EVOLUCION DE LA GESTION DE MANTENIMIENTO

Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases previas.
Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), el cual se
basa exclusivamente en la reparacin de averas. Solamente se proceda a labores de
mantenimiento ante la deteccin de una falla o avera y, una vez ejecutada la
reparacin todo quedaba all.
Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se
denomin el Mantenimiento Preventivo. Con sta metodologa de trabajo se busca por
sobre todas las cosas la mayor rentabilidad econmica en base a la mxima
produccin, establecindose para ello funciones de mantenimiento orientadas a
detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.
En los aos sesenta tuvo lugar la aparicin del Mantenimiento Productivo, lo cual
constituye la tercer fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento
Productivo incluye los principios del Mantenimiento Preventivo, pero le agrega un plan
de mantenimiento para toda la vida til del equipo, ms labores e ndices destinamos a
mejorar la fiabilidad y mantenibilidad.
Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japn durante los
aos sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados
a los mtodos previos, entre los cuales caben destacar el Mantenimiento Autnomo, el
cual es ejecutado por los propios operarios de produccin, la participacin activa de
todos los empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta. Tambin
agrega a conceptos antes desarrollados como elMantenimiento Preventivo, nuevas
herramientas tales como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevencin de
Mantenimiento y el Mantenimiento Correctivo.
El TPM adopta cmo filosofa el principio de mejora continua desde el punto de vista
del mantenimiento y la gestin de equipos. El Mantenimiento Productivo Total ha
recogido tambin los conceptos relacionados con el Mantenimiento Basado en el
Tiempo(MBT) y el Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC).
El MBT trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma
peridica, sustituyendo en el momento adecuado las partes que se prevean de dichos
equipos, para garantizar su buen funcionamiento. En tanto que el MBC trata de
planificar el control a ejercer sobre el equipo y sus partes, a fin de asegurarse de que
renan las condiciones necesarias para una operativa correcta y puedan prevenirse
posibles averas o anomalas de cualquier tipo.
El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado este en
los siguientes cinco principios fundamentales:

Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de

planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del
objetivo.
Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima
eficacia en el sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias.
De tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global.
Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se
facilite la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan y se consigan
los objetivos.

Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el

objetivo de cero prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos
de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento
autnomo.
Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la produccin,
incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.

La aplicacin del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de la

productividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitacin del personal y
transformacin del puesto de trabajo.
Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:

Reduccin de averas en los equipos.

Reduccin del tiempo de espera y de preparacin de los equipos.
Utilizacin eficaz de los equipos existentes.
Control de la precisin de las herramientas y equipos.
Promocin y conservacin de los recursos naturales y economa de
energticos.
Formacin y entrenamiento del personal.
Mudas (prdidas o despilfarros) de los equipos

Por un lado se tienen las averas y tiempos de preparacin que ocasionan tiempos
muertos o de vaco.
En segundo trmino tenemos al funcionamiento a velocidad reducida y los tiempos en
vaco, todo lo cual genera prdidas de velocidad del proceso.
Y por ltimo tenemos las prdidas por productos y procesos defectuosos ocasionados
por los defectos de calidad y repeticin del trabajo.
Evolucin del Mantenimiento y la Calidad
La evolucin del mantenimiento se estructura en las cuatro siguientes generaciones

La mejora de la gestin de mantenimiento puede visualizarse como un sistema de

control donde se definen y evalan indicadores dirigidos a la ejecucin (disponibilidad,
confiabilidad, costos, seguridad, personal, calidad, entre otros), y otros relativos a las

actividades de mantenimiento (porcentaje del nmero de horas gastadas

en mantenimiento preventivo, recursos logsticos utilizados, organizacin y mtodos).

La planeacin del mantenimiento incluye la filosofa, pronstico, capacidad,

organizacin y programacin del mantenimiento.

La organizacin del mantenimiento incluye el diseo del trabajo, los estndares

de tiempo y la administracin de proyectos.

Control del mantenimiento incluye el control de trabajos, inventarios, costos y

calidad.

Proceso de Mejora Continua en Mantenimiento

Segn AMNDOLA (2008) la mejora de la gestin de mantenimiento puede
visualizarse como un sistema de control donde se definen y evalan indicadores
dirigidos a la ejecucin (disponibilidad, confiabilidad, costos, seguridad, personal,
calidad, entre otros), y otros relativos a las actividades de mantenimiento (porcentaje
del nmero de horas gastadas en mantenimiento preventivo, costo de outsourcing,
recursos logsticos utilizados, organizacin y mtodos).
Mejoras significativas de la gestin de mantenimiento estn siendo alcanzadas a
travs de las siguientes estrategias:

Mejoramiento contino del equipo.

Educacin y capacitacin de los responsables de la actividad de

mantenimiento.

Establecimiento de prioridades adecuadas a los servicios; de evaluacin de

servicios necesarios e innecesarios.

Anlisis adecuado de la informacin y aplicacin de soluciones simples

pero estratgicas.

Planificacin del mantenimiento con enfoque en la estrategia de mantenimiento

especfico por tipo de equipo.

Ejecucin de algunas actividades por parte de los operarios de los equipos.

El proceso de mejora continua a travs del control de los procesos utilizados, permite
visualizar un horizonte amplio donde se pueda encontrar la innovacin y la excelencia
que lleve a la organizacin a aumentar su competitividad. Una gestin de

mantenimiento enmarcada dentro de un proceso de mejoramiento continuo no puede

menos que dar como resultado un proceso productivo de calidad.

Las 5 "S"

El mtodo de las 5 "S", as denominado por la primera letra (en japons) de cada una
de sus cinco etapas, es una tcnica de gestin japonesa basada en
cinco principios simples, que a continuacin se exponen:

Seiri: Organizacin. Separar innecesarios

Seiton: Orden. Situar necesarios

Seiso: Limpieza. Suprimir suciedad

Seiketsu: Estandarizar. Sealizar anomalas

Shitsuke: Disciplina. Seguir mejorando

La integracin de las 5S satisface mltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo

particular:

Eliminar del espacio de trabajo lo que sea intil

Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz

Mejorar el nivel de limpieza de los lugares

Prevenir la aparicin de la suciedad y el desorden

Por otra parte, el total del sistema permite:

Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal (es ms agradable

trabajar en un sitio limpio y ordenado)

Reducir los gastos de tiempo y energa

Reducir los riesgos de accidentes o sanitarios

Mejorar la calidad de la produccin.

Seguridad en el Trabajo

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

Se define confiabilidad como: "la capacidad de un producto de realizar su funcin de la

manera prevista". Tambin se puede definir como la probabilidad en que un producto
realice su funcin prevista sin incidentes por un perodo de tiempo especificado y bajo
condiciones indicadas. Esta confiabilidad se logra con un anlisis para determinar que
tan confiable es el producto o sistema y prever fallas.
se anlisis es la base del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM por sus
siglas en ingles Reliability Centered Maintenance), que busca hacer las tareas de
mantenimiento estrictamente necesarias para disminuir costos de mantenimiento.
El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de
ayudar a las personas a determinar las polticas para mejorar las funciones de los
activos fsicos y manejar las consecuencias de sus fallas. Tuvo su origen en
la Industria Aeronutica.

RCM es una tcnica que procura determinar los requerimientos de mantenimiento de

los activos en su contexto de operacin. Consiste en analizar las funciones de los
activos, ver cules son sus posibles fallas, y detectar los modos de fallas o causas de
fallas, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias. A partir de la evaluacin de
las consecuencias es que se determinan las estrategias ms adecuadas al contexto de
operacin, siendo exigido que no slo sean tcnicamente factibles, sino
econmicamente viables.
El Mantenimiento RCM pone tanto nfasis en las consecuencias de las fallas como en
las caractersticas tcnicas de las mismas, mediante las estrategias siguientes:

1. Integracin de una revisin de las fallas operacionales con la evaluacin de

aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la
seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar
decisiones en materia de mantenimiento.

2. Manteniendo mucha atencin en las tareas del Mantenimiento que ms

incidencia tienen en el funcionamiento y desempeo de las instalaciones,
garantizando que la inversin en mantenimiento se utiliza donde ms beneficio
va a reportar.

Mantenimiento de Clase Mundial (MCM)

Se conoce tambin por sus siglas en ingls WCM (World Class Maintenance).
El trmino World Class se impuso en la dcada de los ochenta cuando numerosas
empresas decidieron desarrollar estrategias de mejora de la productividad, siguiendo
el sistema de produccin creado por la empresa Toyota. World Class se utiliza como
sinnimo de excelencia, capacidad de cambio, mejora continua, resultados
sobresalientes, productos y servicios de gran calidad. En numerosas empresas el
trmino World Class engloba las estrategias utilizadas para optimizar la calidad de los
productos, mejorar los tiempos de respuesta y eliminar todo tipo de prdidas.
GARRIDO (2008) indica que una organizacin World Class es aquella que ha
transformado todos los elementos de su sistema productivo: entrenamiento, gestin de
calidad, organizacin para el diseo de productos, gestin de
stocks, transporte, seleccin de equipos, mantenimiento, sistemas contables,
tecnologas de informacin, automatizacin, entre otros para lograr los objetivos
propuestos.
Una empresa WC se caracteriza por poseer una capacidad de respuesta a los
movimientos del entorno, gestin de una tecnologa de producto y proceso,
conocimientos amplios de mercados globales, capacidades para obtener lo mejor de
las personas. Adems de estas competencias una empresa WC posee procesos
estratgicos nicos donde el modelo de negocio sirve para reforzar la posicin
competitiva de la empresa.
El concepto World Class Manufacturing fue propuesto por el experto Shomberger para
recoger las estrategias industriales que le permitiran a una organizacin competir
desde el interior, en este caso desde la manufactura. WCM es la agrupacin de
estrategias como TQC o Control Total de Calidad (TQC), Sistemas de
Produccin Justo a Tiempo (JIT), Mantenimiento Productivo Total
(TPM), Ingeniera Concurrente y otras estrategias de gestin de tecnologa y servicios.

El concepto de World Class Maintenance fue utilizado inicialmente por empresas

norteamericanas dentro del concepto global de World Class para denominar un
modelo nuevo, diferente y eficaz de direccin de la funcin de mantenimiento con una
visin estratgica y de aporte a los resultados del negocio. La funcin de
mantenimiento vista con la ptica World Class se interpreta como una capacidad
estratgica que posee una empresa y que le permite competir a travs de una buena
gestin integral de equipos a travs de todo el ciclo de vida de estos.
El objetivo del sistema WCM es construir capacidades competitivas clave para la
empresa logrando que el ms importante medio de produccin como son los equipos,
posean los ms elevados estndares de productividad y que las inversiones que se
realizan en estos activos sean altamente rentables. El propsito del WCM es el de
orientar las operaciones de mantenimiento de la empresa con una visin de beneficios
para el negocio, en lugar de observar esta funcin como un centro de costos. WCM
implica que la alta direccin asuma una nueva posicin sobre el aporte de la funcin
de mantenimiento, a la mejora de la rentabilidad de las inversiones que se realizan en
activos, e integrar las acciones necesarias para involucrar a todas las reas de la
empresa en el logro de las metas propuestas.
SEXTO (2006) plantea que se puede denominar al Mantenimiento de Clase Mundial
como sigue:
"Proceso de mantenimiento que satisface los requisitos y
expectativas, relativas a cada momento del desarrollo de la
humanidad y contexto social y de mercado, relacionadas con la
seguridad, el medio ambiente, la calidad y la economa".
En tal sentido, el mantenimiento de clase mundial significa satisfaccin y superacin
de las expectativas y necesidades de mantenimiento de la organizacin con referencia
a la potencialidad que proporcionan las tecnologas del momento, y en relacin con el
contexto social y de mercado de hoy. Alcanzar una condicin a la que pueda
llamrsele Mantenimiento de Clase Mundial, implica trnsito y evolucin de la cultura
organizacional vista como un todo vivo y en interaccin. Hay que mantener la
consciencia que se trata de un calificativo con validez "hoy" y slo se puede hablar de
la garanta del "maana" cuando exista una firme tendencia a la mejora continua. El
punto de partida, seguir siendo, esencialmente, la identificacin de las necesidades
propias y la evaluacin de la capacidad que se tiene para satisfacer dichas
necesidades. No podr ser sostenible un desempeo, clase mundial, de un proceso
aislado en la empresa si el resto de los procesos de la organizacin no se orientan y
trabajan igualmente por ser mejores en el tiempo. La excelencia es un resultado
temporal. La mejora continua es un principio y un estado permanente. SEXTO.
Eficiencia
El concepto eficiencia expresa la relacin entre insumos (gastos) y resultados
(ingresos), viene de la teora econmica y tiene una lgica contundente, usted tiene
que "producir con los costos ms bajos posibles", o dicho de otra forma, "obtener los
mayores resultados con los mismos recursos (gastos)".
"No basta con hacer las cosas correctamente (eficiencia), hay que hacer las cosas
correctas (eficacia) dice Drucker. Otros autores plantean "... la experiencia demuestra
que el xito y supervivencia a largo plazo de la empresa depende ms de los
progresos en su eficacia que en su eficiencia..." (45)

Si usted se preocupa slo de la eficiencia, puede llegar a ser el productor ms

eficiente de algo que no le interese a la gente. La eficacia (o efectividad) es hacer lo
que a la empresa le pueda resultar ms conveniente en un momento determinado.
Minztberg, con su estilo caracterstico plantea:
En la Tabla 1 se presenta un resumen de las diferencias principales entre estos dos
conceptos y, en la Figura 3, la relacin que existe entre los mismos en un proceso
gerencial. Por esto, un especialista plantea que la "Nueva frmula para el xito" es la
siguiente: (46)
Tabla 1 eficiencia vs eficacia

Es posible, ahora que se posee un concepto mas claro respecto a la eficiencia,

determinarla como el enfoque que tiene el TPM (Mantenimiento Productivo Total) hacia
las mejoras en los equipos productivos tomando como referencia las prdidas que se
presentan por diferentes paros o motivos; permite mejorar la eficacia con la que
operan un equipo o instalacin para aumentar el rendimiento positivo del objeto. Su
identificacin y posterior reduccin o eliminacin ser lo que permita el progreso hacia
el rendimiento productivo ideal.
Para lograr un trabajo ptimo en la mejora del rendimiento es necesario:
utilizar todos los recursos a nuestro alcance.
Potenciar las tareas realizadas por un operario o trabajador
Reorganizar y replantear el departamento de mantenimiento en busca de un bien o
mejora continua para nuestros equipos de produccin o instalaciones.
Replanteamiento y gestin de actividades y tareas con el objetivo de prevenir,
detectar y minimizar fallas.
Disponibilidad de factores u objetos que nos permitan medir dicha eficiencia.
Factores de la eficiencia global de produccin
Coeficientes de efectividad, calidad y efectividad:

Son medidas por medio de:

Coeficientes con referencia a conceptos de tiempo requerido para trabajar, tiempo
real de trabajo de la mquina, tiempo operativo (puede no estar produciendo).
Calidad del output es decir, el producto resultante del proceso.
-Coeficientes de eficiencia y las prdidas referentes a cada uno. (Eficiencia global)

Obtencin del coeficiente global

Determinacin de la fraccin de tiempo que el equipo funciona, una vez se deducen
las prdidas derivadas del funcionamiento incorrecto o incompleto.
El resultado ser un porcentaje que deber determinarse con antelacin a la
introduccin a las mejoras con el fin de conocer las condiciones primarias cuya
eficiencia desea mejorar.
-Rendimiento o eficiencia global de equipos productivos
Eg= D * E * C
D: coeficiente de disponibilidad o fraccin de tiempo que el equipo est operando
E: efectividad o nivel de funcionamiento de acuerdo con los tiempos de paro
C: coeficiente de calidad o fraccin de la produccin obtenida que cumple con los
estndares. De calidad.
-Determinacin de los tiempos que intervienen en el rendimiento
El tiempo operativo eficiente puede obtenerse partiendo del tiempo total disponible
referentes a todas las prdidas existentes.

 Relacin entre el tiempo que el equipo est en teora operativo y el tiempo en lo que
est considerando paradas cortas y funcionamiento a velocidad inferior a la
especificada.
OP= tiempo operativo real TOR/ tiempo operativo TO (CR/TO) * Q
-Coeficiente de operatividad del ciclo
Relacin entre el tiempo ciclo para producir una unidad de producto y el tiempo ciclo
real para su produccin.
OC = Tiempo de ciclo total CI / Tiempo de ciclo real CR
-Coeficiente de disponibilidad
CR = Tiempo operativo TO / Tiempo de carga TC
-Coeficiente de efectividad
E= tiempo operativo ideal/ tiempo operativo TO
-Coeficiente de calidad
C= Tiempo operativo efectivo TOE / Tiempo operativo real TOR
EFICIENCIA O RENDIMIENTO GLOBAL:
EG= F x E x C = (TOE / TC) x (OC)

Factores que influyen en el Mantenimiento.

Existen factores que influyen a la hora de implementar un sistema de mantenimiento y
que, por lo general, no se tienen en cuenta. Evidentemente estos factores suponen
una carga adicional de trabajo, sin embargo es mucho mayor el beneficio econmico y
de tiempo que podemos obtener.
A continuacin se comentan algunos de estos factores que pueden tener gran
incidencia.
-Codificacin. Es uno de los sistemas ms eficaces y que se suelen ignorar. Es muy
importante el tener un sistema de codificacin tanto para la documentacin, gamas de
mantenimiento, equipos y repuestos. Nos facilitar tener localizado el equipo, ver a
que sistema pertenece, qu documentacin tiene asociada (datos tcnicos, planos y
manuales de reparacin), los repuestos asignados al equipo y su ubicacin en el
almacn, las tareas que tiene asignadas. Todo esto supone un gran trabajo,
evidentemente, pero los resultados son realmente positivos, obtendremos un gran
ahorro de tiempo (y el tiempo es dinero) a la hora de localizar documentacin y los
repuestos adecuados en la reparacin de una avera, nos facilitar la obtencin de
un histrico de mantenimiento o de reparacin, que nos ayudar para detectar averas
repetitivas y erradicar la causa, hacer estimaciones de costes para una posterior
negociacin de contratos, control de las tareas e intervenciones en los equipos,
actualizaciones de documentacin,
-Seguridad. Un factor imprescindible. Las tareas de mantenimiento han de realizarse
con unas medidas de seguridad adecuadas, el mayor activo de cualquier empresa son
los empleados y es una obligacin cuidar de ellos. Si los operarios se sienten seguros
realizarn las tareas de forma ms rpida y eficaz. En ocasiones las medidas de
seguridad suponen un aumento en el tiempo de intervencin, pero mayor es el tiempo
perdido por un accidente y una baja.
-Medioambiente. Este factor nos puede ahorrar dinero con un correcta gestin de los
residuos o de ciertos materiales. Intimamente ligado en muchas ocasiones con la
seguridad. En ocasiones se pierde un tiempo precioso en intentar gestionar los
residuos, cuando debe ser algo de sentido comn y previsto con anterioridad.
-Almacn. Consiste en realizar una correcta discriminacin de repuestos, existen
crticos, comerciales y de plazo de entrega admisible. Es decir, no es necesario tener
repuesto de todo, esto genera un inmovilizado excesivo. Hay que realizar
una discriminacin de repuestos necesarios por su criticidad o plazo de entrega, ver si
una avera puede suponer una parada de la produccin. Se puede hablar con los
proveedores la posibilidad de almacenaje por su parte, ver los plazos de entrega.
Optimizando los repuestos y firmando contratos de suministro a medio-largo
plazo, puede suponer un gran ahorro de costes.

-Documentacin. Disponer de la documentacin adecuada, actualizada y de fcil

acceso, es fundamental a la hora de realizar intervenciones eficaces, tanto a nivel de
reparacin como de tarea de mantenimiento. Documentacin adecuada al equipo o
material, actualizada con las ltimas modificaciones que se hayan podido realizar y de
fcil acceso, lo que supone disminuir los tiempos de actuacin.

-GMAO. Con GMAO nos referimos a un programa de gestin de mantenimiento, no

tiene por qu ser excesivamente sofisticado y caro, basta con tener ordenados y
disponibles ciertos parmetros necesarios, identificar equipos, asociar repuestos y
documentacin, historial de intervenciones, etc. Supone disponer de una base de
datos necesaria para la correcta sistematizacin del mantenimiento.
-Relacin entre departamentos. El mantenimiento no se puede considerar como
sistema aislado, necesita de una colaboracin con otros departamentos, Produccin,
Compras, Seguridad, Medioambiente, Recursos Humanos, etc. Si se favorece la
comunicacin entre los departamentos se potenciar la colaboracin, lo que mejorar
la eficacia del trabajo y se aumentar la rentabilidad. Hay que ver a los otros
departamentos como complementarios, no como rivales, algo que sucede con
frecuencia.
-Formacin. Es necesario mantener al personal informado y actualizado con la
correcta formacin. Formacin sobre equipos, sistemas, materiales, seguridad, etc.
Todo aquello que sea necesario para realizar y comprender el trabajo, mejoraremos la
disposicin del empleado y aumentaremos su motivacin puesto que percibir que la
empresa invierte en l para que tenga todos los medios a su alcance para realizar un
trabajo ptimo.

Trabajando con sentido comn estos factores obtendremos resultados ptimos,

mejoraremos la eficacia del sistema, disminuiremos incidencias y tiempos de
respuesta y lograremos mayor rentabilidad en la empresa.