Underhand Cut-and-Fill at the Barrick Bullfrog Mine

INTRODUCCIN
La mina de Bullfrog Barrick se encuentra 6,4 km (4 millas) al oeste de
Beatty, Nevada, en el histrico distrito minero de Bullfrog. La mina Bullfrog original
fu descubierta por Frank (Chapo) Harris y Ed Cruz en el verano de 1904 y se encuentra a
unos 5.6 km (3.5 millas) al oeste de la mina de Barrick.
En agosto de 1988, Bond Gold comenz la construccin de la mina Bullfrog a cielo abierto
y el molino. La primera barra de oro se vierte el 25 de julio de 1989. LAC Minerals adquiri
a Bullfrog mine en Noviembre de 1989, y en septiembre de 1994, Barrick Gold adquiri a
LAC Minerals. A partir de julio de 1989 hasta junio de 1991, toda la produccin de mineral
en Bullfrog proceda de la mina a cielo abierto. La mina subterrnea Bullfrog fu puesta en
produccin por LAC Minerals en julio de 1991. El objetivo de LAC para su operacin
subterrnea fue desarrollar y operar en la mina con l, OOO toneladas / d (/ d 1.102
toneladas). Despus de queBarrick adquiriera lapropiedad, el objetivo era desarrollar an
ms la mina subterrnea y aumentar su produccin a 1.815 toneladas / da (2.000 ton / da).
Barrick extrae la mina subterrnea en diciembre de 1998.
El propsito de este artculo es para retransmitir la historia de Bullfrog Underground mine.
Varios mtodos de extraccin se utilizaron en Bullfrog. Open Stoping y Overhand Cut-andFill representaron aproximadamente el 5% del mineral extrado. Benching represent
alrededor del 10%. El 85% restante fue extrado usando el mtodo Underhand Cut-and-Fill.
Los aspectos de Underhand Cut-and-Fill sern dados ms adelante. Esto ser seguido con
una discusin del relleno. Una tabla se presenta con la produccin, mano de obra, la
disponibilidad de equipos y costos.

BULLFROG MINE
Production History
En 1990, la Extensin Norte fue descubierta por el grupo de exploracin de Bulfrog. El
yacimiento fue delineado desde la superficie con un programa de perforacin de 38 metros
(125 pies) de espaciamiento en 1990 y 1991. En enero de 1991, se completa la etapa de
perforacin que permite evaluar la factibilidad de explotar el depsito basado en mtodos a
cielo abierto y subterrneo. Los estudios de la factibilidad econmica no fueron
concluyentes como para demostrar un beneficio sustancial en la minera usando un mtodo a
cielo abierto.La decisin de ir a minera subterrnea se bas principalmente en el hecho de
que el molino se apagara en un ao ms debido a tiempos de permisos y sobrecargas, y por
las posibles dificultades con los pemisos de eliminacin de residuos en minera cielo
abierto.

En febrero de 1991, se testea la mina subterrnea para definir la mineralizacin, estructura

geolgica, y las condiciones geotcnicas de la veta brecha y la roca del muro de pie. Esta
peticin fue aprobada en abril de 1991. Los preparativos del protal se iniciaron en mayo ,
y el 18 de juniode 1991, el portal se cre en el banco 1006. La prueba de minera demostr
que el mtodo Underhand Open Stoping no sera rentable, por lo tanto decidieron adoptar el
mtodo Overhand Cut-and-Fill. El objetivo era lograr una produccin subterrnea de 1.000
ton / da (1.102 ton / d) en junio de 1992. Tras una evaluacin, se percataron de un ahorro de
costos si se usaba la variante Underhand en vez de Overhand en la extraccin de los
minerales. En 1992, se llev a cabo esta la transicin. Durante el resto de la vida de la mina,
principalmente se trabajaba con el mtodo Underhand Cut-and-Fill. De 1996 a 1998, donde
la geometra permiti, se trabaj con mtodos Benching y Slicing.

Geologa
El cuerpo de mineral sumergido aproximadamente 45 al oeste, y el
rumbo general del yacimiento era de norte a sur. La mineralizacin
se extenda desde una altura superior de 1.010 m (3.314 pies) sobre el nivel del mar
a una altura menor de 775 m (2.543 pies). La longintud de la zona norte de mineral se
extenda desde el muro norte de 650 m (2.133 pies); longitud total, incluyendo la extensin
del suroeste, el cual fue principalmente por debajo del fondo del foso, era de 1.500 m (4.921
pies).
La zona de mineral era una veta brecha que consiste en las vetas de fisuras
y stockworks de cuarzo, calcita, y xidos de manganeso
depositado a travs de procesos epitermales. La zona de mineral era muy
dbil, con resistencias a la compresin que van de cero a 35 MPa
(5000 psi). La pared colgante era una toba rioltica y silicificada
el muro inferior era predominantemente latita. El muro inferior latita
desarrollo estaba en una roca ms competente que van desde 35 a
100 MPa (5.000 a 15.000 psi). Debido a la extrema
incompetencia de la zona de mineral, con la condicin de relleno un mejor techo de
la roca en s; Por lo tanto, el mtodo de extraccin de preferencia era
Underhand Cut-and-Fill.
Durante el trabajo de factibilidad, los valores de clasificacin del macizo rocoso eran
determinado por Steffen, Robertson y Kirsten (1991) como sigue:
colgando de la pared = 39, mineral = 23, y = muro inferior 44. Steffen, Robertson,
y Kristen inform el espesor promedio real del mineral
cuerpo igual a 5,6 m (18,4 pies) con menos de 15% del mineral por debajo
1,7 m (5,6 pies) y menos de 15% ms grueso que 11 m (36 pies).

Particularidades Mineras
El portal original estaba sobre los 1.006 m (3.300 pies) de elevacin.
A la mina se accedi a travs de una disminucin del muro inferior impulsado
desde elextremo norte de la mina a cielo abierto. La rampa principal era de 4 m de altura por
5 m de ancho-(16,44 por 13.143) dirigida en -15%. La rampa tenda a trabajar
40 m (131 pies) de distancia del cuerpo de mineral en el muro inferior con el fin de
tener el espacio necesario para acceder al cuerpo de mineral a travs de varias
rampas de interseccin. En agosto de 1994, el 880-m (2.887 pies) de boca norte se
estableci, y en abril de 1995, la 880 m (2.887 pies) de boca sur se estableci, tanto en el
pozo parte inferior de la elevacin de 880 m (2.887 pies). Tres sistemas plantean
agotado un total de 14.000 m3 / min (500.000 m3 / min) de aire
utilizando dos ventiladores de 500 caballos de fuerza y un ventilador de 300 caballos de
fuerza. Esto dio lugar a todo los portales siendo las vas respiratorias de admisin.
La minera se llev a cabo desde el nivel de 1.006 m (3.300 pies) de
el nivel de 782 m (2.565 pies). El mineral fue perforado utilizando un solo brazo
jumbos y bombardearon con polvo de palo. La pila de escombros era
rampa y atornillada con taladros jackleg. La cobertura total de cyclonetype
malla de alambre a una spring line de 2,4 m (84%) se obtuvo utilizando
1,8 m (6 pies) de Split-Set tornillos. El mineral fue apoyado con plena
la cobertura de la malla a springline (al menos) y hormign proyectado. mucking
se llev a cabo con 2,7 m3 (3,5-yd3) carga, acarreo y descarga (LHD)
unidades. El mineral se llev a cabo de la mina en camiones til de 16 toneladas.
Desarrollo fuera del mineral se lleva a cabo utilizando doubleboom
jumbos, unidades LHD-4,6 m3 (6 yd3), y 24 toneladas (26 toneladas)
camiones de transporte trasera de volcado. de apoyo en tierra era principalmente de acero
esteras o malla de alambre con 1.8 m (6 pies) de Split-Set y pernos
de vez en cuando los conjuntos de acero.
El mtodo Underhand Cut-and-Fill incluido a la deriva a lo largo del muro inferior o
colgando contacto de la pared y luego llenar la deriva con relleno. luego otro lado se llev a
cabo la deriva el relleno en el mineral. Esto se repiti hasta que todo el mineral en ese
horizonte se elimin (Figura 40.1). A menudo, el mineral se slabbed en
retirarse si el espesor del mineral no justificaba la deriva otra llena. Una vez
el horizonte se complet, otro acceso por debajo de la ltima horizonte fue impulsado, y se
repiti el proceso, slo que con una
relleno cubrir este momento.

Shootcrete, Geometra y Otros Mejoras en la productividad

Algunas de las mejoras en la productividad de ms xito geometra de partida en cuestin y
hormign proyectado. Los encabezamientos de mineral en la mina estaban en roca muy
incompetente. Podra trabajarse bien, pero el tamao de la partida tena que ser mantenido a
una de 4 por 4-m (13- 134%) seccin transversal y shotcreted rpidamente. Los
encabezamientos de mineral no lo hicieron necesariamente se convierta en un problema

debido a la anchura de la deriva haba terminado

4 m (13 pies), pero el mineral posterior derivas al lado o debajo de la
derivas primarias eran problemticas debido a que el relleno no podra ser
colocado firmemente en la parte posterior. El enfoque principal en mantener el tamao de la
deriva
abajo a la ma era una unidad minera uniforme, asegurando as que todos
las otras unidades mineras circundantes encajaran bien juntos.
Hormign proyectado mejor las partidas de mineral inmensamente. los
suelo a la rana toro no era "pesada", ni fue en bloques. Era
simplemente muy friable. Algunas reas imitaban rostros llenos de azcar mojada
que se haban secado. La razn de que se convirti en un problema era un "aire
aflojarse "tipo de efecto que caus fallos en el regate y pequeos
en la malla de alambre. El hormign proyectado se aplic inmediatamente despus de
atornillado en las reas problemticas y hasta 1 semana despus en una mejor
reas. Este tocado la barriga de aire eliminado, las derivas de pie por ms tiempo
perodos, y la necesidad de rebolting casi se elimin.
El hormign proyectado se aplica por medio de un camin gra alimentado por un lote
camin. El camin lote tena compartimentos separados para el
ridos y cemento y hormign proyectado alimenta la olla por un tornillo sin fin. Eso
Era un sistema simple y funcionaba bien. Se aplic a un nominal
profundidad de 5 cm (2 pulgadas). Muy poca fibra se aplic a la shotcrete
excepto en zonas muy problemticas. La tendencia en la industria es de hormign
proyectado antes de instalar malla de alambre y pernos. Esto se consider un sistema mejor
en la mayora condiciones de la roca. Sin embargo, la mina de Bullfrog no adopt este
mtodo debido a la preocupacin acerca de la friabilidad del mineral. Incluso
aunque el hormign proyectado se podra aplicar a la roca, la roca puede no han tenido la
resistencia a la traccin para mantener el hormign proyectado. Los el recurso fue aplicar
varias pulgadas de hormign proyectado para crear un haz de apoyo. Esto no era viable
debido a la disponibilidad y la utilizacin de los equipos de hormign proyectado.

Geometra
Mantenerse en la calidad y pasar el tiempo para ver y hacer cumplir que
nos quedamos en grado mayor productividad. Mineros, supervisores,
gelogos, topgrafos y todos eran responsables de mantener el grado.
La importancia de permanecer en el grado se manifiesta cuando
llegamos a la altura de relleno encima y por debajo. Si los operadores
cavado demasiado profundamente, entonces la desviacin final era demasiado delgada para
volcar el relleno
con nuestros camiones. Si se ondul, el relleno de arriba sera
desigual.
Las intersecciones con el acceso a mineral de al norte y al sur
originalmente fueron excavadas en una configuracin de T (Figura 40.2).
Despus de algunos problemas requerido de pie de acero en estos
intersecciones, un acceso Y fue diseada que incorpora una seccin
de la roca muro inferior de la columna (Figura 40.3). La extraccin de la

pilares se hizo en retiro y se convirti en un estndar en la mina.

Uno de los mayores aumentos de productividad realizadas en el Bullfrog
fue la filosofa de acceso mineral. En un principio, ya que el descenso footwall
atravesado todos los horizontes de 12 m (40 pies), un mineral de acceso fue conducido hasta
en 15%. Desde tres derivas de mineral que eran 4 m (13 pies) de alto deban
ser extrado de dicho acceso, que se divide la mina en bloques horizontales
de mineral. Programacin de los bloques para que la minera no se produjo cerca
otras partidas fue relativamente sencillo.
Sin embargo, haba un problema intrnseco con este mtodo. Si
la disminucin ocurri para acceder al cuerpo de mineral en cualquier lugar excepto
cerca de la mitad, unidades de mineral largos hacia el norte o hacia el sur eran
creado. Esto significaba que algunas unidades de mineral estaban abiertas para tanto
como 2 aos. Con la friabilidad de la roca, incluso despus de la aplicacin
de hormign proyectado esto dio lugar a una gran cantidad de pie de acero en las diferentes
partidas del mineral.
La solucin a la minera de este modo fue redisear
"subramps" o "mini-cadas" en el muro inferior de acceso. esta escisin
el cuerpo de mineral en un mximo de seis partidas de mineral, donde una vez all
habra sido solamente uno o dos. Accesos fueron evaluados en
sus propios mritos, mostrando que la cantidad de mineral recuperado de
tal acceso de mineral y el aumento de la productividad defendieron su
Otro sistema que se intent fue de minar la unidad footwall
en primer lugar porque la pared colgante generalmente funcion en un grado inferior al
el muro inferior. Por otra parte, la pared colgante era menos competente.
La teora era que si hay algn problema con el control de tierra eran
encontrado, podramos abandonar la zona, despus de haber tomado la mayor parte de
el grado con la primera pasada. Incluso podramos optar por dejar algunas de
el mineral cerca de la pared colgante que estaba por debajo del nivel de corte.
Mientras que la teora era correcta, la prctica se convirti en un problema.
A medida que progresaban las derivas lateralmente del muro inferior a la que cuelga de la
pared,
arquea a travs de las derivas perpendicular a la huelga se llev a cabo.
Esto tambin ocurri progresando desde que cuelga de la pared de muro inferior.
Sin embargo, si la pared colgante (la roca menos competentes) era
asegurado en el primer pase en lugar de la ltima pasada, menos planta
se produjeron problemas de control. El mtodo de "muro inferior primero" era
abandonado en su mayor parte en la mina.

Dewatering
El agua subterrnea se encontr por primera vez en la mina subterrnea Bullfrog a
principios de 1992 a una altura de 934 m (3.064 pies). A partir de abril
1992 en todo el equilibrio de la vida de la mina, la deshidratacin fue
necesario. Inicialmente, el bombeo se hizo con sumideros subterrneos.
De 1993 a 1998, se perforaron tres pozos de extraccin de agua y
bombeado. Excepto en 1996, el bombeo del colector de aceite acompaado de bombeo del
pozo. Por lo general, slo uno era as en lnea en un momento dado. Dos
de los tres pozos fueron abandonados y posteriormente extrado
mediante. El agua se logr manejar mediante el uso de agua para perforacin en el
mina subterrnea, lo que hace el relleno, la pulverizacin en la superficie y
las galeras de arrastre subterrneas para el control del polvo, duchas en las que se seque,
procesamiento de agua en el molino, y percolado en estanques de infiltracin.
La reduccin total final de la tabla de agua fue de 152 m (499 pies).
La velocidad de bombeo promedio fue de 2,426 Wmin (641 gal / min).

Acarreo en superficie
Los conductores de camiones subterrneos arrastraron el mineral de la mina
y almacenado en la superficie cerca de las bocas. El mineral se
transportados a la fbrica por el contratista a cielo abierto con plazo de superficie
camiones.

RELLENO EN LA MINA BULLFROG

Introduccin
El relleno de la mina Bullfrog es una mezcla de cemento, agragados y agua. El relleno se
prepara en dos plantas de procesamiento por lotes. En su mayor parte operaba, una planta en
un determinado da. La primera planta, la planta de 1006, se encuentra en el banco que est
a 1.006 m (3.300 pies) en Bullfrog Cielo abierto y entr en servicio en abril de 1992.
La planta fue utilizada hasta su cierre definitivo en noviembre de 1997. La otra planta, la
planta 880, fue construido en la parte inferior de Bullfrog Cielo abierto en la elevacin de
880 m (2.887 pies) y estaba puesta en servicio en mayo de 1995.
Ambas plantas en lotes de alta resistencia (+ 7% de cemento) y de baja resistencia
(Cemento 3% a 4%) de relleno. El relleno de alta resistencia era
colocado en surcos donde los mineros trabajaban bajo el relleno y
se requiere un tiempo de curado de 30 das antes de la extraccin por debajo de l.
El relleno de baja resistencia se usa en las cabeceras donde los mineros no trabajaban
bajo el relleno, por ejemplo, en una deriva muro inferior. En todo
la vida de la mina, cerca de dos tercios del relleno colocado fue de alta resistencia.

Planta 1006
La planta 1006 era capaz de producir alrededor de 900 tonelada / d
(1000 Todd). La planta fue operada por los operadores de camiones. La
planta consista en un silo de cemento de 45 toneladas (50 toneladas), un tanque de mezcla
de cemento-agua, y una bomba para dispensar fluidos en un camin de extraccin que
contiene agregado. La mezcla parcial ocurre durante el transporte al sitio de relleno; la
dosificacin final es efectuada mediante el uso de un pushblade para mezclar y colocar el
relleno en la ubicacin determinada.
Al principio, el agregado utilizado en la planta de 1006 fueron residuos de actividad minera
a partir del desarrollo del muro inferior. Esta fue la fuente principal hasta que una planta de
cribado se cre para preparar un menos de 6 pulgadas agregada a partir de residuos de la
pared colgante del cielo abierto en 1993.

Planta 880
Para permitir el aumento de la produccin de mineral previsto para 1995, se requiero un
aumento en la cantidad de relleno, adems de que el relleno tenga mayor calidad. Los
fondos de capital fueron aprobados a finales de 1994 para construir la planta 880, que fue
diseado para producir una mejora de producto a una velocidad de 1.800 toneladas / d
(2.000 ton / d).
La planta 880 se encuentra en la parte inferior del extremo sur de el Pozo de Bullfrog. Los
agregados triturados fueron arrojados desde un banco de captura que estaba a unos 54
metros (177 pies) por encima del fondo del pozo en un sistema transportador del tnel de
acero corrugado que alimenta el mezclador. La planta consta de un mezclador de inclinacin
10-yd3, un silo de 145 toneladas (160 toneladas) de cemento, un tunel que es un sistema
transportador con dos alimentadores, y 360toneladas (400 toneladas) fines bin y su
transportador. La planta 880 tena un tambor de dosificacin donde se mezcla el cemento, el
agua y agregados. La mezcla se descarga camiones mientras siguen procesandose dentro de
el hasta su posterior uso en el lugar a rellenar.
La planta 880 se llev a cabo por un operador que sigue un procedimiento determinado. Sin
embargo, el operador podra ajustar la cantidad de agua y agregados basado en la apariencia
fisica del relleno y el aporte de pushblade. Adems de las cargas de procesamiento por lotes
de relleno, el operador debe realizar el mantenimiento preventivo, limpieza, mantenimiento
de registros, y muestreo cuando sea necesario.
El presupuesto de capital aprobado de la planta 880, incluye en los fondos la compra de una
planta mvil de trituracin para preparar minus 3-in agregado. La prueba de trabajo que se
hace a partir de noviembre de 1995 a enero 1996 llev a un contrato con una empresa de
consultora para desarrollar un modelo de resistencia de relleno y para evaluar el minus 3-in
agreggate se utiliza en la planta 880. Un aspecto importante resuelto por la prueba fu la
adopcin de roller-compacted concrete aggregate como base para el relleno.

Los residuos procedentes de la pared colgante del Pit de Bullfrog fueron la fuente de
alimentacin de la trituradora de relleno. El sistema de trituradora mvil consista en un
76.2- por 106,7 cm (30 por 42 pulgadas) de mandbula
trituradora que reduce los residuos hasta minus 6 in, un cono
trituradora que reduce el jaw product to minus 3 in, y una de 91 cm
por 3.4 m (36-en-por 100 pies) apilador radial.
Los anlisis de la pantalla a cabo en el producto de cono mostraron una mejora considerable
del material clasificado. Un grfico de la curva de gradacin paralela a la curva para el
agregado de cemento compactado con rodillo. La trituradora Bullfrog era de unos 15 puntos
porcentuales por debajo de la curva de graduacin para el lmite inferior de la compactacin
del agregado de cemento. Bullfrog utiliza una gradacin modificada que era alrededor de 10
puntos porcentuales menor que el lmite inferior basado en la consideracin de los factores
de seguridad y costes.
El producto de la trituradora careca casi totalmente de 50-mesh (0,012-in) y de 50-mesh
(0.0059-in) partculas. Este problema se abord mediante la importacin de material fino de
un local de arena y grava y de introducirlo en el tambor mezclador a travs de la planta de
adicin de material fino, que fue encargado en noviembre de 1997. Con la
agregacin de material fino, la curva de gradacin resultante fue aproximadamente
10 puntos porcentuales por debajo del lmite inferior de la compactacin de
agregado de cemento.

Colocacin del Relleno

El material de relleno fue llevado al lugar de trabajo en los mismos camiones que fueron
utilizados para el transporte de mineral. El relleno fue arrastrado desdelas plantas en la mina
con los camiones de carga-descarga que llevaron 9 toneladas (10 toneladas) de las cargas. El
relleno se vierten en los tiros y empujado en su lugar con un 6-yd3-cargador con una placa
de apisonamiento en lugar de un cubo. Haba dos aspectos a considerar para la colocacin
de relleno: las desviaciones necesarias para evitar desastres y el relleno necesario para
empujarlo lo ms cerca posible a la parte posterior del tiro.

Resistencia del Relleno

En 1996, antes de la aplicacin de una reduccin de cemento como iniciativa para el ahorro
de costos, el relleno se model para una mnima resistencia en la planta 880. El diseo del
modelo de la resistencia para el relleno de la mina de Bullfrog fue de 3,5 MPa (500 psi). En
diversos momentos, los cilindros de control de calidad fueron emitidos en
la planta de proceso por lotes. Debido a la partcula de agregado de 3 de tamao superior,
22,8 cm (9 pulgadas) cilindros necesarios para ser emitidos. (Cardboard tubes
25,5 cm (10 pulgadas) de dimetro eran fcilmente disponibles y se utilizan
para lanzar cilindros en la planta 880.) Bullfrog no tena la capacidad de muestras de ncleo,
para verificar la resistencia del relleno in situ. En consecuencia, un factor de seguridad
conservadora de 1.3 se aplic a los cilindros relleno emitidos en la dosificacin
planta. Sobre la base de este factor de seguridad, la fuerza de rotura mnima

para los cilindros relleno Bullfrog fue 4,5 MPa (650 psi). Entonces, asumiendo que el
relleno es colocado correctamente en el lugar, el relleno tendra una resistencia de 3.5 Mpa
(500 psi).