PROCESO DE FABRICACION DEL CONCRETO

.2 DESCRIPCIN DEL PROCESO.

1. Arena, grava y cemento es colocado en la planta de hornada por medio de un sistema de transporte y
descendido en sus respectivas tolvas de alimentacin.
2. Luego, estos materiales son descendidos en la mezcladora, donde junto con una cantidad correcta
de agua, son mezclados hasta obtener una mezcla homognea.
3. El cemento mezclado es descargado en los camiones agitadores debajo del cabezal de espera. El
camin agitador, con su tanque de almacenamiento giratorio, permite al cemento mantener su fluidez
hasta por una hora, previniendo que el cemento no se endurezca prematuramente.

Prefabricados de concreto

Generalidades de un Proceso de Produccin Subestimado

Por: JORGE YANCES P. Arquitecto, Consultor en Prefabricados de Concreto

Socio Gestor y Fundador de Prefabricados Cooprofesionales S.A. Montera, Crdoba, Colombia.
Ex-Jefe de Produccin de Prefabricados Cooprofesionales S.A.
Ex-Director de Produccin de Manufacturas de Cemento S.A. TITAN- Barranquilla, Colombia
Gerente Comercial de PROYECOL Maquinaria y Equipos Ltda. Bogot, Colombia
http://prefabricadosdeconcreto.blogspot.com
En este punto empezamos a entrar en materia y se da inicio
al proceso de produccin. Procedo a informar paso a paso cada
actividad detallando su importancia, forma correcta de hacerlo y
errores en los que se puede incurrir por desconocimiento. No
pretendo abarcarlas todas porque sera imposible. Me limitar a las
ms importantes comprendidas en este proyecto, ya que cada
circunstancia es diferente en materia prima, condiciones
ambientales, maquinaria, personal capacitado, curado, etc. Vamos
a producir bloques de concreto de 12 cm de grosor, con una
resistencia de 10 MPa 100 Kgf/cm2. Normalizados segn la NTC
4026 en cuanto a densidad, peso, resistencia, absorcin, contenido
de humedad, contraccin lineal por secado, acabado y apariencia.
Inicio del Proceso.
Paso ahora a describir en detalle cada una de las actividades de mi proceso de produccin, el cual espero
sea tomado solo como ejemplo ya que cada aplicacin es diferente. Adicionalmente retomo las variables
enumeradas en mi primer artculo y procedo a describirlas con el fin de dar a conocer la forma de como
conseguimos elaborar un buen bloque de concreto y como logramos reducir la posibilidad de errores.
1. SELECCIN DE LOS AGREGADOS: (NTC 32, NTC 174, NTC 175, NTC 176, NTC 237)
Siempre se debe intentar trabajar con los elementos que nos proporcione el medio y los que ms cerca
estn de nuestra planta para reducir costos. Previamente deben llevarse muestras a un laboratorio para
someterlas a un anlisis de Granulometra con el objeto de determinar la correcta gradacin de los
tamaos. La idea con esto es establecer las dimensiones que mejor se ajustan, para obtener al menor
costo, la resistencia exigida. En este punto es probable necesitar varios tipos de agregados, gravas de
mximo y arenas finas o gruesas, hasta llegar a la gradacin correcta. No es fcil mantener esta
homogeneidad ya que no siempre se tiene la certeza de recibir el agregado de la misma procedencia, de
all que sea importante practicar pruebas de granulometra de control. Unos de las mejores agregados
son los de rio, ya que vienen lavados y libres de contaminantes como la arcilla, grasas o aceites. Deben
estar libres de matera orgnica como races, hojas o cualquier otro elemento contaminante. En este
punto fue donde cometimos el primer error, visitamos una cantera de piedra caliza y logramos negociar
un material que tenan en grandes cantidades, residuo del proceso, con un valor de aproximadamente
50% menos que el de rio; era un material tipo mixto con diferentes gradaciones desde un polvillo hasta
un tamao mximo de 1 cm. A simple vista pareca un buen agregado fino. Decidimos seleccionarlo
mejor, por lo que con una zaranda separamos el fino del grueso y con esto poder dosificarlo con mayor
exactitud Previamente se haban realizado pruebas con este material en una maquina vibradora sencilla
con una forma y tamao de bloque diferente, y los resultados fueron satisfactorios.

Empezamos a producir con este material, con diseos de mezcla y dosificaciones previamente
establecidas con el nimo de hacer los ajustes necesarios pues no es lo mismo producir en una maquina
que en otra, ya que cada una imprime su propio sello en cuanto a vibracin, compactacin, medidas y
tamao de los bloques, etc. Los elementos salieron con un excelente acabado, de forma y dimensiones
acordes a las exigidas, por lo que autorizamos continuar con la produccin. Se tomaron 12 muestras,
para llevar a laboratorio a fallar en 7, 14, 21 y 28 das. Como tenamos un cronograma ajustado no
podamos darnos el lujo de suspender produccin mientras llegaban los resultados, por lo que la
produccin continu. Al cabo de 9 das obtuvimos los resultados, fueron todo un desastre, de las 3
muestras falladas a 7 das, el promedio era 5 MPa, haba una mxima de 7 MPa y una mnima de 4 MPa.
Despus de esto decidimos suspender produccin.
Qu nos mostraban estos resultados? un anlisis detallados nos ayud a concluir lo
siguiente:

Falta de homogeneidad en el concreto.

El material calizo no ofrece buenos resultados cuando se requiere resistencia tipo estructural

El agua utilizada aportaba grandes cantidades de cal (CaCO2) que sumadas a las que aportaba
el agregado fino y el cemento sobrepasaban los lmites, lo que se evidenciaba en prdida de la
resistencia final.

El agregado fino posea un pasa-doscientos muy alto, segn anlisis de granulometra posterior.

El pasa-doscientos se refiere a una excesiva cantidad de agregado fino en forma de polvo lo que no
ayuda a aportar resistencia, esto provocaba que las bachadas no mantuvieran su homogeneidad. El agua
utilizada era subterrnea y no se tuvo la precaucin de analizarla en conjunto con los otros agregados.
Toma de Decisiones.
En este punto haba que tomar decisiones importantes, hacer un alto, cambiar el agua y realizar nuevas
pruebas con el material calizo definitivamente cambiarse a los agregados de rio. Nos decidimos por
esta ltima y los resultados fueron sorprendentes, arrojaron resistencias mnimas de 11 MPa. La
produccin de 28.000 bloques realizada durante los 9 das se vendieron como de tipo No Estructural. El
material calizo lo seguimos utilizando como alternativa econmica para producir bloque normal. La teora
lo dice todo, los ensayos con los agregados, agua y cemento deben realizarse antes de empezar
produccin.
2. SELECCIN DEL AGUA: (NTC 3459)
Si el agua sirve para el consumo humano entonces es buena para producir concreto. Como lo
demostramos en el tem anterior, si vamos a trabajar con un agua diferente es importante hacer un
anlisis qumico para conocer su comportamiento.
3. SELECCIN DEL CEMENTO: (NTC 121, NTC 321)
Lo conocemos de varios tipos los mas importantes para la industria prefabricadora son:

Portland Tipo I: El ms comn, se consigue en cualquier ferretera en bultos de 50 Kg o 42 Kg.

Ofrece buena resistencia a 28 dias.
Portland Tipo III: Se solicita bajo pedido y lo suministran a granel, es un poco mas costoso que el
tipo I. Ofrece altas resistencias a edades tempranas. Se debe disponer de silo en la planta para
su almacenamiento y dosificacin. La seleccin de uno u otro tipo depender de la
infraestructura fsica, los costos de produccin y el beneficio de obtener resistencias tempranas.
En nuestra planta utilizamos el Tipo I, en presentacin de bultos de 50 Kg.

4. DE LA DOSIFICACIN: (NTC 4027)

Las proporciones de los agregados deben permitir la mayor compactacin posible, con un mnimo de
cemento. Esto ahorra dinero. El fabricante de las maquinas normalmente suministra unas dosificaciones,
que servirn como guas para hacer las pruebas necesarias. Es importante que se realicen varios diseos
de mezcla para poder determinar cual ofrece mejor relacin costo-beneficio.

Dosificacin por Peso o por Volumen: Es inherente a la infraestructura de la que se dispone.

Normalmente un sistema de dosificacin por peso es costoso. Este es el mejor sistema, sin
embargo, es posible hacer una buena dosificacin por volumen, esto implica hacer
equivalencias peso-volumen (Kg-Lt) y supervisar que siempre se mantenga la misma cantidad.
Los recipientes utilizados para esta dosificacin siempre beben ser los mismos. La dosificacin
depender del tipo de prefabricado a producir y de la resistencia solicitada.
Proporciones: En nuestra planta se realiza la dosificacin por volumen de la siguiente forma: 1 :
4 : 6 lo que significa que por cada parte de cemento se deben incorporar 4 de agregado fino y 6
del grueso. Esta es la proporcin que funciona para nosotros, con resultados de 11 MPa en

bloques de grosor 12. No quiere decir que funcionar para otros por lo que siempre se deben
realizar pruebas previas.

Relacin Agua-Cemento: (a/c). En los prefabricados de concreto la mezcla debe ser seca,
Utilizamos la menor cantidad de agua posible porque necesitamos que el elemento se sostenga
por si mismo. La relacin a/c es uno de los parmetros que ms afecta la resistencia del
concreto, pues a medida que aumenta, aumentan los poros en la masa y por ende disminuye la
resistencia. En nuestra planta trabajamos con una a/c=0,5.

Humedad Natural: Normalmente es comn recibir los agregados en la planta con cierto grado
de humedad por lo que se recomienda dejarlos reposar al menos 2 das, si esto no es posible
entonces se debe determinar el porcentaje de humedad para descontarlo del agua de
hidratacin y de esta forma no se nos altere la relacin agua-cemento. En algunas visitas
practicadas me he encontrado con que siempre mantienen los agregados hmedos, esto para
facilitar la determinacin del agua de hidratacin.

Cantidad agua de Absorcin de los Agregados: (% de absorcin). Cuando en la mezcla se

incorporan agregados secos es normal que estos absorban cierta cantidad de agua, por lo que
debe determinarse este porcentaje para hacer la compensacin respectiva y evitar que el
concreto resulte con insuficiente agua de hidratacin.

Cantidad Agua de Hidratacin del Cemento: (% de hidratacin). Es la cantidad de agua que

necesita el cemento para poder hidratarse y llegar a obtener la resistencia exigida. Se
determina por la relacin a/c.

Recomiendo las publicaciones del ICPC: Registro grafico para control de calidad de agregados y
Fabricacin de Bloques de Concreto.

- MEZCLADO, CONSIDERACIONES PARA EL TRANSPORTE

5. DEL PROCESO DE MEZCLADO

Orden de ingreso de la materia prima a la mezcladora: La teora dice que se debe comenzar con
el agregado grueso, despus el fino y posteriormente el cemento, sin embargo, en la prctica
tuvimos que cambiar ese orden, dado que nuestra mezcladora era de eje horizontal al vaciar la
gravilla esta se depositaba en el fondo y haba una parte que no se mezclaba correctamente.
Decidimos incorporar primero la arena, despus la grava y posteriormente el cemento,
obteniendo mejores resultados. En ltima instancia se aplicaba el agua.
Tiempos de Mezclado: Para nuestro caso eran necesarios 3 minutos. Si le damos menos no
tenamos homogeneidad y si nos pasamos entonces el concreto sufre segregacin de
materiales. Es importante determinar el tiempo exacto.

6. DE LAS BANDEJAS

Fabricacin: Por lo general el fabricante de las bandejas suministra el plano con las
especificaciones necesarias para su fabricacin. En nuestro caso eran de 60 x 40 cm, la
capacidad de nuestra planta era de 800 bandejas al dia por lo decidimos mandar a fabricar
1000, pensando en reemplazar las que se fueran deteriorando. Pusimos especial cuidado en
este punto, fuimos muy estrictos con los proveedores en cuanto al tipo de madera a utilizar,
tena que ser seca, los empalmes deban estar grapados y los clavos deban ser pasantes y
estar doblados. Las bases tenan que poseer el mismo tamao.
Acabados: La superficie superior deba estar completamente plana y lisa, sin separaciones entre
sus tablas. No se aceptaban si estaban pandeadas. Una semana antes de su despacho deban
ser sometidas a un bao de aceite quemado y secarlas a la sombra.

Cuidados y Mantenimiento: Despus de cada uso se le debe pasar una esptula para
desprender los residuos de concreto y una vez a la semana un bao con aceite quemado. Deben
ser correctamente almacenadas para evitar que se doblen.

7. DE LA ELABORACIN DE LOS BLOQUES

Tiempos de Vibracin: En nuestra planta manejamos 2 tiempos de vibrado, el primero para

ayudar a llenar el molde y el segundo para compactar. Dependiendo del elemento a fabricar los
tiempos varan entre 3 y 6 segundos.
Retiro de las Bandejas: Hay dos formas de retirar las bandejas con los bloques frescos, con
montacarga (sistema utilizado en instalaciones automticas) de forma manual, que era como
lo hacamos en nuestra planta. Se deben evitar movimientos bruscos y de ser posible disponer
de un carro transportador de bandejas.

8. DEL FRAGUADO

Transporte a la Zona de Fraguado: Adquirimos 5 carros transportadores de bandejas con llantas

de aire, se debe contar con una superficie adecuada para al trnsito de stos, cada uno es
capaz de transportar 8 bandejas con 32 bloques. Resultan muy tiles cuando de produccin
masiva se trata ya que tambin se pueden utilizar para hacer la recogida al da siguiente. Es
esta zona depositamos con mucho cuidado las bandejas con los bloques frescos en el piso y all
dejamos fraguar el concreto hasta el da siguiente.
Curado en la zona de fraguado: En esta zona permanecen toda la noche y se debe tener la
precaucin de no dejar que los bloques se sequen, por lo que se hace necesario disponer a una
persona que permanezca rocindolos con agua. Dependiendo de la zona del pas donde se
produzca se hace obligatorio rociarlos ms o menos. Este proceso de hacer que los elementos
no pierdan el agua de hidratacin y por ende afectar su resistencia, se llama curado.

- COLOCACION, SU CONSOLIDACION Y EL CURADO

9. DEL CURADO
Arrumes: Los arrumes corresponden a la produccin de 1 da y deben colocarse los elementos
trabados para darle resistencia al conjunto, no deben ser superiores a 8 filas y recomiendo
tenerlos debidamente marcados con la fecha, para saber cundo retirarlos a la zona de
almacenamiento para su secado.
Curado de los Bloques: Se puede hacer a travs de cmaras de curado o manual; con el primero
solo necesitan 1 dia, con el segundo son necesarios 7, en donde deben permanecer cubiertos
con tela de fique o polietileno y frecuentemente baarlos con agua.
10. DEL ALMACENAMIENTO

Manipulacin y Arrume Definitivo: Dado que disponamos de una zona de curado pequea se
haca necesario trasladar los arrumes a otra zona ms amplia, la cual estaba a la intemperie,
pues ya no es necesaria la proteccin del sol. Es importante mantenerlos secos hasta que el
cliente los reciba ya que no pueden instalarse hmedos debido a la contraccin lineal por
secado. De esta zona son cargados a los camiones para su posterior despacho.

11. OTRAS VARIABLES

Aditivos: Este es un tem que debe analizarse con detalle pues afecta el valor del prefabricado.
A mi manera de ver no es necesario si se dispone una buena dosificacin, programacin y
planificacin de despachos.
Colorantes: Importante en estos momentos donde los prefabricados han retomado su posicin
en el mercado de la infraestructura urbana. Los colorantes poseen diferentes precios
dependiendo del color, normalmente los azules son los ms costosos. Tienen mucha demanda.
Instalaciones fsicas: La infraestructura de que se dispone al igual que su diseo, zonificacin,
circulaciones y dems pueden afectar la calidad de los prefabricados. Es importante disponer
una amplia zona para el correcto almacenamiento de la materia prima, as como tambin del
producto terminado. La zona de fraguado debe estar lo ms cerca posible del la zona de
produccin. Mientras menos se manipulen los elementos mejores resultados se obtendrn.
Condiciones ambientales: No es lo mismo producir en la costa Atlntica que en el interior del

pas debido a las condiciones ambientales, la radiacin solar, la humedad relativa y la

temperatura ambiente afectan el proceso y por ende la frecuencia de curado.
Densidad: Es la relacin entre el volumen bruto y la masa (peso) de una unidad. Depende,
fundamentalmente, del peso de los agregados y del proceso de fabricacin (compactacin dada
por la mquina); y en menor grado de la dosificacin de la mezcla. Se debe buscar que la
densidad sea siempre la mxima que se pueda con los materiales, dosificaciones y equipos
disponibles, pues de ella dependen directamente todas las dems caractersticas de las
unidades como son: la resistencia a la compresin, la absorcin, la permeabilidad, la
durabilidad, su comportamiento al manipuleo durante la produccin, transporte y manejo en
obra; su capacidad de aislamiento trmico y acstico.

Las anteriores son la mas importantes variables que afectan la calidad de los prefabricados en mi planta.
Cada caso es diferente y requiere un anlisis detallado del proceso. Mientras ms personal se utilice
mayor cantidad de variables tendr que controlar. Es importante el conocimiento tcnico, no subestime
el proceso de produccin en su planta. Recomiendo a toda persona que se interese en el tema buscar la
asesora antes de lanzarse al ruedo. Hacer prefabricados tiene su ciencia CREAME !

REISTENCIA AL CONCRETO
- RESISTENCIA POR COMPRESION
La resistencia a la compresin se puede definir como la mxima resistencia medida de un espcimen de
concreto o de mortero a carga axial. Generalmente se expresa en kilogramos por centmetro cuadrado
(Kg/cm2) a una edad de 28 das se le designe con el smbolo f c. Para de terminar la resistencia a la
compresin, se realizan pruebas especimenes de mortero o de concreto;

en los Estados Unidos, a menos de que se especifique de otra manera, los ensayes a compresin de
mortero se realizan sobre cubos de 5 cm. en tanto que los ensayes a compresin del concreto se
efectan sobre cilindros que miden 15 cm de dimetro y 30 cm de altura. La resistencia del concreto a la
compresin es una propiedad fsica fundamental, y es frecuentemente empleada el los clculos para
diseo de puente, de edificios y otras estructuras. El concreto de uso generalizado tiene una resistencia
a la compresin entre 210 y 350 kg/cm cuadrado. un concreto de alta resistencia tiene una resistencia a
la compresin de cuando menos 420 kg/cm cuadrado. resistencia de 1,400 kg/cm cuadrado se ha llegado
a utilizar en aplicaciones de construccin . La resistencia a la flexin del concreto se utiliza generalmente
al disear pavimentos y otras losas sobre el terreno. La resistencia a la compresin se puede utilizar

como ndice de la resistencia a la flexin, una ves que entre ellas se ha establecido la relacin emprica
para los materiales y el tamao del elemento en cuestin. La resistencia a la flexin, tambin llamada
modulo de ruptura, para un concreto de peso normal se aproxima a menudo de1.99 a 2.65 veces el valor
de la raz cuadrada de la resistencia a la compresin.
El valor de la resistencia a la tensin del concreto es aproximadamente de 8% a 12% de su resistencia a
compresin y a menudo se estima como 1.33 a 1.99 veces la raz cuadrada de la resistencia a
compresin. La resistencia a la torsin para el concreto esta relacionada con el modulo de ruptura y con
las dimensiones del elemento de concreto. La resistencia al cortante del concreto puede variar desde el
35% al 80% de la resistencia a compresin. La correlacin existe entre la resistencia a la compresin y
resistencia a flexin, tensin, torsin, y cortante, de acuerdo a los componentes del concreto y al medio
ambiente en que se encuentre. El modulo de elasticidad, denotando por medio del smbolo E, se puedes
definir como la relacin del esfuerzo normal la deformacin correspondiente para esfuerzos de tensin o
de compresin por debajo del limite de proporcionalidad de un material. Para concretos de peso normal,
E flucta entre 140,600 y 422,000 kg/cm cuadrado, y se puede aproximar como 15,100 veces el valor de
la raz cuadrada de la resistencia a compresin. Los principales factores que afectan a la resistencia son
la relacin Agua Cemento y la edad, o el grado a que haya progresado la hidratacin. Estos factores
tambin afectan a la resistencia a flexin y a tensin, as como a la adherencia del concreto con el acero.
Las relaciones Edad Resistencia a compresin. Cuando se requiera de valores mas precisos para el
concreto se debern desarrollar curvas para los materiales especficos y para las proporciones de
mezclado que se utilicen en el trabajo. Para una trabajabilidad y una cantidad de cemento dadas, el
concreto con aire incluido necesita menos agua de mezclado que el concreto sin aire incluido. La menor
relacin Agua Cemento que es posible lograr en un concreto con aire incluido tiende a compensar las
resistencias mnimas inferiores del concreto con aire incluido, particularmente en mezclas con contenidos
de cemento pobres e intermedios.

- RESISTENCIA TRACCION

- RESISTENCIA AL CORTE

- RESISTENCIA A LOS ATAQUES FISICO QUIMICOS