CONFORMAO PLSTICA DOS METAIS

ETTORE BRESCIANI FILHO

(Coordenao e Reviso)
IRIS BENTO DA SILVA
(Pesquisa e Atualizao de Bibliografia)
GILMAR FERREIRA BATALHA
(Transcrio Digital e Reviso do Original)
SRGIO TONINI BUTTON
(Reviso Geral da Edio Digital)

2011
6a Edio (Primeira digital)
ISBN 978-85-86686-64-1

FICHA CATALOGRFICA

Conformao plstica dos metais / coord. rev. E. Bresciani Filho;

pesq. atual. I.B. Silva; transc. dig. G.F. Batalha; rev. ed. dig. S.T. Button. 1.
ed. dig. -- So Paulo : EPUSP, 2011.

ISBN 978-85-86686-64-1
www.poli.usp.br/pmr/lefa
www.fem.unicamp.br/~sergio1/CONFORMACAOPLASTICADOSMETAIS.pdf

1. Conformao mecnica 2. Laminados 3. Processos de fabricao 4. Estampagem I. Bresciani Filho, Ettore II. Silva, Iris Bento da III.
Batalha, Gilmar Ferreira IV. Button, Srgio Tonini
V. Universidade de So Paulo. Escola Politcnica. VI. t.
CDU 624.012.004.54

APRESENTAO

A publicao eletrnica Conformao Plstica dos Metais destina-se a alunos de graduao e

de ps-graduao dos cursos de Engenharia Mecnica e Engenharia de Materiais. Para os
graduandos, pode ser utilizada como texto complementar no acompanhamento das aulas tericas
e, para os ps-graduandos, como texto que contem informaes para iniciar os estudos e
pesquisas em nvel mais aprofundado. Esta publicao de acesso eletrnico livre, respeitando-se
os direitos autorais para eventual reproduo parcial ou total.
A publicao est dividida em trs partes, que abrangem as principais reas de estudo da
matria:
Parte 1 - Processos de Conformao Plstica
Parte 2 - Metalurgia da Conformao Plstica
Parte 3 - Mecnica da Conformao Plstica
Esta edio eletrnica resultou de um trabalho de transcrio, reviso e atualizao de Ettore
Bresciani Filho, Iris Bento da Silva, Gilmar Ferreira Batalha e Srgio Tonini Button, a partir da
seguinte publicao impressa esgotada:
BRESCIANI Filho, Ettore (coord.); ZAVAGLIA, Ceclia Amlia Carvalho; BUTTON, Srgio Tonini;
GOMES, Edson; NERY Fernando Antonio da Costa. Conformao Plstica dos Metais.
Campinas: Editora da Unicamp, 1997 (5a. edio), 383p.

Campinas, Maio de 2011.

Prof. Dr. Ettore Bresciani Filho. Engenheiro Aeronutico (Produo), Instituto Tecnolgico de
Aeronutica (1962); Doutor em Engenharia, Escola Politcnica da Universidade de So Paulo (1968);
Professor Livre Docente, Escola Politcnica da Universidade de So Paulo (1980); Professor Adjunto, Escola
Politcnica da Universidade de So Paulo (1983); Professor Titular Aposentado (1995) e Professor de Curso
de Especializao (desde 1995), Faculdade de Engenharia Mecnica, Universidade Estadual de Campinas;
Professor Titular Contratado, Centro de Cincias Exatas, Ambientais e de Tecnologias, Pontifcia
Universidade Catlica de Campinas (desde 1997); Membro do Centro de Lgica, Epistemologia e Histria da
Cincia, Universidade Estadual de Campinas (desde 2007). Alm de desenvolver atividades acadmicas
(ensino, pesquisa, orientao, coordenao e extenso) trabalhou como engenheiro, coordenador de
projetos, gerente executivo e consultor tcnico, em empresas da rea industrial e associaes e entidades
patronais da indstria. reas de atuao: Engenharia de Materiais, Engenharia de Processos, Engenharia de
Produo, Engenharia da Qualidade e Engenharia de Sistemas.
Prof. Dr. Iris Bento da Silva. Engenheiro Mecnico, Escola de Engenharia de So Carlos, Universidade de
So Paulo (1975); Mestre em Engenharia Mecnica, Faculdade de Engenharia Mecnica, Universidade
Estadual de Campinas (1989); Doutor em Engenharia Mecnica, Faculdade de Engenharia Mecnica,
Universidade Estadual de Campinas (2000); Engenheiro trabalhando por 30 anos na indstria de autopeas
ocupando cargos de direo em engenharia e unidades de negcios (1975/2005); Diretor Tcnico do
Sindicato Nacional das Forjarias (desde 1993), Professor Doutor da Universidade Metodista de Piracicaba,
Engenharia de Produo e Mecnica (desde 1980), Professor Doutor do Departamento de Engenharia de
Fabricao, Faculdade de Engenharia Mecnica, Universidade Estadual de Campinas (desde 2007).
Prof. Dr. Gilmar Ferreira Batalha. Engenheiro Mecnico, Universidade de Braslia (1982); Mestre em
Engenharia Mecnica, Universidade Federal de Santa Catarina (1987); Doutor em Engenharia Mecnica
(1995), e Livre Docente em Processos de Fabricao (2010) pela Escola Politcnica da Universidade de So
Paulo (1995); Ps-Doutorado, Friedrich Alexander Universitt Erlangen-Nuremberg (Alemanha) (19971998); Professor Visitante, cole Centrale de Lille (Frana) (2004-2006); Professor da Faculdade de
Engenharia de Joinville UDESC (1984-1989). Professor Associado do Departamento Engenharia
Mecatrnica e de Sistemas Mecnicos, Escola Politcnica da Universidade de So Paulo (desde 1989).
Prof. Dr. Srgio Tonini Button. Engenheiro Mecnico (1981), Mestre, Doutor e Professor Livre-Docente
em Engenharia Mecnica (1985, 1990 e 1995) pela Universidade Estadual de Campinas (UNICAMP), na rea
de Materiais e Processos de Fabricao. Professor Associado da Faculdade de Engenharia Mecnica da
UNICAMP, da qual docente desde 1985 e onde atua no ensino de graduao e ps-graduao, pesquisa e
prestao de servios na rea de conformao mecnica.

ndice
Parte 1 Processos de conformao plstica
1 Classificao dos processos de conformao ............................................................................... 12
1.1 INTRODUO ........................................................................................................................ 12
1.2 CLASSIFICAO QUANTO AO TIPO DE ESFORO PREDOMINANTE ........................... 13
1.3 CLASSIFICAO QUANTO A TEMPERATURA DE TRABALHO ........................................ 14
1.4 OUTROS METODOS DE CLASSIFICAO .......................................................................... 15

2 Laminao..................................................................................................................................... 17
2.1 CONCEITOS INICIAIS DA LAMINAO ............................................................................. 17
2.2 MECNICA DA LAMINAO ............................................................................................... 18
2.3 LAMINADORES...................................................................................................................... 21
2.4 CILINDROS DE LAMINAO ..............................................................................................24
2.5 DESCRIO DO PROCESSO DE LAMINAO ................................................................. 25
2.5.1 Laminao a quente de blocos e placas .......................................................................... 25
2.5.2 Laminao a quente de chapas finas.............................................................................. 26
2.5.3 Laminao a frio de chapas finas.................................................................................... 28
2.5.4 Controle do processo de laminao ............................................................................... 30
2.5.5 Projeto dos passes de laminao .................................................................................... 31
2.6 PRODUTOS LAMINADOS .................................................................................................... 32
2.6.1 Classificao dos produtos laminados............................................................................ 32
2.6.2 Defeitos tpicos dos produtos laminados ...................................................................... 33
2.6.2.1 Defeitos em produtos semi-acabados ...................................................................... 33
2.6.2.1 Defeitos em produtos acabados ............................................................................... 34
1

2.6.3 Propriedades de produtos laminados ............................................................................ 36

3 Extruso ........................................................................................................................................ 37
3.1 CONCEITOS INICIAIS DA EXTRUSO ................................................................................ 37
3.2 MECNICA DA EXTRUSO .................................................................................................. 38
3.3 MQUINA DE EXTRUSO.................................................................................................... 39
3.4 FERRAMENTA DE EXTRUSO ............................................................................................. 41
3.5 DESCRIO DO PROCESSO DE EXTRUSO ......................................................................42
3.5.1 Etapas do processo de extruso ...................................................................................... 42
3.5.2 Controle do processo de extruso............................................................................................. 43
3.6 PRODUTOS EXTRUDADOS.................................................................................................. 45
3.6.1 Classificao dos produtos extrudados .......................................................................... 45
3.6.2 Defeitos tpicos de produtos extrudados ....................................................................... 46
3.6.3 Propriedades de produtos extrudados ........................................................................... 46

4 Trefilao .................................................................................................................................. 48
4.1 CONCEITOS INICIAIS DA TREFILAO ........................................................................... 48
4.2 MECNICA DA TREFILAO ..................................................................................................... 48
4.3 MQUINAS DE TREFILAO ............................................................................................. 49
4.3.1 Mquina de trefilar sem deslizamento ........................................................................... 49
4.3.2 Mquinas de trefilar com deslizamento ........................................................................ 50
4.3.3 Observao quanto ao desgaste da fieira ..................................................................... 52
4.3.4 Sistemas de lubrificao ................................................................................................. 52
4.3.5 Mquinas para os diversos produtos.............................................................................. 52
4.3.6 Instalaes complementares ........................................................................................... 53
4.4 FERRAMENTAS DE TREFILAO ....................................................................................... 53
4.5 DESCRIO DO PROCESSO DE TREFILAO ..................................................................56

4.5.1 Tratamentos qumicos e mecnicos ............................................................................... 56

4.5.2 Tratamento trmico de recozimento ............................................................................. 56
4.5.3 Fatores de influncia na trefilao ................................................................................. 58
4.5.4 Lubrificao na trefilao ................................................................................................ 59
4.6 PRODUTOS TREFILADOS ....................................................................................................59
4.6.1 Classificao dos produtos trefilados ............................................................................. 59
4.6.2 Defeitos tpicos de produtos trefilados.......................................................................... 60
4.6.3 Propriedades de produtos trefilados.............................................................................. 60

5 Estampagem ................................................................................................................................. 61
5.1 CONCEITOS INICIAIS DA ESTAMPAGEM ........................................................................... 61
5.1.1 Estampagem profunda ..................................................................................................... 62
5.1.2 Conformao em geral .................................................................................................... 64
5.2 MECNICA DA ESTAMPAGEM ............................................................................................65
5.2.1 Estampagem profunda de chapas ................................................................................... 65
5.2.2 Dobramento de chapas................................................................................................... 68
5.3 MQUINAS DE ESTAMPAGEM ........................................................................................... 69
5.4 FERRAMENTAS DE ESTAMPAGEM .....................................................................................70
5.4.1 Ferramentas de corte ...................................................................................................... 70
5.4.2 Ferramentas de dobramento .......................................................................................... 71
5.4.3 Ferramentas de estampagem profunda ............................................................................ 72
5.4.4 Materiais para ferramentas de estampagem..................................................................... 73
5.5 CONTROLE DO PROCESSO DE ESTAMPAGEM .................................................................74
5.6 PRODUTOS ESTAMPADOS .................................................................................................. 75
5.6.1 Classificao dos produtos estampados ............................................................................ 75
5.6.2 Defeitos na estampagem profunda..................................................................................... 76

5.6.3 Propriedades dos produtos estampados ............................................................................... 76

6 Forjamento ................................................................................................................................... 77
6.1 CONCEITOS INICIAIS ........................................................................................................... 77
6.2 MECNICA DO FORJAMENTO ..............................................................................................78
6.3 MQUINAS DE FORJAMENTO ..............................................................................................78
6.3.1 Martelo de queda livre ...................................................................................................... 79
6.3.2 Martelo de dupla ao .................................................................................................... 80
6.3.3 Martelo de contragolpe .................................................................................................. 81
6.3.4 Prensas para forjamento................................................................................................. 81
6.4 MATRIZES DE FORJAMENTO ................................................................................................82
6.5 DESCRIO DO PROCESSO DE FORJAMENTO ................................................................ 83
6.5.1 Forjamento em matriz aberta ......................................................................................... 83
6.5.2 Forjamento em matriz fechada ........................................................................................ 84
6.5.3 Tratamentos trmicos de forjados ................................................................................. 85
6.5.4 Temperatura e velocidade de forjamento...................................................................... 85
6.5.4.1 - Temperatura de forjamento ...................................................................................... 85
6.5.4.2-Perdas de temperatura ............................................................................................ 86
6.5.4.2-Ganhos de temperatura........................................................................................... 86
Velocidade de deformao .................................................................................................. 86
6.6 PRODUTOS FORJADOS .........................................................................................................87
6.6.1 Classificao de produtos forjados ................................................................................. 87
6.6.3 Propriedades de produtos forjados ................................................................................ 87

Parte 2 Metalurgia
1 Conceitos Fundamentais da Estrutura Cristalina dos Metais
1. 1 ELEMENTOS DE CRISTALOGRAFIA ................................................................................... 90
1.2 ESTRUTURA CRISTALINA DOS METAIS ............................................................................ 90
1.3 PARMETROS DA ESTRUTURA CRISTALINA .................................................................... 91
1.4 ESTRUTURA CRISTALINA DAS LIGAS METLICAS.......................................................... 94
1.5 DEFEITOS CRISTALINOS ..................................................................................................... 96
1.6 NOTAO CRISTALOGRFICA ...........................................................................................97

2 Deformao plstica do cristal.......................................................................................................... 100

2.1 MECANISMOS DE DEFORMAO PLSTICA ............................................................................... 100
2.2 TENSO DE CISALHAMENTO DO CRISTAL..................................................................... 101
2.3 SISTEMAS DE ESCORREGAMENTO DO CRISTAL .................................................. 103
2.3.2 Sistemas de escorregamento em cristais de estrutura hexagonal compacta...................... 105
2.3.3 Sistemas de escorregamento em cristais cbicos de corpo centrado ................................ 105
2.4 PROJEO ESTEREOGRFICA .......................................................................................... 106
2.5 ORIENTAO DO CRISTAL NO ESCORREGAMENTO ................................................... 108
2.6 SISTEMAS DE MACLAO NO CRISTAL........................................................................... 110
2.7 DISCORDNCIAS ................................................................................................................. 110

3 Deformao plstica do agregado policristalino ........................................................................ 114

3.1 CONSIDERAES INICIAIS ................................................................................................. 114
3.2 CONTORNO DE GRO ........................................................................................................ 114
3.3 POLIGONIZAO................................................................................................................. 115
3.4 SOLUES SLIDAS .............................................................................................................. 116
3.5 SEGUNDAS FASES ................................................................................................................ 117

4 Encruamento e Recozimento ..................................................................................................... 118

4.1 ENCRUAMENTO DO CRISTAL ............................................................................................ 118
4.2 ENCRUAMENTO DO AGREGADO POLICRISTALINO ...................................................... 119
4.2.1 Metais de estrutura cbica de face centrada (cfc) ....................................................... 120
4.2.2 Metais de estrutura cbica de corpo centrado (ccc) ................................................... 122
4.2.2 Metais de estrutura hexagonal compacta (hc) ............................................................ 122
4.3 MUDANAS DE PROPRIEDADES COM O ENCRUAMENTO ........................................... 123
4.4 RECRISTALIZAO .............................................................................................................125
4.4.1 Influncia do tempo e da temperatura......................................................................... 128
4.4.2 Influncia do grau de encruamento............................................................................. 128
4.4.3 Influncia da natureza do metal .................................................................................. 129
4.5 MUDANAS DE PROPRIEDADES COM A RECRISTALIZAO...................................... 129

5 Textura e anisotropia .................................................................................................................. 131

5.1 DEFINIO E REPRESENTAO DA TEXTURA................................................................ 131
5.2 TEXTURA DE DEFORMAO PLSTICA .......................................................................... 132
5.2.1 Textura de laminao .................................................................................................... 133
5.2.2 Textura de trefilao ..................................................................................................... 134
5.2.3 Textura de conformados em geral................................................................................ 135
5.2.4 Controle da formao de texturas de deformao ...................................................... 136
5.3 TEXTURA DE RECRISTALIZAO ..................................................................................... 139
5.3.1 Texturas de recristalizao em laminados.................................................................... 140
5.3.2 Texturas de recristalizao em trefilados .................................................................... 140
5.4 ANISOTROPIA DAS PROPRIEDADES MECNICAS .......................................................... 141

6 Fratura Dctil ............................................................................................................................. 143

6.1 TIPOS DE FRATURA ............................................................................................................ 143
6.2 MODOS DE FRATURA DCTIL ......................................................................................... 144
6.3 MECANISMOS DA FRATURA DCTIL .............................................................................. 145
6.4 INSTABILIDADE DO ESCOAMENTO ......................................................................... 147

7 Conformabilidade plstica ......................................................................................................... 149

7.1 CONCEITOS DE CONFORMABILIDADE ........................................................................... 149
7.2 FATORES DE INFLUNCIA NA CONFORMABILIDADE .................................................. 149
7.3 ENSAIOS DE CONFORMABILIDADE ................................................................................. 150
7.3.1 Ensaios de conformao a frio de chapas metlicas .................................................... 151
7.3.2 Ensaios de conformao a quente de corpos metlicos .............................................. 155
7.3.3 Consideraes sobre a tenso de escoamento ............................................................. 156
7.4 EXEMPLOS DE ANLISE DE FATORES DE INFLUNCIA NA CONFORMABILIDADE .157
7.4.1 Chapas de ao para estampagem .................................................................................. 157
7.4.2 Tarugos de lato para forjamento ................................................................................ 159

Parte 3 Mecnica da conformao plstica

1 Teoria das tenses em corpos slidos ........................................................................................ 162
1.1 VETOR DA TENSO ............................................................................................................. 162
1.2 TENSOR DE TENSO........................................................................................................... 163
1.3 EQUAES DE EQUILBRIO .............................................................................................. 165
1.4 TENSES PRINCIPAIS ......................................................................................................... 166
1.5 TENSO DE CISALHAMENTO MXIMA .................................................................................... 168
1.6 CRCULOS DE MOHR .......................................................................................................... 169
1.7 TENSES OCTADRICAS ................................................................................................ 171

1.8 ESTADOS TRIPLOS DE TENSO PARTICULARES.............................................................172

1.9 TENSES REDUZIDAS ........................................................................................................ 174
1.10 INVARIANTES DO TENSOR DE TENSO ........................................................................ 176
1.11 ELIPSIDE DE TENSES .....................................................................................................177
1.12 INTENSIDADE DE TENSO DE CISALHAMENTO ................................................. 178

2 Teoria das deformaes em corpos slidos...................................................................................... 179

2.1 DESLOCAMENTO E DEFORMAO.......................................................................................... 179
2.2 TENSOR DE DEFORMAO .............................................................................................. 180
2.3 EQUAES DE COMPATIBILIDADE ................................................................................. 180
2.4 DEFORMAES PRINCIPAIS .............................................................................................. 181
2.5 DEFORMAO VOLUMTRICA ........................................................................................ 182
2.6 CRCULOS DE MOHR ......................................................................................................... 182
2.7 DEFORMAO OCTADRICA ........................................................................................... 183
2.8 ESTADOS TRIPLOS DE DEFORMAO PARTICULARES ............................................... 183
2.9 DEFORMAES REDUZIDAS ............................................................................................ 184
2.10 INVARIANTES DO TENSOR DE DEFORMAO ............................................................ 185
2.11 ELIPSIDE DE DEFORMAO ......................................................................................... 185
2.12 INTENSIDADE DE DISTORO ....................................................................................... 186
2.13 DEFORMAO DE UM CRCULO .................................................................................... 186
2.14 VELOCIDADE DE DEFORMAO.................................................................................... 188
2.15 TRABALHO DE DEFORMAO ........................................................................................ 189

3 Teoria da plasticidade ................................................................................................................ 191

3.1 LEI DO COMPORTAMENTO ELSTICO......................................................................... 191
3.2 COMPORTAMENTO PLSTICO......................................................................................... 192
3.3 CRITRIOS DE ESCOAMENTO ........................................................................................... 194

3.4 TENSO E DEFORMAO EFETIVAS ............................................................................... 198

3.5 TEORIA DO ESCOAMENTO .......................................................................................... 199
3.6 ESTADO DE DEFORMAO PLANA ................................................................................. 202
3.7 TRABALHO DE DEFORMAO PLSTICA ..................................................................... 209
3.8 TEOREMA DO TRABALHO MXIMO E TENSES LIMITES ........................................... 210

4 Mtodos de anlise dos processos de conformao .................................................................. 213

4.1 CLASSIFICAO DOS PROCESSOS DE CONFORMAO ............................................... 213
4.2 INTRODUO AOS MTODOS DE ANLISE .................................................................. 214
4.3 MTODO DA ENERGIA UNIFORME ..................................................................................215
4.4 MTODO DA DIVISO EM ELEMENTOS ..........................................................................217
4.5 MTODO DO LIMITE SUPERIOR E INFERIOR ................................................................ 218
4.6 MTODO DAS LINHAS DE DESLIZAMENTO .................................................................. 220
4.7 MTODO DE VISUALIZAO ........................................................................................... 221
4.8 MTODO DA SIMULAO ................................................................................................ 222
4.9 MTODO DOS ELEMENTOS FINITOS ............................................................................. 222

5 Aplicaes para forjamento ........................................................................................................ 224

5.1 MTODO PARA ESTIMATIVA SIMPLIFICADA ...................................................................... 224
5.2 MTODO PARA ESTIMATIVA SIMPLIFICADA APRIMORADA ............................................. 224
5.3 MTODO DA ENERGIA UNIFORME...................................................................................... 227
5.4 MTODO DA DIVISO EM ELEMENTOS ......................................................................... 230
5.4.1 Condies de atrito pequeno e placa plana fina .......................................................... 231
5.4.2 Condies de atrito grande e placa plana fina............................................................. 234
5.4.3 Condies de atrito pequeno e perfil fino losangular ................................................. 236
5.4.4 Condies de atrito pequeno e de aderncia e disco plano ........................................ 239
5.4.5 Forjamento em matriz fechada .................................................................................... 242

5.5 MTODO DO LIMITE SUPERIOR ......................................................................................244

5.6 MTODO DAS LINHAS DE DESLIZAMENTO...................................................................246
5.6.1 Condies limites e determinao do ponto C ............................................................ 246
5.6.2 Determinao dos outros pontos ................................................................................. 247
5.6.3 Construo do hodgrafo de velocidades .................................................................... 247
5.6.4 Determinao das tenses ........................................................................................... 249

Bibliografia .......................................................................................................... 251

Bibliografia Complementar................................................................................................................ 254

10

Parte 1

Processos de conformao plstica

11

1
Classificao dos processos de conformao

1.1 INTRODUO
Entende-se o processo de conformao dos corpos metlicos como o processo de modificao
da forma desse corpo metlico para outra forma definida.
Os processos de conformao podem ser divididos em dois grupos: processos mecnicos, nos
quais as modificaes de forma so provocadas pela aplicao de tenses externas, e s vezes em
altas temperaturas, mas sem a liquefao do metal; e processos metalrgicos, nos quais as
modificaes de forma podem estar relacionadas tambm s tenses externas, e s vezes em altas
temperaturas, mas com liquefao do metal (como no processo de fundio) ou com a difuso de
partculas metlicas (como no processo de sinterizao).
Os processos mecnicos so constitudos pelos processos de conformao plstica, para os
quais as tenses aplicadas so geralmente inferiores ao limite de resistncia ruptura do material,
e pelos processos de conformao por usinagem, para os quais as tenses aplicadas so sempre
superiores ao limite mencionado, sendo a forma final, portanto, obtida por retirada de material.
Devido sua natureza, esses processos so tambm denominados processos de conformao
mecnica.
importante o estudo dos processos de conformao plstica dos metais porque em sua maior
parte, quase todos os produtos metlicos produzidos so submetidos, em um ou mais estgios de
seu processamento, a tais processos.
Os processos de conformao plstica dos metais permitem a fabricao de peas, no estado
slido, com caractersticas controladas. De uma forma resumida, os objetivos desses processos so
a obteno de produtos finais com especificao de:
a) dimenso e forma,
b) propriedades mecnicas,
c) condies superficiais,
Conciliando a qualidade com elevadas velocidades de produo e baixos custos de fabricao.
Os processos de conformao plstica podem ser classificados de acordo com vrios critrios:
a) quanto ao tipo de esforo predominante;
12

b) quanto temperatura de trabalho;

c) quanto forma do material trabalhado ou do produto final;
d) quanto ao tamanho da regio de deformao (localizada ou geral);
e) quanto ao tipo de fluxo do material (estacionrio ou intermitente);
f) quanto ao tipo de produto obtido (semi-acabado ou acabado).

1.2 CLASSIFICAO QUANTO AO TIPO DE ESFORO PREDOMINANTE

Os processos de conformao plstica podem ser classificados de acordo com o tipo de esforo
predominante em (Figura 1.1):
a) processos de conformao por compresso direta;
b) processos de conformao por compresso indireta;
c) processos de conformao por trao;
d) processos de conformao por cisalhamento;
e) processos de conformao por flexo.
Nos processos de conformao por compresso direta, predomina a solicitao externa por
compresso sobre a pea de trabalho. Nesse grupo podem ser classificados os processos de
forjamento (livre e em matriz) e laminao (plana e de perfis).
Nos processos de conformao por compresso indireta, as foras externas aplicadas sobre a
pea podem ser tanto de trao como de compresso. Porm as que efetivamente provocam a
conformao plstica do metal so de compresso indireta, foras desenvolvidas pela reao da
matriz sobre a pea, Os principais processos que se enquadram nesse grupo so a trefilao e a
extruso, de tubos e fios, e a estampagem profunda (embutimento) de chapas (parcial). No
processo de trefilao a solicitao externa de trao e nos processos de extruso e embutimento
de chapas, de compresso. Nesse ultimo processo, porm, somente parte da pea (a aba) e
submetida a esse tipo de esforo.
O principal exemplo de processo de conformao por trao o estiramento de chapas, em que
a pea toma a forma da matriz por meio da aplicao de foras de trao em suas extremidades.
Os processos de conformao por cisalhamento envolvem foras cisalhantes suficientes ou no
para romper o metal no seu plano de cisalhamento. Os melhores exemplos desse tipo de processo
so a toro de barras e o corte de chapas.
No processo de conformao por flexo as modificaes de forma so obtidas mediante a
aplicao de um momento fletor. Este princpio utilizado para dobrar chapas, barras e outros
produtos. Como exemplos podem ser citados os processos de dobramento livre, dobramento de
borda, dobramento de matriz e calandragem.

13

Figura 1.1 Esquema simplificado da classificao dos processos de conformao.

[Desenho: BRESCIANI, 1991]

1.3 CLASSIFICAO QUANTO A TEMPERATURA DE TRABALHO

Em relao temperatura de trabalho, os processos de conformao podem ser classificados
em processos com trabalho mecnico a frio e com trabalho mecnico a quente. Quando a
temperatura de trabalho maior do que a temperatura que provoca a recristalizao do metal, o
processo designado como de trabalho a quente e, abaixo dessa temperatura, e designado como
de trabalho a frio.
No trabalho mecnico a frio provoca-se o aparecimento no metal do chamado efeito de
encruamento, ou seja, o aumento da resistncia mecnica com a deformao plstica. 0 trabalho

14

mecnico a frio permite aumentar a resistncia mecnica de certos metais no-ferrosos que no
so endurecveis por tratamentos trmicos.
No trabalho mecnico a quente, a deformao plstica realizada numa faixa de temperatura, e
durante um determinado tempo, em que o encruamento eliminado pela recristalizao do
metal.
Um metal na sua condio encruada possui energia interna elevada em relao ao metal nodeformado plasticamente. Aumentando-se a temperatura, h uma tendncia do metal retornar a
condio mais estvel de menor energia interna. O tratamento trmico para obter esse efeito
denominado recozimento e, alm da recuperao da estrutura cristalina do metal, este
tratamento provoca a diminuio da resistncia mecnica e a elevao da ductilidade.

1.4 OUTROS METODOS DE CLASSIFICAO

Os mtodos de classificao dos processos de conformao plstica mais comuns so os dois
mencionados anteriormente (quanto ao tipo de esforo predominante e quanto temperatura de
trabalho).
Existem tambm outros mtodos, cujos empregos, no entanto, so menos comuns. Um deles
a classificao de acordo com a forma do metal trabalhado, como por exemplo, os processos de
conformao de chapas (laminao, estampagem, dobramento, etc.) e de tubos e fios (trefilao,
extruso, etc.).
Pode-se tambm classificar os processos de acordo com o tamanho da regio deformada em:
processos com regio de deformao localizada, que incluem a laminao, a trefilao e a
extruso, e processos com regio de deformao generalizada, como por exemplo, os processos de
estampagem profunda e o forjamento.
De acordo com o tipo de fluxo de deformao do metal, os processos podem ser classificados
em processos de fluxo contnuos ou quasi-estacionrios (com movimento constante) e processos
de fluxo intermitente. Como exemplos do primeiro tipo podem ser citados os processos de
laminao, trefilao e extruso a quente. Os processos de extruso a frio, estampagem e
forjamento so exemplos de processos com fluxo intermitente.
Os processos de conformao podem ser separados em duas categorias de acordo com o
produto obtido: processos de conformao primria, por meio dos quais se obtm produtos semiacabados e processos de conformao secundrios, por meio dos quais se obtm produtos
acabados.
O Quadro 1.1 apresenta um resumo da classificao dos processos de conformao plstica.

15

Quadro 1.1 Processos e produtos tpicos de conformao plstica.

Processo

Fora
preponderante

Lamina
o

Compresso
direta

Trabalho
A
quente

A
frio

x
x

Trefilao

Compresso
indireta

Extruso

Compresso
indireta

Forjament
o

Compresso
direta

Peas forjadas

x
Estampag
em
(profunda)

Compresso
indireta em
parte

Estiramen
to de chapas

Trao

Dobrame
nto

Flexo

Calandrag
em

Flexo

Corte

Cisalhamento

x
x
x

Ilustrao

Semi-produtos ou
produtos
No
Aos
ferrosos
Placas
Placas
Chapas
Chapas
Barras
Barras
Perfis
Chapas
Barras
Barras
Arames
Arames
Fios
Fios
Tubos
Barras
Tubos
Tubos
Perfis
Peas
Peas
longas
pequenas
Extruda
extrudadas
das

Peas pequenas forjadas

Peas grandes
estampadas
(a partir de placas)
Peas de chapas
estampadas
Peas de chapas
estiradas
Peas de chapas e tiras
dobradas

Tubos
Peas cortadas de chapas
ou pequenos diversos

[Desenho: BRESCIANI, 1991]

Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base na experincia profissional dos autores e em
referncias, algumas mais antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa, e outras mais recentes:
AVENAS, 1996; ALTAN, 1983, 1999; AVITZUR, 1977; BAQUE et al.,1973; GRUNING, 1973; HOSFORD &
CADDEI, 2007; RODRIGUES & MARTINS, 2005; ROWE, 1977.

16

2
Laminao

2.1 CONCEITOS INICIAIS DA LAMINAO

A laminao um processo de conformao que essencialmente consiste na passagem de um
corpo slido (pea) entre dois cilindros (ferramentas) que giram mesma velocidade perifrica,
mas em sentidos contrrios (Figura 2.1). Dessa forma, tendo o corpo da pea inicial uma
dimenso maior do que a distncia entre as superfcies laterais dos cilindros, ele sofre uma
deformao plstica na passagem entre os cilindros que resulta na reduo de sua seco
transversal e no aumento do seu comprimento e largura. Para se obter uma determinada
dimenso (espessura) do corpo, deve-se submeter a pea a sucessivos passes atravs dos cilindros,
com as distncias entre si decrescentes .

Figura 2.1 - Ilustrao do

processo de laminao

A passagem da pea pelos cilindros ocorre atravs da ao da fora de atrito que atua na
superfcie de contato entre as peas e os cilindros. Essa fora proporcional ao coeficiente de
atrito entre pea e cilindro e fora normal na superfcie de contato. A fora normal dividida pela
rea da superfcie de contato a presso exercida pelos cilindros que, por sua vez, resulta da

17

resistncia deformao plstica do material da pea nas condies de processamento

(temperatura e velocidade de trabalho).
O processo de laminao pode ser conduzido a frio ou a quente, dependendo das dimenses e
da estrutura do material da pea especificada para o incio e final do processamento.
a.
Laminao a quente - a pea inicial comumente um lingote fundido obtido de
lingotamento convencional, ou uma placa ou tarugo processado previamente em lingotamento
contnuo; a pea intermediaria e final assume, apos diversos passes pelos cilindros laminadores, as
formas de perfis diversos (produtos no planos) ou de placas e chapas (produtos planos). A
temperatura de trabalho se situa acima da temperatura de recristalizao do metal da pea, a fim
de reduzir resistncia a deformao plstica em cada passagem e permitir a recuperao da
estrutura do metal, evitando o encruamento para os passes subseqentes. A laminao a quente,
portanto, comumente se aplica em operaes iniciais (operaes de desbaste), onde so
necessrias grandes redues de sees transversais.
b. Laminao a frio - a pea inicial para o processamento, nesse caso, um produto semiacabado (chapa), previamente laminado a quente. Como a temperatura de trabalho (temperatura
ambiente) situa-se abaixo da temperatura de recristalizao, o material da pea apresenta uma
maior resistncia deformao e um aumento dessa resistncia com a deformao
(encruamento), no permitindo, dessa forma, intensidades elevadas de reduo de seo
transversal. Um tratamento trmico de recozimento, entre uma e outra seqncia de passes, pode
se tornar necessrio em funo do programa de reduo estabelecido e das propriedades exigidas
do produto final. A laminao a frio aplicada, portanto, para as operaes finais (de
acabamento), quando as especificaes do produto indicam a necessidade de acabamento
superficial superior (obtido com cilindros mais lisos e na ausncia de aquecimento, o que evita a
formao de cascas de xidos) e de estrutura do metal encruada com ou sem recozimento final.
As temperaturas de laminao e as de recozimento tm seus limites, superior e inferior,
definidos criteriosamente em funo do tipo de material a ser processado e das condies de cada
processamento em particular.
Na laminao a quente um conjunto de dois cilindros utilizado para as primeiras etapas de
reduo, de tal modo que a pea conduzida diversas vezes para o passe entre esses cilindros. Nas
etapas finais da laminao a frio, e na maioria das etapas de laminao a frio, o trabalho
efetuado em diversos conjuntos (gaiolas) de cilindros dispostos em seqncia (trem de
laminao).
A seqncia e o nmero de etapas de laminao dependem das condies iniciais da pea
(forma e natureza) e das condies finais especificadas (dimenses, formas, acabamento
superficial, propriedades mecnicas e metalrgicas).

2.2 MECNICA DA LAMINAO

A laminao pode ser classificada como um processo de compresso direta pelo fato dos
cilindros atuarem, com esforo de compresso, diretamente sobre a pea.

18

Na laminao, a intensidade de deformao plstica na direo da largura da pea depende de

sua forma inicial e da intensidade da deformao da seco transversal. Por exemplo, nas etapas
iniciais de reduo de uma barra - em que a largura e a espessura (altura) na seco transversal
so prximas - a intensidade de deformao (a quente) elevada e, conseqentemente, o
espalhamento do material nas direes lateral e longitudinal grande. Caso diverso ocorre na
laminao de uma placa, pois, sendo a espessura muito menor do que a largura, a deformao
plstica predomina na direo longitudinal e a deformao na direo lateral relativamente
pequena.
Essa mecnica da deformao indica que a pea entra no espao entre os cilindros com uma
velocidade menor do que a velocidade com que sai, pois se pode admitir a hiptese da constncia
do volume na deformao plstica. Como a velocidade perifrica dos cilindros constante, existe
uma linha na superfcie de contato, ou um ponto no arco de contato: se for considerada a
projeo em perfil - onde a velocidade da pea se iguala velocidade do cilindro (e no qual a
tenso de laminao, ou seja, a presso aplicada pelos cilindros pea mxima).
Esse ponto denominado ponto neutro (Figura 2.2). O ngulo formado pelo arco de
contato, tendo como vrtice a projeo do eixo do cilindro, o chamado ngulo de laminao,
ou ngulo de contato, ou ainda ngulo de ataque. Esse ngulo tem um valor mnimo, denominado
ngulo de mordida, abaixo do qual os cilindros no conseguem mais arrastar a pea sob ao
das foras de atrito atuantes na superfcie de contato. A tangente desse ngulo deve ser menor ou
igual ao coeficiente de atrito na interface pea-cilindro para que possa ocorrer a laminao.
As foras de atrito atuam tangencialmente ao arco de contato, e no sentido de movimentao
da pea at o ponto neutro, pois o cilindro gira a uma velocidade perifrica menor do que a pea.
A partir desse ponto, a situao de velocidade relativa se inverte e as foras de atrito passam a
atuar no sentido contrrio.
A carga da laminao, ou fora normal superfcie de contato, aumenta at o ponto neutro e, a
partir da, diminui. Essa fora decorre da resistncia deformao oferecida pelo material da pea
nas condies mecnicas de processamento (temperatura, velocidade e estado de tenso). A
reao s foras atuantes na superfcie da pea so as foras exercidas sobre os cilindros com a
denominao de foras de separao. A carga de laminao dividida pela rea de contato define
a presso sobre os cilindros, ou seja, a tenso de laminao.

19

Figura 2.2 - Foras e

relaes geomtricas na
laminao

Os cilindros de menor dimetro requerem carga de deformao, e, portanto de separao,

menores do que as exigidas pelos cilindros grandes, para uma mesma intensidade de reduo de
seco da pea. Isso devido a dois fatos:
1) a rea da superfcie de contato de um cilindro de dimetro menor tambm menor em
relao de um cilindro de dimetro maior, sendo que uma rea de aplicao menor, para uma
dada tenso de laminao necessria para vencer a resistncia deformao do material,
corresponde uma fora tambm menor;
2) a rea menor da superfcie de contato de um cilindro de dimetro menor corresponde a
foras de atrito de menores intensidades e, conseqentemente, a presses mdias menores.
Os cilindros de dimetros menores, para uma mesma fora de separao, sofrem, contudo
deformaes elsticas maiores pela ao dos esforos de flexo. Essas deformaes elsticas, mais
acentuadas na parte central dos cilindros, introduzem alteraes dimensionais na pea laminada.
Para aumentar ento a rigidez do par de cilindros de dimetros menores, justapem-se cilindros,
aos pares, de dimetros maiores; os primeiros so denominados cilindros de trabalho e os
segundos, cilindros de apoio ou de encosto (Figura 2.3). Contudo, alm dessa deformao
elstica central nos cilindros, eles sofrem achatamento na regio de contato, tambm elstico, que
conduz a um aumento de seus raios de curvatura.

20

Figura 2.3 - Ilustrao de um

laminador qudruo

Os cilindros de dimetros maiores, para uma mesma condio de atrito, podem laminar peas
de espessuras maiores. Considerando uma mesma espessura de pea e um mesmo ngulo de
contato, o cilindro de dimetro maior tem uma rea de contato maior.
Em funo do nmero e da disposio dos cilindros nas gaiolas, os laminadores (ou seja, as
mquinas de laminao) podem ser classificados em diversos tipos (Figura 2.4).

2.3 LAMINADORES
Os laminadores so classificados de acordo com o nmero e arranjo de cilindros (Figura 2.4),
e os trs principais tipos so os laminadores duo, trio e qudruo.
O laminador duo possui seus dois cilindros girando somente numa direo, o que obriga a pea
laminada a retornar por cima (ou pelo lado) para ser submetida a uma nova passagem.
denominado "laminador de retorno por cima" e sua aplicao atualmente menos comum que a
do laminador duo reversvel. Esse ltimo pode ter o movimento de rotao do cilindro nos dois
sentidos, permitindo a passagem da pea pelos cilindros na direo de ida e volta (Figura 2.5).
Com o laminador duo reversvel possvel trabalhar peas pesadas e longas (blocos, tarugos,
placas, chapas grossas, vergalhes, barras e perfis). Como alternativa, pode-se adotar o laminador
trio, no qual dois de seus cilindros (o superior e o inferior) so maiores do que o cilindro
intermedirio, e so acionados por motores; o cilindro intermedirio se movimenta pela ao de
atrito e a movimentao da pea se d com a ajuda de uma mesa de levantar ou uma mesa
inclinada.

21

Figura 2.4 - Tipos de laminadores segundo o arranjo e nmero de cilindros.

Figura 2.5 - Ilustrao da seqncia de passes na reduo de um lingote para uma placa em laminador
duo reversvel

22

O laminador qudruo utilizado para o trabalho a quente e a frio com produtos planos
(chapas grossas e finas). So necessrios dois cilindros de encostos maiores do que os cilindros de
trabalho, podendo ser todos acionados por motores. Em geral esses laminadores so dispostos em
srie formando linhas de laminao contnuas. Para chapas finas, utiliza-se o laminador duo com
quatro ou mais cilindros de encosto.
A instalao dos laminadores mais simples aquela que constituda de uma nica gaiola com
um dos seguintes arranjos de cilindros: duo no-reversvel, duo reversvel, trio e qudruo. Para a
laminao de barras, por exemplo, pode-se dispor de diversos laminadores duo e trio, combinados
em diversos tipos:
a. O laminador de guias consiste de diversas gaiolas arranjadas em trem de laminao e possui
guias metlicas que posicionam a pea quando de sua passagem pelas ranhuras do
laminador.
b. O laminador de voltear (belga) consiste num conjunto de gaiolas dispostas paralelamente,
ou em linha lateral, de modo a obrigar a barra, ao passar de uma gaiola a outra, a formar
uma volta em arco.
c. O laminador zigue-zague contm um conjunto de gaiolas dispostas de forma a se adaptar
necessidade de movimentao de uma pea que no permite, pela dimenso de sua seco
transversal, a formao de uma volta em arco.
d. O laminador contnuo constitudo de diversas gaiolas dispostas em srie, de forma que os
cilindros das gaiolas subseqentes giram a velocidades proporcionalmente maiores para
evitar acmulo de material entre uma e outra gaiola. Este tipo de laminador comumente
empregado para o trabalho com vergalhes, barras, tiras e chapas.
e. O laminador semi-contnuo formado tambm com uma gaiola reversvel para laminao
de desbaste, que processa a pea antes dela entrar na instalao de laminao contnua. O
laminador misto aquele no qual a maior parte da reduo (inclusive o desbaste)
realizada num laminador contnuo e a conformao final num laminador de guias ou belga.
f. O laminador universal formado por um conjunto de cilindros horizontais e outro vertical,
e se destina produo de placas que necessitam ter tambm as bordas laminadas.
g. O laminador contnuo de tarugos consiste de uma srie de gaiolas de cilindros horizontais,
colocadas umas aps as outras, de forma que a pea passa a ser trabalhada ao mesmo tempo
em diversas gaiolas; os cilindros de cada gaiola subseqente giram a uma velocidade maior
que da gaiola anterior. O trem de laminao Garret para vergalhes consiste de um
laminador de desbaste (trem de voltear com trs gaiolas ou duas ou mais gaiolas em srie)
seguido de dois trens, de quatro ou cinco gaiolas cada um, colocados em paralelo ao
primeiro.
h. O laminador planetrio Sendzimir , constitudos de alguns cilindros apoiados uns nos
outros, foi desenvolvido para reduzir a quente, ou a frio, uma placa, ou uma chapa em
bobina, em uma nica passagem.

23

i. O laminador de tubos sem costura pode ser um laminador-mandrilador de diversos tipos. A

fabricao de tubos com costura se d a partir de tiras laminadas que so posteriormente
conformadas em rolos e soldadas.

2.4 CILINDROS DE LAMINAO

Os cilindros de laminao so a principal parte de um laminador, pois promovem diretamente
a conformao da pea atuando como ferramentas de fabricao.
Analisando um cilindro, podem-se distinguir nele trs partes bsicas (Figura 2.2):

a) corpo - onde ocorre o processo de laminao da pea

b) pescoo - onde o peso do cilindro e a carga de laminao devem ser suportados, e
c) trevo - onde ocorre o acoplamento com o eixo motor atravs de uma manga de engate.
Os cilindros com superfcies cilndricas (geratriz reta) so utilizados para a laminao de placas
e chapas; os cilindros com ranhuras ou passagens, que so aberturas formadas na superfcie,
destinam-se laminao de perfis e barras.
As seguintes recomendaes podem ser feitas para um projeto eficiente de um cilindro:
1) A reduo por passe deve se adequar aos dimetros dos cilindros e capacidade da
instalao do tratamento trmico, de forma a reduzir as fraturas de cilindro e a potncia
necessria do laminador.
2) As passagens devem ter suficiente inclinao lateral nas diversas partes para se adaptarem
ao gabarito do perfil da pea (este deve ser elaborado com tolerncias estreitas e
considerando a contrao devido ao resfriamento).
3) As seces transversais ao longo da pea devem resultar as mais uniformes possveis.
4) A quantidade de metal laminado por cilindro um fator de custo importante e o desgaste
dos cilindros deve ser minimizado; o custo de fabricao do cilindro ser menor se for
menor o nmero de passes necessrios conduo do processo de laminao.
5) Tanto as deformaes da pea na direo longitudinal como as na direo transversal
devem ser consideradas; materiais laminados diferentes apresentam espalhamentos laterais
diferentes.
6) Uma velocidade de laminao elevada restringe o espalhamento lateral e a intensidade de
reduo.
7) Uma temperatura de trabalho maior permite uma maior intensidade de reduo.

24

8) Um dimetro maior de cilindro permite uma maior intensidade de reduo, sem fratura de
cilindro, e uma mais facilidade de entrada da pea com uma rea de contato maior; contudo
exige uma maior potncia motora para provocar maior espalhamento e reduzir a
deformao na direo da laminao.
Os cilindros de laminao primria (de blocos e placas) tm como principal requisito a
resistncia mecnica, pois so submetidos, na laminao de grandes massas com elevadas
redues, a presses elevadas e choques intensos, que se associam solicitao trmica
transmitida superfcie. Essa solicitao trmica pode provocar a formao de fissuras superficiais
que tm a possibilidade de se expandirem com os choques mecnicos e provocarem a fratura dos
cilindros. Nesses casos os cilindros so comumente constitudos de ao-liga e fabricados por
fundio, com tratamentos trmicos posteriores de recozimento, tmpera e revenido. Mas de um
modo geral, da laminao primria de acabamento, os dimetros dos cilindros diminuem e a
durezas dos materiais constituintes se elevam.

2.5 DESCRIO DO PROCESSO DE LAMINAO

A seqncia de fabricao numa usina de laminao complexa e diversificada. A descrio
resumida dos processos de laminao ser apresentada para alguns dos produtos tpicos em ao.
a)

blocos e placas laminados a quente,

b)

chapas finas laminadas a quente,

c)

chapas finas laminadas a frio.

2.5.1 Laminao a quente de blocos e placas

Os lingotes aquecidos podem ser laminados, para a obteno de blocos e placas e de produtos
acabados, em uma instalao de laminao constituda de diversos (at vinte) conjuntos
laminadores (trens de laminao) em operao contnua sem reaquecimento.
O mais freqente o processamento do lingote para a obteno de blocos e placas que sero,
posteriormente laminados, resfriados e armazenados. Essa fase do processo pode ser
genericamente denominada de "laminao primria".
A laminao primria tem dois objetivos bsicos que so:
a) A converso do lingote fundido em produtos laminados;
b) A obteno de produtos laminados na forma de peas, com dimenses e massas
especificadas.
Uma sequncia de operaes tpicas para a laminao primria, constituda de tratamentos
trmicos e mecnicos e operaes auxiliares, consiste de:

25

1) Aquecimento dos lingotes

realizado para tornar o material suficientemente plstico para a operao de laminao
com redues grandes de seces. Essa operao conduzida em forno-poo de
encharcamento a combustvel (forno profundo, para uniformizao da temperatura) com
controle da temperatura, do tempo de permanncia e das condies de combusto. As
temperaturas e os tempos de tratamento dependem na natureza dos materiais ferrosos a
serem laminados. Para evitar o aparecimento de tenses internas, devido a um acentuado
gradiente de temperatura, deve-se executar do aquecimento em diversos patamares
crescentes de temperatura.
2)

Laminao a quente dos lingotes

conduzida para transformar a estrutura cristalina grosseira (bruta de fuso) dos lingotes
em uma estrutura de gros finos por meio da deformao plstica intensa e recristalizao
subseqente. Alm disso, a laminao a quente provoca o caldeamento dos vazios internos
decorrentes do processo de solidificao do lingote. Na seqncia do processamento, so
retiradas por corte as partes do lingote que apresentam heterogeneidades fsicas e qumicas.
O resfriamento dos lingotes laminados realizado at a temperatura ambiente, quando for
o caso, para um posterior reaquecimento e laminao. Atinge-se, com isso, o primeiro
objetivo bsico da laminao primria. O segundo objetivo atingido na continuidade do
processamento, com a laminao a quente em cilindros de perfis adaptados forma dos
produtos desejados e ao corte das peas laminadas nas dimenses e pesos especificados.
A operao principal numa instalao de laminao primria a gradual compresso do
lingote entre dois cilindros laminadores, em diversos passes com distncias decrescentes entre os
cilindros. A seqncia dos passes estabelecida em funo da natureza do metal e economia do
processo (Figura 2.5). O projeto da instalao de laminao, por sua vez, dependente dos
seguintes fatores: fora de laminao, peso e tamanho das peas, movimentao do material,
tempo de operao e produo por unidade de tempo. Em decorrncia disso, podem ser
encontradas em operao diversas combinaes de equipamentos de laminao e tipos de
laminadores.

2.5.2 Laminao a quente de chapas finas

A laminao a quente de chapas comumente conduzida numa instalao de laminao
contnua, isto , numa disposio em srie de um conjunto de equipamentos de laminao. Uma
seqncia tpica de processamento inicia-se com as chapas grossas, provenientes da laminao a
quente das placas, sendo aquecidas em dois ou mais fornos contnuos de reaquecimento. A seguir,
passam pelos equipamentos: laminador quebrador de carepa (uma gaiola duo), laminador
transversal (uma gaiola quadruo), redutor (espremedor) de chapas grossas, tesoura de corte de
chapa a quente, conjunto de laminadores (uma gaiola duo e duas quadruo) de desbaste, tesoura
de corte das extremidades, laminador-quebrador de carepa, laminador de tiras a quente (seis
gaiolas quadruo) de acabamento e bobinadeiras. A movimentao das chapas do forno de
reaquecimento para gaiolas feita com auxlio de mesa transportadora de rolos. O laminador
transversal utilizado para alargar a chapa, e permitir, desse modo, a laminao de chapas de
largura maior; antes dessa gaiola, coloca-se uma mesa transportadora giratria para posicionar a
placa a 90. Um redutor lateral e uma tesoura conferem chapa a dimenso necessria s

26

operaes seguintes de desbaste. Entre os laminadores de desbaste e de acabamento se coloca

uma mesa de espera. Precedendo o trem de acabamento, coloca-se uma tesoura para corte das
extremidades e um laminador quebrador de carepa. Aps os laminadores desse ltimo tipo,
instala-se um jato de gua de alta presso para remoo da carepa (casca de xidos). Uma longa
mesa de sada situa-se aps a laminao de acabamento e, ao final da mesa, encontra-se uma
bobinadeira ou, se for especificado um produto de menor comprimento, instala-se ento uma
tesoura volante.
Essa instalao de laminao a quente contnua, com trens de laminao, de desbaste e de
acabamento, apresenta elevada produtividade com uma utilizao elevada da capacidade de
laminao associada a um mnimo de perda de energia. No entanto, falta a esse sistema
flexibilidade para adaptao a diferentes tipos de produto, alm de apresentar elevados custos de
investimento. Desse modo, outros conjuntos de equipamentos podem ser concebidos, como por
exemplo, um laminador de desbaste reversvel associado a um trem de laminao de acabamento
contnuo, ou ainda um laminador de desbaste reversvel (ou trem de laminao de desbaste
contnuo) associado a um laminador de acabamento reversvel. Essas disposies exigem
modificaes nos equipamentos de aquecimento que necessitam, dependendo do caso, de fornos
para reaquecimento ou fornos de aquecimento nas bobinadeiras.
A presena de xidos superficiais na chapa laminada a quente uma caracterstica do produto
e, quando a chapa tiver que sofrer processamentos posteriores, h necessidade de sua remoo.
Exemplos so os casos de estampagem (os xidos reduzem a vida da ferramenta e causam defeitos
superficiais na pea estampada), os de revestimento superficial (os xidos impedem a aderncia
de revestimentos metlicos ou de tintas) e os de laminao a frio (os xidos causam defeitos
superficiais). O principal processo de remoo de xidos superficiais a decapagem, que consiste
na imerso da pea num banho de soluo de cidos inorgnicos (clordrico, sulfrico) em gua
durante um determinado tempo - esses banhos podem conter ainda agentes inibidores e
umectantes. As instalaes para esse processamento podem ser dos tipos: decapagem por lotes,
decapagem semicontnua e decapagem contnua. Para completar o tratamento superficial, as
chapas so comumente oleadas para efeito de proteo contra a corroso at sua utilizao.
Outras operaes, que dependendo das especificaes podem ser aplicadas aos produtos da
laminao a quente, so:
a) Laminao de acabamento e de encruamento superficial, com a finalidade de melhorar a
planicidade da chapa e o acabamento superficial (reduo de rugosidade) e alterar as
propriedades mecnicas;
b) Aplainamento por rolos ou por estiramento, para elevar substancialmente a planicidade da
chapa (Figura 2.6).
c) Corte com facas circulares ou cilindros para reduzir largura da chapa;

d) Tratamento trmico de normalizao ou de recozimento contnuos em fornos com rolos

transportadores.

27

Figura 2.6 - Aplainamento por rolos ou por estiramento em mquina hidrulica em chapas metlicas

2.5.3 Laminao a frio de chapas finas

Praticamente quase toda a chapa de ao carbono laminada a frio obtida a partir de chapas
semi-acabadas laminadas a quente. O processamento desse produto ocorre em dois estgios:
reduo da espessura na dimenso (bitola) especificada e operaes de acabamento.
A laminao a frio, alm de reduzir a espessura da chapa, cria nesse produto um acabamento
superficial elevado (pequena rugosidade) e confere melhores propriedades mecnicas ao material
laminado. A reduo da espessura inicial de 25 a 90%; o acabamento final obtido na operao
de laminao de encruamento, precedida do tratamento superficial de limpeza e do tratamento
trmico de recozimento ou normalizao, em que a reduo de espessura da ordem de 1 a 2%.
A seqncia tpica de operaes a seguir descrita. Aps a laminao a quente, as chapas semiacabadas na forma de bobinas so desenroladas, decapadas em instalao de processamento
contnuo, secadas, oleadas e enroladas novamente. O leo protege as chapas da corroso e atua
como lubrificante na operao de laminao a frio.
A laminao a frio pode ser conduzida num laminador qudruo reversvel simples, onde o
produto movimentado para frente e para trs, entre os cilindros de trabalho, at que a espessura
especificada atingida. No processo conduzido num trem de laminao contnuo, com trs a seis
gaiolas de laminadores qudruo, cada laminador promove uma determinada reduo de
espessura. As velocidades dos cilindros das diversas gaiolas so sincronizadas de modo a manter a
chapa sob tenso desde o carretel da bobina de alimentao, passando pelas diversas gaiolas, at o
carretel de rebobinao.
Na laminao a frio no ocorre a formao de cascas de xido como na laminao a quente, as
presses e foras motoras, contudo, so muito maiores para a mesma reduo de espessura. As
resultantes das foras de compresso entre os cilindros e das foras de trao entre as bobinas e as
gaiolas devem provocar a deformao plstica da chapa. Os nveis dessas foras crescem medida
que a pea passa pelas diversas gaiolas, devido ao encruamento do material. A programao de
reduo em cada estgio deve ser estabelecida de modo que as cargas nos laminadores sejam
uniformemente distribudas e aproveite a capacidade de cada estgio, capacidade esta que
depende de diversos fatores: projeto do laminador, potncia disponvel, largura e reduo da
chapa, condies de lubrificao, resistncia do material, planicidade da chapa, acabamento das
superfcies da chapa e dos cilindros e dimetros dos cilindros. Em geral, no ltimo estgio de

28

reduo procede-se a uma pequena deformao plstica para conferir ao produto melhor
acabamento, planicidade e tolerncia dimensional na espessura. Num trem de laminao com
laminadores qudruos, comumente promove-se a reduo de 25 a 45% em cada estgio inicial e
intermedirio e cerca de 10 a 30% no estgio final; a reduo total, dependendo do produto, pode
variar de 45 a 90%. Essa reduo provoca a elevao da temperatura da pea e dos cilindros. Os
nveis de temperatura na pea (materiais ferrosos) so da ordem de 65 a 120C, mas, nos trens de
alta velocidade, podem atingir valores da ordem de 200C. O calor gerado dissipado com auxlio
de um jato de mistura de leo ou leo solvel-gua dirigido diretamente s superfcies dos
cilindros e das chapas, para manter as temperaturas nesses nveis mximos indicados.
A disposio mais comum de cilindros na gaiola aquela do laminador tipo qudruo: os
cilindros de trabalho so de dimetros menores (para reduzir a presso de laminao) e os
cilindros de apoio impedem a flexo dos cilindros de trabalho. Esse laminador usado nas
instalaes com uma nica unidade ou em trens de laminao. Outros tipos de arranjos de
cilindros, contudo, so encontrados, utilizando mais de dois cilindros de apoio para cada cilindro
de trabalho de dimetro menor. Os laminadores duos reversveis ou trens, porm, tambm so
empregados.
Na produo de chapas de ao laminadas a frio as bobinas so em geral aparadas lateralmente
na mesma linha contnua de decapagem antes da laminao a frio e, aps a laminao, elas so
conduzidas diretamente instalao de tratamento trmico de recozimento para, em seguida,
sofrerem a laminao de acabamento com encruamento.
A maior parte dos produtos sai na forma de bobinas. Quando so especificadas peas na forma
de fardo de chapas, procede-se ao corte em linha contnua de tesoura. Para as bobinas que sero
utilizadas nas linhas contnuas de estanhagem ou galvanizao, so aplicados os tratamentos de
limpeza superficial para remoo dos resduos de leo que sofreram decomposio no processo de
recozimento.
Em geral as chapas laminadas so submetidas ao tratamento de recozimento ou normalizao,
para recuperar a ductilidade e controlar as propriedades mecnicas de acordo com as
especificaes. O tratamento pode ser conduzido em dois tipos bsicos de instalaes: fornos de
tratamento intermitente (de fornadas individuais) e fornos de tratamento contnuo. No primeiro
caso, uma bobina estacionria envolta pela cobertura do forno e submetida ao ciclo completo
de tratamento trmico, com variao de temperatura e tempo de permanncia e com controle da
atmosfera do forno. No segundo caso, a bobina desenrolada passa pelo forno em velocidade
controlada sendo submetidas a diversas temperaturas, correspondentes ao ciclo de tratamento,
distribudo ao longo do forno com atmosfera controlada. O recozimento , na maioria das vezes,
conduzido em fornos intermitentes em caixa. Quando no possvel obter a qualidade desejada
nesse tratamento, realiza-se ento a normalizao. Tanto a normalizao como o recozimento
podem ser conduzidos em fornos contnuos; a relao do tipo de instalao e do ciclo de
tratamento trmico depende da composio, da microestrutura e das propriedades mecnicas do
material inicial e da especificao do produto final.
Para alguns produtos necessrio elevar a resistncia, a planeza e o acabamento superficial, e
isso obtido na laminao de acabamento com encruamento. O processamento pode se dar para
chapas individuais ou para bobinas. Os laminadores so do tipo duo ou qudruo montados em
uma gaiola nica, e, no caso de processamento de bobinas para nveis de resistncia mais

29

elevados, utiliza-se um trem de laminao com duas gaiolas com a disposio de cilindros duo. O
acabamento superficial dos produtos controlado pelo acabamento superficial com que os
cilindros so fabricados, podendo variar de superfcies brilhantes na pea, obtidas com cilindros
polidos, a superfcies foscas, que decorrem do uso de cilindros que sofreram tratamento
superficial com jato de areia. A reduo pequena e depende do grau de ductilidade especificado
para a chapa; por exemplo, para o caso de chapas de ao para estampagem profunda, a reduo
da ordem de 0,25 a 1% (que suficiente para eliminar as linhas de distenso que podem surgir no
produto estampado). Em outras aplicaes, onde a exigncia de ductilidade menor, a reduo
pode atingir valores de 1 a 1,5%.
Como a maior parte dos produtos da laminao a frio comercializada na forma de bobinas,
no se utiliza muito da operao de corte de chapas. Contudo, quando necessrio o corte
transversal, este conduzido comumente com tesouras volantes dos tipos com guilhotina ou com
facas montadas em cilindros. O corte lateral freqentemente realizado no final da linha de
decapagem, e o produto no precisa, aps a laminao, ser novamente aparado lateralmente.
Quando isto necessrio, so utilizadas facas circulares, montadas em rvores, que operam de
forma contnua.

2.5.4 Controle do processo de laminao

O controle do processo de laminao, e o controle da qualidade da matria-prima e dos
produtos da laminao so importantes procedimentos para garantir a eficincia operacional da
instalao fabril de laminao.
O controle da qualidade se inicia com a atividade de inspeo e anlise do metal fundido antes
do lingotamento convencional ou contnuo. Dependendo do tipo de produto final a composio
qumica do ao controlada, para estar de acordo com as especificaes, realizando-se anlises
qumicas de amostras de metal lquido retiradas da panela de corrida, conduzidas por mtodos
convencionais ou espectrogrficos. Outros ensaios que podem ser realizados, em corpos-de-prova
retirados dos lingotes, so: anlise macro e microgrfica, anlise de fratura, determinao do
tamanho do gro, determinao da temperabilidade e ensaios mecnicos.
Aps o controle da matria-prima, na forma de lingote, procede-se ao controle do processo de
aquecimento. Verifica-se inicialmente a temperatura superficial do lingote (solidificado, mas
ainda aquecido), antes de coloc-lo no forno-poo, para evitar a possibilidade de um choque
trmico, pela diferena entre essa temperatura e aquela do forno - as temperaturas do forno e da
chama do maarico so controladas com auxlio de instrumentao.
Na laminao a quente importante o controle das temperaturas da pea antes e aps o
processamento, bem como o controle da programao de passes. Em geral, na laminao devem
ser verificados, com instrumentao especfica, os seguintes parmetros do processo:
posicionamento dos cilindros em funo das dimenses do produto laminado em cada passe,
condio das ranhuras dos cilindros, presso de laminao (com auxlio de clulas de carga) e
torque de laminao.
As linhas de laminao contnua apresentam comumente um alto grau de automao, o que
permite a operao em elevados nveis de velocidade de trabalho, particularmente no caso de
laminao a frio de chapas de ao. Em face da elevada velocidade, os instrumentos de medio da

30

espessura da chapa devem operar sem manter contato com a sua superfcie da chapa, o que
obtido com o emprego de aparelhos de ensaios no destrutivos apoiados no princpio da radiao
penetrante (no caso, raios ou raios de istopos radioativos). Dessa forma pode-se controlar
automaticamente a posio dos cilindros e a tenso de trao aplicada s chapas.
Durante o processo de laminao retiram-se comumente amostras para determinar a
qualidade do produto e, em particular, para verificar as condies da superfcie ao final do
processo. A qualidade do produto confrontada com a qualidade especificada, realizando-se
ensaios qumicos, metalogrficos, mecnicos e dimensionais.

2.5.5 Projeto dos passes de laminao

Os produtos planos so laminados em cilindros com geratriz aproximadamente reta, ou seja,
ligeiramente cncava ou convexa para compensar a deformao elstica. A reduo de seco
uniforme ao longo da largura da pea e o espalhamento dessa direo livre.
A seqncia de passes, portanto, projetada para a reduo da espessura de acordo com as
caractersticas de confiabilidade do material (no nvel de temperatura de trabalho), a capacidade
do laminador e as especificaes do produto final.
O projeto da seqncia de passes para os produtos no-planos tambm funo desses fatores
e, ainda mais, de uma seqncia de modificao de formas da seco transversal dos produtos.
Nesse caso, os cilindros de laminao apresentam um perfil com diversas ranhuras ou passagens,
as quais se adaptam seqncia de formas a que a pea em processamento deve ser submetida
para atingir a forma final sem apresentar defeitos.
Os passes iniciais e intermedirios, realizados unicamente com o objetivo de reduo de
seco, so denominados passes de desbaste. A seqncia de passes para a obteno de um
determinado perfil pode ser estabelecida atravs de diferentes combinaes de seces. As
seqncias de desbastes podem ser com sries retangulares, losangulares, quadradas e ovais
(Figura 2.7).
Os produtos no-planos, fabricados a partir de blocos, so os perfis estruturais (na forma
de I, T, L, C, etc.) e os trilhos (trilhos convencionais, trilhos para pontes rolantes, etc.). Os
produtos no-planos, obtidos a partir de tarugos, so as barras (de seco redonda, quadrada,
hexagonal, etc.), as barras para trefilao (fio-mquina) e os tubos sem costura.

31

Figura 2.7 - Tipos de seces para passes de desbaste de perfis

2.6 PRODUTOS LAMINADOS

2.6.1 Classificao dos produtos laminados
A classificao dos produtos laminados realizada em funo das suas formas e dimenses e
de acordo com as normas tcnicas tradicionalmente estabelecidas. Essas normas apresentam
diferenas nas indicaes entre si e quando se trata de produtos siderrgicos ou de produtos de
metais no-ferrosos. (Verificar a Norma da ABNT - Associao Brasileira de Normas Tcnicas
sobre Definio dos Produtos Siderrgicos Laminados)
Os produtos laminados podem ser inicialmente classificados em: produtos semi-acabados e
produtos acabados. Os produtos semi-acabados so os blocos, as placas e os tarugos (ou
palanquilhas). Os produtos acabados, por sua vez, se subdividem em dois grupos: produtos noplanos e produtos planos. Os passes finais so chamados de passes de acabamento e se
distinguem dos primeiros quanto ao projeto, que deve levar em considerao o coeficiente de
expanso trmica do material trabalhado e as tolerncias dimensionais da seco.
Os produtos planos, provenientes do processamento de placas, so as chapas grossas, as chapas
e tiras laminadas a quente, as chapas e tiras laminadas a frio, as fitas e tiras para a fabricao de
tubos com costura e as folhas. As chapas laminadas- a frio podem ainda se apresentar na forma de
chapas revestidas (chapas zincadas, estanhadas, chumbadas, cromadas e pintadas).

32

2.6.2 Defeitos tpicos dos produtos laminados

Os defeitos tpicos dos produtos laminados podem ser analisados de acordo com os tipos
de produtos: semi-acabados e acabados

2.6.2.1 Defeitos em produtos semi-acabados

Os defeitos de forma na laminao de blocos mais comuns e as causas provveis so as
seguintes
(a) blocos losangulares desalinhamento das ranhuras dos cilindros, aquecimento
desuniforme do lingote, laminao numa passagem maior do que a seco do bloco
contido, laminao de esquadriar com uma relao de lados > 1,5;
(b) e (c) blocos com colarinhos desalinhamentos de ranhuras e penetrao da pea lateral da
ranhura.
(c) blocos com nervuras alterao do programa de desbaste, inclinao insuficiente dos lados
das ranhuras.
(d) blocos torcidos desalinhamento das passagens, cilindros no paralelos, penetrao da
pea na lateral, aquecimento desuniforme.
(e) blocos cambados diferena de folgas entre as extremidades laterais da ranhura do cilindro;
(f) blocos bojudos paredes das ranhuras excessivamente gastas.
Os tarugos podem apresentar defeitos semelhantes aos blocos cujas causas tambm so
aproximadamente as mesmas, ou seja:

(h) tarugos com uma nervura lateral - guias de entrada assimtricas em relao ao eixo vertical
da passagem;

(i) tarugos com duas nervuras laterais - excesso de metal entrando no espao entre os cilindros;
(j) tarugos com colarinhos - desalinhamento das ranhuras, rotao insuficiente da pea antes
de entrar na passagem;

(k) tarugos com cantos incompletos - falta de metal entrando na passagem;

(l) tarugos retangulares (ao invs de quadrados) - desalinhamento de ranhuras;
(m) tarugos bojudos - paredes das ranhuras excessivamente gastas.
Alm dos defeitos de forma na seco transversal, ou na dimenso longitudinal, podem surgir
os defeitos de superfcie tanto nos blocos e tarugos como nas placas. So defeitos tais como
trincas comuns, trincas capilares, fissuras e descontinuidades, que tm sua origem nos defeitos

33

dos lingotes (como trincas, bolhas de gs, gota fria, fissuras superficiais, incluses de escria e
outros) e no descontrole dos processos de tratamento trmico e de laminao.
As trincas comuns so, muitas vezes, descontinuidades muito maiores do que as trincas de
dimenso capilar. Essas ltimas, quando surgem, so numerosas e se alinham direo de
laminao. As trincas capilares tm a sua origem em bolhas e incluses subsuperficiais no lingote
que, com o aquecimento e deformao, afloram na superfcie. As fissuras tendem a se alinhar na
direo transversal podendo se transformar, com o processamento, em descontinuidades grandes.
Tm sua principal origem nos tratamentos de resfriamentos desuniformes e excessivamente
rpidos. Podem ainda surgir outros defeitos superficiais, tais como: superposio devido
laminao sobreposta de uma nervura e marcas ou riscos causados pelos defeitos superficiais dos
cilindros.
Os defeitos internos e externos mais comuns so:
(a) trincas externas - formadas no momento do resfriamento ou em alguns dias posteriores apresentam-se comumente como linhas intermitentes na direo de laminao e s vezes
podem at mesmo penetrar o centro da pea;
(b) trincas internas (escamas) - formam-se no momento do resfriamento e se apresentam
como diversas descontinuidades que se espalham por toda a seco da pea.

2.6.2.1 Defeitos em produtos acabados

No caso de produtos acabados na forma de perfis, os defeitos mais comuns so os erros de
forma como: falta de material, formao de nervuras, desencontro das duas metades da seco,
abaulamento, flambagem e retorcimento. Esses defeitos decorrem do descontrole no ajuste e
posicionamento dos cilindros de laminao e das guias auxiliares e, ainda, do projeto errado da
seqncia de passes e de ciclos de aquecimento e resfriamento. Alm dos defeitos de forma,
podem estar presentes tambm defeitos de superfcie como superposies, costuras, rugas,
marcas, riscos e escamas. Esses podem ter origem no ajuste, posicionamento e acabamento
superficial dos cilindros e das guias, na presena de cascas de xidos e na seqncia de passes. As
condies de esfriamento aps a laminao podem conduzir formao de trincas externas e
internas (escamas) nos perfis e o controle dos ciclos de aquecimento e resfriamento permite evitar
os defeitos de natureza microestrutural, corno o excessivo crescimento de gros, precipitao de
fases e perda de componentes da liga. No caso de aos esses dois ltimos defeitos correspondem,
respectivamente, precipitao de carbonetos em contornos de gro e descarbonetao.
As chapas laminadas a quente podem apresentar problemas de qualidade quanto a dimenses,
forma (ondulaes, abaulamento, etc.), aparncia superficial (defeitos superficiais) e propriedades
mecnicas. As variaes de espessura podem se dar ao longo da largura e do comprimento da
bobina. As variaes ao longo da largura so freqentemente causadas pelo desgaste excessivo dos
cilindros, em condies de operao com grandes redues e temperaturas finais baixas. Por sua
vez as variaes ao longo do comprimento tm como principal causa o aquecimento desuniforme
da placa inicial e o resfriamento desuniforme durante a laminao. Os defeitos superficiais mais
comuns so originados pela presena de cascas de xidos e pelo acabamento superficial dos
cilindros. As propriedades mecnicas devem ser controladas pelas temperaturas de aquecimento,
de laminao e de bobinamento e pelas velocidades de resfriamento.

34

Os principais defeitos de forma e suas causas, encontrados nos produtos planos laminados a
frio so:

a) encurvamento - surge como resultado de uma condio de assimetria na passagem que

decorre das posies, dimetros, condies superficiais e velocidades dos cilindros de
trabalho;

b) arco transversal - decorre da presena de tenses internas e pode atingir, total ou

parcialmente, a largura da chapa; a sua origem atribuda flexo dos cilindros de
trabalhos de forma diferenciada, que cria nveis de deformao plstica diferentes em cada
lado da chapa;

c) retorcimento - conseqncia de tenses internas atuando na direo intermediria entre a

direo de laminao e a direo transversal laminao; a causa provvel o
desalinhamento dos cilindros de trabalho entre si e em relao ao rolo tensor na sada do
laminador.

d) cambamento uma curvatura lateral em grande arco e resulta da laminao da tira com as
laterais mais finas num laminador com a distncia entre os cilindros constantes, ou com
uma tira de espessura uniforme mas num laminador com essa distncia no uniforme.

e) Defeitos devido laminao excessiva causada pelo abaulamento do cilindro no centro ou

nas extremidades (laterais alongadas, centro alongado, espinha de peixe, ondulao a um
quarto) que cria tenses internas de trao e compresso ao longo da direo transversal da
tira.
Os defeitos de superfcie dos produtos planos so de diversos tipos como:

a) cascas - material escamoso sobreposto e irregular contendo incluses no-metlicas ou de

xidos;

b) carepas - pequenas descontinuidades que aparecem como numerosas cascas na direo da

laminao;

c) costuras - riscos paralelos direo de laminao;

d) orifcios - descontinuidades pequenas ou grandes atingindo os dois lados da chapa;
e) marcas de cilindros - elevaes e depresses de diversas formas;
f) linhas de distenso - riscos paralelos entre si e posicionados a 45 com a direo de
deformao;

g) casca de laranja - rugosidade superficial com a aparncia da denominao;

h) ferrugem - resduos de produtos de corroso.

35

Alguns desses defeitos so provenientes da fundio (como as cascas), da laminao (como as

marcas de cilindros), da composio (como as linhas de distenso), do tratamento trmico (como
a casca de laranja) e do armazenamento (como ferrugens).

2.6.3 Propriedades de produtos laminados

As propriedades mecnicas, metalrgicas e geomtricas dos produtos laminados dependem da
composio qumica da matria-prima, do processo de laminao a quente e a frio e da forma do
produto. Diversos parmetros de qualidade devem ser controlados durante o processamento para
se atingir as propriedades especificadas, ou seja: a sanidade interna, a uniformidade da
composio qumica, a ausncia de defeitos superficiais e a uniformidade microestrutural da
matria-prima (lingote). As propriedades mecnicas e geomtricas so condicionadas pelos
parmetros de processamento (temperaturas e tempos de aquecimento e resfriamento associados
s intensidades de deformao plstica).
Muitos dos tipos de produtos tm as suas propriedades especificadas - em funo da aplicao
- em normas nacionais e internacionais. (Verificar a Norma da ABNT - Associao Brasileira de
Normas Tcnicas sobre Chapas Finas a Quente de Ao-Carbono para Estampagem).
No caso de chapas laminadas a frio para estampagem, so indicados os graus EM (estampagem
mdia), EP (estampagem profunda) e EEP (estampagem extra-profunda resistente ao
envelhecimento). A norma especifica: as condies de superfcie e de acabamento, com existncia
ou no de proteo com leo; a apresentao de bordas aparadas ou no-aparadas; a quantidade e
a natureza de defeitos superficiais; a intensidade da rugosidade, classificando o acabamento em
brilhante, fosco e spero; as composies qumicas dos aos dos diferentes graus, indicando os
teores mximos de elementos presentes; as propriedades mecnicas, indicando a sua manuteno
aps a entrega do material por quinze dias para os graus EM e EP e seis meses para o grau EEP
(devido ao envelhecimento) e a possibilidade de soldagem e de revestimento posterior.
No caso de chapas laminadas a quente para estampagem, so indicados os mesmos graus EM e
EP, e ainda o grau EPA (estampagem profunda, ao acalmado). So tambm especificados os
mesmos itens que no caso anterior, podendo-se destacar os seguintes aspectos particulares: as
qualidades da superfcie so indicadas em apenas duas categorias, ao invs das trs
correspondentes s chapas laminadas a frio, e as propriedades mecnicas so garantidas, a partir
da data do fornecimento, por quinze dias para os graus EM e EP e dois meses para o grau EPA.

Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base na experincia profissional dos autores e em
referncias, algumas mais antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa, e outras mais recentes:
(ALTAN, 1983, 1999; McGANNON (ed.), 1971; POLUKHIN, 1963; ROBERTS, 1978; RODRIGUES & MARTINS,
2005; WAGONER & CHENOT, 2005).

36

3
Extruso

3.1 CONCEITOS INICIAIS DA EXTRUSO

A extruso um processo de conformao plstica que consiste em fazer passar um tarugo ou
lingote (de seco circular), colocado dentro de um recipiente, pela abertura existente no meio de
uma ferramenta, colocada na extremidade do recipiente, por meio da ao de compresso de um
pisto acionado pneumtica ou hidraulicamente (Figura 3.1). Os produtos da extruso so perfis
e tubos, e, particularmente, barras da seco circular

Figura 3.1 - Ilustrao do

processo de extruso direta

A passagem do tarugo pela ferramenta, com furo de seco menor do que a do tarugo, provoca
a deformao plstica, mas sem efeito de encruamento, pois comumente o processo conduzido
a uma temperatura de trabalho acima da temperatura de recristalizao do metal. Normalmente,
portanto, o processo de extruso um processo de trabalho a quente e visa obter perfis metlicos
com propriedades mecnicas controladas e de comprimento limitado pelo volume do lingote
inicial. Como a estrutura metlica do produto da extruso se encontra na condio recristalizada,
possvel aplicar ao metal extrudado intensos trabalhos de deformao a frio adicionais como os
de trefilao.
O lingote inicial assim denominado por ser proveniente de um processo de fundio.
Contudo, se a pea inicial, matria-prima para a extruso, for obtida do processo de laminao de
barras de grande seco, melhor ser designada como barra inicial ou tarugo. Como j foi citado,
a extruso tambm produz barras de menor dimetro para serem trabalhadas pelo processo de

37

trefilao. Para esse ltimo processo, no entanto, a matria-prima pode tambm ser proveniente
do processo de laminao.
Para os metais no-ferrosos comuns, usual a utilizao, ao invs do processo de laminao,
do processo de extruso para a obteno dos perfis de forma variada, apesar da limitao do
comprimento do produto obtido. A extruso, nesse caso, permite ainda obter um produto mais
homogneo, estrutural e dimensionalmente, e menos atacado por oxidao superficialmente. A
primeira vantagem resulta da manuteno da temperatura de trabalho em nveis mais constantes
e a segunda decorre do pequeno contato do tarugo, ou lingote, com o meio ambiente durante o
processamento.
A extruso apresenta tambm algumas desvantagens em relao laminao, tais como custo
maior de aquisio de equipamento, limitao de comprimento do perfil, velocidade de trabalho
menor e maior desuniformidade de deformao ao final do processo.

3.2 MECNICA DA EXTRUSO

A extruso classificada como processo de compresso indireta, pois so as paredes internas
da ferramenta que provocam, devido reao presso do pisto, a ao de compresso sobre o
tarugo.
O processo de extruso, quanto ao tipo de movimento, do material, pode ser classificado em
dois tipos: direto e inverso (Figuras 3.1 e 3.2). Apesar da extruso inversa exigir menor esforo
de deformao e permitir a obteno de um produto mais homogneo (no provocando, tambm,
o aparecimento do defeito tpico de final do processo, como pode ocorrer na extruso direta), o
primeiro tem uma utilizao maior em face da maior simplicidade do equipamento, pois no
exige um pisto oco (que tem uma resistncia limitada a flambagem para grandes componentes).
Na extruso direta, o pisto age sobre o tarugo forando a sua passagem pela ferramenta, colocada
no lado oposto do recipiente, e provocando uma intensa ao de atrito entre o tarugo e o
recipiente de extruso. Na extruso inversa, o pisto se mantm fixo, com a ferramenta colocada
na sua extremidade, e o recipiente com o tarugo avana em sua direo, tornando inexistente o
atrito entre o tarugo e o recipiente.
A reduo do atrito no recipiente, quando do uso de extruso direta, pode ser obtida com o uso
de lubrificantes resistentes temperatura elevada. O fluxo de sada do metal , nesse caso,
denominado "escoamento frontal". Esse processo pode, contudo provocar o aparecimento de
defeitos, causados pelo atrito na superfcie do produto, tais como bolhas e escamas - defeitos estes
provenientes do desalinhamento entre o pisto e o recipiente, da distribuio deficiente do
lubrificante, do desajuste entre o disco de presso e o disco do recipiente e da superfcie irregular
do recipiente.

38

Figura 3.2 - Ilustrao

do processo de extruso
inversa

Para eliminar estes inconvenientes, utiliza-se o processo de extruso direta sem lubrificante,
mas com um disco de dimetro menor que o do recipiente. Forma-se, neste caso, uma casca de
metal no-extrudado e aderente ao recipiente, que deve ser retirada aps ter sido completada a
extruso de um tarugo. Nesse processo o escoamento do ncleo do tarugo ocorre em primeiro
lugar, pois a sua superfcie fica refreada pelo intenso atrito com o recipiente, caracterizando assim
um "escoamento central" com rotao das camadas frontais do tarugo. Parte da superfcie frontal
do tarugo fica bloqueada na regio do recipiente, adjacente ferramenta, e no extrudada,
devendo ser retirada depois de completado o processo. O escoamento da parte central do tarugo,
sendo predominante, provoca na extremidade final do produto extrudado um defeito,
caracterizado por um vazio interno, se no for deixado um resto ou resduo de tarugo no
recipiente.

3.3 MQUINA DE EXTRUSO

A mquina de extruso uma prensa hidrulica, comumente horizontal, de 1.000 a 8.000 t (10
a 80 kN), e que pode adotar o sistema de acionamento hidropneumtico ou oleodinmico.
A prensa de extruso essencialmente um conjunto cilindro-pisto hidrulico, em que o
cilindro necessita de constante alimentao de lquido sob presso para fazer movimentar o
pisto. A alimentao do cilindro pode se dar com auxlio de uma bomba hidrulica, que mantm
a velocidade do pisto necessria extruso, ou com o emprego de um acumulador de presso.
No primeiro caso, a alimentao e o acionamento so do tipo oleodinmico e, no segundo caso,
do tipo hidropneumtico.
Na alimentao oleodinmica, o fluido (no caso, leo hidrulico) mantido no cilindro sob
presso constante, com auxlio de uma bomba de vazo regulvel, em funo da velocidade de
extruso, cujas principais caractersticas a serem consideradas so: a presso mxima atingida e a
velocidade de resposta ao comando da velocidade de alimentao. Na alimentao

39

hidropneumtica, adota-se um acumulador de presso varivel, que um recipiente sob presso,

contendo um lquido (gua com pequeno teor de leo em emulso para reduzir a ao corrosiva
da gua sobre o recipiente) pressionado por um gs (ar). A resposta que se obtm nesse sistema
de acionamento de elevada velocidade.
A mquina mais adequada extruso de metais no-ferrosos, que requerem uma velocidade de
extruso com pequena variao para no surgir defeitos nas peas extrudadas, a que adota um
sistema de acionamento e alimentao oleodinmico com vazo regulvel. A potncia da bomba
nesse sistema substancialmente maior. Nas mquinas com acionamento hidropneumtico,
devido ao sistema de acumulador de presso, a bomba poder ser de potncia menor, pois a
presso mxima no necessria durante todo o ciclo de extruso. Essas mquinas, no entanto,
no podem ser aplicadas aos metais mais sensveis s variaes de velocidade de extruso (como o
alumnio e suas ligas).
Alm do conjunto pisto-cilindro hidrulico, e do sistema acoplado de alimentao do fluido
sob presso, deve-se considerar ainda as seguintes partes bsicas da mquina de extruso: pisto
de extruso, recipiente e camisa, conjunto suporte da ferramenta (fieira) e estrutura (Figura 3.3).

Figura 3.3 - Esquema simplificado da mquina de extrudar.

O pisto de extruso, solidrio ao pisto do cilindro hidrulico, o componente em que se

concentra todo o esforo da mquina de extruso, devendo, portanto ser fabricado em ao-liga
resistente ao calor. Esse pisto trocado por outros de dimenses diferentes (mais
particularmente, de dimetros diferentes), em funo das dimenses dos tarugos e peas
extrudadas.
O recipiente recebe o tarugo aquecido que deve ser extrudado sob ao do pisto de extruso.
Pode ser constitudo de duas partes coaxiais, sendo que a parte interna, que entra em contato com
o tarugo, denomina-se camisa interna do recipiente. A camisa sofre a ao dos esforos de
compresso e de atrito em temperaturas elevadas, sendo, como decorrncia, submetida a uma
ao de desgaste constante. Devem ser tomados cuidados especiais na montagem das duas partes

40

(que feita a quente para permitir interferncia a frio) para evitar o aparecimento de fissuras
decorrentes dos nveis de tenso indevidamente elevados que podem surgir nessa montagem. Os
materiais que constituem o recipiente e a camisa so aos-liga resistentes ao calor, pois tais
componentes so mantidos constantemente a urna temperatura elevada por um sistema de
aquecimento eltrico, necessrio para proceder a operao de extruso a quente do tarugo (o
tarugo, que previamente aquecido em fornos, tem a sua temperatura mantida no recipiente por
esse sistema de aquecimento eltrico por resistncia ou induo).
O conjunto suporte da fieira constitudo de diversos componentes com a finalidade de
aumentar a resistncia mecnica, posicionar e facilitar a troca da fieira. Como esses componentes
no entram em contato direto com o metal aquecido, podem ser fabricados em aos-liga de custo
menor que os aos-liga resistentes ao calor.
A estrutura da mquina constituda, na prensa de extruso horizontal comumente
encontrada, de uma base para suporte de todos os componentes, exceto do sistema de
alimentao que fica parte da estrutura. Numa extremidade dessa base se apia o conjunto do
cilindro hidrulico e do pisto de extruso; na outra extremidade se encontra, solidariamente, o
recipiente, o conjunto suporte da fieira e a placa de apoio terminal, esta ltima acoplada ao
conjunto do cilindro hidrulico por dois tirantes superiores.
A mquina de extruso industrial , na realidade, bem mais complexa, apresentando outros
sistemas auxiliares e componentes complementares das partes descritas, tais como, por exemplo,
cilindros hidrulicos de retrocesso do pisto, sistema de corte da barra extrudada e da retirada do
resto do tarugo no recipiente, sistema de controle e comando dos conjuntos hidrulicos e do
aquecimento do recipiente. So no entanto sistemas e componentes que conferem mquina
melhores condies de operao e mais produtividade, mas a natureza do princpio bsico de
funcionamento, acima descrito, no se altera.
Um equipamento complementar o forno de aquecimento dos tarugos ou lingotes. Esses
fornos podem ser de diversos tipos, de acordo com os sistemas de aquecimento por combustvel
ou eltrico. Os fornos devem ter a capacidade de aquecer uniformemente o tarugo (ou lingote),
sem ou com pouca oxidao superficial. O forno que melhor atende s condies de aquecimento
uniforme o forno eltrico induo magntica, que apresenta ainda a possibilidade de controle
e leitura precisa da temperatura. A ausncia de oxidao superficial obtida com o uso de
atmosfera controlada no forno de aquecimento.

3.4 FERRAMENTA DE EXTRUSO

As ferramentas para extrudar, ou fieiras, podem apresentar diversos tipos de perfis, sendo que
a escolha deste depende do tipo do metal a ser trabalhado e da experincia acumulada em cada
condio de trabalho. Como as redues de seco so comumente acentuadas, porm os ngulos
de abertura das ferramentas so grandes, atingindo normalmente o valor de 180C. Da mesma
forma que no caso da trefilao, tambm para a extruso existe um ngulo timo de abertura da
ferramenta (ou ngulo de trabalho). Esse ngulo, porm, determinado com maior dificuldade no
processo de extruso, devido notvel influncia das condies incertas de atrito existentes e
criado pela movimentao do tarugo no recipiente de extruso, pela elevada tenso de

41

compresso contra o recipiente e pelas condies superficiais e de lubrificao do tarugo e do

recipiente.
As seguintes condies devem ser, contudo observadas no estabelecimento dos perfis:
a)

propriedades do metal a ser extrudado;

b)

tolerncias de distoro no extrudado;

c)

nveis das tenses aplicadas;

d)

contrao trmica no extrudado e

e)

escoamento uniforme e equilibrado do metal pela matriz.

3.5 DESCRIO DO PROCESSO DE EXTRUSO

As etapas do processo de extruso no tm a mesma diversificao do processo de laminao.

3.5.1 Etapas do processo de extruso

O lingote para extruso apresenta uma superfcie praticamente isenta de oxidao, devido
forma com que produzido: a fundio do lingote se d em coquilhas verticais que apenas
permitem o contato do metal-lquido com o meio ambiente na parte superior, que cortada aps
a solidificao.
O tarugo para extruso, obtido do processo de laminao, apresentar uma superfcie mais
irregular, e com maior intensidade de oxidao, se o lingote inicial para o trabalho mecnico no
tiver sido usinado por fresamento, para eliminar a oxidao. No processo de extruso, porm,
pode-se - e muitas vezes assim se faz - adotar um pisto de dimetro inferior ao dimetro do
tarugo, de maneira que o pisto possa penetrar por dentro do tarugo deixando uma casca
superficial contendo as irregularidades e os xidos formados nos processos anteriores ou no
aquecimento para a extruso.
Da mesma forma que, aps a extruso do tarugo, retira-se a casca deixada no recipiente, devese tambm remover o fundo ou resduo do tarugo (ou lingote) no-extrudado. Esse resto de
tarugo (cerca de 12 % do comprimento) no extrudado porque provoca um fluxo de metal
irregular, que reduz a qualidade do produto: o defeito que surge no extrudado se manifesta na
forma de um furo interno.
O tarugo (ou lingote) inicialmente aquecido no forno (preferencialmente forno eltrico de
induo, pela melhor qualidade obtida quanto uniformidade de aquecimento) e rapidamente
transportado para o recipiente, restringindo-se assim ao mximo o contato com o meio ambiente
(para evitar uma oxidao superficial intensa). O tarugo colocado num apoio diante do
recipiente e o pisto acionado de encontro ao tarugo, instalando-o no interior do recipiente.
Entre o pisto e o tarugo coloca-se um disco metlico para evitar a soldagem do pisto no tarugo

42

em virtude das temperaturas e presses elevadas. A presena do disco, de dimetro prximo ou

inferior ao da camisa (de acordo com a inteno de se deixar ou no formar uma casca), cria um
motivo a mais para se deixar um resto de tarugo sem extrudar, que o de se evitar que o disco
atinja a ferramenta de extrudar.
Aps o pisto ter completado o curso de extruso, o recipiente se afasta para a retirada do
disco e do resto de tarugo, que ser cortado do extrudado, e o pisto, por sua vez, ser recuado.
Antes da colocao de um novo tarugo para extruso, os resduos de xidos na camisa so
removidos com auxlio de outro disco raspador acionado pelo pisto. Mesmo para prensas
relativamente grandes (cerca de 2.000 t) o tempo (cerca de 60 s) para o ciclo completo de
extruso pequeno .

3.5.2 Controle do processo de extruso

Existe um nmero grande de fatores que exercem influncia no processo de extruso e a
anlise dessa influncia complexa em face dos efeitos de interao entre eles, das dificuldades
tericas de se isolarem os efeitos para anlise e das dificuldades experimentais referentes
natureza do material metlico (que exige elevadas temperaturas e elevada tenso de trabalho e
no permite, com facilidade, o acompanhamento da evoluo do ciclo do processo).
As tcnicas experimentais podem ser utilizadas em duas reas de estudo do problema:

a) Anlise das propriedades mecnicas e caractersticas estruturais do material metlico, na

forma de matria-prima (lingote fundido ou tarugo laminado) e na forma de produto final
(barra ou perfil extrudado);
b) Anlise das condies de processamento ligadas ao desempenho da mquina de extruso e
ao comportamento do material durante o processo de extruso.
Na primeira rea so aplicadas tcnicas convencionais de ensaios mecnicos e de exame
metalogrfico, incluindo-se observao de defeitos provenientes da falta de homogeneidade e de
continuidade do material, bem como a verificao de regularidades dimensionais. Determinam-se
a composio qumica (elementos de liga e impurezas da matria-prima), a estrutura
metalogrfica (tamanho e forma do gro, distribuio de fases e incluses da matria-prima e do
produto extrudado), as propriedades mecnicas (de resistncia e de ductilidade principalmente
do produto extrudado), as dimenses (regularidade do dimetro ao longo do extrudado,
ovalizao e variao deste, ou seja, a tolerncia dimensional do dimetro) e a presena de
defeitos (porosidades, escamas, cascas de xidos, incluses e vazios internos na matria-prima e
no extrudado).
Para anlise das condies de processamento muito importante a observao da maneira
como ocorre o fluxo ou escoamento do material no recipiente e atravs da ferramenta de
extruso. E para a anlise das condies de operao da mquina so necessrias as medies da
fora ou presso de extruso, da velocidade de extruso (regularidade de intensidade) e da
temperatura do tarugo (ou lingote), do recipiente de extruso e do perfil da ferramenta.

43

Figura 3.4 Ciclo do processo de extruso

44

As condies de operao dos tratamentos prvios tambm precisam ser controladas: na

preparao da matria-prima (por fundio ou laminao) no tratamento de recozimento (com
controle de tempo, temperatura e atmosfera do forno de tratamento).
O objetivo da anlise dos fatores de influncia encontrar as condies de trabalho mais
favorveis e que conduzem obteno de um produto de qualidade e custo especificados. De uma
forma geral, procura-se obter as seguintes condies:
a) matria-prima de composio e estrutura homognea e com propriedades mecnicas
elevadas;
b) temperatura de trabalho baixa para poupar energia, evitar o desgaste acentuado dos
componentes da mquina (recipiente e ferramenta principalmente) e reduzir o ataque
corrosivo do tarugo;
c) presso de trabalho baixa para poupar energia, reduzir a robustez e o custo de aquisio da
mquina e evitar o desgaste acentuado dos componentes da mesma;
d) velocidade de trabalho elevada para aumentar a produtividade e reduzir o resfriamento do
tarugo no recipiente;
e) extrudado de qualidade mecnica e metalrgica suficientemente elevada para atender aos
requisitos de uso especificados.
Contudo, como essas indicaes para a operao apresentam aspectos contraditrios, deve-se
procurar estabelecer condies para que os diferentes fatores de influncia possam ser mantidos
sob controle e em nveis timos de equilbrio entre si.

3.6 PRODUTOS EXTRUDADOS

3.6.1 Classificao dos produtos extrudados
A classificao dos produtos extrudados realizada de acordo com a forma de seco
transversal. Ento os produtos so: barras (redondas, quadradas, hexagonais, etc.), arames, tubos
e perfis (ocos ou macios) de formas diversas.
Os materiais metlicos mais comumente extrudados so o alumnio, o cobre e suas ligas, mas,
outros metais no-ferrosos, de aplicao mais restrita, podem ser tambm extrudados. Tubos e
barras de ao podem ser produzidos pelo processo de extruso, mas isso ocorre de forma limitada
pelas dificuldades operacionais. Esses materiais (aos-carbono, aos inoxidveis e alguns aosliga) exigem elevadas temperaturas e presses de trabalho que criam dificuldades de lubrificao
e, em conseqncia, impem baixas velocidades de trabalho e pequenas redues.

45

3.6.2 Defeitos tpicos de produtos extrudados

Os defeitos que podem aparecer nos produtos extrudados, em funo dos diversos fatores de
influncia referentes ao material, mas principalmente s condies de operao, so os seguintes:
a) vazios internos na parte final do extrudado, decorrentes ao problema do modo de
escoamento; uma velocidade de extruso muito grande, principalmente ao final do
processo, pode acentuar a presena do defeito;
b) trincas de extruso, de direo perpendicular direo de extruso, decorrentes de defeitos
no lingote ou no tarugo, ao ser empregada uma temperatura de trabalho muito alta,
associada ou no a uma velocidade elevada de extruso;
c) escamas superficiais, ocasionadas pela aderncia de partculas de material duro na
superfcie das ferramentas, provenientes da ao de desgaste ou da quebra de camadas
superficiais do recipiente de extruso; esse defeito pode ser causado tambm pelo
desalinhamento do pisto ou por excessiva temperatura de trabalho;
d) riscos de extruso, causados por irregularidades superficiais na ferramenta ou por resduos
de xidos metlicos retidos em sua superfcie;
e) incluso de partculas de material estranho, que so arrastadas longitudinalmente, dando
uma aparncia de manchas provocadas por raspagens;
f) bolhas superficiais provenientes de gases retidos na fundio do lingote para extruso ou no
tratamento trmico de aquecimento para a mesma;
g) marcas transversais provocadas pela parada da prensa e retomada do movimento;
h) manchas e perda de cores, decorrentes da oxidao e contaminao superficial com
substncias estranhas ou provenientes do lubrificante.
Ainda podem ser encontrados defeitos provenientes da falta de homogeneidade estrutural,
como granulao mais grosseira na superfcie, ou segregaes, provocadas pelos processos de
preparao do lingote por fundio (ou tarugo por laminao) ou pela falta de uniformidade de
temperatura atravs da seco transversal durante a extruso.

3.6.3 Propriedades de produtos extrudados

A reduo de rea um fator determinante da microestrutura do extrudado. Partindo-se de
um lingote, e adotando-se uma relao de reduo de 4 a 10 para 1, obtm-se uma estrutura
orientada, mas sem que a estrutura bruta de fuso anterior possa ser eliminada. Na prtica de
extruso so comuns relaes de reduo de 10 a 60 para 1.
A microestrutura (controlada comumente pelo exame macrogrfico) da seco transversal
pode se apresentar de maneira no-uniforme quanto forma e ao tamanho dos gros, e essa
variao de microestrutura podem ser diferentes ao longo do comprimento do extrudado. A no-

46

uniformidade decorrente das condies em que ocorre o fluxo de metal, que por sua vez
dependente do tipo de processo (extruso direta, com ou sem lubrificao, ou extruso inversa).
As propriedades mecnicas ficam dependentes do tamanho e forma dos gros, da natureza do
metal ou da liga metlica e de tratamentos trmicos posteriores.
As caractersticas dimensionais so controladas tomando-se como referncia as tolerncias das
dimenses de dimetros, ou de arestas, dentro de determinadas faixas de grandeza; para o
comprimento controla-se a flecha mxima da ondulao

Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base na experincia profissional dos autores e em
referncias, algumas mais antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa , e outras mais recentes:
(ALTAN, 1983, 1999; BARRAND & GADEAU,1968; Metal Forming Practice, 2006; PAPPARONI, 1969;
PEARSON, 1953; RODRIGUES & MARTINS, 2005; WAGONER & CHENOT, 2005).

47

4
Trefilao

4.1 CONCEITOS INICIAIS DA TREFILAO

A trefilao um processo de conformao plstica que se realiza pela operao de conduzir
um fio (ou barra ou tubo) atravs de uma ferramenta (fieira), que contm um furo em seu
centro, por onde passa o fio. Esse furo tem o dimetro decrescente, e apresenta um perfil na
forma de funil curvo ou cnico
A passagem do fio pela fieira provoca a reduo de sua seco e, como a operao
comumente realizada a frio, ocorre o encruamento com alterao das propriedades mecnicas do
material do fio. Esta alterao se d no sentido da reduo da ductilidade e aumento da
resistncia mecnica. Portanto, o processo de trefilao comumente um trabalho de deformao
mecnica realizado a frio, isto , a uma temperatura de trabalho abaixo da temperatura de
recristalizao (o que no elimina o encruamento) e tem por objetivo obter fios (ou barras ou
tubos) de dimetros menores e com propriedades mecnicas controladas. Entre as diversas etapas
da trefilao (isto , entre as diversas passagens por sucessivas fieiras de dimetros finais
decrescentes), pode-se tornar conveniente a realizao de um tratamento trmico de recozimento
para conferir a ductilidade necessria ao prosseguimento do processo ou ao atendimento de
requisitos finais de propriedades mecnicas especficas para o uso do produto trefilado.
A matria-prima para o processo de trefilao um produto na forma de arame (ou barra ou
tubo) obtido pelo processo de extruso (para metais no-ferrosos) ou pelo processo de laminao
(para metais ferrosos e no-ferrosos).

4.2 MECNICA DA TREFILAO

Os esforos preponderantes na deformao so esforos de compresso exercidos pelas
paredes do furo da ferramenta sobre o fio, quando de sua passagem, por efeito de um esforo de
trao aplicado na direo axial do fio e de origem externa. Como o esforo externo de trao, e
o esforo que provoca a deformao de compresso, o processo de trefilao classificado como
um processo de compresso indireta (Figura 4.1).

48

Figura 4.1 Representao

da passagem do fio pela fieira
e dos esforos atuantes

4.3 MQUINAS DE TREFILAO

As mquinas de trefilar podem ser classificadas segundo dois tipos mquina de trefilar sem
deslizamento e mquina de trefilar com deslizamento.

4.3.1 Mquina de trefilar sem deslizamento

A mquina de trefilar sem deslizamento contm um sistema de trao do fio, para conduzi-lo
atravs do furo da fieira, constitudo de um anel tirante que primeiro acumula o fio trefilado para
depois permitir o seu movimento em direo a uma segunda fieira. Nesta, o fio passa tracionado
por um segundo anel tirante que tambm acumula fio trefilado. O processo prossegue de igual
modo para as fieiras seguintes nos tradicionais sistemas de trefilao mltiplos e contnuos, ou
seja, com diversas fieiras em linha na mesma mquina (Figura 4.2).

49

Figura 4.2 - Esquema da mquina de trefilar sem deslizamento com duas fieiras

Devido ao aumento de comprimento do fio aps a passagem por cada fieira, as velocidades dos
anis so diferentes e de valor crescente, para a compensao desse aumento de comprimento.
Contudo, essas diferenas de velocidade nem sempre so facilmente atingidas com preciso, o que
torna necessrio a acumulao do fio nos anis para atuar como reserva de fio, se os anis
seguintes atuarem a uma velocidade maior, at o reajuste necessrio para manter novamente a
proporo ideal entre as velocidades dos anis. Se a quantidade do fio acumulado num anel for
aumentando, deve-se reduzir a velocidade desse anel ou aumentar a velocidade do anel seguinte.

4.3.2 Mquinas de trefilar com deslizamento

Para a trefilao de fios metlicos de pequenos dimetros, as mquinas com deslizamento so
as mais utilizadas (Figura 4.3). Essas mquinas tm o seguinte princpio de funcionamento:
a) o fio parte de uma bobina, num recipiente denominado desbobinadeira, passa por uma
roldana e se dirige alinhado primeira fieira;
b) na sada da fieira, o fio tracionado por um anel tirante, no qual ele d certo nmero de
voltas, em forma de hlice cilndrica de passo igual ao dimetro do fio, de tal modo que no
incio da hlice o fio fique alinhado com a primeira fieira e no fim da hlice com a segunda
fieira;
c) o nmero de voltas ou espirais de fio no anel depende da fora de atrito necessria para
tracionar o fio atravs da primeira fieira; o movimento do fio na forma de hlice provoca o
seu deslizamento lateral no anel;
d) o segundo anel faz o fio passar pela segunda fieira, porm girando a uma velocidade maior
do que a do primeiro anel, para compensar o aumento do comprimento do fio;
e) o sistema prossegue dessa forma para as demais fieiras e anis.
50

Figura 4.3 Esquema da mquina de trefilar com deslizamento com duas fieiras

Devido s variaes das condies de trefilao, principalmente referentes ao aumento do

dimetro do fio trefilado causado pelo desgaste da fieira, o anel tirante pode ter tambm um
movimento relativo de deslizamento tangencial (na direo das espirais ao redor de um eixo),
pois sua velocidade de rotao estabelecida com base nas condies ideais de trefilao.
A mquina trefiladora com deslizamento tenderia a ter um comprimento grande para as
condies de fieiras mltiplas. Para resolver esse problema, utilizam-se duas rvores de eixos
paralelos com anis de dimetros crescentes medida que os dimetros dos fios decrescem (pois,
como as velocidades angulares so as mesmas, pelo fato dos anis se localizarem solidariamente
no mesmo eixo, as velocidades tangenciais dos anis maiores devem ser maiores). Esse conjunto
de anis presos a um eixo denomina-se tirante; a mquina opera com dois cones, um para a ida e
outro para a volta do fio que passa pelas fieiras colocadas entre os cones.
O deslizamento lateral ou tangencial do fio sobre o anel provoca o seu gradativo desgaste,
exigindo uma operao peridica de retificao, de modo a manter a relao estabelecida entre as
velocidades do conjunto de anis. Os anis so fabricados em ao no temperado, mas com um
revestimento de metal-duro ou metal cermico (o material cermico particularmente usado
quando se trefila fios capilares).
Na operao final de bobinamento deve-se fazer variar continuamente a velocidade angular do
carretel para cada camada de fio enrolado, pois a velocidade perifrica deve ser mantida
constante. Esse controle de velocidade tem que ser muito parecido para os fios finos (dimetros
menores de 1,5 mm), pois as variaes de velocidades so muito pequenas. Alm do controle da
velocidade varivel para cada camada, no entanto, deve-se ainda controlar a colocao do fio em
cada camada com um movimento de velocidade lateral constante, de acordo com cada dimetro
de fio trefilado a ser bobinado. Mantm-se o passo constante quando o movimento de
distribuio est ligado ao movimento do carretel, de modo que o primeiro diminui medida que
o segundo tambm diminui. O passo diminui, porm, medida que aumenta o dimetro de
bobina, se a velocidade de distribuio for constante e independente da crescente velocidade
tangencial do carretel para cada camada. Na operao de recozimento, quando necessrio, a parte
mais externa da bobina tende a comprimir a parte mais interna, e o fato do passo interno ser
maior permite uma melhor acomodao das presses, sem o perigo de danificar as camadas
internas.

51

4.3.3 Observao quanto ao desgaste da fieira

Um problema importante da trefilao a necessidade de manter uniforme a ao de desgaste da
fieira. Essa uniformidade pode ser mantida criando-se um movimento rotativo relativo entre a fieira
e o fio. O fio, quando sai da bobina inicial, no entanto, possui um movimento rotatrio ao redor
de seu prprio eixo, o que por si s resolve o problema de desgaste no-uniforme nas
mquinas com ou sem deslizamento. Se um movimento rotatrio no for suficiente, porm,
deve-se providenciar um acionamento junto fieira para faz-la girar ao redor de seu eixo.

4.3.4 Sistemas de lubrificao

As mquinas de trefilar podem ser classificadas tambm de acordo com o sistema de
lubrificao em:

mquinas com sistema de imerso, em que a fieira e os anis permanecem imersos no

lquido refrigerante e lubrificante;
mquinas com sistema de asperso, em que a fieira recebe um jato de lquido refrigerante e
lubrificante.

4.3.5 Mquinas para os diversos produtos

As mquinas de trefilar so ainda classificadas segundo o dimetro dos produtos trefilados em:

para barras redondas (com dimetro superior a 5 mm);

para fios grossos (com dimetro entre 5 a 2 mm);
para fios mdios (com dimetros menores de 2 mm at 0,50 mm);
para fios finos (com dimetros menores de 0,50 at 0,15 mm);
para fios capilares (com dimetros inferiores a 0,15 mm).
As mquinas de trefilar barras so robustas e permitem grandes redues de seces (maior
que 70%). Tais mquinas possuem algumas poucas fieiras (trs ou quatro) e podem ser do tipo
sem deslizamento; as foras de trefilao atingem o nvel de toneladas (3 ou mais) e as velocidades
de trefilao so da ordem de 2 m/s. As mquinas de trefilar fios grossos apresentam comumente
anis tirantes individualizados, como a anterior, mas trabalham a velocidades maiores e podem
ter conjugado um forno de recozimento contnuo, aps a ltima etapa de trefilao e antes do
bobinamento.
As mquinas de trefilar fios mdios e finos so sempre do tipo com deslizamento, dotadas de
quatro cones com quatro ou cinco anis cada. Cada anel corresponde a uma fieira, e o fio passa
por ela tanto no sentido da sada como no da entrada do anel. O nmero de fieiras da ordem de
vinte e o clculo da srie de fieiras deve levar em considerao a reduo por fieira (que se
relaciona velocidade relativa dos anis), o desgaste e a tolerncia do furo da fieira. Estas

52

mquinas utilizam em geral o sistema de lubrificao por imerso, podendo tambm ser adotado
o sistema por asperso. Para as mquinas de trefilar fios finos, as velocidades de trabalho so
maiores do que para as de trefilar fios mdios. No restante, essas mquinas so praticamente
iguais. Os sistemas de bobinamento nos carretis podem ser de diversos tipos e a qualidade do fio
depende muito dos cuidados tomados na operao de bobinamento, particularmente no que se
refere tenso aplicada ao fio, quando ele est sendo enrolado no carretel, e ao controle de passo
de bobinamento.
As mquinas de trefilar fios capilares, isto , fios com dimetros inferiores a 150 micra,
apresentam algumas particularidades em funo dos cuidados exigidos por um produto tal, de
dimenso reduzida e de manipulao difcil. Os sistemas mecnicos de acionamento dos anis e
de movimentao dos carretis devem ter elevada preciso e tambm estar praticamente isentos
de vibraes mecnicas. A tenso de bobinamento deve ser controlada parte, no devendo ser
confundida com a tenso de trefilao necessria passagem pela ltima fieira. Os cones de anis
tirantes no so todos ativos, isto , o fio trefilado num s percurso, tracionado por um anel de
um cone e retornando ao anel do cone paralelo sem passar por fieira. Este ltimo tem apenas de
encaminhar o fio fieira seguinte. Ainda, nessas mquinas, o sistema de lubrificao permite que
o lubrificante toque levemente o fio para atender as condies de pequena reduo e pequeno
atrito entre o fio e a fieira. Por outro lado, o fio capilar provoca um desgaste maior dos anis
exigindo o revestimento do anel com material cermico. As velocidades de trabalho podem atingir
valores de 40 m/s.

4.3.6 Instalaes complementares

As instalaes fabris de trefilao apresentam um conjunto de mquinas e equipamentos
auxiliares que depende do tipo de produto a ser fabricado no que diz respeito s dimenses e
propriedades do fio e natureza do material a ser trefilado. Essas mquinas e equipamentos so:
mquinas de afinar a ponta do fio, mquinas de soldagem topo-a-topo, mquinas de alimentao
contnua, equipamentos de decapagem, equipamentos de tratamento trmico de recozimento e
equipamentos para revestimento dos fios com materiais plsticos ou metlicos (como nos
processos de esmaltao, estanhagem ou zincagem). O afinamento da ponta do fio, necessrio
para introduzi-lo nas fieiras, pode ser feito por diversos mtodos, em funo do equipamento
disponvel e do dimetro do fio, ou seja: para dimetros grandes, deformao por laminao e
ruptura por trao; para dimetros pequenos (< 0,4 mm), dissoluo eletroltica e lixamento.

4.4 FERRAMENTAS DE TREFILAO

A qualidade e o custo do produto da trefilao, barras ou fios, dependem muito da natureza
da fieira. A fieira, ou ferramenta de trefilar, constituda de quatro regies distintas, ao longo
do furo interno (Figura 4.4):

53

Figura 4.4 - Representao das regies da fieira: a - cone de entrada, b - cone de trabalho,
c - cilindro de calibrao e d - cone de sada

O cone de entrada tem a finalidade de guiar o fio em direo ao cone de trabalho e permitir
que o lubrificante acompanhe o fio e contribua para a reduo do atrito entre as superfcies do fio
e do cone de trabalho. No cone de trabalho ocorre a reduo, sendo, portanto, a regio onde
aplicado o esforo de compresso e onde o atrito deve ser minimizado para reduzir, tambm ao
mnimo, o desgaste da fieira. O denominado ngulo (ou semi-ngulo) da fieira se refere ao ngulo
do cone de trabalho (Figura 4.5). No cilindro de calibrao ocorre o ajuste do dimetro do fio:
objeto de controle o comprimento, ou melhor, a altura desse cilindro, pois, quando essa altura
pequena, facilita as operaes de retificao das fieiras gastas para a obteno de uma fieira de
dimetro final maior. O cone de sada deve proporcionar uma sada livre do fio sem causar danos
nas superfcies da fieira e do fio.

Figura 4.6 - Representao dos semi-ngulos dos cones e da altura e dimetro do cilindro de calibrao.

54

Dos materiais usados para a fabricao da ferramenta de trefilar, so exigidas as seguintes

caractersticas:
permitir a trefilao de grande quantidade de fios sem que ocorra um desgaste acentuado
da fieira;
permitir a trefilao a altas velocidades para produzir elevadas quantidades por unidade de
tempo;
permitir a adoo de elevadas redues de seco;
conferir calibrao constante do dimetro do fio;
conferir longa vida ferramenta, sem necessidade de paradas da mquina de trefilar para
controle de dimenses e substituio da ferramenta;
permitir a obteno de superfcie lisa e brilhante no fio durante longo perodo de uso.

Os materiais comumente empregados para os fios so:

diamante, para fios de dimetro at ou menor que 2 mm;
metal-duro, para fios de dimetro maior que 2 mm.
As fieiras fabricadas com metal-duro so obtidas pelas seguintes etapas de fabricao mistura
dos ps metlicos, compresso dos ps em matriz com forma prxima da forma final, correo da
forma por raspagem, sinterizao a uma temperatura elevada, e em atmosfera controlada, e
polimento final.
Durante a sinterizao, as dimenses da fieira sofrem reduo e a densidade de material se
eleva. A mudana de dimenses deve ser prevista para deixar um sobremetal, da ordem de
dcimos de milmetros, necessrio para a etapa final de polimento que confere superfcie do
furo da fieira um aspecto especular. O metal-duro empregado constitudo essencialmente de
cerca de 95% de carboneto de tungstnio e 5% de cobalto, podendo conter ainda cromo e tntalo.
A composio depende do tipo de metal a ser trefilado que exigir determinadas propriedades
fsicas da fieira.
Os diamantes industriais, provenientes de pedras no-trabalhadas ou de lascas de pedras
lapidadas, so usados para fieiras aps o estudo da orientao cristalogrfica que melhor permita
a furao para determinado dimetro. No devem ter defeitos e devem possuir suficiente dureza e
resistncia mecnica em todas as direes de trabalho. O diamante se cristaliza num sistema
cbico e a direo de maior resistncia mecnica a que conjuga os vrtices diagonalmente
opostos da clula elementar do reticulado cristalino, ou seja, a direo do quarto eixo de simetria.
Essa direo deve coincidir com a do eixo do furo da fieira, pois a preciso na definio da direo
do furo essencial para a vida da fieira e para que no apaream defeitos no fio a trefilar. A pedra
incrustada num suporte, e esse suporte envolvido por um montante metlico para dar rigidez
ao sistema e facilitar a dissipao do calor gerado quando do uso da ferramenta .

55

4.5 DESCRIO DO PROCESSO DE TREFILAO

A seqncia de processamento do fio na mquina de trefilao j foi descrita (item 4.3) e cabe,
a seguir, fazer algumas consideraes sobre os tratamentos complementares e o controle do
processo.

4.5.1 Tratamentos qumicos e mecnicos

A preparao da matria-prima para a trefilao se d em operaes de trabalho a quente. O
aquecimento do metal a trefilar provoca a formao de camadas de xidos em sua superfcie.
Esses xidos devem ser retirados, pois, caso contrrio, reduzem a vida da fieira e ficam inclusos no
produto trefilado, prejudicando a sua qualidade.
O processo de retirada dos xidos por meio qumico denominado decapagem e o processo de
retirada mecnica denominado rebarbao. A adoo de um ou outro processo depende dos
custos envolvidos e da qualidade exigida do fio. A rebarbao, que essencialmente um processo
de usinagem com retirada de cavaco, mais custosa, mas conduz obteno de um produto de
qualidade melhor que o obtido com a decapagem.
O processo de decapagem consiste de trs etapas bsicas:
a) imerso dos fios em tanque de soluo cida decapante;
b) lavagem com jato de gua fria e,
c) lavagem adicional em tanques com gua aquecida, contendo aditivos neutralizantes da ao
cida.
A composio das solues decapantes e neutralizantes e as suas temperaturas de trabalho
dependem da natureza qumica do metal do fio.
O jato de gua fria aplicado aos rolos de fios decapados tem a finalidade de retirar os restos de
cidos e resduos de p metlico. A soluo neutralizante tem por objetivo eliminar a ao de
resduos de cido e tornar a superfcie de metal do fio mais resistente ao oxidante do meio
ambiente. As operaes de decapagem podem apresentar graus diferentes de automatizao.
Na operao de rebarbao, a retirada de uma fina camada de metal da superfcie do fio feita
com uma ferramenta de usinagem circular, de gume cortante e semelhante a uma fieira invertida.
Essa ferramenta pode ter a seu redor um dispositivo de quebra-cavaco para facilitar a retirada do
cavaco da zona de usinagem. Aps operao de usinagem, na qual no possvel manter
tolerncias muito estreitas para o dimetro do fio devido ao desgaste da ferramenta, o fio passa
por fieiras calibradoras do dimetro. O fio proveniente desse processo, melhor chamado de barra
ou fio-mquina, possui um dimetro de cerca de 6 a 5 mm.

4.5.2 Tratamento trmico de recozimento

O controle das propriedades mecnicas do fio durante o processo de trefilao muito
importante para que este possa ter prosseguimento, sem ruptura do fio, e para que o fio, ao final,

56

apresente as caractersticas dimensionais, mecnicas e metalrgicas exigidas por sua utilizao.

Alm das propriedades mecnicas, dependendo da natureza do metal do fio e do seu uso, so
controladas as propriedades de resistncia corroso e as propriedades eltricas.
Durante a trefilao, realizada abaixo da temperatura de recristalizao, o fio sofre um efeito
de aumento da sua resistncia mecnica e de reduo da sua ductibilidade, devido deformao
plstica, caracterizando o denominado efeito de encruamento. Acima de certo grau de
encruamento no mais possvel trabalhar o fio, sendo ento necessria, para o prosseguimento
do processo de trefilao, a aplicao de um tratamento trmico de recozimento. Alm disso,
muitas utilizaes do fio exigem caractersticas de elevada ductilidade, o que tambm conduz
necessidade desse tratamento trmico .
Pode-se, para um mesmo fio, obter um mesmo grau de encruamento para diferentes
intensidades de reduo da seco transversal. Neste caso, verifica-se ser mais conveniente, para
uma melhor distribuio da deformao atravs da seco transversal e conseqente melhor
uniformidade de propriedades mecnicas, procederem a diversas pequenas redues (ou passes
pela fieira), para atingir uma reduo final, do que proceder a poucos passes, porm com mais
intensas redues. Os metais no-ferrosos dcteis, como o cobre e o alumnio, permitem obter
substanciais redues de seco sem recozimento intermedirio, e essa caracterstica, de elevada
trabalhabilidade a frio, conduz reduo das diferenas dos nveis de tenso atravs da seco
transversal, contribuindo assim para a reduo das tenses internas. Em geral o fio fino de metal
no-ferroso, como o cobre e o alumnio, destinado a fabricao de fio capilar, encontra-se j
razoavelmente encruado e no exige recozimento intermedirio. Contudo, se estiver no estado
recozido (mole), as propriedades mecnicas do fio capilar, obtido ao final do processo, so
praticamente as mesmas que as obtidas partindo do fio razoavelmente encruado, pela elevada
reduo total.
As impurezas que se localizam nos contornos dos gros, particularmente os xidos
provenientes do metal da estrutura bruta de fuso dos lingotes no incio do processo de
conformao. Surgidos aps os sucessivos tratamentos mecnicos de deformao plstica
(inicialmente laminao ou extruso e, posteriormente, trefilao) - esto dispersos por toda a
massa de gros e se apresentam sob a forma de incluses globulares ou alongadas no sentido da
deformao plstica.
Para se evitar o ataque da superfcie do metal na operao de aquecimento, por ocasio do
tratamento trmico, deve-se realizar o recozimento em fornos de atmosfera protetora isenta da
presena de oxignio ou de outros gases contaminantes. A atmosfera protetora pode ser neutra ou
redutora ou, ainda, o meio ambiente pode ser vcuo.
As condies de aquecimento podem se ocorrer de dois modos, com bons resultados: tempos
curtos a temperaturas mais elevadas ou tempos longas a temperaturas mais baixas. A temperatura
e o tempo de tratamento dependem, contudo do grau de encruamento inicial do metal, das
propriedades mecnicas e tamanho de gros finais desejados e da natureza do metal (composio
qumica e estrutura metalogrfica).
Os fornos de recozimento, adotados para fios, podem ser fornos de poo, verticais ou de
campnula, com ou sem atmosfera protetora e com aquecimento por energia eltrica ou com
combustveis fluidos: cada tipo apresenta vantagens tcnicas e econmicas especficas.

57

Os fornos de recozimento podem ser tambm do tipo contnuo, onde ocorre o tratamento do
fio medida que passa pelo interior do forno (ao contrrio dos fornos mencionados
anteriormente onde os fios so conduzidos em rolos ou bobinas, conforme o dimetro do fio, para
seu interior). O recozimento contnuo acoplado mquina trefiladora pode ocorrer tambm da
seguinte forma: o fio recozido, aps a passagem pela ltima fieira e antes do bobinamento final,
pela passagem de corrente eltrica atravs de um certo comprimento de fio. A principal varivel
de controle a velocidade do fio, pois a tenso e a corrente eltrica so mantidas constantes.

4.5.3 Fatores de influncia na trefilao

Na trefilao de fios, apesar do trabalho ser realizado a frio, as temperaturas no local da
ferramenta podem se elevar consideravelmente em funo das condies de atrito (ou seja, de
lubrificao) e da velocidade de trabalho, alterando conseqentemente as propriedades
mecnicas do material sob deformao e as condies de escoamento.
As dificuldades, de natureza experimental, para verificar o comportamento do material
durante o processamento, residem principalmente nas pequenas seces do produto (no caso de
fios finos) e nas elevadas velocidades de trabalho. As pequenas dimenses do fio dificultam a
observao dos modos de escoamento pelos mtodos visuais de traado de riscos em seces
longitudinais, como se pode fazer no processo de extruso. No so, porm, somente as
dimenses pequenas que dificultam a aplicao dessa tcnica de observao, mas tambm a
prpria natureza do processo, que no ocorre com compresso num recipiente fechado, como na
extruso, que evita a separao das partes cortadas longitudinalmente. As altas velocidades de
trefilao tambm alteram substancialmente o comportamento do metal e dificultam a
observao durante o processamento.
As tcnicas experimentais de aplicao mais imediata so as tcnicas convencionais de ensaios
mecnicos (com determinao de resistncia e ductilidade do fio antes e aps a trefilao),
ensaios metalogrficos (com exame de microestrutura em seces transversais e longitudinais
tambm antes e aps a trefilao) e verificao metrolgica (dimetros, ovalizaes e defeitos).
A anlise dos fatores de influncia no processo de trefilao visa, fundamentalmente, encontrar
as melhores condies de trabalho, objetivando-se alcanar:
alta velocidade de trefilao, para obteno de elevada produtividade;
pequenas foras de trefilao, para utilizao de mquinas menos robustas e para poupar
energia;
trefilados de qualidades mecnica e metalrgica adequadas aos usos especficos, onde
comumente so requeridos uniformidade estrutural e dimensional e ausncia de defeitos
superficiais.
A homogeneidade estrutural do material inicial do fio relativamente elevada, pois a
fabricao desse fio (chamado fio-mquina) se d por processos de conformao mecnica, como
laminao ou extruso nos quais se obtm estruturas recozidas de gros de dimenses variveis
com pouca disperso (principalmente para fios de seces menores). A trefilao, como processo
de transformao a frio, melhora a homogeneidade, conduzindo obteno de uma estrutura

58

encruada. Contudo, na trefilao, devem-se evitar aquecimentos muito elevados que podem
prejudicar a uniformidade granular e causar, no caso de certas ligas metlicas, transformaes
indesejveis de fase.
Apesar da uniformidade estrutural do material, obtida nos processos de preparao do fio para
trefilar, podem surgir defeitos originados durante o processamento

4.5.4 Lubrificao na trefilao

O fenmeno do atrito muito importante no processo de trefilao devido ao movimento
relativo entre o fio e a fieira. O aumento do atrito provoca maior desgaste da ferramenta e pode
causar o aparecimento de defeitos superficiais no fio, alm de exigir maior esforo de trefilao e
elevar a temperatura de trabalho.
O coeficiente de atrito entre o fio e a fieira depende da natureza das superfcies em contato e
das condies de lubrificao. O calor gerado por este atrito ser controlado pela ao do agente
lubrificante, que tem tambm uma ao refrigerante: a temperatura na superfcie do fio tender a
permanecer constante, devido a ao refrigerante, e a temperatura no interior do fio decrescer
para o centro.
Alm desta ao refrigerante, a lubrificao na trefilao tem a finalidade de criar entre as
superfcies de contato uma pelcula contnua de fluido lubrificante para reduzir o atrito. Como
conseqncia da ao lubrificante, consegue-se reduzir o desgaste da fieira, dar bom acabamento
superficial ao fio e reduzir o esforo de trefilao.

4.6 PRODUTOS TREFILADOS

4.6.1 Classificao dos produtos trefilados
A classificao dos trefilados realizada inicialmente em funo do tipo de produto: barra,
tubo e arame ou fio.
As barras mais finas, em geral com dimetro menor do que 5 mm, passam a se denominar
arames ou fios. Usualmente, denomina-se o produto como arame quando o seu emprego para
fins de construo mecnica e, como fio, no caso de aplicao para fins eltricos (condutor
eltrico).
Os fios podem, por sua vez, ser classificados em funo de seu dimetro e do tipo de metal que
o constitui. No caso dos fios de cobre, comum a classificao em fios grossos (5 a 2 mm), fios
mdios (2 a 0,5 mm), fios finos (0,5 a 0,15 mm) e fios capilares (menor do que 0,15 mm). Alm
disso, os fios podem ser ainda classificados em funo de seu emprego e dos tipos de eventuais
revestimentos plsticos ou metlicos aplicados.

59

4.6.2 Defeitos tpicos de produtos trefilados

Os defeitos relacionados fieira que podem provocar marcas nos fios so:
anis de trefilao (marcas circunferenciais e transversais) decorrentes do desgaste
na regio do cone de trabalho, provocado pela operao com fios de metais moles;
marcas de trefilao (marcas longitudinais) decorrentes do desgaste na regio do cone de
trabalho, provocado pela operao com fios de metais duros;
trincas, que variam desde quebras de parte da ferramenta at fissuramentos superficiais,
provocadas por diversos fatores como impurezas do material do fio e do lubrificante, defeito
de fiao do ncleo da fieira em seu montante e reduo excessiva;
rugosidades decorrentes de erros na operao de polimento ou de lubrificao deficiente no
uso;
riscos decorrentes de erros na operao de polimento.
Tambm devem ser considerados os defeitos que podem surgir no processamento de
preparao por laminao ou por extruso. Esses defeitos so transmitidos ao fio trefilado de
forma mais ou menos intensa, conforme a sua natureza e as condies de trefilao, e podem ser
revelados, muitas vezes, atravs do ensaio de toro (principalmente para casos em que se
manifestam na superfcie do fio, antes e aps a trefilao).

4.6.3 Propriedades de produtos trefilados

As propriedades mecnicas e metalrgicas e as caractersticas dimensionais dos produtos
trefilados so dependentes das caractersticas da matria-prima e dos diversos fatores de
influncia no processo de trefilao.
Diversas normas tcnicas, nacionais e internacionais, estabelecem as especificaes dos
diversos produtos trefilados, tanto em ferrosos quanto em no-ferrosos.

Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base na experincia profissional dos autores e em
referncias, algumas mais antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa , e outras mais recentes:
(ALTAN, 1983, 1999; Metal Forming Practice, 2006; PAPPARONI, 1965-1967; RODRIGUES & MARTINS,
2005; WAGONER & CHENOT, 2005).

60

5
Estampagem

5.1 CONCEITOS INICIAIS DA ESTAMPAGEM

Os processos de conformao plstica de chapas podem ser inicialmente classificados em dois
grandes grupos:

estampagem profunda ou embutimento (ou estiramento)

conformao em geral.
Na tcnica de fabricao de peas por conformao plstica a partir de chapas, contudo, o
processo de corte da chapa sempre est presente. As operaes de conformao plstica da pea
so sempre feitas a partir de um pedao de chapa cortada, que se pode denominar disco ou
esboo (a segunda denominao se refere a uma forma qualquer). O grupo de estampagem
profunda (Figura 5.1) constitudo pelos seguintes processos: conformao por estampagem,
reestampagem e reestampagem reversa de copos; conformao com estampagem e reestampagem
de caixas; conformao rasa com estampagem e reestampagem de painis; conformao profunda
com estampagem de painis

CONFORMAO DE COPOS
(VISTAS EM CORTES DE PERFIL COM SIMETRIA AXIAL)

ESTAMPAGEM

REESTAMPAGEM

REESTAMPAGEM
REVERSA

CONFORMAO DE CAIXAS
(2 VISTAS EM CORTES DE PERFIL DE CADA PEA)
ESTAMPAGEM

REESTAMPAGEM

Figura 5.1 - Processos de estampagem profunda.

61

Os processos do grupo de conformao em geral, ao contrrio do grupo anterior, cujos

processos utilizam ferramentas acionadas por prensas, podem ser realizados em prensas
viradeiras, rolos conformadores ou outros tipos mais especficos de mquinas e ferramentas de
conformao. Os tipos principais de processos pertencentes a esse grupo so: dobramento,
flangeamento, rebordamento, enrolamento parcial ou total, nervuramento, estaqueamento,
pregueamento, abaulamento, corrugamento, gravao, conformao de tubos e outros processos
mais especficos (Figura 5.2)
Nos processos classificados no grupo de conformao em geral, esto sempre presentes, na
zona de deformao da pea, esforos de flexo que dobram a regio a ser deformada, criando
tenses de trao numa superfcie e de compresso na superfcie oposta. Na estampagem
profunda esto associados aos esforos tpicos desse processo os esforos que caracterizam os
processos de conformao em geral. Nesse processo, verifica-se invariavelmente a ao de um
dispositivo da ferramenta denominado prensa-chapas ou sujeitador, que ocasiona o surgimento
de esforos adicionais.
Os esforos que surgem nas operaes de conformao so de natureza complexa e variam
com o decorrer da operao.
Normalmente as operaes de conformao de chapas so efetuadas a frio, utilizando-se como
matria-prima laminados delgados de ao, ligas de alumnio, ligas de cobre e outros materiais.
Uma descrio da natureza do processo e das formas obtidas permite melhor compreender a
classificao dos diversos processos de conformao de chapas.

5.1.1 Estampagem profunda

Os copos conformados a partir de discos planos so de formato cilndrico, podendo se
constituir de vrios cilindros de diferentes dimetros, ter o fundo plano ou esfrico e ter ainda as
paredes laterais inclinadas, modificando a forma do copo para o tronco de cone; de qualquer
modo a forma obtida uma figura de revoluo
As tenses existentes em qualquer plano vertical, passando pelo eixo de simetria, so iguais em
decorrncia da uniformidade geomtrica; e as possibilidades de aparecimento de enrugamento no
flange, durante a estampagem, ou de fissura, na regio lateral adjacente ao fundo do copo, so as
mesmas. essa uniformidade de estados de tenso que caracteriza a verdadeira estampagem em
oposio conformao de caixas, em que a distribuio de estados de tenso ao longo dos planos
verticais de corte das peas, passando pelo seu centro, diferente para os diversos planos.
As re-estampagens de copos, caixas e painis so feitas a partir, respectivamente, de copos,
caixas ou painis j estampados. Essas peas tm somente a sua parte central deformada em
dimenses menores, causando uma forma geomtrica semelhante parte maior.
A reestampagem reversa de copos consiste em formar um copo menor e concntrico, dentro do
copo maior tomado como pea inicial ao processo, realizando a deformao, no entanto, a partir do

62

fundo e para dentro da pea, ao contrrio da reestampagem simples, em que a deformao se

realiza a partir do fundo e para fora desta.
Os painis se distinguem das caixas por apresentarem forma irregular; as caixas, ao contrrio,
so constitudas de figuras na forma retangular ou trapezoidal, respectivamente, para caixas e
painis.

Figura 5.2 - Processos

de conformao em geral

63

5.1.2 Conformao em geral

Na conformao em geral, as peas iniciais, ou seja, os esboos podem ser simples pedaos de
tiras, que sero dobrados ou rebordados ou, ento, todos os pedaos de tubos que sero abaulados
ou pregueados. Podem ser, ainda, discos que sero estampados e depois pregueados (como as
pequenas tampas metlicas de garrafas de cerveja e refrigerantes).
O dobramento pode ser feito em qualquer ngulo, com raios de concordncia diversos.
Quando o dobramento feito numa pequena parte ou numa pequena dimenso da extremidade
do esboo, denominado flangeamento. O rebordamento (ou agrafamento) um dobramento
completo da borda de um esboo. Essa borda dobrada pode ser redobrada e unida outra pea
nessa operao para formar uma junta agrafada, como na juno de fundos e laterais de
recipientes cilndricos ou latas pequenas. O enrolamento da ponta, parcial ou total, muitas vezes
realizado para reforar a borda da pea ou conferir o acabamento final a ela, isentando-a de
bordas cortantes que impedem a sua manipulao. O nervuramento feito para dar pea maior
rigidez e tambm para lhe conferir aparncia, de acordo com os conceitos do projeto de sua
forma.
O estaqueamento mais uma operao de dobramento visando a formao de duas ou mais
peas e o enrugamento tem a finalidade, em geral, de permitir a montagem da pea em um
conjunto. O abaulamento, realizado em tubos, tem a finalidade de conferir forma para fins
funcionais da pea e o corrugamento aplicado a chapas, principalmente para a fabricao de
telhas metlicas onduladas ou serrilhadas. A conformao de tubos bastante variada, podendo
ser constituda de dobramento simples, expanso de suas extremidades, abaulamento de uma
parte central, retrao de suas extremidades, reduo do dimetro, a partir de certo comprimento
do tubo, e juno ou amassamento de suas paredes na extremidade ou parte central.
Os esforos que surgem nessas operaes criam diversos estados de tenso nas diferentes
partes das peas. Isso torna complexa e difcil a previso do esforo resultante e necessrio
conformao e dos esforos nos pontos crticos que podem conduzir ruptura da pea na
conformao. Contudo, pode-se notar que, simplificadamente, o tipo de esforo predominante o
de flexo, conduzindo ao surgimento de foras de trao e compresso em lados opostos da chapa
ao longo da direo e atravs da dimenso de espessura. Como a flexo se realiza at a
deformao plstica da pea, convenciona-se chamar o processo, de um modo geral, de
dobramento.

64

5.2 MECNICA DA ESTAMPAGEM

A mecnica da estampagem pode ser descrita para duas condies: estampagem profunda e
dobramento

5.2.1 Estampagem profunda de chapas

As condies de estampagem so tpicas quando se parte de um esboo circular, ou disco, e se
atinge a forma final de um copo. O disco metlico, por meio da ao do puno na sua regio
central, deforma-se em direo cavidade circular da matriz, ao mesmo tempo em que a aba ou
flange, ou seja, a parte onde no atua o puno mas somente o sujeitador, movimenta-se em
direo cavidade (Figura 5.3)
Na regio da aba ocorre uma reduo gradativa da circunferncia do disco, medida que sua
regio central penetra na cavidade da matriz. Nessa regio atuam esforos, na direo das
tangentes dos crculos concntricos regio central, denominados de compresso circunferencial
e que tendem a enrugar a chapa. Para evitar esse enrugamento, aplica-se uma tenso de
compresso, atravs do sujeitador, denominada presso de sujeio.

a = Regio da aba do copo

b = Regio do dobramento da matriz
c = Regio lateral do copo
d = Regio do dobramento no puno
e = Regio no fundo do copo
D = Dimetro do disco inicial
Volume do disco = volume do copo

Figura 5.3 - Regies do copo sob estampagem com diferentes estados de tenso

65

Figura 5.4 Esforos atuantes nas diversas regies do copo

A presso de sujeio deve ser suficientemente baixa para permitir o movimento da aba do
disco em direo regio central e suficientemente alta para evitar o aparecimento das rugas.
Ainda na aba atuam os esforos de trao, que trazem essa parte para a regio central,
denominados como tenses de estiramento radial, e tambm os esforos de atrito que dependem
do nvel da tenso de sujeio, dos estados das superfcies (da chapa, da matriz e do sujeitador
quanto rugosidade superficial) e do tipo de lubrificante empregado.
Para as chapas finas a tenso de sujeio maior do que para as chapas mais espessas, e para as
chapas grossas no h necessidade de utilizar sujeitador, pois no ocorre o enrugamento da aba.
O disco inicial sofre um, estiramento, e esse fato pode ser demonstrado verificando-se que uma
dada linha traada, segundo um dimetro do disco inicial, apresentar um comprimento maior
quando medida ao longo da seco do copo depois de conformado. A deformao plstica
ocorrida, entretanto, no devida somente ao de estiramento, mas tambm de extruso

66

causada pela compresso do sujeitador e pela compresso circunferencial. A ao da tenso

circunferencial tende a aumentar a espessura da chapa nessa regio, mas isso ocorre apenas em
pequena intensidade diante da ao restritiva da presso do sujeitador.
Nas regies de dobramento na matriz e no puno, agem tenses de trao na superfcie
externa das regies dobradas e tenses de compresso na superfcie interna. A essas tenses se
associam os esforos de atrito.
Nas laterais do copo atuam as tenses de trao, ao longo dessas laterais (que provocam o
estiramento das paredes do copo) e tambm tenses de compresso, perpendiculares superfcie
das laterais (que provocam um afinamento da espessura da parede). Agem ainda nessa regio os
esforos de atrito entre a superfcie externa da lateral do copo e a da cavidade da ferramenta e
entre a superfcie interna da lateral do copo e a da lateral do puno. A existncia desses esforos
de compresso, e conseqentemente de atrito, depende da folga existente entre as dimenses da
cavidade da matriz e do puno. Se a folga existente for maior do que a espessura da chapa na
lateral do copo que penetra na cavidade da matriz, ento no ocorrer o efeito de afinamento e de
atrito.
No fundo do copo, o esforo predominante a tenso de compresso exercida pela
extremidade do puno, que transmitida s demais partes do copo atravs de tenses de trao
radiais.
A maior parte dos esforos de atrito se origina entre o seu sujeitador e a aba, e entre esta e a
superfcie superior da matriz. O esforo total exercido pelo puno, ou seja, o esforo de
estampagem igual soma dos esforos atuantes em todas as partes do copo. Se o esforo de
estampagem provocar em qualquer parte do copo uma tenso superior ao limite de resistncia do
material da chapa, ocorrer a fissura desta nessa parte.

Figura 5.5 - Esforos atuantes e linha neutra no dobramento

A fora mxima de estampagem exercida pelo puno ocorre logo no incio da operao de
estampagem para, logo a seguir, assim que o puno comea a penetrar na matriz, cair
visivelmente de intensidade. Portanto, a condio de tenso mxima ocorre no incio do processo

67

de conformao,e a devem surgir os efeitos de enrugamento da aba ou de fissuramento da lateral

em formao, que dificilmente ocorrem nos estgios finais da operao.
Em decorrncia dos diversos estados de tenso nas diversas partes do copo, ao longo da
operao de estampagem, as paredes do copo conformado, com ou sem flange, apresentam-se
com espessuras diferentes. Nota-se que geralmente o fundo mantm a mesma espessura do disco
inicial, e as laterais apresentam-se mais espessas na borda, e na parte inferior, junto dobra de
concordncia com o fundo, menos espessa. Na borda superior age a maior tenso de compresso e
na parte inferior da lateral a maior tenso de trao (Figura 5.4).
O nvel de esforo de estampagem pode ser utilizado como ndice de verificao da severidade
do processo de estampagem, sendo que o seu nvel depende essencialmente das condies de
atrito - entre a chapa e a matriz, o puno e o sujeitador - e da intensidade da presso de sujeio.
Outros fatores de influncia tambm devem, no entanto, ser considerados, pois sero utilizados
para a reduo da severidade de conformao de uma pea por estampagem, da seguinte forma:
maiores raios da matriz e do puno nas regies de dobramento (principalmente da matriz),
adoo de certa inclinao na superfcie superior da matriz e do puno, utilizao de uma
cavidade cnica da matriz antes da cavidade cilndrica, emprego de um sujeitador que inicia a
conformao, e aplicao de clivemos estgios de operao de conformao (como na tradicional
fabricao de cartucho). Nos casos de fabricao de peas de formatos particularmente
irregulares, pode-se restringir a deformao de um dos lados, ou de todos, se for o caso,
aumentando o atrito entre a chapa e a superfcie da matriz atravs da usinagem de uma superfcie
rugosa na matriz.

5.2.2 Dobramento de chapas

No dobramento de uma pea inicial na forma de uma tira, os esforos so aplicados em duas
direes opostas para provocar a flexo e a deformao plstica conseqente, mudando a forma
de uma superfcie plana para duas superfcies concorrentes, em ngulo, e formando, na juno,
um raio de concordncia (Figura 5.5). Os esforos de conformao se concentram na regio de
concordncia das duas superfcies. Na parte interna da regio de concordncia, surgem esforos
de compresso e, na externa, de trao. A eventual fratura da pea ocorre na parte externa e o
possvel enrugamento na parte interna
Como a parte externa atua uma fora num sentido (de trao) e na interna em outro sentido
(de compresso), existe um ponto, ao longo de uma linha perpendicular chapa - portanto, na
direo do raio -, em que as tenses so nulas. Este ponto denominado ponto neutro. A linha de
unio de todos os pontos neutros ao longo da chapa (em um corte feito pelo plano transversal e
que contenha as foras e o raio de curvatura) denominada linha neutra. O comprimento da
linha neutra, antes e aps o dobramento, admitido permanecer o mesmo. As linhas
correspondentes aos cortes, porm, entre as superfcies externa e interna e o plano transversal,
no mantm o mesmo comprimento inicial: a linha correspondente superfcie externa tem seu
comprimento aumentado aps o dobramento e a correspondente superfcie interna diminudo.
A linha neutra utilizada como referncia - pois o seu comprimento no varia na conformao,
para a verificao do desenvolvimento da pea conformada, ou seja, para a determinao das
dimenses do esboo inicial que atingem, depois de conformado, as dimenses da pea

68

considerada. Antes da conformao, a posio da linha neutra coincide com a linha de simetria,
que divide a espessura da chapa em duas partes iguais. Aps a conformao, no entanto, a linha
neutra se desloca em direo superfcie interna.
A deformao plstica que surge na regio do dobramento causa a uma reduo de espessura
da chapa, devido ao das tenses de trao; as tenses de compresso, por outro lado, tendem
a aumentar a largura da chapa. Como a largura muito maior que a espessura, o efeito de
deformao plstica desprezvel num sentido, concentrando-se quase que somente ao longo da
espessura, e causando pequenas distores na seco transversal da chapa.
A possibilidade do fissuramento na superfcie externa existe se as tenses nessa regio
ultrapassam o limite de resistncia trao do material da chapa; na parte interna existe a
possibilidade de surgimento de enrugamentos devido ao dos esforos de compresso
principalmente para as chapas de espessuras menores. Obtm-se menores nveis de deformao
plstica no dobramento da chapa quando se tem: maior raio de curvatura de dobramento, menor
espessura de chapa e menor ngulo de dobramento.
O ngulo de dobramento tem que ser maior na operao de conformao do que o
determinado para a pea conformada, em virtude da recuperao da deformao elstica, que
tanto maior quanto maior for o limite de escoamento do material da chapa, quanto menor for o
raio de dobramento, quanto maior for o ngulo de dobramento e quanto mais espessa for a chapa.
O mtodo usual de compensar a recuperao elstica, durante as operaes de conformao, a
aplicao de uma intensidade de dobramento maior, ou seja, a adoo de um ngulo de
dobramento maior.
A fora de dobramento, medida na matriz, aumenta quase instantaneamente quando o puno
toca o esboo, decrescendo posteriormente at o nvel zero, quando se completa o dobramento e
o puno se retira. A rpida queda de nvel da tenso de compresso na matriz seguida do
surgimento de tenses de trao, que tambm ocorrem aps as operaes de corte de chapas, mas
no surgem nas operaes de estampagem. Na operao de estampagem, o decrscimo da tenso
de compresso na matriz, ao contrrio do que ocorre nas operaes de dobramento e corte, mais
lento, no causando o efeito de retrocesso rpido do nvel de tenso, que provoca, por sua vez,
reduo da vida da ferramenta devido a fadiga.

5.3 MQUINAS DE ESTAMPAGEM

As mquinas de estampagem para trabalhos com chapas so de diversos tipos, e algumas
operaes podem ser feitas em mais de um tipo de mquina. A classificao geral dessas mquinas
a seguinte:
mquinas de movimento retilneo alternativo - a esse grupo pertencem as prensas
excntricas, prensas de frico, prensas hidrulicas, prensas a ar comprimido, guilhotinas e
viradeiras retas;
mquinas de movimento giratrio contnuo - laminadoras, perfiladoras, curvadoras e outros
tipos adaptados s operaes de conformao em geral.
69

Os tipos de mquinas mais importantes so as prensas mecnicas e hidrulicas. Estas podem,

ou no, ter dispositivos de alimentao automtica das tiras cortadas das chapas ou bobinas.
A seleo do tipo de mquina depende da forma, da dimenso e da quantidade de peas a ser
produzida e est tambm associada ao tipo de ferramenta concebida.
As prensas mecnicas de efeito simples so aquelas que funcionam com um nico carro
acionado por um eixo excntrico, utilizando a energia mecnica acumulada em um volante.
As prensas de duplo efeito possuem dois carros, em duas mesas superiores, uma correndo
dentro da outra, para permitir a combinao das operaes de forma sucessiva. As prensas
mecnicas so utilizadas para as operaes de corte, dobramento e estampagem rasa.
As prensas hidrulicas, mais usadas para estampagem profunda, podem ser de simples, duplo
ou triplo efeito. Apiam-se nos princpios da oleodinmica e so acionadas por sistemas
hidrulicos constitudos de bomba, cilindros e vlvulas reguladoras arranjadas de forma a ser
possvel o controle do deslocamento, da presso e da velocidade de operao. Em conseqncia,
essas prensas apresentam uma melhor condio de controle das variveis mecnicas do processo
do que as prensas mecnicas excntricas, apesar de operarem a velocidades menores.

5.4 FERRAMENTAS DE ESTAMPAGEM

As ferramentas de estampagem so de trs tipos: ferramentas de corte, ferramentas
de dobramento e ferramentas de estampagem profunda.

5.4.1 Ferramentas de corte

As ferramentas de corte por estampagem, ou comumente denominadas "estampas de corte",
so constitudas basicamente de uma matriz e um puno (Figura 5.6). A mquina de
conformao mais usada uma prensa excntrica.

70

COMPONENTES DA FERRAMENTA:

123-

PUNO

4-

GUIA DA CHAPA NA MAT RIZ

MAT RIZ

GUIA
CORTADA

DO

PUNO E

RETENTOR DA CHAPA

Figura 5.6 - Ferramenta de corte

As formas de seces transversais do puno e da matriz determinam a forma da pea a ser

cortada. O fio de corte constitudo pelos permetros externos do puno e pelo permetro
interno do orifcio da matriz. Para completar o estampo, existem ainda guias para o puno e para
a chapa.
Um parmetro importante de projeto de ferramenta a folga entre puno e matriz,
determinada em funo da espessura e do material da chapa.
O esforo de corte para vencer a resistncia do material da pea, associado ao esforo do atrito,
faz com que o estampo perca o fio de corte depois de haver produzido um grande nmero de
peas. A partir da, as peas cortadas comeam a apresentar um contorno pouco definido e com
rebarbas. necessrio ento fazer nova retificao, tmpera e afiao do puno e da matriz, para
que adquiram outra vez os cantos-vivos.
Uma ferramenta pode produzir de vinte mil a trinta mil peas sem necessidade de retificao
(no caso de um puno cilndrico de pequenas dimenses). Como normalmente possvel realizar
at quarenta retificaes em um estampo. O nmero mdio de peas produzidas por essa
ferramenta de um milho.
A distribuio das peas (obtidas por corte) na chapa deve ser feita de modo a haver um maior
aproveitamento do material; e a quantidade de peas produzidas numa nica operao de corte
(batida da prensa) define uma maior ou menor complexidade da ferramenta.

5.4.2 Ferramentas de dobramento

O dobramento realizado em ferramentas denominadas estampos de dobramento. A Figura
5.7 apresenta um desses estampos, que se compe de uma parte superior (macho) e uma inferior
(fmea). As mquinas de conformao podem, nesse caso, ser prensa excntrica ou prensa
viradeira.

71

Durante a operao de dobramento, deve-se evitar que a chapa sofra um alongamento

excessivo, o que provocaria uma variao em sua espessura. Para que isso no ocorra, necessrio
um controle rigoroso das ferramentas e uma regulagem exata do curso da prensa.

COMPONENTES
DA
FERRAMENTA

1 - PUNO
2 - MATRIZ
3 SUJE ITAD OR
T - ESBO O N A
FORMA
DE
UM
PEDAO DE T IRA

Obs. : As flechas indicam a direo dos esforos externos atuantes no esboo.

Figura 5.7 - Ferramenta de dobramento adaptada prensa excntrica (a) ou prensa viradeira (b)

Para o dobramento deve-se levar em conta o raio de curvatura utilizado para a pea e a
elasticidade do material. Deve-se, ainda, evitar os cantos-vivos, sendo, portanto necessrio fixar os
raios externos de curvatura, a fim de que no ocorra ruptura durante o dobramento. O raio de
curvatura deve ser entre uma e duas vezes a espessura da chapa para materiais moles, e entre trs
e quatro vezes para materiais duros.
Aps a deformao, que provoca o dobramento, a pea tende a voltar a sua forma primitiva,
em proporo tanto maior quanto mais duro for o material da chapa, devido recuperao
elstica. Portanto, ao se construir os estampos de dobramento, deve-se fixar um ngulo de
dobramento mais acentuado, de modo que, uma vez cessada a presso de conformao, possa se
obter uma pea com o ngulo desejado.
Para se conformar uma pea muitas vezes necessrio efetuar o dobramento por etapas, em
diversos estampos.

5.4.3 Ferramentas de estampagem profunda

A Figura 5.8 apresenta uma ferramenta de embutimento de um copo. O disco ou esboo que
se deseja embutir colocado sob o sujeitador (ou prensas-chapas), o qual prende a chapa pela
parte externa. O puno est fixado no porta-puno e o conjunto fixado parte mvel da
prensa. A matriz fixada na base, que, por sua vez, fixada na mesa da prensa. A mquina de
conformao uma prensa excntrica para peas pouco profundas ou uma prensa hidrulica para
embutimento mais profundo.

72

COMPONENTES DA FERRAMENTA:
1 - SUPORTE DE PUNO
2 PUNO
3 - PRENSA CHAPAS OU SUJEITADOR
4 MATRIZ
5 - SUPORTE DA MATRIZ

D - DISCO (PEA INICIAL NO PROCESSO)

C - COPO (PEA PARCIALMENTE CONFORMADA)

Figura 5.8 - Ferramenta de estampagem profunda de um copo (figura simplificada).

A fabricao de uma pea pode exigir diversas etapas de embutimento, o que torna necessria
a utilizao de uma srie de ferramentas com dimetros, da matriz e do puno, decrescentes. O
nmero de etapas depende do material da chapa (normalmente no estado recozido) e das relaes
entre o disco inicial e os dimetros das peas estampadas.
Na fabricao da ferramenta, importante a obteno de superfcies lisas e o controle das
tolerncias dimensionais do conjunto puno-pea-matriz. Esses dois fatores, associados a uma
lubrificao abundante, podem reduzir sensivelmente os esforos de conformao e o desgaste da
ferramenta.
No projeto da ferramenta so considerados os esforos de conformao e os esforos de
sujeio: se o sujeitador aplicar uma presso excessiva, pode ocorrer a ruptura da pea na
conformao e, se a presso for muito pequena, podem surgir rugas nas laterais da pea.

5.4.4 Materiais para ferramentas de estampagem

Os materiais para as ferramentas de estampagem so selecionados em funo dos seguintes
fatores: tamanho e tipo de ferramenta (corte, dobramento, embutimento), temperatura de

73

trabalho (na estampagem geralmente o processo conduzido a frio) e natureza do material da

pea.
Os dois componentes mais importantes da ferramenta so o puno e a matriz e, dependendo
do tipo do processo, as solicitaes mecnicas podem ser de desgaste, de choque e de fadiga.
Os materiais de uso mais comum para o conjunto puno-matriz so aos-liga da categoria
"aos para ferramentas". Para os demais componentes estruturais so normalmente utilizados
aos de baixo e mdio carbono e para os elementos mais solicitados (molas, pinos, etc.) aos-liga
de uso comum na construo mecnica. Para elevar a resistncia do desgaste, particularmente das
ferramentas de corte, empregam-se alguns tipos de metal duro (carboneto de tungstnio
aglomerado com cobalto), na forma de pastilhas inseridas em suportes de ao.

5.5 CONTROLE DO PROCESSO DE ESTAMPAGEM

Enquanto as etapas de processamento, j descritas, so relativamente simples de se
compreender, o controle do processo exige uma anlise mais detalhada.
O processo de estampagem de chapas metlicas controlado por diversos fatores de natureza
mecnica e metalrgica. Entre os fatores de natureza mecnica pode-se mencionar: a forma e as
dimenses da pea, a mquina de conformao (o tipo de prensa empregado), a forma e
dimenses das ferramentas (puno e matrizes) e as condies de lubrificao. Esses fatores tm
influncia direta na definio dos estados de tenso e deformao existentes em cada instante do
processo nas diversas regies da pea em formao. O estado de tenso altera as condies de
escoamento e, portanto, de comportamento plstico do material da pea.
Os fatores da natureza metalrgica, relacionados ao material da pea, so a sua composio
qumica e a sua estrutura, fatores estes que dependem, por sua vez, dos processos de fabricao e
de laminao associados aos tratamentos trmicos de recozimento, que afetam as propriedades
mecnicas do material da chapa que so de importncia fundamental em seu comportamento na
estampagem. De natureza metalrgica ainda a influncia- dos tratamentos trmicos de
recozimento intermedirios quando o processo dividido em diversas etapas de estampagem.
No que se refere forma da pea, pode-se afirmar que, quanto mais complexa for, mais difcil
se torna a determinao dos esforos necessrios conformao e dos limites mximos
admissveis de deformao plstica, ou seja, da conformabilidade na estampagem
(estampabilidade). complexidade da forma, associa-se a complexidade da natureza de evoluo
do processo, que se caracteriza por uma condio no-estacionria: a cada instante, durante a
penetrao do puno na matriz, a pea em processamento se apresenta de uma forma diferente e
intermediria entre o recorte de chapa inicial e a pea final. O estudo da estampagem de um
copo, a partir de um esboo na forma de um disco plano, corresponde a uma condio
simplificada, porm tpica, do processo de estampagem. Nessa condio, no que se refere ainda
forma e dimenses da pea, importante estabelecer a reduo de dimenses, em termos de
relao porcentual, entre a diferena do dimetro do disco e do dimetro do copo, em relao ao
dimetro do disco. A reduo mxima admissvel, isto , aquela em que no provoca a ruptura da
chapa, um ndice da estampabilidade da chapa. Outro ndice de natureza geomtrica, que pode

74

ser adotado, a relao entre a altura e o dimetro do copo conformado. A espessura da chapa
exerce, por sua vez, a seguinte influncia: medida que aumenta, cria condies menos favorveis
ao enrugamento da pea, mas eleva, ao mesmo tempo, o esforo de conformao.
A conformao de peas a partir de chapas pode ser feita utilizando-se prensas mecnicas ou
hidrulicas. Para a estampagem profunda, so preferidas as prensas hidrulicas de dupla ao,
pois estas conferem ao processo condies de velocidade de deformao controlada e constante, e
uma maior uniformidade na aplicao da presso de sujeio. Alm disso, apresentam uma larga
faixa de capacidade de conformao, e podem tambm apresentar grandes espaos para a
colocao da ferramenta de conformao e distncias elevadas entre a mesa superior e inferior da
prensa. A capacidade da prensa determinada comumente em funo do clculo da mxima fora
necessria fabricao de uma pea, atravs de expresses empricas que permitem calcular,
superestimando, a fora mxima de conformao. A velocidade da prensa depende de algumas
das condies de operao, tais como: tipo do material da chapa, forma da pea (particularmente
quanto simetria) e natureza do lubrificante.
A ferramenta de conformao exerce uma influncia muito grande atravs dos raios do puno
e da matriz. Enquanto que o dobramento da chapa sobre o raio de concordncia do puno
praticamente estacionrio, sobre o raio da matriz de estampagem profunda ocorre um intenso
deslizamento da chapa. Tal fato demonstra a importncia de se considerar o raio da matriz como
um fator de influncia no processo de estampagem. Como se mencionou em item anterior, esses
raios devem ser suficientemente grandes para no elevar exageradamente o esforo de
conformao e, conseqentemente, no reduzir a capacidade de estampagem de uma
determinada pea.
A lubrificao concorre decisivamente para reduzir os esforos de atrito entre a chapa e a
matriz e entre o puno e o sujeitador. A natureza do lubrificante determinada em aps a
conformao, com relativa facilidade. Essas caractersticas so comumente contraditrias, na
medida em que os lubrificantes que suportam melhor as elevadas funo do nvel do esforo de
conformao so os que apresentam maior dificuldade para a sua remoo posterior.

5.6 PRODUTOS ESTAMPADOS

5.6.1 Classificao dos produtos estampados
A classificao muito simples e se baseia na forma da pea e, conseqentemente, no tipo do
processo de conformao aplicado, como foi descrito no item referente aos conceitos iniciais do
processo.
Os materiais metlicos de uso mais comum nas chapas so os aos de baixo carbono que, para
as operaes de estampagem profunda, devem possuir caractersticas de elevada
conformabilidade plstica. O lato 70-30 (liga de cobre com 30% de zinco) o material que
apresenta um dos maiores ndices de estampabilidade, sendo por isso empregado em peas cujos
requisitos justifiquem a seleo de um material de custo elevado. O cobre, o alumnio, o zinco e
outros metais no-ferrosos, e suas ligas (na forma de chapas, tiras e folhas), podem ser tambm
submetidos com facilidade, dependendo do tipo de liga, ao processo de estampagem profunda e
conformao por estampagem em geral.
75

5.6.2 Defeitos na estampagem profunda

Os principais defeitos encontrados em peas embutidas originam-se basicamente de defeitos
preexistentes na chapa, de defeitos no projeto e construo da ferramenta e de defeitos na
conservao das ferramentas.
Os principais defeitos em peas embutidas, as causas e as recomendaes para sua preveno
so as seguintes: pregas, furos alongados, estrias, diferenas de espessuras nas laterais da pea, e
rompimento do fundo da pea.

5.6.3 Propriedades dos produtos estampados

Como o processo de estampagem realizado a frio, na regio de formao plstica da pea
ocorre uma elevao da resistncia mecnica (encruamento). Nessa regio, a pea apresentar
ento uma resistncia mecnica maior do que a da chapa inicial (comumente no estado recozido).
Como, para efeito de clculo da resistncia da pea, toma-se normalmente como base a
resistncia do material da chapa, o projeto da pea realizado a favor da segurana. Convm
destacar que muito comum na concepo de peas grandes (painis, coberturas, etc.) a
utilizao de perfis, conformados de chapas, ou nervuras ou rebaixos na prpria pea para
aumentar a rigidez.
O controle das propriedades mecnicas das peas estampadas no um procedimento
rotineiro, sendo o controle de defeitos o procedimento habitual de verificao da qualidade.

Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base na experincia profissional dos autores e em
referncias, algumas mais antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa , e outras mais recentes:
(ALTAN, 1983,2008; BOLJANOVIC, 2004; EARY & REED, 1958; Forming and Forging, 2005;
HOSFORD,2007; HU, 2002; Metal Forming Practice, 2006; PETERSON, 1994; RODRIGUES & MARTINS,
2005; ROSSI, 1979; SCHULER, 1998; SZUMERA, 2002).

76

6
Forjamento

6.1 CONCEITOS INICIAIS

Forjamento o processo de conformao por meio do qual se obtm a forma desejada da pea
por martelamento ou aplicao gradativa de uma presso. A maioria das operaes de forjamento
efetuada a quente, embora certos metais possam ser forjados a frio. Neste item, contudo, ser
tratado principalmente o forjamento convencional, ou seja, o processo conduzido a quente.
Existem duas classes principais de equipamentos de forjamento: os martelos e as prensas; os
martelos provocam deformao do metal por impacto e as prensas submetem o metal a uma fora
de compresso em baixa velocidade.
O processo de forjamento subdivide-se em duas categorias: forjamento livre, ou em matriz
aberta, e forjamento em matriz fechada, conhecido apenas como forjamento em matriz.
No processo de forjamento livre (Figura 6.1a) o material deformado entre ferramentas
planas ou de formato simples. O processo de deformao efetuado por compresso direta e o
material escoa no sentido perpendicular direo de aplicao da fora (caminho de menor
atrito). Esse processo usado geralmente para grandes peas, ou quando o nmero a ser
produzido pequeno no compensando a confeco de matrizes caras. Freqentemente o
forjamento livre usado para pr-conformar a pea para forjamento em matriz.
No forjamento em matriz (Figura 6.1b) o material deformado entre duas metades de
matrizes, que fornecem a forma desejada pea. A deformao ocorre sob alta presso em uma
cavidade fechada e, assim, se obtm peas forjadas com tolerncias dimensionais mais estreitas.
necessrio um grande volume de produo de peas para justificar as matrizes de elevado custo.
importante, nesse processo, utilizar material em quantidade suficiente de modo que a cavidade da
matriz seja completamente preenchida. Como difcil determinar exatamente essa quantidade,
costuma-se trabalhar com um ligeiro excesso. Ao final do processo de forjamento, o excesso de
material sai da cavidade da matriz para a chamada "bacia de rebarba", sendo que a ltima
operao de forjamento em matriz a remoo dessa rebarba.
Um processo convencional de forjamento composto por uma srie de passos tpicos: corte,
aquecimento, forjamento livre e forjamento em matriz (em uma nica etapa ou em mais),
rebarbao e tratamento trmico.

77

Atravs da deformao plstica produzida pelo forjamento, podem-se conseguir dois efeitos:
dar a forma desejada pea e melhorar as propriedades mecnicas do metal (modificando e
distribuindo seus constituintes e refinando o gro).
Diversos metais e ligas metlicas podem ser forjados, tais como: aos-carbono, aos-liga, aos
para ferramentas, aos inoxidveis, ligas de alumnio, ligas de cobre e ligas de titnio. As
principais formas iniciais para o forjamento so o metal fundido e o metal laminado. O metal
laminado mais indicado do que o fundido, pois possui estrutura mais homognea.

Figura 6.1 - Representaes

esquemticas dos processos de
forjamento

(a) FORJAMENTO LIVRE

(b) FORJAMENTO EM MATRIZ

6.2 MECNICA DO FORJAMENTO

A anlise das tenses e deformaes presentes no processo de forjamento encontra-se na parte
III - Mecnica da Conformao Plstica desta publicao por meio de exemplos desenvolvidos.

6.3 MQUINAS DE FORJAMENTO

Os equipamentos de forjamento podem ser classificados, de acordo com princpio de operao,
em: martelos e prensas de forjamento
Nos martelos, a fora provocada por um peso cadente, ou martelo. O impacto provoca
deformao do metal a uma alta velocidade e essa deformao ocorre primeiramente nas camadas
superficiais da pea. Essas mquinas so energeticamente limitadas, pois a deformao resulta da
dissipao da energia cintica do martelo.

78

Existem trs tipos de martelos de forjamento:

martelo de queda livre,

martelo de dupla-ao,

martelo de contra-golpe.

Com o martelo de forjamento, podem ser forjadas grandes variedades de formas e tamanhos de
pea. possvel girar a pea entre golpes sucessivos, coloc-la em diferentes cavidades e cortar a
forma final com pequenas perdas de material. Normalmente uma pea forjada com vrias
pancadas repetidas. Um martelo de forjamento, dependendo de seu tamanho e capacidade, pode
aplicar de 60 a 150 pancadas por minuto.
As prensas de forjamento submetem o metal a uma fora de compresso baixa velocidade. A
presso aumenta quando o material est sendo deformado e isso provoca uma penetrao maior
da zona deformada na pea.
So trs os principais tipos de prensas usadas em forjamento: prensas hidrulicas, prensas
mecnicas (excntricas e de frico) e prensas recalcadoras.

6.3.1 Martelo de queda livre

Este equipamento consiste de uma base que suporta colunas, nas quais so inseridos as guias
do suporte da ferramenta e o sistema para a elevao da massa cadente at a altura desejada.
O mecanismo de elevao geralmente acionado por um pedal, de maneira a deixar livres as
mos do operador para a manipulao da pea. Existe uma grande variedade de sistemas de
elevao, destacando-se entre eles aquele no qual a massa cadente elevada mediante a presso
exercida por ar comprimido em um pisto colocado no topo do martelo . Esse tipo de
acionamento oferece a vantagem de maior velocidade e maior rendimento do que os sistemas
com cintas ou correntes metlicas. O levantamento pode ser feito, de forma semelhante, atravs
de cilindro hidrulico: a massa, nesse caso, tem alta velocidade de subida, devido s altas presses
imprimidas no cilindro por uma bomba de leo.
O trabalho mximo produzido pela massa cadente a capacidade nominal do martelo. Esse
trabalho, que pode ser transmitido ao metal, depende basicamente do peso do sistema cadente e
da velocidade final no momento do incio do impacto.
Sendo:
T = trabalho fornecido pelo sistema cadente (Joule)
Q = peso do sistema cadente (N)
H = altura mxima da queda (m)

79

M = massa do sistema cadente (kg)

V = velocidade do instante do impacto (m/s)
g = acelerao da gravidade (m/s)
O trabalho que pode ser transmitido (ou energia de golpe) expresso atravs da energia
cintica disponvel imediatamente antes do incio do impacto:
T = (M.V)/2 = (Q.V) / 2.g
e, para a queda livre,
V = 2.g.H
Ento, a capacidade nominal do martelo dada pela expresso:
T = Q.H
Esse tipo de equipamento limitado pela massa do martelo e pela altura mxima de elevao
dessa massa, embora alguns equipamentos modernos sejam providos de meios para variar a
magnitude de massa cadente.

6.3.2 Martelo de dupla ao

Diferenciam-se dos martelos de queda livre pelo sistema de levantamento e queda da massa
cadente. Neste caso a energia fornecida no somente pelo peso da massa, causada por um
acionamento pneumtico ou hidrulico. Os martelos de dupla-ao so preferidos aos martelos de
queda livre quando se trata do forjamento em matriz.
Neste equipamento, a massa cadente conectada a um pisto contido em um cilindro no topo
do martelo. O pisto acionado geralmente por vapor ou ar comprimido. O sistema de vlvulas
do cilindro pode ser controlado de modo a acelerar ou desacelerar a massa cadente na proporo
desejada e, portanto, possvel variar a intensidade de cada golpe. A fora exercida pelo pisto
pode chegar a vinte vezes o peso da massa cadente.
Sendo:
F= fora exercida pelo pisto massa cadente para imprimir uma maior acelerao massa (N)
a = acelerao provocada pela fora F (m/s)
V = 2 (g+a) H, mas como
a= F/M e M = Q/g , ento
V = 2.g.H[1+(F/Q)]
O trabalho mximo fica, portanto:

T= (m.V)/2 = (m/2). 2. G. H [1+ (F/Q)] = (Q+F) . H

80

6.3.3 Martelo de contragolpe

Caracteriza-se por duas massas que se chocam no meio do percurso com a mesma velocidade,
sendo que a massa superior acionada por um sistema pisto-cilindro. A massa inferior,
ligeiramente menor que a superior (cerca de 5%) acoplada normalmente superior por meio de
cabos.
Os martelos de contragolpe apresentam, em relao aos tipos anteriores, algumas vantagens,
entre as quais se podem mencionar: maior rendimento, pois o trabalho absorvido entre duas
massas que se chocam e muito pouco dele transmitido s fundaes, resultando em menor
vibrao transmitida ao solo e prpria pea; e maior velocidade de acionamento, do que a
correspondente de um martelo de queda livre de mesma capacidade. Possuem, entretanto, as
seguintes desvantagens: maior desalinhamento entre as partes superior e inferior da matriz;
necessidade da fora de forjamento estar localizada no meio da matriz para evitar grandes atritos
entre as massas e as guias; impossibilidade de manipulao da pea durante o movimento, pois,
ao contrrio do martelamento simples, onde o operador pode virar a pea durante os vrios
golpes do martelo, aqui ambas (massas e guias) encontram-se em movimento; e maiores despesas
de manuteno.

6.3.4 Prensas para forjamento

Para forjar peas grandes, as prensas hidrulicas verticais com um cilindro na parte superior
so especialmente adequadas. o nico tipo de prensa que aplica uma presso uniforme com
uma velocidade de deformao quase constante. Esse equipamento de fora restrita: sua
capacidade de executar uma operao de forjamento limitada pela sua mxima capacidade de
carga.
As prensas mecnicas excntricas so muito usadas para forjar peas de tamanhos mdios e
pequenos, devido facilidade de manuseio e ao baixo custo de operao. A aplicao de fora
sobre o material comandada por um excntrico, sendo, por isso, essa mquina conhecida como
de curso limitado.
As prensas de frico possuem dois pratos de frico unidos axialmente a uma rvore. O
sentido de rotao da rvore pode ser invertido de modo que a rosca sem-fim possa subir e descer.
A descida da massa giratria desenvolve uma notvel energia cintica que usada para executar o
trabalho de conformao. Essas mquinas so indicadas para cunhar moedas, medalhas e objetos
similares, em ao ou em metais duros.
Existem tambm mquinas forjadoras do tipo prensas horizontais, que so
utilizadas para grandes produes de peas recalcadas e extrudadas a quente ou a frio (por
exemplo: recalque de cabea de parafusos). A ilustrao de uma operao de recalque encontra-se
na Figura 6.3. A Tabela 6.1 apresenta valores tpicos de velocidades para diferentes
equipamentos de forjamento.

81

TABELA 6.1 Velocidades mais comuns em mquinas de forjamento (ALTAN in DIETER p. 500)

MQUINAS

FAIXA DE VELOCIDADES (m/s)

Martelo de queda livre

3,6 4,8

Martelo de dupla ao

3,0 9,0

Prensa excntrica

0,06 1,5

Prensa hidrulica

0,060 0,30

Figura 6.2 Forjamento livre com operao de recalque realizado em prensa horizontal

6.4 MATRIZES DE FORJAMENTO

As matrizes de forjamento so submetidas a altas tenses de compresso (podendo chegar at
2 GPa), a uma alta solicitao trmica (em decorrncia do contato com o metal aquecido) e,

82

ainda, a choque mecnico. Devido a essas solicitaes, so requeridas as seguintes caractersticas

dos materiais para matrizes: alta dureza, elevada tenacidade, resistncia fadiga, alta resistncia
mecnica a quente e alta resistncia ao desgaste.
Os materiais mais utilizados para matrizes de forjamento so aos-liga e metal duro. Para
conformao de metais no ferrosos leves (alumnio e suas ligas), os aos cromo-nquel e cromonquel-molibdnio so preferidos pela sua alta tenacidade. Para a conformao do ao, os aos
ligados ao tungstnio so os mais utilizados devido a sua elevada resistncia a quente.
Quando se deseja matrizes com maior dureza e maior resistncia compresso, pode se
utilizar o metal duro (carboneto de tungstnio sinterizado com cobalto). Essas matrizes so
confeccionadas pelo processo de metalurgia do p.

6.5 DESCRIO DO PROCESSO DE FORJAMENTO

6.5.1 Forjamento em matriz aberta
o processo em que o material sofre conformao por compresso em matrizes planas, ou
geometricamente simples, e escoa na direo das superfcies. Esse processo comumente
aplicado a barras limitadas totalmente aquecidas ou aquecidas somente na extremidade.
As operaes bsicas do forjamento livre so: recalque, estiramento e alargamento (Figura

6.3). No recalque o material escoa no sentido transversal da pea. Na operao de estiramento,

devido s pancadas sucessivas, o material escoa na direo do eixo da pea, alongando-a. Ocorre,
contudo, simultaneamente, uma expanso perpendicular ao eixo, ou seja, um alargamento. Um
exemplo tpico de estiramento a transformao de uma barra de seco redonda em barra de
seco hexagonal ou quadrada.

Figura 6.3 - Recalque,

estiramento e alargamento

Alm das trs principais operaes de forjamento livre, outras podem ser classificadas nesse
tipo de processo, pois utilizam as mesmas ferramentas e dispositivos. Muitas delas, contudo
podem ser realizadas no forjamento em matriz. Essas outras operaes de forjamento livre so:
furao, dobramento, fendilhamento, ampliao, corte e rebaixamento. No fendilhamento
(Figura 6.4a) o material aquecido separado por meio de um mandril de furao provido de
gume. Depois que a ferramenta impelida at a metade da pea, esta virada para ser fendilhada
ao lado oposto. A expanso (Figura 6.4b) uma operao usada geralmente aps o
fendilhamento, servindo para alargar a fenda. A operao de corte (Figura 6.4c) usada para

83

remover o material excedente por cisalhamento. O rebaixamento utilizado para produzir

rebaixos com cantos-vivos: a pea inicialmente entalhada na regio pretendida e,
posteriormente, forjada at a espessura desejada.

Figura 6.6 Operaes de forjamento em matriz aberta: (a) fendilhamento, (b) expanso e (c) corte

6.5.2 Forjamento em matriz fechada

um processo pelo qual o material sofre conformao por compresso e impelido em
direes determinadas pela forma da ferramenta (matriz).
De acordo com a forma da pea inicial, o forjamento em matriz fechada pode ser classificado
em:
forjamento a partir da barra - usado para peas alongadas de 2 a 3 kg; a barra, com cerca de 2
m de comprimento, e cerca de 50 mm de dimetro, trabalhada em uma das extremidades
enquanto a outra permanece fixada pelo operador; a pea cortada da barra na ltima
pancada do forjamento;
forjamento a partir de tarugos - usado para peas grandes e pesadas; os blocos so
previamente cortados e posicionados com uma tenaz durante o forjamento;
forjamento de elementos estampados - usado na produo de pequenas peas delgadas; o
eixo da pea fica sempre perpendicular direo do impacto.
Para peas no demasiadamente complexas so aplicadas as seguintes etapas de trabalho.
1) corte - etapa no necessria para o forjamento de barras, o corte de tarugos pode ser feito
por cisalhamento ou serramento;
2) aquecimento - realizado em fornos;

84

3) forjamento intermedirio - realizado somente quando se torna difcil a conformao em

uma s etapa, sendo que, normalmente, as operaes intermedirias so de dobramento ou
de esboamento da seco transversal;
4) forjamento final - feito em matriz, j com as dimenses finais da pea;
5) corte de pea forjada da barra - (no necessrio no forjamento de tarugos);
6) tratamentos trmicos;
7) tratamentos superficiais posteriores.

6.5.3 Tratamentos trmicos de forjados

As peas forjadas so submetidas a tratamentos trmicos posteriores com as seguintes
finalidades: remoo das tenses internas introduzidas durante o forjamento e o esfriamento do
forjado, homogeneizao da estrutura da pea forjada e melhoria de sua usinabilidade e de suas
propriedades mecnicas.
Os principais tratamentos trmicos empregados em produtos de aos forjados so o
recozimento e a normalizao.
O recozimento consiste no aquecimento do ao forjado a uma temperatura de 750 a 900C,
dependendo de seu teor de carbono, seguido por esfriamento lento. Esse tratamento trmico
possibilita: refinar o gro (obtido no forjamento a altas temperaturas), remover as tenses
internas introduzidas durante o trabalho a quente do metal e provocar certo amolecimento.
Como conseqncia dessas modificaes, as propriedades mecnicas e a usinabilidade dos
forjados so melhoradas.
A normalizao consiste no aquecimento do ao forjado em um forno, como no caso do
recozimento, e esfriamento ao ar livre. Nesse caso se obtm uma estrutura refinada em grau bem
maior que a obtida no recozimento. As propriedades mecnicas tambm so melhoradas e as
tenses internas removidas.

6.5.4 Temperatura e velocidade de forjamento

6.5.4.1 - Temperatura de forjamento
A diferena entre as temperaturas inicial e final do forjamento conhecida como intervalo de
temperatura de forjamento.
O metal para ser forjado precisa ser aquecido a uma temperatura tal que lhe confira
elevada plasticidade, tanto no incio como no final do processo de fabricao. Conseqentemente,
torna-se interessante aquecer o metal a altas temperaturas, pois sua forjabilidade aumenta. Os
metais no ferrosos com base em ligas de cobre e de alumnio so forjados nas temperaturas entre

85

300 e 800 C, e os aos nas temperaturas entre 800 e 1100 C, dependendo das composies
qumicas desses materiais.

6.5.4.2-Perdas de temperatura
Na conformao a quente, quedas de temperaturas ocorrem devido ao esfriamento da pea em
contato com o ar (radiao de calor) e com a ferramenta fria (transmisso de calor).
Os aos com maior teor de carbono possuem menor condutibilidade trmica, podendo,
portanto ser aquecidos a temperaturas mais baixas que os de menor teor de carbono.
A perda da temperatura decorrente da transmisso de calor para a ferramenta mais
importante do que a perda da temperatura por radiao. A diferena da temperatura entre a pea
e a ferramenta determina a velocidade do esfriamento: para os aos, pr-aquecendo se a
ferramenta at 300C possvel reduzir a velocidade de esfriamento; para os metais no-ferrosos,
possvel pr-aquecer as ferramentas at a temperatura de forjamento.
Outros fatores que influem no esfriamento da pea por transmisso de calor so: o tempo de
contato pea-ferramenta (que deve ser o menor possvel) e a superfcie da pea (quanto maior a
superfcie de contato, comparada com o volume da pea, maior ser a perda de temperatura).

6.5.4.2-Ganhos de temperatura
Durante a conformao ocorre tambm um aquecimento da pea devido energia de
deformao. Esse aquecimento , contudo, consideravelmente menos importante do que as
perdas mencionadas, no permitindo uma certa compensao. Apenas em casos excepcionais de
aos altamente ligados, submetidos a elevada conformao, possvel que esse aquecimento se
sobreponha ao esfriamento. Na conformao a frio, isso se modifica. Nesse caso a energia
necessria provoca um aquecimento sensvel da pea. aumenta com o aumento desta. O perigo do
superaquecimento, no entanto, um fator limitante para esse aumento.
O ao aquecido de 1100 a 1280C, ou seja, a um nvel de 180 a 200C abaixo da temperatura de
fuso, dependendo de sua composio, obtendo-se assim uma estrutura de gros grossos. Durante
o forjamento esses gros so refinados, mas, se a temperatura final do forjamento for alta (acima
de 900C) os gros podero crescer durante o esfriamento da pea ao ar e a mesma, nesse caso,
poder ter resistncia mecnica menor.
Para se obter peas forjadas com boa qualidade, o processo precisa ser completado a uma
temperatura definida para cada tipo de ao. O forjamento realizado a temperaturas abaixo da
temperatura estabelecida (700 a 900C) no recomendado, porque o material fica encruado e a
pea sujeita a fissuramento O encruamento pode ser eliminado por recozimento, mas as fissuras
no. Os intervalos de forjamento dos aos esto indicados na tabela 6.2.

Velocidade de deformao
Outro fator muito importante na conformao a quente a velocidade de deformao, que
influi sobre a resistncia que o metal ope conformao. A resistncia conformao maior
para os processos dinmicos (martelo) comparados com os quase-estticos (presnas hidrulicas).

86

6.6 PRODUTOS FORJADOS

6.6.1 Classificao de produtos forjados
A classificao destes produtos pode se dar em funo do processo a que foi submetido e da
qualidade, particularmente dimensional, do produto acabado. Assim sendo, podem ser: forjados
em matriz aberta e forjados em matriz fechada; forjados em martelos, forjados em mquinas
forjadoras; forjados a quente ou a frio; e forjados de diferentes nveis de preciso dimensional, de
acordo com normas internacionais convencionais.

6.6.2 Defeitos tpicos de produtos forjados

Podem ser mencionados os seguintes defeitos tpicos de peas forjadas, decorrentes de falhas
na matria-prima ou da tcnica de operao; falta de reduo, trincas superficiais, trincas nas
rebarbas, trincas internas, gotas, incrustaes de xidos, queimas e descarbonetao.

6.6.3 Propriedades de produtos forjados

Existe uma grande diferena de caractersticas mecnicas (resistncia e ductibilidade) entre os
forjados a quente e a frio.
Estes ltimos apresentam o material encruado, isto , com limites de resistncia maiores e
ductibilidades menores. Em alguns casos possvel substituir um material de custo maior (aoliga), usado no processo de forjamento a quente, por outro de custo menor (ao-carbono),
aplicando o processo de forjamento a frio, obtendo assim uma pea forjada de propriedades
mecnicas equivalentes.
Quanto maior a seco transversal de uma pea conformada, a frio ou a quente, maior a
diferena de propriedades (por exemplo, a dureza) entre as regies superficiais e centrais da pea.
Alm disso, marcante tambm a diferena de propriedades entre as direes de escoamento do
material (longitudinal e transversal) e as direes normais (direo de aplicao do esforo de
conformao). Isso decorre da formao de "fibras", ou melhor, da orientao cristalina
preferencial. Conseqentemente, no projeto da pea devem-se considerar as direes das
solicitaes mecnicas, estticas e dinmicas, que sero aplicadas quando em servio de forma
compatvel com as direes de maior resistncia na pea.
O estado da superfcie tambm depende de como o processo conduzido, se a quente ou a
frio. No caso do ltimo, obtm-se um ndice de rugosidade superficial bem menor. Outros fatores,
no entanto, tambm influenciam: intensidade da deformao, condies de lubrificao e estado
superficial da ferramenta (nova e usada). De forma geral, quanto maior o nmero de operaes de
forjamento aplicado a uma pea, menor ser a rugosidade superficial.
A preciso das dimenses da pea depende essencialmente dos procedimentos de fabricao,
do estado de conservao das mquinas e das matrizes de forjamento, das dimenses (e volume)
da pea inicial e das caractersticas de fabricao (forjabilidade) do material da pea. E, ainda, no
caso de forjamento a quente, as tolerncias dependem da temperatura de trabalho, da intensidade
de oxidao superficial e das perdas de material (queima). Em decorrncia disso, o controle da

87

qualidade dimensional do forjado no uma operao simples. Algumas normas tcnicas,

nacionais e internacionais, estabelecem as variaes dimensionais admissveis para determinados
tipos de peas e materiais constituintes dessas peas, destacando-se o fato de que as peas
forjadas a frio podem apresentar tolerncias mais estreitas. Se as exigncias de variaes
dimensionais forem menos rigorosas, pode-se ter uma maior utilizao (vida) da matriz.

Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base na experincia profissional dos autores e em
referncias, algumas mais antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa , e outras mais recentes:
(ALTAN, 1999, 2004; BID, 2007; BIILIGMANN, 1979; Forming and Forging, 2005; KAMENSCHINIKOV,1970;
KOBAYASHI, 1989; Metal Forming Practice, 2006; RODRIGUES & MARTINS, 2005; ROSSI, 1971;
WAGONER, 2005).

88

Parte 2

Metalurgia

89

1
Conceitos Fundamentais da Estrutura
Cristalina dos Metais

1. 1 ELEMENTOS DE CRISTALOGRAFIA
Os slidos formados pelo agrupamento de tomos, segundo determinada ordem, que se repete
nas trs dimenses, so denominados cristais. Essa estrutura, de natureza peridica, forma uma
rede de pontos no espao denominada reticulado cristalino, onde cada ponto e sua vizinhana so
idnticos aos demais
Os pontos do reticulado cristalino localizam as posies dos tomos; e a forma geomtrica
dessa disposio define a estrutura cristalina; a estrutura cristalina se apresenta com
determinadas simetrias, caracterizando formas de corpos slidos, tais como a cbica ou a
prismtica de base hexagonal.
Se por um lado pode-se imaginar um grande nmero de tipos de estruturas cristalinas,
segundo as diversas formas de slidos geomtricos, por outro, so concebidos apenas catorze
tipos de reticulados cristalinos, considerando as igualdades e desigualdades dos comprimentos
dos eixos de unio dos pontos do reticulado e dos ngulos formados por esses eixos.
Os cristais de maior simetria so aqueles nos quais os eixos formam ngulos retos entre si e
apresentam comprimentos iguais, constituindo a forma geomtrica do cubo. No estudo da
natureza dos minerais, ou seja, na mineralogia, comum considerar mais seis diferentes sistemas
de eixos com determinadas condies de igualdades e desigualdades de ngulos e comprimentos,
com a finalidade de permitir a classificao cristalogrfica dos minerais. Esses sete sistemas so:
cbico, triclnico, monoclnico, ortorrmbico, tetragonal, hexagonal e romboedral.
A clula unitria de uma estrutura cristalina o menor agrupamento de tomos que mantm a
forma geomtrica do cristal e a repetio dessa clula, nas trs dimenses, constitui o reticulado
cristalino. Pode-se ainda conceituar a clula unitria como o menor paraleleppedo formado com
os eixos do cristal. As clulas de um cristal so, portanto, idnticas entre si na forma, tamanho e
orientao. A clula unitria pode ter pontos do reticulado no somente em seus vrtices, mas
tambm no centro das suas faces ou do seu corpo.

1.2 ESTRUTURA CRISTALINA DOS METAIS

Os cristais metlicos so constitudos de ons positivos envolvidos por uma atmosfera de
eltrons negativos. A estrutura cristalina mantida pelo equilbrio das foras de atrao entre os

90

ons positivos e os eltrons negativos, e das foras de repulso dos ons positivos entre si e dos
eltrons negativos entre si. A grande mobilidade da atmosfera de eltrons atravs do reticulado
cristalino confere aos metais elevada condutibilidade eltrica e trmica.
A maioria dos cristais metlicos se cristaliza nos sistemas denominados cbico de faces
centradas, cbico de corpo centrado e hexagonal compacto; essas formas se caracterizam por
apresentar planos de tomos empilhados segundo uma seqncia de natureza simples (Figura 1.1).
A estrutura hexagonal compacta (hc) se caracteriza por apresentar planos compactos, isto ,
planos de tomos justapostos, onde cada um dos tomos de um plano se encaixa na depresso
deixada pelos tomos do outro plano subseqente na ordem de empilhamento, de modo que cada
tomo de um plano se apia, tangenciando, em trs tomos do plano adjacente. O terceiro plano,
na seqncia de empilhamento, localiza os tomos na mesma posio de empilhamento do
primeiro plano, caracterizando a seqncia ABABAB... A natureza compacta dessa estrutura
conduz obteno de uma maior densidade de empacotamento de esferas justapostas,
representativas dos tomos; cada tomo tem doze outros tomos vizinhos tangentes: trs abaixo e
seis do mesmo plano (Figura 1.2).
A estrutura cbica de faces centradas (cfc) est relacionada estrutura hexagonal compacta e
se diferencia pela forma de empilhamento do terceiro plano, onde os tomos posicionam-se de tal
forma que ficam na mesma direo, num eixo perpendicular aos planos, dos espaos intersticiais,
isto , entre os tomos do primeiro plano. Verifica-se, numa estrutura, a seqncia de
empilhamento do tipo ABCABCABC...
A clula unitria da estrutura hexagonal compacta constituda de um prisma hexagonal com
o centro e os vrtices das bases preenchidos com tomos, e com trs tomos justapostos e
apoiados simetricamente entre a base inferior e superior do prisma. A clula cbica de faces
centradas constituda de um cubo com vrtice e os centros das faces ocupadas por tomos
justapostos.
Na estrutura cbica de faces centradas, cada tomo possui doze vizinhos tangentes, como no
caso da estrutura hexagonal compacta. Entretanto, a estrutura cbica de corpo centrado (ccc) no
compacta e sua clula unitria se caracteriza por apresentar um tomo em cada vrtice de um
cubo e um tomo no centro desse cubo.

1.3 PARMETROS DA ESTRUTURA CRISTALINA

Para definir a estrutura, de um determinado metal, necessrio caracterizar algumas
dimenses da clula unitria, denominados parmetros da estrutura - alm da forma geomtrica
do cristal.
No caso do sistema cbico deve-se definir o parmetro do reticulado a, que corresponde
distncia entre os pontos do reticulado correspondente aos vrtices do cubo, ou seja, a aresta do
cubo. No caso do sistema hexagonal o parmetro a corresponde aresta do hexgono da base.
Alm desse parmetro, contudo, necessrio definir a altura do prisma, ainda considerando os
pontos do reticulado, com o parmetro c (Figura 1.3).

91

O raio atmico r, por sua vez, definido como a metade da distncia entre dois tomos
vizinhos, tangentes entre si, admitidos com a forma esfrica. Pode-se determinar o raio atmico r
em funo dos parmetros do reticulado.

Figura 1.1 Clulas unitrias

representadas nas formas de
esferas atmicas tangentes,
esferas atmicas separadas

Figura 1.2 Empilhamento de planos de tomos nos sistemas hc e cfc

92

Figura 1.3 Parmetros dos reticulados dos sistemas hc, ccc e cfc

O nmero de coordenao expressa o nmero de tomos vizinhos de cada tomo. A densidade

de empacotamento indica a frao de volume ocupado pelos tomos (esfricos) em relao ao
volume total da clula.
A estrutura completa (ou idealmente compacta), admitindo os tomos esfricos, a que
apresenta a relao de empacotamento c/a igual a 1,633.
Os dimetros dos tomos so muito pequenos e da ordem de poucos nanmetros (1 nm = 10-9
m).
TABELA 1.1 Relao entre os parmetros da estrutura cristalina

Estrutura

ccc
cfc, hc

Raio Atmico (r)

Densidade de
N. de
empacotamento (d) coordenao (n)

a3/4
a 2/4

0,68
0,74

TABELA 1.2 Estrutura cristalina dos principais metais ( temperatura ambiente)

ccc

Cr, Fe, Mo, Nb, W, V

cfc

Al, Cu, Au, Pb, Ni, Ag

hc

Be, Cd, Co, Mg, Ti, Zn

93

8
12

TABELA 1.3 Fator de empacotamento c/a de alguns metais de estrutura hexagonal compacta (
temperatura ambiente) (Smallman, p. 14)

1,633

(ideal)

1,568

(Be)

1,623

(Co)

1,587

(Ti)

1,886

(Cd)

1,623

(Mg)

1,856

(Zn)

TABELA 1.4 Distncia interatmica (a) mais prxima para os principais metais (em nm)
(ver Smallman(1976), p. 14)

Al (0,2862)

Be (0,2225)

Cd (0,2979)

Cr (0,2498)

Co (0,2506)

Cu (0,2556)

Au (0,2884)

Fe (0,2481)

Pb (0,3499)

Mg(0,3196)

Mo (0,2725)

Ni (0,2491)

Nb (0,2859)

Ag (0,2888)

W (0,2739)

V (0,2632)

Zn (0,2632)

1.4 ESTRUTURA CRISTALINA DAS LIGAS METLICAS

Os cristais metlicos podem ser constitudos de mais de um elemento metlico quando ocorre
a adio de outros elementos a um elemento bsico, visando a formao de ligas metlicas, com a
finalidade de alterar as propriedades desse metal bsico.
Admitindo, para simplicidade de anlise, a adio de um elemento a outro elemento base,
pode ocorrer a formao de uma soluo slida, na qual o primeiro elemento o soluto e o
segundo, o solvente. A soluo slida se caracteriza pela mistura da proximidade dos tomos dos
dois elementos em diversas propores. Pode-se admitir uma distribuio aleatria dos
elementos, mas essa caracterstica de homogeneidade no ocorre nas condies reais (Figura 1.4).

94

Figura 1.4 - Solues

slidas substitucional
e intersticial

Quando o tomo de um metal substitui o tomo do outro metal, no seu reticulado cristalino,
ocorre a formao de uma soluo slida substitucional. A solubilidade de um elemento no outro
pode ser total ou parcial, dependendo das caractersticas do par de elementos considerados, como
os seus raios atmicos. As estruturas das solues formadas so as mesmas dos metais
constituintes.
No caso de limitao de solubilidade de um elemento no outro, ocorre a formao de uma
segunda fase que pode ser constituda de uma estrutura diferente das componentes e de uma
frmula mnima definida. Essa segunda fase denominada fase intermetlica.
Quando a diferena de raios atmicos grande, pode ocorrer a formao de uma soluo
slida, com a localizao do elemento de menor raio atmico entre os espaos atmicos do
elemento de maior dimetro atmico, sem distoro da clula. A soluo nesse caso denomina-se
soluo slida intersticial. Ocorre, contudo uma limitao da solubilidade devido ao pequeno
volume dos espaos interatmicos. A clula do elemento solvente tem, alem disso, o seu volume
aumentado.
As ligas metlicas constitudas de diversos elementos formam um sistema complexo, onde
alguns elementos se dissolvem de forma intersticial e outros de forma substitucional (e outros,
ainda, no se dissolvem) co distribuio ao acaso ou ordenada (parcial ou totalmente)
dependendo da natureza desses elementos.
Os denominados super-reticulados, ou superestruturas, so solues slidas ordenadas; muitas
solues slidas se tornam ordenadas a baixas temperaturas por meio de um processo no qual
ocorre uma mudana da distribuio ao acaso dos tomos de um elemento dissolvido no outro,
para um arranjo ordenado onde determinados locais, na estrutura, so ocupados
preferencialmente por uma das espcies de tomos.
TABELA 1.5 Exemplos de forma de agregao de pares de elementos metlicos

Soluo slida substitucional total:

Cu Ni

Soluo slida intersticial parcial:

Fe C

Soluo slida substitucional parcial:

Ag Cu

Fase (ou composto) intermetlico:

Mg2Si, Mg2Pb, Fe3C

95

1.5 DEFEITOS CRISTALINOS

O cristal perfeito se caracteriza por no apresentar alteraes na natureza peridica da
localizao dos tomos. Os cristais reais, no entanto, apresentam faltas de regularidade na
estrutura, denominadas defeitos cristalinos. Esses defeitos tm notvel influncia nas
propriedades do cristal, particularmente nas associadas deformao plstica.
Os defeitos podem ser classificados de acordo com os trs entes geomtricos fundamentais:
defeitos de ponto, defeitos de linha e defeitos de plano.
Os defeitos de ponto so defeitos restritos a uma regio compreendida por apenas uns poucos
tomos prximos do ponto do reticulado e podem se constituir em (Figura 1.5):

vacncia, ou ausncia de tomo num ou mais pontos do reticulado;

presena de tomo intersticial entre os pontos do reticulado;

presena de tomo de natureza diversa num ponto do reticulado;

deslocamento de tomo de sua posio regular no reticulado.

Os defeitos de linha correspondem interrupo da continuidade das arestas de planos de

tomo ao longo do cristal. E conhecido tambm como discordncia de linha ou de cunha.
Os defeitos de planos, e o de superfcies curvas, so mais bem classificados como defeitos
tridimensionais. So representados pelos contornos dos cristais (gros), contornos de subgros,
contornos de maclao, contornos de diferentes domnios de super-reticulados, e pelas falhas de
empilhamento na seqncia de planos de tomos.
Tendo deixado a classificao restritiva de defeitos de plano para defeitos tridimensionais,
pode-se considerar, tambm, a possibilidade da existncia de defeitos. A clula do elemento
solvente tem, alm disso, o seu volume aumentado.

Figura 1.5 - Defeitos de ponto

do cristal

96

1.6 NOTAO CRISTALOGRFICA

Os ndices de Miller so um conjunto de nmeros inteiros que descrevem a orientao no
espao das direes e planos cristalogrficos.
Considerando a equao que corresponde ao lugar geomtrico de um plano, segundo os trs
eixos de referncia no sistema cartesiano, na forma:
(x/a) + (y/b) + (z/c) = 1

(1)

Verifica-se que a, b e c so as interseces desse plano, respectivamente com os eixos x, y e z.

Como o conjunto de nmeros (a, b, c) pode ser, contudo, constitudo de elementos fracionrios,
toma-se os inversos desses nmeros (1/a, 1/b, 1/c) multiplicados por um fator m (m/a, m/b, m/c)
para se obter o menor conjunto de nmeros inteiros (h k 1) que constitui os ndices de Miller do
plano cristalogrfico.
Considerando, por sua vez, um vetor coincidente com uma direo, so obtidos os mdulos
das componentes desse vetor projetadas nas direes dos trs eixos de referncia. Esses mdulos
so, ento, multiplicados por um fator n que se transforma no menor conjunto de nmeros
inteiros | u v w |, e que constitui os ndices de Miller da direo cristalogrfica.
Quando o plano intercepta um eixo coordenado do lado negativo - por exemplo, o eixo dos x . E quando a componente do
o ndice apresentado com um trao acima - por exemplo,
vetor da direo se projeta na direo negativa de um eixo coordenado - por exemplo, eixo dos x tambm o ndice recebe um trao acima - por exemplo, | v w |.
Devido simetria dos cristais, diversos planos, e direes, so equivalentes. O conjunto de
planos equivalentes ento constitui uma famlia de planos representada por {h k l}, e o conjunto
de direes equivalentes forma uma famlia de direes representada por <u v w>.
Os planos paralelos apresentam o mesmo ndice, e as direes paralelas tambm se apresentam
pelos mesmos ndices.
Para o sistema cbico, as direes que apresentam os mesmos ndices dos planos so
perpendiculares a esses planos.
Os sistemas de representao de planos, e direes, constitudos de um conjunto de trs
nmeros, se aplicam completamente ao sistema cristalino cbico (Figura 1.6). Para o sistema
hexagonal, no entanto, conveniente introduzir um quarto ndice, para permitir que os planos, e
direes, equivalentes tenham ndices da mesma natureza (Figura 1.7). Considera-se ento um
sistema de quatro eixos: trs localizados na base do prisma hexagonal e passando pelos vrtices do
hexgono (portanto, defasados de 120) e o quarto perpendicular base passando pelo centro do
hexgono.

97

Desse modo, os planos de direes equivalentes so obtidos pela permutao dos trs
primeiros ndices. Os planos so representados por (h k i l) e as direes |u v t w| e as suas
respectivas famlias de planos e direes equivalentes |h k i l| e <u v t w>.
A anlise das figuras representativas dos planos e direes do sistema cbico e hexagonal
permite compreender mais detalhadamente o sistema de notao cristalogrfica adotado. Na
determinao da direo, para o sistema hexagonal, e com a adoo do sistema de quatro ndices,
deve ser obedecida a relao u + v + t = 0, pois estes trs ndices no so independentes entre si.

Exemplos:
Plano

ndice

Direo

ndice

ADGE

(100)

OE

[100]

DCFG

(010)

OF

[010]

ABCD

(001)

OB

[001]

STRQ

( 00)

OS

[ 00]

LMPN

(0 0)

OP

[0 0]

UVXW

(00 )

OU

[00 ]

BEF

(111)

OD

[111]

ACEF

(110)

OG

[110]

HIJK

(220)

OG

[220]

Famlia de planos equivalentes:

{100} = (100), (010), (001), ( 00), (0 0) e (00 )
Famlia de direes equivalentes:
<100> = [100], [010], [001], [ 00], [0 0] e [00 ]
Figura 1.6 - ndices de Miller para o sistema cbico; exemplos com destaque aos planos das faces e direes
correspondentes.

98

ABCDEF

(0001)

ABGH

(10 0)

DEJK

( 010)

GHIJKL

(0001)

BCHI

(01 0)

EFKL

(0 10)

GPH

(10 2)

CDIJ

( 100)

AFLG

(1 00)

Figura 1.7 - ndices de Miller-Bravais para o sistema hexagonal, exemplos com destaque para os planos das
faces e da base e direes perpendiculares s faces e coincidentes com os eixos
Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base em referncias tradicionais, algumas mais
antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa , e outras mais recentes: (BACKOFEN,1972; BARRET
& MASSALSKI, 1980; CALLISTER Jr., 2002, COTTREL, 1953; DIETER, 1981; GUY, 1976; HONEYCOMBE, 1977; REEDHILL, 1968; SMALLMAN,1976; WULFF et al., 1964-1965).

99

2
Deformao plstica do cristal

2.1 MECANISMOS DE DEFORMAO PLSTICA

Quando, na solicitao mecnica de um corpo metlico, atinge-se a tenso limite de
escoamento, o corpo inicia um processo de deformao permanente ou deformao plstica. Dois
mecanismos estruturais bsicos podem estar presentes no cristal durante o processo de
deformao plstica: escorregamento e maclao.
No escorregamento uma parte do cristal move-se em relao outra parte, segundo
determinados planos e direes cristalogrficas, conhecidas como planos e direes de
escorregamento. Os tomos, nesse movimento, deslocam-se em distncias mltiplas de uma
distncia interatmica, de maneira a manter a continuidade do reticulado cristalino (Figuras 2.1
e 2.2).

Figura 2.1 - Mecanismos de

deformao plstica;
escorregamento e maclao representao com esferas
tangentes

Na maclao uma parte do cristal inclina-se em relao outra parte a partir de um plano
limite das duas partes, denominado plano de maclao. Admitindo-se esse plano como um
espelho, verifica-se que uma parte do cristal toma-se imagem gmea da outra parte. A parte
deformada do cristal mantm o mesmo reticulado da outra parte original, apesar dos

100

deslocamentos dos tomos, nesse caso, corresponderem a distncias no-mltiplas da distncia

interatmica. Na maclao, ao contrrio do escorregamento, muitos planos se movimentam
mantendo uma regularidade onde os tomos de um plano deslocam-se de uma mesma distncia
em relao aos tomos de outro plano.
O principal mecanismo de deformao plstica, contudo, o de escorregamento provocado
pela movimentao de discordncias.
O modelo fsico - utilizado para determinar a fora necessria ao deslocamento de uma parte
do cristal em relao outra, supondo as foras de atrao entre os tomos (esfricos) - no se
mostrou suficiente, pois se baseou na existncia de um cristal perfeito. Na realidade a presena do
defeito cristalino denominado discordncia conduz o cristal real a um comportamento
caracterizado por ter uma tenso limite de escoamento muito menor que do cristal perfeito. A
menor tenso necessria para provocar a deformao plstica decorre da facilidade apresentada
pela discordncia em se movimentar, provocando o deslocamento de uma parte do cristal em
relao outra parte. Para se movimentar, a discordncia exige apenas um pequeno rearranjo
atmico na vizinhana da regio onde se localiza.

Figura 2.2 - Mecanismos de

deformao
plstica:
escorregamento e maclao representao com um cubo
indicando a direo de
tenso
crtica
de
cisalhamento.

2.2 TENSO DE CISALHAMENTO DO CRISTAL

Os mecanismos de deformao plstica se manifestam por meio da ao de uma tenso
cisalhante atuando em planos de escorregamento (ou maclao), denominada tenso crtica de
cisalhamento.
Como as tenses aplicadas a um corpo nem sempre so tenses de cisalhamento puro, deve-se
promover a decomposio das tenses atuantes nos planos de escorregamento (ou maclao).
Para simplicidade de anlise, considera-se o que ocorre num cristal cilndrico sujeito a um
esforo de trao segundo seu eixo (Figura 2.3):

101

Figura 2.3 - Plano e direo da tenso crtica de cisalhamento atuante num cristal cilndrico solicitado
trao segundo a direo de seu eixo longitudinal

1. Na superfcie transversal (S) do cilindro atua a fora de trao (P) na direo do eixo do
cilindro (E).
2. O plano de escorregamento de superfcie (S') est inclinado de um determinado ngulo ();
esse ngulo corresponde inclinao da normal ao plano de escorregamento (B) em relao ao
eixo do cilindro (E).
3. A relao entre as superfcies (S) e (S') fica ento estabelecida

S' = S/cos
4. A fora de trao (P) pode ser decomposta em sua fora normal (Pn) ao plano de
escorregamento na direo da reta (B) e uma fora tangencial (Pt) na direo da reta (c), que
a linha de maior inclinao no plano de escorregamento.
5. As expresses da fora (P) decomposta ficam:

Pn = P cos e Pt = P sen
6. A fora decomposta (Pt) a fora de cisalhamento que atua no plano de escorregamento; a
tenso de cisalhamento calculada pela relao:

= Pt/S' = (P/S) sen . cos

e como = W.S a tenso de trao, tem-se:

= . sen . cos
7. Contudo, eventualmente a direo cristalogrfica de escorregamento (D) coincide com a
direo da linha de maior inclinao (C); em geral elas formam um ngulo (), no plano de
escorregamento.

102

8. Assim, para calcular a tenso de cisalhamento atuante no plano de escorregamento e na

direo de escorregamento, deve-se promover uma nova decomposio de fora nessa direo
(D):

= cos
= . sen . cos
ou ainda, decompondo a fora (P) diretamente na direo (D)

= . sen . cos
Analisando, ento, a expresso que permite calcular a tenso crtica de cisalhamento,
decomposta e atuante no plano e direo de escorregamento:

= . sen . cos
pode-se notar o seguinte:

1. O valor mximo da tenso de cisalhamento, em funo do ngulo () de inclinao do plano de

escorregamento em relao ao eixo de trao, ocorre com = 45.

2. Para ngulos () maiores e menores do que 45, as tenses so menores e, no caso do ngulo
aproximar-se de 90, a tendncia da fora de atrao provocar mais a separao dos tomos
entre si do que o deslizamento dos tomos, uns em relao aos outros.
O critrio de escorregamento estabelecido por essa expresso, que se constitui numa lei de
definio do fenmeno, sofre alguns desvios, para alguns metais, com o surgimento de
escorregamentos transversais s direes de escorregamentos principais e retorno posterior s
direes originais, e ainda com a ocorrncia de escorregamentos em sistemas conjugados do
sistema original de escorregamento em relao a uma direo de simetria.

2.3 SISTEMAS DE ESCORREGAMENTO DO CRISTAL

A deformao plstica, pelo mecanismo de escorregamento, ocorre segundo determinados
planos e direes denominados sistemas de escorregamentos.
O escorregamento se d de acordo com trs critrios bsicos estabelecidos:
1) A direo de escorregamento coincide preferencialmente com as direes onde os tomos
esto mais prximos, ou seja, com as direes de maior densidade atmica;
2) O plano de escorregamento , tambm, preferencialmente o de maior densidade atmica;

103

3) O escorregamento ocorre segundo um sistema de escorregamento (planos e direes), onde

maior a tenso de cisalhamento decomposta.
Se os planos compactos forem, contudo impedidos de escorregar, devido s tenses locais
originais por outros fenmenos (encruamento, presena de contornos de gros ou de impurezas,
etc.), outros planos podem se tornar ativos. A temperatura pode ter, tambm, influncia na
definio do sistema de escorregamento.
Na realidade, a deformao pode no ser homognea, isto , podem surgir muitos planos de
escorregamentos formando uma faixa de escorregamento. Alm disso, uma parte do cristal pode
sofrer uma mudana de orientao com rotao do plano e de direo de escorregamento em
relao a um eixo de ao da fora externa (de trao).

2.3.1 Sistemas de escorregamento em cristais de estrutura cbica de face centrada

As direes de maior densidade atmica so as da famlia <110>, e os planos de maior densidade
atmica so os da famlia {111}; as direes so as que unem dois vrtices opostos de uma face do
cubo e os planos so os que unem os trs vrtices opostos do cubo, constituindo-se em planos
diagonais, ou melhor, em planos octaedrais (Figura 2.4).
O nmero de combinaes de planos e direes de escorregamento, definindo o nmero de
sistemas de escorregamento, nesse caso, se calcula assim:

n de planos octaedrais do cubo = 4

n de direes que cada plano pode se deslocar = 3
n de sistemas de escorregamento = 3 x 4 = 12

Figura 2.4 Principais sistemas de escorregamento nos metais de estruturas cfc, ccc e hc.

A deformao plstica por escorregamento de uma estrutura cfc apresenta um grande nmero
de sistemas equivalentes de escorregamento, Alm disso, a tenso de cisalhamento, decomposto
para os planos de direes de escorregamento, de baixo nvel. Esses fatos conduzem a um
comportamento - para os metais puros com essa estrutura, como alumnio e cobre - de elevada
plasticidade. O fcil surgimento de mltiplos planos de escorregamento causa, contudo um

104

grande nmero de interseces de planos durante o processo de deformao, o que eleva o nvel
de tenso necessria para dar prosseguimento deformao plstica. Esse fato caracteriza o
denominado fenmeno de encruamento.

2.3.2 Sistemas de escorregamento em cristais de estrutura hexagonal compacta

O plano da base da pirmide hexagonal - da estrutura hexagonal compacta - tem o mesmo
arranjo de tomos do plano diagonal (octaedral) do cubo - da estrutura cbica de faces centradas.
Ento, as possibilidades de escorregamento de ambas as estruturas devem ser iguais. Isso
realmente ocorre para alguns metais, como o zinco (Figura 2.4).
O nmero de sistemas de escorregamento, para a estrutura hexagonal compacta assim
computado:

n de planos da base do hexgono = 1

n de direes de escorregamento dos planos = 3
n de sistemas de escorregamento = 1x3 = 3

O plano da base do prisma hexagonal tem o ndice (0001) e as direes de escorregamento

pertencem famlia <1120>.
Outros metais, porm, de mesma estrutura, podem apresentar tenses de cisalhamento
decompostas menores para outros planos e direes de escorregamento, como o titnio. Para esse
metal, temperatura ambiente, os planos de escorregamento so os laterais do prisma hexagonal,
da famlia {1010}, e as direes da famlia <1120>, correspondendo a 1x3=3 sistemas de
escorregamento.
Os metais com escorregamento no plano basal - zinco, cdmio e magnsio - possuem poucos
sistemas de escorregamento e baixa tenso de cisalhamento decomposta nos planos e direes de
escorregamento. Dependendo da orientao do cristal em relao direo da fora externa, o
metal pode apresentar elevada deformao plstica, isto , elevada plasticidade. Alm disso, pelo
fato de apresentar apenas o plano basal como plano de escorregamento, durante a deformao,
no surgem muitas interferncias de planos entre si, e, conseqentemente, o encruamento, para o
mesmo nvel de deformao, menor do que para os metais do sistema cfc.
Entretanto, o mesmo comportamento relativo entre os dois tipos de estrutura no se verifica
para os agregados policristalinos. Nesses casos, os metais referidos do sistema hc apresentam uma
plasticidade bem menor, devido a maior complexidade dos mecanismos de deformao plstica
presentes. Pode-se imaginar a maior dificuldade deformao plstica onde os cristais
constituintes, de orientao aleatria, apresentam apenas um plano de escorregamento.

2.3.3 Sistemas de escorregamento em cristais cbicos de corpo centrado

Os planos de escorregamento dos cristais do sistema ccc podem ser da famlia {110}, {211} e {321}
e as direes so da famlia <111>. Esse fato revela que, para esse tipo de estrutura, as direes de
escorregamento so as de maior densidade atmica, os planos no apresentam, porm, a mesma
caracterstica. Alm disso, os metais desse sistema, como o ferro temperatura ambiente,

105

apresentam elevada tenso de cisalhamento decomposta (Figura 2.4).

O nmero de sistemas de escorregamento dependente das trs combinaes de planos e
direes seguintes:
{110} e <111> , com 6x2 = 12
{211} e <111> , com 6x2 = 12
{321} e <1.11> , com 24x1 = 24

2.4 PROJEO ESTEREOGRFICA

A deformao plstica do cristal ocorre, conforme analisado, segundo determinados planos e
direes preferenciais. As propriedades do cristal dependem da direo considerada. Esses fatos
caracterizam um comportamento de propriedades anisotrpicas. Portanto, torna se necessrio
conhecer a orientao do cristal para se estudar suas propriedades. Um dos procedimentos
utilizados para tal fim o da projeo estereogrfica.
As relaes geomtricas entre os planos e direes do cristal podem ser estabelecidas, e
estudadas, com maior facilidade, quando as figuras geomtricas encontram-se projetadas num
plano. As propriedades do cristal, como por exemplo, o mdulo de elasticidade e o limite de
escoamento, elas podem ser mapeadas atravs do uso da projeo estereogrfica.

A construo do diagrama da projeo estereogrfica pode ser acompanhada pela seguinte

seqncia de consideraes (Figura 2.5):

Figura
2.5 - Projeo
estereogrfica para obteno
dos plos correspondentes aos
planos
cristalogrficos;
ilustrao dos plos (111) e
(100) dos respectivos planos
do cristal cbico

1. Imagina-se, inicialmente, uma esfera de referncia que tem no centro uma clula de um cristal
admitido ser, para simplificar, do sistema cbico. Esse cristal suposto ser suficientemente
pequeno para admitir que todos os seus planos e direes passem pelo centro da esfera de

106

referncia.
2. Os planos do cristal estendidos cortam a esfera, formando crculos representativos de suas
posies. A posio de cada plano, contudo, pode ser mais adequadamente representada pelo
ponto resultante da interseco da normal ao plano com a superfcie da esfera. Esses pontos,
denominados plos dos planos, constituem, para o conjunto de planos do cristal, a figura de
plos. As figuras de plos apenas indicam a orientao dos planos sem, contudo, dar
informao sobre a forma e tamanho destes. Os ngulos entre dois plos, medidos no crculo
que passa por eles, correspondem aos ngulos entre os respectivos planos do cristal.
3. A projeo estereogrfica consiste, ento, em projetar os pontos da superfcie da esfera num
plano, mapeando-a, sem provocar distores entre as relaes angulares dos plos e planos. A
projeo se d colocando um "ponto de luz" numa interseco de um eixo - que passa pelo
centro da esfera - com a "superfcie da esfera". A partir desse ponto de luz projetam-se, em
linha reta, os pontos da superfcie da esfera num plano tangente no ponto de interseco, do
referido eixo, diametralmente oposto do ponto de luz, com a esfera. Contudo, a posio do
plano no eixo - ao qual perpendicular - apenas altera a ampliao da figura projetada, sendo
usual a sua localizao no centro da esfera.
4. A projeo, com a fonte de luz numa das extremidades do eixo, permite apenas visualizar os
pontos da metade oposta da superfcie da esfera. Para projetar a outra metade, no entanto,
basta deslocar simetricamente a fonte superpondo as figuras com indicao de qualquer
notao diferente.
A projeo estereogrfica de um cristal feita com os planos de menores ndices. No centro se
localiza o plo do plano (001), na extremidade direita do dimetro, o (010) e na esquerda, o
(0 0), e os demais plos so assim localizados atravs da computao das relaes
trigonomtricas entre seus eixos de projeo conhecendo-se as dimenses da clula cbica. Na
realidade, devido simetria do cristal cbico, basta representar um setor do crculo da
projeo estereogrfica dos plos compreendidos pelos plos dos planos (001), (101) e (111) esse setor constitui um tringulo estereogrfico (Figura 2.6).

Figura 2.6 - Projeo

estereogrfica de alguns plos
dos cristais cbicos e do cristal
HC de zinco (adaptado de Wood
apud Barret-Massalski (1980), fig.
2.9, p 39; fig. 2.10, p.43)

107

A projeo estereogrfica de um cristal hexagonal coloca, no centro do crculo, o plo

correspondente base do prisma hexagonal (0001). Contudo, tanto para o cristal cbico como
para o hexagonal, poder-se-ia imaginar outras posies alm dessas consideradas projees
padres.

2.5 ORIENTAO DO CRISTAL NO ESCORREGAMENTO

Para acompanhar a mudana de orientao de parte do cristal durante um processo de
deformao, pode-se considerar o ensaio de trao de um monocristal. Convm, contudo
inicialmente analisar uma situao onde no haja influncia das garras que prendem o cristal na
mquina de ensaio, existindo, portanto, uma livre movimentao por escorregamento dos
diversos planos numa condio idealizada.
Com um cristal do sistema cfc, por exemplo, ocorrem doze sistemas de escorregamento, sendo
que, para cada sistema, as tenses de cisalhamento so diferentes quando da aplicao de um
esforo de trao segundo uma determinada direo em relao a um determinado eixo do cristal.
No sistema em que se atinge a mxima tenso de cisalhamento, inicia-se o escorregamento. No
entanto, como o cristal muda de orientao, com o escorregamento, a condio de mxima tenso
de cisalhamento pode atingir outro sistema, provocando o escorregamento, agora segundo esse
ltimo sistema. O ngulo entre o eixo de aplicao de esforo e a direo de escorregamento
diminui, verificando-se ento que as direes de escorregamento dos sistemas ativos se
aproximam da direo do eixo de trao (Figura 2.7).

Figura 2.7 - Mudana de

orientao do cristal com a
deformao
plstica
com
escorregamento

No ensaio real, as garras da mquina de ensaio exercem influncia nas extremidades do corpo
de prova (constitudo de um cristal), no permitindo um movimento livre de uma extremidade
em relao outra, lateralmente. A parte central do cristal altera sua orientao com movimento
de rotao do plano e da direo de escorregamento ao redor do eixo do corpo de prova.
A projeo estereogrfica permite acompanhar a evoluo desse processo da seguinte forma,
ainda para um cristal do sistema cfc (Figura 2.8):

108

Figura 2.8 - Representao

estereogrfica do sistema de
escorregamento num cristal
cbico de faces centradas
(adaptado de Smallman (1976),
fig 5.7, p. 199)

1. a direo do eixo do corpo de prova, ou seja, do eixo de aplicao do esforo de trao

representada pelo ponto P localizado no tringulo formado pelos plos (001), |011| e ( 11);
2. o ngulo formado pela direo representada por P e a direo de escorregamento [ 01] o
ngulo e o ngulo formado pela direo P e a normal ao plano de escorregamento (111) o
ngulo ;
3. o sistema de escorregamento ativo o representado por (111) |101, sendo o plano (111)
considerado o plano primrio;
4. com o prosseguimento do processo de escorregamento, o ponto P desloca-se para a posio do
plano [ 01], ou seja, o cristal orienta-se no sentido de fazer coincidir a direo de aplicao do
esforo de trao com a direo de escorregamento contido no plano (111); ento, o ngulo
diminui e o ngulo a aumenta;
5. o plano primrio (111) gira saindo de sua posio onde ocorria a mxima tenso de
cisalhamento; quando a orientao do cristal, representado pelo ponto P, atinge a linha de
simetria representada pelos plos |001| e |011|, inicia-se o escorregamento num outro sistema,
num plano congregado ( 1) e direo |011|, pois tanto o sistema primrio como o sistema
conjugado possuem a mesma tenso de cisalhamento decomposta; ocorre assim, um
escorregamento duplo;
6. o eixo de trao move-se com o prosseguimento do processo, na linha |001| -| 11| em direo ao
plo | 12|.
Esse comportamento ocorre para cristais de alumnio e de cobre, mas outros processos de
escorregamento existem para cristais do mesmo sistema cristalino, ou de outros sistemas,
constitudos de metais puros ou ligados.

109

2.6 SISTEMAS DE MACLAO NO CRISTAL

O plano de maclao, isto , o plano onde uma parte do cristal se inclina em relao outra,
provocando a formao da denominada macla, um plano bem definido e de elevada simetria,
como ocorre tambm com o plano de escorregamento. Podem-se fazer as mesmas consideraes
de definio e simetria para a direo de maclao.
Comparando-se o fenmeno de maclao em relao ao de escorregamento, podem ser
observadas trs diferenas bsicas: na maclao os tomos do cristal se deslocam e no ocupam as
posies originais de outros tomos; na maclao o cisalhamento de uma parte do cristal
homogneo em relao parte restante, no sentido de que todos os planos de tomos - ou seja,
todo o volume - da primeira parte se desloca; e, ainda, na maclao a distncia de deslocamento
de uma parte do cristal em relao outra limitada. Apesar dessas diferenas, pode-se
estabelecer um critrio de cisalhamento do cristal por maclao, calculando a tenso de
cisalhamento crtica, de forma anloga ao cisalhamento ocorrido por escorregamento.
Em geral, os sistemas de maclao observados nos metais so os seguintes:

para os metais de estrutura hexagonal compacta: |10 2|;

para os metais de estrutura cbica de faces centradas: |111|, <11 >;
para os metais de estrutura cbica de corpo centrado: |112| <111>.

A maclao mais freqente em cristais do sistema hc, pois apresentam maior limitao de
mecanismos de escorregamento.
A deformao no cristal, com maclao, ocasiona uma nova orientao da parte deslocada,
onde pode ocorrer o surgimento de novas macias, denominadas macias secundrias ou tercirias.

2.7 DISCORDNCIAS
A geometria de uma discordncia no simples de ser discutida. Pode-se, contudo, analisar
isoladamente os dois tipos fundamentais de discordncias que compem a discordncia real de
um cristal: discordncia em linha ou de cunha e discordncia em espiral ou de hlice (Figura 2.9).
A discordncia de cunha pode ser caracterizada pela colocao de mais uma fileira de tomos,
que perde a continuidade a partir de um determinado ponto no cristal. Esse fato provoca uma
distoro na forma do reticulado, que se torna mais intensa na regio limite da nova fileira de
tomos. Esse defeito cristalino pode ser representado numa figura plana e a linha perpendicular a
essa figura - que une a extremidade do plano descontnuo de tomos no ponto da
descontinuidade - denominada linha de discordncia. A regio adjacente a essa linha constitui o
ncleo da discordncia.

110

Figura 2.9 - Discordncia de cunha e de hlice com a representao do vetor de Burgers

Uma distoro espacial, na forma helicoidal, do reticulado cristalino pode ser visualizada como
o deslocamento das duas partes de um bloco paralelepipedal semi-seccionado. A linha distorcida
coincidente com a aresta das partes cortadas a discordncia de hlice. Esse defeito no pode ser
representado utilizando apenas um plano de tomos, pois esses tomos localizam-se na forma de
uma figura espacial. Nesse tipo de discordncia, as distores tambm so mais internas na regio
prxima da linha de discordncia, que est localizada na extremidade da discordncia, na posio
limite entre a parte deformada e a no-deformada do bloco representativo do cristal.
Um parmetro para o estudo da teoria das discordncias o denominado vetor de Burgers, que
define a magnitude e a direo do deslocamento dos tomos de suas posies na discordncia.
Pode-se verificar, analisando as figuras ilustrativas das discordncias, que o vetor de Burgers
perpendicular linha de discordncia de cunha e paralelo linha de discordncia de hlice.
Como a discordncia existente , no caso geral, uma combinao dos dois tipos de discordncias,
o vetor de Burgers passa a assumir outras direes.
A discordncia pode se mover atravs do reticulado cristalino, mas seu movimento limitado
pela necessidade de manter a continuidade da linha de discordncia. Dois tipos de movimentos
podem se verificar: o movimento por deslizamento e o movimento por saltos. Tanto para um caso
como para o outro necessrio se definir um plano de referncia - que contm o vetor de Burgers
e a linha de discordncia -, para compreender esses movimentos no caso de uma discordncia de
cunha. O salto da discordncia corresponde a um movimento de passagem para um plano de
tomos acima ou abaixo, em relao ao plano de referncia, que o plano de deslizamento ao
longo do qual ocorre o deslocamento da linha de discordncia. No caso da discordncia em hlice,
o mecanismo de movimentao mais complexo, pois no se pode estabelecer um nico plano de
deslizamento.
A visualizao do fenmeno de movimentao da discordncia de cunha mais simples do que
a da movimentao da discordncia da hlice. Nesse ltimo caso, os planos que contm a
discordncia e o vetor de Burgers so planos de deslizamento que criam condies de
deslocamento para qualquer direo (Figura 2.10).

111

Figura 2.10 - Deformao

plstica do reticulado cristalino
com o escorregamento pela
movimentao de discordncia
de cunha (a) e de hlice (b)
(adaptado de Wulff et alii
(1961), v. 1, fig. 4.12, p. 90)

O resultado da movimentao de uma discordncia atravs de um cristal corresponde

deformao plstica desse cristal, numa magnitude igual a uma distncia interatmica. As faixas
de deslizamento so, ento, resultados da movimentao de um grande nmero de discordncias
idnticas em planos deslizantes paralelos e prximos. A deformao plstica est associada,
portanto, presena de discordncias e possibilidade de suas movimentaes. Como os cristais
podem no conter inicialmente um nmero suficiente de discordncias para permitir - quando
solicitados mecanicamente - a ocorrncia de grandes deformaes plsticas, pode-se admitir que
se d a gerao, ou a multiplicao, de mais discordncias no decorrer do processo de
deformao. Existem diversas explicaes de mecanismos de multiplicao de discordncias (ver
Smallman, pp. 264-268).
A tenso crtica que provoca a deformao plstica no depende somente da gerao e
movimentao de discordncias, mas tambm das foras opostas a essa movimentao pela
presena de outros defeitos cristalinos e pela interao das discordncias entre si durante a
movimentao. A presena de impurezas, ou elementos de liga - em soluo slida ou formando
outras fases - uma forma de elevao da resistncia mecnica pela colocao de obstculos tomos dos elementos adicionados - movimentao das discordncias no reticulado cristalino.
A interao entre as discordncias tambm provoca um efeito de endurecimento do cristal:
inicialmente, no processo de deformao plstica, a tenso necessria para provocar a deformao
relativamente pequena. medida que o processo prossegue, contudo, multiplicam-se as
discordncias - aumentando a densidade de discordncias no cristal e a deformao
relativamente pequena. medida que o processo prossegue, contudo, multiplicam-se as
discordncias - aumentando a densidade de discordncias no cristal - e se acentua o efeito de

112

interao entre elas, com o intercruzamento das direes de movimentao. Isso dificulta cada
vez mais a movimentao das discordncias, exigindo, portanto nveis de tenso mais elevados,
para provocar a deformao. Esse fenmeno, caracterizado pelo aumento da intensidade da
tenso para provocar a deformao plstica, denominado encruamento, como j se mencionou.
Em face da complexidade dos fenmenos envolvidos, o estudo da teoria das discordncias
permite somente estabelecer, at o momento, relaes qualitativas entre causas e efeitos desses
fenmenos, apoiadas em observaes realizadas com auxlio do microscpio eletrnico (ver obra
clssica de Cottrell (1953)).

Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base em referncias tradicionais, algumas mais
antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa, e outras mais recentes: (BACKOFEN, 1972; BARRET
& MASSALSKI, 1980; CALLISTER Jr., 2002, COTTREL, 1953; DIETER, 1961; GUY, 1976; HONEYCOMBE, 1977; REEDHILL, 1968; SMALLMAN,1976; WULFF et al., 1964-1965).

113

3
Deformao plstica do agregado policristalino

3.1 CONSIDERAES INICIAIS

O agregado policristalino, presente na grande maioria dos materiais metlicos, se deforma de
maneira mais complexa do que o cristal isolado, devido presena dos contornos dos gros e de
segundas fases. Outros fatores contribuem para a alterao do comportamento do metal na
deformao plstica - fatores que, contudo, tm a sua ao concentrada no mbito de cada cristal
individualmente. So a formao de subgros e o endurecimento por soluo slida. Os
mecanismos de endurecimento do metal - decorrentes da interao de discordncias com
contornos dos gros ou dos subgros, com os tomos de soluto e com as segundas fases - so
responsveis pela reduo da plasticidade dos materiais metlicos.
As estruturas decorrentes de reaes martensticas apresentam propriedades mecnicas
caracterizadas por elevada resistncia e reduzida plasticidade. As estruturas endurecidas por
solubilizao e precipitao tambm apresentam pequena capacidade de deformao plstica. Os
fenmenos que provocam esses efeitos no permitem ento aos materiais, assim endurecidos por
tratamentos trmicos, a aplicao de processos de conformao plstica.

3.2 CONTORNO DE GRO

O contorno do cristal, ou do gro do agregado policristalino, se apresenta irregular,
caracterizando uma regio de elevada imperfeio cristalina, com tomos fora de suas posies
regulares e de equilbrio no reticulado cristalino.
Devido a esse fato, o movimento de discordncias dificultado, o que exige maior nvel de
solicitao mecnica para dar continuidade deformao plstica. Alm disso, a passagem de
uma discordncia - em seu movimento - de um cristal para o outro adjacente tambm
dificultada pelo fato desse segundo cristal apresentar, muito provavelmente, uma orientao
diferente.
Como os contornos dos gros dificultam a movimentao das discordncias, e
conseqentemente a deformao plstica, pode-se concluir que um material metlico com uma
granulao maior apresenta uma menor rea de contornos de gros (Figura 3.1) e, em
decorrncia, uma maior deformabilidade plstica e uma menor resistncia mecnica. Alm disso,
a taxa de encruamento, isto , a relao entre o aumento da resistncia para um determinado
nvel de deformao plstica, tambm se reduz com o aumento do tamanho do gro.

114

3.3 POLIGONIZAO
A energia interna de um metal deformado maior do que a existente antes da deformao, e a
elevao da temperatura pode provocar a movimentao das discordncias pela ao das tenses
internas acumuladas.

Figura 3.1 - Tamanho de gro (segundo ASTM): indicao do aumento de rea de contorno de gro,
com a diminuio do tamanho de gro (a numerao aumenta, passando de 1 para 5) - aumento de
microscpio tico de 100X .

A movimentao das discordncias pode se dar, ento, por meio de dois mecanismos:
escorregamento e salto. O salto da discordncia consiste numa mudana do plano da discordncia
(no caso de discordncia de cunha), que depende da movimentao de tomos e, portanto, do
fenmeno de difuso atmica ativado pela elevao de temperatura.
A movimentao por saltos e por escorregamento pode provocar a formao de subgros
dentro do gro. Estes apresentam contornos constitudos de discordncias, que formam linhas de
pequenas inclinaes, umas em relao s outras. Esse processo de formao de subgros
denomina-se poligonizao. A denominao deriva da figura formada dentro do gro, que se
aproxima de um polgono quando observada, num corte transversal de um corpo-de-prova, no
microscpio (Figura 3.2).
Esses contornos de gro, de pequena inclinao, dificultam o movimento das discordncias,
reduzindo a plasticidade do metal.

115

Figura 3.2 - Movimentao de discordncias para a formao de subgros, com pequenos ngulos de
inclinao entre si, caracterizando a poligonizao

3.4 SOLUES SLIDAS

A presena de tomos de outro elemento (tomos de soluto) no reticulado cristalino do
elemento bsico (solvente) - formando solues slidas substitucionais e intersticiais - dificulta a
movimentao de discordncia, devido distoro provocada nesse reticulado cristalino. Tanto
um tomo estranho, de dimetro atmico maior que o do elemento solvente, como um menor,
provoca um efeito no sentido de dificultar o movimento de discordncias.
Alm desse efeito, a presena de tomos de soluto pode ocasionar um outro adicional, que a
imobilizao da discordncia, a qual exige um nvel de tenso mais elevado para permitir o
prosseguimento da deformao plstica. Os tomos de soluto se posicionam frente direo de
movimentao das discordncias por meio do mecanismo de difuso atmica, ou, ento, as
prprias discordncias, em seus deslocamentos, se aproximam dos tomos de soluto.
Os fenmenos de formao de um patamar de escoamento, com tenso varivel em funo da
deformao, e de envelhecimento por deformao plstica, so decorrentes dos efeitos de
interao de tomos de soluto com o movimento de discordncia no reticulado do elemento
solvente (exemplo notvel ocorre nos aos doce recozidos onde os solutos so o carbono e o
nitrognio).

116

3.5 SEGUNDAS FASES

As segundas fases precipitadas, na formao de uma liga metlica, podem ter considervel
influncia nas propriedades mecnicas e, conseqentemente, na capacidade de deformao
plstica. A natureza, a quantidade e a forma de disperso dessa segunda fase na fase matriz so
fatores bsicos de controle das propriedades mecnicas da liga metlica.
Quando a segunda fase no permite uma movimentao de discordncias em seu prprio
corpo, ela atua de forma mais intensa na matriz - no sentido de dificultar o movimento das
discordncias -, apresentando-se como um obstculo fsico.
evidente que, quanto maior a quantidade da segunda fase - de natureza mais dura que da
matriz -, maior a dificuldade apresentada deformao plstica. As formas das partculas da
segunda fase e a distncia entre elas podem, contudo tambm alterar substancialmente o
comportamento do material na deformao plstica. Por exemplo, partculas achatadas
apresentam-se como um obstculo maior movimentao de discordncia do que partculas
esferoidais (como ocorre nos casos dos aos, onde uma estrutura de perlita lamelar, constituda de
camadas alternadas de ferrita e cementita "achatadas", apresenta-se com um comportamento
menos dctil do que uma estrutura de ferrita com partculas de cementita esferoidizada).
As partculas de segunda fase mais finamente divididas, ocasionando uma rea superficial
maior para a mesma quantidade de partculas, provocam um efeito de reduo de plasticidade
mais acentuado. Uma parte da discordncia fica impedida de se locomover, quando encontra uma
partcula dura e a outra se move, ento, contornando a partcula. Essa mesma discordncia, em
sua movimentao, ir tambm encontrar outras partculas. Esse mecanismo ocorre tambm para
outras discordncias e, em decorrncia, surge o seguinte fato: a elevao da tenso de
cisalhamento, necessria para provocar, ou dar continuidade deformao plstica, ou seja, um
efeito de aumento do grau de encruamento e da taxa de encruamento. Como exemplo, pode-se
citar o efeito de endurecimento provocado por precipitao de partculas, coerente com a
estrutura da matriz, como ocorre tratamento trmico de solubilizao e precipitao de ligas
alumnio-cobre. Outro exemplo notvel encontra-se na presena de partculas finas de carbonetos
nas estruturas martensticas modificadas por tratamento trmico de revenido, aps a tmpera,
nos aos (ver Dieter, cap. 6).

Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base em referncias tradicionais, algumas mais
antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa , e outras mais recentes: (BACKOFEN,1972; BARRET
& MASSALSKI, 1980; CALLISTER Jr., 2002, COTTREL, 1953; DIETER, 1961; GUY, 1976; HONEYCOMBE, 1977; REEDHILL, 1968; SMALLMAN,1976; WULFF et al., 1964-1965).

117

4
Encruamento e Recozimento

4.1 ENCRUAMENTO DO CRISTAL

Um cristal metlico sofre um processo de endurecimento quando deformado plasticamente.
Esse fenmeno de endurecimento por deformao plstica, denominado encruamento, pode ser
representado numa curva tenso de cisalhamento versus deformao tangencial (decompostos no
plano e na direo de deslizamento), onde se observa a elevao da tenso com o aumento da
deformao. A inclinao da curva define a taxa de encruamento, isto , estabelece o aumento de
tenso para uma dada variao de deformao, num dado setor da curva.
A curva representativa do fenmeno de deformao plstica, e do encruamento decorrente,
tem sido tradicionalmente uma parbola. Para muitos problemas da conformao plstica dos
metais, a hiptese do comportamento parablico na relao entre tenso e deformao adotada,
como so tambm admitidos outros tipos de curvas mais simplificadas. Entretanto, analisando
cada tipo de estrutura cristalina dos metais, verifica-se que a forma da curva mais complexa,
sendo impossvel caracterizar todo o comportamento de um metal.
O fenmeno do encruamento para um metal influenciado por diversos fatores, como:

estrutura cristalina do metal;

natureza qumica do metal;
pureza do metal;
orientao do cristal metlico;
temperatura no processo de deformao;
forma e dimenso do cristal metlico;
condies superficiais do cristal metlico.

Os cristais de estrutura cfc podem revelar trs estgios na curva tenso-deformao referida. O
primeiro representado por um encruamento linear de pequena inclinao, o segundo apresenta
uma inclinao acentuada e o terceiro uma acentuada atenuao da inclinao. A inclinao e a
extenso desses estgios dependem, contudo dos fatores de influncia mencionados,
particularmente as impurezas presentes (natureza, quantidade e forma de distribuio), a
orientao do cristal e a temperatura no processo de deformao. Os cristais de estruturas ccc e
cfc apresentam uma gradual diminuio da declividade da curva ao longo do processo de

118

deformao e dos cristais de estrutura hc apresentam uma pequena inclinao da curva ao longo
desse processo (Figura 4.1) (ver Honeycombe, captulos 4 e 5).

4.2 ENCRUAMENTO DO AGREGADO POLICRISTALINO

Um agregado policristalino de um metal apresenta uma taxa de encruamento bem maior do
que a de um monocristal do mesmo metal. As posies relativas das curvas tenso-deformao
dependem, no entanto, da orientao do cristal em relao direo da carga externa, e do
tamanho dos gros do agregado policristalino (Figura 4.2). Um monocristal, num ensaio de
trao, consegue deformar-se com um nico sistema de deslizamento durante uma grande parte
do processo de deformao, pois apresenta uma grande liberdade de movimentao, girando ao
redor do eixo de trao. No caso de um agregado essa situao bem diferente, devido
orientao ao acaso dos diversos cristais constituintes, cada um, tracionado em uma direo
diferente. Tambm no caso do estudo do comportamento de agregados policristalino cabe
analisar trs tipos bsicos de estruturas cristalinas:

Figura 4.1- Curva de tenso (de

cisalhamento decomposta) deformao (tangencial ou de
cisalhamento
decomposta)
para metais dos sistemas ccc
(Fe), cfc (Cu) e hc (Mg)
(adaptado de Wulff et alii
(1965), vol 2, fig. 5.6, p. 105).

119

Figura 4.2 - Curva de tenso

(de trao) - deformao (linear
relativa) para um cristal e um
agregado policristalino de um
mesmo metal (Cu) (adaptado
de McLean, em Wulff et alii
(1965), fig. 6.1, p. 123).

4.2.1 Metais de estrutura cbica de face centrada (cfc)

A curva tenso-deformao tpica de um metal desse sistema pode ser representada por uma
equao como:

= o + A.n
onde o o limite de escoamento.
Outra forma, mais precisa, de representar o comportamento do metal no encruamento,
realizado pelo ensaio de trao, dividir a curva em trs estgios (Figura 4.3) e representar cada
um por uma equao diferente da seguinte forma:
1 estgio:

= o + A.n

para < 1 , com 1 = 1 a 2 %

2 estgio:

= o + P.

para 1 < < 2

3 estgio:

= o + B.m

para 1 > 2

O 1 e o 3 estgios correspondem a um comportamento parablico e o intermedirio a um

linear. A forma da curva est estreitamente ligada natureza do metal e temperatura de ensaio.
O tamanho do gro exerce uma influncia marcante no encruamento, alterando a forma e
posio da curva tenso-deformao, e particularmente o limite de elasticidade (Figura 4.4). A
expresso de Hall-Petch tpica para indicar a influncia do tamanho de gro (ver referncia 31, 32
em Honeycombe (1977), p. 260):

e = i + Ke.dn,

120

onde

e = tenso de escoamento inicial ou subseqente

d = tamanho do gro

= tenso de atrito interno independente do tamanho do gro, ligada ao movimento de

discordncias no travadas
Ke = constante ligada propagao da deformao atravs dos contornos.

Figura 4.3 - Curva de tensodeformao para o alumnio

puro (cfc) ilustrando os trs
estgios
de
encruamento
(Honeycombe, fig. 9.7, p. 229)

Figura 4.4 - Curva de tensodeformao para o alumnio puro

ilustrando a influncia do tamanho do
gro (adaptado de Honeycombe(1977),
fig. 9.11, p. 235).

121

4.2.2 Metais de estrutura cbica de corpo centrado (ccc)

As curvas tenso-deformao, para os metais que se cristalizam no sistema ccc, apresentam
como caracterstica particular a formao de um patamar de escoamento e um ntido ponto de
escoamento marcando o limite da deformao elstica, ou seja, o incio da fase de comportamento
plstico. Da mesma forma que no caso dos metais de estrutura cfc, os metais do sistema ccc
apresentam um comportamento influenciado pelo tamanho do gro: um tamanho de gro menor
corresponde a um limite de escoamento e a uma taxa de encruamento maiores. A forma e posio
das curvas so sensivelmente influenciadas pela temperatura.
O ponto de escoamento ntido devido interferncia no movimento de discordncias durante o processo de deformao plstica - pelos tomos de impurezas, dissolvidos
intersticialmente na rede cristalina dos gros do metal (como o carbono, o nitrognio e o oxignio
dissolvidos no ferro). Esse fenmeno ocorre no monocristal, mas intensificado no agregado
policristalino. Na etapa de deformao plstica correspondente ao patamar de escoamento, logo
aps ter atingido o ponto de escoamento, umas marcas lineares superficiais propagam-se
atravs do corpo-de-prova metlico, sujeito ao ensaio de trao. Essas marcas, denominadas
linhas de distenso, deslocam-se atravs do corpo e desaparecem com o trmino do patamar
de escoamento e incio do encruamento.
Na anlise da curva para o ferro possvel destacar dois pontos: o limite de escoamento superior
e o limite de escoamento inferior (Figura 4.5). Prefere-se muitas vezes, para maior preciso da
caracterizao da propriedade, adotar o limite de escoamento inferior - que corresponde tenso
necessria para propagar as linhas de distenso - pois o superior muito influenciado por certas
condies de ensaio: forma e dimenso do corpo-de-prova e sua axialidade em relao ao sentido
da carga de trao. A expresso de Hall-Petch tambm se aplica a esse sistema, mas a tenso de
escoamento considerada a inferior e o valor de n 0,5. A temperatura de ensaio influi da
seguinte forma: medida que a temperatura decresce, o limite de escoamento superior se eleva
e a extenso do patamar de escoamento aumenta. Com o aumento da temperatura acima da
ambiente, o patamar e os limites de escoamento ntidos tendem a desaparecer (Figura 4.6).
Outros metais, como cromo, molibdnio, nibio, tntalo e tungstnio iro apresentar
comportamento semelhante, se contiverem as mesmas impurezas intersticiais.

4.2.2 Metais de estrutura hexagonal compacta (hc)

Os monocristais de metais de estrutura hc encruam por meio de mecanismos de deslizamento
mais simples do que os dos metais de estrutura cbica. O deslizamento ocorre em somente uma
famlia de planos, paralelos ao plano da base, e o metal apresenta uma pequena taxa de
encruamento. A curva tenso de cisalhamento - deformao tangencial (distoro) tem uma
aparncia mais linear do que parablica e a inclinao diminui com o aumento da temperatura.
No agregado policristalino a deformao plstica ocorre por escorregamento, mas tambm por
maclao, complicando a anlise do fenmeno. A taxa de encruamento bem mais acentuada do
que para o monocristal e tambm maior do que para alguns metais do sistema cfc.

122

Figura 4.5 - Ilustrao de grande

diferena entre os limites superior
e inferior de escoamento, com os
valores para um ao de baixo teor
de carbono (Hutchison, em
Honeycombe, fig. 9.14, p. 238)

Figura 4.6 - Curva de tensodeformao para ferro purificado (por

solidificao
zonal)
a
diversas
temperaturas e ilustrao do fenmeno
Portevin-Le Chatelier a 4K (curva na
forma de dente de serra) (SmithRutherford, em Honeycombe(1977), fig.
9.13, p. 236).

4.3 MUDANAS DE PROPRIEDADES COM O ENCRUAMENTO

Algumas propriedades dos metais so alteradas pelo encruamento. O encruamento obtido,
nos produtos metlicos, por meio de processos de conformao plstica realizados com um
trabalho a frio, a uma temperatura - comumente a ambiente - que no pode ultrapassar a
temperatura de recristalizao (ver item 4.4), ou seja, a uma temperatura que deve ser bem
inferior temperatura de fuso do metal. Por exemplo, para se realizar trabalho a frio nos metais
tungstnio, ferro e chumbo, devem-se adotar temperaturas mximas de operao correspondente
a 500C; 250C e menor do que 0C, respectivamente.
As propriedades mecnicas so alteradas pelo trabalho a frio. Num ensaio de trao, por
exemplo, verifica-se que um metal mais encruado apresenta maiores limites de escoamento e de

123

resistncia, maior dureza e menor alongamento e estrico, ou seja, medida que a resistncia se
eleva pelo encruamento a ductilidade decresce (Figura 4.7). Num ao doce, por exemplo, o limite
de escoamento pode passar de 170 a 1.000 MPa.

Figura 4.7 - Alterao das

propriedades mecnicas com o
aumento da deformao plstica,
caracterizando
o
encruamento
(curvas ilustrativas de tendncias)

As propriedades fsicas - como densidade e condutibilidade eltrica - so alteradas, tendo os

seus nveis diminudos com o aumento do encruamento. Com a expanso trmica, ocorre o
contrrio.
No trabalho a frio, por meio de processos de conformao plstica, como laminao e
trefilao, a maior parte da energia despendida (cerca de 90%) dissipada em calor, e a parte
restante retirada no reticulado, contribuindo para a elevao do nvel de energia interna (Figura
4.8). A energia armazenada pelo cristal deformado pode se dar nas formas de vacncias, de
maclas e de falhas de empilhamento. A maior parte dessa energia est, contudo relacionada
gerao e interao de discordncias: o nmero destas se eleva consideravelmente com a elevao
da intensidade de deformao plstica, ou seja, aumenta a densidade de discordncias no corpo
metlico.
A microestrutura se altera com o trabalho a frio: os gros deformados se tornam alongados e
adquirem uma orientao cristalogrfica preferencial de acordo com a direo do processo de
conformao. Essa microestrutura alterada pela deformao plstica, e pelos tratamentos
trmicos posteriores, denominada textura.
A resistncia corroso do metal deformado plasticamente a frio tambm alterada; a energia
interna acumulada pelo encruamento do metal reduz sua resistncia corroso. Alm disso, para
alguns materiais metlicos pode ocorrer o aparecimento de fenmeno de corroso sob tenso na
forma de corroso sazonal, como no caso de alguns lates em presena de meios qumicos
corrosivos (compostos de amnio, ou de mercrio, em presena de umidade).

124

Figura 4.8 - Energia armazenada

na deformao (a frio) e frao de
energia total de deformao, para
cobre puro (Gordon, em ReedHill(1968), fig. 7.1, p. 175).

4.4 RECRISTALIZAO
A temperatura que define o limite superior para o trabalho a frio no pode ser expressa com
exatido, pois depende, alm da composio qumica do material metlico, da intensidade e
velocidade de deformao decorrente. De uma maneira aproximada, pode-se afirmar que essa
temperatura inferior metade da temperatura de fuso do metal.
A energia interna acumulada pela deformao plstica depende tambm da natureza do metal
considerado e da temperatura de trabalho, alm de outros fatores estruturais e operacionais. As
seguintes consideraes podem ser feitas sobre a energia de deformao acumulada.
1) A energia livre de um metal na condio deformada maior do que na recozida; a diferena
aproximadamente igual a energia de deformao acumulada, pois a entropia do metal se eleva
com a deformao plstica. O efeito , contudo, bem maior na energia interna. A equao
clssica da termodinmica:
F = E T.S
onde
F = energia livre
E = energia interna ou acumulada pela deformao plstica
S = aumento de entropia com a deformao plstica
T = temperatura absoluta

125

pode ser reduzida a:

F=E
2) Como a energia livre na condio encruada maior do que na recozida, o metal pode amolecer
espontaneamente. Mas o metal no retorna condio inicial no encruada - isto , amolecida
por meio de uma simples reao. As reaes so de natureza complexa, consistem no
movimento de tomos ou vacncias e so sensveis ao nvel de temperatura: o aquecimento do
metal acelera o processo de retorno condio inicial encruada.
O tratamento trmico que conduz o metal encruado condio inicial o recozimento, que
consiste num aquecimento a uma determinada temperatura durante certo tempo. No processo de
alvio da energia interna, podem-se distinguir trs estgios: recuperao, recristalizao e
crescimento dos gros (Figura 4.9).

Figura 4.9 - Modificaes estruturais e das propriedades mecnicas na recuperao, recristalizao e

crescimento do gro (curvas ilustrativas das tendncias)

A recuperao o primeiro estgio do processo de recozimento, no qual as propriedades

mecnicas modificadas pelo trabalho a frio tendem a retornar a seus valores iniciais. A
microestrutura - que se apresenta com os gros deformados de forma alongada - no sofre
alterao aparente. Mesmo as diferentes propriedades fsicas, porm no se alteram com a mesma
intensidade e velocidade, podendo ocorrer alteraes significativas somente durante o estgio
seguinte de recristalizao. Associados ao fenmeno de recuperao esto os fenmenos de
movimentao de discordncia por mecanismos de escorregamento e de salto, que podem
conduzir eliminao parcial das discordncias presentes (pelo encontro de discordncias de
sinais opostos). Alm desses, outro fenmeno pode estar presente: poligonizao (ver item 3.3).
Na recuperao, a energia interna acumulada reduzida em pequena parte e as tenses
mecnicas internas so aliviadas substancialmente.

126

A recristalizao um fenmeno diferente da recuperao: num tratamento isotrmico o

processo de recuperao ocorre de forma a ser intenso no incio e a seguir, gradativamente,
perder velocidade. No processo de recristalizao, o incio lento, a seguir a velocidade de reao
aumenta, para no fim voltar a ser leito (figura 4,10). As propriedades mecnicas e fsicas retomam
aos seus valores iniciais, pois a microestrutura sofre modificaes essenciais: so nucleados
cristais novos, e isentos de deformao, que gradativamente absorvem os vizinhos deformados. A
energia interna acumulada pela deformao plstica aliviada e a textura encruada, apresentada
pelo metal, eliminada.

Figura 4.10 - Transformaes isotrmicas na recristalizao (Decker-Harker, em Reed-Hill(1968), p.

189)

O terceiro estgio do recozimento, que segue o estgio de recristalizao, denominado

crescimento do gro. Ocorre com a continuao do processo de recozimento e consiste num
aumento gradativo do tamanho dos gros s custas dos gros vizinhos j cristalizados.
O fenmeno de recuperao est presente nos tratamentos trmicos para alvio de tenses
internas. O crescimento de um gro comumente um estgio evitado e a recristalizao um
fenmeno fundamental, nos processos de trabalho a quente e nos tratamentos trmicos, para
reconstruir a estrutura deformada, com vistas a permitir o prosseguimento de aplicao de
processos de conformao a frio ou a conferir propriedades mecnicas especficas ao produto
conformado plasticamente.
Em face da importncia do fenmeno de recristalizao, convm analisar a influncia de fatores
diversos no processo:

127

4.4.1 Influncia do tempo e da temperatura

A representao do fenmeno de recristalizao pode ser feita verificando a proporo de
estrutura recristalizada em funo do tempo para uma determinada temperatura, isto , para a
condio de tratamento isotrmico (Figura 4.10). A anlise das curvas traadas para diversos
nveis de temperatura permite observar que quanto maior a temperatura, menor o tempo
necessrio para completar a recristalizao. O fenmeno caracterizado tipicamente por
processos de nucleao e crescimento de gros recristalizados, a partir de gros deformados, e
pode ser expresso, para muitos metais, na forma das equaes (ver Reed-Hill, p. 190-191):
1/T = K. log (1/t) + C
ou
1/t = A. e K/T
com

K= Qr/T

onde:
T = temperatura absoluta de recristalizao (K)
t = tempo necessrio para recristalizar (total ou parcialmente) temperatura T(h)
K, C, A, K' = constantes
Qr = energia de ativao para recristalizao (constante emprica)(cal/mol)
R = constante (2 cal/mol.K)
A partir do conhecimento do fenmeno possvel definir a temperatura de recristalizao: a
temperatura T necessria para que um determinado metal, com um certo grau de encruamento, se
recristalize completamente com o tempo de tratamento de recozimento de uma hora. Essa uma
definio de referncia, pois em muitos processamentos so utilizados tempos bem menores,
adotando-se temperaturas de trabalho maiores.
Como o valor da energia de ativao encontrado para os metais relativamente elevado (da
ordem de dezena de milhares de cal/mol), a temperatura de recristalizao tem praticamente um
valor mnimo, denominado temperatura crtica de recristalizao, abaixo do qual no se observa o
fenmeno. Em decorrncia, pode-se definir tambm um tempo crtico abaixo do qual no se
completa a recristalizao para um dado nvel de temperatura e de encruamento prvio.

4.4.2 Influncia do grau de encruamento

Para um grau maior de encruamento prvio ao tratamento de recozimento, menores podem
ser o tempo e a temperatura de recristalizao. A elevao da intensidade de deformao plstica
conduz a um aumento da energia de ativao para a recristalizao. Por outro lado, verifica-se a
existncia de um grau de encruamento crtico abaixo do qual no se nota o aparecimento do
fenmeno de recristalizao.

128

4.4.3 Influncia da natureza do metal

A presena de pequenos teores de impurezas num metal pode elevar consideravelmente a sua
temperatura de recristalizao. Por outro lado, os metais de elevada pureza possuem
relativamente baixas temperaturas de recristalizao. A influncia se d pela formao de solues
slidas e pela interao entre os tomos de soluto com os contornos dos gros - a movimentao
dos contornos, que ocorrem com a formao e crescimento dos ncleos de recristalizao,
dificultada pela presena desses tomos. O efeito muito mais pronunciado para baixos teores de
elemento soluto do que para teores mais elevados, e a influncia diferente para diversos
elementos. Os elementos de liga que entram em soluo atuam da mesma forma e os elementos
que formam segundas fases, na forma de incluso ou partculas dispersas, tambm inibem o
crescimento do gro.

4.5 MUDANAS DE PROPRIEDADES COM A RECRISTALIZAO

As propriedades do metal recristalizado so dependentes do tamanho de gro recristalizado,
que se define assim que o processo de nucleao e crescimento dos gros na recristalizao
termina e inicia o processo de crescimento dos gros recristalizados s custas dos gros vizinhos,
tambm j recristalizados.
O tamanho de gro recristalizado dependente de todo o processo de recristalizao e dos
processos anteriores, ou seja, funo da natureza do metal (ou da liga metlica), do tamanho de
gro antes do encruamento e do grau de encruamento, alm do tempo e da temperatura de
recristalizao.
No caso particular de conformao plstica de chapas de ao por estampagem profunda, o
controle do tamanho de gro da chapa laminada a frio e recozida muito importante. Se o
tamanho de gro for muito grande (n ASTM 5) pode surgir na pea estampada uma rugosidade
superficial denominada comumente "casca de laranja". O aparecimento dessa rugosidade est
associado natureza anisotrpica de deformao plstica do cristal, que se acentua para gros
maiores. A pea estampada com essa rugosidade apenas apresenta problemas de aparncia, sem
reflexo na sua resistncia mecnica. Se o tamanho de gro for muito pequeno (n ASTM 10), a
ductilidade se reduz e surge a possibilidade de rupturas na pea durante a estampagem.
De qualquer forma, as propriedades mecnicas dependem do tamanho de gro, e o tratamento
de recozimento, associado aos processos de conformao plstica, uma maneira usual de
controle dessas propriedades dos materiais metlicos.
Em relao ao metal previamente encruado, o recozimento de recristalizao provoca uma
reduo da resistncia mecnica (limites de escoamento e de resistncia trao) e um aumento
da ductilidade (alongamento e estrico) (Figura 4.11). As propriedades fsicas que so afetadas
pelo encruamento tambm so modificadas pela recristalizao, se bem que no sentido contrrio.

129

Figura 4.11 - Curvas de recozimento para o lato com 35% Zn, na forma de arame reduzido em 53%
(Metais Handbook - vol. 2, ASM, 8. ed., 1979, fig. 1, p. 254).
Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base em referncias tradicionais, algumas mais
antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa , e outras mais recentes: (BACKOFEN,1972; BARRET
& MASSALSKI, 1980; CALLISTER Jr., 2002, COTTREL, 1953; GUY, 1976; HONEYCOMBE, 1977; REED-HILL, 1968;
SMALLMAN,1976; WULFF et al., 1964-1965).

130

5
Textura e anisotropia

5.1 DEFINIO E REPRESENTAO DA TEXTURA

A forma de distribuio das orientaes dos cristais constituintes do material metlico
denominada textura. Considera-se um metal com ausncia de textura quando a distribuio das
orientaes dos cristais no agregado policristalino aleatria. Normalmente, contudo, as
diferentes etapas de processamento dos metais - solidificao, deformao plstica e
recristalizao - conduzem formao de uma distribuio de orientao preferencial, onde
determinados eixos cristalogrficos se posicionam de forma geomtrica definida em relao s
direes macroscpicas do corpo metlico.
A orientao preferencial das direes cristalogrficas, num agregado policristalino, confere
propriedades fsicas, em particular propriedades mecnicas, diferentes para as diversas direes
macroscpicas do corpo metlico, ou seja, conduz o material metlico a um comportamento
anisotrpico.
As figuras de plo, obtidas atravs da projeo estereogrfica, so as formas mais usuais de
representao das texturas. A textura representada posicionando o corpo-de-prova, de forma a
fazer coincidir o sistema de coordenadas da projeo com os eixos macroscpicos particulares
desse corpo, e projetando de modo estereogrfico as direes e planos cristalogrficos dos cristais
segundo as suas orientaes preferenciais. Por exemplo, admitindo-se uma chapa metlica
constituda de um metal do sistema cbico, pode-se representar a sua textura com indicao de
dois ndices, um correspondente a um plano (h k l) e outro a uma direo |m n o|. O plano
cristalogrfico (h k l) coincide com o plano da chapa e o eixo cristalogrfico |m n o| tem uma
direo paralela direo de laminao. No caso de uma chapa com textura (100) |001|, tem-se a
maioria dos cristais com a face do cubo da clula unitria paralela superfcie da chapa e com a
aresta desse cubo orientada na direo de laminao. Essa textura considerada ideal, e pode ser
representada graficamente por figuras de plo, destacando-se os plos (100), ou (110) ou (111)
(Figura 5.1).
As determinaes experimentais das texturas so realizadas com o auxlio dos raios-X
monocromticos. Esses raios quando incidem no corpo-de-prova se desviam de determinados
ngulos, devido reflexo que ocorre em certos planos cristalogrficos, segundo a lei fsica
representada pela equao de Bragg. Os raios refletidos so coletados por um dispositivo de
registro (por exemplo, um filme radiogrfico) que permite localizar as posies dos planos e
direes cristalogrficas. Se o dispositivo indicar, para uma dada posio do corpo, uma elevao
da intensidade de raios refletidos, significa que o corpo de prova contm muitos planos (h k l) em

131

condies de provocar essa reflexo. O movimento de rotao do corpo-de-prova permite verificar

quais as posies que ocupam os planos (h k 1). O registro das distribuies de intensidade
permite traar a figura de plos: ao redor de cada plo geomtrico apresentado na projeo
estereogrfica, e correspondente a uma posio de mxima intensidade, so traadas linhas que
unem pontos de igual intensidade, ou seja, curvas de nveis fechadas, com indicao de valores de
intensidade - numa escala arbitrria - para cada linha (Figura 5.2). Os mtodos experimentais de
obteno de figuras de plos e de revelao de texturas so constitudos de diversas tcnicas que
necessitam, para a sua compreenso, de estudos detalhados.
(A anlise das texturas de deformao plstica e de recristalizao, realizada nos itens 5.2 e 5.3,
em grande parte baseada nos textos de Stwe & Faustmann (1969); Champier & Saada (1968)).

Figura 5.1 - Figuras de plos (100), (110) e (111) de uma chapa com ntida textura de cubo, assinalando-se
a orientao ideal (100) |001|; e representao do princpio da determinao da textura.

5.2 TEXTURA DE DEFORMAO PLSTICA

Os cristais, ou gros, de agregados policristalinos metlicos se orientam com a deformao
plstica de maneira que determinadas direes cristalogrficas se posicionam segundo as direes
principais de escoamento do metal. Essa distribuio de orientao caracteriza a textura de
deformao.
Iniciando-se o processo de deformao a partir de um metal sem textura definida, isto , com
orientao aleatria dos cristais constituintes, somente comea-se a notar a presena da textura
de deformao quando se atinge intensidades de reduo de 30% ou mais; o processo se completa,
entretanto, somente com elevadas redues (ao redor de 90%). Se existe uma textura inicial que
prxima daquela que se pretende obter, pode-se atingir essa ltima com menores intensidades de

132

deformao. De qualquer forma, a textura inicial no influencia a natureza de textura final que
depende, isso sim, do tipo de processo de solicitao plstica, ou seja, se um processo de
laminao, de trefilao ou outro qualquer. Da decorre a denominao textura de laminao,
textura de trefilao, etc. Por outro lado, os metais de mesma estrutura apresentam as mesmas,
ou aproximadamente as mesmas, texturas de deformao.

Figura 5.2 - Figura de plos {110} real, orientaes ideais e posies da clula elementar de um metal
ccc, laminado com 95% de reduo (Coulomb em Champier & Saada (1968), fig. 6, p. 250)

Dessa forma cabe uma anlise mais detalhada das texturas de deformao para os principais
processos de deformao (laminao e trefilao) e para as estruturas mais comuns (ccc, cfc e hc).

5.2.1 Textura de laminao

As duas direes principais de orientao dos cristais na laminao so: a direo de laminao
e a direo perpendicular ao plano da chapa. A deformao plstica na direo transversal
pequena, ou praticamente inexistente, para a maioria dos casos.
Os metais do sistema cfc - como a prata, o alumnio e o cobre - podem apresentar basicamente
dois tipos de texturas, denominadas texturas do tipo lato e textura do tipo cobre. Para algumas
ligas desses metais, como os lates com composio de at 20% de zinco, as texturas se
caracterizam como texturas de transio. Para outras ligas, as texturas formadas so dos tipos
lato ou cobre. A textura do tipo lato encontrada tipicamente na prata. Na figura de plos
pode-se verificar a orientao preferencial simtrica e ideal como sendo (110) | 12| e (110) |1 2|, com
pequena disperso de concentrao ao redor desses plos como demonstra a curva de nvel da
Figura 5.3. Pode-se interpretar essa figura indicando que a maioria dos cristais apresenta a famlia
de planos {110} paralela ao plano de laminao e a famlia de direes <112> paralela a direo de
laminao. A textura para outros metais, do tipo cobre, apresenta orientaes preferenciais ideais
como {110} <112>, {312} <214> e {112} <111>.

133

Os metais do sistema ccc apresentam texturas caracterizadas pelas orientaes {001} <100>, e
menos intensamente, {112} <110> e {111} <211>. As ligas apresentam as mesmas texturas que os
metais puros.
Os metais do sistema hc formam uma textura que dependente da relao de parmetros c/a.
Com a relao c/a prxima de 1,633, os planos basais {0001} se aproximam de uma situao
paralela ao plano de laminao. Com uma relao superior a esse valor, os planos basais se
aproximam tambm de uma posio paralela ao plano de laminao, com uma inclinao mxima
de 20 da normal desse plano em relao normal ao plano de laminao. As orientaes
preferenciais so paralelas direo de laminao. E, no caso de uma relao c/a inferior a 1,633, o
normal ao plano basal forma um ngulo mximo de 50 com a normal do plano de laminao; a
direo |10 0| fica paralela direo de laminao.

Figura 5.3 - Figuras de plos {111} reais, orientaes ideais e posies da clula elementar de um metal
cfc, laminado com 95% de reduo apresentando textura de lato e de cobre (Coulomb em Champier &
Saada(1968), fig. 7, p. 251)

5.2.2 Textura de trefilao

Diante da natureza do processo de trefilao, de se esperar que os cristais deformados
apresentem um eixo paralelo direo da conformao, e os demais uma distribuio aleatria ao
redor da mesma direo em face da simetria radial. Quando isso ocorre, a textura denominada
textura de fibra normal (Figura 5.4). Verifica-se, contudo, que muitas vezes, ao menos nas
camadas superficiais do trefilado, os cristais tendem a ter direes preferenciais ao redor do eixo
central, direes caracterizadas por planos paralelos aos planos tangentes superfcie da barra
(ou arame), e direes coincidentes com a direo de trefilao - essa textura recebe a

134

denominao de textura cclica de fibra. Ento, quando se analisa a textura do trefilado, deve-se
considerar sempre o que ocorre no ncleo e na camada exterior da barra (ou arame).
Para os metais do sistema cfc trefilados observa-se uma orientao com componentes intensas
correspondentes (112) | 1| e, menos intensamente, (112) |11 | quando verificada a camada
exterior. Podem surgir, contudo, diferena, entre as camadas intermedirias, dependendo de o
metal ser cobre ou alumnio; o ncleo da barra apresenta uma textura de fibra normal com
intensa direo <111> e com componente <100> pouco intensa. Se, aps a trefilao ser processada
num sentido, ela for conduzida no sentido oposto textura da camada exterior modifica-se para a
componente (100) |001| de modo intenso e <111> pouco intenso. Para a prata, as texturas obtidas
so as seguintes: periferia (110) |101|, camada exterior (111) | 2| e maclas, camada intermediria (112)
| 1| e maclas, e ncleo <111> e <110>.

Figura 5.4 - Figuras de plos de arames trefilados: textura normal e cclica

Para os metais do sistema ccc, verifica-se na camada exterior {100} <110> mais {110} <100> e no
ncleo <110> (Figura 5.5).
Para os metais do sistema hc, as texturas so mais complexas, mas para o titnio, por exemplo,
ocorre a formao de texturas de fibra normal com a componente <1010>.

5.2.3 Textura de conformados em geral

O tipo de textura formada sensivelmente dependente da forma de escoamento do metal.
Assim sendo, quando o escoamento predominantemente bidimensional, como no caso da
estampagem profunda (apesar dos diferentes estados de tenso que surgem nos diversos pontos
da pea sob estampagem), a textura formada se aproxima das texturas tpicas de laminao. de

135

se esperar, apesar de pouco estudado, que as texturas de extruso se aproximem das texturas de
trefilao.

5.2.4 Controle da formao de texturas de deformao

O controle da formao de textura nos ciclos de fabricao dos semimanufaturados
(laminados, trefilados e extrudados) e dos manufaturados (particularmente os forjados) , muitas
vezes, importante pela influncia que exerce nas propriedades mecnicas dos materiais
constituintes. O controle dessas propriedades , por sua vez, fundamental para a caracterizao
da conformabilidade do material e para a definio das propriedades finais da pea conformada
plasticamente.

Figura 5.5 - Figuras de plos (100) e posies da clula elementar para o ferro laminado (Barret &
Massalski(1980)., Estrutura de los metales, Aguilar, Madri, 1957, p. 599)

Porm, os ciclos de fabricao so freqentemente constitudos de etapas de trabalho a quente

e de etapas de trabalho a frio, intercaladas por tratamento de recozimento para recristalizao,
dependendo do tipo de processo de conformao plstica adotado. Em decorrncia desse fato, as
texturas de deformao esto intimamente ligadas s texturas de recozimento, e uma das
maneiras mais comum de controlar uma textura de deformao por meio da textura de
recristalizao.

136

Os exemplos tpicos de influncia e controle da textura em problemas prticos so os seguintes

(ver Stwe & Faustmann(1969), p. 110-116;190-203):

1) Formao de orelhas em peas estampadas profundamente (Figuras 5.6 a 5.8): decorrem da

anisotropia de propriedade mecnica (particularmente de ductilidade) no plano da chapa. Para
um mesmo nvel de tenso de conformao, em todas as direes do plano da chapa, a
deformao maior em determinadas direes simtricas em relao direo de laminao.
Para atenuar esse efeito anisotrpico, a chapa metlica deve ser produzida com uma seqncia
de passes de laminao com pequena intensidade de deformao e com recozimentos de
recristalizao intermedirios. Desse modo, impede-se que o metal deformado adquira uma
textura de deformao bem definida, que provocaria a formao, na recristalizao, de gros
com orientao preferencial ntida. Em alguns casos, pode-se chegar a obter uma chapa
praticamente isotrpica (o exemplo se refere a chapas de ao para estampagem).

2) Aproveitamento de propriedades elsticas em molas metlicas: ocorre no sentido de fabricar

peas metlicas, na forma de tiras, utilizadas como molas, localizando o corte por estampagem,
no plano da chapa, segundo uma direo favorvel. Em face da caracterstica anisotrpica da
chapa, o mdulo de elasticidade maior para determinadas direes em relao direo de
laminao e, com um mdulo maior, obtm-se um maior nvel de energia elstica para um
mesmo nvel de deformao elstica. Nesse caso o processamento da chapa deve ser no sentido
de acentuar as propriedades anisotrpicas. Se ao invs de laminar o material metlico for
utilizado, contudo, o processo de trefilao, os nveis dos mdulos de elasticidade sero
maiores (o exemplo se refere s ligas para molas de relgios base de Co-40%, Ni-28%, Fe-10%
e Cr-12%).

3) Aproveitamento de propriedades de resistncia mecnica maior numa direo: em alguns

elementos de mquinas ou equipamentos conveniente ter uma resistncia maior numa
direo do que noutra, como no caso de hlice de motor martimo feito em liga de magnsio (o
exemplo se refere liga Al-7%, Zn-1%, Mn-0,2% e Mg - restante). Procura-se orientar a
deformao do material no sentido da p do hlice, por ser a direo onde ocorre a mxima
resistncia e a mxima tenso de trao solicitante. Os metais de estrutura hexagonal
apresentam menor simetria do que aqueles da estrutura cbica e, portanto, o efeito de
anisotropia se manifesta de forma mais intensa nos primeiros. O magnsio e o zinco, em
particular, apresentam propriedades bem diferentes na direo da laminao em relao
direo transversal da laminao.

4) Reduo das perdas eltricas e magnticas em chapas de transformadores e mquinas eltricas:

os aos com silcio - que so ligas do metal ferro, do sistema cbico, com silcio - apresentam
propriedades eltricas e magnticas anisotrpicas em funo dos tratamentos mecnicos e
trmicos aplicados. Nesse caso influi no tipo de textura formada, o processo de recristalizao,
a precipitao de impurezas e a atmosfera do ltimo tratamento de recozimento (no caso de
chapas finas). Em decorrncia da anisotropia, deve-se cortar as chapas, para a fabricao dos
ncleos eletromagnticos -, no sentido de fazer coincidir a direo de menor perda magntica
com a direo do campo magntico - a direo de perda mnima de energia coincide com a
direo de laminao. As texturas obtidas so de dois tipos: a textura cubo, com direes |100| e
|010| no plano da chapa e a direo |100| na direo de laminao, e a textura Goss com as
direes |001| e |110| no plano da chapa e a direo |001| na direo da laminao.

137

Figura 5.6 - Figuras de plos (111) para uma chapa de lato 69-32 para duas condies: (a) laminada 84%
e recozida a 425C, laminada 50% e recozida a 650C, com formao de quatro orelhas na estampagem de
um copo a partir de um disco; (b) laminada 50%, recozida a 565 C, laminada 85% e recozida a 650C, com
formao de seis orelhas (Burghoff-Bohlen, apud Barret, CS., Estrutura de los metales, Aguilar, Madri, 1957,
p. 669).

Figura 5.7 - Estampagem de um copo a partir de um disco de cobre, no caso de gros orientados ao
acaso (a) e de textura {100} <001> (b) (adaptado de Richards, em Honeycombe(1977), fig. 12.8, p. 338)

138

Figura 5.8 - Variao das propriedades mecnicas com o ngulo longitudinal (do corpo-de-prova na
forma de tira) em relao direo de laminao, para a chapa de cobre com textura {100} <001> (adaptado
de Cook-Richards, em Honeycombe (1977), fig. 12.9, p. 339)

5.3 TEXTURA DE RECRISTALIZAO

A textura de recristalizao, formada a partir de uma textura resultante de uma deformao
plstica, pode se caracterizar por trs tipos diferentes:
textura com distribuio aleatria das posies dos cristais ou "ausncia" de textura;
textura coincidente com a textura original de deformao;
textura diferente da textura original, mas com marcantes posies preferenciais dos cristais.
A ausncia da textura - ou, melhor dito, presena de uma distribuio aleatria das posies
dos cristais constituintes do metal - mais uma caracterstica ideal, para a obteno de um corpo
metlico de propriedades isotrpicas, do que uma realidade. Comumente, na prtica industrial,
sempre permanece um certo grau de anisotropia nos produtos metlicos conformados e recozidos
que, contudo, para efeito de algumas aplicaes, pode ser considerado inexistente. Dependendo
do metal, pode-se obter texturas aleatrias adotando certas combinaes de tratamentos
mecnicos e trmicos.
Quando ocorre a coincidncia de textura, as direes preferenciais so as mesmas, apesar da
textura de recristalizao apresentar uma disperso maior da orientao dos cristais ao redor das
direes preferenciais.

139

A textura de recristalizao, que comumente ocorre nos tratamentos trmicos de recozimento,

aps a deformao plstica, a do terceiro tipo, isto , a que se caracteriza por uma maior
distribuio. Essa maior distribuio influenciada, contudo, pela textura de deformao
anterior.
De uma maneira geral, pode-se afirmar que as texturas de recristalizao dependem do tipo de
intensidade da deformao plstica, do grau de pureza e composio dos metais, da estrutura
cristalogrfica dos metais e das condies do tratamento trmico de recozimento.

5.3.1 Texturas de recristalizao em laminados

A textura que comumente ocorre a do tipo "cubo", em que a clula de um metal do sistema
cbico localiza-se com o plano da face no plano da chapa e com a aresta na direo de laminao.
Em metais do sistema cfc (como cobre, nquel e alumnio puro) a textura se caracteriza com
(100) |001|, e obtida a partir de uma textura de laminao do tipo "cobre". Entretanto, para o
cobre, por exemplo, podem-se obter os diferentes tipos de estruturas mencionadas, e tambm,
para o alumnio, sendo que, nesse caso, o teor de pureza tem uma influncia marcante: a alta
pureza favorece a formao da textura do tipo cubo.
No caso dos metais do sistema ccc, a formao de textura pode sofrer a influncia tambm de
uma possvel mudana alotrpica de fase, como no caso do ferro. Nesse metal, para se observar a
mudana de textura de recristalizao deve-se manter a temperatura de tratamento abaixo da
temperatura crtica de mudana alotrpica. Se essa transformao alotrpica ocorrer, a textura
ser aleatria. No caso de chapas de ao de baixo carbono, verifica-se que, nas primeiras etapas de
recozimento, a textura de deformao acentuada, mas para tempos maiores de tratamento a
textura tende a ser aleatria.
Para os metais do sistema hc, de uso comum, no se observa modificao da textura devido
recristalizao.

5.3.2 Texturas de recristalizao em trefilados

Analisando os tipos de texturas formadas para os dois principais metais do sistema cfc nota-se
que o alumnio de pureza comercial (99,5%) tem uma textura de recristalizao igual a de
deformao, ou seja, a representada pela direo <111>, que caracteriza a textura de "fibra". Para
alumnio de elevada pureza existe uma mistura de textura de fibra <111> e <110> - so, contudo
texturas para arames, pois, no caso de barras, o alumnio 99,5% tende a apresentar as orientaes
<311> e <310>. A textura do cobre tambm depende do grau de pureza e, para o cobre
comercialmente puro, apresenta as mesmas texturas de trefilao caracterizadas pela orientao
<111>.
No caso dos metais dos sistemas cfc e hc, observam-se os mesmos tipos de texturas para
trefilados e recristalizados.

140

5.4 ANISOTROPIA DAS PROPRIEDADES MECNICAS

Os agregados policristalinos com formao de texturas apresentam, como j se afirmou,
propriedades diferentes segundo as diferentes direes do corpo metlico. Essas texturas podem
ser decorrentes tanto de tratamentos mecnicos de conformao plstica como de tratamentos
trmicos de recozimento.
Essa variao de propriedades com a direo caracteriza a natureza anisotrpica do metal.
Particularmente, no que se refere anisotropia das propriedades mecnicas, o efeito obtido tanto
pode ser um efeito benfico como malfico. Na estampagem de um disco metlico, por exemplo,
para a formao de um copo, tanto pode se destacar o efeito malfico de formao de orelhas e
afinamento das regies laterais adjacentes ao fundo do corpo, como o efeito benfico de aumento
de resistncia na direo perpendicular da chapa, que reduz a possibilidade de ruptura no
afinamento da espessura dessa. Em decorrncia desse fato, conveniente analisar, para o caso de
chapas, a relao entre a estampabilidade e os coeficientes de anisotropia.
A capacidade de uma chapa poder ser estampada profundamente sem o aparecimento de
rupturas caracteriza a propriedade de fabricao denominada estampabilidade. A estampabilidade
depende, em grande parte, da resistncia ao afinamento da chapa durante o processo de
estampagem. Essa resistncia pode ser avaliada pelo ndice ou coeficiente de anisotropia mdio

R definido pela expresso:

R00 + 2 R450 + R900

R=

Para compreender essa expresso necessrio indicar a forma de determinao dos parmetros
indicados:
1) numa chapa so retirados corpos-de-prova na forma de tiras retangulares segundo a direo
de laminao (ngulo 0), a direo transversal (ngulo 90) e a direo de 45 com a
direo de laminao;
2) para cada corpo-de-prova realizado o ensaio de trao, para a determinao do coeficiente
de anisotropia normal R, definido pela expresso:

R=

w
t

com

w
t
t = ln e w = ln
w0
t0

Onde:

wo, to = largura e espessura iniciais do corpo-de-prova

w, t = largura e espessura do corpo-de-prova aps certa deformao plstica
3) e, ento, em cada direo - longitudinal, transversal e a 45 - obtm-se respectivamente R0 ,
R90 e R45.

141

A possibilidade de formao de orelhas na estampagem da chapa, por sua vez, est associada
ao coeficiente de anisotropia planar (R) estabelecido pela expresso:

R =

R0 0 + R90 0 2 R450

(5.3)

Evidentemente, tanto o coeficiente mdio

textura da chapa laminada:

R como

o coeficiente planar R dependem da

a) se a chapa apresenta ausncia de textura, isto , se contiver gros orientados ao acaso, ela
perfeitamente isotrpica e, ento, tem-se

R0 = R45 = R90 = 1

(5.4)

e, conseqentemente,

R = 1 e R = 0

(5.5)

b) se a chapa apresentar um determinado grau de texturizao, isto , se contiver uma certa

proporo de gros orientados preferencialmente segundo determinadas direes, pode-se
ter

R >1
onde a direo de maior resistncia a perpendicular ao plano da chapa; e no caso contrrio

R <1
Ento, para se chegar a uma melhor condio de estampabilidade, deve-se procurar obter na
fabricao da chapa por laminao valores elevados de anisotropia normal mdia e valores baixos
para a anisotropia planar.
Convm mencionar ainda o fato de que a textura formada depende de variveis de
processamento como: temperatura final de laminao a quente, temperatura de bobinamento,
intensidade de reduo a frio, condies de lubrificao e ciclo de recozimento. Depende tambm
das variveis do material, ou seja, do teor de alumnio e nitrognio, no caso dos aos, do teor de
outros elementos de ligas presentes, e do tamanho do gro.

Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base em referncias tradicionais, algumas mais
antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa, e outras mais recentes: (BACKOFEN,1972; BARRET &
MASSALSKI, 1980; CALLISTER Jr., 2002, CHAMPIER & SAADA, 1968; COTTREL, 1953; DIETER, 1961; GUY, 1976;
HONEYCOMBE, 1977; REED-HILL, 1968; SMALLMAN,1976; STWE & FAUSTMANN, 1969; WULFF et al., 19641965).

142

6
Fratura Dctil

6.1 TIPOS DE FRATURA

A fratura de um corpo slido consiste na separao desse corpo em duas ou mais partes sob a
ao de esforos mecnicos. Os dois tipos bsicos de fraturas so: fratura frgil, caracterizada pela
rpida propagao da trinca aps alguma ou nenhuma deformao plstica, e fratura dctil, com
lenta propagao da trinca precedida de intensa deformao plstica. Ento, a principal diferena
entre os dois tipos que a propagao da fratura dctil est associada intensa deformao
plstica
A fratura frgil, nos materiais cristalinos, ocorre comumente atravs de determinados planos
cristalogrficos, caracterizando o fenmeno denominado clivagem. A clivagem consiste na
separao de planos de tomos, por meio da solicitao mecnica, devido perda de coeso entre
os tomos. A energia de fratura ento quase que totalmente utilizada para vencer a fora de
coeso entre os tomos de cada lado do percurso da trinca. Os planos de separao so
denominados planos de clivagem, e a aparncia macroscpica da fratura brilhante e granular,
devido s diferentes posies dos planos de clivagem nos diversos gros. Contudo a fratura
transcristalina (ou transgranular) pode dar lugar fratura intercristalina (ou intergranular),
quando esto presentes - nos contornos dos gros - pelculas de comportamento frgil. A tenso
normal de trao define a condio mecnica para esse tipo de fratura.
A fratura dctil conduzida por tenses de cisalhamento que provocam deformaes plsticas.
Ela apresenta uma aparncia macroscpica fosca e fibrosa, e os mecanismos de nucleao e
propagao esto intimamente ligados presena de vazios internos (poros), de incluses e de
barreiras ao movimento de discordncias no material metlico do corpo solicitado.
Na conformao plstica dos metais o tipo de fratura que pode ocorrer normalmente de
natureza dctil. Deve-se, no entanto, diferenciar os mecanismos de nucleao e de propagao
das trincas que conduzem fratura. Por exemplo, um metal pode sofrer uma reduo de seco
de 40% e logo a seguir fraturar repentinamente. Considerando-se todo o processo, a fratura de
natureza dctil, pois foi precedida de intensa deformao plstica. Analisando-se mais
detalhadamente, entretanto, verifica-se que a nucleao da trinca , realmente, de natureza
dctil, mas a propagao de natureza frgil.
A relao que se pode estabelecer entre a fratura dctil e os processos de conformao plstica,
semelhante relao existente entre fratura frgil e nvel de segurana na solicitao de
construes de estrutura metlica: nas duas situaes para evitar, respectivamente, a fabricao

143

de produtos conformados com trincas e o surgimento de falhas de resistncia na estrutura, devese procurar controlar o processo de fratura.

6.2 MODOS DE FRATURA DCTIL

A maneira mais comum de apresentar a aparncia geomtrica ou o modo da fratura dctil
por meio do ensaio de trao convencional de barras de seco circular. Pode-se observar quatro
modos tpicos de fratura (Figura 6.1):

a) afinamento gradativo da regio de estrico localizada at que ocorra a separao do corpo

de prova em duas partes, com a regio de separao terminando numa rea tendendo a zero
- tpico de materiais metlicos de elevada ductilidade, como o chumbo;

b) formao da taa-cone, comum para a maioria dos metais e ligas metlicas como os aos de
baixo e mdio carbono e ligas de alumnio-cobre;

c) formao de dupla taa-cone, menos comum que uma taa-cone simples;

d) formao de uma superfcie plana, que surge em aos de elevado teor de carbono e em
outros metais a baixas temperaturas.
A anlise das tenses atuantes na regio de estrico no simples, pois o estado de tenso
presente triaxial, e a intensidade das tenses varia de ponto para ponto, se alterando, tambm,
no decorrer do processo de deformao plstica. A ductilidade do material, e o seu
comportamento na fratura, dependem, porm do estado de tenso, e dos seguintes fatores:
percurso e velocidade de deformao, pureza e presena de fases metlicas no material, grau de
encruamento prvio e, principalmente, temperatura.
Afinada

Duplo Taa-Cone

Taa -Cone

Figura 6.1 - Modos de fratura dctil no ensaio de trao de barras.

144

Plana

6.3 MECANISMOS DA FRATURA DCTIL

A anlise do comportamento da maioria dos materiais metlicos dcteis no ensaio de trao
permite verificar a presena de quatro etapas caractersticas que conduzem a fratura dctil
(Figura 6.2):
1. formao da regio com estrico acentuada (empescoamento do corpo-de-prova), com a
presena unicamente do mecanismo de escorregamento;
2. formao da regio com estrico de microcavidades (ou vazios internos);
3. coalescimento das microcavidades na regio estrita, nucleando a trinca, e propagao dessa
trinca em direo perpendicular direo de trao do corpo-de-prova;
4. distribuio da trinca em direo a 45 com a direo de trao, provocando a separao do
corpo em duas partes no modo tpico de taa-cone.
Empescoamento Nucleao

Propagao

Propagao

Fratura

Figura 6.2 - Nucleao, coalescimento e propagao de vazios internos na fratura dctil (adaptado de
Dieter(1961), p. 239)

A presena de vazios e de incluses podem afetar sensivelmente o comportamento da fratura

dctil. A regio mais favorvel nucleao de trinca a que se localiza nas adjacncias das
partculas inclusas. Isto , na interface partcula-matriz. A ligao existente entre a partcula e a
matriz exercer influncia no processo: quando a aderncia da partcula junto a matriz pequena,
h uma maior tendncia formao de vazios; quando a aderncia elevada, a tendncia haver

145

a quebra da partcula. A formao de vazios junto a partculas indeformveis decorrente da

acumulao de discordncias nessa regio, que elevam o nvel de tenso local. Entretanto, mesmo
os metais de elevada pureza podem apresentar a nucleao de microcavidades na ausncia de
incluses. As microcavidades nesse caso decorrem da coalescncia de discordncias. Outros
mecanismos podem estar presentes na formao das microcavidades, como a interao de
discordncias com os contornos dos gros e da interao de maclas (ver Honeycombe(1977), p.
448-457; Wulff et alii(1965), v.3, p. 153-159).
Duas formas bsicas de manifestao do processo de fratura dctil, baseando-se
principalmente na propagao da fratura, so o rasgamento fibroso e a formao de faixas de
cisalhamento, sendo que essas formas comumente esto presentes de forma combinada.
O rasgamento fibroso decorre da separao que ocorre ao redor das incluses quebradas,
achatadas e enfileiradas pelos processos prvios de conformao plstica do material. Essas linhas
descontnuas de substncias estranhas matriz caracterizam a denominada fibrao mecnica (a
fibrao cristalogrfica decorre, por sua vez, da orientao preferencial dos gros). A presena da
fibrao mecnica conduz a propriedades anisotrpicas, e a influncia na fratura pode ser
esquematicamente analisada na Figura 6.3, comparando-se a influncia de um elemento da fibra
- na forma de uma cavidade alongada, coincidente com a direo do esforo de trao ou em
direo perpendicular - na ductilidade (estrico) e na fratura (tenso de fratura). Trs fatores
fundamentais de influncia devem ser mencionados: (1) a tenso hidrosttica: se for de trao
facilita a separao das fibras e se for de compresso retarda a nucleao da trinca e a sua
velocidade de crescimento; (2) a temperatura: que pode alterar a resistncia da partcula inclusa,
da matriz e, principalmente, da interface partcula-matriz; (3) a quantidade, morfologia e
distribuio das partculas que caracterizam uma segunda fase.

Figura 6.3 - Influncia da posio do elemento de fibra na fratura dctil (adaptado de Backofen(1972),
fig. 12.2, p. 244).

A formao da faixa de cisalhamento um processo alternativo ou complementar do processo

de rasgamento fibroso. Macroscopicamente esse processo est associado formao das
superfcies cnicas da fratura do modo taa-cone, e microscopicamente corresponde ao mesmo
fenmeno de coalescimento e propagao de microcavidades (Figura 6.4). A presena de poros

146

uma caracterstica dessas faixas, que so pequenas, se propagam em zig-zag e se localizam nas
extremidades da cavidade segundo a direo de mxima tenso de cisalhamento. Com a
deformao, os vazios (dimples) se alargam at ocorrer a separao das duas partes em
movimentos contrrios de cisalhamento (ver Backofen(1972), cap. 12; Cetlin-Silva(1979), p. 35-58).

Figura 6.4 - Ilustrao esquemtica de fratura com rasgamento fibroso e com faixas de cisalhamento
(adaptado de Backofen(1972), p. 248; Rogers, em Backofen(1972), figs. 12.6, 12.7, 12.8, p. 251)

6.4 INSTABILIDADE DO ESCOAMENTO

A condio para provocar o incio de um escoamento instvel - com a formao de uma
estrico intensa e localizada e subseqente fratura - ocorre quando o aumento da resistncia
mecnica causada pela deformao plstica (encruamento) suplantado pelo aumento da tenso
aplicada, devido reduo da seco transversal do corpo solicitado mecanicamente.
Sendo F a carga aplicada ao corpo, a condio de instabilidade definida pela condio:
dF = 0
Como F=.A e dF = .dA + A.d , e pela relao entre comprimento (L) e seco transversal
(A) do corpo estabelecida pela constncia de volume: dL/L = - dA/A, e ainda, pela definio de

147

deformao d = dL/L, chega-se a:

.dA + A.d = 0 , - dA/A = d/dE e d/dE =

O empescoamento no ensaio de trao ir ocorrer quando a inclinao da curva tensodeformao iguala a tenso verdadeira que corresponde ao nvel de deformao atingido (ver a
Construo de Considere, em Dieter(1961), p. 292-294).
Apesar de se ter estabelecido a condio inicial para a instabilidade de escoamento, no
possvel adot-la como critrio real de fratura, pois no se sabe em qual nvel da estrico
acentuada vai ocorrer o incio e a propagao da fratura. Entretanto, essa condio indica uma
situao limite, para deformao plstica, acima da qual torna possvel o surgimento da fratura.

Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base em referncias tradicionais, algumas mais
antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa , e outras mais recentes: (BACKOFEN,1972; BARRET
& MASSALSKI, 1980; CALLISTER Jr., 2002; CETLIN & SILVA, 1979; COTTREL, 1953; DIETER, 1961; GUY, 1976;
HONEYCOMBE, 1977; REED-HILL, 1968; SMALLMAN,1976; WULFF et al., 1964-1965).

148

7
Conformabilidade plstica

7.1 CONCEITOS DE CONFORMABILIDADE

A conformabilidade plstica pode ser definida como a capacidade do metal, ou da liga
metlica, poder ser processada por deformao plstica sem apresentar defeitos ou fraturas na
pea trabalhada. Como a conformabilidade plstica est intimamente associada ao processo de
conformao, a qualidade do metal fica mais precisamente especificada se for determinada a sua
capacidade de ser conformado por estampagem, ou por forjamento ou por outro processo
especfico.
Tradicionalmente, duas caractersticas de fabricao por conformao tm sido estudadas em
detalhes:

a estampabilidade, ou capacidade de uma chapa metlica poder ser estampada

profundamente - nesse caso, se evidencia essencialmente a conformao plstica de
superfcies metlicas;
a forjabilidade, ou capacidade de um corpo tridimensional metlico poder ser conformado
por forjamento ou por outros processos (como laminao e extruso), onde predomina o
trabalho com volumes metlicos.
A temperatura exerce uma influncia marcante, pois caracteriza as condies de conformao
ou trabalho mecnico a frio ou a quente. Pode-se classificar tambm as propriedades de
fabricao (por conformao) em conformabilidade plstica (ou trabalhabilidade mecnica) a frio
e a quente.
Em face do que ocorre na prtica industrial, so comumente estudadas e controladas a
estampabilidade a frio e a forjabilidade a quente e a frio. No estudo da forjabilidade a quente,
entretanto, no est presente somente a influncia da temperatura (maior do que 0,5 da
temperatura de fuso), mas tambm da velocidade de processamento, ou seja, da velocidade de
deformao, que pode atingir nveis relativamente elevados (10-1 a 103 s-1).

7.2 FATORES DE INFLUNCIA NA CONFORMABILIDADE

Em decorrncia da definio, em que se associa a conformabilidade a um processo especfico,
esto presentes fatores de influncia de natureza mecnica e metalrgica. E cada condio
particular precisa ser analisada para se poder tirar o mximo proveito das caractersticas do

149

material e do processo de conformao. Dentro de uma considerao geral, pode-se, entretanto

afirmar que, no que se refere ao material da pea a ser conformada, quanto maior a sua
ductilidade, associada a uma resistncia mecnica mnima para suportar os esforos de
conformao, maior ser a capacidade de ser processada com deformao plstica.
As condies mecnicas de influncia se manifestam por meio dos diferentes estados de tenso
e de deformao, que ocorrem nos diversos pontos do corpo sob processamento. Nos processos
quasi-estacionrios, a distribuio de tenso e deformao se mantm constante para um mesmo
ponto geomtrico do corpo (como na laminao, extruso e trefilao). Ou seja, cada vez que o
ponto fsico do corpo passa, durante o processo de escoamento, por um determinado ponto
geomtrico, ele submetido a um mesmo estado de tenso e de deformao. Nos processos noestacionrios, um mesmo ponto geomtrico, a cada instante, tem um estado de tenso e
deformao diferente, e que se altera com a gradativa mudana da forma geomtrica do corpo
durante a deformao plstica (como na estampagem profunda e no forjamento). Ento, como o
comportamento do material depende do estado de tenso e deformao em cada ponto do corpo
slido, a conformabilidade sensivelmente influenciada pelo tipo de processo de conformao
aplicado. Componente de fundamental importncia o atrito entre a pea de trabalho e a
ferramenta de conformao devido aos esforos que induzem no corpo e que alteram as condies
de conformao. O atrito e as condies de lubrificao constituem-se em fatores de influncia
complexos para serem analisados. Outro fator de influncia mecnico a velocidade de
processamento, que evidentemente impe uma velocidade de deformao ao corpo - o
comportamento mecnico do material se altera com diferentes velocidades de deformao.
A natureza metalrgica do material exerce, por sua vez, uma influncia considervel como j
foi objeto de anlise nos itens anteriores que tratam da relao entre microestrutura e
plasticidade. Cabe destacar, mais uma vez, a influncia da temperatura que, em geral, com a sua
elevao, conduz a uma melhor condio de plasticidade do material e, conseqentemente, de
conformabilidade plstica. A anlise de casos particulares, porm, de notvel importncia na
prtica industrial, permitir, nos itens subseqentes, avaliar a importncia da relao: natureza
metalrgica e conformabilidade plstica.
Convm ainda destacar o fato de que os fatores de influncia, na conformabilidade plstica dos
metais, so os mesmos que condicionam a obteno de determinadas propriedades mecnicas no
produto final trabalhado: ao estudo da conformabilidade se associa a anlise das condies que
melhor podem conduzir a obteno de um produto trabalhado nas dimenses e propriedades
mecnicas especificadas e isento de defeitos de fabricao. Diferentes processos de conformao
podem produzir, num mesmo material, diferentes propriedades finais em termos de dimenso,
tolerncia dimensional, acabamento superficial, microestrutura, resistncia mecnica, ductilidade
e probabilidades de aparecimento de defeitos de fabricao.

7.3 ENSAIOS DE CONFORMABILIDADE

O mtodo mais seguro para se verificar a conformabilidade plstica de um produto
metlico submet-lo a um ensaio nas condies normais de fabricao, em que esto presentes
todos os fatores de influncia do corpo metlico (composio, microestrutura, forma e dimenso)
e do processo (velocidade de deformao, estado de tenso e de deformao, atrito e lubrificao,
e temperatura). A adoo desse mtodo pode representar contudo custos muito elevados, alm de

150

obrigar a utilizao das mquinas de fabricao para os ensaios, desviando-as de suas funes de
produo. Em decorrncia disso, foram desenvolvidos ensaios de laboratrio, que podem ser
divididos em dois grupos: mecnicos convencionais (ensaios de trao, de compresso e de
toro) e ensaios mecnicos de fabricao (ensaios de estampabilidade e de forjabilidade) (ver
Dieter, 1984).

7.3.1 Ensaios de conformao a frio de chapas metlicas

A avaliao do comportamento da chapa metlica, no processo de estampagem profunda, pode
ser realizada por meio de parmetros determinados no ensaio de trao de corpos-de-prova,
temperatura ambiente, na forma de tiras de dimenses normalizadas, extradas da chapa. No
ensaio de trao, utiliza-se a curva de tenso e deformao convencional; determina-se o limite de
escoamento (o) e o de resistncia (r) e as propriedades de ductilidade (alongamento e estrico
). O clculo, das tenses verdadeiras e deformaes logartmicas permite, entretanto, a obteno
da curva tenso-deformao verdadeira, que assume a forma aproximada de uma exponencial do
tipo:

v = K.Evn

(7.1)

onde

v = tenso verdadeira (relao da carga P sobre a rea S do corpo de prova no momento de

aplicao dessa carga)

Ev = deformao logartmica (logaritmo natural da relao entre o comprimento l do corpo

de prova no momento de aplicao da carga e o comprimento inicial calibrado l0)
K=

coeficiente de resistncia

n=

expoente de encruamento

Com os parmetros obtidos nos ensaios de trao, so estabelecidas algumas correlaes

significativas entre os seus valores e o comportamento na estampagem. A estampabilidade se
eleva para uma ductilidade maior associada a um limite de resistncia maior e um limite de
escoamento menor: a relao (r) entre limite de resistncia e limite de escoamento, denominada
razo elstica, apresenta uma correlao significativa com a estampabilidade.
Esses parmetros so, alm disso, muito teis para um estudo dos diversos mecanismos
microestruturais que ocorrem durante o processamento. O expoente de encruamento e os
coeficientes de anisotropia (ver item 5.4) so particularmente sensveis s mudanas estruturais
no material. O expoente de encruamento (n) uma medida da capacidade de encruamento do
material e, portanto, da capacidade de resistir a fraturas em regies de deformao intensa na
pea sob conformao e de distribuir mais uniformemente as deformaes por toda a pea. O
coeficiente de anisotropia mdio (k) se associa capacidade de resistir no afinamento e deve ser
determinado por meio de mtodos de ensaio especficos como o "mtodo de deformao por
trao" (ver Haddad, E., Mtodos macroscpicos para avaliao da anisotropia plstica de chapas
metlicas, Dissertao de Mestrado , EPUSP, 1978).

151

Diversos ensaios de fabricao foram desenvolvidos para avaliao de estampabilidade da

chapa, para serem realizados de forma mais simplificada do que o ensaio de trao sem,
contudo determinar os parmetros mencionados - e melhor representarem as condies de
estampagem. Esses ensaios so conhecidos como ensaio Erichsen, Olsen, Swift e Fukui. O ensaio
Erichsen, que consiste na deformao de um corpo-de-prova, constitudo de uma tira metlica
presa numa matriz com um puno na forma de esfera, representa melhor as condies de
estiramento de uma chapa (Figura 7.1). O ensaio Olsen se assemelha ao Erichsen e o ensaio de
Swift emprega o puno na forma de um cilindro e o corpo de prova na forma de disco, que
embutido numa matriz para formar um copo. Enquanto nos ensaios Erichsen e Olsen os ndices
de estampabilidade so dados pela profundidade em que o puno deforma a chapa sem produzir
a sua ruptura, no ensaio Swift o ndice, que se denomina relao limite de estampagem, obtido
com a relao entre o dimetro mximo do disco e o dimetro do puno que no provoca
ruptura; o ensaio Swift, portanto, exige a utilizao de diversos corpos-de-prova na forma de
disco, mas ele se aproxima realisticamente das condies tpicas de estampagem profunda. O
ensaio Fukui procura conciliar as condies de estiramento e de estampagem tpicas
conformando um corpo-de-prova circular, numa pea de formato cnico com o vrtice esfrico esse ensaio apresenta maior dificuldade de execuo que o anterior e exige, tambm, diversos
corpos-de-prova.
A necessidade de verificar o comportamento da chapa no processo de estampagem, para as
diversas formas de pea e condies de operao, conduziu ao desenvolvimento de mtodos de
anlise de visualizao da movimentao, ou melhor, do escoamento do material no decorrer do
processo de conformao. Esses mtodos se iniciam com a anlise da deformao de uma malha,
ou rede de linhas ortogonais entre si, desenhadas na superfcie da chapa. Posteriormente essa
rede de figuras quadradas foi substituda por figuras circulares, que permitiram a determinao da
denominada curva limite de conformao, desenvolvida por Keeler-Goodwin e Lacombe (ver
Bruno, L.F.C., Anlise do uso de grelhas de crculos impressos e do conceito de curvas de
conformao na avaliao da conformabilidade de chapas metlicas finas, Dissertao de
Mestrado, EPUSP, 1977). Em resumo, podem-se fazer as seguintes observaes (Figura 7.2):

Figura 7.1 - Ensaios de

conformabilidade de chapas
metlicas: Erichsen e Swift.

1) Em qualquer estgio do processo de deformao, medem-se as deformaes principais na

superfcie da chapa, acompanhando as deformaes que ocorrem num retculo constitudo de
pequenos crculos impressos previamente nessa superfcie. A direo das deformaes
principais coincide com a direo dos eixos, maior e menor, das elipses formadas pela
deformao dos crculos impressos.

152

2) Se num diagrama for representada na ordenada a deformao principal, corresponde ao eixo

maior da elipse, e na abscissa a deformao correspondente ao eixo menor, a movimentao de
um ponto nesse diagrama representa as vrias condies de deformao de um ponto na
superfcie da chapa durante o processo de conformao. O caminho percorrido pelo ponto no
diagrama denomina-se trajetria de conformao e a linha correspondente passa pela origem:
os pontos prximos a esse ponto tm trajetria prpria e, se a cada etapa do processo de
conformao, ou seja, se a cada nvel de profundidade de conformao da pea, for feita uma
unio desses pontos no diagrama, obtm-se a denominada frente de deformao.
3) A formao de picos, na frente de deformao, corresponde a regies na pea em que ocorre
um afinamento e nas quais poder surgir a ruptura. Indica ainda a existncia de um lugar
geomtrico extremo, alm do qual no se pode ultrapassar sem ruptura. As linhas que definem
esse lugar geomtrico denominam-se "curvas-limite de conformao".
4) A determinao dos pontos das curvas-limite de conformao pode-se basear em diversos
critrios de fixao das condies extremas: deformao no incio da fratura e deformao
localizada interna visvel. A curva pode apresentar uma zona hachurada delimitando uma
zona superior e inferior, e as deformaes utilizadas podem ser logartmicas ou convencionais.
5) O coeficiente de anisotropia normal R pode ser representado no mesmo diagrama da curva de
conformao, construda com deformaes logartmicas.
6) A gravao de crculos na chapa a ser conformada pode ser feita por diversos mtodos
utilizando processos fotogrficos ou eletroqumicos, e tambm com simples o uso de
carimbos. Os crculos impressos por esse ltimo so facilmente removidos pela ao de atrito
da chapa com a ferramenta - o primeiro apresenta maior preciso que o segundo, mas mais
custoso e exige maior tempo de execuo; o segundo, ou seja, o processo eletroqumico parece
ser o preferido nas aplicaes em condies de operao industrial.
7) Na determinao experimental das condies extremas, duas devem ser atendidas: a fratura,
ou deformao localizada, deve passar pelo centro do crculo a ser deformado e a elipse
formada deve se localizar prximo regio de fratura ou de deformao localizada. A
orientao da fratura, ou deformao localizada, deve corresponder a uma direo
determinada, para a qual a curva limite est referida, em relao a direo de laminao.
8) Existem vrios mtodos de obteno das curvas-limite da conformao, podendo ser
destacados dois: o primeiro se baseia em medies feitas nos ensaios convencionais de
estampabilidade - dos tipos Swift, Fukui e Jovignot (Bulge Test)- e o segundo, que parece ser o
preferido na prtica industrial, utiliza uma mquina de ensaio com puno esfrico e corpo-deprova de diferente largura e com diversas condies de lubrificao, para permitir obter pontos
de curvas nas regies de deformaes positivas e negativas do eixo menor da elipse. Os corposde-prova so tiras de 166 mm de comprimento e larguras de 66 - 77 - 88 - 99 - 104 e 112 mm. O
puno esfrico tem um dimetro de 75 mm, a cavidade da matriz de 85 mm e usa se um
sujeitador (prensa chapas).

153

Figura 7.2 - Ensaio das curvas limite de conformao (adaptado de Bruno, 1977, op.cit)

(a) l e 2 so deformaes lineares iguais a, respectivamente, (l1/lo)-1 e (l2/lo)-1 onde lo igual ao

dimetro do crculo e l1 e l2 so iguais aos eixos maior e menor da elipse; as deformaes
logartmicas, iguais respectivamente a ln(l1/lo) e ln(l2/lo), podem ser usadas no lugar de l1 e l2.
(b) A regio correspondente s deformaes do eixo menor (2) positivas se refere s condies de
expanso; e a correspondente s deformaes negativas, a expanso ou retrao, de acordo
com a direo considerada

(c) A regio 1 atingida empregando-se corpos-de-prova na forma de tiras de larguras

decrescentes, e submetidos conformao de corpos de fundo esfrico; a regio 2 atingida
aumentando-se a qualidade de lubrificao das tiras.
9) Diversas variveis de influncia podem ser estudadas observando a forma e a posio das
curvas limites de conformao: a natureza do material define uma curva. As dimenses dos
crculos devem ser as menores possveis para aumentar a preciso de determinao nas regies
crticas (2 a 3 mm para maior preciso e 5 mm para estudos rotineiros); uma maior espessura

154

da chapa tende a deslocar a curva para cima, ampliando a regio de no-ocorrncia da fratura
ou deformao localizada; o envelhecimento parece apresentar pequena influncia; incluses
de impurezas e segundas fases exercem influncia na forma e posio, e, finalmente, diferentes
valores de expoentes de encruamento e coeficientes de anisotropia planar correspondem a
posies e formas diversas de curvas limites de conformao.
10) As condies de atrito - verificadas por meio do uso de diversos tipos de lubrificantes parecem pouco influenciar a forma e posio das curvas-limite de conformao. Emprega-se,
contudo o artifcio de alterar as condies de lubrificao para obter pontos de curva do lado
direito correspondentes s deformaes positivas do eixo menor da elipse.
11) A trajetria da conformao pode alterar sensivelmente a forma e posio da curva limite,
confirmando o fato conhecido de que a seqncia de fabricao tem muita influncia no
processo de obteno de uma pea; os diversos tipos de ensaio de estampabilidade podem
simular vrios estgios do processo de conformao e de trajetria de conformao.

7.3.2 Ensaios de conformao a quente de corpos metlicos

Os ensaios de corpos metlicos, visando verificar a sua trabalhabilidade a quente
(forjabilidade), se baseiam nos ensaios tradicionais de trao, compresso e toro, onde se
procura estabelecer as relaes entre as tenses e deformaes para determinados nveis de
temperatura e de velocidade de deformao (ver Sellars,C.M. &Tegart,W.J.McG., Hot-workability,
International metallurgical reviews, v.17, 1972, p.1-24).
O ensaio trao conduzido a velocidades de at 103 s-1 e apresenta facilidade de clculo da
tenso aplicada. Entretanto, para obter as tenses de escoamento, para elevadas deformaes, h
necessidade de controlar a velocidade de deformao verdadeira (logartmica) na faixa prxima ao
empescoamento (instabilidade plstica).
O ensaio de compresso no sofre a mesma limitao de deformao, podendo utilizar
mquinas de ensaio de velocidade da mesa constante, ou de velocidade de deformao constante
ou ainda prensas hidrulicas simples.
As velocidades verdadeiras de deformao podem atingir valores de 0,1 a 300 s-1, na compresso
de corpos cilndricos. Com prensas, ou martelos forjadores, pode-se, contudo obter,
respectivamente, nveis bem mais baixos (5x10-3 s-1) ou mais elevados (2300 s-1).
O problema desse ensaio o abaulamento do corpo, devido dificuldade de deslizamento na
interface com as superfcies da ferramenta de compresso (constituda de duas placas planas)
devido ao de atrito. Dependendo das condies de ensaio, o coeficiente de atrito pode variar
entre 0,02 a 0,4. Os lubrificantes devem ser resistentes s temperaturas de ensaio e so
constitudos de leos, grafita e vidros. As tenses de escoamento so calculadas a partir de
consideraes da mecnica da deformao plstica nessas condies.
O ensaio de toro comumente realizado com corpos cilndricos para simplificar a natureza
do escoamento e os clculos de determinao das tenses de escoamento. Os ensaios so
conduzidos com ou sem restrio ao movimento axial do corpo-de-prova, quando h restrio,
surgem foras de trao nessa direo e o clculo dos esforos deve considerar esse fato. Esse
ensaio tende a ser o mais utilizado, pois podem ser obtidos elevados nveis de deformao com
velocidades constantes de deformao superficial.
Para estabelecer uma relao quantitativa entre a tenso de escoamento e a velocidade de
deformao, temperatura constante, pode-se utilizar uma expresso exponencial ou

155

semilogartmica (frmula de Ludwik):

x = o .& N

ou

x = B. ln + o

(7.2)

Onde:

x = ou m ou s
= tenso verdadeira do ensaio de compresso ou trao, para um determinado nvel de
deformao.
m = tenso mxima de ensaio de trao.
s = tenso de estado permanente, para baixas velocidades de deformao (onde as condies
so aproximadamente isotrmicas)

& = velocidade de deformao verdadeira

o, N, B = constantes
Essas expresses foram sugeridas a partir da anlise de curvas de tenso-deformao obtidas
experimentalmente nos referidos ensaios.

7.3.3 Consideraes sobre a tenso de escoamento

No estudo da mecnica da deformao, para aplicao nos processos de conformao, admitese comumente que o material do slido comporta-se de uma forma ideal. Calcula-se a fora de
conformao a partir da definio de uma velocidade de deformao mdia, e da determinao de
tenso de escoamento mdio, a um dado nvel de temperatura. O clculo se realiza pela
integrao da curva tenso-deformao at um determinado nvel de deformao. Esse
procedimento ignora, contudo, as diferenas de velocidade de deformao nos diferentes pontos
geomtricos e fsicos do corpo sob processamento.
No trabalho a frio, a tenso de escoamento, para cada nvel de deformao, se eleva em funo
do j descrito fenmeno de encruamento. No trabalho a quente sofre a influncia da velocidade
de deformao e do nvel de temperatura. Alm disso, so introduzidas incertezas de
comportamento devido s diferenas de microestrutura do material nas condies de ensaio e nas
condies de processamento. Os ensaios mecnicos so realizados em corpos-de-prova retirados
dos produtos trabalhados e, dependendo da regio de onde so usinados, podem apresentar
naturezas metalrgicas diferentes. Nos ensaios mecnicos a quente, os corpos so recozidos a
uma temperatura constante, antes ou no momento da aplicao dos esforos, e essa situao pode
no reproduzir as condies de operao, no que se refere ao aquecimento para a conformao.
Assim sendo, surgem notveis diferenas entre os tamanhos de gro e as distribuies de segunda
fase.

156

7.4 EXEMPLOS DE ANLISE DE FATORES DE INFLUNCIA NA

CONFORMABILIDADE
Nesse item pretende-se exemplificar a aplicao de alguns conceitos bsicos anteriormente
desenvolvidos, por meio da anlise de casos particulares de materiais metlicos importantes para
a produo de semimanufaturados e manufaturados por conformao plstica.

7.4.1 Chapas de ao para estampagem

As chapas de ao so comumente produzidas em trs tipos bsicos: laminadas a quente,
laminadas a frio e revestidas (galvanizadas, aluminizadas, pr-pintadas). Os tipos de qualidade
para cada produto so classificados como: qualidade comercial, qualidade para estampagem,
qualidade para estampagem especial com ao acalmado, qualidade "fsica ou estrutural" e
qualidades diversas para aos de alta resistncia e baixa liga. A conformabilidade plstica se eleva
da qualidade comercial especial, mas diferente para uma chapa laminada a quente em relao
a uma laminada a frio. As chapas feitas de ao acalmado so resistentes ao envelhecimento por
deformao plstica. Em geral, o objetivo da fabricao de chapas com a qualidade fsica ou
estrutural, e com aos de alta resistncia e baixa liga, a garantia de uma resistncia mecnica
mnima que, em geral, implica numa reduo de ductilidade. Para os aos de alta resistncia e
baixa liga, j se atingem ndices de conformabilidade equivalentes qualidade comercial.
Os fatores de influncia na conformabilidade das chapas de ao, para todos os tipos de
qualidade, so: composio qumica, textura, macro e microestrutura, acabamento superficial,
encruamento e envelhecimento, e dimenses da chapa (ver explicao em Metais Handbook, vol.
1 - Properties and Selection: Irons and Steels, ASM, M. Park, 1978, p. 153-162).
A composio qumica , talvez, o fator de influncia mais importante. O teor de carbono
baixo atingindo valores mximos de 0,15%. O aconselhvel, no entanto, mant-lo na faixa de
0,04-0,10%, para no elevar exageradamente a quantidade de carbonetos de ferro (na forma de
perlita ou cementita) e para no provocar excessivo refino de gro final, o que reduziria a
ductilidade. O mangans mantido na faixa de 0,25-0,50%, pois, acima de 0,50%, comea a elevar
a resistncia mecnica. O mangans confere boa trabalhabilidade a quente na fabricao da
chapa, promove a obteno do tamanho de gro adequado conformao (na etapa de
recozimento em caixa) e neutraliza o efeito malfico do enxofre (que provoca a fragilidade a
quente). A relao mangans/enxofre deve ser controlada para garantir boa qualidade do
acabamento superficial. O fsforo e o enxofre so considerados impurezas indesejveis, que
devem ser mantidas as mais baixas possveis o fsforo eleva a resistncia por entrar em soluo
slida, e provoca um efeito de fragilizao a frio, e o enxofre se apresenta na forma de incluses de
sulfeto de mangans, que retardam o crescimento do gro no recozimento e produzem reas de
gros refinados. Os elementos residuais como cobre, cromo, nquel, molibdnio, estanho e outros
devem ser mantidos nos nveis os mais baixos possveis devido aos efeitos de endurecimento de
ao. O teor de oxignio tambm deve ser controlado, e a quantidade de oxignio no metal lquido
determina o tipo de ao e as caractersticas de solidificao no lingote. O emprego de
desoxidantes, como alumnio, silcio e titnio, conduz formao de compostos complexos como
aluminatos, silicatos e oxissulfetos, que podem ficar retidos no interior do lingote, com
possibilidade de provocar dois efeitos malficos: evitar o crescimento uniforme dos gros e

157

conduzir ao incio da fratura na conformao. O nitrognio, do mesmo modo que o carbono,

um elemento de dissoluo intersticial e provoca o efeito de envelhecimento. Nos aos acalmados
ele se combina com o alumnio adicionado, formando incluses de nitreto de alumnio, e no
provoca mais o indesejvel efeito de envelhecimento por deformao plstica.
A macroestrutura decorre da relao entre os elementos carbono e oxignio e os desoxidantes
adicionados: a quantidade desses elementos no ao, no estado lquido, determina o tipo de ao e a
macroestrutura resultante. Os tipos de ao, em funo disso, so ento: os aos: efervescente,
capeado mecanicamente, semi-acalmado e o acalmado. Esse ltimo apresenta a mais elevada
conformabilidade, e particularmente indicado para chapas de estampagem profunda; os aos
efervescentes, por sua vez, apresentam melhor qualidade da superfcie e os aos semi-acalmados e
capeados so mais indicados para a fabricao de peas no-expostas e com moderada exigncia
de conformabilidade.
A microestrutura analisada do ponto de vista da forma e do tamanho do gro, da morfologia
do carboneto e das incluses contidas. Os gros ferrticos de tamanho uniforme, e completamente
recristalizados, so requisitos para boa conformabilidade; as chapas com tamanhos de gro entre
7 e 9 (ASTM), no caso de laminados a frio, apresentam a condio tima. As chapas laminadas a
quente e galvanizadas tendem a apresentar uma granulao ligeiramente menor. Tamanhos de
gros menores podem conduzir a uma excessiva perda de ductilidade e gros maiores conduzem
formao de superfcies rugosas (aparncia de "casca de laranja"), aps a conformao, que
prejudica a aparncia da pea exposta. Os aos efervescentes e capeados apresentam gros
equiaxiais, e o mesmo ocorre para chapas laminadas a quente e galvanizadas. Os aos acalmados
laminados a frio, adequadamente processados, apresentam gros na forma alongada e que,
associados a determinadas texturas, conferem elevada conformabilidade s chapas. Quanto aos
carbonetos de ferro a melhor condio para conformao uma distribuio aleatria na forma de
pequenas partculas: a quantidade de carboneto proporcional ao teor de carbono e ele se
apresenta na forma de cementita ou perlita. Na maioria dos aos laminados a quente e
galvanizados os carbonetos apresentam-se na perlita. As incluses afetam o fenmeno de
crescimento da superfcie, podem provocar o incio da fratura na conformao.
O acabamento da superfcie particularmente controlado no caso de chapas laminadas a frio.
Superfcies muito lisas ou muito rugosas prejudicam a conformabilidade, pois, no primeiro caso,
no permitem a reteno de lubrificantes e, no segundo, a rugosidade elevada provoca excessivo
efeito de atrito.
O envelhecimento no ao provoca o seu endurecimento. Pode-se distinguir dois tipos de
envelhecimento: por deformao e por resfriamento brusco. O envelhecimento por resfriamento
brusco corresponde precipitao de carbonetos na matriz, aps um processamento com rpida
reduo da temperatura. Est em geral associado aos tratamentos trmicos contnuos dos
processos de galvanizao ou de normalizao e pode ser controlado reduzindo-se a velocidade de
resfriamento ou efetivando-se um recozimento aps o resfriamento. O envelhecimento por
deformao mais comum e mais crtico para a conformao. Sua origem est relacionada
interao do movimento de discordncia com os tomos de carbono e nitrognio dissolvidos
intersticialmente no ferro, sendo que este fenmeno se manifesta na conformao por uma
elevao de dureza e retomo do patamar de escoamento aps o material ter sido previamente
deformado. Uma pequena deformao aplicada s chapas para eliminar o patamar de
escoamento que provoca a formao de linhas de distenso na pea conformada. Com o

158

envelhecimento, o patamar retorna, e isso pode provocar novamente o defeito na pea

conformada. Os aos acalmados laminados a frio e recozidos so resistentes ao envelhecimento: o
alumnio adicionado retira o nitrognio da condio de elemento dissolvido no ferro. As chapas
laminadas a quente e galvanizadas apresentam esse segundo tipo de envelhecimento em diversos
graus e o nvel da temperatura de galvanizao acelera o desenvolvimento do fenmeno.
As variveis de processamento da chapa nas etapas de fabricao do ao, laminao de
desbaste, laminao a quente, decapagem, laminao a frio, tratamento trmico e revestimento
superficial devem ser analisadas e controladas para a obteno da condio tima de
estampabilidade.
(O texto deste item a se baseou no seguinte trabalho: O'Neil, R. - Balakrishnan, M.V.,
Metallurgical factors wich influence the formability of sheet steels, ASM Technical Report 000175,
em Source book on forming of steels sheet, ASM, M. Park, p. 100-121; para anlise da influncia do
revestimento de zinco ver: Bresciani, F.E., Conformao plstica de chapas de ao galvanizadas,
Tese de Livre-Docncia, EPUSP, 1980.)

7.4.2 Tarugos de lato para forjamento

A liga de cobre, considerada de mais elevada forjabilidade, e de uso comum na produo
industrial, um lato com a seguinte composio: 58,0 a 62,0% Cu, 1,5 a 2,5% Pb, 0,3% Max. Fe,
0,5% max. total de outros elementos e o restante zinco. A microestrutura apresenta duas fases
(alfa e beta) e partculas de chumbo no-dissolvidas. A temperatura de forjamento permanece na
faixa de 650-825C (ver especificao, da liga C 37700, em Metais Handbook, vol. 2 - Properties
and selection: nonferrous alloys and pure metals, ASM, M. Park, 1979, p. 340-341).
Os lates de uso na produo industrial podem ser derivados em duas categorias bsicas: os
lates monofsicos (alfa), com menos de 37% de zinco e com estrutura cristalina uniforme e
semelhante do cobre; e os lates bifsicos (alfa e beta), com teores de zinco entre 37 e 53% e
com estrutura cristalina mista em propores dependentes do teor de zinco. A fase alfa uma
soluo slida substitucional de zinco em cobre, e os lates monofsicos apresentam propriedades
prximas s do cobre. So particularmente indicados para os trabalhos a frio de conformao
plstica, sendo que a resistncia aumenta com a elevao do tear de zinco, sem prejuzo da
ductilidade, atingindo-se um ponto timo para conformabilidade com 30% de zinco. A fase beta ,
tambm, uma soluo slida substitucional que sofre uma modificao estrutural acima de 450C,
com ordenamento dos tomos no reticulado cristalino. Acima de 450C a trabalhabilidade
bastante elevada, e abaixo dessa temperatura a dureza elevada, e, a conformabilidade, portanto,
pequena. Alm disso, com a elevao da temperatura, a proporo da fase beta aumenta
provocando melhoria na conformabilidade plstica.
O chumbo no solvel no lato e se precipita, na forma de partculas globulares, nos
contornos dos gros da matriz alfa e beta. Durante a usinagem da pea j forjada, o chumbo atua
no sentido de elevar a usinabilidade, pois provoca a fratura do cavaco formado, reduzindo o atrito
deste com a aresta cortante da ferramenta de usinagem. Sem a presena do chumbo, os cavacos
seriam longos e contnuos. Teores menores do que 1% provocam, contudo efeito notvel na
usinabilidade e teores maiores do que 2% podem ocasionar o aparecimento de fissuras na pea
durante o forjamento. Cuidados especiais so requeridos dos lates com mais de 2% de chumbo,

159

no sentido de reduo das velocidades de resfriamento (aps forjamento) e das velocidades de

forjamento, o que implica em consider-los como de menor forjabilidade.
O estanho tem um efeito malfico, pois provoca um aumento excessivo de fase beta se
ultrapassar o teor de 0,6%. Comumente o seu teor se mantm na faixa de 0,4-0,6%. Por outro
lado, a presena de estanho eleva consideravelmente a resistncia corroso da liga (ver
Paparoni, F., L'Ottone da Stampaggio, Revista II Rame, n 21, CISAR, Milo, 1968, p. 32-49).

Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base em referncias tradicionais, alm das
citaes especficas no texto, algumas mais antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa, e
outras mais recentes: (BACKOFEN,1972; CALLISTER Jr., 2002; DIETER, 1961;1984; GUY, 1976; REED-HILL, 1968;
SMALLMAN,1976; WULFF et al., 1964-1965).

160

Parte 3

Mecnica da conformao plstica

161

1
Teoria das tenses em corpos slidos

1.1 VETOR DA TENSO

Considerando um elemento de superfcie (dS) ao redor do ponto (P) e a resultante de elemento

da fora dF atuante na superfcie (dS), define-se o vetor de tenso atuante no ponto P como
(Figura 1.1):

r
r dF
T=
dS

r
n o vetor unitrio normal a dS, define-se:
rr
= T .n
para a tenso normal e
r
r
= T .n para a tenso tangencial

Sendo

e deduz-se a relao:

2 = T 2 2
Convenciona-se que quando:

> 0 a tenso de trao e quando

< 0 a tenso de compresso.

162

Figura 1.1 - Representao do vetor de tenso de seus componentes normal e tangencial.

1.2 TENSOR DE TENSO

Demonstra-se que o estado triplo de tenso num ponto (P) fica determinado conhecendo-se os
nove componentes de uma matriz 3 x 3 que representa o tensor de tenso no ponto considerado
referido aos eixos coordenados (x,y,z).

r
As componentes do vetor T , segundo os trs eixos coordenados, so:

r
T x {(Txx , Tyx , Tzx)}
r
T y {(Txy, Tyy, Tzy)}
r
T z {(Txz, Tyz, Tzz)}
onde o primeiro ndice representa a direo referente aos eixos e o segundo ndice o plano
normal, ao eixo referido, onde atuam as tenses.
As tenses Txx , Tyy , Tzz so normais e podem ser simplificadamente representadas por x, y e
z respectivamente. As tenses Tyx , Tzx Txy , Txz e Tyz, so tangenciais e podem ser representadas
por yx , zx, xy , xz e yz ,(Figura 1.2).

Figura 1.2 - Representao

r
dos componentes do vetor T
e do tetraedro representante
do ponto P.

163

Considerando um tetraedro formado por um plano - que no limite passa pelo ponto (P)
considerado e que corta os eixos coordenados em trs distncias iguais (dx, dy, dz) - e pelas faces
limitadas pelo trao do plano e os eixos coordenados, e considerando as foras:

r
T .dS , atuando no elemento de superfcie dS do plano considerado, e
r
r
r
Tx .dS x , T y .dS y e Tz .dS z e, ainda, estabelecendo o equilbrio dessas foras de contato nas
superfcies referidas (desprezando as foras de volume e de inrcia) chega-se a:

r r
r
r
T = Tx .n x + T y .n y + Tz .n z
Onde: n x = dS x dS , n y = dS y dS

e n z = dS z dS

sendo (nx, ny, nz) as componentes do vetor unitrio n segundo os eixos (x, y, z), ou seja, os

cossenos diretores do vetor unitrio T , ento pode ser calculado na forma:

Tx = x.nx + xy . ny + xz.nz
Ty = yx.nx +. y . ny + yz.nz
Tz = zx.nx +. zy. ny + z . nz
nx = cos(n,x), ny = cos(n,y) e nz = cos(n,z)

QUADRO 1.1 - Representao do vetor de tenso

Representao Vetorial

r r
r
r
T = Tx .n x + T y .n y + Tz .n z

Representao Matricial

Tx x xy xz n x


T y = yx y yz n y
T
zy z n z
zx
Z

ax
Representao Tensorial

(T ) = T .(nr )
r

sendo T o tensor de tenso

3

T j = ij ni

para j -1, 2, 3

i =1

Notao Tensorial

ou

T j = ij ni

164

1.3 EQUAES DE EQUILBRIO

As equaes de equilbrio so obtidas estabelecendo-se o equilbrio de foras e de momentos
em um cubo de arestas elementares (dx, dy, dz), representante do ponto considerado (Figura 1.3).

Na fase do cubo coincidente com o plano (y,z), tem-se Tx .dx.dz e, na face paralela localizada

r
r Tx
dx frente, tem-se Tx +
dx dydz

E analogamente para os planos (x,z) e (x,y):

r
r
r T y
Ty dxdz e Ty +
dy dxdz

r
r
r T

Tz dxdy e Tz + z dz dxdy
z

Figura 1.3 - Representao das condies de equilbrio de foras do cubo com vrtice no ponto P.

Somando-se as foras, nas condies de equilbrio:

r
r
r
r
Tx T y Tz
+
+
+ .F = 0
x
y
z

onde a densidade e F o vetor da fora por unidade de massa.

Estabelecendo o equilbrio de momento ao redor do eixo y, e colocando o centro do cubo no
ponto P, ao invs do vrtice, obtm-se as expresses:

dz
dz

zx + zx . dxdy
z 2
2

na face CC'BB'

165

 dz
dz

zx + zx . dxdy
z 2
2

na face PP'AA'

dx
dx

xz + xz . dydz
x 2
2

na face P'C'A'B'

dx
dx

xz + xz . dydz
x 2
2

na face PCAB

Somando-se as quatro expresses e igualando-se a zero, obtm-se que Tzx = Txz e, ainda,
analogamente para o equilbrio dos momentos ao redor dos eixos x e z:

zy = yz e yz = xy
O tensor de tenso passa a ser representado por uma matriz simtrica, com o tensor simtrico

x xy xz
T = yx y yz
zx zy z

1.4 TENSES PRINCIPAIS

Em cada parte do corpo slido existem trs planos, mutuamente perpendiculares, onde as
tenses de cisalhamento so nulas e somente atuam tenses normais. As tenses normais so as
denominadas tenses principais; os planos onde atuam so os planos principais e as suas direes
principais.
As tenses principais so designadas por 1 , 2 e 3 .para as direes 1, 2 e 3, respectivamente,
e convenciona-se que 1 2 3 .
Em termos de tensor de tenso enuncia-se que se pode encontrar um sistema de eixos
ortogonais de referncia no qual a matriz simtrica das tenses tem a forma de matriz diagonal,
isto , os valores dos componentes, exceto a diagonal, so nulos. Esse tensor pode ser
representado por:

Com as expresses:

rr
2
2
2
T .n = Tx .n x + T y .n y + Tz .n z
2

T 2 = Tx2 .n x + Ty2 .n y + Tz2 .n z

2 = T 2 2
2

nx + n y + nz = 1

166

para se ter tenso de cisalhamento nula, dois dos cossenos diretores devem ser nulos e o
terceiro deve ser obrigatoriamente igual a unidade. Nos planos principais, s atuam ai, 1 , 2 e
3 com

= 1.n12 + 2 .n2 2 + 3 .n32

sendo n1, n2 e n3 os cossenos diretores da normal ao plano onde atuam e em relao as
direes principais. Ento, conhecendo-se ai, 2 e 3 e suas direes, pode-se calcular:

2 = 12 .n12 + 22 .n2 2 + 33 .n32 1.n12 + 2 .n2 2 + 3 .n32

com n1 = cos(n,1), n2 = cos(n,2) e n3 = cos(n,3), para qualquer plano passando pelo ponto P.

Com as expresses:
2

n12 + n2 + n32 = 1 e

1 2 3

tem-se

= 1 + ( 2 1 )n22 + ( 3 1 )n32

= 3 + ( 1 3 )n12 + ( 2 3 )n22
e observando-se que

= 1 + ( 2 1 )n22 + ( 3 1 )n32

= 3 + ( 1 3 )n12 + ( 2 3 )n22
chega-se aos valores extremos que a tenso a pode assumir, e que so, respectivamente, 1, e
3, sendo 2 a tenso intermediria :

167

QUADRO 1.2 Representao das equaes de equilbrio

r
r
r
r
Tx T y Tz
+
+
+ .F = 0
x
y
z

Representao vetorial

x y xz
+
+
+ .Fx = 0
x
y
z
xy y yz
+
+
+ .Fy = 0
x
y
z
xz yz z
+
+
+ .Fz = 0
x
y
z

Representao desenvolvida em
coordenadas cartesianas (x, y, z)

(sendo

F , F , F as componentes do vetor

rx y z
F segundo os eixos x, y, z)
ij
x i

Representao com notao tensorial

+ Fj = 0

r
r 1 rz r
+
+
+
+ .Fr = 0
r
r
z
r
r
r 1 rz r
+
+
+
+ .F = 0
r
r
z
r
r
r 1 z z rz
+
+
+
+ .Fz = 0
r
r
z
r

Representao em coordenadas
cilndricas (r, , z)

1.5 TENSO DE CISALHAMENTO MXIMA

Com a expresso:

2 = 12 .n12 + 22 .n2 2 + 33 .n32 2

prova-se, derivando em relao aos cossenos diretores n1, n2 e n3, quer assume os valores de
mnimo igual a zero e os valores de mximo, designados como tenses de cisalhamento
principais, iguais a:

1 =

1
( 2 3 )
2

2 =

1
( 3 1 ) e
2

3 =

Dessas expresses, verifica-se que:

1 + 2 + 3 = 0

168

1
( 1 2 )
2

 max = 2 =

1
( 1 3 )
2

onde max a mxima tenso de cisalhamento e pode ser considerada em valor absoluto.
Como para 2 =

n12 = 0,5 n2

1
( 1 3 ) , tem-se
2

e n32

e essa tenso age no plano bissetor dos planos principais de direes normais 1 e 3, o mesmo
ocorre para 1 e 2 (Figura 1.4).

Figura 1.4 - Representao do plano de atuao da tenso mxima de cisalhamento

As tenses normais nos planos onde agem as tenses de cisalhamento principais podem ser
deduzidas da expresso:

= 1.n12 + 2 .n2 2 + 3 .n32

que, no plano onde atua 2, vale

n, 2 = 1.(0,5) + 2 .(0) + 3 .(0,5)

n,2 =

( 1 + 3 )
2

e, analogamente, obtm-se:

n,1 =

( 2 + 3 )
2

e n ,3 =

( 1 + 2 )

1.6 CRCULOS DE MOHR

Com as expresses:

= 1.n12 + 2 .n2 2 + 3 .n32

169

 2 + 2 = 12 .n12 + 2 2 .n2 2 + 3 2 .n32

pode-se chegar s equaes

n12 =

2 + ( 2 )( 3 )
( 1 2 )( 1 3 )

n22 =

2 + ( 1 )( 3 )
( 2 1 )( 2 3 )

n32 =

2 + ( 1 )( 2 )
( 3 1 )( 3 2 )

essas equaes conduzem s desigualdades:

2 + ( 2 )( 3 ) 0
2 + ( 1 )( 3 ) 0

2 + ( 1 )( 2 ) 0
que representam pontos contidos dentro de um crculo maior, denominado Crculo de Mohr
(Figura 1.5), e representado pela expresso:

2 + ( 1 )( 3 ) = 0
Fora dos dois crculos menores, ser representado pelas expresses:

2 + ( 2 )( 3 ) = 0 e 2 + ( 1 )( 2 ) = 0
Esses pontos representam os nveis de tenso normal e de cisalhamento - portanto, do vetor

r
T , que podem atingir um plano passando pelo ponto (P) com as diferentes inclinaes. Nos casos
particulares de pontos pertencentes circunferncia de centro O1,esses pontos correspondem aos
nveis de tenso existentes nos planos perpendiculares direo 1, passando pelo ponto P, sendo
que uma mudana de inclinao, em relao s direes 2 e 3 de um ngulo , corresponder a
uma mudana de posio do ponto na circunferncia de 2.. Analogamente, pode-se descrever a
mesma propriedade geomtrica para as circunferncias de centros em O2 e O3.

Figura 1.5 - Representao

do Crculo de Mohr no
estado triplo de tenso

170

1.7 TENSES OCTADRICAS

Construindo-se um octaedro regular com as direes das diagonais coincidentes com as
direes principais (1,2,3), obtm-se, para os trs cossenos diretores (Figura 1.6):

n12 = n22 = n32 =

1
3

Substituindo em

= 1.n12 + 2 .n2 2 + 3 .n32

obtm-se a denominada tenso octadrica normal:

oc =

1
( 1 + 2 + 3 )
3

e substituindo em

2 = 12 .n12 + 2 2 .n2 2 + 3 2 .n32 2

obtm-se a tenso octadrica tangencial:

oc =

1 2
1 + 2 2 + 3 2 oc 2
3

ou ainda na forma

oc =

1
3

( 1 2 )2 + ( 2 3 )2 + ( 3 1 )2
oc =

1
12 + 2 2 + 3 2
3

Deve-se notar que essas tenses s dependem das direes dos eixos principais 1, 2, 3 e no dos
eixos coordenados (x,y,z).

Figura 1.6 - Representao do octaedro de tenses

171

1.8 ESTADOS TRIPLOS DE TENSO PARTICULARES

Os seguintes estados particulares de tenso podem ser destacados com indicao dos valores
das tenses principais, e tenso de cisalhamento mxima (Figura 1.7).

estado uniaxial de tenso de trao:

1 > 0, 2 = 3 = 0 , max = 1/2

estado uniaxial de tenso de compresso:

1 < 0, 1 = 2 = 0 , max = |3|/2

estado de cisalhamento simples:

1= - 3 , 2 = 0, max = 1

estado de trao biaxial:

1 =22 , 3 = 0 , max = 1/2

estado de tenso cilndrico ou estado semi-hidrosttico de tenso:

1 > 0, 2 = 3 > 0 , max = (1 - 3 ) /2

1 > 0, 2 = 3 < 0 , max = (1 + |3|) /2

com max < max

estado hidrosttico de tenso:

1 = 2 = 3 max = 0 e (min = 0).

estado tangencial de tenso ou estado de cisalhamento puro:

1 + 2 + 3 =0 , 3 > 0 , max = (1 - 3 ) /2
e quando 1= |-3| se transforma em estado de cisalhamento simples.

172

Figura 1.7 - Representao dos diversos estados de tenso particulares com o Crculo de Mohr.

173

1.9 TENSES REDUZIDAS

No estado hidrosttico de tenso, no h tenso de cisalhamento em qualquer plano e a tenso
normal pode ser representada pela tenso octadrica:

oc =

1
( 1 + 2 + 3 )
3

ou pela presso hidrosttica

p = - oc
ou pela tenso mdia

m = - p
O tensor de tenso para os eixos principais representado por:

TP = 0

e esse tensor simtrico pode ser decomposto em um tensor esfrico |Te| e outro antiesfrico |Tae|
da forma

|Te| = |Tpe| + |Tpae|

com

( 1 + 2 + 3 )
3
T pe =

( 1 + 2 + 3 )

( 1 + 2 + 3 )

( 1 + 2 + 3 )

T pae =

3
0
0

( 1 + 2 + 3 )

( 1 + 2 + 3 )

Porm, como

( 1 + 2 + 3 )
3

174

= oc = p

pode-se representar o tensor ITpl assim:

oc

Tp = 0

oc

oc

0
0 +

1 oc

2 oc

3 oc

Ou

Tp = 0

p
0

0 +
p

1 + p

2 + p

3 + p

As tenses 1, 2 e 3, que so denominadas tenses reduzidas, so iguais a

1 = 1 + p , 2 = 2 + p e 3= 3 + p
e o tensor correspondente denomina-se tensor de tenso principal reduzida |T'p| .
Lembrando as definies de tensores simtrico-esfricos e antiesfricos, pode-se enunciar que:

tensor simtrico aquele no qual as coordenadas que so colocadas em posies simtricas

em relao diagonal so iguais;

tensor esfrico aquele que tem as coordenadas da diagonal iguais entre si e as demais
iguais a zero;

tensor antiesfrico um tensor simtrico que tem a soma das coordenadas de diagonal igual
a zero;

um tensor simtrico pode ser dividido em dois outros tensores, um esfrico e outro
antiesfrico.
Pode-se generalizar a decomposio para o tensor de tenso |T|, referido os eixos (x,y,z), que se
apresenta da seguinte forma:

x xy xz p 0
x xy xz
0
xy y yz = 0 p 0 + xy y yz
xz yz z
0
0 p xz yz z
onde a matriz

que representa um tensor esfrico no tem as suas coordenadas alteradas pela mudana do
eixo de referncia.
A decomposio dos componentes do tensor |T| fica assim:

175

x = x + p , y = y + p e z= z + p
xy = xy , xz = xz , yz = yz
e a propriedade da soma das coordenadas da diagonal da matriz antiesfrica do tensor de
tenso reduzida |T'| ser igual a zero, conduz a:

x + y + z = 0
da mesma forma que para o tensor das tenses principais reduzidas:

(1 + p) + (2 + p) + (3 + p) = 0
Pode-se provar ento que x + y + z = -3.p e ter-se- que:

-3p = 1 + 2 + 3 = x + y + z

0 = x + y + z

ou seja, a soma no depende dos eixos de referncia e sempre igual a -3p para os tensores de
tenso referidos s coordenadas x, y, z e 1, 2, 3, e igual a zero para o tensor de tenso reduzida.
J se mencionou que a tenso octadrica tambm no depende dos eixos de referncia e sabese que -3p = + 3 oc.
Em resumo: um tensor de tenso |T| (que simtrico) pode ser decomposto num tensor
esfrico (que no depende dos eixos de referncia), denominado tensor de presso hidrosttica |p|, e num tensor antiesfrico (onde a soma das coordenadas da diagonal nula), denominado
tensor de tenso reduzida |T'| e que representa a parte de tenses de cisalhamento do tensor de
tenso |T|; e assim se tem:

|T| = |-p| + |T'|

Com notao tensorial, tem-se 'ij = ij .ij sendo ij o smbolo de Kronecker, que assume os
valores:

ij =1 para i = j e ij = 0 para i j.
A tenso mdia m pode ser escrita como:

1
3

m = ij ij

1.10 INVARIANTES DO TENSOR DE TENSO

Prova-se que existem trs relaes de coordenadas independentes dos eixos de referncia
numa matriz simtrica; essas relaes so denominadas invariantes da matriz, e quando a matriz
representa um tensor de tenso so denominados invariantes do tensor de tenso.
Esses invariantes, designados com I1, I2 e I3 para o tensor de tenso principal |Tp| e com I'1, I'2
e I'3 para o tensor de tenso principal reduzida, so as seguintes:

I1 = 1 + 2 + 3 = -3p

(j mencionado)

I2 = -(1.2 + 2.3 + 3.1)

I3 = 1 . 2 . 3

176

I1 = 1 + 2 + 3 = -3p

(j mencionado)

I2 = -(1. 2 + 2. 3 + 3. 1)

1
( 1 2 )2 + ( 1 3 )2 + ( 3 1 )2
6

1
(1 2 )2 + ( 2 3 )2 + ( 3 1 )2
6

I3 = 1 . 2 . 3

1.11 ELIPSIDE DE TENSES

As equaes:

Tx = x.nx + xy . ny + xz.nz
Ty = yx.nx +. y . ny + yz.nz
Tz = zx.nx +. zy. ny + z . nz
nx = cos(n,x), ny = cos(n,y) e nz = cos(n,z)
representam tambm as equaes paramtricas de um elipside com centro no ponto P e
parmetros iguais aos cossenos diretores nx, ny e nz com nz2 = 1 nx2 ny2. O elipside representa
os pontos do percurso da extremidade vetor de tenso nos diversos planos passando pelo ponto
considerado, constituindo-se, portanto, no hodgrafo do vetor de tenso.
Os comprimentos dos semi-eixos do elipside, que so os valores das tenses principais,
(1,2,3) so as razes da equao cbica:

3 - (x + y + z).2 + (x . y. + y . z + z . x - xy2 - yz2 - xz2).

(x.y..z + 2. xy.yz .xz - x.xy2 y.yz.- z.xy)= 0

Os coeficientes dessa equao permanecem invariveis com a mudana dos eixos coordenados,
pois as razes so as mesmas e o estado de tenso no se altera. Esses coeficientes se identificam
com os invariantes definidos para um tensor de tenso referido aos eixos (x,y,z), e a expresso se
modifica para:

3 - I1.2 + I2. I3= 0

e, para os invariantes referidos dos eixos 1,2,3, pode assumir a forma:

3 - (1 + 2 + 3).2 + (1 . 2. + 2 . 3 + 3 . 1). 1.2..3= 0

No caso de se considerar o tensor de tenso reduzida, a equao cbica se reduz a:

3 + I1.2 I2. I3= 0

e como

I1= 0 , tem-se:
3 I2. I3= 0

177

1.12 INTENSIDADE DE TENSO DE CISALHAMENTO

Define-se a intensidade de tenso de cisalhamento, e se designa a expresso:

I = I 2 =

1
( x y )2 + ( y z )2 + ( z x )2 + 6 xy2 + yz2 + xz2
6

)]

referida aos eixos x, y, z ou, ento,

I = I 2 =

1
( 1 2 )2 + ( 2 3 )2 + ( 3 1 )2
6

referida aos eixos 1, 2, 3 principais.

As tenses octadricas referidas aos eixos (x,y,z) ou (1,2,3) tm as formas:

oc =

1
( x + y + z ) = 1 ( 1 + 2 + 3 ) = 1 I1
3
3
3

oc =

1
( x y )2 + ( y z )2 + ( z x )2 + 3 xy2 + yz2 + xz2
3

oc =

1
( 1 2 )2 + ( 2 3 )2 + ( 3 1 )2
3

)]

Pode-se, ento, estabelecer a relao entre a intensidade de tenso de cisalhamento e a tenso

de cisalhamento octadrica:

I =

6
oc
2

Os seguintes casos particulares podem ser destacados:

estado hidrosttico de tenso

com 1 = 2= 3 , ento : I = 0

estado de cisalhamento puro

com 1 = , 2 = 0 e 3 = -
trao ou compresso uniaxial

ento: I = - max , sendo - max a tenso de estado de tenso de

com 1 = , 2 = 0 e 3 = - ento : I =

Com notao tensorial, tem-se:

1
3

I = ij ij
2

Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base na experincia profissional e acadmica dos
autores e em referncias, algumas mais antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa, e outras
mais recentes: (AVENAS, 1996; ALTAN, 1983; ALTAN & GEGEL,1999 ; AVITZUR, 1977,1979; BAQUE et
al.,1973; BANABIC et al., 2000; DIXIT & DIXIT, 2008; GRUNING, 1973; HILL,1950; HOSFORD & CADDEL,
2007; JOHNSOM & MELLOR, 1975; LUBLINER, 2008; NORRIE & VRIES, 1978; RODRIGUES & MARTINS,
2005; ROWE, 1977; SLATER, 1977; WAGONER & CHENOT, 2005).

178

2
Teoria das deformaes em corpos slidos

2.1 DESLOCAMENTO E DEFORMAO

Consideram-se inicialmente dois pontos prximos de um corpo slido P e Q com as
coordenadas (Figura 2.1):
P(x,y,z) e Q(x+dx, y+dy, z+dz)
que so deslocadas para os pontos P' e Q' de tal modo que as coordenadas tornam-se:
P'(x+u, y+v , z+w) e
Q'( x + dx + u + du, y + dy + v + dv, z + dz + w + dw )
r
O vetor deslocamento P Q de P e de Q tem as coordenadas:
(u,v,w) e (u+du,v+dv,w+dw)

Figura 2.1 Representao dos deslocamentos e deformaes em um plano (x,y).

Considerando que as componentes u, v, w so funes de (x,y,z), pode-se colocar:

du =

dv =

u
u
u
dx +
dy +
dz
x
y
z

v
v
v
dx + dy + dz
x
y
z
179

dw =

w
w
w
dx +
dy +
dz
x
y
z

considerando tambm pequenos deslocamentos dos pontos, de tal modo que os produtos de
distncias infinitesimais possam ser desprezados.
Para simplicidade de anlise visual, pode-se considerar um plano (x,y), ao invs do espao
tridimensional (x,y,z), e nesse plano verifica-se o movimento do ponto Q:

a posio de Q em relao P dada pelo vetor dP Q (dx, dy ) ;

r
o deslocamento de P para P' dado pelo vetor P P (u , v ) ;
r
o deslocamento de Q para Q" dado pelo vetor Q Q (u , v ) onde o ponto Q" tem
coordenadas (x+dx+u,y+dy+v) e corresponde ao movimento de translao;
r
o deslocamento de Q" para Q"' dado pelo vetor Q Q e corresponde deformao linear
r
r
de segmento P Q que passa a P Q ;
r

, onde o ponto Q tem

Q
Q
o deslocamento de Qpara Q dado pelo vetor
coordenadas Q'( x + dx + u + du, y + dy + v + dv ), correspondendo ao movimento de rotao
mais uma deformao angular.

2.2 TENSOR DE DEFORMAO

O estado de deformao num ponto caracterizado pelo tensor de deformao simtrico
seguinte:

x
D = 12 yx
1
2 zx

xy
y
1
2 zy

xz
1
2 yz
z

1
2

1
2

onde x , y e z so as deformaes nas direes x, y e z e xy, xz e yz so as distores nos

planos xy, xz e yz.
Com a notao tensorial, o tensor de deformao pode ser representado por:

1 u u
ij = i + j
2 x j xi
com u representando o deslocamento.

2.3 EQUAES DE COMPATIBILIDADE

As componentes do tensor de deformao devem satisfazer as relaes estabelecidas pelas
denominadas equaes de compatibilidade das deformaes que so as seguintes:

180

 2 xy

2
2 x y
=
+ 2
xy y 2
x

2 yz
yz

2 y
z 2

2 z
y 2

2 xz 2 x 2 z
= 2 + 2
xz
z
x
e ainda,

2 x
yz xz xy

=
+
+
yz x x
y
z
2 y
xz

yz xz xy
+

+
+
y x
y
z

2 z yz xz xy

= +
+

xz z x
y
z

2.4 DEFORMAES PRINCIPAIS

Demonstra-se que se pode encontrar trs eixos coordenados, denominados eixos principais
(1,2,3), nos quais o tensor de deformao referido torna-se um tensor com a matriz diagonal e
assume a forma:

DP = 0

Os eixos principais definem as direes principais, respectivamente 1, 2 e 3, e um cubo

elementar representante do ponto considerado aps a deformao torna-se um paraleleppedo
sem apresentar distoro (isto , xy, yz,e xz so nulas). As deformaes 1, 2, e 3 so as
deformaes principais e vale a relao 1 2 3.
As distores principais 1, 2,e 3 podem ser determinadas das expresses deduzidas
seguintes:

1 = 3 - 2

2 = 3 1

3 = 1 - 2

e essas distores ocorrem em planos bissetores dos diedros formados pelos planos
denominados principais (isto , aqueles normais s direes principais).

Como 1 + 2+ 3 = 0 e 1 2 3 tm-se que a distoro mxima dada por:

181

max = - 2 = 1 - 3

2.5 DEFORMAO VOLUMTRICA

Considera-se um elemento de volume inicial

dV = (dx) (dy) (dz)

que se deforma e se torna

dV' = (dx') (dy') (dz'), e como:

(dx')= (1+ x )dx
(dy')= (1+ y )dy
(dz')= (1+ z )dz

pode-se ter a relao de variao de volume V deduzida como:

V =

dV dV
= x + y + z = V
dV

desprezando os produtos de deformaes (pequenas).

A soma das deformaes no se altera com a mudana dos eixos de referncia, ento:

V = 1 + 2 + 3 = x + y + z
Com notao tensorial fica:

V = ij ij

2.6 CRCULOS DE MOHR

Com as expresses deduzidas para a deformao e distoro, que surgem em qualquer plano,
em funo dos cossenos diretores do plano e dos componentes das tenses e deformaes
segundo os trs eixos coordenados (x,y,z), pode-se construir os crculos de Mohr para o estado
triplo de deformao, analogamente aos estabelecidos para o estado triplo de tenso. As
deformaes e as distores podem ser calculadas com as expresses:

= 1.n12 + 2 .n2 2 + 3 .n32

2 = 4 12 .n12 + 2 2 .n2 2 + 3 2 .n32 2

que so dadas em funo de deformaes principais.

182

2.7 DEFORMAO OCTADRICA

Pode-se definir (analogamente ao realizado no estudo da teoria das tenses) a deformao
octadrica e a distoro octadrica e estabelecer as relaes:

oc =

1
( 1 + 2 + 3 ) = 1 v
3
3

oc = 2
oc =

2
3

1 2
1 + 2 2 + 3 2 oc 2
3

( 1 2 )2 + ( 2 3 )2 + ( 3 1 )2
oc =

2
12 + 2 2 + 32
3

oc = 2 2 oc 2 3 ( 1. 2 + 2 . 3 + 3 . 1 )

2.8 ESTADOS TRIPLOS DE DEFORMAO PARTICULARES

Com indicao dos valores das deformaes principais, podem-se destacar os seguintes casos
particulares de estados triplos de deformao:

estado de deformao axissimtrico

1 = 2 3 ou 2 = 3 1 ou 1 = 3 2

estado de deformao (alongamento ou encurtamento)

1 = 2 = 0 e 3 0 ou
2 = 3 = 0 e 1 0 ou
1 = 3 = 0 e 2 0

estado de dilatao uniforme

1 = 2 = 3 ou 1 = 2 = 3 = 0
se 1 > 0 h expanso e se 1 < 0 h contrao.

estado de distoro pura

1 + 2 + 3 = v = 0

estado de distoro simples

183

1 + 2 + 3 = v = 0 e 2 = 0
max = 21 = -23 , 1 = 3 = 1

2.9 DEFORMAES REDUZIDAS

O tensor representativo do estado de deformao de dilatao uniforme um tensor esfrico,
representado para os eixos principais, com:

D pe

1
=
3

( 1 + 2 + 3 )

( 1 + 2 + 3 )

oc

D pe = 0

oc

( 1 + 2 + 3 )

0
0 , onde

oc

( 1 + 2 + 3 ) = v

oc =

O tensor |DPae| representativo do estado de distoro pura um tensor antiesfrico

representado para os eixos na forma:

1 oc

2 oc

3 oc

DPae =

E a soma dos dois tensores representa o tensor de deformao, representado para os eixos
principais:

D p = DPe + DPae
ou seja

oc

0 = 0

oc

0
0 +

oc

1 oc

2 oc

3 oc

Qualquer deformao pode ento ser decomposta em dilatao e distoro.

Colocando a relao de tensores referida nos eixos (x,y,z) tem-se:

184

x
1
2 xy
1
2 xz

xy
y
1
2 yz
1

1
1
xz
v 0 0 x 13 v
2 xy
2 xz
1
1
1
1
1
0 v 0 +
y 3 v
2 yz =
2 xy
2 yz
3
1
1
z
0 0 v
z 13 v
2 xz
2 yz
1

As deformaes reduzidas 'x , 'y , 'z , 'xy , 'xz e 'yz se estabelecem com as expresses:

x = x 13 v y = y 13 v z = z 1 3 v
'xy = xy , 'xz = xz e 'yz = yz
e so representadas com o tensor |D|.
Com notao tensorial tem-se:

ij =

v ij + ij

2.10 INVARIANTES DO TENSOR DE DEFORMAO

Pode-se estabelecer os invariantes do tensor de deformao (analogamente ao realizado no
estudo da teoria da tenso) que assumem para os eixos principais, a forma:

J1 = 1 + 2 + 3
J2 = -(1.2 + 2.3 + 3.1)
J3 = 1 . 2 . 3
O tensor de deformaes principal reduzida tem os invariantes:

J1 = 0
J 2 =

1
( 1 2 )2 + ( 2 3 )2 + ( 3 1 )2
6

J 3 = (1 13 v )( 2 13 v )( 3 1 3 v )

2.11 ELIPSIDE DE DEFORMAO

Admite-se a existncia de uma esfera que tem o ponto considerado como centro, de forma que
essa esfera possa representar uma regio com o mesmo estado triplo de deformao do ponto.
Quando ocorre a deformao, essa esfera assume a forma de um elipside que pode ter as suas
equaes paramtricas estabelecidas. Os comprimentos dos semi-eixos do elipside so as
deformaes principais l, 2 e 3, obtidos das razes da equao do seguinte elipside:

185

K3 - (x + y + z).K2 +(1/4).(4x . y. + 4y . z + 4z . x - xy2 - yz2 - xz2).K

(1/4).( 4.x.y..z + xy.yz .xz - x.xy2 y.yz2.- z.xy2)= 0
ou, ainda,

K3 - J1.K2 + J2.K J3= 0

e tambm

K3 - (1 + 2 + 3).K2 + (1 . 2. + 2 . 3 + 3 . 1).K 1.2..3= 0

O primeiro invariante se iguala variao volumtrica, isto , J1 = v, ou ento J1 = (1/3)oc

2.12 INTENSIDADE DE DISTORO

A intensidade de distoro uma grandeza dada pela expresso:

I = +2 J 2 =

2
2
2
2
. ( x y ) + ( y z ) + ( x z ) + 3 2 xy2 + yz2 + xz2
3

)]

No caso de distoro pura (ou cisalhamento puro), tem-se:

1 + 2 + 3 = 0 , yz = xz = 0 e
xy = max
e conseqentemente

I =| max|
A intensidade de distoro pode ser dada com a notao tensorial:

I = (2'ij'ij)1/2
Em termos de deformaes principais fica:

I = +2 J 2 =

6
(1 2 )2 + (1 3 )2 + ( 2 3 )2 + 3 2 xy2 + yz2 + xz2
3

)]

e ainda

I = +2 J 2 =

6
oc
3

2.13 DEFORMAO DE UM CRCULO

Considera-se no estudo da deformao de um crculo o estado duplo de deformao. A
deformao de um corpo ao redor do ponto considerado definida pelas deformaes nas
direes dos dois eixos coordenados (x, y) e pela distoro entre ambos os eixos. As relaes entre
as deformaes segundo os eixos (x, y) e as deformaes principais podem ser assim estabelecidas:

1
1 = x + y +
2

186

2
y ) + xy2

1
2 = x + y +
2

2
y ) + xy2

Com 1 2 e ainda 1 + 2 = x + y
As distores mximas so dadas por

max = min =

y ) + xy2 = 1 2
2

e surgem nas direes perpendiculares entre si e bissetores das direes principais; nessa
direo a deformao (linear) dada por:

= = ( 1 2)( 1 2 ) = ( 1 2 )( x y )
4

Pode-se ento estabelecer:

1 = + ( 1 2) max , 2 = ( 1 2 ) max
4

1 = 2 + max

E conhecendo-se o ngulo de uma direo () em relao a uma direo principal (escolhida

como a 2), tem-se:

= l sen2 + 2 cos2

= (1 - 2) sen2

ou seja, as deformaes e as distores segundo essa direo (de ngulo ).

Deve-se considerar ainda que um corpo possua no seu interior um estado triplo de deformao
e na sua superfcie um estado duplo de deformao.
Ao redor do ponto (P) considerado traa-se um crculo de raio unitrio que tem em seus
pontos o mesmo estado de deformao do ponto considerado. Observando-se a deformao do
crculo, que no caso geral se transforma numa elipse, pode-se distinguir os seguintes casos
particulares:

estado de deformao simples:

se 1 = 0 (ou 2 = 0) e
se 1 > 0 (ou 2 > 0) tem-se alongamento simples e
se 1 < 0 (ou 2 < 0) tem-se contrao simples;
se 1 > 0 (ou 2 = 0) ento 1 = 2.sen
2

= 1.sen2 e max = 1.

estado de dilatao uniforme:

1 = 2 , ento = 1 = 2 e =0

estado de distoro simples:

se 1 > 2 e |1| = |2|

1 = 2.cos 2 , = 4.1. sen . cos

max = 2.1 = - 2.2

187

e um estado de deformao qualquer pode ser considerado como a superposio de um estado de

dilatao uniforme com outro de distoro simples.
Considerando agora a rea do crculo inicial So = 1. e a rea do crculo deformado, isto , da
elipse, tem-se:

Se = (1 + 1)(1 + 2).

ou, desprezando o produto 1.2,

Se= (1 + l + 2).
Define-se deformao de superfcie do crculo como

S =

Se S o
que vale, ento, s = l = 2
So

Os valores particulares de s so:

s = l ou 2

no estado de deformao simples;

s = 21 = 2 2

no estado de dilatao uniforme;

s = 0

no estado de distoro simples.

2.14 VELOCIDADE DE DEFORMAO

Considerando que o ponto (P) desloca-se com certa velocidade V, tm-se as coordenadas do vetor
velocidade segundo as direes x, y, z: (Vx , Vy, Vz) onde

Vx =

u
v
w
,Vy =
, Vz =
t
t
t

Com as expresses:

u
x

y =

u v
+ ,
y x

yz =

x =

xy =

v
y

z =

v w
+
z y

w
e
z

xz =

u w
+
z x

chega-se a:

&x =

& xy =

x
t

xy
t

& y =

&xy =

t
xz
t

&z =

z
e
z

& yz =

yz
t

e a velocidade de deformao num ponto pode ser definida pelo tensor simtrico na forma:

188

&x
D& = 1 2 &xy
1 &
2 xz

&xy
& y
1 &
2 yz
1

&xz
1 &
2 yz
&z
1

Com notao tensorial tem-se:

1 dV dV
&ij = i + j , com
2 x j xi
Vi =

U i
t

&ij =

ij
t

para pequenas deformaes, com V representando a velocidade.

Pode-se definir os invariantes do tensor de velocidade de deformao e tambm a grandeza
intensidade de velocidade VI como:

VI = + 2 K 2 =

1
2
(&x & y )2 + (&x &y )2 + (&x &z )2 + 3 2 (&xy + &xz + & yz ) 2 .
3

com K2 igual ao segundo invariante do tensor de velocidade de deformao. Com notao

tensorial, tem-se:

VI = (2&ij &ij )

2.15 TRABALHO DE DEFORMAO

Considerando um paraleleppedo de dimenses infinitesimais (dx, dy, dz), em condies de
equilbrio com as foras exteriores que atuam e que sofre um deslocamento u , v , w), tem-se,
para cada face paralela, o trabalho efetuado:

(u )dx
(u )

x dydzu + x dydz u +
dV
=x
x
x

para as componentes segundo o eixo x,

(v )dx
(v )

xy dydzv + xy dydz v +
dV
= xy
x
x

para as componentes segundo o eixo y, e

(w)dx
(w )

xz dydzw + xz dydz w +
dV
= xz
x
x

com dV = dx.dy.dz
Para os trs pares de faces paralelas, tem-se a soma dos trabalhos que corresponde ao trabalho
total das foras exteriores (We):

189

We = x

(v ) (u )
(v ) (w)
(u )
(v )
(w)
(w) (u )
+ xz
dV
+ y
+ z
+ xy
+
+
+
+ xz
x
y
z
y
z
y
x
x
z

e ento:

We = x x + y y + z z + 2 xy xy + 2 xz xz + 2 yz yz
que com notao tensorial fica:

We = ij ij dV
ou ainda:

We = T D dV
A potncia se estabelece a partir das expresses do trabalho e da velocidade de deformao na
forma:

W& e = ij &ij dV ou We = T D& dV

Para as direes principais, deduz se as relaes:

We = ( 1 1 + 2 2 + 3 3 )dV
W& e = ( 1&1 + 2&2 + 3&3 )dV

Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base na experincia profissional e acadmica dos
autores e em referncias, algumas mais antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa, e outras
mais recentes: (AVENAS, 1996; ALTAN, 1983; ALTAN & GEGEL,1999 ; AVITZUR, 1977,1979; BAQUE et
al.,1973; BANABIC et al., 2000; DIXIT & DIXIT, 2008; GRUNING, 1973; HILL,1950; HOSFORD & CADDEL,
2007; JOHNSOM & MELLOR, 1975; LUBLINER, 2008; NORRIE & VRIES, 1978; RODRIGUES & MARTINS,
2005; ROWE, 1977; SLATER, 1977; WAGONER & CHENOT, 2005).

190

3
Teoria da plasticidade

3.1 LEI DO COMPORTAMENTO ELSTICO

A relao entre tenso e deformao denominada "equao constitutiva" e, pela lei de Hooke,
no caso de estado triplo de tenso e de deformao, estabelecida a relao:

| T | .V| I | + 2| D |
Onde:

1 0 0

| I | um tensor unitrio de matriz: 0 1 0

0 0 1

V a variao de volume, V = l + 2 + 3, e

e so os coeficientes de Lam.
Essa expresso estabelece a relao entre tenses e deformaes no regime elstico, segundo a
lei de Hooke, de acordo com um comportamento elstico linear; alm disso, nessa equao
verifica-se que os tensores de tenso e de deformao possuem as mesmas direes principais e
isso decorre do comportamento isotrpico do material.
A expresso, com notao tensorial, fica:

ij V ij + 2 ij
com ij = 1 para i=j e ij = 0 para ij
Decompondo os tensores de tenso e de deformao em tensores esfricos e reduzidos, obtmse:

| T| = 2| |

-3p = (3 + 2)V

Definido K como mdulo de compressibilidade tem-se que com K = + (2/3),

1 +

+ 3p I
E
E
191

onde se define tambm o "mdulo de Young" (ou mdulo de elasticidade) E, o "coeficiente do

Poisson" e o "mdulo de elasticidade transversal" G, que so:

E=

(2 + 2 )
+

2( + 2 )

G=

E
2( + 2 )

Admite-se, na relao entre tenso e deformao, que as direes principais dos tensores de
tenso e de deformao coincidem, o que conseqncia da hiptese de isotropia.

ije .

O tensor || no regime elstico representado tambm com

As relaes entre as tenses e deformaes tambm podem ser assim expressas, para facilidade
de aplicao:

x =

1
x ( y z )
E

y =

1
y ( x z )
E

z =

1
z ( x y )
E

xy =

xy
G

xz =

xz
G

, yz =

yz
G

3.2 COMPORTAMENTO PLSTICO

Inicialmente, para compreender o comportamento plstico do corpo slido, pode-se admitir a
situao e um estado uniaxial de trao. Observa-se que at o denominado limite de escoamento
vale a relao:

1 =

1
E

e, aps esse limite, a deformao, que unicamente elstica, passa a ser plstica:

1 = 1e + 1p
O limite de elasticidade usualmente substitudo pelo limite final do regime elstico e inicial
do regime plstico, e representado por o.
A curva tenso deformao verdadeira, muitas vezes denominada curva de escoamento,
construda tendo nas ordenadas as tenses verdadeiras (isto , a carga sobre a rea do corpo no
momento de aplicao da carga) e na abscissa as deformaes logartmicas, com a formulao
seguinte:

P = carga uniaxial de trao

c, c = tenses e deformaes convencionais
192

v, v = tenses e deformaes verdadeiras

So, S = reas de seco transversal do corpo de prova, respectivamente, inicial e quando da

aplicao da carga
lo, l = comprimentos do corpo de prova, respectivamente, inicial e quando da aplicao da
carga
ento, tem-se:

c = , v =
S
So
e como So .lo = S. l (hiptese da constncia do volume no regime plstico),

So
l
= c o = c (1 + c )
S
l

v = c
e ainda
l

l l l

o
= ln (1 + c )
v = dll = ln = ln +
l
l
l
o
o o
lo

A curva de escoamento pode ser representada por uma curva exponencial do tipo (Figura 3.1)

v = K . e n
onde se define os parmetros:

K = coeficiente de resistncia e n = expoente de encruamento

A curva de escoamento, na teoria da plasticidade, tem necessidade de ser idealizada e assim se
distinguem os corpos de comportamento mais geral, ou seja, elstico-plsticos com encruamento,
e os corpos elstico-perfeitamente plstico, rgido-plstico com encruamento e rgidoperfeitamente plstico.
Pode-se afirmar que, no ensaio de trao, onde existe o estado triplo uniaxial, o material escoa,
ou seja, entra no regime plstico quando a tenso aplicada atinge a tenso de escoamento, e essa
tenso de escoamento se eleva com a tenso aplicada quando o corpo plstico com
encruamento. Esse o critrio de escoamento para um caso particular de estado de tenso.
A teoria da plasticidade comumente se baseia no estudo de corpos idealmente plsticos e no
considera os fenmenos estruturais de encruamento e da recristalizao que do origem a uma
modificao das propriedades mecnicas dos slidos metlicos durante a sua deformao e
aquecimento; tambm no considera o denominado fenmeno da fluncia (isto , deformao em
funo do tempo com carga ou tenso constante) e o aparecimento da curva de histerese para
tenso e deformao quando da inverso da direo de aplicao da carga aps um carregamento
inicial (devido ao encruamento anisotrpico).
Na soluo de alguns problemas, contudo, a teoria da plasticidade considera os fenmenos de
encruamento (isto , o endurecimento pela deformao plstica) e de anisotropia das

193

propriedades mecnicas (provocada pela anisotropia cristalogrfica e pela fibrao mecnica) e,

nesses casos, essas consideraes devem ser explicadas.

Figura 3.1 - Curvas de escoamento representando o comportamento idealizado no ensaio de trao

(abandona-se o ndice v da tenso e da deformao).

3.3 CRITRIOS DE ESCOAMENTO

A lei que define o limite de escoamento num ponto em qualquer estado de tenso, complexo
ou no, o chamado critrio de escoamento.
Para corpos plasticamente isotrpicos, o critrio pode ser estabelecido como funo (simtrica)
das tenses principais:

f( 1 , 2 , 3 ) = K , onde
K = constante do material do corpo associada ao escoamento
Como as funes simtricas dos componentes de tenso so os invariantes do tensor de
tenso, pode-se representar tambm o critrio com:

f( m , I 2 , I 3 ) = K
Mas como se admite que a tenso mdia, ou a presso hidrosttica, no altera o
comportamento do corpo no escoamento, tem-se que:

194

f(I2 , I3 ) = K
ou seja, o critrio de escoamento se reduz a uma funo do segundo e do terceiro invariante do
tensor de tenso reduzida.
O critrio de escoamento de Tresca (1865), tambm denominado "critrio de escoamento
da mxima tenso de cisalhamento", estabelece que o incio do escoamento se d quando a tenso
mxima de cisalhamento atinge um determinado valor, ou seja, quando a semidiferena da
maior e da menor tenso principal atinge esse valor. Nota-se que o critrio independe da tenso
intermediria do invariante do tensor de tenso reduzida; ento, tem-se que:

1 ( 1 3 ) = max = K com 1 2 3
2
A tenso mxima de cisalhamento max, no ensaio de toro, representado por k, onde atua um
estado de cisalhamento puro, vale a metade do limite de escoamento obtido no ensaio de trao,
isto :

na toro:

max = 1 2 ( 1 3 ) = 1 2 (k + k ) = k
pois 1 = + k , 2 = 0 , 3 = - k

na trao:

max = 1 2 ( 1 3 ) = 1 2 o
pois 1 = o, 2 = 3 = 0
da, se tem que para o critrio de escoamento de Tresca: 2k = o
O critrio de escoamento de von Mises (1913), ou "critrio de escoamento de energia de
distoro" (ver quadro 3.1), se ajusta melhor a muitos problemas de plasticidade, contudo o de
Tresca facilita o clculo das tenses.

195

QUADRO 3.1 Representao da equao do critrio de escoamento de von Mises

y)

Em funo das tenses, eixos quaisquer:

2
2
2
+ ( y z ) + ( z x ) + 6 xy2 + yz2 + xz2 2 o = 0

Em funo das tenses, eixos principais:

( 1 2 )2 + ( 2 3 )2 + ( 3 1 )2 2 o 2 = 0
Em funo das tenses reduzidas, eixos quaisquer
2
ij 2 o 2 = 0
3
Em funo das tenses reduzidas, eixos principais:
2
12 + 2 2 + 3 2 o 2 = 0
3
Em funo do segundo invariante do tensor de tenso reduzida:
2 2
I 2 o = 0
3
Esse critrio estabelece que o incio de escoamento ocorre quando o segundo invariante do
tensor reduzido atinge um valor crtico, ou seja, em termos de tenses principais:

1
( 1 2 )2 + ( 2 3 )2 + ( 3 1 )2 = K 2
6
A relao entre a tenso de cisalhamento mximo na toro (k) e a tenso de escoamento na
trao (o) se estabelece assim:

na toro: 1 = + k , 2 = 0 , 3 = - k

ento

1
(k )2 + (k )2 + ( 2k )2 = k 2 , logo:
6

6.k=6k

na trao: p o i s 1 = o , 2 = 3 = 0

ento:

1
( o )2 + (0 )2 + ( o )2 = k 2 ,
6

e da tem-se que: 2 o = 6 k o u 3 k = o o u

3.k = o

Os lugares geomtricos das relaes entre as tenses principais no estado plano de tenso, para
esses critrios, esto representados na Figura 3.2.

196

Figura 3.2 - Lugar geomtrico para os critrios de TRESCA e de von MISES em estado de tenso plana.

Nos estados complexos de tenso pode-se definir uma superfcie denominada superfcie de
escoamento que separa uma regio interna de domnio do regime elstico da outra externa
correspondente ao regime plstico (Figura 3.3). Partindo de uma origem, na regio interna, o
percurso do ponto, at atingir a linha limite da superfcie, corresponde aos diversos estados de
tenso no regime elstico. A superfcie se amplia com o avano de percurso para alm do domnio
elstico devido ao encruamento e, quando da retirada da carga, o percurso de retorno se d
sempre no regime elstico. Um percurso coincidente com a linha limite corresponde aos diversos
estados de tenso apenas com deformaes elsticas, caracterizando uma mudana neutra.
Nas condies de isotropia plstica, a superfcie de escoamento pode ser representada por uma
funo na forma:

f(I2 , I3 ) = F(q), onde

F(q) = funo de encruamento de um parmetro (q) caracterstico da deformao plstica
precedente
e assim se verifica que a superfcie de escoamento depende da evoluo do encruamento e do
estado de tenso em cada momento.

197

Figura 3.3 - Ilustrao da superfcie de escoamento

3.4 TENSO E DEFORMAO EFETIVAS

A tenso efetiva funo das tenses atuantes num corpo e a sua magnitude atinge um valor
mximo quando o estado de tenso provoca o escoamento; ento, para o critrio de Tresca:

= 1 3
e para o critrio de von Mises:

1
( 1 2 )2 + ( 1 3 )2 + ( 2 3 )2
2

Neste ltimo caso, pode-se relacionar a tenso efetiva tenso octadrica tangencial e
intensidade de tenso de cisalhamento, com:

I =

1
( 1 2 )2 + ( 1 3 )2 + ( 2 3 )2
6

oc =

1
( 1 2 )2 + ( 1 3 )2 + ( 2 3 )2
3

tem-se:

= 3. I

3
oc
2

A deformao efetiva definida por meio do incremento do trabalho (por unidade de

volume):

dW = .d = 1.d 1 + 2 .d 2 + 3 .d 3 para o critrio de von Mises fica

d =

2
(d1 d 2 )2 + (d 2 d 3 )2 + (d 1 d 3 )2
3

e para a deformao total

= 12 + 2 2 + 3 2
3

198

3.5 TEORIA DO ESCOAMENTO

As seguintes consideraes iniciais podem ser feitas para apresentar a teoria do escoamento,
ou seja, estabelecer as relaes entre tenses e deformaes no regime plstico:

1) No regime plstico, ao contrrio do regime elstico, onde as tenses esto diretamente

relacionadas s deformaes pelas equaes da elasticidade, no existe uma nica
correspondncia entre tenso e deformao, e as relaes diferenciais de tenso e deformao,
que so estabelecidas, tm que ser integradas seguindo a evoluo da deformao desde o incio
do processo de deformao plstica, em um determinado ponto do corpo slido considerado.
2) Um processo de deformao plstica tem que ser considerado, ento, como uma sucesso de
pequenos incrementos de deformao; quando as deformaes so grandes, elas devem ter a sua
evoluo acompanhada, em cada momento, considerando as mudanas de formas do corpo.

3) Em muitos problemas de grande interesse prtico, devido complexidade de distribuio de

tenses e deformaes na fronteira elstico-plstica, e a necessidade de atender as condies de
continuidade das tenses e deformaes, tem-se a necessidade de desprezar o componente
elstico da deformao.
4) Uma soluo completa de um problema de plasticidade restringe-se a relativamente
poucos casos e obtida comumente quando o problema apresenta condies de simetria ou
outras condies simplificadoras.
A teoria do escoamento adota como hiptese os seguintes itens:
a)

o corpo isotropicamente plstico;

b)
a mudana de volume pequena e representa uma deformao elstica proporcional a
tenso mdia; ou seja:

v = 3.K.m
onde K = constante

c)
o incremento infinitesimal da deformao total igual a soma dos incrementos da
deformao elstica e da plstica; ou seja:
d ij = d ije + d ijp , onde
d ije = componentes de incremento de deformao elstica
d ijp = componentes de incremento de deformao plstica

(d) o tensor de incremento deformao plstica reduzida proporcional ao tensor de tenso

reduzida, e ento
d ijp = d .d ij , onde

= constante escalar.
Calculando o incremento do trabalho de deformao plstica, tem-se que:

dW p = ij d ijp = d . ij ij = d. I2

199

pois demonstra-se que ij ij = 2. I2 e desde que dW p 0 , ento d 0 e conclui-se que a

constante est ligada ao trabalho de deformao plstica.
As equaes de Prandt (1924) - Reuss (1930) so as seguintes:

d ij = d ije + d . ij
para o critrio de escoamento de von Mises onde:

I = k

dW p
d =
2.k 2

d proporcional ao incremento do trabalho de deformao;

e como:

dW p = ij d ijp
no h uma relao unvoca entre o incremento de deformao plstica e o incremento de
tenso.
As equaes de Lvy (1871) - von Mises (1913) podem ser deduzidas das equaes de PrandtReuss onde se desprezam as deformaes elsticas. Nesse caso, tem-se que:

d ij = d . ij
onde dij passa a representar somente a parte plstica, ou seja, d ij = d ijp .
Essa expresso tambm colocada em termos de velocidade de deformao, e pode-se
ter:

d
&ij = &. ij onde & =
dt

& =

1 dW p
1
1
.
=
. ij .&ij =
. ij .&ij
2
2
2.k
dt
2.k
2.k 2

onde se verifica que proporcional potncia, e ainda:

& =

(& )

1
.&ij .&ij
2.k 2

VI = (2.&ij .&ij )

&ij
VI

& =

1 &ij
. .&ij
2.k 2 &

VI
, pois
2.k

e, finalmente,

ij
2.k

Pode-se verificar que as velocidades de deformao no podem ser determinadas

univocamente se so dadas as tenses; se as velocidades forem dadas, porm, pode-se determinar

200

os componentes do tensor de tenso reduzida . Esse tensor de tenso tambm satisfaz as

condies de escoamento do von Mises.
Deve-se notar que o "tempo" intervm nessas relaes como uma varivel de evoluo (no
correspondendo ao tempo fsico), pois o fenmeno da plasticidade independente do tempo; no
estudo das grandes deformaes, elas so consideradas como uma soma de um grande nmero de
pequenas deformaes que ocorrem em intervalos elementares do parmetro de evoluo que
pode ser o tempo.
Quando se considera o encruamento, a deformao total pode assim ser colocada:

d ij = d ije + F ( I )d I . ij
e nesse caso as relaes entre tenses e deformaes so unvocas, e tambm as de seus
incrementos, pois o parmetro fica determinado.
A chamada lei do escoamento expressa pelas equaes importantes de Lvy-von Mises na
forma:

d ij = d . ij
podendo se apresentar tambm como:

d =

d x d y d z d xy d xz d yz
=
=
=
=
=
x
y
z
xy
xz
yz

e para as direes principais

d =

d 1 d 2 d 2 d 3 d 3 d 1
=
=
1 2
2 3
3 1

Assim se pode obter ainda as expresses:

d x =

2
d x 1 2 ( y + z )
3

d y =

2
d y 1 2 ( x + z )
3

d z =

2
d x 1 2 ( x + y )
3

dxy = dxy , dxz = dxz , dyz = dyz

que, para as direes principais, ficam

d 1 =

2
d [ 1 1 2 ( 2 + 3 )]
3
201

d 2 =

2
d [ 2 1 2 ( 1 + 3 )]
3

d 3 =

2
d [ 3 1 2 ( 1 + 2 )]
3

dxy = dxz = dyz = 0

A partir da expresso:

d ij =

f
d
d ij

que est associada ao conceito de "potencial plstico", onde a funo f a funo do critrio de
escoamento, e com critrio de escoamento de von Mises, pode-se obter as expresses que
relacionam as tenses e as deformaes contendo o parmetro d / que varia durante a
deformao (mantendo-se positivo):

d 1 =
d 2 =
d 3 =

[ 1 1 2 ( 2 + 3 )]
[ 2 1 2 ( 1 + 3 )]
[ 3 1 2 ( 1 + 2 )]

3.6 ESTADO DE DEFORMAO PLANA

Um estado de deformao plana caracterizado pelas seguintes condies:
a) o escoamento no corpo ocorre em qualquer plano paralelo a um plano determinado, que
pode ser o plano dos eixos coordenados (x,y) de um sistema bidimensional;
b) o movimento dos pontos do corpo independente da terceira dimenso, segundo o eixo z,
ou seja:

u = u(x, y) ,

v = v(x, y)

w=0

c) as tenses de cisalhamento na direo da terceira dimenso (z) so nulas e, portanto, a

tenso normal (z) ao plano considerado (x, y) uma tenso principal;
d) o corpo isotrpico.
Para a soluo de um problema de um corpo no regime elstico, essas condies so
suficientes; para o regime plstico, porm, necessrio ainda introduzir o conceito de corpo
rgido-perfeitamente plstico que muito importante nos processos de grandes deformaes.

202

As equaes para um sistema estaticamente determinado so estabelecidas do seguinte modo:

a)

com a condio w = 0, tem-se z = 0, e da expresso de Levy-von Mises d ij = d . ij , na

forma de d z =

2
d x 1 2 ( x + y ) , tem-se ento z m = 0 com m =
3

+y)

b) z uma tenso principal e as outras tenses principais so as razes a e b da equao

x
xy
=0
xy
y

E como z =

E ainda max =

y ) + 12

y ) + 4 xy2

y ) 12

y ) + 4 xy2

a = max =

b = min =

y ) fica max > z > min

( max min ) = 1 2 ( x y )2 + 4 xy2

E com max = I
c) os valores das tenses principais podem assim ser colocados:

1 = max = m + k = -p + k
1 = max = m + k = -p - k
2 = m = -p
ou seja, o estado de tenso em cada ponto se caracteriza pela superposio da presso
hidrosttica (-p = m) com a tenso de cisalhamento puro (k = max); as direes dos elementos
que atuam nas tenses tangenciais mximas formam um ngulo de n/4 com as direes
principais.
Pode-se, a partir dos conceitos apresentados, se definir a linha de deslizamento como a linha
que nos diversos pontos tangente tenso mxima de cisalhamento (Figura 3.4).

203

Figura 3.4 Linhas de deslizamento.

As linhas de deslizamento constituem duas famlias de linhas ou curvas ortogonais que podem
ser representadas pelas equaes:

x = x(,)

y = y(,)

com os parmetros e , e onde a chamada famlia de linhas a tem os valores do parmetro

constantes, e a famlia de linhas tem os valores do parmetro constantes. As equaes
diferenciais das linhas e so:

dy
= tg
dx

dy
= cot
dx

Nas condies de corpo idealmente plstico, tem-se que: I = k = cte e max - min = 2k que,
substituindo por x, y e xy, d a equao:

y ) + 4 xy2 = 4k 2
2

Com essa equao, e mais as equaes de equilbrio:

x xy
+
=0
x
y

204

 xy
x

y
y

+=0

completa-se um sistema de trs equaes para obter a definio do estado de tenso

independentemente da deformao, desde que sejam dadas as condies nos limites do corpo
(condies de contorno). E esse o caso de problemas "estaticamente determinados.

A essas trs equaes, pode-se reunir as equaes provenientes da teoria de escoamento

d ij = d . ij e d&ij = d&. ij resultando nas condies de deformao plana:

Vx V y

x y
x
y
=
Vx V y
2 xy

y
x
onde a direo do plano de tenso de cisalhamento mximo coincide, no elemento do corpo
representativo do ponto considerado, com a direo do plano que ocorre mxima velocidade de
distoro.
E, finalmente com a equao da condio de incompressibilidade

Vx V y

=0
x
y
Obtm-se um sistema de cinco equaes de cinco incgnitas: x, y,Vx e Vy.
No sistema estaticamente determinado, os problemas so resolvidos com as trs primeiras
equaes e completa-se com as 4 e 5 equaes para as velocidades.
No sistema estaticamente indeterminado, devido s dificuldades de soluo matemtica,
adota-se o que se denomina "mtodo inverso", onde primeiro procura-se encontrar um "campo de
linhas de deslizamento", de forma que a distribuio de velocidades fique de acordo com as
condies nos limites, e depois se completa, para os contornos da zona plstica, com as condies
limites para as tenses.
Para se chegar s equaes de Hencky (1923), parte-se dos seguintes grupos de equaes:

1) Relaes entre x, y, xy

x =
y =

1 + 3
2

1 + 3
2

xy =

1 3

1 3

1 3
2

cos 2(1, x )
cos 2(1, x )

sen 2(1, x )

como = (1,x) /4 , m = (1 + 3)/2 e k = (1 - 3)/2

tem-se que:

205

x = m - k sen 2 = - p k.sen 2
y = m + k sen 2 = - p + k.sen 2
xy = k cos 2
2) Equaes de equilbrio

x xy
+
=0
x
y

xy
x

y
y

+=0

e obtm-se equaes diferenciais:

=0
2k cos 2
+ sen 2
x
x
y

=0
2k sen 2
cos 2
y
x
y

pois m e so funes de x e y.
Essas so equaes diferenciais no-lineares com derivadas parciais; o mtodo de sua
elaborao e as propriedades da soluo so determinados pelo tipo de sistema, que no caso se
demonstra como sendo um "sistema hiperblico".
A soluo do sistema conduz s relaes de Hencky, que so as seguintes:
1)

ao longo de uma linha vale a expresso

-p = 2k + constante ou
2)

p
+ = = constante;
2k

ao longo de uma linha vale a expresso

-p = -2k + constante ou

p
+ = = constante
2k

e da soluo resultam as seguintes propriedades das linhas de deslizamento (,):

1) Ao longo da linha, a presso (p) varia proporcionalmente ao ngulo () formado pela
tangente linha, em cada ponto, com o eixo dos x;

2) O ngulo () e a presso (p) se alteram de um mesmo valor ao se mudar de uma linha da

famlia a outra linha da mesma famlia ao longo de uma linha a qualquer - essa
propriedade demonstrada no chamado 1 Teorema de Hencky;

3) Se o valor da presso (p) conhecido em um ponto da rede de linhas, pode-se calcular os

seus valores em todos os outros pontos;
4) Se uma linha qualquer uma linha reta, os valores de p, , x, y, xy, e so constantes ao
longo dessa linha;
5) Se um segmento qualquer de uma linha de uma famlia uma reta, todos os segmentos
correspondentes dessa linha, cortados pelas linhas da outra famlia, so segmentos retos;

206

6) Os segmentos de reta correspondentes de urna famlia cortados pelas linhas de outra

famlia tm o mesmo comprimento;
7) Movendo-se ao longo de uma linha qualquer, os raios de curvatura das linhas de outra
famlia variam nos pontos de interseco com a distncia percorrida - essa propriedade
demonstrada no "2 Teorema de Hencky";
8) O raio de curvatura de uma linha diminui movendo-se ao longo de sua parte cncava;
9) Se as derivadas das tenses ao longo de urna linha so descontnuas, ento a curvatura das
linhas da outra famlia descontnua atravs da primeira.

Para se obter as equaes de velocidade ao longo das linhas de deslizamento, que so as

equaes de Geiringer (1930), parte-se das expresses (4 e 5 equaes):

Vx V y

x y
x
y
=
Vy

Vx
2 xy

y
x

Vx V y

=0
x
y

E das expresses

x = - p k.sen 2
y = - p + k.sen 2
xy = k cos 2
obtendo-se um sistema hiperblico de equaes diferenciais com derivadas parciais, cujas
caractersticas coincidem com as das linhas de deslizamento:

V
Vx V y
V

tg 2 + x y = 0

x
y
y
x
Nesse sistema encontram-se as solues seguintes:

1) ao longo de uma linha de deslizamento , vale a relao

dV - V d = 0

2) ao longo de uma linha de deslizamento , se estabelece a relao

dV - V d = 0
sendo V e V as componentes do vetor velocidade nas direes tangenciais, respectivamente,
no ponto considerado, linha e linha ; essas so as equaes de Geiringer.

207

Na construo do campo de velocidades, deve ser atendida a condio de que a dissipao de

potncia nas zonas plsticas deve ser positiva, e assim verificar a consistncia das tenses e do
campo de velocidades estabelecidos de acordo com as condies limites. Essa condio, com
notao tensorial, pode ser representada assim:

ij &ij > 0
O procedimento para a soluo de um problema com o mtodo das linhas de deslizamento
est indicado na Figura 3.5.

Figura 3.5 Sequncia de deciso na aplicao do mtodo das linhas de deslizamento (Baque, p. 265).

208

3.7 TRABALHO DE DEFORMAO PLSTICA

O trabalho de deformao para um elemento material, e por unidade de volume, pode ser
expresso assim:

dWV = ij d ij

dWV =

onde

W
v

e corresponde ao trabalho das foras internas que conduzem deformao plstica (desprezando as deformaes elsticas); o trabalho de deformao ou energia dissipada ocorre sem mudana de volume e sem influncia da componente hidrosttica de tenso, e ento:

dWV = ij d ij = ij d ij
Considerando a lei de escoamento

d ij = d ij

e o critrio de escoamento de von Mises

2
3

ij 2 = o2
e, ainda, a expresso para incremento de deformao efetiva

2
2
d = d ij
3

chega-se expresso para o trabalho

dWV = o d
Para todo o volume:

dWV = o .d dV
vol

No caso da potncia dissipada

d ij
dWV
= ij
dt
dt

ou

dW&V = ij &ij

Ento:

WV = o .

( . )dV

dWV =

vol

que no caso particular de o , d e . no variam de um ponto a outro.

W& = o . .V

209

3.8 TEOREMA DO TRABALHO MXIMO E TENSES LIMITES

O teorema do trabalho mximo pode ser assim enunciado:

para um estado real de tenses (ij) aplicado a um elemento do corpo tem-se a deformao
dij.
para um outro estado de tenso (ij*) fictcio e admissvel pode-se, ento, afirmar que:

ij

d ij dvol ij d ij dvol

vol

ou

vol

vol

ij

*
ij d ij dvol 0

isto , para uma deformao (dij), o trabalho das tenses admissveis (ij*) mximo para o
estado real de tenses. Ou seja, ainda: o sistema real tende a atingir um estado de energia mnimo
de acordo com as condies de equilbrio das tenses e de deformao plstica; e qualquer outro
sistema de tenses estaticamente admissvel produz um trabalho que no mximo igual ao do
sistema real. Conseqentemente qualquer sistema tem tenses no mximo suficientes, e nunca
superiores, para provocar uma operao de deformao, o que caracteriza a condio de limite
inferior das tenses.
A partir desse teorema demonstram-se os "teoremas dos extremos":
1 - Teorema - extremo das tenses
2 - Teorema - extremo das velocidades
e com isso determina-se as tenses-limites.
Na determinao de uma tenso, como limite inferior, para provocar uma deformao
procede-se da forma seguinte:

a) estabelecer um campo de tenses admissveis e em equilbrio com as condies limites do

r
vetor de tenso T ;

()

b) determinar a potncia das foras exteriores (w& e ) ;

c) determinar na interface do corpo com o exterior a potncia das foras externas (w& e* ) com
auxlio da expresso

r
r
T * = ij* .n

( )

e por ser na interface uma integral na superfcie (s); ento:

r r
w& e* = T * .V .ds

sendo

ds = elemento de superfcie
r
V = vetor de velocidades imposta ao corpo

210

& e* < w& e - nesse caso a potncia do sistema de tenses

d) estabelecer a desigualdade w

& e ) para provocar a

admissveis no mxima igual, porm no superior, potncia real ( w
deformao;
e) da desigualdade, extrair o limite inferior da tenso real para a deformao, pois a potncia calculada fornece uma aproximao com valor inferior (caracterizando o limite inferior).
Na determinao de uma tenso, com o limite superior, para provocar uma deformao, utilizase tambm o teorema do trabalho mximo, sem aplicar, contudo, a condio de equilbrio de
tenses. Utiliza-se a condio de que um elemento se deforma oferecendo a resistncia mxima, o
que conduz a obteno de um sistema de tenses a partir de uma deformao que atende s
condies cinticas onde o trabalho maior ou igual ao trabalho real. O procedimento para
obteno do limite superior da tenso, isto , a tenso que no mnimo suficiente para provocar a
deformao, pode assim ser apresentado:

a) estabelecer um campo de velocidades ( V ), para o corpo incompressvel, que atende s

condies cinticas nos limites e se aproxima do escoamento real;

b) determinar a potncia (para a deformao plstica) interior ( W& i ) correspondente ao campo

r
de velocidades ( V ), que se compe de duas parcelas, uma para os pontos do corpo onde a
velocidade contnua - W& u = o .& m , onde &m uma velocidade mdia de deformao e
r
r
uma para os pontos das superfcies de descontinuidades - W& = k . V , onde V o
s

mdulo do vetor da velocidade relativa entre duas superfcies em contato e k igual

tenso de cisalhamento mximo que, para a condio de von Mises vale k =

o
3

; ento

W& i = W& i .dv + W& s .ds , sendo

v

dv = elemento de volume do corpo

ds = elemento de superfcie de descontinuidade no corpo.

c) determinar a potncia das foras exteriores ( W& e );

d) estabelecer a desigualdade W& e W& i , onde a potncia interior ( W& i ) determinada a partir
de um campo de velocidades admissvel, e da potncia exterior se retira a tenso admissvel
como limite superior; a potncia interior determina um valor aproximado por excesso.
A potncia dissipada pelo atrito ( W& a ), na interface pea-ferramenta, calculada pela
expresso:

W& S = W& S .dS

S

considerando W& S ; a potncia dissipada por unidade de superfcie; essa potncia se determina
com:

W& S = m .k Vsup * , sendo

211

k = o

3 (para o critrio de von Mises)

Vsup * = mdulo de componente tangencial da velocidade relativa entre pea e ferramenta

no movimento fictcio

= coeficiente de atrito mdio de camada limite, variando de 0 a 1.

Ento, o equilbrio de potncia fica mais completo na forma:

W& e W& i + W& a

Em resumo:
1. no mtodo do limite inferior, o campo de tenses reais maximiza a resistncia do corpo ao
deslocamento imposto;
2. no mtodo do limite superior, o campo de velocidades reais minimiza a potncia dissipada
pela deformao e pelo atrito.

Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base na experincia profissional e acadmica dos
autores e em referncias, algumas mais antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa, e outras
mais recentes: (AVENAS, 1996; ALTAN, 1983; ALTAN & GEGEL,1999 ; AVITZUR, 1977,1979; BAQUE et
al.,1973; BANABIC et al., 2000; DIXIT & DIXIT, 2008; GRUNING, 1973; HILL,1950; HOSFORD & CADDEL,
2007; JOHNSOM & MELLOR, 1975; LUBLINER, 2008; NORRIE & VRIES, 1978; RODRIGUES & MARTINS,
2005; ROWE, 1977; SLATER, 1977; WAGONER & CHENOT, 2005).

212

4
Mtodos de anlise dos processos de conformao

4.1 CLASSIFICAO DOS PROCESSOS DE CONFORMAO

Quanto natureza dos esforos mecnicos predominantes, os processos de conformao

podem ser divididos em cinco categorias: processos de compresso direta e indireta, de trao, de
flexo (ou dobramento) e de cisalhamento. Nos processos de compresso direta, o esforo
aplicado em duas superfcies do corpo e o material escoa numa direo aproximadamente
perpendicular direo do esforo, como nos casos tpicos de laminao e forjamento. Nos
processos de compresso indireta, o esforo originalmente aplicado de compresso ou trao e o
esforo resultante que provoca o escoamento de compresso e em outra direo. Exemplos
tpicos so os processos de trefilao, extruso e parcialmente o de estampagem profunda (no
flange da pea). No processo de estiramento de chapas sobre uma matriz, ocorre tipicamente o
caso de aplicao de esforo de trao, e no processo de dobramento de chapas em prensas
viradeiras tem-se o caso de flexo. Nos processos de estampagem profunda, comumente, alm do
esforo de compresso indireta, atuam os esforos de trao e de flexo. O esforo de
cisalhamento tpico dos processos de corte de chapas em guilhotinas e, tambm, dos processos
de usinagem dos metais com arrancamento de cavaco.
O tipo de produto obtido tambm permite classificar os processos de conformao. Quando os
produtos so contnuos, como os produtos planos (chapas, placas) e os produtos no-planos
(barras, tubos, perfis, arames), o processo contnuo ou quasi-estacionrio (ou de movimento
constante); e os produtos so designados como: semi-produto, semia-cabado ou
semimanufaturado, pois, para a obteno de uma pea final, ainda h necessidade de aplicao de
outro processo de fabricao (conformao, usinagem ou soldagem). Nesses casos, os processos
so os de laminao, trefilao e extruso tipicamente. Quando o produto final j a prpria pea
desejada, obtida a partir de um semi-produto, o processo comumente descontnuo ou noestacionrio, e exemplos tpicos so os processos de forjamento e de estampagem profunda.
Essas classificaes no so rigorosas e sempre podem ser encontrados casos particulares onde
no se aplica exatamente como o exposto.

213

4.2 INTRODUO AOS MTODOS DE ANLISE

Os mtodos de anlise das tenses e das deformaes nos processos de conformao plstica
baseiam-se, de maneira geral, na mecnica da deformao plstica, que estuda a matria como
meio contnuo que, quando solicitada mecanicamente, se deforma. Mais particularmente,
baseiam-se na teoria da plasticidade.
O estudo da mecnica de deformao plstica apenas um dos tratamentos cientficos do
problema de conformao plstica. Os outros tratamentos so os seguintes:
a)

metalurgia da deformao plstica, que se ocupa essencialmente da relao entre a

capacidade do metal ser deformado (ou deformabilidade do metal), e sua

b)

microestrutura, e a influncia dos tratamentos mecnicos, associados ou no aos

tratamentos trmicos, na microestrutura do metal;

c)

termodinmica das transferncias trmicas e da converso de energia mecnica em

trmica;

d)

tribologia, como o estudo da interao entre superfcies em contato para anlise do atrito,
da lubrificao e do desgaste;

e)

mecnica das mquinas e das ferramentas, como o estudo das condies de projeto,
construo e operao frente s solicitaes mecnicas e trmicas.

No estudo da mecnica das deformaes plsticas, em face da complexidade matemtica do

tratamento do modelo fsico-matemtico estabelecido para a soluo de problemas de
conformao, h necessidade de se aplicar mtodos analticos e experimentais para o clculo das
relaes entre as tenses e as deformaes envolvidas, bem como das velocidades de deformao,
dos trabalhos e das potncias exigidas para a deformao plstica.
Para cada processo de conformao, podem-se aplicar alguns dos diferentes mtodos com
resultados mais ou menos precisos em funo das hipteses simplificadoras que cada mtodo
adota. Quanto mais simplificado for o mtodo de anlise, mais rapidamente se obtm um
resultado, que, no entanto, se apresentar, neste caso, com um grau maior de impreciso. De
qualquer forma, no so considerados nesses mtodos os fenmenos que ocorrem, ou podem
ocorrer, nos materiais metlicos, decorrentes da no-uniformidade da estrutura metlica em
escala microscpica; apenas na soluo de alguns problemas de conformao so considerados os
problemas de encruamento e anisotropia das propriedades mecnicas. Portanto, esto sempre
implcitas as hipteses da teoria da plasticidade referentes natureza do material do corpo slido,
ou seja, as hipteses de continuidade, uniformidade e isotropia da matria; e apenas as duas
ltimas hipteses, como j se afirmou, podem ser alteradas para a soluo de problemas
particulares devendo, ento, ser explicitamente mencionada essa condio.
Alguns processos de conformao permitem o tratamento nas condies de deformao plana
quando uma das dimenses do corpo suficientemente grande em relao s duas outras para ser
considerado como no-deformada, como ocorre na laminao de chapas e no forjamento de
paraleleppedos largos.

214

E ainda, alguns processos de conformao so tratados como processos quasi-estacionrios ou

de movimento constante. Nessa condio, a tenso e a velocidade de deformao no variam em
um ponto qualquer considerado e referido a um sistema de coordenadas, o qual pode estar parado
ou em movimento. Aos processos contnuos de conformao (laminao, trefilao e extruso de
semi-produtos de longo comprimento) pode ser aplicada a condio de quasi-estacionrio, que
facilita substancialmente a aplicao de mtodos de anlise das tenses e das deformaes.
Os processos no-estacionrios e descontnuos, como o forjamento e a estampagem profunda,
so aqueles que apresentam maior dificuldade de anlise precisa, pelo fato de que a cada instante
tem-se uma nova forma do corpo, com nova distribuio de tenses e deformaes para cada
parte considerada.
Os mtodos de anlise podem ser classificados em:

mtodo da energia uniforme,

mtodo da diviso em elementos,

mtodo do limite superior e inferior,

mtodo das linhas de deslizamento,

mtodo da visualizao ou da visioplasticidade,

mtodo da simulao e

mtodo dos elementos finitos.

4.3 MTODO DA ENERGIA UNIFORME

O mtodo de energia uniforme fornece rapidamente uma ordem de grandeza da potncia e dos
esforos envolvidos nos processos de conformao plstica. Esse mtodo apia-se no clculo do
trabalho ou potncia das foras internas ( Wi ou W& i ), que so o trabalho ou a potncia de
deformao.
O trabalho por unidade de tempo (ou potncia) igual ao produto da tenso limite de
escoamento (o) pela velocidade mdia de deformao ( &m ), que so admitidos constantes
durante o processo e uniformes para todos os pontos do corpo; ou seja:

W& i = o .& m .V , sendo V = volume do corpo

Conhecendo-se a velocidade de aplicao do esforo externo, determina-se esse esforo
igualando a potncia externa ( W& e ) com a interna ( W& i ), ento W& e = W& i :

215

O trabalho total de conformao (WT) pode ser dividido em trs parcelas (Figura 4.1):

trabalho de deformao uniforme (Wu),

trabalho de atrito (Wa) e

trabalho de deformao redundante (WR).

Figura 4.1 - Trabalho total (WT), uniforme (Wu), redundante (WR) e de atrito (WA) em funo do
ngulo da fieira no processo de extruso ou trefilao.
O trabalho de deformao uniforme corresponde ao trabalho necessrio mudana de forma
de maneira uniforme; e o trabalho de deformao redundante no contribui para a mudana de
forma do corpo, a partir de uma forma inicial at a final, correspondendo perda de energia de
deformao, devido s deformaes que se anulam no decorrer do processo em face da
movimentao ou escoamento no-uniforme (Figura 4.2). O trabalho de atrito corresponde
energia gasta para vencer a resistncia ao atrito proveniente do contato entre o corpo a ser
trabalhado e a ferramenta de trabalho.

216

Figura 4.2 - Condies de conformao (a) deformao uniforme e (b) deformao redundante

O mtodo da energia uniforme no considera o trabalho de deformao redundante e o

trabalho de atrito o que significa que no considera a forma da ferramenta e a natureza do
contato corpo-ferramenta. O valor da fora de conformao obtido ser, desse modo, inferior ao
real.
O encruamento pode ser considerado conhecendo-se a funo o = f ( m ) , que pode ser
obtida de curvas de escoamento determinadas em ensaios mecnicos de trao, compresso ou
toro.

4.4 MTODO DA DIVISO EM ELEMENTOS

O mtodo da diviso em elementos considera o trabalho de deformao uniforme e o trabalho
de atrito, mas no leva em conta o trabalho de deformao redundante.
Apresenta tambm a inconvenincia de no considerar a influncia da tenso de cisalhamento,
originada no atrito corpo-ferramenta, no critrio de escoamento; essa tenso considerada
somente no nvel global dos esforos aplicados no elemento em equilbrio. Para os processos nos
quais a superfcie livre do corpo pequena em relao superfcie atritada, o mtodo da diviso
em elementos melhor se aplica.
O mtodo adota as seguintes hipteses:

a) o corpo e dividido em elementos (fatias) respeitando a simetria de forma (paraleleppedo,

discos, anis e outras formas), de dimenses infinitesimais segundo uma determinada
direo coincidente com o eixo de simetria do corpo;

217

b) as direes principais, para todo o volume do corpo deformado, so as direes dos eixos
perpendiculares ao de simetria;

c) as tenses principais so constantes dentro de um elemento e somente dependem da

posio no eixo de simetria;

d) as foras aplicadas no elemento resultam em parte dessas tenses principais e em parte da

tenso de cisalhamento criada pelo atrito entre o corpo e a ferramenta (com a condio de
no alterar a hiptese anterior).
Os esforos atuantes so obtidos a partir da seguinte seqncia de clculo:

a) estabelecer as equaes de equilbrio para o conjunto de foras atuantes no elemento;

b) calcular a fora de cisalhamento na superfcie do elemento em funo da fora normal
superfcie;

c) estabelecer as relaes entre tenses principais pelo critrio de escoamento;

d) aplicar a lei do escoamento, que estabelece as relaes entre tenses e deformaes no
regime plstico.
A equao de equilbrio uma equao diferencial em funo da varivel que localiza o
elemento em considerao num ponto no eixo de simetria; uma condio de contorno, como uma
superfcie livre, por exemplo, permite obter os esforos externos, isto , os esforos motores
responsveis pelo processo de conformao, integrando a equao diferencial e obtendo as
tenses nas superfcies de contato.

4.5 MTODO DO LIMITE SUPERIOR E INFERIOR

O mtodo do limite superior e inferior consistem em estabelecer duas aproximaes dos
esforos de conformao: uma por excesso, no limite superior, e outra por falta, no limite inferior.
Nesse mtodo, pode se fazer interferir o encruamento e a anisotropia plstica, e ainda, no caso do
mtodo do limite superior, pode se prever o tipo de escoamento obtido, ou seja, como ocorre a
movimentao do material, e as possveis fontes de defeito originadas na forma de escoamento.
O mtodo do limite superior consiste das seguintes etapas de clculo:

a) determinar a potncia dos esforos motrizes exteriores (produto de fora por velocidade);
b) calcular (aproximadamente) a potncia interna dissipada pela deformao plstica;
c) calcular (aproximadamente) a potncia dissipada pelo atrito na interface ferramenta-corpo;
d) estabelecer a relao: potncia motriz exterior (desconhecida) menor ou igual a soma da
potncia interior de deformao plstica com a de atrito.

218

Para o clculo da potncia interna dissipada por deformao plstica deve-se estabelecer:

a) um campo de velocidades de deformao de elementos ou blocos incompressveis que

atende s condies de velocidade nos limites e que se aproxima de um escoamento real;

b) o clculo da potncia dissipada por unidade de volume nos pontos onde a velocidade
contnua, multiplicando o limite de escoamento pela velocidade de deformao;

c) o clculo da potncia dissipada por unidade de superfcie, nos pontos localizados na

superfcie de descontinuidade, multiplicando a tenso de cisalhamento mximo pela
velocidade de deslocamento relativo; as velocidades so obtidas pelo traado do hodgrafo
de velocidade, baseado no escoamento dos elementos rgidos segundo o modelo fsico
imaginado, e que deve se aproximar do escoamento real;

d) a integrao das potncias internas por unidade de volume e por unidade de superfcie,
respectivamente, para todo o volume e toda a superfcie do corpo.
O mtodo do limite inferior apresenta, por outro lado, a seguinte seqncia de trabalho:

a) calcular a potncia dos esforos motrizes exteriores;

b) construir um campo de tenses admissvel, e em equilbrio nos limites do vetor de tenso;
c) calcular na interface ferramenta-corpo um valor aproximado da potncia dos esforos
exteriores que corresponde a um valor menor ou igual potncia real.
O clculo do valor aproximado da potncia das foras exteriores na interface realiza-se com as
seguintes consideraes:

a) num elemento da interface ferramenta-corpo a velocidade da ferramenta imposta e nesse

elemento aplica-se o vetor de tenso;

b) a potncia aproximada a integral das potncias elementares em toda a superfcie da

interface; a potncia elementar, ou seja, em cada elemento, igual ao produto do vetor de
tenso pelo vetor de velocidade e pelo elemento de rea.
O mtodo do limite inferior menos usado do que o do limite superior por dois motivos:
1) mais difcil imaginar um campo virtual de tenses, do que um campo virtual de
velocidades, que se aproxima das condies reais;
2) mais interessante se ter uma superestimativa das grandezas (potncia e fora de
conformao), pois isto garante a realizao do processo e no exige o uso de coeficiente de
segurana.

219

4.6 MTODO DAS LINHAS DE DESLIZAMENTO

O mtodo das linhas de deslizamento no de fcil aplicao, contudo muito valioso, e
emprega-se em muitos casos de conformao permitindo tratar corpos com deformao nouniforme. Entretanto, tem a sua validade limitada a corpos de comportamento rgidoperfeitamente plstico e nas condies de deformao plana. Nesse mtodo, determinam-se as
tenses e as deformaes provenientes da integrao de funes de derivadas parciais, por meio
de um sistema de clculo grfico em que se traa o campo de linhas de deslizamento e o
hodgrafo do vetor de velocidade.
O mtodo exige a reunio dos seguintes elementos de anlise:

a) tensor de velocidade para um corpo rgido-perfeitamente plstico, homogneo, isotrpico e

em deformao plana;

b) corpo com escoamento livre onde muda de geometria;

c) critrio de escoamento de von Mises;
d) relaes entre tenses e deformaes para lei do escoamento;
e) relaes entre componentes da tenso segundo trs eixos de referncia;
f) equaes de equilbrio;
g) condies de contorno para tenso e deformaes; e
h) crculo de Mohr,
para se chegar s duas equaes de Hencky que permitem construir a rede de linhas de
deslizamento. A anlise se completa para os processos quasi-estacionrios (ou seja, com
movimento constante) com a verificao do campo de velocidades, utilizando as duas equaes
de Geiringer.
A seqncia de anlise pelo mtodo das linhas de deslizamento a seguinte (Figura 3.5):

a) verificar as condies limites das tenses, e construir o campo de linhas ortogonais,

aplicando as propriedades das linhas de deslizamento;

b) calcular as tenses em cada interseco das linhas aplicando as equaes de Hencky;

c) verificar as condies limites das velocidades de deformao determinando os valores das
velocidades para toda a malha de linhas com auxilio do hodgrafo de velocidades baseandose nas propriedades das equaes de Geiringer; se o campo de velocidades no satisfizer as
condies nos limites, o campo de linhas deve ser modificado para nova verificao;

220

d) calcular a potncia dissipada; se a potncia no for maior ou igual a zero, o campo de linhas
deve ser novamente modificado para atender essa condio e as anteriores, referentes s
tenses e s velocidades de deformao.

4.7 MTODO DE VISUALIZAO

O mtodo de visualizao, ou mais propriamente denominado mtodo da visioplasticidade,
baseia-se nas interpretaes de experincias que permitem a obteno de valores de grandezas
locais - como tenses, deformaes ou velocidades de deformao - ligadas ao processo de
conformao. No , portanto, mtodo preditivo do comportamento do corpo e globalizante
quanto base terica, como pretendem ser os mtodos anteriormente mencionados.
A visualizao do escoamento de um corpo em todo seu volume apia-se na construo de um
campo de velocidades por meio da observao da forma de um reticulado traado dentro do corpo
no decorrer do escoamento.
Num corpo com simetria axial, por exemplo, o reticulado traado no plano meridiano e, num
processo no-estacionrio, a cada instante observa-se o incremento de deformao; nos processos
quasi-estacionrios basta algumas observaes. Esto implcitas nessa explicao as dificuldades,
de natureza experimental, decorrentes da necessidade de traar e acompanhar o movimento das
linhas do reticulado. Num processo quasi-estacionrio, as linhas inicialmente traadas
paralelamente direo de escoamento tm sua deformao coincidente com as trajetrias dos
pontos do corpo. As linhas deformadas definem as denominadas linhas de escoamento.
A visualizao da deformao na superfcie de um corpo pode se dar marcando pequenos
crculos que representam, para cada ponto, um estado plano de tenso. O crculo quando se
deforma pode se transformar em elipse e o acompanhamento das cotas dos eixos das elipses e dos
raios dos crculos permitem seguir a evoluo do estado de tenso na superfcie do corpo e
verificar o aparecimento de fissuras; nesse caso a anisotropia plstica pode ser verificada e,
portanto, considerada na anlise do processo de conformao.
A determinao de um campo de velocidades, ento, pode ser feita pela observao da
deformao de reticulados ou das linhas de escoamento. O tratamento analtico do mtodo das
linhas de escoamento baseia-se nas expresses da velocidade de deformao, das condies de
equilbrio, do critrio de escoamento e da lei do escoamento, onde se obtm expresses finais que
permitem conhecer os gradientes de presso em funo das derivadas parciais das tenses
reduzidas.
O desenvolvimento quantitativo e completo do mtodo da visioplasticidade complexo. Por
meio da visualizao do escoamento, porm, utilizando ou no materiais de simulao do
material real, pode-se ter uma soluo qualitativa, ou quantitativa parcial, que auxilia na aplicao
de outros mtodos, e permite at mesmo a resoluo de problemas que de outra forma teriam
soluo complexa e trabalhosa.

221

4.8 MTODO DA SIMULAO

O mtodo da simulao aplica-se aos sistemas fsicos complexos, em que se conhecem as
equaes matemticas que regem o sistema, mas que so de soluo complexa ou mesmo
impossvel. Nesse caso, os resultados de experincias com materiais simulados, que representam o
material real de difcil aquisio ou manipulao, e em condies de laboratrio e escalas
reduzidas, permitem construir um sistema simulado em condies de encontrar a soluo do
problema.
O sistema original corresponde operao real em um dado instante e para determinada
mquina com condies de comportamento anteriores bem determinadas. Registra-se, durante o
processo de conformao, a evoluo da forma do material e da mudana de suas caractersticas
na conformao. O sistema similar corresponde outra operao de conformao desenvolvendose em outro instante e em outra mquina, em condies, porm, de atender a similaridade e com
os mesmos tipos de registros do sistema original.
As condies de similaridade apresentam-se em trs nveis:

a)

comparao dos registros de esforos em funo do tempo dos dois sistemas;

b)

comparao da evoluo das formas em funo do tempo dos dois sistemas;

c)

comparao do escoamento e da distribuio de tenses.

No tratamento matemtico o sistema original expresso em funo das variveis, equaes e

condies limites. No sistema similar, as equaes so tratadas aplicando os fatores de escala de
tempo e de espao com a definio de ponto e tempo homlogos e com a introduo dos
coeficientes de similaridade para as variveis: tenso, velocidade de deformao, constante escalar
da lei de escoamento, limite de escoamento e deformao mdia.

4.9 MTODO DOS ELEMENTOS FINITOS

O mtodo dos elementos finitos um tratamento numrico poderoso para a resoluo de
problemas referentes a modelagem fsico-matemtica dos processos de conformao plstica dos
metais. Apresentando-se como o mais prximo das condies reais de trabalho, o mtodo pode
ser aplicado s configuraes geomtricas complexas, como tambm pode considerar as
condies reais de atrito e das variaes de propriedades mecnicas dos materiais sob
conformao plstica.
De um modo geral, a aplicao desse mtodo se d nas seguintes etapas:
a) diviso do volume do corpo em diversos elementos idealizados, satisfazendo diversas
condies particularmente de natureza geomtrica;

222

b) seleo de uma funo de configurao para cada elemento que satisfaa as condies de
continuidade dos deslocamentos e as relaes de compatibilidade das deformaes;
c) determinao da matriz rigidez de cada elemento do volume do corpo aplicando as relaes
constitutivas do material, com auxlio de computador digital;
d) montagem da matriz rigidez global, isto , para todo o volume do corpo discretizado;
e) aplicao das condies iniciais e de contorno para a soluo do problema algbrico
formado;
f)
resoluo das equaes algbricas e determinao das tenses, dos deslocamentos e das
deformaes no corpo slido estudado.

Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base na experincia profissional e acadmica dos
autores e em referncias, algumas mais antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa, e outras
mais recentes: (AVENAS, 1996; ALTAN, 1983; ALTAN & GEGEL,1999 ; AVITZUR, 1977,1979; BAQUE et
al.,1973; BANABIC et al., 2000; DIXIT & DIXIT, 2008; GRUNING, 1973; HILL,1950; HOSFORD & CADDEL,
2007; JOHNSOM & MELLOR, 1975; LUBLINER, 2008; NORRIE & VRIES, 1978; RODRIGUES & MARTINS,
2005; ROWE, 1977; SLATER, 1977; WAGONER & CHENOT, 2005).

223

5
Aplicaes para forjamento

5.1 MTODO PARA ESTIMATIVA SIMPLIFICADA

Pode-se estimar a fora total de forjamento pela expresso (ver Grning (1973), p.45-51; Dieter
(1981), p.497-517):

P = o . Ad .C , onde

o = tenso mdia de escoamento

Ad = rea da seco transversal da pea e da rebarba na linha de diviso entre as duas metades
da matriz.
C = constante emprica que depende da complexidade da matriz.
Os valores tpicos de C so
C = 1,2 a 2,5 para achatamento de cilindro entre duas superfcies planas de ferramenta.
C = 3 a 8 para matriz fechada de forma simples e com rebarba.
C = 8 a 12 para matriz fechada de forma complexa

5.2 MTODO PARA ESTIMATIVA SIMPLIFICADA APRIMORADA

Duas caractersticas dos materiais, a serem conformados, so consideradas neste mtodo (ver
Billigmann & Feldmann (1979), p.73-161):

1. kf = resistncia deformao deduzida a partir do critrio de Tresca k f = 1 3

aplicada para solicitao uniaxial (trao ou compresso); a resistncia deformao

depende tambm da temperatura, velocidade de deformao e da intensidade de
deformao;
2. kw = resistncia deformao corrigida a partir de um coeficiente de rendimento de
conformao f para levar em conta a influncia de um estado de tenso multiaxial.
No trabalho a frio:

por meio de curvas kf vs. , onde corresponde deformao logartmica, corrige-se o

valor de kf.

nesse caso, a temperatura no exerce influncia (temperatura ambiente ou prxima da

ambiente) e a velocidade de deformao provoca pouco efeito.
224

No trabalho a quente:

corrige-se kf utilizando curvas kf vs. T e kf vs. & para compensar o efeito da temperatura (T)
e da velocidade de deformao ( & ).
As expresses para o clculo da fora e do trabalho so as seguintes:

a) fora para a resistncia ideal (sem perdas e sem limitaes na direo transversal):
Fid = A.k f
e o trabalho correspondente

Wid = V .k fm . h

ho
h
f

com h = ln

onde
A = rea projetada da pea conformada
V = volume da pea

h = intensidade de deformao (recalque)

k fm = resistncia deformao mdia

b) fora e trabalho real (com perdas internas - trabalho redundante - e perdas de atrito no
contato da pea com a ferramenta); substitui-se:

k f por k w = k f / F
k fm

por

k wm = k fm / F

A resistncia deformao, corrigida pela curva de escoamento k f = f ( ) - obtida de

experincia - deve ser considerada no trabalho a frio de acordo com a Figura 5.1. Alm disso, essa
curva permite determinar a resistncia deformao mdia:

225

Figura 5.1 - Curva de resistncia deformao e trabalho especfico de deformao em funo da

deformao de recalque (adaptado de Grning, fig..1/8, p.21).

w=

.d k fm . h

para = 0,2 onde

w = trabalho especfico (por unidade de volume) de deformao; mas para = 0,2 pode ser
simplificada para mdia aritmtica de dois pontos de curva inicial e final.

k fm

1
(k fi + k ff
2

O rendimento de deformao F para compensar o trabalho redundante e as perdas de atrito

tem diversas formulaes, contudo indica-se como mais prximo do real a expresso (Billigmann
& Feldmann (1979), p. 513-528):
n
kw
1
b
=
= 1 + c , onde
k f F
h

c = 1/3. para seo circular

c = 1/2. para seo retangular
b = largura ou raio da pea
n = 1 ou outro valor emprico
O coeficiente de atrito pode variar muito, por exemplo:

0,03 a 0,15 - para conformao a frio

226

 0,1 - para conformao a frio de pea fosfatizada e ensaboada

0,05 - para conformao a frio de pea tratada com sabes metlicos e bissulfeto de
molibdnio

0,07 a 0,4 - para conformao a quente

0,07 a 0,1 - para conformao a quente de pea engraxada com grafita coloidal e gua
0,4 - para conformao a quente de pea envolvida em pelcula lubrificante descontnua

5.3 MTODO DA ENERGIA UNIFORME

Inicialmente considera-se um paraleleppedo de altura h e rea S, sob a fora da compresso P;
nesse paraleleppedo atuam as tenses principais (Figura 5.2) (conforme Rossi (1971), p. 16-22):

1 =

P
, 2 = 0 , 3 = 0
S

pois a matriz aberta.

Como critrio de escoamento, tem-se:

1 3 = o
com ao indicado como resistncia ideal de conformao.
Como 3 = 0 , tem-se P = o .
O trabalho ou energia de deformao para o elemento igual:

1 = P.dh = S . o .dh = a.b. o .dh = a.b. o .dh ou

dW = a.b.h. o .

dh
dh
= V . o .
h
h

sendo V o volume que permanece constante.

227

Figura 5.2 - Tenses e deformaes numa pea na forma de um paraleleppedo

O trabalho total de deformao uniforme vale ento:

hf
h
dh
W = dW V . o .
= V . o . ln i
h
hf
hi
Considerando que no h encruamento e que, portanto, ao permanece constante durante a
deformao.
Como o volume V constante, tm-se

S i .hi = S f .h f = V

h
ln i
h
f

Sf
hi
=
hf
Si

S
= ln f
S

e ento:

W = V . o . ln

Sf
Si

Sf
Si

com h = ln

228

sendo h a deformao logartmica.

O trabalho pode ser expresso tambm como

W = P(hi - hf)
e igualando a expresso

hi
, tem-se
hf

W = V . o . ln
V . o . ln
P=

hi
hf

hi h f

O valor de o obtido no ensaio sob velocidade baixa e a temperatura ambiente: a

temperaturas mais elevadas e a altas velocidades de deformao, varia com a deformao e, ento,
pode-se introduzir um coeficiente de rendimento onde o = i. , sendo i a tenso de
escoamento ideal, ou corrigir o valor de o segundo valores empricos.
No caso de operao em matriz fechada, aplica-se ao valor o um coeficiente multiplicativo
emprico de 1,3 a 1,6 dependendo da complexidade da forma da pea e do tipo de material.
Para operar com martelo de forjamento, o mais importante a energia, para calcular a altura
da queda em funo da massa do martelo.
Considerando a energia cintica Wc

Wc =

m.V 2
. M
2

com

m = massa do martelo
V = velocidade do martelo no contato com a pea

M = rendimento (devido s perdas) do martelo e, ainda:

H = altura de queda at o contato com a pea
q = peso do martelo
g = acelerao da gravidade

tem-se:

Wc = q.H . M , pois V2 = 2.g.H e

q = m.g

e como

Wc = q.H . M = P.dh
chega-se a

229

 hf
V . o . ln
hi
H=
M .q

O rendimento do martelo () depende da relao de pesos entre a bigorna (base) (qb) e o

mecanismo cadente do martelo (qm), e se

qb/qm = 1, = 0
qb/qm = 10, = 45%
qb/qm = 30, = 87%
qb/qm = , = 100%
e ainda, esse rendimento considera as perdas de atrito na queda do martelo.
TABELA 1 Valores empricos de o corrigidos para aos com limite de resistncia de 400 a 600 MPa
aquecidos de 1.000 a 1.200C (adaptado de Rossi, p. 20)

Deformao com martelo de forjamento (alta velocidade)

%
0-10
10-20
20-40
40-60
MPa
100-150
150-200
200-300
300-360
Deformao com prensa hidrulica (baixa velocidade)
%
0-10
10-20
20-40
40-60
MPa
40-60
60-120
120-220
220-280

mais de 60
360-500
mais de 60
280-380

5.4 MTODO DA DIVISO EM ELEMENTOS

Nesse mtodo considera-se inicialmente a deformao de uma placa comprida e pouco espessa
em relao a esse comprimento, para se obter as condies de deformao plana (Figura 5.3) (de
acordo com Dieter (1981), p. 497-517; Rossi (1971), p. 16-22; Rowe (1977), p. 251-282).
Num elemento (ou fatia) da placa atuam as tenses x, x + d e as tenses de atrito p (para o
atrito de Coulomb), sendo o coeficiente de atrito considerado constante ao longo do processo
de conformao.
Cinco casos tpicos de anlise podem ser considerados:

a) condies de atrito pequeno e placa plana fina;

b) condies de atrito grande e placa plana fina;
c) condies de atrito pequeno e perfil fino losangular;
d) condies de atrito pequeno e de aderncia e disco plano;
e) conformao em matriz fechada.

230

Figura 5.3 - Representao do elemento sob ao de foras de equilbrio

5.4.1 Condies de atrito pequeno e placa plana fina

direita da linha de centro da figura 5.3, as condies de equilbrio impem ao longo do eixo
x:

(x + dx)h - x.h 2..p.dx=0

e, esquerda da linha de centro,

(x + dx)h - x.h + 2.p dx = 0

ou ento:

(x + dx)h - x.h 2..p.dx = 0

Deduzindo as condies de escoamento para deformao plana, tem-se:

1. Expresso de Levy-von Mises para a deformao z na direo perpendicular figura, e

plano do papel, igual a zero devido a condio de deformao plana:

d z =

2
d z 1 2 ( x + y )
3

como d z = 0 , ento z =

+ y ) ) e, em termos de tenses principais, 2 =

( 1 + 3 )

2. No critrio de escoamento de Tresca, tem-se

1 3 = o = 2k , onde
o = limite de escoamento na trao e
k = mxima tenso de cisalhamento (ou tenso de escoamento no ensaio de toro).
Como (2 intermediria entre 1 e 3, no interferir, por hiptese, no escoamento.

231

3. No critrio de escoamento de von Mises tem-se:

( 1 2 )2 + ( 2 3 )2 + ( 3 1 )2
Se 2 =

= 2 o = 6k 2
2

( 1 3 ) for introduzido nessa expresso, ter-se-:

2

1 3 =

o = 2k , sendo o =

2
3

o = 2k

denominada tenso de escoamento na deformao plana.

Voltando ao elemento, verifica-se que x e -p so tenses principais, admitindo que os esforos
de atrito influam apenas na condio de equilbrio e no nas condies de escoamento; e ento
como:

1 3 = o tm se: x + p = o
Considerando do constante ao longo do processo:

d x + dp = d o = 0

d = dp

Na equao de equilbrio, ento, fica:

h.dp 2.. p.dx = 0

dp

= 2 dx
p
h

ou

Integrando a expresso obtm-se:

ln p = 2

x + cte ou

p = C .e

2 x
h

A condio de contorno direita da linha de centro :

x = 0 para x = + b/2, ento

p( x=+b

= C .e

b
h2

= C .e

.b
h

Como, pelo critrio de escoamento, x + p = 2k, tem-se:

p( x=+b

= 2 k x (x = + b ) = 2 k

C = p ( x = + b ) .e

.b
h

= 2.k .e

.b
h

A condio de contorno esquerda da linha de centro :

x = 0 para x = - b/2, ento

p( x=b

= C + .e

+2

( b 2 )

= C + .e

.b
h

232

portanto pode-se passar a C+ = C-. A expresso

p = C .e
p = 2.k .e

2 x
h

+2

, fica

.b
h

.e

2 x
h

(b 2 x )
p
= eh
2.k

Esta distribuio de presso est representada na Figura 5.4.

ATRITO PEQUENO

Figura 5.4 - Distribuio da presso p para um dado instante.

p
mximo para x = 0, ento:
2.k

=e
2.k max

.b
h

p
mnimo para x = b , ento:
2
2.k

(b b )
p
=1

= eh
2.k min

Usando a expresso: e = 1 + n +
n

n2 n3
+
+ ... , considerando n pequeno (pois o atrito
2! 3!

reduzido) pode-se ter:

en = 1 + n

ou

en = 1 + n +

n2
2!

233

= 1 + (b 2.x )
2.k
h
n=

, onde

(b 2.x )

A presso mdia vale:

+b

p=

.b

p.dx
e h 1
1 b

b = 2.k . .b 2.k .1 + 2 . . h
2

A fora pode ser calculada para qualquer momento integrando a expresso de p/2k. O aumento
progressivo da fora, contudo, s pode ser calculado considerando a alterao das dimenses em
cada momento e as condies de atrito.
A fora de forjamento P dada por

P = p.b.a

5.4.2 Condies de atrito grande e placa plana fina

medida que o coeficiente de atrito cresce, aumenta o esforo constante na interface placaferramenta; esse esforo no pode, contudo, ultrapassar a resistncia ao cisalhamento do metal
(k). Quando esse valor atingido, cria-se condio de aderncia e, nessa situao, tem-se:

h.d x 2.k .dx = 0 , h.dp 2.k .dx = 0

dp
dx
=
, que integrando d:
2k
h
p
x
= +C
2k
h
quando x = + b/2 , x = 0 , p = 2k e

C =1+

b
2h

, pois

x + p = o = 2.k
quando x = - b/2 , x = 0 , p = 2k e

C + = 1+

b
2h

, ento

p
x
b
= +1+
2k
h
2h
p
= 1+
2k

ou

(b 2 ) x
h
234

No centro, portanto, para x = 0

p
b
= 1+

2k max
2.h
Nas extremidades, portanto, para x = 2.b

p
=1
2k min
E a presso mdia:

p = 2.k .1 +

b
4.h

Ainda na condio de atrito grande, pode haver deslizamento de uma parte mais externa com
coeficiente de atrito constante e aderncia numa parte mais interna. Pode-se, ento, expressar a
condio assim:

h.dp 2. .dx = 0

onde

= . p se . p < k e
= k se . p k
Portanto, existe um ponto xt de transio para

1
p
quando =
=
2.k
2.
2k xt

. p = k

(b 2 x )
p
Na equao
= eh
tem-se
2.k

(b 2 xt )
1
= eh
2.

que fica

1
= (b 2.xt ) , dando
ln
2. h
b h 1

xt = ln
2 2 2.
Na equao que expressa a posio de xt at o centro para x = 0 a condio de aderncia e

h.d x 2.k .dx = 0 ,

p
x
= +C
2k
h

Com a nova condio de contorno, para x = xt:

235

x
dp
1
1
=
, C=
t
2k 2.
2. h

ento

(x x )
dp
1
=
t
2k 2.
h
Nas situaes:

x
1
1
dp
t =
=
2k max 2. h 2.

1 b
+
=K
ln
2. 2.h

dp
=1
2k min
A comparao grfica das distribuies de presso para as condies de atrito pequeno e de
aderncia pode ser feita na Figura 5.5.

Figura 5.5 - Distribuio de p para as condies de atrito de aderncia total e parcial

5.4.3 Condies de atrito pequeno e perfil fino losangular

A equao de equilbrio ao longo do eixo x (Figura 5.6):

236

(h + dh)(. x + d x ) x .h + p.
L . p.

dx
dx
sen 1 + p.
sen 2 L
cos 1
cos 2

dx
dx
cos 1 . p.
cos 2 = 0
cos 1
cos 2

que se reduz a:

h.d x + x .dh + ( p.tg 1 + p.tg 2 2. )dx = 0 desprezando-se os produtos infinitesimais.

Como: dh = (tg 1 + tg 2 )dx , ento

h.d x + x .dh + p.dh

2.. p.dh
=0
tg 1 + tg 2

Figura 5.6 - Representao do elemento sob ao de foras

Introduzindo o parmetro B =

2.
, ento
tg 1 + tg 2

h.d x + x .dh + p.(1 + B ).dh = 0

237

Para pequenos ngulos 1 e 2 as tenses x, e -p podem ser consideradas principais e assim:

x + p = o = 2k com

d x = dp

A equao de equilbrio assume a forma:

h.dp + (2.k B. p ).dh = 0

dp
dh
=
2.k B. p
h
Integrando essa expresso:

1
ln (2.k B. p ) = ln h + K
B

2.k B. p = h B .C
As condies de contorno so:

h = ha ou h = hb , x = 0 e p = 2k
C+ =

2.k .(1 + B )
B
ha

C =

2.k .(1 B )
B
hb

E ento:

p 1 + B h

=
.
2.k B ha

1
para um lado e
B

p 1 1 B h

=
.
2.k B B hb

para o outro

p
e
= 1 para h = ha ou h = hb ,
2.k min
B

a
b
p
1 + B
1 1 1 B
A =
A

=
.1 +
.1
2.k max B ha
B B B hb
para x = 0 e h = h = hb b. A = ha + a. A
onde A = tg 1 + tg 2

238

5.4.4 Condies de atrito pequeno e de aderncia e disco plano

Como r e o so constantes atravs da espessura do disco, a equao de equilbrio segundo a
direo radial fica (Figura 5.7):

Figura 5.7 - Representao do elemento sob ao de foras, em coordenadas polares.

( r + d r )(r + dr )d .h r .r.d .h 2. .dr.h.sen d 2. zr .r.d .dr = 0

2

Abrindo os parnteses, desprezando os produtos infinitesimais e eliminando de, tem-se:

r .h.dr + r.hd r .h.dr 2. zr .r.dr = 0 , onde

d d
sen

2 2
Admite-se que r , e z so as tenses principais e que r = z , caracterizando um
estado cilndrico de tenses, pois d = d r devido simetria axial do disco; ou seja, segundo as
equaes de Levy - von Mises tem-se:

d x =

2
d x 1 2 ( y + z )
3

d y =

2
d y 1 2 ( z + x )
3

Como d = d r conseqentemente, x = y .
As condies de escoamento indicam para o estado cilndrico ( 1 = 2 ) e o critrio de von
Mises:

r z = o
r p = o

e como
e

z = p , tmse

d r = dp
239

Para atrito pequeno e de Coulomb tem-se

zr = . p
Ento a equao de equilbrio fica:

dp
2.
=
.dr
p
h

h.dp 2.. p.dr = 0 e

Integrando essa expresso tem-se:

ln p =

2.
+C
h

As condies de contorno so:

para r = a , sendo a o raio do disco, tem-se r = 0 ; na expresso do critrio de escoamento
tira-se: p = o ento:

ln o =

2..a
2..a
+ C e C = ln o =
h
h

A expresso integrada fica:

ln p =

2.
2..a
+ ln o +
ou
h
h

p
ln
o

2.
=
(a r )
h

p = o .e

ou

2.
( a r )
h

As condies limites so:

p max = o .e

2. .a
h

, para r = 0, ou seja, no centro

p min = o , para r = a, ou seja, nas extremidades.

e a presso mdia:
a

2. .r. p.dr
p=

, como

.a 2

2. .r. p.dr = 2. .r. e

o

2.
(a r )
h

.r.dr

e ento

2. o a
p = 2 e
a 0

2.
(a r )
h

.r.dr

240

que d

h
p = o

2 .a

2. h .a 2. .a
e

Nas condies de atrito de aderncia:

zr = k
e a equao de equilbrio fica:

h.dp 2.k .dr = 0

que integrando d:

p=

2.k
r +C
h

, onde

Para r = a, r = 0 e p = o e ento:

o =

2.k
a+C
h

P =o +

C =o +

2.k
a
h

2.k
(a r ) mas como para o critrio de escoamento de von Mises k = o .
h
3

ento:

2 (a r )

p = o 1 +

3 h

As condies limites so:

2 a
p max = o 1 +
para r = 0
3 h

p min = o para r = a.
e a presso mdia

1
2 (a r )

2. . o 1 +
.dr
2
.a 0
3 h

p=

e integrando

2 a
p = o 1 +

3. 3 h
A distribuio de presso, para as condies de atrito pequeno e de aderncia, est ilustrada na
Figura 5.8.

241

Figura 5.8 - Distribuio de presso num disco com atrito pequeno e atrito de aderncia.

5.4.5 Forjamento em matriz fechada

Nessa condio, considera-se em primeiro lugar a conformao de uma seo axissimtrica
(disco) (a) e aplica-se a expresso da presso simplificada com a expanso em srie (en = 1 + n),
dividindo a pea em trs regies: cavidade da matriz (c), entrada da cavidade (e) e rebarba (f)
(Figura 5.9) (ver Altan et alii(1983), p. 159-169).

Figura 5.9 - Ilustrao da pea na matriz e diagrama de ilustrao das tenses atuantes

242

Ento, considerando a tenso de escoamento mdia na regio de rebarba of, a tenso da

entrada da cavidade na regio da rebarba dada pela expresso:

ea = 1 +

.m.

W
t

of

que integrando para a regio da rebarba d a expresso, considerando R = r + w:

2.m.R 3
2.m.R R 2 r 2
Pfa = 2. . of
R r 3 + 1 +

3.t
3.t 2

E ainda, para a cavidade:

2.m.r
1
Pfa = 2. .r 2
Oc + . e
2
3.t
Nessas expresses considerou-se o fator de atrito de cisalhamento m (0 m 1) que relaciona
a tenso de cisalhamento devida ao atrito (a) tenso de escoamento mdia do material ( o ) na
forma de von Mises: a =

m. o
3

Devido a condies de processamento diferentes (velocidade de resfriamento e de

deformao), adota-se duas tenses de escoamento: uma para a cavidade (0c) e outra para a
rebarba (0f).
Finalmente, a fora total de forjamento do corpo de seo axissimtrica fica:

Pta = Pfa + Pca

No caso de sees transversais em condio de deformao plana (p), as expresses deduzidas
so:

2.m

w
. Of .1 + m
t
3

ep =

2
Pfp =
.w. Of
3

w
. 2 + m
t

L.m
Pcp = e +
.L
2 3.H

com L = 2r e sendo Pfp e Pcp cargas por unidade de comprimento na direo da deformao
nula (perpendicular ao plano da figura 5.9).

243

5.5 MTODO DO LIMITE SUPERIOR

O mtodo do limite inferior est associado ao princpio do trabalho mximo onde o sistema
tende a atingir o estado de energia mnima compatvel com as condies de equilbrio e
deformao plstica. Analisa-se o sistema a partir do equilbrio de tenses.
Contudo, o mtodo do limite superior mais importante que o anterior, pois permite obter
uma carga que pelo menos suficiente para permitir a deformao plstica. Baseia-se em
estabelecer condies de incrementos de deformao no corpo totalmente plstico sem se
preocupar com o equilbrio de tenses (Johnson & Mellor (1975), p. 381-466).
Considera-se, no caso, um paraleleppedo suficientemente comprido para que no se tenha
deformao na direo perpendicular ao plano da Figura 5.10.

Figura 5.10 - Ilustrao do mtodo do limite superior

Admite-se que a plataforma superior lisa e plana se move com velocidade unitria u = 1,o
corpo se divide em blocos rgidos ABC, ABD, DBF e assim por diante, e constitudo de um
paraleleppedo de altura h e largura b (Figura 5.10).
A velocidade ao longo de AB vale:

u AB =

u
sen

, u AB =

1
sen

E as velocidades so iguais para as outras direes inclinadas do ngulo :

244

uAB = uFB = uBD = uCB e assim por diante

O trabalho de deformao na unidade de tempo dado pela expresso:

dWi
= k .u.s
dt

u = velocidades nas interfaces

s = rea dividida por largura unitria
k = tenso mxima de cisalhamento no escoamento
A distncia s AB =

s AE
e
cos

sAB = sFB = sBD = sCB e assim por diante

Ento:

dWi
= k (s AB .u AB + s FB . u FB + s BD .u BD + s CB .u CB L ) =
dt

dWi
s
s
s
1
1
1
1
s

= k AE .
+ AE .
+ AE .
+ AE .
L=
dt
cos sen cos sen cos sen cos sen

dWi
k
k.b
.(s AE .x.b ) =
=
, pois
dt
cos .sen
cos .sen

s AE .x.b = b
A potncia externa vale:

dWe
= P.b.u = P.b.l , onde
dt
P = presso externa
Igualando a potncia externa a interna tem-se:

dWe dWi
k.b
2.k.b
=
e P.b =
=
dt
dt
cos .sen 2.cos .sen
P
1
=
2.k sen2

245

5.6 MTODO DAS LINHAS DE DESLIZAMENTO

O mtodo ser aplicado ao caso particular de forma geomtrica de um paraleleppedo
suficientemente comprido para no ter deformao na direo perpendicular ao plano da figura e
relao de largura b sobre altura h de 3.6 (ver Rowe (1977), p. 251-252).
O mtodo segue as seguintes etapas (Figuras 5.11 a 5.13):

Figura 5.11 -Ilustrao das condies limites das linhas

5.6.1 Condies limites e determinao do ponto C

Admite-se tambm atrito de aderncia e assim as linhas cortam a 0 ou a 90 as superfcies
planas da ferramenta, de acordo com as condies limites, e o eixo central a 45 para no se ter
nessa direo tenso de cisalhamento.
Essas condies impem um arco cc3 com centro em A e cc3 com centro em B de raio igual a

h/(2sen(/4)).

246

5.6.2 Determinao dos outros pontos

Adotam-se arcos de 15 (com 5 obtm-se maior preciso) e constri-se a rede de linhas
ortogonais utilizando-se de cordas dos arcos. Para obter o ponto D, a tangente linha de
deslizamento ACD deve se deslocar 15, ou a corda C1D 7 1/2 a partir de C1.
Da mesma forma traa-se a cada C2D1 com 7 1/2 de AC2, e a corda DD1 com 52 1/2 da linha de
centro. A corda C3 D2 traa-se a partir de C3 com 1/2 de AC3 e D1 D2 15 de DD1, pois DD1 tem que
girar duas vezes 7 1/2 para tornar-se D1 D2.

Figura 5.12 -Localizao dos pontos D, Dl e D2.

De forma semelhante determinam-se os pontos E, E1 e F; para b = 3,6 h F fica no ponto central

do corpo. E por simetria constroem-se nas outras trs partes do corpo as linhas de deslizamento.
As partes ABCA e C3D2E, FE"1D"2C"3C3 (limitadas por essas linhas) so rgidas.

5.6.3 Construo do hodgrafo de velocidades

Admite-se que a parte central move-se com a velocidade unitria e vertical, traa-se OA como
valor unitrio.
Quando um elemento cruza da zona central para a zona I cruza E1F (prximo de F), desliza a
45 em relao zona central, com a velocidade relativa af e velocidade absoluta of, e o tringulo
de velocidades fica oaf.
Quando cruza D2E1 da zona central para a zona II a velocidade aci, paralela a D2E1 e de
intensidade igual a af, pois no pode haver descontinuidade de velocidade tangencial ao longo de
uma linha de deslizamento.

247

Quando cruza EE1 da zona II a zona I adquire a velocidade das partculas da zona I igual a of e
a velocidade relativa c1f e de direo paralela a EE1.
Dessa forma constroem-se as partes restantes do hodgrafo. A velocidade OC deve ser iguala
3,6 de oa e assim se comprova a validade do campo de linhas construdo.

Figura 5.13 -Representao das linhas de deslizamento, do hodgrafo e da distribuio de presses.

248

5.6.4 Determinao das tenses

Na zona ACB, 3 = 0 e 3 > 1 = O pois 1 de compresso e a linha AC uma linha a e a
presso Pc sobre ela dada por:

3 = - pc + k e como 3 = 0 e pc = k
como p + 2.k. = cte ao longo da linha e p - 2.k. = cte ao longo da linha .
O ponto C pertence a linha a AC e a linha CC1C2C3.
Do ponto C ao ponto C3, numa linha , muda-se de direo /4 (no sentido contrrio aos
ponteiros do relgio) e , = /4, ento

pC3 2k/4 = pc - 2k.0

pC3 k./2 = pc = k e pc3 = k(1 + /2)
Do ponto C3 ao ponto D2, numa linha a, muda-se de direo /12 (no sentido do ponteiro do
relgio) e , = - /12

pD2 + 2k(- /12) = pC3 + 2k.0

pD2 = k.[1+(/2)] 2.k[1+(/12)] = k.[1 + (/2) + (/6)] = k[1 + (4/6)]
Do ponto D2 ao ponto E1 a mudana tambm de 15 ou /12 no sentido do ponteiro dos
relgios, ou seja, com () = - /12. O mesmo se d do ponto E1 ao ponto F, na mesma linha .

pE1 = 2k(- /12) = pD2

pF = 2k(- /12) = pE1

e
e

pE1 = k(1+ 5/6)

pF = k(1 + 3.)

A partir dessas presses pode-se calcular:

as tenses principais e as componentes da tenso vertical que atua no limite C3F em cada
ponto:

a tenso vertical mdia que atua no limite da zona rgida (C3F duas vezes) que deve igualar a
presso mdia da plataforma nessa regio.
Ento, como 1 = - p - k ou - 1= p + k

- 1C3= + k.(1+ (/2)) + k = + k.( 2 + (/2)) + k = + 2.k.(1+ (/4))

- 1D2= + k.(1+ (4/6)) + k = + k.(2 + (4/6)) + k = + 2k.(1+ (/3))
- 1E1= + k.(1+ (5/6)) + k = + k.(2 + (5/6)) + k = + 2.k.(1+ (5/12))
- 1F= + k.(1+ ) + k = + k.(2 + ) + k = + 2.k.(1+ (/2))
Com -1= p sendo p a presso na plataforma, tem-se as relaes nos pontos:

C3: p/2k = (1 + /4)

D2: p/2k =(1 + /3)
249

E1: p/2k = (1 + 5/12)

F: p/2k =(1 + /2)
O valor mdio de p/2k obtm-se aproximadamente com

1
p
p
p
p
p

=
xa +
(b a ) +
(c b ) +
(d c)
2.k m 2.k C3
2.k D2
2.k E1
2.k
d

Observao: o texto deste captulo foi elaborado com base na experincia profissional e acadmica dos
autores e em referncias, algumas mais antigas, utilizadas na poca da primeira edio impressa, e outras
mais recentes: (AVENAS, 1996; ALTAN, 1983; ALTAN & GEGEL,1999 ; AVITZUR, 1977,1979; BAQUE et
al.,1973; BANABIC et al., 2000; DIETER, 1981; DIXIT & DIXIT, 2008; GRUNING, 1973; HILL,1950; HOSFORD
& CADDEL, 2007; JOHNSOM & MELLOR, 1975; LUBLINER, 2008; NORRIE & VRIES, 1978; RODRIGUES &
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