Avaliação Metalúrgica e Mecânica de Aços Cementados e Temperados de Forma Convencional e Intensiva - Tiago Giordani.

MINISTRIO DA EDUCAO
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

Escola de Engenharia
Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e de Materiais
PPGE3M
AVALIAO METALRGICA E MECNICA DE AOS CEMENTADOS E

TEMPERADOS DE FORMA CONVENCIONAL E INTENSIVA
Tiago Giordani
Dissertao para obteno do Ttulo de Mestre em Engenharia
Porto Alegre
2012
MINISTRIO DA EDUCAO
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
Escola de Engenharia
Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e de Materiais
PPGE3M
AVALIAO METALRGICA E MECNICA DE AOS CEMENTADOS E

TEMPERADOS DE FORMA CONVENCIONAL E INTENSIVA
TIAGO GIORDANI
Engenheiro de Materiais
Trabalho realizado no Departamento de Metalurgia da Escola de Engenharia da UFRGS,

dentro do Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e de Materiais
PPGE3M, como parte dos requisitos para obteno do ttulo de Mestre em Engenharia.
rea de Concentrao: Cincia e Tecnologia dos Materiais
Porto Alegre
2012
II
Esta dissertao foi julgada adequada para obteno do ttulo de Mestre em Engenharia, rea
de concentrao em Cincia dos Materiais, e aprovada em sua forma final, pelo orientador e
pela Banca Examinadora do Programa de Ps-Graduao.
Orientador: Prof. Dr. Carlos Eduardo Fortis Kwietniewski
Banca Examinadora:
Prof. Dr. Andr Ronaldo Froehlich, UNISINOS

Prof. Dr. Fabiano Dornelles Ramos, IFRS
Dr. Mrcio Levi Kramer de Macedo, UFRGS
Prof. Dr. Telmo Roberto Strohaecker

Coordenador do PPGE3M
III
Dedicado a Enuc, Milede e Gustavo
IV
AGRADECIMENTOS
Agradeo primeiramente a Deus por ter feito com que eu conseguisse finalizar mais
uma etapa dentro deste enorme projeto que a vida.
minha famlia que fonte de inspirao para seguir adiante com os estudos. Enuc,
Milede e Gustavo, vocs so pessoas extremamente especiais para mim. Agradecer minha
namorada, Fernanda, pelo suporte tanto afetivo quanto profissional, pois uma pessoa
competente na rea acadmica.
Ao meu orientador Carlos Eduardo Fortis Kwietniewski, pelo apoio na rea
acadmica, pelas discusses e tambm pelos ensinamentos de vida.
Aos professores Afonso Reguly e Thomas Clarke pela ajuda e tambm pelas palavras
na rea da Metalurgia. Ao colega Andre Froehlich pela reviso e apoio no trabalho.
Ao professor Telmo Roberto Strohaecker pelo incentivo desde a graduao e pela
oportunidade de fazer parte da famlia do Lamef.
A todos os colegas do Grupo de Anlise de Falhas do Lamef: Antnio Stadtlander,
Mrcio Surfi Macedo, Marcelo Sartori, Pedro Cunha, Gabriel Cogo, Marcelo Macedo e
Cleber Lessa. Ao pessoal do BioEng, Cassio Gehlen, Vincius Ferrari e Cinthia Zimmer. Aos
demais bolsistas do GAF: Letcia, Nicole, Mrcio, Anderson, Douglas e todos os demais. Aos
colegas Leandro Costa, Jefferson Haag e Cludio Javier Almiron do Grupo de Ensaios
Mecnicos pela realizao os ensaios de fadiga.
Aos pesquisadores americanos Michael Aronov, Nikolai Kobasko e George Totten
pela oportunidade de realizar um trabalho com uma tcnica de tratamento trmico que
inovadora. Ao Jorge Braz, engenheiro da Forjas Taurus, pelo tratamento de cementao nas
amostras e pelas discusses envolvendo o presente trabalho.
A todos os meus verdadeiros amigos, que eu carrego com tanto carinho no corao.
V
SUMRIO
LISTA DE FIGURAS................................................................................................ VIII

LISTA DE TABELAS ............................................................................................... XIV
LISTA DE EQUAES ............................................................................................ XV
LISTA DE ABREVIATURAS E SMBOLOS ....................................................... XVII
RESUMO ................................................................................................................... XIX
ABSTRACT ............................................................................................................... XX
1
INTRODUO ....................................................................................................... 1
REVISO BIBLIOGRFICA ................................................................................. 3

2.1
Cementao ....................................................................................................... 3
2.1.1 Introduo ................................................................................................... 3

2.1.2 Processos de Cementao ........................................................................... 4
2.1.3 Mecanismo de Cementao a Gs .............................................................. 4
2.1.4 Absoro de Carbono Durante a Cementao a Gs .................................. 5
2.1.5 Transferncia de Massa na Cementao ..................................................... 7
2.1.6 Microestrutura e Propriedades .................................................................. 10
2.2
Tratamentos Trmicos .................................................................................... 22
2.2.1 Tmpera Convencional ............................................................................. 22

2.2.2 Reaquecimento .......................................................................................... 23
2.2.3 Revenido ................................................................................................... 24
2.2.4 Tmpera Intensiva ..................................................................................... 25
2.2.5 Mecanismo de Formao de Tenses Compressivas Mximas ................ 32
2.2.6 Tipos de Tmpera Intensiva ...................................................................... 35
2.2.7 Tmpera Intensiva em Aos Cementados ................................................. 39
2.3
Fadiga.............................................................................................................. 41
VI
2.3.1 Introduo e Definies ............................................................................ 41

2.3.2 Fadiga em Aos Cementados .................................................................... 42
2.3.3 Fratura em Aos Cementados ................................................................... 47
3
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ................................................................. 50

3.1
Materiais Utilizados ........................................................................................ 50
3.2
Objetivos ......................................................................................................... 50
3.3
Metodologia .................................................................................................... 51
3.4
Tratamentos Termoqumicos e Trmicos ....................................................... 51
3.5
Ensaios Realizados ......................................................................................... 52
3.5.1 Anlise Metalogrfica ............................................................................... 52

3.5.2 Perfil de Microdureza................................................................................ 53
3.5.3 Ensaios de Trao ..................................................................................... 53
3.5.4 Ensaios de Fadiga...................................................................................... 53
3.5.5 Fractografia ............................................................................................... 54
3.6
Fluxograma do Procedimento Experimental .................................................. 54
3.7
Caracterizao dos Materiais .......................................................................... 55
3.7.1 Anlise Qumica ........................................................................................ 55

3.7.2 Anlise Metalogrfica nos Materiais de Base ........................................... 56
3.7.3 Anlise de Incluses.................................................................................. 57
3.7.4 Ensaio de Microdureza Vickers ................................................................ 58
4
RESULTADOS E DISCUSSES ......................................................................... 59

4.1
Metalografia .................................................................................................... 59
4.2
Perfil de Microdureza ..................................................................................... 65
4.3
Ensaio de Trao ............................................................................................. 67
4.4
Ensaios de Fadiga ........................................................................................... 69
4.5
Fractografia ..................................................................................................... 71
4.6
Sntese dos Resultados .................................................................................... 77
CONCLUSES ...................................................................................................... 79
SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................................. 80
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................................... 81
VII
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Variao dos contedos de monxido e dixido de carbono em funo da

temperatura para uma atmosfera cementante em equilbrio com um ao ao carbono
austenitizado (1). ................................................................................................................ 6
Figura 2.2 Transferncia de massa durante o processo de cementao (17). .......................... 8
Figura 2.3 - Fluxo de carbono em funo do tempo de cementao a 930oC em atmosfera de
20%CO/40%H2 com potencial de carbono de 0,8%C (17). .............................................. 9
Figura 2.4 Variao do fator de profundidade com a temperatura de cementao para ao de
baixo carbono (1). ............................................................................................................. 10
Figura 2.5 Potencial de oxidao e reduo dos elementos metlicos (19, 22, 27). ............. 12
Figura 2.6
Profundidade de oxidao em funo do tempo de cementao para as
temperaturas de 850oC e 1000oC (22). ............................................................................ 13

Figura 2.7 Limites de fadiga de amostras aps cementao a gs e a plasma como funo
do tamanho de gro (28). .................................................................................................. 16
Figura 2.8 Evoluo das tenses residuais no resfriamento de aos cementados (10, 37). ... 18
Figura 2.9 Curvas de fadiga de amostras cementadas e flexionadas com 0,6 mm de
profundidade de camada. Ao: 14NiCr18 (46). ............................................................... 21
Figura 2.10 Tenacidade ao impacto como funo da temperatura de revenido, em graus
Fahrenheit (10). ................................................................................................................ 24
VIII
Figura 2.11 Curva de dureza em funo da temperatura de revenido para diferentes

quantidades de carbono na camada cementada (10). ........................................................ 25
Figura 2.12 Relao entre probabilidade de trincamento e taxa de resfriamento (2, 3, 6, 48,
49, 51-57). ........................................................................................................................ 26
Figura 2.13 Melhoramento das propriedades do componente em funo taxa de resfriamento
durante tmpera (59). ........................................................................................................ 27
Figura 2.14 Distribuio de temperaturas transientes para diferentes nmeros de Biot em
uma parede plana simetricamente resfriada por conveco (61). ..................................... 29
Figura 2.15 Tenses residuais na superfcie de uma amostra cilndrica slida em funo do
nmero de Biot generalizado (50, 54, 60). ....................................................................... 30
Figura 2.16 Transformao da austenita em martensita na camada comprimida na superfcie
(55, 56, 62). ...................................................................................................................... 32
Figura 2.17 Formao de martensita durante a tmpera. Tmpera convencional (a). Tmpera
intensiva (b) (2, 6, 48, 49, 51, 53). ................................................................................... 33
Figura 2.18 Condies de tenso superficial durante a tmpera intensiva (2, 6, 51, 53). ..... 33
Figura 2.19 Equipamento de tmpera intensiva (63)............................................................. 38
Figura 2.20 Simulao de tmpera intensiva em funo do tempo de uma pista de mancal de
rolamento de ao AISI 52100 (4, 5, 52, 54). .................................................................... 39
Figura 2.21 Perfil de microdureza em amostras de ao AISI 1018 temperados tanto
convencionalmente como intensivamente (49). ............................................................... 40
convencionalmente como intensivamente (49). ............................................................... 40
Figura 2.23 Perfil de microdureza em amostras de ao AISI 1018 e AISI 8620 temperados
intensivamente (49). ......................................................................................................... 41
Figura 2.24 Superfcie de falha por fadiga tpica (66). .......................................................... 42
IX
Figura 2.25 Efeito da profundidade relativa de camada e rea frente resistncia mecnica
em ao AISI 8620 (71). .................................................................................................... 43
Figura 2.26 Limite de fadiga em funo da profundidade de camada cementada (72). ........ 44
Figura 2.27 Ensaios de fadiga para amostras de aos AISI 4076, AISI 4027 e amostras
cementadas de AISI 4027 (73, 74). .................................................................................. 45
Figura 2.28 Amplitude de deformao em funo das reverses at a falha para um ao AISI
8620 relativo ao material de camada (73). ....................................................................... 46
8620 relativo ao material de ncleo (73). ......................................................................... 47
8620 relativo ao material cementado (73). ....................................................................... 47
Figura 3.1 Perfil dos corpos de prova. Dimenses em milmetro. ......................................... 51
Figura 3.2 Fluxograma do procedimento experimental......................................................... 54
Figura 3.3 Grfico do produto de solubilidade entre alumnio e nitrognio na qualidade AISI
1020 para diferentes composies e temperaturas. .......................................................... 56
Figura 3.4 Grfico do produto de solubilidade entre alumnio e nitrognio na qualidade AISI
8620 para diferentes composies e temperaturas. .......................................................... 56
Figura 3.5- esquerda, microestrutura de material como recebido para a qualidade AISI
1020. direita, microestrutura refente ao material como recebico da qualidade AISI
8620. ................................................................................................................................. 57
Figura 3.6 esquerda, microestrutura mostrando os gros austenticos prvios de material
como recebido para a qualidade AISI 1020. direita, microestrutura do material como
recebido da qualidade AISI 8620. .................................................................................... 57
Figura 3.7 esquerda, xidos globulares presentes em amostra da qualidade AISI 1020 (tipo
D, srie fina, severidade 0,5). direita, sulfetos de mangans presentes em amostra da
qualidade AISI 8620 (tipo A, srie fina. Severidade 1,0)................................................. 58
Figura 4.1 Panorama microestrutural de amostra em ao AISI 1020 cementado e temperado
intensivamente. ................................................................................................................. 59
convencionalmente. .......................................................................................................... 60
Figura 4.4 Micrografia em MO da camada cementada em amostra de ao AISI 1020
temperada de forma intensiva. .......................................................................................... 61
Figura 4.5 Micrografia em MO do ncleo em amostra de ao AISI 1020 temperada de forma
intensiva. ........................................................................................................................... 61
Figura 4.6 Micrografia em MO da camada cementada da amostra de ao AISI 1020
temperada convencionalmente. ........................................................................................ 62
Figura 4.7 Micrografia em MO do ncleo da amostra de ao AISI 1020 temperada
temperada de forma convencional. ................................................................................... 63
Figura 4.9 Micrografia em MO do ncleo em amostra de ao AISI 8620 temperada de forma
convencional. .................................................................................................................... 63
Figura 4.10 Micrografia em MO mostrando gros austenticos prvios. esquerda, ao
AISI 1020 temperado de forma intensiva e direita, ao AISI 1020 temperado de forma
convencional. .................................................................................................................... 65
XI
Figura 4.11 Micrografia em MO mostrando gros austenticos prvios de ao AISI 8620

temperado de forma convencional. ................................................................................... 65
Figura 4.12 Perfis de microdureza para amostras em ao AISI 8620 com tmpera
convencional () e em ao AISI 1020 com tmpera intensiva (). ................................ 66
convencional () e em ao AISI 1020 com tmpera intensiva (). ................................ 67
Figura 4.14 Ensaio de trao para ao AISI 8620 temperado convencionalmente () e ao
AISI 1020 temperado intesivamente (). ......................................................................... 68
Figura 4.15 Ensaio de trao para AISI 1020 temperado convencionalmente () e AISI 1020
temperado intensivamente (). ........................................................................................ 69
Figura 4.16 Ensaios de fadiga para os aos AISI 1020 () e AISI 8620 (). ...................... 71
Figura 4.17 Macrografia da fratura na amostra 10 em ao AISI 8620. .................................. 72
Figura 4.18 Macrografia da fratura na amostra 5 em ao AISI 8620. ................................... 72
Figura 4.19 Macrografia da fratura na amostra 2 em ao AISI 8620. ................................... 73
Figura 4.20 Fractografia em MEV mostrando origem subsuperficial da falha na amostra 2
em ao AISI 8620. ............................................................................................................ 73
Figura 4.21 Fractografias em MEV mostrando superfcies de fratura das amostras em ao
AISI 8620. esquerda (a), misto de micromecanismo com facetas de clivagem ou quase
clivagem na regio de camada cementada. direita (b), coalescncia de microcavidades
no ncleo da amostra. ....................................................................................................... 74
Figura 4.22 Macrografia da superfcie de fratura tpica de um ao AISI 1020 (amostra 3)
cementado e temperado intensivamente. .......................................................................... 74
Figura 4.23 Macrografia apontando a origem subsuperficial referente ao ao AISI 1020,
amostra 2. ......................................................................................................................... 75
Figura 4.24 Fractografia em MEV da amostra 2, ao AISI 1020. ......................................... 75
XII
Figura 4.25 Fractografia em MEV da camada cementada do ao AISI 1020 da amostra 10,
mostrando micromecanismo de fratura intergranular. ...................................................... 76
Figura 4.26 Fractografia em MEV da regio de ncleo do ao AISI 1020 da amostra 2,
mostrando os micromecanismos mistos de quase-clivagem e coalescncia de
microcavidades. ................................................................................................................ 76
XIII
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1 Anlise qumica das amostras: AISI 1020 e AISI 8620. ...................................... 55
Tabela 3.2 Tabela mostrando os valores encontrados de tamanho de gro. ......................... 57
Tabela 3.3 Quadro relativo avaliao de incluses nas amostras de cada qualidade de ao.
.......................................................................................................................................... 58
Tabela 3.4 Valores dos ensaios individuais de microdureza nos dois materiais bases, alm
de mdia e incerteza de medio. ..................................................................................... 58
Tabela 4.1 Tamanhos de gro austenticos prvios referentes s amostras de AISI 1020
temperados convencional e intensivamente e AISI 8620 temperados convencionalmente.
.......................................................................................................................................... 64
Tabela 4.2 Valores de tenso de escoamento, tenso de ruptura e alongamento para amostras
de ao AISI 8620 com tmpera convencional e AISI 1020 com tmpera intensiva. ....... 68
Tabela 4.3 Valores de tenso de escoamento, tenso de ruptura e alongamento para amostras
de ao AISI 1020 com tmpera convencional e AISI 1020 com tmpera intensiva. ....... 69
Tabela 4.4 Dados referentes aos ensaios de fadiga para o ao AISI 8620 cementado e
temperado convencionalmente. ........................................................................................ 70
temperado intensivamente. ............................................................................................... 70
XIV
LISTA DE EQUAES
Equao 2.1 Formao de carbono nascente e dixido de carbono pela dissociao do

monxido de carbono
.................................................................................... 5
Equao 2.2 Formao de carbono nascente e hidrognio atravs da dissociao do metano ..

............................................................................................................... 5
Equao 2.3 Formao de gua e carbono nascente pela reao entre monxido de carbono
e hidrognio
....................................................................................................... 5
Equao 2.4 Formao de monxido de carbono e hidrognio pela reao entre metano e
dixido de carbono
..................................................................................................... 7
Equao 2.5 Formao de monxido de carbono e hidrognio pela reao entre metano e
gua
....................................................................................................... 7
Equao 2.6 Formao de dixido de carbono e hidrognio pela reao entre monxido de
carbono e gua
......................................................................................................... 7
Equao 2.7 Fora motriz para transferncia de carbono atravs da diferena das atividades
....7
Equao 2.8 Fora motriz para transferncia de carbono atravs da diferena das
composies
.................................................................................................................. 7
Equao 2.9 Igualdade entre fora motriz para transporte de carbono e primeira lei de Fick ..
....................................................................................................................... 8
XV
Equao 2.10 Igualdade entre fora motriz para transporte de carbono e primeira lei de Fick
............................................................................................................ 8
Equao 2.11 Profundidade da camada cementada ................................................................. 9
Equao 2.12 Temperatura de incio de formao da martensita .......................................... 19
Equao 2.13 Volume de austenita retida ............................................................................. 20
Equao 2.14 Nmero de Biot ............................................................................................... 29
Equao 2.15 Nmero de Biot generalizado ......................................................................... 30
Equao 2.16 Nmero de Kondratyev
............................................................................... 31
Equao 2.17 Critrio de no-uniformidade de campo atravs da diferena de temperatura

....................................................................................................................31
Equao 2.18 Critrio de no-uniformidade de campo atravs do nmero de Biot
generalizado
............................................................................................... 31
XVI
LISTA DE ABREVIATURAS E SMBOLOS
AISI
American Iron and Steel Institute
A.C.
Antes de Cristo
Temperatura em graus Celsius
Temperatura em graus Fahrenheit
C
F
MEV
ac
Microscpio Eletrnico de Varredura

Atividade de carbono do gs
acS
Atividade de carbono na superfcie de metal
ccG
Concentrao por unidade de volume de carbono no gs
ccS
Concentrao por unidade de volume de carbono na superfcie de metal
k ou k
Constantes de reao
dm/dt
Taxa de transferncia de massa relativo a um intervalo de tempo
Coeficiente de difuso
dC/dx
Gradiente de concentrao da substncia difundida
Fator de proporcionalidade na cementao que depende da temperatura
Tempo
Profundidade de camada cementada total
MPa
Tenso em megaPascals
Accm
Temperatura inicial da transformao de austenita para uma mistura de
austenita e cementita
Ac1
Temperatura final de transformao da austenita
Ms
Temperatura de incio de transformao martenstica
Mf
Temperatura de trmino da transformao martenstica
;V
Montante de austenita no-transformada
Tq
Temperatura de resfriamento na tmpera

XVII
AR
Austenita retida
TA
Temperatura de austenitizao
Ac3
Temperatura inicial da transformao de austenita para uma mistura de
austenita e ferrita
o
Taxa de transferncia de calor
AISI
American Iron and Steel Institute
Bi
Nmero adimensional de Biot
Coeficiente de transferncia de calor
Condutividade trmica do metal
Raio de cilindro ou meia espessura de uma placa
Temperatura
Caracterstica de tamanho
rea superficial da pea
Volume da pea
Coeficiente de forma
Kn
Nmero de Kondratyev
Critrio de no-uniformidade de campo
Biv
Nmero de Biot generalizado
Tsf
Temperatura mdia da superfcie do componente sendo temperado
Tm
Temperatura do meio refrigerante
Tv
Temperatura do meio refrigerado
C/s
IQ 1, 2 e 3 Diferentes mtodos de tmpera intensiva

mm
Milmetros
MO
Microscpio tico
MEV
Microscpio eletrnico de varredura
XVIII
RESUMO
Os aos tratados atravs de cementao, tmpera e revenido so amplamente utilizados

em componentes que necessitam ter dureza e resistncia mecnica em conjunto com uma boa
tenacidade no ncleo. A tmpera intensiva um mtodo que apresenta vantagens, tais como
possibilidade de evitar trincas devido ao resfriamento extremo, aumento na resistncia
mecnica e desempenho superior na fadiga.
Uma vez que a taxa de resfriamento muito alta, pode-se utilizar ao de baixo carbono
ao invs de aos ligados. O presente trabalho tem por objetivo comparar amostras de ao
cementadas que foram temperadas posteriormente: amostras de ao AISI 1020 cementadas e
temperadas intensivamente foram comparadas com amostras de ao AISI 8620 cementadas e
temperadas via convencional. Ainda, amostras do mesmo ao AISI 1020 cementado com
tratamentos distintos de tmpera intensiva e convencional foram comparadas.
Os resultados mostram que quando a mesma qualidade de ao AISI 1020 foi
comparada, a tmpera intensiva obteve desempenho superior em propriedades mecnicas e
metalrgicas. Ao comparar as ligas de aos AISI 1020 e AISI 8620, foi observado que o ao
AISI 1020 cementado e intensivamente temperado possui tamanho de gro trs vezes maior
do que amostras ao de AISI 8620 cementado e temperado via convencional. Portanto os
benefcios da tmpera intensiva foram encobertos por causa desse fato.
XIX
ABSTRACT
Steels treated through carburizing, quenching and tempering are broadly used in
components that need to have hardness and superficial mechanical resistance together with a
good toughness at the core of the component. Intensive quenching is a method that presents
some advantages, such as the possibility of avoiding cracking due to extreme cooling, the
increase in mechanical resistance and improvement in fatigue performance, among others.
Once the cooling rate is very high, it can be used low carbon steels instead of low
alloy steel. The present work aims to compare carburized steel samples that were quenched
afterwards: carburized and intensively quenched AISI 1020 steel samples were compared to
carburized and conventionally quenched AISI 8620 steel samples. Additionally, samples of
the same steel AISI 1020 were treated with different quenching process, conventional and
intensive in order to make comparisons.
Results showed that when the same carburized AISI 1020 steel quality was compared,
intensive quenching was superior in performance in mechanical and metallurgical properties.
When comparing different alloys it was found that samples of intensively quenched AISI
1020 steel presented grain sizes which are three times bigger than the ones conventionally
quenched AISI 8620 steel. Therefore the benefits of intensive quenching are overcome by this
fact.
XX
INTRODUO
Tratamentos trmicos e termoqumicos tm uma importncia vital na Engenharia

Metalrgica e de Materiais. Tratamentos de cementao e posterior tmpera so utilizados
amplamente para obter componentes apresentando dureza e resistncia mecnica
superficial aliada a uma boa tenacidade no ncleo do componente.
Um tratamento de tmpera no muito difundido a tmpera intensiva. Nikolai
Kobasko publicou uma srie de artigos a partir de 1964 nos quais postula que a partir de
uma dada taxa de resfriamento h o decrscimo na probabilidade de ocorrer trincamento
(2-4). A tmpera intensiva vem se apresentando como uma novidade tecnolgica e capaz
de proporcionar vrios benefcios metalrgicos nos componentes por ela tratados. Dentre
esses benefcios pode-se citar: aumento da dureza da superfcie e do ncleo, microestrutura
aperfeioada, melhora na resistncia a fadiga, menor probabilidade de trincamento e
distores e uso de refrigerante ambientalmente correto.
A tmpera intensiva, em seu mtodo mais otimizado, conhecido como IQ-3,
apresenta em seu resfriamento apenas conveco, sendo eliminadas etapas anteriores de
resfriamento, conhecidas como ebulio de filme e ebulio nucleada. Portanto, a
transferncia de calor limitada pela condutividade trmica do material. Outra definio
de tmpera intensiva ser um processo de tmpera que produz a mxima tenso residual
compressiva na superfcie de um material ou de um componente (2-4).
O termo tmpera intensiva no significa apenas uma tmpera rpida, pois existem
outros critrios que devem ser avaliados antes de classific-la como intensiva. Dentre esses
critrios possvel citar: (a) as condies na tmpera que fornecem tenses residuais
compressivas mximas; (b) a taxa de agitao do banho deve ser suficiente para promover
uma severidade na tmpera de Grossman maior que 6,0; (c) o critrio de nmero de Biot
para tenses compressivas mximas de Bi ; e (d) para tenses residuais
compressivas ocorrerem na parte a ser temperada, necessrio atingir a condio de: 0,8 <
Kn < 1,0 (onde Kn o nmero de Kondratyev) (4-6).
O presente trabalho tem como objetivo avaliar as propriedades mecnicas e
metalrgicas do ao AISI 1020, cementado por 6 horas e tratado com tmpera intensiva, e
compar-lo com o ao AISI 8620, de custo mais elevado, tambm cementado por 6 horas e
tratado com tmpera convencional. Adicionalmente, o ao AISI 1020 foi cementado e
temperado de forma convencional a fim de se comparar com o ao AISI 1020 cementado e
temperado de forma intensiva. Estas avaliaes foram centradas em ensaios metalrgicos
como avaliao microestrutural, avaliao de tamanho de gro austentico via metalografia,
alm de microscopia eletrnica de varredura (MEV), e em ensaios mecnicos, como
ensaios de trao, perfis de microdureza e ensaios de fadiga para determinar as curvas de
Whler para as diferentes condies.
2.1
REVISO BIBLIOGRFICA
Cementao
2.1.1 Introduo
A cementao um tratamento termoqumico utilizado em aos de baixo carbono,
que tem como objetivo aumentar a quantidade desse elemento atravs da exposio a um
ambiente apropriado com determinado potencial de carbono, ocasionando sua absoro na
superfcie do metal. Esse fenmeno ocorre por difuso, sendo criado um gradiente de
concentrao de carbono entre a superfcie e o interior do componente, em uma dada
temperatura, no campo de fase austentico. Assim, o tratamento finalizado pelo
endurecimento realizado atravs do tratamento trmico de tmpera, o qual forma
martensita de alto carbono na camada cementada (1).
Historicamente, apontado que o ao cementado foi um dos primeiros
compsitos usados em ferramentas, mesmo nos tempos pr-histricos. difcil saber
precisamente quando foi o incio do tratamento de cementao. Com base nas descobertas
arqueolgicas realizadas, possvel identificar o Oriente Mdio como o lugar de
nascimento de tal prtica. As descobertas mais antigas so datadas do sculo XII A.C.
Exemplo encontrado uma picareta descoberta durante escavaes nas montanhas Adir na
Palestina. Alm disso, vrias lminas foram encontradas em Chipre (datando do sculo XI
e X A.C.), provando que a cementao era intencional, sendo realizada conscientemente
pelos arteses. Pigott cita que artefatos cementados e endurecidos (normalmente facas)
foram encontrados na Europa central, datando por volta de 300 A.C. (7-9).
A cementao tem como objetivo proporcionar dureza e resistncia mecnica
superficial aliada a uma boa tenacidade no ncleo do componente. Adicionalmente,
consegue-se produzir tenses residuais compressivas na superfcie, o que normalmente
eleva a vida em fadiga. O processo de cementao compreende em se utilizar uma
3
quantidade mxima de carbono dentro da faixa de 0,8% e 1% e uma temperatura entre 850
e 950C. Em alguns casos, temperaturas mais elevadas so utilizadas para reduzir tempos
de ciclo e/ou produzir profundidades de camadas maiores. Assim, nesse tratamento
termoqumico, dois importantes processos influenciam a introduo de carbono na
austenita durante a cementao, determinando assim a taxa de cementao. Estes so a
absoro do carbono na superfcie e a difuso de carbono no interior do ao (1, 10).
As principais aplicaes deste processo ocorrem em componentes que suportam
esforos de trao, flexo ou toro, que muitas vezes variam no tempo, o que exige,
portanto, resistncia fadiga. Adicionalmente, certa resistncia ao impacto, bem como ao
desgaste, so requisitos normalmente especificados. Como exemplo, possvel citar as
pistas de rolamento, engrenagens, eixos roscados, sem-fins, mancais, pinos de pistes,
eixos de comando de vlvulas, entre outros (11, 12). Para tal, foram desenvolvidos
diversos processos de cementao os quais so aplicados conforme necessidade particular.
2.1.2 Processos de Cementao
Existem diversos mtodos para a realizao da cementao: slida ou em caixa,
lquida, plasma e a vcuo, dentre outras maneiras menos conhecidas. Estas, juntamente
com a cementao a gs que ser abordada no presente texto, podem ser estudadas com
detalhamento em literatura mais especfica (1, 12, 13).
O processo de cementao a gs o mais utilizado e difundido no meio
tecnolgico. Os componentes expostos a atmosferas ricas em carbono, o qual provm de
compostos variados, so cementados em temperaturas acima de 850C. Modernamente,
controla-se a atmosfera dos fornos para que a concentrao final de carbono na superfcie
esteja abaixo do limite de solubilidade da austenita e, dessa forma, no ocorra formao de
fuligem na superfcie da pea que est sendo cementada (1, 12). Tendo em vista a
relevncia desse processo para esse trabalho, ser exposto a seguir, de forma mais
detalhada, as caractersticas e particularidades desse mtodo.
2.1.3 Mecanismo de Cementao a Gs
No processo de cementao a gs, carbono livre absorvido na camada superficial
de uma parte metlica que apresenta relativamente baixo contedo de carbono. O carbono
livre derivado de substncias gasosas, em contato ntimo com a superfcie metlica, por
meio de reaes qumicas que no envolvem diretamente o metal, mas que podem ser
catalisadas pela presena deste. A absoro de carbono dentro da camada superficial faz
4
com que ocorra um gradiente de concentrao, sendo que tomos de carbono difundem
alm da superfcie.
A camada superficial do metal pode receber certo contedo de carbono que
definido pelo potencial de carbono da atmosfera e pela temperatura de cementao, mas
no pode exceder o limite de solubilidade de carbono no metal. Carbono adicionado
rapidamente no princpio, quando h uma grande diferena entre o potencial de carbono da
atmosfera e o contedo de carbono na superfcie do metal. Enquanto a porcentagem de
carbono na camada superficial aumenta, a taxa de absoro do carbono adicional diminui.
No incio da cementao, o gradiente de carbono que se forma ainda pequeno
para criar fora motriz suficiente que garanta um elevado fluxo de tomos da superfcie
para o interior do componente a ser tratado. Com o decorrer do processo, aumenta a
concentrao de carbono na superfcie, acentuando a difuso de carbono. Em ciclos
relativamente curtos de cementao, as reaes de absoro de carbono, frequentemente,
no acompanham as taxas de difuso do carbono no ao, sendo a absoro um fator
controlador nos processos de cementao (1, 14).
2.1.4 Absoro de Carbono Durante a Cementao a Gs
Na cementao a gs, a atmosfera constituda de uma mistura gasosa de agentes
cementantes e descarbonetantes enquanto que o metal, em temperaturas da ordem de 850C
ou superior, uma soluo slida de austenita (1, 15).
Em um processo de cementao a gs, estimado que cerca de 180 reaes
qumicas ocorram simultaneamente na atmosfera de cementao, dentre as quais, apenas
trs so importantes e determinam a taxa de transferncia de carbono da atmosfera
cementante para a superfcie do ao (1, 15-17). Essas trs reaes podem ser vistas abaixo,
sendo as Equaes 2.1, 2.2 e 2.3.
2CO C Fe C 2
Equao 2.1
CH 4 C Fe 2H 2
Equao 2.2
CO H 2 C Fe H 2 O
Equao 2.3
Atravs de dados oriundos de uma simples cementao gasosa, pode-se inferir que
a combinao de CO com H2 formando C nascente e H2O a reao mais rpida e,
portanto, determinante da taxa de cementao. A reao de cementao mais vagarosa a
reao do metano (Equao 2.2), cuja taxa somente 1% da taxa de cementao da reao
5
da Equao 2.3. De modo a permitir que o processo de cementao a gs seja contnuo, a

atmosfera do forno deve conter quantidades apreciveis de CO e H2 (16, 17).
As Equaes 2.1 e 2.3 mostram as reaes de produo de dixido de carbono e
gua, respectivamente, ambos agentes descarbonetantes, os quais devem ser retirados da
atmosfera para que o processo de cementao possa ocorrer normalmente. Na Figura 2.1
so apresentadas as porcentagens de equilbrio de monxido de carbono e dixido de
carbono para concentraes superficiais de saturao total e meio valor de saturao da
austenita, para uma diluio gasosa no qual o volume desses dois gases igual a 20% do
volume total. Atravs desse grfico pode-se inferir que o monxido de carbono muito
estvel, alm de apresentar uma maior estabilidade com o aumento da temperatura e do
grau de saturao da austenita. Contudo, a presena de dixido de carbono, mesmo em
pequenas quantidades, requer uma alta porcentagem de CO para balancear a ao de
descarbonetao do CO2. O vapor dgua tambm dispe de um efeito importante de
descarbonetao, sendo que uma situao similar se aplica para o balano qumico entre
hidrognio e o vapor dgua (1).
Figura 2.1 Variao dos contedos de monxido e dixido de carbono em funo da

temperatura para uma atmosfera cementante em equilbrio com um ao ao carbono
austenitizado (1).
Assim, para evitar o efeito descarbonetante, tanto do dixido de carbono quanto do

vapor dgua, um gs hidrocarboneto, normalmente metano, adicionado. Este reage
conforme as seguintes reaes, demonstradas atravs das Equaes 2.4 e 2.5.
CH 4 CO 2 2CO2H 2
6
Equao 2.4
CH 4 H 2O CO3H 2
Equao 2.5
Embora as reaes acima, sejam lentas e no alcancem o equilbrio, o monxido de

carbono formado participa da reao de cementao. Portanto, o metano fonte final de
carbono para a cementao e o monxido de carbono o agente de transferncia para o
metal.
As razes entre monxido de carbono/dixido de carbono e entre hidrognio/gua
controlam o potencial de cementao. Essas razes so afetadas pela reao dada a seguir,
Equao 2.6.
CO H 2 O CO 2 H 2
Equao 2.6
2.1.5 Transferncia de Massa na Cementao

O mecanismo de transferncia durante cementao a gs um fenmeno complexo
o qual envolve trs estgios distintos: a) transporte de carbono a partir da atmosfera para a
superfcie do ao; b) reaes qumicas superficiais, e; c) difuso dos tomos de carbono
absorvidos em direo ao ncleo do componente. A transferncia total de carbono, a partir
da atmosfera do ao, ento determinada por um processo limitante, o qual se torna
cineticamente o estgio controlador da taxa de cementao (15).
Quando a atividade do carbono do gs (acG) maior que na superfcie do metal
(acS), h uma fora motriz para a transferncia de carbono (15). Esta fora motriz
expressa pelas Equaes 2.7 e 2.8 a seguir:
dm
k.(a GC a SC )
dt
Equao 2.7
dm
k.( c GC - cSC )
dt
Equao 2.8
onde m massa, t tempo, dm/dt expressa o fluxo de carbono em unidades de kg/cm2.s e k

ou k a constante de reao dependente da composio e da temperatura.
O transporte de carbono da camada superficial para o interior do componente
realizado por difuso. A difuso segue a primeira lei de Fick, como segue a Equao 2.9,
dm
dC
D.
dt
dx
Equao 2.9
onde D o coeficiente de difuso e dC/dx o gradiente de concentrao da substncia

difundida. O transporte de carbono na austenita depende do coeficiente de difuso e este,
por sua vez, funo da temperatura e da concentrao de carbono.
Ao aplicar o balano de massa, como visto na Figura 2.2, entre o fluxo de carbono
transferido do gs para a superfcie metlica e entre a difuso da superfcie para o interior
do metal, a seguinte condio de contorno se aplica superfcie de metal, Equao 2.10.
k.( cc - cc ) - D.
G
dC
dx
Equao 2.10
Figura 2.2 Transferncia de massa durante o processo de cementao (17).
Como possvel observar pela Equao 2.10, para aumentar a taxa de

transferncia de carbono para o metal, existem duas maneiras distintas. A primeira seria
aumentar a diferena (ccG - ccS), ou seja, maximizando ccG. A outra seria amplificar o valor
da constante de reao k quando o produto PCO.PH2 for mximo, isto , em uma atmosfera
que coexistam partes iguais de monxido de carbono e gs hidrognio (17).
No incio do ciclo de cementao, quando a diferena entre a concentrao de
carbono no gs e a concentrao de carbono no slido (ccG - ccS) apresenta valor mximo,
h maior taxa de transferncia de massa. No decorrer do tempo, haver um aumento da
concentrao superficial no slido ccS, o que diminuir o termo (ccG - ccS),
consequentemente diminuindo a fora motriz para a transferncia de carbono no interior do
metal (16).
Conforme segue na Figura 2.3, o fluxo de carbono decresce conforme o carbono
difunde para o interior do ao. Inicialmente, h um rpido deslocamento de carbono
controlado pela transferncia entre o gs e a superfcie, e posteriormente ocorre uma lenta
transferncia que controlada por difuso.
8
Figura 2.3 - Fluxo de carbono em funo do tempo de cementao a 930oC em atmosfera de

20%CO/40%H2 com potencial de carbono de 0,8%C (17).
Quando as concentraes de carbono so mantidas, tanto na superfcie quanto no

ncleo, a profundidade de camada pode ser prevista para qualquer temperatura constante,
sendo descrita como uma funo do tempo, como mostra a Equao 2.11.
d .t
Equao 2.11
onde d a profundidade de camada total, t o tempo de cementao e o fator de

proporcionalidade que depende da temperatura (1).
Os valores de podem ser utilizados para predizer a profundidade total da camada
que ser produzida em aos baixo carbono e certos aos ligados, com potenciais constantes
de carbono e temperaturas, em um determinado tempo. Pode ser observado na Figura 2.4,
que ao aumentar em 100C a temperatura de cementao, o valor de praticamente
duplicado, o que diretamente reflete na profundidade total de camada que pode ser
produzida em um dado tempo de cementao (1).
Figura 2.4 Variao do fator de profundidade com a temperatura de cementao para ao

de baixo carbono (1).
2.1.6 Microestrutura e Propriedades

Incluses
As incluses no-metlicas so partculas de impurezas presentes normalmente em
aos comerciais. Essas partculas, de modo geral, deterioram as propriedades mecnicas,
como por exemplo, diminuindo a resistncia fadiga de um dado componente mecnico
cementado. Esse efeito degradante mais pronunciado em aos de alta resistncia (18, 19).
As incluses em aos podem ser divididas em dois grupos: endgenas e exgenas.
O primeiro grupo contm as incluses originrias das reaes que ocorrem no ao fundido.
As incluses exgenas so originrias da incorporao da escria, de refratrios e de outros
materiais com os quais o ao no estado lquido entra em contato (18, 19).
Com relao fadiga, trincas iniciam a partir de incluses que apresentam
descolamento da matriz ou em bandas de escorregamento originadas junto s incluses.
Para a fadiga de baixo ciclo (10 a 103 ciclos), o mecanismo de bandas de escorregamento
predominante. Contudo, em zona intermediria (103 a 105 ciclos), bandas de
escorregamento e incluses so responsveis por iniciao de trincas e para altos ciclos
(acima de 105 ciclos), praticamente todas as falhas so originadas a partir de incluses (19,
20).
Os aos de alta resistncia no apresentam um valor definido e geral de resistncia
fadiga, uma vez que o limite de resistncia fadiga afetado pela forma, tamanho e
10
localizao das incluses. Esse o motivo da disperso de valores encontrados na

resistncia fadiga de amostras individuais (21).
Outro fato interessante que o efeito de uma incluso nas propriedades de fadiga
depende principalmente do tamanho, do formato, das propriedades trmicas, das
propriedades elsticas e da adeso da incluso na matriz. Alm disso, a composio
qumica, a quantidade de incluses e a resistncia do ao tambm apresentam importncia
no desempenho em fadiga (18, 22).
O tamanho de incluso apresenta maior efeito na resistncia fadiga, uma vez que
as incluses maiores so mais efetivas como stios de iniciao de trinca (18, 19). Alguns
pesquisadores apontam que no h efeito na resistncia fadiga para incluses menores do
que um tamanho crtico, o qual depende da resistncia e da dureza do material (18). Uhrus
(23) revela que somente incluses de xidos maiores que 30 m de dimetro devem ser
contabilizadas quando se avalia a vida em fadiga de rolamentos. O tamanho crtico
aumenta conforme cresce a distncia entre a incluso e a superfcie. Alm disso, o tamanho
crtico da incluso menor quanto maior for resistncia do ao (22). Entretanto, as
incluses abaixo do valor crtico no afetariam a vida em fadiga do componente (23-25).
As mesmas incluses podem apresentar diferentes efeitos na resistncia fadiga
dependendo da direo de carregamento, ou seja, da sua orientao geomtrica (25, 26). A
localizao dessas partculas influencia a resistncia fadiga tanto quanto o tamanho e
forma (25). Aquelas que apresentam formato irregular ocasionam maiores concentraes
de tenso em torno da incluso do que aquelas com formato suavizado (18).
Com relao a propriedades trmicas, aps um processo no qual houve
aquecimento do material, como na laminao a quente, tenses residuais trativas podem ser
geradas ao redor de incluses se o coeficiente de expanso trmica for menor que o
coeficiente da matriz metlica. Para incluses como MnS e CaS, o coeficiente de expanso
trmica maior que o da matriz, no havendo tenses residuais trativas nas imediaes das
incluses, que afetam negativamente a vida em fadiga de uma pea (18).
Com relao s propriedades elsticas, o parmetro a ser analisado o mdulo de
Young. Uma concentrao de tenses gerada ao redor da incluso em forma de trao,
quando o mdulo das incluses for maior que o mdulo da matriz. Um exemplo so os
mdulos de Young dos sulfetos que so usualmente menores do que os da matriz, tornando
os sulfetos no nocivos ao material. As incluses duras, com baixa deformabilidade,
podem causar microtrincas na interface entre incluso/matriz, por exemplo, quando o ao
laminado a quente (18).
11
A adeso de uma incluso na matriz no sempre perfeita, o que pode facilitar a

iniciao de trincas de fadiga a partir da interface entre a incluso e a matriz. Ainda, as
trincas podem iniciar atravs da quebra de uma incluso ou mesmo iniciar a partir da
interface entre diferentes fases dentro de uma mesma incluso (18).
Oxidao Interna
A formao de xidos abaixo da superfcie do metal chamada de oxidao
interna. Esta oxidao pode ocorrer em atmosferas cementantes, uma vez que nessas
atmosferas existe oxignio na forma de compostos como o H2O e o CO2 (1, 19, 27). Os
fatores que incentivam a oxidao interna so: a) metal com certa solubilidade ao oxignio;
b) o material com elementos de liga de maior afinidade com oxignio que o metal de base;
c) a taxa de difuso do oxignio no metal de base sendo maior do que a dos elementos de
liga (19, 27). Aos comerciais em atmosferas cementantes preenchem esses requisitos e,
portanto, podem sofrer oxidao interna. Todos os meios de cementao gasosa usados
modernamente apresentam compostos contendo oxignio e, alm disso, a composio
qumica dos aos apresenta, muitas vezes, elementos que se oxidam facilmente (27).
Assim, elementos como titnio, silcio, mangans e cromo podem reagir formando
xidos. Entretanto, elementos como o ferro, tungstnio, molibdnio, nquel e cobre no
iro se oxidar. A Figura 2.5 mostra essas tendncias (19, 22, 27).
Figura 2.5 Potencial de oxidao e reduo dos elementos metlicos (19, 22, 27).
No processo de oxidao, tomos de oxignio, desprendidos pelas reaes metalgs, que ocorrem durante a cementao, so adsorvidos pela superfcie metlica. A partir
12
desse local, os tomos de oxignio difundem para dentro do material ao longo de fronteiras
de gros e subgros. Ento, estes se combinam quimicamente com elementos
substitucionais disponveis que tem potencial de oxidao maior, formando xidos (22).
Em aos para cementao, a profundidade na qual os xidos so detectados no
supera tipicamente 25 m e influenciada por muitos parmetros. Por exemplo, a
profundidade de oxidao aumenta quando ocorre um aumento na profundidade de camada
cementada e para um dado tempo de cementao. Outro parmetro importante o controle
da temperatura, pois h um aumento da profundidade de oxidao quando a temperatura do
sistema aumentada, como visto na Figura 2.6. H tambm um aumento da profundidade
de oxidao quando o potencial de carbono diminui, ou seja, com o aumento das
concentraes relativas de dixido de carbono e vapor de gua, e quando h um aumento
do tamanho de gro. Em resumo, quando o tamanho de gro diminui, existem mais
contornos de gro disponveis, sendo assim h mais caminhos livres para difuso e dessa
forma espera-se que a profundidade da oxidao interna seja menor. No entanto,
superficialmente, a probabilidade de ocorrncia de oxidao superficial maior quando se
tem tamanho de gro menor, pois existem mais contornos de gro, sendo este o local onde
h nucleao desses xidos superficiais. Contudo, o fator de maior influncia no fenmeno
de oxidao interna a composio qumica do ao (22).
Figura 2.6 Profundidade de oxidao em funo do tempo de cementao para as

temperaturas de 850oC e 1000oC (22).
Com o intuito de analisar como os xidos so formados e quais so as quantidades

mnimas de cada elemento para que haja incio a formao de xidos, Chatterjee (27)
estudou algumas ligas binrias, como Fe-Si, Fe-Cr e Fe-Mn. Para as ligas Fe-Mn e Fe-Cr,
os xidos so apenas formados acima de determinados percentuais, sendo superior a 1,3%
13
em Mn e superior a 0,8% em Cr. Em uma liga que contm 0,09% de Si, h formao de
xidos. Portanto, a presena de silcio um fator importante na composio das ligas
metlicas. Em ligas livres de silcio, no h formao de xidos, enquanto que ligas com
percentuais de 0,05% j h a formao de xido. Os resultados apresentados indicam que o
contedo de silcio parece ser o fator que mais afeta a oxidao interna (22, 27).
Uma das consequncias da oxidao interna e dos gradientes de composio que
o material adjacente aos xidos ter um comportamento de transformao modificado, uma
vez que os elementos presentes, outrora em soluo slida na matriz, se encontram
combinados formando xidos. Portanto, ao invs da martensita, outros produtos de
transformao podem se desenvolver, dado o fato da temperabilidade nesses locais ter sido
reduzida. As microestruturas no-martensticas, que ocupam a mesma rea afetada pela
oxidao interna, podem ser a perlita, a bainita (superior e/ou inferior), ou ainda uma
mistura destes microconstituintes. Qualquer microestrutura no-martenstica associada
oxidao interna pode ter um efeito deletrio nas propriedades de resistncia do
componente (19).
Com relao a tenses residuais nessas regies oxidadas, xidos de silcio,
mangans e cromo se apresentam em compresso quando ocorre resfriamento pela
tmpera. Contudo, as regies no-martensticas estaro em trao, contrabalanceando o
estado dos xidos superficiais. Tambm ocorre uma incompatibilidade microestrutural
entre a matriz martenstica e as zonas no-martensticas (22).
A oxidao interna por si s no parece ter uma grande influncia no desempenho
em fadiga de componentes cementados. Contudo, se a oxidao interna for acompanhada
pela formao de bainita e perlita, a resistncia fadiga ser significativamente reduzida.
As informaes existentes indicam que, no regime de baixo ciclo, o impacto pequeno,
com uma reduo na resistncia de 0 a 12% a 104 ciclos. No regime de alto ciclo, contudo,
a vida em fadiga pode ser reduzida em at 45%, devido presena de outros
microconstituintes, alm de martensita (22).
Ainda, com relao ao tamanho de gro austentico, foi encontrado por Krauss e
Pacheco (28) que gros finos em amostras que passaram por cementao a gs apresentam
tolerncia presena de oxidao intergranular e aperfeioamento na resistncia fadiga,
quando comparados com amostras que apresentam tamanho de gro relativamente grande e
nenhuma presena de oxidao interna. Nesse estudo, foi novamente mostrado que a
oxidao interna, sem a presena de zonas no-martensticas, no particularmente
perigosa no desempenho em fadiga.
14
Tamanho de Gro
Propriedades mecnicas de grande importncia, incluindo dureza, resistncia
trao, temperatura de transio dctil-frgil, dentre outras, podem ser aperfeioadas ao se
refinar o tamanho de gro austentico (29). O refino de tamanho gro o nico mecanismo
de endurecimento que eleva tanto a resistncia mecnica quanto a tenacidade (10).
O tamanho de gro de um ao cementado influenciado pela composio qumica,
histrico trmico e mecnico, e temperatura de cementao. O refinamento de gro pode
ser atingido atravs de reaquecimento, uma ou mais vezes, ao campo austentico e
posterior tmpera ou pela garantia de um tamanho de gro refinado atravs da adio de
certos elementos qumicos ao ao, como o alumnio e o vandio, durante o processo de
fabricao, aps a desoxidao completa, a qual realizada usualmente com silcio.
Adies desses elementos encorajam a formao de certos compostos, como nitretos de
alumnio e carbetos de vandio (respectivamente AlN e V4C3), que por serem
extremamente pequenos e relativamente estveis so capazes de restringir o crescimento de
gro em altas temperaturas de exposio do metal (22).
Cada ao apresenta uma tendncia de crescimento de gro dependendo do tipo de
tratamento realizado. Aos contendo elementos como molibdnio e nquel apresentam uma
grande resistncia ao crescimento de gro, comparativamente aos aos ao carbono.
Tambm visto que a temperabilidade de um ao com gro refinado menor do que a de
um gro grosseiro (22).
O tamanho de gro austentico, por outro lado, no afeta muito a dureza superficial
de aos cementados e temperados, influenciando apenas marginalmente na dureza do
ncleo. Os estudos de Kelly e Nutting (30) confirmam que, para materiais que apresentam
martensita de alto carbono, o tamanho de gro apresenta pouca influncia no aumento da
dureza. Esses autores afirmam que outros fatores, como carbono em soluo slida na
martensita maclada, so mais influentes na dureza. No entanto, para aos ferrticos de
baixo carbono, h uma relao linear e direta entre a dureza e o recproco do tamanho de
gro.
Trincas de fadiga podem ser iniciadas, como ser visto posteriormente, conforme
alguns fatores, dentre eles as descontinuidades superficiais, a oxidao superficial, as
incluses e a fragilizao nas fronteiras de gro austenticas. O ltimo mecanismo est
associado segregao de fsforo e formao de cementita no contorno de gro durante a
tmpera. sabido que fsforo segrega durante o tratamento de austenitizao e
aparentemente estimula a formao de cementita durante a tmpera. O aumento da
15
quantidade de fsforo, de uma maneira geral, diminui a resistncia fadiga e a resistncia

fratura. A iniciao e a propagao instvel de trinca esto relacionadas com a fratura
intergranular associada presena de cementita em contorno de gro e a segregao
intergranular de fsforo (31).
Em aos tratados, a resistncia mecnica influenciada por fatores que incluem o
tamanho de gro, sendo esta resistncia inversamente proporcional raiz quadrada do
tamanho de gro (22). Adicionalmente, Pacheco e Krauss (28) reportam que a relao entre
resistncia fadiga e tamanho de gro segue o mesmo padro da dureza e resistncia
mecnica. Esta relao est demonstrada na Figura 2.7.
Figura 2.7 Limites de fadiga de amostras aps cementao a gs e a plasma como funo
do tamanho de gro (28).
Com relao resistncia fadiga, citado por Macherauch (32), que aos de
baixo carbono com gro grosseiro tm o desempenho em fadiga por flexo inferior queles
com microestruturas mais refinadas. Por exemplo, quando se reduz o dimetro do gro de
100 m at 4 m, a resistncia fadiga apresenta valores superiores ao dobro. Essa mesma
tendncia observada em aos cementados.
Relativamente aos micromecanismos de fratura, aos constitudos por gros
grosseiros apresentam normalmente iniciao de trinca intergranular. Contudo, os aos
com gros finos apresentam iniciao de trinca transgranular. A propagao
frequentemente transgranular, mas a fratura por sobrecarga pode ser tanto intergranular
como transgranular e depende do tamanho de gro ou mtodo de tmpera (22).
16
Microtrincas
Outro aspecto microestrutural que pode afetar negativamente as propriedades dos
aos cementados e temperados so as microtrincas. Estas se desenvolvem na martensita de
alto carbono devido ao choque entre as placas. A incidncia dessas microtrincas pode ser
diminuda quando o tamanho de gro reduzido e o teor de carbono tambm diminudo.
O aumento do tamanho de gro austentico aumenta a quantidade de microtrincas formadas
na martensita de alto carbono bem como o tamanho das microtrincas (10).
Apple e Krauss (33) estudaram a influncia das microtrincas na resistncia fadiga,
usando diferentes tipos de tratamentos trmicos que resultaram em diferentes populaes
de microtrincas. Esses tratamentos levaram variao de inmeras caractersticas, como
tamanho de gro, dureza, quantidade de austenita retida dentre outras. Atravs da avaliao
desses dados, foi possvel concluir que a diferena entre resistncia fadiga entre as
amostras temperadas diretamente e as amostras que so reaquecidas e temperadas pode ser
atribuda a diferenas na distribuio e tamanho das microtrincas.
Assim, um estudo de Krauss (34) reporta que temperando um material inicialmente
com tamanho de gro grande abaixo da temperatura Accm (temperatura inicial da
transformao de austenita para uma mistura de austenita e cementita), produz-se uma
microestrutura refinada, poucas microtrincas e predominantemente fraturas intragranulares.
Tmpera acima da temperatura Accm produz estruturas com tamanho de gro aumentado,
microtrincas e predominantemente fraturas intergranulares por sobrecarga. H produo de
gro fino e formao de carbonetos quando a tmpera ocorre a uma temperatura abaixo da
Accm, estando parte do carbono atrelado aos carbonetos. Ento, a matriz apresenta uma
quantidade de carbono menor, reduzindo assim a densidade de microtrincas.
Tenses Residuais
As tenses residuais consistem nas tenses que existem no interior de um corpo
slido na ausncia de carregamento externo. Normalmente, tenses compressivas
superficiais so desejveis, sendo que estas auxiliam no controle e no fechamento de
possveis trincas. Assim, as tenses compressivas melhoram a vida em fadiga do
componente solicitado em fadiga (19, 35).
As tenses residuais so produzidas por transformao de fases, deformao
plstica, ou efeitos trmicos, como por exemplo, a contrao que ocorre durante o
resfriamento (35). Em aos cementados, as tenses residuais resultam de duas fontes
principais: a primeira deve-se a maior velocidade de resfriamento da superfcie em relao
17
ao ncleo do material e a segunda devida s diferentes temperaturas de incio de

transformao da martensita entre o ncleo e a superfcie, uma vez que existe uma camada
externa de alto carbono e um ncleo apresenta-se com baixo carbono (36).
Tenses residuais so classificadas como macrotenses ou tenses residuais do
primeiro tipo, o qual atua sobre alguns gros do material; tenses residuais do segundo
tipo, o qual se apresenta como a diferena entre a mdia da tenso residual em um dado
gro e as macrotenses (tenses residuais do primeiro tipo), e; do terceiro tipo, que est
relacionado com variaes dentro do gro. Os dois ltimos tipos de tenses residuais so
chamadas de microtenses. Na maioria dos materiais de engenharia, como o ao, a
variao da tenso residual entre fases microestruturais mais importante do que as
microtenses (35).
A cementao, como resultado da formao de camada rica em carbono, introduz
tenses superficiais e sub-superficiais no componente. O alto percentual de carbono na
camada faz com que ocorra uma reduo na temperatura de incio de transformao
martenstica, a temperatura Ms. Devido a este fato, a transformao da austenita para a
martensita inicia no ncleo antes que na camada cementada. A camada externa, aquecida e
no-transformada, consegue acomodar as mudanas dimensionais no ncleo. Durante o
processo de resfriamento, a temperatura na camada externa alcana a temperatura de
transformao martenstica. A martensita que se formou primeiro no ncleo, agora se
encontra transformada e dura. Assim, o ncleo no suporta mais as variaes volumtricas
de expanso que ocorrem na superfcie e h formao de tenses residuais compressivas.
Para manter o balano, tenses trativas so encontradas sub-superficialmente. A Figura 2.8
mostra esquematicamente como acontece formao de tenses residuais (10, 37).
Figura 2.8 Evoluo das tenses residuais no resfriamento de aos cementados (10, 37).
18
A relao entre tenses residuais e profundidade de camada tambm avaliada. Em

geral, para uma determinada composio e dimetro de seo, quanto menor for a
profundidade de camada, maiores sero as tenses residuais compressivas presentes na
superfcie da pea. A explicao est na interao entre ncleo e camada. Se o volume do
ncleo for muito pequeno para suportar o aumento de volume na camada, as tenses
residuais tendero a zero. Tambm deve ser observado que com o aumento da camada a
distribuio das tenses se d sobre uma rea maior, ocasionando uma diminuio das
tenses na superfcie. A escolha da profundidade de camada deve ser feita visando apenas
atender os requisitos de resistncia ao desgaste e limite elstico de projeto. Camadas com
profundidade alm da necessria so prejudiciais resistncia ao impacto e fadiga alm de
acrescentar um desnecessrio custo ao produto (19).
Austenita Retida
A austenita constituda de uma fase cbica de face centrada, sendo uma forma
alotrpica do ferro, tambm conhecida como ferro gama. No resfriamento, a austenita se
decompe para produtos estveis ou metaestveis na temperatura ambiente dependendo de
alguns fatores, como por exemplo, a composio qumica do ao, a taxa de resfriamento e
a temperatura final alcanada aps o resfriamento (38).
Quando a transformao envolve processos de difuso, a reao completa e
nenhuma austenita permanece. Entretanto, quando h um processo adifusional, contando
com uma rpida taxa de resfriamento, h formao da martensita, uma fase metaestvel de
reticulado tetragonal de corpo centrado. A martensita comea a ser formada, usualmente, a
uma temperatura caracterstica, conhecida como Ms. Durante o resfriamento, ocorre um
aumento da frao volumtrica da martensita at a temperatura Mf, que marca o trmino da
transformao martenstica. Entretanto, em muitos aos, a temperatura Mf pode estar bem
abaixo da temperatura ambiente. Com isso, uma considervel quantidade de austenita no
transformada permanece retida na microestrutura temperatura ambiente (19, 22, 35).
Pode-se determinar a temperatura Ms a partir da composio qumica do ao (22, 35). A
frmula, vista na Equao 2.12 eficaz para aos contendo at 0,5% C.
Ms (o C) = 561 - 474C - 33Mn - 17Ni - 17Cr - 21Mo
Equao 2.12
A temperatura Mf normalmente cerca de 200oC abaixo da temperatura Ms. O

montante de austenita no-transformada est relacionado tanto temperatura Ms quanto a
temperatura de resfriamento na tmpera, Tq. Sendo assim, Koistinen e Marburger, sendo
citados em Parrish, propuseram a seguinte frmula, Equao 2.13 (22,35):
19
V e
(-1,10 (M s -Tq ))
Equao 2.13
Existem formas de minimizar o montante de austenita retida. O revenido e a

transformao induzida por deformao so dois desses mtodos que podem transformar a
austenita retida em bainita ou martensita. O tratamento sub-zero, no qual o resfriamento
aps tmpera realizado em meios refrigerantes em baixssima temperatura, como o
nitrognio lquido, tambm utilizado para diminuir a quantidade de austenita
remanescente (19, 22, 35).
A presena da austenita na camada cementada, juntamente com martensita, acaba
diminuindo a dureza relativamente a uma camada hipottica constituda somente de
martensita (22). Um aumento na dureza esperado se a austenita retida estiver presente e
for transformada em martensita, como resultado de tratamento sub-zero (35).
Com relao resistncia a trao e tenso de escoamento, visto que estes dois
decrescem enquanto a austenita retida aumenta. No entanto, altas tenses acima do limite
elstico acabam por transformar a austenita mecanicamente e assim aumentam a tenso de
trao (22, 35). H estudos que apontam que essa martensita formada por transformao
mecnica seria mais dctil e outros que apontam que esta martensita seria mais frgil (28,
39).
Com relao resistncia fadiga de alto ciclo/baixa tenso, apontado por
diversos autores que quanto menor a quantidade de austenita retida melhor seria o
desempenho em fadiga (40, 41). Pacheco e Krauss (28) afirmaram que alm da austenita
retida dever se apresentar menor em quantidade, tambm deve ser fina e bem distribuda. A
resistncia fadiga de alto ciclo em flexo est correlacionada a uma estrutura fina de
gros austenticos e baixa austenita retida. Portanto, microestruturas de camada cementada
com tamanho de gro austentico pequeno e baixo percentual de austenita retida
apresentam excelente resistncia fadiga de alto ciclo.
Existem estudos que se ope ao que foi citado anteriormente: Panhas e Fournelle
(42) indicam que o material que apresenta maior montante de austenita retida apresenta
melhor comportamento na resistncia fadiga de alto ciclo. exposto por esses
pesquisadores que o tratamento de refrigerao diminui a austenita retida, aumentando a
tenso residual compressiva na superfcie, sendo que dessa maneira o limite de resistncia
fadiga diminui. Isto vai contra o preceito que indica que no acrscimo de tenses
residuais compressivas melhora o limite em fadiga de um dado material. Outro trabalho
que est em acordo com o postulado por Panhas e Fournelle o trabalho de Richman e
20
Landgraf (43). Esses pesquisadores descobriram que aumentando a austenita retida,

aumenta-se a vida em fadiga de alto ciclo para o ao AISI 4027 cementado. O porqu da
diminuio da resistncia fadiga quando utilizado o tratamento de tmpera sub-zero ainda
no est totalmente esclarecido pela literatura, entretanto, pode estar associada formao
de microtrincas na camada cementada.
Ao se tratar de fadiga de baixo ciclo/alta tenso, possvel que austenita retida por
volta de 20 a 40% seja benfica, pois esta diminuiria a taxa de crescimento de trinca. Essa
taxa perderia velocidade quando na ponta ocorresse uma transformao de austenita para
martensita, havendo expanso volumtrica e acarretando a formao de tenses residuais
compressivas localmente (19, 22, 44, 45). Brandis et al. (46) concluiu que o principal
motivo da melhoria no desempenho em fadiga deve-se ao aumento da tenacidade da
martensita transformada a partir da austenita retida por deformao mecnica. Esse
comportamento pode ser visto na Figura 2.9.
Figura 2.9 Curvas de fadiga de amostras cementadas e flexionadas com 0,6 mm de

profundidade de camada. Ao: 14NiCr18 (46).
Em estudo de Hu et al., (39) realizado em ao trifsico, foi possvel concluir que a

austenita aumenta a resistncia iniciao de trinca e propagao inicial em fadiga de
baixa tenso porque a deformao induz a transformao de austenita para martensita,
aumentando o nmero de ciclos at o incio da trinca e reduzindo a taxa de propagao de
trinca. Para fadiga de alta tenso, a austenita transformar-se facilmente em martensita
maclada. Portanto nesse caso, quanto maior a quantidade de austenita, maior a taxa de
propagao de trincas.
21
Esse estudo apresenta um critrio energtico: se o trabalho de propagao da ponta

da trinca de fadiga menor que a energia de transformao de austenita para martensita, a
austenita ir melhorar a resistncia fadiga. Do contrrio, a austenita ir diminuir a
resistncia fadiga.
2.2
Tratamentos Trmicos
2.2.1 Tmpera Convencional

Definio
A tmpera convencional consiste no aquecimento do ao at sua temperatura de
austenitizao seguido de um resfriamento rpido. Os meios de resfriamento utilizados
dependem da endurecibilidade dos aos, isto , do teor de carbono e da presena de
elementos de liga, alm da forma e dimenses das peas submetidas tmpera. Os meios
de tmpera mais frequentemente usados so: leo, gua, salmoura, soluo de soda
custica e tambm preparados qumicos especficos (1,37).
No aquecimento, o carbono dissolve-se prontamente no ferro gama. O limite
inferior de temperatura no tratamento de tmpera est condicionado austenitizao do ao
e o limite superior est condicionado ao crescimento do gro. Os tomos de carbono no
ferro gama se distribuem nos interstcios presentes na estrutura cristalina. Quando ocorre o
resfriamento brusco, no h tempo para que os tomos de carbono se difundam. Dessa
forma, os espaos entre os tomos de ferro no reticulado cbico centrado do ferro alfa so
incapazes de acomodar tomos de carbono sem que ocorra considervel deformao do
reticulado. A martensita apresenta-se, ento, como uma estrutura tetragonal centrada e
formada por um movimento de tomos em planos especficos da austenita. Alm do efeito
da supersaturao, a dureza da martensita atribuda tambm a uma densidade de defeitos
cristalinos, especialmente discordncias e contornos de ngulos altos e baixos (47).
Na tmpera o constituinte final desejado a martensita. Os objetivos dessa
operao, sob o ponto de vista de propriedades mecnicas, so o aumento da dureza do ao
e da sua resistncia trao (47). Em se tratando de aos cementados, procura-se uma
camada externa temperada dura e resistente abraso enquanto o ncleo seja tenaz,
resistente ao impacto, com uma baixa dureza.
A tmpera pode ser direta, ou seja, logo aps a cementao do material (aos cujo
tempo de cementao foi mais curto, sem perigo de crescimento de gro), ou pode ser por
22
reaquecimento, onde o ao resfriado aps a cementao e austenitizado novamente para o

tratamento trmico (47).
Modos de Troca de Calor Durante a Tmpera Convencional
A fervura do refrigerante na superfcie do componente comea imediatamente aps
o componente ser imerso no tanque de tmpera. O alto fluxo de calor vindo da superfcie
causa uma taxa to alta de evaporao de gua que o filme de vapor toma toda ou parte da
superfcie do componente. Esse modo de troca de calor chamado ebulio de filme. Este
no um processo controlvel uma vez que o cobertor de vapor aparece e desaparece
esporadicamente atravs da superfcie da pea. Frequentemente, o filme de vapor cobre
toda a superfcie da pea por certo perodo de tempo. Ebulio de filme a fase menos
uniforme da tmpera, causando assim a maioria da distoro no componente (2,4).
Durante a ebulio de filme no estgio de resfriamento, o fluxo de calor oriundo da
superfcie da pea decresce uma vez que o cobertor de vapor cria uma resistncia trmica
alta por mover o calor do componente at o refrigerante. O decrscimo de fluxo de calor
vindo da superfcie da pea resulta na reduo da taxa de evaporao da gua. Em algum
ponto, o filme de ebulio colapsa e o modo de transferncia de calor muda de ebulio de
filme para modo de ebulio nucleada (2,4).
Durante o modo de ebulio nucleada, pequenas bolhas so formadas taxa de
mais de 50 por segundo. Durante esse estgio do resfriamento, o fluxo de calor oriundo da
superfcie da pea primeiro aumenta uma vez que no h mais o filme de vapor ao redor da
superfcie, e ento o fluxo de calor decresce, devido reduo do gradiente de temperatura
atravs da seo transversal da pea. A transferncia de calor atravs do estgio de
ebulio nucleada caracterizada pelo alto valor de extrao de calor durante o processo
de tmpera (2,4).
Eventualmente, o calor vindo da pea diminui e no suporta a ebulio do
refrigerante. Nesse ponto, o modo de conveco de transferncia de calor inicia.
Transferncia de calor por conveco o modo mais lento de extrao do calor durante os
processos de tmpera convencional (2,4).
2.2.2 Reaquecimento
Reaquecimento quase sempre necessrio para produzir microestruturas com
camadas cementadas que apresentam carbetos de tamanho e distribuio controladas. O
reaquecimento a temperaturas nas quais a austenita a fase principal quase sempre
23
utilizado aps a cementao a altas temperaturas, a menos que o ao em questo seja

imune ao crescimento de gro. Este tipo de tratamento tratado como um refinamento de
gro. H controvrsia na real necessidade de seu uso ao invs da utilizao de tmpera
direta. Percebe-se que a austenita retida se apresenta em menor quantidade em aos que
passaram por reaquecimento. Tambm h possvel distoro do componente quando ocorre
o reaquecimento. A escolha entre tmpera direta e reaquecimento deve ser feita com base
em cada caso especfico (1).
2.2.3 Revenido
Praticamente todos os aos que passaram por um tratamento de tmpera tambm
passam pelo tratamento trmico subcrtico de revenimento. O revenido melhora a
tenacidade das estruturas martensticas, mas diminui a resistncia mecnica e a dureza.
Qualquer temperatura abaixo da crtica pode ser utilizada, sendo grande a variedade de
propriedades e microestruturas que se pode atingir com esse tratamento, sendo desde a
martensita como temperada at carbetos esferoidizados na matriz ferrtica. Finalmente o
balano entre dureza e tenacidade requerida em servio que determina as condies de
revenimento para uma dada aplicao (10).
A Figura 2.10 mostra as faixas de temperatura para revenimento em funo da
energia de ruptura em ensaios Charpy. Na faixa de 150 a 200C (300 a 400F) produzido
um aumento modesto na tenacidade que adequado para aplicaes que requerem alta
resistncia mecnica e resistncia fadiga. Revenimento acima de 425C (800F) usado
quando a propriedade de alta tenacidade o mais importante, e resistncia mecnica e
dureza so secundrias (10).
Figura 2.10 Tenacidade ao impacto como funo da temperatura de revenido, em graus

Fahrenheit (10).
24
Na faixa de 260C a 370C (500 a 700F) a tenacidade decresce para os aos. Esse
decrscimo de tenacidade referido como a fragilidade da martensita revenida. Outra
fragilidade pode ocorrer com aos martensticos revenidos acima de 425C (800F). A
fragilidade do revenido ocorre em certos aos liga como resultado da permanncia ou
resfriamento lento atravs de determinadas faixas de temperatura (10).
A Figura 2.11 mostra como a dureza decresce a partir da mxima dureza associada
martensita como temperada, conforme aumentada a temperatura de revenido. O efeito
do carbono tambm mostrado, sendo que uma baixa dureza associada aos aos de baixo
carbono comparativamente aos aos de maior carbono, condio de comparao tambm
vlida para as demais temperaturas de revenido. Portanto, se mxima dureza necessria,
ento um ao de alto carbono associado seleo e revenido deve ser restrito a faixa entre
150 e 200oC (10).
Figura 2.11 Curva de dureza em funo da temperatura de revenido para diferentes

quantidades de carbono na camada cementada (10).
2.2.4 Tmpera Intensiva

Definio e Histria
O propsito de se temperar partes de ao a obteno de uma estrutura metalrgica
necessria, usualmente martensita, mantendo a mnima distoro. Colocado de outra
maneira, quanto mais rpido o ao temperado, maior a dureza como temperado e
mais profundamente uma alta dureza conseguida na pea, mas tambm maior a
probabilidade de distoro e at mesmo de trincamento (2). Entretanto, quando aumenta-se
a taxa a um valor crtico, a probabilidade de haver trincamento ou distoro comea a
decair at um momento que no existe a possibilidade de ocorrer problemas. A Figura 2.12
mostra esse comportamento caracterstico da chamada tmpera intensiva (2-5, 48-54).
25
Figura 2.12 Relao entre probabilidade de trincamento e taxa de resfriamento (2, 3, 6, 48,
49, 51-57).
Foi reportado por Kern que o primeiro exemplo de componente submetido

tmpera intensiva foi um eixo traseiro de ao AISI 1035 de um Ford Modelo T. Kern
tambm reportou que a Ladish Company usou um processo de tmpera intensiva atravs de
uma agitao bastante vigorosa do leo na tmpera para produzir o virabrequim do motor
P-51 da Rolls Royce (3, 52, 57, 58).
Em 1964, Nikolai Kobasko iniciou a pesquisa em tmpera intensiva (do ingls,
intensive quenching). A essncia desse mtodo endurecer aos usando altas taxas de
resfriamento de modo a propiciar alteraes benficas no desempenho do componente. A
rpida taxa de resfriamento tambm prev uma profundidade endurecida maior a qual
melhora as propriedades mecnicas do componente. As altas taxas de resfriamento criam
altas tenses residuais compressivas na superfcie do componente, permitindo o uso de
aos com menor teor de ligas ou o uso de peas mais leves que apresentam maior
resistncia. Alm disso, o processo, na maioria das vezes, um processo limpo, pois utiliza
gua ou solues de sais como fluidos de resfriamento (2, 4-6, 51, 54).
Com relao aos benefcios da tmpera intensiva, possvel elencar (2, 4, 5, 51,
59):
o aumento da dureza da superfcie e do ncleo;
o aumento da camada dura;
o aumento da profundidade de dureza com reduo dos ciclos de cementao;
a microestrutura aperfeioada (gros mais finos e martensita super-endurecida);

26
a melhora na resistncia fadiga;
a menor probabilidade de distores e trincamento;
o uso de refrigerante ambientalmente correto ao invs de solues com polmero ou

leo.
A Figura 2.13 mostra a correlao entre propriedades e a taxa de resfriamento do
componente para ambas a tmpera convencional e tmpera intensiva. A curva torna-se

descontinua entre a zona de tmpera convencional e tmpera intensiva. Esta quebra da
curva ilustra que, na tmpera convencional, o componente comea a experimentar
distoro severa e, em ltimo caso, trincamento acima de certa taxa de resfriamento (59).
Figura 2.13 Melhoramento das propriedades do componente em funo taxa de

resfriamento durante tmpera (59).
Uma vez na zona de tmpera intensiva, uma taxa de resfriamento mais rpida no
melhora as propriedades do componente. Isto ocorre porque no incio da tmpera intensiva
a temperatura superficial do componente instantaneamente se torna a mesma que a
temperatura do refrigerante. Ou seja, aps certa intensidade de extrao de calor, o
componente no pode ceder o calor mais rapidamente do que a taxa de conduo de calor.
Uma vez que a conduo tambm uma forma uniforme e muito rpida de extrao de
calor, a tmpera intensiva capaz de alcanar a remoo de calor mais uniforme sem a
presena de distoro das partes temperadas (2, 59). visto tambm que a camada
temperada envolve o componente por inteiro e que a profundidade da camada
independente do tamanho da seo (54).
O termo tmpera intensiva no apenas significa uma tmpera rpida, mas
significa que existem mais critrios para serem avaliados antes de se classificar uma
tmpera como intensiva. Isso inclui:
27
condies que fornecem tenses residuais compressivas mximas;
a taxa de agitao deve ser suficiente para promover uma severidade na tmpera de
Grossman maior que 6,0;
o critrio de nmero de Biot para tenses compressivas mximas de Bi :
para tenses residuais compressivas ocorrerem na parte a ser temperada,

necessrio atingir a condio de: 0,8 < Kn < 1,0 (onde Kn o nmero de
Kondratyev) (4-6).
Tambm importante ressaltar que tmpera intensiva no o mesmo que tmpera
por induo. Eles so diferenciados pelos seguintes motivos:
Diferentemente da tmpera intensiva, a tmpera por induo somente promove

endurecimento da camada superficial, sendo que o ncleo no experimenta
transformao de fase. Se o condicionamento do ncleo necessrio, o componente
deve ser aquecido, temperado e revenido antes da tmpera por induo.
A tmpera por induo normalmente produz um perfil muito ngreme de dureza e

tenses residuais do que obtido por tmpera intensiva.
Tmpera intensiva interrompida quando as tenses residuais compressivas esto

no mximo promovendo profundidades timas de camadas endurecidas (4, 5).
Transferncia de Calor na Tmpera Intensiva
A tmpera intensiva difere de outros modos de tmpera, pois no mtodo de maior
extrao de calor (IQ-3, a ser visto em seguida), somente o resfriamento convectivo ocorre
durante o tratamento. Sendo assim, a transferncia de calor limitada pela condutividade
trmica do ao. Como primeira definio, pode-se dizer que a tmpera intensiva aquela
que proporciona tenses residuais compressivas mximas ao componente tratado
termicamente.
Mei descreve que uma agitao suficientemente violenta deve ser necessria para
que se chegue a um valor de severidade de Grossman maior que 6 para que as condies de
tmpera intensiva sejam atingidas. Entretanto, os valores de severidade de tmpera
demonstrada por Grossman so de tentativa e erro, ou seja, so empricos.
A transferncia de calor durante a tmpera pode ser descrita pelo nmero de Biot,
conforme Equao 2.14.
28
Bi
.Q
Equao 2.14
onde o coeficiente de transferncia de calor, a condutividade trmica do metal e Q

o raio do cilindro, esfera ou a meia-espessura de uma placa (3, 50, 54, 60).
O nmero de Biot um nmero adimensional usado em clculos de transferncia
de calor no-estacionrios. Fornece um ndice da razo entre a resistncia da transferncia
dentro e na superfcie de um corpo. Esta taxa determina quando as temperaturas dentro do
corpo iro variar significativamente no espao enquanto o corpo aquece ou resfria com o
tempo, a partir de um gradiente de temperatura no objeto.
O significado fsico do nmero de Biot pode ser entendido imaginando o fluxo de
calor a partir de uma esfera metlica aquecida quando subitamente imersa em uma piscina.
O fluxo de calor encontra duas resistncias: uma resistncia dentro da esfera e outra
resistncia na interface metal/fluido. Se a resistncia trmica na interface fluido/esfera
excede a resistncia oferecida pelo interior da esfera metlica, o nmero de Biot ser
menor que um. Em contraste, se a esfera metlica for grande, h aumento no nmero de
Biot e os gradientes trmicos tornam-se importantes. O nmero torna-se maior que um.
Assim, a resistncia interior ao fluxo de calor excede ao da fronteira esfera/fluido. O
desenho esquemtico da Figura 2.14 mostra diferentes perfis de temperatura quando se
altera o nmero de Biot (61).
Figura 2.14 Distribuio de temperaturas transientes para diferentes nmeros de Biot em

uma parede plana simetricamente resfriada por conveco (61).
Em resumo, essa equao expressa que a transferncia de calor proporcional ao

tamanho da seo (espessura) do metal sendo temperado e do coeficiente de transferncia
de calor na interface entre o metal sendo resfriado e o refrigerante, como tambm
inversamente proporcional condutividade do metal (61). O nmero de Biot deve ser
maior que 18 para se obter altas tenses compressivas no processo de tmpera intensiva.
29
Para melhor relacionar o nmero de Biot ao tamanho e forma, o critrio de Biot

generalizado Biv calculado a partir da Equao 2.15.
S
Bi V .L .K.
Equao 2.15
onde o valor de L a caracterstica de tamanho, S a rea superficial da pea sendo

tratada, V o volume da pea e K o coeficiente de forma de Kondratyev (fator de forma)
que pode ser encontrado em tabelas de referncia. Tenso residual e sua relao com o
nmero de Biot pode ser vista na Figura 2.15 (3, 50, 54, 60).
Figura 2.15 Tenses residuais na superfcie de uma amostra cilndrica slida em funo do
nmero de Biot generalizado (50, 54, 60).
Outra definio de tmpera intensiva (3, 50, 54, 60) proveniente do nmero de
Kondratyev (Kn) (Equao 2.16), que definido numericamente como:
Kn .BiV
Bi V
(Bi 1,437Bi V 1)1/2
2
V
Equao 2.16
onde , o critrio de no-uniformidade de campo, definido conforme descrito na Equao

2.17.
Tsf Tm
TV Tm
Equao 2.17
onde Tsf a temperatura mdia da superfcie do componente sendo temperado, Tm a

temperatura do refrigerante e TV a temperatura mdia sobre o volume do componente.
O valor pode ser tambm definido em termos do critrio de Biot generalizado
bem como est descrito na Equao 2.18.
1
(Bi 1,437Bi V 1)1/2
2
V
30
Equao 2.18
Essas equaes indicam que:

(i)
Quando Biv 0, 1 e Tsf Tv isso significa que o campo de temperatura do

corpo a ser temperado uniforme.
(ii)
Se Biv , 0 e Tsf Tm que significa que a temperatura superficial do corpo

a ser resfriada a mesma da temperatura do refrigerante, na imerso no fluido. Para
completar isso, a relativa alta quantidade de calor sendo desprendida da superfcie
do metal para o refrigerante requer no somente altas taxas de agitao, mas
tambm altas taxas de fluxo de refrigerante para remover o calor to rpido quanto
ele for saindo do ao.
(iii)
Se houver resfriamento rpido na superfcie antes da imerso inicial no refrigerante,

pode ser assumido que a temperatura de ncleo fica essencialmente igual. dessa
forma que conseguida uma camada dura e tenses compressivas mximas.
Uma terceira definio de tmpera intensiva que o nmero de Kondratyev para
um processo de tmpera intensiva deve estar em torno de 0,8 < Kn < 1. Este nmero no
apenas caracteriza a no-uniformidade trmica, mas tambm a interao entre a superfcie
do corpo e o ambiente. O nmero de Kondratjev o valor mais conhecido universalmente
que serve para descrever as condies de resfriamento nas quais tenses residuais
compressivas so criadas na superfcie.
importante notar que um processo de tmpera intensiva pode ser interrompido no
tempo que tenses compressivas mximas so formadas, o qual ocorrer na ento chamada
profundidade tima de camada endurecida (3, 50, 54, 60).
Fenmeno do Superendurecimento
O fenmeno do superendurecimento se baseia em um resfriamento intensivo na
faixa de transformao martenstica que resulta em um endurecimento adicional do
material com a melhora simultnea das suas propriedades plsticas. Foi estabelecido que
dentro da faixa martenstica, h uma taxa de resfriamento crtica to alta que tanto diminui
a probabilidade de trincamento na tmpera como tambm endurecimento adicional
observado (55,56, 62).
Imagine a camada superficial comprimida ao limite (1200 1500 MPa) na qual
existem placas de martensita tendo um volume especfico maior que a estrutura austentica
inicial superresfriada. O perodo de aparecimento dessas placas muito curto e igual a
menos que 10-6 s. A placas de martensita deformam a austenita superresfriada, que est
31
entre elas (Figura 2.16). Quanto maior a taxa de resfriamento dentro da faixa de formao
de martensita, maior a extenso de austenita deformada, e consequentemente maior a
densidade de discordncias. Por outro lado, durante resfriamento rpido no h tempo
suficiente para as discordncias se acumularem na fronteira dos gros e para formar
ncleos de futuras microtrincas, ou seja, elas esto congeladas no material (55,56, 62).
Figura 2.16 Transformao da austenita em martensita na camada comprimida na

superfcie (55, 56, 62).
importante notar que a martensita que formada em tmpera convencional tem

uma morfologia de placas ou agulhas, enquanto, que a martensita formada por tmpera
intensiva primariamente tem uma morfologia do tipo empacotada. Essa diferenciao se
d devido aos contornos de gro mais estveis no material resfriado intensivamente (55,
56, 62).
2.2.5 Mecanismo de Formao de Tenses Compressivas Mximas
No tratamento trmico convencional, a parte em que se forma primeiramente a
martensita a regio mais delgada do componente, como visto na Figura 2.17. Essa regio
a que resfria mais rapidamente justamente por ter uma largura menor. Uma vez que a
martensita tem a tendncia de expandir por ter um volume especfico maior e como
tambm a regio mais grossa contrai-se continuamente devido ao resfriamento, so criadas
tenses que podem resultar em trincas e distores do componente. Se o mesmo
componente for resfriado uniforme e rapidamente, existe a criao de uma camada
uniforme e endurecida de martensita. Esta camada cria altas tenses compressivas
resultando em baixa distoro e baixa probabilidade de trincamento (2, 6, 48, 49, 51, 53).
32
Figura 2.17 Formao de martensita durante a tmpera. Tmpera convencional (a).

Tmpera intensiva (b) (2, 6, 48, 49, 51, 53).
Para exemplificar a obteno de tenses compressivas no componente, um pequeno

esquema simplificado pode ser descrito. Nessa simplificao, o componente em questo
seria composto por duas camadas: uma camada superficial e um ncleo. Assume-se
tambm que a camada superficial consiste em vrios segmentos unidos atravs de molas,
formando assim um anel elstico, esquematizado na Figura 2.18. Quando toda a pea de
ao est aquecida a uma temperatura superior a Ac3, no existe tenso entre os segmentos.
Durante a tmpera, a camada superficial resfria rapidamente resultando na contrao de
elementos. Para compensar a contrao dos segmentos na camada superficial durante o
resfriamento, as molas expandem-se simulando o desenvolvimento de tenses tangenciais.
Quando a camada superficial atinge a Ms, a austenita na superfcie transforma-se em
martensita. Com isso, existe a expanso da camada superficial, causando contrao nas
molas. A contrao das molas ilustra o desenvolvimento das tenses residuais
compressivas na superfcie.
Figura 2.18 Condies de tenso superficial durante a tmpera intensiva (2, 6, 51, 53).
33
Enquanto a estrutura de martensita est sendo formada na camada superficial, o

ncleo continua a resfriar at a temperatura Ms, encolhendo em tamanho enquanto resfria.
Enquanto o ncleo diminui, a camada martenstica mantm o tamanho original do
componente com baixa distoro. O ncleo austentico que se contrai leva a camada
superficial de martensita para atravs do centro do componente aumentando as tenses
compressivas superficiais (com as molas entre os segmentos superficiais contraindo).
Nota-se que o material no quebra entre o ncleo austentico que esta contraindo e a
camada martenstica superficial. Isso ocorre porque a austenita aquecida est em um estado
superplstico; quando as tenses entre a superfcie e o ncleo do componente excedem a
tenso de escoamento, a austenita se deforma para manter a integridade.
importante notar que durante a tmpera intensiva, a camada superficial do
componente chega temperatura Ms to rapidamente que a regio do ncleo est ainda
muito quente. Se a tmpera intensiva continuar, em alguns segundos a martensita estaria se
formando no ncleo, resultando na expanso deste. A parte expandida do ncleo empurra a
parte da camada superficial resultando na diminuio da tenso compressiva superficial.
Seria como se as molas estivessem afastando os segmentos superficiais com um
movimento de expanso. Ao mesmo tempo, as tenses compressivas superficiais chegam
ao mximo valor antes da martensita comear a se formar no ncleo. O elemento chave do
processo de tmpera intensiva interromper o resfriamento rpido e uniforme quando as
tenses compressivas forem mximas. A interrupo feita simplesmente removendo o
componente da tmpera intensiva. Uma vez que a taxa de resfriamento da camada
superficial do componente diminui, o ncleo tambm comea a se resfriar lentamente e o
avano da transformao de fase martenstica pode diminuir ou cessar inteiramente se o
componente for espesso. Se a formao de martensita cessar, a austenita remanescente no
ncleo transforma-se em fases intermedirias, como bainita, ferrita e perlita.
importante notar que a criao de tenses residuais compressivas na superfcie
est em contraste com a tmpera convencional onde tenses residuais superficiais so
usualmente de trao ou neutras quando o componente temperado convencionalmente.
Isso ocorre porque na tmpera convencional a temperatura de ncleo do componente est
logo acima da temperatura Ms quando a martensita comea a se formar na camada
superficial do componente. A contrao anterior transformao de fase do ncleo nesse
caso negligencivel comparado tmpera intensiva e este no compensa a expanso do
ncleo subsequente. Em tmperas no-intensivas, a expanso do ncleo maior que a
contrao anterior transformao de fase. Portanto, aps tmpera convencional, o ncleo
34
expandido empurra os segmentos de superfcie criando tenses de trao na superfcie do

componente. Isto explica o porqu muitos componentes temperados via convencional so
instveis e podem trincar se no revenidos logo aps serem temperados (2, 6, 51, 53).
2.2.6 Tipos de Tmpera Intensiva
Dos mtodos de tmpera intensiva, possvel destacar trs que so comercialmente
utilizados: IQ-1, IQ-2 e IQ-3. Existem dois outros processos, IQ-4 e IQ-5, mas eles no
sero discutidos no presente trabalho (5). Os processos IQ-1 a IQ-3 se diferem pelos
modos de transferncia de calor durante a tmpera intensiva. Nos processos de IQ-1,
ocorre a ebulio de filme e ebulio nucleada na superfcie do componente. No processo
IQ-2, no ocorre ebulio de filme e o modo primrio de transferncia de calor na
superfcie do componente a ebulio nucleada, que seguida pelo resfriamento
convectivo. Finalmente; o processo IQ-3, onde a intensidade do resfriamento
suficientemente grande, no ocorre ebulio de filme e nem a ebulio nucleada, sendo a
conveco o modo de transferncia de calor (2, 4).
Mtodo IQ-1
O processo IQ-1 um mtodo de tmpera de dois estgios. Este processo
utilizado para ligas com mdio a alto teor de elementos de liga. Durante o primeiro estgio,
o resfriamento lento, partindo da temperatura de austenitizao at a temperatura de
incio de formao da martensita. Como o gradiente de temperaturas atravs da seo
desprezvel devido ao resfriamento lento, pode-se dizer que a temperatura uniforme em
toda seo transversal da pea, indicando assim que a temperatura Ms de incio no segundo
estgio igual em toda a regio transversal do componente.
No segundo estgio do processo, jatos de gua ou fluxo direcionado de soluo
refrigeradora ocasionam uma taxa de resfriamento muito rpida. Resfriamento to brusco
resulta na formao de tenses superficiais compressivas na superfcie do componente.
Essas tenses superficiais compressivas fixam a baixa distoro obtida no primeiro
resfriamento e tambm promovem endurecimento adicional, ou superendurecimento, no
material.
Entretanto, existem limitaes do processo IQ-1, visto que na primeira etapa so
utilizados refrigerantes normais, como leo e solues com polmero e que a segunda etapa
ocorre numa cmara separada. O uso desses refrigerantes limita a capacidade de
35
endurecimento do ao e a necessidade de uma segunda cmara dificulta o processo de

endurecimento, levando-o a um custo elevado (2-5, 51, 54).
Mtodo IQ-2
O processo IQ-2 um mtodo em trs etapas. Primeiramente, ocorre o resfriamento
rpido no modo de transferncia de calor de ebulio nucleada, aps ocorre o resfriamento
curto em ar e por fim, ocorre o resfriamento convectivo no tanque de tmpera. Durante o
processo IQ-2, a durao da ebulio do filme minimizada para no permitir que haja
trincas e distores. Portanto, salmoura utilizada no processo, eliminando a ebulio de
filme da seguinte maneira: a soluo de gua e sal contm ons negativamente carregados e
a parte aquecida est sempre positivamente carregada. Quando a parte positivamente
carregada entra no tanque de tmpera, os ons negativos so atrados para a superfcie do
componente. Os ons de sal juntamente com o fluxo destroem fisicamente a cortina de
vapor. Durante o primeiro estgio do resfriamento no processo IQ-2, martensita se forma
rapidamente na superfcie. Para evitar trincamento, o resfriamento interrompido quando
h menos que 50% de martensita formada e a camada superficial ainda est na forma
plstica. O ao removido do refrigerante, sendo agora resfriado ao ar. Nesse estgio, o
calor do centro do componente comea a revenir a martensita existente na camada
superficial. A temperatura equaliza-se atravs da rea transversal. Nesse segundo estgio,
as tenses compressivas desenvolvidas no primeiro estgio do processo so fixadas.
Adicionalmente, como um resultado do auto-revenimento, a camada superficial de
martensita reforada, dessa forma elimina-se um possvel trincamento no ltimo estgio
do mtodo. Para a terceira etapa, o componente volta ao tanque de tmpera para que
ocorram as transformaes de fase adicionais atravs de conveco. A limitao do
processo IQ-2 que a soluo de salmoura temperatura de ebulio no coincide muitas
vezes com a temperatura final da transformao martenstica (2-5, 51, 54).
Mtodo IQ-3
O processo IQ-3 apresenta-se como melhor mtodo de tmpera intensiva,
envolvendo apenas uma etapa. Quando o processo aplicado, o resfriamento da pea to
efetivo que tanto a ebulio do filme quanto a ebulio nucleada so freadas e a troca de
calor do sistema que se estabelece somente convectiva. Nesse mtodo, resfriamento
intensivo contnuo e uniforme sobre toda a superfcie do componente at o momento que
a superfcie atinge o mximo de tenses residuais compressivas. Portanto, o segundo
36
elemento chave interromper a tmpera quando as tenses forem mximas e a

profundidade de camada cementada tima.
Existem trs grandes pontos em se considerar sobre esse mtodo. O primeiro a
dificuldade de manter um fluxo de gua em alta velocidade uniformemente por todo o
componente. E isto especialmente complicado para componentes com geometria
complexa. Outro critrio nos informa que partes muito delgadas so de difcil aplicao
neste mtodo, pois muito difcil manter um gradiente de temperaturas para que seja
obtida 100% de martensita na superfcie do componente e ao mesmo tempo obter um
ncleo austentico que se converter a uma estrutura mais dura posteriormente. Para partes
pouco espessas, a alta velocidade da gua e o tempo curto para interrupo tornam o
processo impraticvel. Finalmente, este mtodo no adaptvel para tmperas em batelada
uma vez que praticamente impossvel promover jatos de gua em alta velocidade e com
uniformidade atravs de toda a carga (2-5, 51, 54).
Equipamentos Utilizados
Atualmente existem dois tipos gerais de equipamentos para tmpera intensiva. O
primeiro resulta da implementao do mtodo de IQ-3 para o tratamento de componente a
componente. O segundo baseado no mtodo IQ-2 para tmpera em batelada ou para
tmpera de pea por pea com geometria complexa.
O sistema para tmpera do mtodo IQ-2 parecido com o tipo de equipamento
utilizado em tmpera convencional com leo. As diferenas so: a) o mtodo IQ-2 utiliza
como refrigerante uma soluo com baixa concentrao de sal em gua (10%); b) esse
sistema deve conter uma taxa de agitao rpida; c) deve ser equipado com um elevador
rpido uma vez que a durao do intervalo entre as duas etapas calculada em segundos;
d) o mtodo deve ser automatizado para ter as trs etapas com durao bem controlada
(63).
Para implementar o mtodo IQ-3, necessrio promover um resfriamento rpido e
uniforme para que uma camada cementada com mximas tenses compressivas e uma
profundidade de camada tima. Uma vez que a camada tenha sido criada, a tmpera
intensiva interrompida e o componente resfria ao ar com o ncleo resfriando por
conduo atravs da camada externa. O mtodo IQ-3 pode ser realizado de duas formas
diferentes: para partes com geometria simples, um jato de gua ao longo da superfcie da
parte pode promover o resfriamento intensivo. Para peas com geometrias complexas, um
jato de gua com impingimento uma maneira muito eficiente de ser resfriada
37
intensivamente. Em ambos os casos, uma bomba garante a necessria velocidade e a

uniformidade do fluxo de gua intensivo (4, 5, 51).
visto na Figura 2.19 uma parte do sistema de resfriamento envolvendo o mtodo
IQ-3. A parte metlica inserida em um casulo (apontado com uma seta) e este fechado.
Aps isso, h um forte fluxo de gua o qual estabelece altas taxas de resfriamento e faz
com que o tratamento de tmpera intensiva seja possvel (63).
Figura 2.19 Equipamento de tmpera intensiva (63).
Modelamento do Processo de Tmpera Intensiva

O projeto de tmpera intensiva envolve o uso de modelamento computacional e
simulao que pode ser adaptado a qualquer componente. O processo comea por analisar
os perfis trmicos e de tenso do componente durante a tmpera usando um enfoque de
elementos finitos. Esse modelo inclui uma equao no-linear de conduo de calor
transiente e um grupo de equaes descrevendo o fluxo termoplstico-plstico com o
endurecimento cinemtico da superfcie do componente. Uma tcnica de iterao usada
para resolver o sistema de equaes. A cada passo de tempo e espao, os resultados do
clculo so comparados com o diagrama termodinmico da transformao da austenita
super-resfriada, e novas caractersticas mecnicas e termofsicas so escolhidas para o
prximo passo. Esta anlise procura o ponto ao longo da curva de resfriamento onde as
tenses superficiais compressivas so maximizadas. O clculo resulta em:
campo de temperaturas;
composio da fase dos materiais;
distribuio de tenses;
distribuio de distores;
38
durao de cada etapa de resfriamento dos processos IQ-2 e IQ-3.

A Figura 2.20 mostra os resultados da simulao pelo programa DANTE de um
processo tpico de tmpera por induo e de dureza da camada uniforme adquirida (4, 5,
51, 52).
Figura 2.20 Simulao de tmpera intensiva em funo do tempo de uma pista de mancal de
rolamento de ao AISI 52100 (4,5,52,54).
2.2.7 Tmpera Intensiva em Aos Cementados

O mtodo de tmpera intensiva, quando aplicado, pode encurtar os ciclos de
cementao ou, em alguns casos, at mesmo eliminar esse tratamento. Com esse
tratamento, aos ligados podem ser substitudos por aos de baixo teor de carbono,
resultando em significativa reduo de custos, o que visto no presente trabalho.
Em estudo realizado por Kimura et al. (49), a diferena na distribuio de dureza
aps tmpera convencional e tmpera intensiva foi estudada em barras de ao
confeccionadas a partir de AISI 1018 e AISI 8620. Todas as barras foram cementadas no
mesmo forno com o mesmo potencial de carbono, apresentando o mesmo perfil de
carbono. A Figura 2.21 mostra a distribuio de dureza nas barras de AISI 1018 aps a
tmpera intensiva e a tmpera convencional. A dureza do material para o mesmo contedo
de carbono depende muito da taxa de resfriamento. Uma camada mais profunda atingida
com o mtodo de tmpera intensiva comparada tmpera convencional.
39

convencionalmente como intensivamente (49).
A Figura 2.22 apresenta a distribuio de dureza para o AISI 8620 aps tmpera
convencional e tmpera intensiva. Devido a maior temperabilidade do AISI 8620 frente ao
AISI 1018, no h variao nos valores de dureza abaixo de 1 mm de profundidade.
Observa-se que a dureza difere em localizaes mais profundas que 1 mm uma vez que h
diferena de taxa de resfriamento para os dois mtodos (49).

convencionalmente como intensivamente (49).
40
Na Figura 2.23 mostrado que a distribuio de dureza aps tmpera intensiva para
as amostras de AISI 8620 e AISI 1018. O mtodo de tmpera intensiva um ao de menor
temperabilidade pode ser usado, obtendo-se o mesmo perfil de dureza que um ao de mais
alta liga. Esse princpio se aplica diretamente ao que est sendo estudado nessa presente
dissertao (49).
Figura 2.23 Perfil de microdureza em amostras de ao AISI 1018 e AISI 8620 temperados
intensivamente (49).
2.3
Fadiga
2.3.1 Introduo e Definies

O primeiro grande impacto com relao a falhas por tenses repetidas envolveu a
indstria ferroviria por volta de 1840. Naquela poca, foi verificado que eixos falhavam
regularmente na regio dos ressaltos. Como medida de segurana, a eliminao de cantos
vivos foi recomendada. A palavra fadiga foi introduzida nas dcadas de 1840 e 1850
para descrever falhas ocorridas por tenses cclicas. Esta palavra continuou a ser usada
para a descrio normal de falha que ocorre devido a tenses repetidas. Na Alemanha
durante as dcadas de 1850 e 1860, August Wohler realizou vrios testes de fadiga em
laboratrio. Esses experimentos estavam relacionados com falhas de eixos ferrovirios e
so considerados como a primeira investigao sistemtica sobre fadiga realizada at ento
(64).
A falha por fadiga abrupta, uma vez que ocorre sem aviso prvio, ou seja, sem
grande deformao na regio fraturada. Falhas por fadiga podem ser reconhecidas a partir
41
da aparncia da regio fraturada. A regio fraturada usualmente perpendicular direo

da tenso de trao principal. A superfcie de fratura apresenta uma regio lisa, devido
ao de avano da trinca, e uma regio rugosa, onde o componente falhou, visto que a
seo remanescente no era mais capaz de suportar aquela carga (65). Uma falha tpica por
fadiga pode ser vista na Figura 2.24.
Figura 2.24 Superfcie de falha por fadiga tpica (66).
So trs os fatores bsicos necessrios para causar falha por fadiga: (a) uma tenso
de trao mxima suficientemente alta; (b) uma variao ou flutuao na tenso aplicada
suficientemente grande; (c) um nmero de ciclos de aplicao da tenso tambm
suficientemente grande (65).
O presente trabalho abordar a fadiga e fratura em componentes cementados. A
literatura introdutria relacionada ao fenmeno da fadiga em materiais metlicos extensa.
Tpicos como os diferentes tipos de tenses flutuantes e a morfologia das curvas de
Wohler, bem como os fatores que influenciam a vida em fadiga e aspectos micro e
macroscpicos desse fenmeno podem ser consultados em artigos e livros (64-70)
2.3.2 Fadiga em Aos Cementados
sabido que a superfcie das estruturas so as regies mais suscetveis para o
fenmeno da fadiga iniciar seu processo. O aumento na resistncia fadiga em aos
cementados pode ser atribudo formao de camada de alta resistncia e s tenses
residuais compressivas na superfcie.
Para aos cementados, um importante fator que controla a desempenho na fadiga
a profundidade de camada cementada. No trabalho de Genel et al. (71) colocado que
42
tanto trabalhos tericos como prticos revelaram que ao aumentar a profundidade da

camada h a tendncia de aumentar a vida em fadiga. No entanto, o aumento de resistncia
devido ao aumento de profundidade de camada limitado, sendo que profundidades de
camada muito profundas acabariam por reduzir o desempenho em fadiga.
Na Figura 2.25, usa-se um parmetro adimensional no eixo das abscissas, sendo
este a razo entre profundidade de camada cementada e o dimetro do corpo de prova. No
eixo das ordenadas, expe-se a resistncia fadiga.
Figura 2.25 Efeito da profundidade relativa de camada e rea frente resistncia mecnica
em ao AISI 8620 (71).
Devido possibilidade de case crushing e fadiga por pites de corroso, maiores

profundidades de camada no asseguram melhor resistncia fadiga. Nesse estudo,
recomendado que a profundidade de camada relativa esteja entre 0,10 e 0,15, nunca
excedendo 0,20. A reduo de tenses residuais compressivas na superfcie com o aumento
da profundidade de camada e a tendncia de formao de trinca pela camada cementada
dura e frgil pode ser entendida como fator principal que limita a influncia benfica da
camada cementada (71).
Segundo Farfn et al. (72), ensaios de fadiga controlados por tenso, de alto ciclo,
foram conduzidos e a influncia da espessura de camada cementada foi avaliada. Nesse
contexto, afirma-se novamente que quanto maior for profundidade de camada, maior a
resistncia fadiga, exceto para camadas muito finas. Essa relao exposta na Figura
2.26. Na fadiga de baixo ciclo, testes de fadiga controlados por deformao foram
realizados e verificou-se que conforme se aumentava a espessura de camada, a vida em
fadiga tambm melhorava.
43
Figura 2.26 Limite de fadiga em funo da profundidade de camada cementada (72).
Segundo Asi et al. (41), a melhora na resistncia fadiga com o aumento da

profundidade de camada limitada, sendo que profundidades muito grandes podem causar
uma reduo na performance em fadiga, particularmente dependendo do decrscimo das
tenses residuais compressivas na superfcie. De forma a obter mximo ganho na
resistncia fadiga, a profundidade de camada cementada deve estar dentro de uma faixa,
dependendo da espessura e tamanho da amostra.
visto que ao aumentar-se a profundidade de camada cementada, h um
favorecimento no aumento da profundidade de oxidao interna e, por consequncia,
produo de estruturas no-martensticas, fato que pode afetar adversamente distribuio
de tenses residuais e na resistncia fadiga. Camadas cementadas mais espessas
apresentam pior resistncia fadiga, devido possibilidade de uma profundidade maior de
oxidao interna e menores tenses residuais compressivas (41).
Os estudos de Yin e Fatemi (73) e de Landgraf e Richman (74) levaram em
considerao a camada cementada e o ncleo e suas interaes na anlise de vida em
fadiga de componentes cementados. Ensaios para levantamento de curvas de fadigas foram
realizados em trs tipos de amostras: amostras que representam a camada cementada
(material de camada do ao AISI 4076), amostras que representam o ncleo (amostra de
ncleo do ao AISI 4027) e a amostras as quais foram cementadas (amostra de AISI 4027
com camada cementada).
Os testes de fadiga uniaxiais representando os trs tipos de material foram
conduzidos. Na regio de baixo ciclo, o material de ncleo apresentou melhor desempenho
que o material de camada, devido a sua grande ductilidade, enquanto na regio de alto
ciclo o oposto encontrado. Foi concludo que uma troca no local de origem da falha
ocorre na interseco das duas curvas do material de camada e do material de ncleo, como
44
visto na Figura 2.27. Os ensaios de fadiga em amostras cementadas indicaram que em

baixo ciclo os pontos ficaram entre as curvas de material de camada e material de ncleo
uma vez que nesse regime trincas so formadas cedo na vida em fadiga e ento se
propagam atravs do ncleo tenaz. No ponto de cruzamento, todas as amostras apresentam
vida em fadiga similar. No regime de alto ciclo, os pontos caem sobre a linha simulada do
material de ncleo, o que indica que agora o ncleo tornou-se o elo mais fraco. notado
que iniciao de trinca subsuperficial para esses casos, sendo que os efeitos combinados
das incluses, tenses residuais e amplitude de tenso aplicada influenciam o processo de
nucleao da trinca (73, 74).
Figura 2.27 Ensaios de fadiga para amostras de aos AISI 4076, AISI 4027 e amostras
cementadas de AISI 4027 (73, 74).
Em campos de deformao uniformes, invariavelmente o elo mais fraco do

compsito que falha primeiramente, a menos que tenses residuais persistentes possam
compensar pelo diferencial na resistncia a carregamento reverso. Esse conceito baseado
na suposio que a resistncia do material determinada pelas imperfeies no ncleo e/ou
na superfcie que esto igualmente distribudas na regio tensionada. A fratura causada
pelo elo mais fraco, ou seja, a pior imperfeio com relao a nucleao de trinca (74).
Portanto, no regime de alto ciclo, esperada falha no ncleo como fator limitante.
Em baixo ciclo, dois fatores permitem alguma manipulao na resistncia fadiga. O
padro de tenses residuais atravs da seo funo da espessura de camada e do
contedo de carbono. A iniciao de trinca pode, portanto, ser prevenida se for realizado
45
um tratamento que assegure uma grande espessura de camada cementada. Essas tenses
vo relaxar, entretanto, na presena de deformaes plsticas reversveis. Tambm, a
durao da propagao de trinca ser aumentada quanto maior for a rea tensionada
representada pelo ncleo (74).
Adicionalmente, curvas de fadiga por deformao foram conduzidas no estudo de
Yin et al. (73), uma para cada tipo das trs amostras, que esto expostas nas Figuras 2.28,
2.29 e 2.30. As falhas sub-superficiais foram observadas em alto ciclo tanto para amostras
cementadas quanto para amostras representativas da camada. Essas falhas ocorrem abaixo
de uma dada deformao (0,65% para as amostras de camada e 0,5% para as amostras
cementadas). Porque a resistncia cclica de escoamento do material de camada maior
que a do material cementado, tenses residuais do material de camada relaxam em maiores
amplitudes de deformao, o que explica porque a amplitude de deformao na qual
nucleao subsuperficial ocorre para o material de camada maior que para o material
cementado. Para testes com grande amplitude de deformao com deformao plstica, as
tenses residuais relaxam, assim falhas superficiais ocorrem nos ensaios.
Figura 2.28 Amplitude de deformao em funo das reverses at a falha para um ao

AISI 8620 relativo ao material de camada (73).
46

AISI 8620 relativo ao material de ncleo (73).

AISI 8620 relativo ao material cementado (73).
2.3.3 Fratura em Aos Cementados

Os mecanismos mais comuns de fratura em materiais e ligas metlicas so: dctil,
clivagem e intergranular. O primeiro caso o resultado da nucleao, crescimento e
coalescncia de vazios microscpicos que iniciam em incluses e partculas de segunda
fase. A fratura por clivagem envolve a separao ao longo de planos cristalogrficos; de
forma transgranular. A fratura intergranular ocorre quando as fronteiras de gro so
caminhos preferenciais no material (72).
Nas fractografias de aos cementados fraturados, de acordo com Farfn et al. (72),
trs zonas so identificadas: uma com mecanismo de fratura intergranular, outra com
fratura dctil e no meio uma combinao das duas. A primeira zona, intergranular,
resultado do depsito de cementita nos contornos de gro (72). Alm da cementita, falha
47
intergranular tambm associada segregao de fsforo. Esses compostos so

depositados no momento do processo de cementao e tmpera (19). A segunda zona,
dctil, formada devido nucleao, crescimento e coalescncia de vazios microscpicos
que se iniciam nas incluses. H uma zona de transio na qual observada uma
combinao de mecanismos de fratura.
Panhans et al. (42) mostra que a resistncia fadiga de alto ciclo de um ao AISI
E9310 com dois diferentes nveis de austenita retida e de tenses residuais ensaiado por
rotao, as regies na superfcie dos corpos de prova ensaiados so distintas
macroscopicamente: fratura por fadiga atravs da camada cementada (Regio I), fratura
por fadiga atravs do ncleo (Regio II) e fratura final atravs do ncleo (Regio III).
Exame microscpico mostrou que na regio de camada cementada a fratura era
majoritariamente intergranular, embora em algumas amplitudes maiores de tenso foram
obtidos alguns locais com fratura transgranular. A fratura de fadiga na regio do ncleo do
material apresentou estriaes de fadiga e trincas secundrias paralelas frente de
propagao da trinca e perpendicular direo de crescimento da trinca. A regio de
fratura final exibiu microcavidades equiaxiais.
Lazaridis et al. (75) realizou um estudo sobre fractografia de aos cementados
ensaiados ciclicamente em flexo. Desta forma, foi avaliado, via microscopia eletrnica de
varredura (MEV), que a trinca nucleada na superfcie da camada cementada e propaga-se
em direo ao ncleo at que esta se torne grande o bastante e ocorra uma ruptura final. A
aparncia da trinca varia de acordo com a taxa de crescimento da trinca e da dureza da
matriz do material. O crescimento de trinca de fadiga em baixa tenso resulta em um
comportamento predominantemente intergranular de separao. Entretanto, crescimento
sob altas tenses rpido, causando a mistura entre fratura intergranular e transgranular. O
ncleo, sendo mais tenaz, exibe um modo de fratura dctil, sendo predominante o
coalescimento de microcavidades e as tear ridges.
O objetivo principal do trabalho de Lazaridis et al. (75) foi estabelecer diferenas
na aparncia da fratura como uma funo do nvel da tenso mxima na superfcie da
amostra. Para baixas tenses/altos ciclos, h passagem da regio intergranular para uma
regio com mistura de micromecanismos. Posteriormente, h uma regio completamente
dctil, apresentando coalescimento de microcavidades e tambm ruptura dctil. Contudo,
para altas tenses/baixos ciclos, a fratura comea de maneira transgranular na forma de
clivagem da martensita. Ocasionalmente, pequenas reas de mistura entre transgranular e
intergranular podem estar presentes no final da regio cementada. Esse modo de fratura
48
indica que a altas tenses e deformao plstica exacerbada faz com que a martensita e a
austenita retida fraturem prioritariamente por sobrecarga, sendo que a fratura transgranular
ocorre por clivagem.
Em qualquer taxa, uma faixa estreita composta por fratura intergranular
majoritariamente observada. Esta composta por gros que aparecem na superfcie ou
microtrincas secundrias. A dimenso dessa faixa aumenta quando a tenso diminuda.
Nas amostras ensaiadas por flexo, alm da regio central, a fratura continua por
sobrecarga, sendo o micromecanismo composto por coalescimento de microcavidades.
Finalmente, a trinca entra novamente na regio da camada cementada, sendo que o
micromecanismo de falha passa a ser intergranular novamente. Foi observada que a
diferena bsica entre a fratura por fadiga de alta e baixa tenso a aparncia da superfcie
da trinca presente na camada cementada.
49
3.1
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
Materiais Utilizados
No presente estudo, os materiais utilizados foram barras redondas laminadas de ao
AISI 8620 e o ao AISI 1020 que foram posteriormente usinadas em corpos de prova para
ensaios de trao e fadiga. O ao AISI 8620 um ao de baixo teor de liga e amplamente
tratado via cementao. Nesse ao, o nquel, na faixa entre 0,40 e 0,70%, melhora as
caractersticas de tenacidade e ductilidade, o cromo, na faixa entre 0,40 e 0,60%, e o
molibdnio, na faixa entre 0,15 e 0,25%, contribuem para aumentar a camada endurecida
por cementao e a resistncia ao desgaste. Por sua vez, o ao AISI 1020 um ao baixo
carbono, de baixa temperabilidade, que apresenta tima forjabilidade e soldabilidade,
tambm sendo possvel fazer sua cementao.
3.2
Objetivos
Os objetivos do presente trabalho foram:
(a) avaliar a possibilidade de se utilizar um ao de menor teor de liga e consequentemente

de menor temperabilidade (AISI 1020), que foi tratado via cementao e tmpera intensiva,
relativamente a um ao ligado mais caro, comumente utilizado para cementao (AISI
8620).
(b) avaliar amostras cementadas do mesmo material (AISI 1020), mas que passaram por
tratamentos de tmpera distintos. Assim, seria possvel averiguar os benefcios da tmpera
intensiva em um mesmo material cementado frente a um material cementado e temperado
via convencional.
50
3.3
Metodologia
Para a realizao da presente pesquisa, foram usinados corpos de prova para cada
qualidade de ao, sendo 15 em ao AISI 8620 e 15 em ao AISI 1020. Alm disso, 2

corpos de prova a mais foram usinados, sendo estes em ao AISI 1020, para realizao de
ensaios na condio de cementado e temperado de forma convencional.
O desenho referente s dimenses do corpo de prova est explcito na Figura 3.1.
Este tipo de corpo de prova foi utilizado para ensaios de trao e fadiga, seguindo a norma
ASTM E8/8EM - 11. Esse mesmo corpo de prova teve sua seo transversal cortada para
avaliao metalrgica (metalografia, perfil de microdureza, dentre outros). Os ensaios que
se seguiram foram os seguintes:
Avaliao microestrutural;
Ensaio de trao;
Perfil de microdureza;
Ensaio de fadiga (somente para comparao entre AISI 1020 temperado de forma
intensiva e AISI 8620 de forma convencional);
Estudo fractogrfico em lupa e MEV (somente para comparao entre AISI 1020
temperado de forma intensiva e AISI 8620 de forma convencional).
Figura 3.1 Perfil dos corpos de prova. Dimenses em milmetro.
3.4
Tratamentos Termoqumicos e Trmicos

Para a cementao de todas as amostras foi utilizado um forno Ipsen T7 da empresa
Forjas Taurus. O equipamento contava com uma sonda de oxignio para medir o potencial
de carbono. Foi utilizada a temperatura de austenitizao de 920C em uma atmosfera
sinttica de metanol, nitrognio e oxignio, alm de potencial de carbono de 0,9%, por seis
51
horas, ambos para as amostras de AISI 8620 como para as amostras de AISI 1020. Aps a
realizao da cementao, as amostras foram resfriadas ao ar.
O tratamento trmico de tmpera convencional para as amostras de AISI 8620 foi
realizado aps a austenitizao temperatura de 870oC, em um forno com atmosfera
controlada e potencial de carbono de 1,0% para que no houvesse descarbonetao. O
tempo para homogeneizao da temperatura (encharque) foi de 30 minutos. Aps, a
tmpera foi realizada em leo com leve agitao, seguindo-se revenido de 180oC por uma
hora. Adicionalmente, foram separados alguns corpos de prova do ao AISI 1020 para que
fosse realizado o tratamento de tmpera convencional nesse material tambm. A
austenitizao, a tmpera em leo e o revenido foram realizados na empresa Forjas Taurus,
tanto dos corpos de prova de AISI 8620 quanto dos dois corpos de prova em ao AISI
1020.
Os demais corpos de prova em ao AISI 1020 foram tratados com tmpera
intensiva. Foi realizada nova austenitizao tambm temperatura de 870oC por 30
minutos em um forno cuja atmosfera tambm apresentou 1,0% de potencial de carbono.
Logo aps, foi realizado o tratamento IQ-3 em um aparato apropriado para esse tipo de
tmpera, sendo utilizada gua pura. Novamente, o revenido foi realizado por uma hora a
180oC. O tratamento de tmpera intensiva e seu posterior revenido foram realizados na
empresa IQ Technologies, em Akron, Ohio (EUA).
3.5
Ensaios Realizados
3.5.1 Anlise Metalogrfica

Para avaliao da constituio microestrutural das amostras cementadas e
temperadas, a preparao metalogrfica padro foi empregada, contando com o corte das
diferentes amostras em seo transversal, com posterior embutimento em resina termofixa,
lixamento nas folhas de granulometria de 80, 120, 220, 320, 400, 600 e 1200 e polimento
nos panos com pasta de diamante de 1 m e 4 m, seguindo a norma ABNT
NBR13284:1995. O ataque qumico realizado foi com reagente qumico Nital 2% seguindo
a norma ABNT NBR 8108:1983. Para a aquisio das micrografias, foi utilizado o
microscpio tico (MO) da marca Olympus modelo BX51M com sistema de aquisio
digital. As micrografias tiradas apresentaram amplificaes que variavam de 100 a 500
vezes.
Para avaliao de tamanho de gro austentico prvio, a mesma preparao de
amostra da avaliao microestrutural por metalografia foi aplicada. Entretanto, foi utilizado
52
nessa nova avaliao o reagente qumico com cido pcrico (10%) diludo em gua em
conjunto com adio de tenso ativo no prprio reagente. Este ataque foi feito a quente.
Contando com as amostras prontas, a averiguao do tamanho de gro foi realizada atravs
de micrografias no microscpio tico da marca Olympus modelo BX51M novamente,
realizando-se a medio do tamanho de gro conforme a norma ASTM E-112-96 pelo
mtodo de interceptao linear.
3.5.2 Perfil de Microdureza
Foi utilizado um microdurmetro automtico da marca Instron modelo Tukon 2100
para a realizao dos perfis de microdureza na escala Vickers (HV) nas mesmas amostras
que passaram pelas avaliaes microestruturais anteriormente vistas. Os perfis tiveram
espaamento de 0,2 mm entre cada indentao, comeando sempre a 0,2 mm da superfcie
da amostra, com uma carga de 300 gf, estendendo-se por 4 mm. Para definir o tamanho da
camada cementada, a dureza objetivada foi de 550 Vickers (HV), sendo que este valor
estipulado na norma DIN EN ISO 2639. Para a execuo dos ensaios de microdureza, a
norma ABNT NBR NM ISO 6507-3:2008 foi seguida.
3.5.3 Ensaios de Trao
Contando com corpos de prova com mesma geometria que aqueles utilizados nos
ensaios de fadiga, foram ensaiadas trs amostras, uma representativa do ao AISI 1020
temperado de forma intensiva e revenido, outra de um ao AISI 1020 temperado de forma
convencional e revenido e finalmente uma do ao 8620 temperado convencionalmente e
revenido. A norma seguida foi a ASTM E 466 96. Para realizao dos testes, foi utilizada
uma mquina servo-hidrulica da marca MTS modelo 858 com capacidade mxima de 25
kN. No foi possvel realizar mais ensaios de trao visto que os ensaios de fadiga para
construo da curva de Wohler necessitaram de um grande nmero de amostras e essas j
eram escassas uma vez que o tratamento de tmpera intensiva foi realizado nos EUA.
3.5.4 Ensaios de Fadiga
Os ensaios de fadiga foram conduzidos com a inteno de se montar uma curva de
Wohler referente s amostras de ao AISI 1020 cementado e temperado intensivamente
como tambm do ao AISI 8620 cementado e temperado convencionalmente. A norma
seguida foi a ASTM E8/8EM 11. As amostras foram lixadas de forma a retirar as marcas
de usinagem at a lixa de grana 1200 e ento ensaiadas axialmente em fadiga. O mesmo
equipamento utilizado nos ensaios de trao foi o utilizado nos ensaios de fadiga. A
53
frequncia utilizada no ensaio foi de 20 Hz, contando com o tipo de onda senoidal. A valor
de R foi de 0,1 e o run out estipulado foi de 2 milhes de ciclos.
3.5.5 Fractografia
Para anlise fractogrfica daquelas amostras rompidas nos ensaios de fadiga, foram
utilizados uma lupa de baixo aumento da marca Olympus modelo SZ4045 TR CTV,
contando com um equipamento de aquisio de imagens, e tambm um microscpio
eletrnica de varredura (MEV) da marca Shimadzu modelo SSX-550, em um julgamento
mais criterioso, tentando assim averiguar os micromecanismos atuantes na falha.
3.6
Fluxograma do Procedimento Experimental

Cementao de AISI 1020 e AISI 8620
Temperatura: 920oC
Tempo: 6 horas
Potencial de carbono: 0,9%
AISI 8620 @ 870oC
AISI 1020 @ 870oC
AISI 1020 @ 870oC
Tmpera convencional em
Tmpera intensiva IQ-3
Tmpera convencional em
leo com leve agitao
leo com leve agitao

o
Revenido a 180 C em 1 hora
+
Revenido a 180oC em 1 hora
Revenido a 180oC em 1 hora
Anlise metalogrfica:
Anlise metalogrfica:
microestrutrura e tamanho de
microestrutrura e tamanho de
gro
gro
Perfil de microdureza
Perfil de microdureza
Ensaio de trao
Ensaio de trao
Curvas de Wohler
Fractografia: lupa e MEV
Figura 3.2 Fluxograma do procedimento experimental.
54
3.7
Caracterizao dos Materiais
3.7.1 Anlise Qumica

Foi retirada uma amostra de cada material como recebido para anlise de
composio qumica. Para tanto, foram realizadas trs anlises no espectrmetro de
emisso tica, modelo Spectrolab tipo LAVFA18B da empresa Spectro. Para calibrao, o
aparelho aferido por padres que seguem a norma DIN ISO 100012.1. Adicionalmente,
anlise do teor de nitrognio tambm foi realizada. O equipamento utilizado o analisador
modelo CS-444 LS da marca Leco.
Amostras dos dois materiais foram analisadas e a composio qumica de cada um
est expressa na Tabela 3.1. A composio encontrada est de acordo com o esperado: aos
AISI 1020 e AISI 8620.
A partir dos resultados de composio qumica, um grfico do produto de
solubilidade entre os elementos alumnio e nitrognio foi montado para cada uma das
qualidades. Nesse grfico foi verificado que, para a composio qumica da qualidade AISI
8620, h expressiva precipitao de nitretos de alumnio a temperaturas acima da
temperatura de cementao, ou seja, 920oC. Para a qualidade AISI 1020, foi verificado que
essa precipitao de nitretos acima de 920oC mnima. O grfico relativo qualidade AISI
1020 exposto na Figura 3.3 enquanto o grfico relativo qualidade AISI 8620 visto na
Figura 3.4.
Tabela 3.1 Anlise qumica das amostras: AISI 1020 e AISI 8620.
Amostra AISI 1020 (%)
Cr
0,22
Si
0,15
Mn
0,52
P
0,01
Si
0,01
Cr
0,01
Mo
0,05
Ni
0,01
Al
0,003
N
0,0088
Especificado (%)
0,18 - 0,23
0,30 - 0,60
0,03 mx.
0,05 mx.
-
Amostra AISI 8620 (%)

0,24
0,32
0,82
0,017
0,03
0,49
0,18
0,45
0,03
0,0094
55
Especificado (%)
0,18 - 0,23
0,15 - 0,35
0,70 - 0,90
0,03 mx.
0,04 mx.
0,40 - 0,60
0,15 - 0,25
0,40 - 0,70
-
Figura 3.3 Grfico do produto de solubilidade entre alumnio e nitrognio na qualidade

AISI 1020 para diferentes composies e temperaturas.
Figura 3.4 Grfico do produto de solubilidade entre alumnio e nitrognio na qualidade

AISI 8620 para diferentes composies e temperaturas.
3.7.2 Anlise Metalogrfica nos Materiais de Base

Seguindo a metodologia exposta no item 3.5.1, foi realizada a anlise metalogrfica
em amostras de aos AISI 1020 e AISI 8620. As micrografias podem ser vistas na Figura
3.5. A microestrutura da qualidade AISI 1020 formada por ferrita e perlita e a
microestrutura da qualidade AISI 8620 apresenta tambm ferrita e perlita, entretanto h a
formao de ferrita acicular. Adicionalmente, anlise de tamanho de gro austentico
prvio foi realizada, novamente seguindo o que est exposto no item 3.5.1. As micrografias
referentes ao tamanho de gro so vistas na Figura 3.6. A Tabela 3.2 referente s medidas
realizadas de tamanho de gro.
56
Figura 3.5- esquerda, microestrutura de material como recebido para a qualidade AISI
1020. direita, microestrutura refente ao material como recebico da qualidade AISI 8620.
Figura 3.6 esquerda, microestrutura mostrando os gros austenticos prvios de material

como recebido para a qualidade AISI 1020. direita, microestrutura do material como
recebido da qualidade AISI 8620.
Tabela 3.2 Tabela mostrando os valores encontrados de tamanho de gro.
Material Base
AISI 1020
AISI 8620
Tamanho de gro (m) Tamanho de gro ASTM

23,6
8
10,6
10
3.7.3 Anlise de Incluses

A partir dos materiais base foram retiradas sees longitudinais de cada uma das
qualidades para a anlise de incluses. Foi realizada preparao metalogrfica conforme
item 3.5.1., finalizando o processo no polimento. Dessa forma, esses corpos de prova
polidos tiveram uma rea analisada de 200 mm2. A norma seguida para a realizao das
anlises de incluses a ASTM E-45, mais precisamente o mtodo A, de piores campos
(worst fields). A Tabela 3.3 traz o resultado da anlise realizada. Por sua vez, a Figura
3.7 apresenta micrografias de algumas incluses encontradas nas amostras.
57
Tabela 3.3 Quadro relativo avaliao de incluses nas amostras de cada qualidade de ao.
Tipo A (Sulfeto de Mangans)

Fina
Grossa
Amostra AISI 1020
0,5
0
Amostra AISI 8620
1
0
Tipo D (xido globular)

Fina
Grossa
0,5
0
0,5
0,5
Figura 3.7 esquerda, xidos globulares presentes em amostra da qualidade AISI 1020
(tipo D, srie fina, severidade 0,5). direita, sulfetos de mangans presentes em amostra da
qualidade AISI 8620 (tipo A, srie fina. Severidade 1,0).
3.7.4 Ensaio de Microdureza Vickers

Foram realizados ensaios de microdureza Vickers nos materiais de base. Uma srie
de cinco indentaes foram realizadas, sendo calculada a mdia e a incerteza de medio,
como visto na Tabela 3.4. A escolha das regies a serem analisadas foi realizada
aleatoriamente. O microdurmetro utilizado da marca Struers modelo Duramin. A carga
utilizada foi de 0,2 Kgf.
Tabela 3.4 Valores dos ensaios individuais de microdureza nos dois materiais bases, alm de
mdia e incerteza de medio.
AISI 1020
AISI 8620
1
192
285
2
192
268
3
189
234
4
206
243
58
5
182
242
Mdia Incerteza
192,2
11,9
254,4
26,6
4.1
RESULTADOS E DISCUSSES
Metalografia
As Figuras 4.1, 4.2 e 4.3 mostram panoramas microestruturais das amostras
cementadas em ao AISI 1020 e temperadas de forma intensiva, em ao AISI 1020 e

temperadas de forma convencional e em ao AISI 8620 temperadas de forma
convencional. visvel uma microestrutura martenstica de alto carbono na regio prxima
superfcie, na camada cementada. Ao longo desses panoramas, encontrada uma
mudana microestrutural. H uma zona de transio entre a camada cementada e o ncleo.
Aparentemente, as amostras de ao AISI 8620 temperadas convencionalmente e as
amostras de ao AISI 1020 temperadas de forma intensiva mantm a martensita como
microestrutura principal, apenas passando de uma martensita de alto carbono na periferia
para uma martensita de baixo carbono no ncleo. Contudo, as amostras de ao AISI 1020
temperadas convencionalmente apresentam martensita de alto carbono na periferia e, na
direo ao ncleo, h uma regio de transio que apresenta martensita, bainita, perlita e
ferrita. No ncleo, uma mistura de martensita de baixo carbono e ferrita acicular so
encontradas.
Figura 4.1 Panorama microestrutural de amostra em ao AISI 1020 cementado e

temperado intensivamente.
59

temperado convencionalmente.

Ao analisar as amostras polidas do ao AISI 1020 e AISI 8620, no foi observada a

presena de oxidao interna e tampouco microtrincas na camada cementada. Como visto
na reviso, quantidades de silcio acima de 0,09% acabam por facilitar a formao de
oxidao interna. No entanto, essa caracterstica microestrutural no foi observada.
As Figuras 4.4 e 4.5 mostram em maior detalhe as microestruturas da amostra
cementada e temperada intensivamente de AISI 1020 nas regies de camada cementada e
ncleo, respectivamente. Na camada, a microestrutura composta por martensita de alto
carbono em forma de placas. Nota-se atravs da micrografia que no h presena de
austenita retida visvel pela tcnica metalogrfica. No ncleo, h presena de martensita de
baixo teor de carbono na forma de ripas. Existe tambm um pouco de ferrita alotriomorfa
de contorno de gro e acicular.
60

temperada de forma intensiva.
Figura 4.5 Micrografia em MO do ncleo em amostra de ao AISI 1020 temperada de

forma intensiva.
As Figuras 4.6 e 4.7 mostram as microestruturas da amostra cementada de ao AISI

1020 temperada convencionalmente. Na regio perifrica, h presena de martensita em
placas com quantidade aprecivel de austenita retida. No ncleo, so encontradas
martensita de baixo carbono com algumas morfologias de ferrita acicular e perlita.
61
Figura 4.6 Micrografia em MO da camada cementada da amostra de ao AISI 1020

temperada convencionalmente.
Figura 4.7 Micrografia em MO do ncleo da amostra de ao AISI 1020 temperada

convencionalmente.
As Figuras 4.8 e 4.9 mostram em maior detalhe as microestruturas da amostra

cementada de AISI 8620 com tmpera convencional. possvel observar uma
microestrutura mais refinada, tanto na martensita de baixo teor de carbono, no ncleo,
como na martensita de alto carbono na camada cementada, tendo em vista o menor
tamanho de gro austentico prvio. Na micrografia referente camada cementada,
62
possvel notar substanciais regies brancas, sendo estas apontadas como austenita retida.
Como ser visto posteriormente, o tamanho de gro austentico prvio maior para a
qualidade de ao AISI 1020, resultando em uma microestrutura contendo placas de
martensita maiores do que a qualidade AISI 8620 temperado convencionalmente.

temperada de forma convencional.
Figura 4.9 Micrografia em MO do ncleo em amostra de ao AISI 8620 temperada de

forma convencional.
63
A Tabela 4.1 mostra os tamanhos de gro calculados para os trs tipos de amostras
estudadas nesse trabalho aps a cementao e tmpera. As Figuras 4.10 e 4.11 mostram as
microestruturas de tamanho de gro austentico prvio. O ao baixa liga AISI 8620
apresenta tamanho de gro ASTM superior ao da qualidade AISI 1020. Para as amostras
em ao AISI 1020, tanto temperados de forma convencional quanto intensiva, o tamanho
de gro ASTM est entre de 5,5 e 6. Como visto anteriormente na caracterizao do
material (Seo 3.7.2), o tamanho de gro para a qualidade AISI 8620 foi praticamente
igual antes e depois da cementao (ASTM 10). Tambm foi visto que houve um
expressivo crescimento de gro na qualidade AISI 1020.
Parrish (22) aponta que a presena de nquel e molibdnio tem o poder de restringir
o crescimento de gro durante uma austenitizao a temperaturas relativamente altas.
Ainda, a anlise de composio qumica apontou que h 0,03% de alumnio na qualidade
AISI 8620. Esse alumnio, associado com o nitrognio, reage formando partculas de
segunda fase, os nitretos de alumnio, que acabam por dificultar o crescimento de gro
durante o processo de cementao. Esse fenmeno foi estabelecido atravs da realizao de
curvas de solubilidade, vistas anteriormente na seo 3.7.1.
Tabela 4.1 Tamanhos de gro austenticos prvios referentes s amostras de AISI 1020
temperados convencional e intensivamente e AISI 8620 temperados convencionalmente.
Amostra
Tamanho de gro (m) Tamanho de gro ASTM
AISI 1020 temperado
intensivamente
56,5
6
AISI 1020 temperado
convencionalmente
53,9
5,5
AISI 8620 temperado
convencionalmente
10,4
10
64
Figura 4.10 Micrografia em MO mostrando gros austenticos prvios. esquerda, ao

AISI 1020 temperado de forma intensiva e direita, ao AISI 1020 temperado de forma
convencional.
Figura 4.11 Micrografia em MO mostrando gros austenticos prvios de ao AISI 8620

temperado de forma convencional.
4.2
Perfil de Microdureza
Na Figura 4.12, observam-se dois perfis de microdureza construdos para as duas
qualidades de ao estudadas, isto , o ao AISI 8620 temperado convencionalmente (TC) e

o ao AISI 1020 temperado intensivamente (TI). O tamanho da camada cementada efetiva,
ou seja, profundidade na qual a dureza de 550 HV atingida, est entre 0,7 e 0,9 mm para
ambas as amostras. A dureza superficial de aproximadamente 850 HV, enquanto que a
dureza de ncleo est em torno de 450 HV para as duas amostras. Nota-se que a amostra
que passou pelo processo de tmpera intensiva apresenta praticamente o mesmo perfil de
microdureza daquela de ao baixa liga temperada convencionalmente.
65
AISI 8620 TC
AISI 1020 TI
Microdureza Vickers
900
800
700
600
500
400
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
Distncia (mm)
convencional () e em ao AISI 1020 com tmpera intensiva ().
Na Figura 4.13, esto apresentados os perfis de microdureza Vickers para os aos

AISI 1020 temperado de forma convencional e tambm intensivamente. Na regio de alto
carbono, os perfis no apresentam grandes diferenas. Contudo, diferentemente do que
acontece para o material temperado convencionalmente, a tmpera intensiva garante a
presena de martensita para toda a regio de ncleo. O tamanho da camada cementada
efetiva est novamente entre 0,7 e 0,9 mm para ambas as amostras. H uma disperso de
valores de dureza na regio do ncleo para a amostra de AISI 1020 temperada
convencionalmente, com valores bastante oscilantes. Acredita-se que isso ocorra devido a
alguns pontos de microdureza carem em regies com martensita e outros sobre
microestruturas de menor dureza.
66
900
AISI 1020 TC
AISI 1020 TI
Microdureza Vickers
800
700
600
500
400
300
200
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
Distncia (mm)
convencional () e em ao AISI 1020 com tmpera intensiva ().
Com relao dureza, visvel que o uso da tmpera intensiva suprime a

necessidade de utilizao de aos ligados. De fato, a extrao de calor to expressiva que
possvel conseguir a dureza mxima sem contar com o efeito de aumento de
temperabilidade garantido pelos elementos de liga. Essa caracterstica tambm foi
observada por Kimura et al. (49).
4.3
Ensaio de Trao
Em um primeiro momento, foram comparadas amostras do material AISI 8620
temperado convencionalmente com aquelas de ao AISI 1020 temperado intensivamente.

Esses resultados esto apresentados na Figura 4.14. O ao AISI 8620 apresentou uma
resistncia mecnica superior ao ao AISI 1020. A tenso de ruptura do ao AISI 1020
de 954 MPa, enquanto que a tenso de ruptura para o ao AISI 8620 de 1510 MPa.
Segundo a literatura (2, 4, 5, 51, 59), esperado que o material tratado com tmpera
intensiva mostre um resultado superior ao material com tmpera convencional uma vez que
este apresenta a chamada superdureza (55, 56). Entretanto, como reportado
anteriormente, o tamanho de gro de certa forma encobre esse efeito, fazendo com que a
estrutura mais refinada das amostras de ao AISI 8620 colabore para esse melhor
67
desempenho nos ensaios de trao. A Tabela 4.2 mostra valores de tenso de escoamento,
ruptura e alongamentos para os dois aos analisados.
2000
AISI 8620 TC
AISI 1020 TI
Tenso (MPa)
1500
1000
500
0
0,000
0,005
0,010
0,015
0,020
Deformao (%)
Figura 4.14 Ensaio de trao para ao AISI 8620 temperado convencionalmente () e ao
AISI 1020 temperado intesivamente ().
Tabela 4.2 Valores de tenso de escoamento, tenso de ruptura e alongamento para
amostras de ao AISI 8620 com tmpera convencional e AISI 1020 com tmpera intensiva.
Tenso Ruptura (MPa) Tenso de Escoamento (MPa) Alongamento (%)

AISI 1020 TI
954
0,11
AISI 8620 TC
1510
1185
0,77
A fim de comparar o efeito dos diferentes tratamentos trmicos, foi realizado o

ensaio de trao no ao AISI 1020 que passou tanto pelo tratamento de tmpera intensiva
como pela tmpera convencional. A amostra ensaiada que passou pela tmpera intensiva
apresentou resistncia mecnica maior que o material que passou pela tmpera
convencional, como visto na Figura 4.15. O corpo de prova de ao AISI 1020 com tmpera
convencional apresentou uma ductilidade superior ao corpo de prova temperado
intensivamente. Possivelmente essa maior ductilidade seja devido composio
microestrutural do ncleo, que no s martenstica, contando com microestruturas mais
dcteis. Confirma-se que o tratamento de tmpera intensiva induz uma resistncia
mecnica relativamente superior a dos materiais tratados de forma convencional. A Tabela
68
4.3 expe a tenso de ruptura, tenso de escoamento e alongamento das qualidades

comparadas.
2000
AISI 1020 TC
AISI 1020 TI
Tenso (MPa)
1500
1000
500
0
0,000
0,005
0,010
0,015
0,020
Deformao (%)
Figura 4.15 Ensaio de trao para AISI 1020 temperado convencionalmente () e AISI 1020
temperado intensivamente ().
Tabela 4.3 Valores de tenso de escoamento, tenso de ruptura e alongamento para
amostras de ao AISI 1020 com tmpera convencional e AISI 1020 com tmpera intensiva.
Tenso Ruptura (MPa) Tenso de Escoamento (MPa) Alongamento (%)

AISI 1020 TI
954
0,11
AISI 8620 TC
1510
1185
0,77
4.4
Ensaios de Fadiga
Os resultados dos ensaios esto compilados nas Tabelas 4.4 e 4.5. Tendo por
referncia as curvas de Wohler na Figura 4.16, foi possvel averiguar que as amostras de
ao AISI 8620, que passaram por tmpera convencional, apresentaram um desempenho
superior ao material em ao AISI 1020. Novamente, considerado que a grande diferena
no tamanho de gro entre os dois tipos de amostra encobre o fato de a tmpera intensiva,
como visto na literatura (2, 4, 5, 51, 59), fornecer maior resistncia mecnica, tenses
residuais compressivas mximas, e, consequente, uma melhor resistncia fadiga. Alm
desse fato, existem fortes indcios da fragilizao de contorno de gro, uma vez que pode
haver depsitos de cementita nos contornos, como visto anteriormente na reviso (72).
Alm da cementita, essa forma de falha intergranular tambm vinculada segregao
fsforo. Esses compostos so depositados no momento do processo de cementao e
tmpera (19).
69
Seo
Tenso
Carga
% da
mxima transversal mxima
Resistncia [MPa]
[mm2]
[N]
86%
86%
86%
79%
79%
73%
73%
66%
66%
60%
60%
60%
53%
1300
1300
1300
1200
1200
1100
1100
1000
1000
900
900
900
800
47,91
47,42
47,78
46,45
45,96
48,15
44,41
48,4
46,2
47,54
48,52
47,66
48,27
62278
61642
61642
55734
55156
52967
48856
48398
46204
42785
43669
42895
38620
Carga Nmero de
mnima ciclos para
[N]
fratura
6227,8
6164,2
6164,2
5573,4
5515,6
5296,7
4885,6
4839,8
4620,4
4278,5
4366,9
4289,5
3862
5766
15050
41033
75146
59077
397037
325199
528551
407659
1386231
1375574
823939
2000000
Obs.
Amostra
Run out
10
8
11
6
9
13
3
1
5
12
2
4
7
temperado intensivamente.
Seo
Tenso
Carga
transversal
% da
mxima
mxima
2
Resistncia [MPa]
[mm ]
[N]
70%
1000
48,13
48127
70%
1000
47,39
47393
70%
1000
48,13
48127
70%
1000
47,03
47027
63%
900
46,54
41888
63%
900
47,51
42763
63%
900
46,78
42106
56%
800
47,76
38208
56%
800
49,36
39492
56%
800
47,03
37622
49%
700
47,39
33175
Carga Nmero de
mnima ciclos para
[N]
fratura
4813
30563
4739
30440
4813
3943
4703
817
4189
42942
4276
61559
4211
148485
3821
198617
3949
239127
3762
462910
3317
2000000
70
Obs.
Amostra
4
5
11
6
7
8
3
9
10
2
Run out
1
Tenso Mxima (MPa)
1500
1400
1300
1200
1100
1000
900
800
700
600
AISI 1020 TI
AISI 8620 TC
500
3
10
10
10
10
Ciclos
Figura 4.16 Ensaios de fadiga para os aos AISI 1020 () e AISI 8620 ().
4.5
Fractografia
Algumas amostras rompidas em fadiga tiveram suas superfcies analisadas atravs
de lupa de baixo aumento. Macroscopicamente, duas regies so distinguveis em todas as

amostras: uma camada externa, que representa a regio de fratura da camada cementada e
uma regio central, de ncleo, um pouco mais rugosa. As amostras de ao AISI 8620
apresentaram uma caracterstica de fratura mais refinada frente s de AISI 1020, isso
devido ao tamanho de gro reduzido.
Para o ao AISI 8620, as amostras 8, 10 e 11 apresentam-se sem uma regio
principal de origem da trinca, como visto na Figura 4.17. Comparativamente s demais
amostras, essas trs romperam com um menor nmero de ciclos, como resultado da maior
tenso mxima aplicada nos testes de fadiga. Conforme aumentado o nmero de ciclos,
aparncia da fratura acrescenta-se uma pequena circunferncia localizada
subsuperficialmente, a qual julga-se ser a origem da trinca de fadiga. Esse tipo de fratura
visto na Figura 4.18 e relativa s amostras que suportaram um nmero mediano de ciclos.
J as amostras 2, 4 e 12 correspondem quelas que foram submetidas a uma alta ciclagem.
A Figura 4.19 mostra a fratura com uma regio de iniciao subsuperficial bem expressiva
em tamanho. Esses fatos esto em acordo com a literatura, como visto em Reguly (19).
Essas falhas de mdio e alto ciclo provavelmente obtiveram origem associada presena
de incluses. Yin et al. (73) tambm aponta que em regime de alto ciclo e baixas tenses as
falhas tm origem subsuperficial em amostras cementadas.
71
Figura 4.17 Macrografia da fratura na amostra 10 em ao AISI 8620.
72
Nas microfractografias obtidos por MEV, como a exemplo da Figura 4.20, pode-se
observar o local de origem subsuperficial da falha, contando com uma cavidade que
provavelmente era local de uma incluso (amostra 2). Todas as amostras da qualidade de
ao AISI 8620 apresentaram na camada cementada uma caracterstica de clivagem ou
quase clivagem (Figura 4.21 (a)). Na regio central, de ncleo, foi averiguada a presena
extensa de coalescncia de microcavidades em todas as amostras (Figura 4.21 (b)).
Figura 4.20 Fractografia em MEV mostrando origem subsuperficial da falha na amostra 2

em ao AISI 8620.
73
Figura 4.21 Fractografias em MEV mostrando superfcies de fratura das amostras em ao

AISI 8620. esquerda (a), misto de micromecanismo com facetas de clivagem ou quase
clivagem na regio de camada cementada. direita (b), coalescncia de microcavidades no
ncleo da amostra.
Para as amostras de ao AISI 1020, o fato de essa qualidade apresentar um tamanho

de gro maior visvel na fratura, visto que esta apresenta uma aparncia superficial
irregular, conforme visto na Figura 4.22. Verificou-se uma clara regio de iniciao
subsuperficial de fadiga apenas na amostra 2, a qual pode ser vista na Figura 4.23. Nesse
caso, pode-se apontar o incio da falha. A origem desta falha pode ser visualizada em
maior detalhe na fractografia via MEV mostrada na Figura 4.24. Em outras amostras de
ao AISI 1020, no houve um local marcado como incio de falha.
Figura 4.22 Macrografia da superfcie de fratura tpica de um ao AISI 1020 (amostra 3)

cementado e temperado intensivamente.
74
Figura 4.23 Macrografia apontando a origem subsuperficial referente ao ao AISI 1020,

amostra 2.
Figura 4.24 Fractografia em MEV da amostra 2, ao AISI 1020.
Em todas as amostras, configurou-se uma camada cementada com caracterstica

unicamente intergranular, como pode ser visto na Figura 4.25. A regio de ncleo
apresentou-se como um misto de coalescncia de microcavidades e clivagem ou quaseclivagem, como visualizado na Figura 4.26.
75
Figura 4.25 Fractografia em MEV da camada cementada do ao AISI 1020 da amostra 10,
mostrando micromecanismo de fratura intergranular.
Figura 4.26 Fractografia em MEV da regio de ncleo do ao AISI 1020 da amostra 2,

mostrando os micromecanismos mistos de quase-clivagem e coalescncia de microcavidades.
76
4.6
Sntese dos Resultados
A camada cementada, para todas as amostras, mostrou ser composta de martensita

em placas de alto teor de carbono. O ncleo composto por martensita em ripas de
baixo teor de carbono com exceo das amostras em AISI 1020 temperadas
convencionalmente, que apresentaram vrios microconstituintes na transio
camada-ncleo e uma mistura de martensita e ferrita acicular no ncleo.
O tamanho de gro para amostras da qualidade de ao AISI 1020 trs vezes maior
que para as amostras da qualidade de ao AISI 8620. Houve crescimento de gro
para a qualidade AISI 1020 (ASTM 8 para ASTM 6), enquanto para a qualidade
AISI 1020 o gro permaneceu inalterado (ASTM 10).
Os perfis de microdureza para os aos AISI 1020 temperados intensivamente e
AISI 8620 temperados convencionalmente foram similares. Contudo, na
comparao entre as amostras de ao AISI 1020 temperado via convencional e do
ao AISI 1020 temperado via intensiva, o perfil de microdureza na camada de alto
carbono similar. No entanto, o mximo possvel de dureza conseguido no
ncleo para amostrar tratadas intensivamente, o que no ocorre para amostras
tratadas via convencional.
O ensaio de trao para o ao AISI 8620 temperado de forma convencional
apresentou melhor desempenho comparado com o ao AISI 1020 temperado
intensivamente. No entanto, comparao entre o ao AISI 1020 temperado
intensivamente e o ao AISI 1020 temperado convencionalmente mostrou que as
amostras com tmpera intensiva apresentaram resistncia mecnica superior.
A curva de Wohler para as amostras de ao AISI 8620 com tmpera convencional
apresentou desempenho superior curva construda com amostras em ao AISI
1020 temperado intensivamente. O fato de que as amostras em ao AISI 1020
apresentaram tamanho de gro trs vezes superior s amostras de ao AISI 8620,
alm da hiptese de que as tenses residuais compressivas na superfcie no foram
mximas, explica o motivo desse comportamento nos ensaios de fadiga.
No local da fratura nas amostras em ao AISI 8620, h uma regio perifrica
contando com micromecanismo de fratura com facetas de clivagem ou quase
clivagem enquanto o ncleo apresenta coalescimento de microcavidades. Nas
amostras de ao AISI 1020 cementado e temperado de forma intensiva, na periferia
h micromecanismo de fratura intergranular e no ncleo da amostra fraturada
apresentam-se os micromecanismos de coalescimento de microcavidades e alguns
pontos com clivagem ou quase-clivagem.
Para amostras de ao AISI 8620, com nmero de ciclos maior que 105,
normalmente visto uma superfcie de fratura com iniciao subsuperficial,
contando que a origem dessa trinca provavelmente foi em uma ou mais incluses.
Em amostras de ao AISI 1020 temperadas intensivamente, h a presena de uma
77
superfcie de falha muito rugosa e irregular. No claro o incio da trinca para

essas amostras.
78
CONCLUSES
A tmpera intensiva apresenta grande potencial de utilizao, aplicada a materiais

menos nobres como o AISI 1020 tratado por cementao. No entanto, o presente
estudo no pode ser conclusivo visto que a comparao foi efetuada com materiais
de tamanho de gro muito distintos.
Os aos ao carbono normalmente no contm alumnio e titnio e para conseguir

timo resultados, um tamanho de gro ASTM entre 6 e 8 necessrio. Nesse caso,
a tmpera intensiva melhorou todas as propriedades frente ao ao AISI 1020
temperado de forma convencional. Entretanto, esses resultados tambm mostraram
que a tmpera intensiva no consegue competir de forma efetiva com relao ao
AISI 8620 que exibe uma estrutura de gro bem fina visto a sua composio
qumica (0,03% Al, com formao de quantidade expressiva de nitretos de

alumnio e ainda contando com elementos de liga como Ni e Mo) (22, 76, 77).
A fim de se realizar uma possvel substituio de ao cementado ligado com ao
cementado ao carbono, duas condies devem ser seguidas:
1) Altas tenses residuais compressivas na superfcie do ao devem ser formadas.
2) Material no ncleo das partes de ao deve apresentar microestrutura refinada
(ASTM 10 11).
De acordo com a patente russa #2158320, microestrutura refinada pode ser obtida
se o ao contm alumnio (0,03% - 0,1%) e titnio (0,06% - 0,12%) (78). Ambos os
fatos, tenses residuais compressivas e microestrutura refinada podem, em alguns
casos, a compensar a falta de elementos de liga no ao.
79
SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
Realizar curvas de Wohler com mais corpos de prova de modo a ter um

entendimento maior da interao microestrutura e desempenho.
Viabilizar estudo envolvendo mecnica da fratura e tmpera intensiva.
Estudar como seria possvel diminuir os ciclos de cementao com a utilizao de
tmpera intensiva.
Realizar estudos com o mesmo tipo de material apenas modificando o tratamento
trmico de tmpera a fim de avaliar o fenmeno da superdureza.
Avaliar as tenses residuais em amostras que passaram por tmpera intensiva a fim
de comprovar o fato de esses componentes assim tratados terem tenses residuais
compressivas mximas.
80
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86

Avaliação Metalúrgica e Mecânica de Aços Cementados e Temperados de Forma Convencional e Intensiva - Tiago Giordani.

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MINISTRIO DA EDUCAO

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e de Materiais

AVALIAO METALRGICA E MECNICA DE AOS CEMENTADOS E

Dissertao para obteno do Ttulo de Mestre em Engenharia

Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e de Materiais

AVALIAO METALRGICA E MECNICA DE AOS CEMENTADOS E

Trabalho realizado no Departamento de Metalurgia da Escola de Engenharia da UFRGS,

rea de Concentrao: Cincia e Tecnologia dos Materiais

Orientador: Prof. Dr. Carlos Eduardo Fortis Kwietniewski

Prof. Dr. Andr Ronaldo Froehlich, UNISINOS

Prof. Dr. Telmo Roberto Strohaecker

Dedicado a Enuc, Milede e Gustavo

LISTA DE FIGURAS................................................................................................ VIII

REVISO BIBLIOGRFICA ................................................................................. 3

2.1.1 Introduo ................................................................................................... 3

Tratamentos Trmicos .................................................................................... 22

2.2.1 Tmpera Convencional ............................................................................. 22

2.3.1 Introduo e Definies ............................................................................ 41

PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ................................................................. 50

Materiais Utilizados ........................................................................................ 50

Tratamentos Termoqumicos e Trmicos ....................................................... 51

Ensaios Realizados ......................................................................................... 52

3.5.1 Anlise Metalogrfica ............................................................................... 52

Fluxograma do Procedimento Experimental .................................................. 54

Caracterizao dos Materiais .......................................................................... 55

3.7.1 Anlise Qumica ........................................................................................ 55

RESULTADOS E DISCUSSES ......................................................................... 59

Perfil de Microdureza ..................................................................................... 65

Ensaio de Trao ............................................................................................. 67

Ensaios de Fadiga ........................................................................................... 69

Sntese dos Resultados .................................................................................... 77

SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................................. 80

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................................... 81

Figura 2.1 Variao dos contedos de monxido e dixido de carbono em funo da

Profundidade de oxidao em funo do tempo de cementao para as

temperaturas de 850oC e 1000oC (22). ............................................................................ 13

Figura 2.11 Curva de dureza em funo da temperatura de revenido para diferentes

Figura 4.11 Micrografia em MO mostrando gros austenticos prvios de ao AISI 8620

Equao 2.1 Formao de carbono nascente e dixido de carbono pela dissociao do

Equao 2.2 Formao de carbono nascente e hidrognio atravs da dissociao do metano ..

Equao 2.17 Critrio de no-uniformidade de campo atravs da diferena de temperatura

LISTA DE ABREVIATURAS E SMBOLOS

American Iron and Steel Institute

Temperatura em graus Celsius

Temperatura em graus Fahrenheit

Microscpio Eletrnico de Varredura

Atividade de carbono na superfcie de metal

Concentrao por unidade de volume de carbono no gs

Concentrao por unidade de volume de carbono na superfcie de metal

Taxa de transferncia de massa relativo a um intervalo de tempo

Gradiente de concentrao da substncia difundida

Fator de proporcionalidade na cementao que depende da temperatura

Profundidade de camada cementada total

Temperatura inicial da transformao de austenita para uma mistura de

Temperatura final de transformao da austenita

Temperatura de incio de transformao martenstica

Temperatura de trmino da transformao martenstica

Montante de austenita no-transformada

Temperatura de resfriamento na tmpera

Temperatura inicial da transformao de austenita para uma mistura de

Taxa de transferncia de calor

American Iron and Steel Institute