Flujo contracorriente podra ser investigado como una
alternativa. Las cinticas dadas anteriormente se utilizan en la simulacin.
Dimensiones del reactor tubos se dan en Seccin B.5.2.
B.5.4 Referencias
1. Felthouse, T. R., J. C. Burnett, B. Horrell, M. J. Mummey, and Y-J Kuo, Maleic
Anhydride,
Maleic Acid, and Fumaric Acid, Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology,
online version (New York: John Wiley and Sons, 2001).
2. Maleic Acid and Anhydride, Encyclopedia of Chemical Processing and Design, Vol.
29, ed. J. J. McKetta (New York: Marcel Dekker, 1984), 3555.
3. Wohlfahrt, Emig G., Compare Maleic Anhydride Routes, Hydrocarbon Processing,
June 1980, 8390.

ACRYLIC ACID PRODUCTION VIA THE CATALYTIC PARTIAL OXIDATION OF

PROPYLENE [1, 2, 3, 4, 5], UNIT 1000

El cido acrlico (AA) se usa como un precursor para una amplia variedad de
productos qumicos en el polmero y las industrias textiles. Hay varias vas

qumicas para producir AA, pero el ms comn es a travs de la oxidacin parcial

de propileno. El mecanismo usual para la produccin de AA utiliza un proceso de
dos pasos en el que el propileno se oxida primero a acrolena y entonces oxidado
ms a AA. Cada etapa de reaccin generalmente se lleva a cabo sobre un
catalizador separado y en diferentes condiciones de funcionamiento. La
estequiometria de la reaccin se da a continuacin:

Pueden producirse varias reacciones laterales, ms que resulta en la oxidacin de

los reactivos y productos.
Algunas reacciones secundarias tpicas se dan a continuacin:

Por lo tanto, la configuracin tpica proceso consiste en un sistema de dos

reactores, con cada reactor que contiene un catalizador separado y operando a
condiciones a fin de maximizar la produccin de AA. El primer reactor funciona
tpicamente a una temperatura ms alta que la segunda.
Como con cualquier reaccin que implica la oxidacin parcial de un material de
alimentacin de combustible (Propileno), se debe prestar mucha atencin a la
composicin de los hidrocarburos y oxgeno en la corriente de alimentacin. En el
diseo actual, se utiliza un reactor de lecho fluidizado, que proporciona
condiciones esencialmente isotrmicas en el reactor y, con la adicin de grandes
cantidades de vapor, permite un funcionamiento seguro y estable. El segundo
problema de seguridad se asocia con la polimerizacin altamente exotrmica de
AA, que se produce de dos maneras. En primer lugar, si este material se almacena
sin aditivos apropiados, iniciacin por radicales libre entonces de la polimerizacin
puede ocurrir. Esta situacin potencialmente desastrosa es discutido por Kurland y
Bryant [1]. En segundo lugar, AA dimeriza cuando en altas concentraciones en las
temperaturas mayor que 90 C, y por lo tanto la mayor parte de la secuencia de
separacin debe ser utilizado en alto vaco con el fin de mantener las
temperaturas de fondo en las columnas debajo de este la temperatura.
B.9.1 Descripcin del proceso
El proceso mostrado en la Figura B.9.1 produce 50.000 toneladas mtricas por
ao de 99,9% en moles de Producto AA. Se toma el nmero de horas de
funcionamiento para ser 8.000 / ao, y el proceso es algo simplificada porque slo
hay un reactor [5]. Se supone que ambas reacciones llevar a cabo en un solo
catalizador para producir AA y subproductos. Es imperativo que se enfren los
productos de reaccin rpido para evitar nuevas reacciones de oxidacin, y esto
se logra por temple rpidamente el efluente del reactor con un reciclaje fresco, la
corriente 8, de acuoso diluido AA en la T-1001. Recuperacin adicional de AA y
cido actico (un subproducto) se consigue en el absorbedor, T-1002. La corriente
que abandona la seccin de absorcin es un cido acuoso diluido, Secuencia 9.
Esto se enva a un extractor lquido-lquido, T-1003, para eliminar preferentemente
el cido fraccin del agua antes de la purificacin. Hay muchos disolventes

posibles que se pueden ser usados como la fase orgnica en la separacin; alta
solubilidad para AA y baja solubilidad para agua son deseables. Algunos ejemplos
incluyen acrilato de etilo, acetato de etilo, xileno, diisobutil cetona, metil isobutil
cetona, y diisopropil ter (DIPE), que se utiliza Aqu. La fase orgnica de T-1003
se enva a una columna de recuperacin de disolvente, T-1004, donde el ter de
diisopropilo (y algo de agua) se recupera por encima y devueltos al extractor.
La corriente de fondo de esta columna,corriente 14, contiene prcticamente toda la
AA y cido actico en la corriente 9. Esto se enva a la columna de purificacin de
cido, T-1005, donde el 95% en cido actico mol subproducto se produce
sobrecarga, y 99,9% en moles de AA se produce como un producto de fondo y se
enfra antes de ser enviados a almacenamiento.
La fase acuosa del extractor, la corriente 12, se enva a una columna de aguas
residuales, T-1006, donde se recupera sobre la cabeza una pequea cantidad de
DIPE y se devuelve al extractor.
El producto de cola, el agua y que contienen cantidades traza de disolvente y
cido, es enviado al tratamiento de aguas residuales. Informacin del flujo de
procesos y equipos preliminar resmenes se dan en las tablas B.9.1 y B.9.2,
respectivamente. Un resumen de utilidad es tambin proporcionada en la Tabla
B.9.3.

Figura B.9.1 Unidad 1000: La produccin de cido acrlico de Propileno PFD (El punto donde Corrientes 1 y 2 se mezclan
con la corriente 3 para formar Corriente 4 en realidad se produce dentro de Reactor R-1001).

B.9.2 Cintica de reaccin y configuracin del reactor

Las reacciones que tienen lugar son controlados cinticamente a las condiciones
utilizadas en el proceso; es decir, el equilibrio se encuentra muy a la derecha. La
cintica de reaccin para el catalizador utilizado en este proceso se da a
continuacin:

Tabla B.9.1 Tabla de Corrientes de Unidad 1000

Tabla B.9.2 Tabla Resumen Equipo Preliminar de la Unidad 1000

Tabla B.9.3 Tabla Resumen de servicios de la Unidad 1000

Presiones parciales son en kPa, y las energas de activacin y trminos pre

exponenciales para las reacciones 1-3 son como sigue:

La configuracin del reactor utilizado para este proceso es un lecho fluidizado, y

se supone que el lecho de catalizador se comporta como un tanque, que es bien
mezclada, es isotrmica a la temperatura de la reaccin (310 C). El flujo de gas
se supone que es de flujo de tapn a travs del lecho, con 10% del gas sin pasar
por el catalizador. Esta ltima suposicin se hizo con el fin de simular la
canalizacin de gas que se produce en reactores de lecho fluido reales.

B.9.3 simulacin (CHEMCAD) Consejos

El uso de un extractor lquido-lquido requiere el uso de un paquete termodinmico
(o datos propiedad fsica) que refleja el hecho de que dos fases se forman y que
significativa particin de la AA y cido actico se produce, con la mayora de ir a la
fase orgnica (en este caso DIPE). Coeficientes de distribucin de los cidos
orgnicos en el agua y DOPE as como los datos de solubilidad mutua para el
agua / DIPE son deseables. El proceso dado en la figura B.2 se simul usando un
paquete de la termodinmica UNIFAC y la entalpa de calor latente opcin en

CHEMCAD y debe dar resultados razonables para proceso preliminar diseo.

Gran parte de la configuracin material de proceso y el proceso fue tomada del
problema 1986 concurso para estudiantes AIChE en la referencia [5]. La cintica
presentan encima son ficticios pero debe dar estimaciones preliminares
razonables del tamao del reactor.

B.9.4 Referencias
1. Kurland, J. J., and D. B. Bryant, Shipboard Polymerization of Acrylic Acid, Plant
Operations Progress 6, no. 4 (1987): 203207.
2. Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology, 3rd ed., Vol. 1 (New York: John
Wiley and Sons, 1978), 330354.
3. Encyclopedia of Chemical Processing and Design, ed. J. J. McKetta and W. A.
Cunningham,
Vol. 1 (New York: Marcel Dekker, 1976), 402428.
4. Sakuyama, S., T. Ohara, N. Shimizu, and K. Kubota, A New Oxidation Process for
Acrylic Acid from Propylene, Chemical Technology, June 1973, 350.
5. 1986 Student Contest Problem, The AIChE Student Annual 1986, ed. B. Van Wie
and R. A. Wills (AIChE, 1986), 5282.

PRODUCTION OF ACETONE VIA THE DEHYDROGENATION

OF ISOPROPYL ALCOHOL (IPA) [1, 2, 3, 4], UNIT 1100

El proceso predominante para la produccin de acetona es como un subproducto

de la fabricacin de fenol. El benceno es alquilado a cumeno, que se oxida
adicionalmente a hidroperxido de cumeno y finalmente escindido para producir
fenol y acetona. Sin embargo, el proceso se muestra en la Figura B.10.1 y aqu
utiliza alcohol isoproplico (IPA) como materia prima. Esta es una alternativa
comercial viable, y algunas plantas continan operando que utiliza este proceso.
La principal ventaja de este proceso es que la acetona es producida libre de
compuestos aromticos traza, especialmente benceno. Por esta razn, acetona
producto de IPA puede ser favorecida por la industria farmacutica debido a las
restricciones muy estrictas colocado en disolventes por la Administracin de
Alimentos y Medicamentos (FDA). La reaccin de producir acetona a partir de IPA
es el siguiente:

Las condiciones de reaccin son tpicamente de 2 bar y 350 C, dando la

conversin de un solo paso de 85% -92%.
B.10.1 Descripcin del Proceso
Haciendo referencia a la Figura B.10.1, una mezcla azeotrpica de alcohol
isoproplico y agua (88% en peso IPA) se alimenta a un recipiente de
compensacin (V-1101), donde se mezcla con la que no ha reaccionado de
reciclaje Mezcla de agua / IPA, corriente 14. Este material se bombea y se
vaporiza antes de entrar el reactor. Se proporciona calor para la reaccin
endotrmica usando un circulante corriente de sal fundida, la corriente 4. El
efluente del reactor, que contiene acetona, hidrgeno, agua, y sin reaccionar IPA,
se enfra en dos intercambiadores antes de entrar en el separador de fases
(V-1102). El vapor que sale del separador se lava con agua para recuperar
acetona adicional, y luego este lquido se combina con el lquido del separador y
se enva a la seccin de separaciones. Dos torres se utilizan para separar el
producto acetona (99,9 mol%) y para eliminar el exceso de agua del IPA no
utilizado, que luego se recicla de nuevo a la parte delantera final del proceso como
una mezcla azeotrpica.
Resmenes de corrientes, equipos preliminares, y resmenes de servicios
pblicos se dan en las Tablas B.10.1, B.10.2 y B.10.3, respectivamente.

Figura Unidad B.10.1 1100: La produccin de acetona a partir de alcohol isoproplico PFD

Tabla B.10.1 Tabla de corrientes de la Unidad 1100

Tabla B.10.2 Tabla resumen de Equipo Preliminar de la Unidad 1100

Tabla B.10.3 Resumen de servicios de la unidad 1100

Cintica de reaccin B.10.2

La reaccin para formar acetona a partir de alcohol isoproplico (isopropanol) es
endotrmica, con un calor normal de reaccin de 62,9 kJ / mol. La reaccin se
controla cinticamente y ocurre en la fase de vapor sobre un catalizador. La
cintica de reaccin para esta reaccin es de primer orden con respecto a la
concentracin de alcohol y puede ser estimada a partir de la siguiente la ecuacin
[3, 4]:

En la prctica, varias reacciones secundarias pueden ocurrir en una pequea

medida. Por lo tanto, trazas de propileno, ter diisoproplico, acetaldehdo y otros
hidrocarburos y xidos de carbono se pueden formar [1]. Los no condensables se
eliminan con el hidrgeno, y los aldehdos y teres pueden eliminarse con el
lavado cido o adsorcin. Estas reacciones secundarias no estn cuenta en este
diseo preliminar.
Para el diseo presentado en la Figura B.10.1, se simul el reactor con catalizador
en 2-en tubos (50,4 mm) de dimetro, cada uno de 20 pies (6,096 m) de largo, y
con un flujo a favor de corriente de una media de transferencia de calor en el lado
de la carcasa del reactor de carcasa y tubo. La resultante disposicin proporciona
una conversin de 90% de IPA por pasada.

B.10.3 simulacin (CHEMCAD) Consejos

El alcohol isoproplico y agua forman un azetropo mnimo punto de ebullicin a
88% en peso isoproplico alcohol y 12% en peso de agua. Equilibrio lquido-vapor
estn disponibles a partir de datos (VLE) varias fuentes y se puede utilizar para
copia de calcular parmetros de interaccin binarios o fase lquida los coeficientes
de actividad. Se simul el proceso presentado en la figura B.3 y Tabla B.6
utilizando el paquete de la termodinmica UNIQUAC VLE y la entalpa de calor
latente opcin en el simulador CHEMCAD. Este paquete predice correctamente la
formacin de la azetropo a 88% en peso de alcohol.

B.10.4 Referencias

1. Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology, 3d ed., Vol. 1 (New York: John

Wiley and Sons, 1976), 179191.
2. Shreves Chemical Process Industries, 5th ed., ed. G. T. Austin (New York: McGrawHill, 1984), 764.
3. Encyclopedia of Chemical Processing and Design, Vol. 1, ed. J. J. McKetta and W. A.
Cunningham (New York: Marcel Dekker, 1976), 314362.
4. Sheely, C. Q., Kinetics of Catalytic Dehydrogenation of Isopropanol, Ph.D. Thesis,
University
of Illinois, 1963.

Cumeno Unidad 800

Antecedentes
El cumeno (benceno isopropil) se produce haciendo reaccionar propileno con
benceno. Durante la II guerra mundial, cumeno fue utilizado como un promotor de
octano para el combustible de aviacin motor de pistn. Actualmente, la mayora
del suministro mundial de cumeno se utiliza como materia prima para la
produccin de fenol. Tpicamente, el cumeno se produce en la misma instalacin
que fabrica fenol.
La planta actualmente fabrica cumeno en la Unidad 800 por una fase de vapor
proceso de alquilacin que utiliza un catalizador de cido fosfrico soportado
sobre kieselguhr. La capacidad de planta es del orden de 90.000 toneladas
mtricas por ao de 99% en peso de cumeno pureza. El benceno y alimentaciones
de propileno son trados en camiones cisterna y se almacenan en tanques como
un lquido.

Reacciones de Produccin de Cumeno

La reaccin para la produccin de cumeno a partir de benceno y propileno son
como sigue:

Descripcin Del Proceso

El PFD para el proceso de produccin de cumeno, Unidad 800, se da en la Figura
1. Los reactivos se alimentan desde sus respectivos tanques de almacenamiento.
Despus de ser bombeada a la presin requerida (dictado por catalizador de
condiciones de funcionamiento), los reactivos se mezclan, vaporizados, y se
calienta a la temperatura requerida por el catalizador en el calentador despedido.
El reactor de carcasa y tubo convierte los reactivos a los productos deseados y no
deseados como por las reacciones anteriores. El calor exotrmico de reaccin se
elimina mediante la produccin de vapor de alta presin de agua de alimentacin
de caldera en el reactor. La corriente que abandona el reactor entra en la unidad
flash, que consiste en un intercambiador de calor y un flash tambor. La unidad de
flash se utiliza para separar las impurezas C3, que se utilizan como combustible
para un horno en el otro proceso en el lugar. La corriente de lquido desde el
tambor de vaporizacin instantnea se enva a la primera columna de destilacin,
que separa el benceno para reciclado. La segunda columna de destilacin purifica
cumeno de la impureza p-diisopropilbenceno. Actualmente, el residuo de p-DIPB
se utiliza como combustible para un horno. La presin de ambas columnas de
destilacin est determinada por la presin en el tambor de expansin sbita, es
decir, no hay vlvulas de reduccin de presin aguas abajo del tambor de
expansin sbita.