XLI CONSOLDA CONGRESSO NACIONAL DE

SOLDAGEM
SALVADOR - BA 12 a 15 de Outubro de 2015
Soldagem com Arco Submerso Utilizando Fluxo Aglomerado com Polmero
(Submerged Arc Welding Using Flux with Polymer Binder)
Alexandre Manoel da Silva1, Alexandre Queiroz Bracarense2
Universidade Federal de Minas Gerais, Departamento de Engenharia Mecnica/Laboratrio de Robtica,
Soldagem e Simulao, Belo Horizonte, Minas Gerais, Brasil. amanoels@yahoo.com, bracarense@ufmg.br.

1,2

Resumo
O processo de soldagem com arco submerso SAW (Submergerd Arc Welding) consiste em fazer a unio de
metais atravs do calor fornecido por um arco eltrico entre a pea e um eletrodo. O diferencial deste processo
est no fato de o arco eltrico e o metal fundido ficarem submersos em uma cobertura formada por um fluxo
granular, que tem como funo principal proteger a poa de fuso da contaminao atmosfrica durante a
soldagem. Um dos grandes problemas enfrentados pelas empresas que usam o processo a manuteno do
fluxo, que deve ser mantido a temperaturas controladas isento de umidade. A proposta deste trabalho aplicar,
no processo, um fluxo impermevel aglomerado com polmero e posteriormente analisar os resultados, levando
em considerao a qualidade da solda e a microestrutura obtida com a utilizao deste novo fluxo.
Palavras-chave: Soldagem com Arco Submerso. Fluxo Aglomerado. Microestrutura.

Abstract: Submerged Arc Welding process consists in the union of metals through the heat provided by an
electric arc between the work piece and an electrode. The spread of this process is the fact that the arc and the
molten metal become submerged in a coating formed from a granular flux, whose main function is to protect the
weld pool from atmospheric contamination during welding. A great problem found by companies in the process
is to maintain the flux at controlled temperatures free from humidity. The purpose of this paper is to apply in the
case, an impermeable flux that is agglomerated with polymer and then analyze the results, taking into account
the quality of welding and the microstructure obtained with the use of this new flux.
Key-words: Submerged Arc Welding. Agglomerated Flux. Microstructures.

1. Introduo
A utilizao de polmero na rea de soldagem tem sido motivo de pesquisas nos ltimos anos. Em estudo
recente, um polmero foi utilizado como aglomerante em revestimentos de eletrodos. Tal proposta foi
inicialmente sugerida para aplicao nos eletrodos revestidos utilizados em soldagem subaqutica molhada, a
fim de obter a impermeabilidade do eletrodo e analisar o comportamento deste revestimento na condio de
umidade extrema em que o eletrodo submetido [1].
Atravs desta pesquisa foi comprovado no apenas a eficincia da adio do polmero na impermeabilizao
do eletrodo, mas tambm foi constatada, na anlise microestrutural do cordo de solda, a presena de grande
quantidade de ferrita acicular [2]. Este constituinte importante na microestrutura da solda por apresentar
propriedades de alta tenacidade pelo fato dos gros formados por esta estrutura apresentarem maior resistncia
propagao de trincas [3].
Pelos resultados positivos da adio do polmero na composio do revestimento de eletrodos na soldagem
subaqutica, os estudos foram estendidos soldagem em ambientes secos, onde o polmero foi aplicado tambm
na composio de eletrodos revestidos bsicos [4] utilizados no processo de soldagem com eletrodo revestido
(SMAW Shielded Metal Arc Welding).
Outros estudos, envolvendo o processo de soldagem com arco submerso (SAW Submerged Arc Welding),
tambm vem sendo observados ao longo dos ltimos anos, uma vez que este processo tem grande aplicao na
rea industrial. Atravs deste processo possvel soldar peas tanto de pequenas como de grandes espessuras,
proporcionando soldas de alta qualidade, altas taxas de deposio e penetrao profunda [5]. Estes estudos tm
abrangido tanto o desenvolvimento de novos fluxos [6, 7] como tambm as caractersticas e a influncia da
aplicao dos fluxos de soldagem no processo SAW [8, 9].

A composio dos fluxos de soldagem muito importante, devido ao efeito de seus constituintes no
comportamento fsico do fluxo e tambm na geometria do cordo de solda. Caractersticas como estabilidade do
arco eltrico, facilidade da escria em se soltar, reforo do cordo e penetrao da solda, so afetadas pelos
constituintes do fluxo de soldagem utilizado [10].
Alm disto, a composio qumica do metal de base e do metal de adio muito importante no resultado
final da solda, uma vez que a diluio, que a proporo com que o metal de base participa na formao da zona
fundida, depende da participao relativa de seus constituintes [5]. A diluio () pode ser definida como:

A diluio pode ser medida na seo transversal das soldas atravs de macrografias, como mostra a Figura 1.

Figura 1: Diluio medida na seo transversal de um cordo depositado sobre chapa.

Dos vrios processos de soldagem a arco eltrico, possvel verificar certa semelhana entre o processo de
soldagem com arco submerso (SAW) e soldagem MIG/MAG (GMAW Gas Metal Arc Welding). Em ambos os
processos, o metal de adio alimentado de maneira contnua at a pea de trabalho atravs de uma unidade de
alimentao de eletrodo, com a corrente sendo transferida pea atravs de um bico de contato [11].
Contudo, no processo de soldagem a arco submerso o arco eltrico e a poa de fuso so mantidos
completamente cobertos por um fluxo durante sua execuo, proporcionando que a soldagem se desenvolva sem
respingos ou luminosidades, j no processo MIG/MAG a proteo do arco eltrico e da poa de fuso feita a
partir de um gs que pode ser inerte (MIG), ativo (MAG), ou pela mistura dos dois gases [5]. Outra diferena
entre os dois processos, que pode ser observada atravs da Figura 2, que na soldagem MIG/MAG no h
formao de escria, o que o torna um processo mais limpo.

Figura 2: Comparativo entre os processos de soldagem MIG/MAG (GMAW) e arco submerso (SAW).
O objetivo deste trabalho aplicar um fluxo a base de polmero desenvolvido por Vaz et al [4] como fluxo de
soldagem com arco submerso, porm utilizando um equipamento MIG/MAG. Pretende-se analisar a aplicao
no processo e apresentar os resultados obtidos com a utilizao deste novo fluxo aglomerado com polmero.
2. Matrias e Mtodos
O metal de base utilizado neste trabalho foi o ao ASTM A36 com 5 mm de espessura, cortado em peas de
100 x 150 mm. O metal de adio empregado foi o arame ER70S-6, com dimetro de 1,2 mm fabricado
conforme AWS A5.18. As Tabelas 1 e 2 mostram a composio qumica do metal de base e adio.

C
0,29%

Cu
0,20%

Mn

0,086%

1,57%

Tabela 1. Composio qumica nominal dos aos ASTM A36.

Mn
Si
P
S
1,00%
0,28%
> 0,04%
> 0,05%
Tabela 2. Composio qumica tpica do arame ER70S-6.
Si
S
P
Cu
Ni
0,86%

0,012%

0,014%

0,018%

0,019%

Fe
Rest.

Cr

Mo

0,01%

0,006%.

Levando em considerao que o fluxo aglomerado o tipo de fluxo mais utilizado no processo SAW [5], o
fluxo comercial empregado como padro e referncia neste estudo foi o fluxo aglomerado OK Flux 10.71,
fabricado pela Esab, conforme AWS 5.17/AWS 5.23.
O fluxo polimrico foi obtido a partir do revestimento de eletrodos revestidos impermeveis. A Tabela 3
apresenta a composio qumica do fluxo comercial e a Tabela 4, a frmula do fluxo polimrico obtido a partir
do revestimento do eletrodo impermevel [12].

Norma

Mo

Cu

AWS A5.17

0,05%

0,50%

1,40%

0,10%

AWS A5.23

0,04%

0,50%

1,85%

2,20%

0,40%

0,35%

Calcrio
24%

Tabela 3. Composio qumica fluxo OK Flux 10.71

C
Si
Mn
Ni

P de
ferro
23%

Tabela 4. Frmula do revestimento do eletrodo impermevel.

Fluorita Polmero Silicato
Ferro
Ferro
Rutilo Feldspato
Silcio Mangans
12%
11%
9%
6%
5%
4%
3%

Outros
3%

Foi feita uma separao granulomtrica do fluxo comercial, a fim de adotar uma referncia para os gros do
fluxo polimrico. Os revestimentos dos eletrodos polimricos foram modos em um moinho de bola e depois
peneirados em malhas padro Mesh Tyler com abertura de #10 a #65, que foi a distribuio granulomtrica
mdia do fluxo comercial aps a separao nas peneiras. As Tabelas 5 e 6 mostram a granulometria mdia do
fluxo comercial e do fluxo polimrico aps o peneiramento.

Padro Mesh Tyler

Tela peneira (m)
Massa retida (g)
Total percentual

Tabela 5. Distribuio granulomtrica mdia do fluxo comercial.

#10
#14
#20
#28
#35
#65
< #65
1700
1180
850
600
425
212
< 212
77,2
465,3
421,9
78,8
32,2
13,1
7,1%
42,7%
38,8%
7,2%
3,0%
1,2%
-

Padro Mesh Tyler

Tela peneira (m)
Massa retida (g)
Total percentual

Tabela 6. Distribuio granulomtrica mdia do fluxo polimrico.

#10
#14
#20
#28
#35
#65
1700
1180
850
600
425
212
15,7
36,2
55,9
83,1
214,7
2,1%
4,8%
7,3%
10,9%
28,2%

< #65
< 212
355,5
46,7%

Total
1088,5
100%

Total
761,1
100%

O fluxo polimrico, por ser um material de caractersticas fibrosas, no obteve a forma de gros como o fluxo
comercial, mas apresentou um formato de flocos. possvel observar nas tabelas acima que a quantidade de
finos do fluxo polimrico bem maior que a do fluxo comercial, sendo assim, foi definido que seria utilizado
somente o material retido nas malhas com abertura de #14 a #35 para os dois fluxos. A Tabela 7 apresenta a
nova distribuio granulomtrica, aps a definio deste parmetro.

Dados
Padro Mesh Tyler
Tela peneira (m)
Massa retida (g)
Total percentual

Tabela 7. Nova distribuio granulomtrica mdia dos fluxos.

Fluxo Comercial
Fluxo Polimrico
#14
#20
#28
#35
#14
#20
#28
#35
Total
1180
850
600
425
1180
850
600
425
168,5 153,1
41,1
32,1
394,8
15,7
36,2
55,9
83,1
42,7% 38,8% 10,4% 8,1% 100%
8,2% 19,0% 29,3% 43,5%

Total
190,6
100%

As soldagens foram feitas com deposio sobre chapas (bead-on-plate) atravs de um equipamento
MIG/MAG, marca Esab, modelo Smashweld 408, com fonte de energia de tenso constante e corrente contnua.
Um dispositivo foi especialmente desenvolvido para deposio e escoamento dos fluxos, permitindo realizar as
soldas de forma similar ao processo arco submerso. Alm disto, a tocha de soldagem foi fixada em um carrinho
tipo "tartaruga", adaptado com opes de regulagem vertical, horizontal e variao angular da tocha. A Figura 3
apresenta o dispositivo desenvolvido, juntamente com a tocha de soldagem e o carrinho tipo tartaruga".

Figura 3: Dispositivo desenvolvido, montado na tocha de soldagem.

O fluxo comercial foi secado por um perodo de duas horas a 300 C antes de sua utilizao a fim de eliminar
efeitos de umidade. No caso do fluxo polimrico, no necessrio fazer esta secagem [2].
Em todas as soldagens os parmetros utilizados foram: velocidade de soldagem de 0,6 m/min, velocidade de
alimentao do arame 8 m/min e stickout de 12 mm.
Para a anlise da microestrutura foi empregada microscopia tica. As amostras foram retiradas em cortes
transversais na regio central do cordo de solda e depois lixadas, polidas e atacadas com Nital 2%. As
fotografias tiveram ampliao de 100X, 200X e 500X.
A diluio foi verificada de acordo com as caractersticas geomtricas representadas na Figura 1 e calculada
pelos valores de rea obtidos em software para anlise de imagens digitais, fazendo uso das macrografias.
A dureza dos cordes de solda foi efetuada ao longo da seo transversal aplicando uma carga de 100 gramas
durante 15 segundos, pelo mtodo Vickers.
3. Resultados e Discusso
Pelos resultados iniciais observados, a soldagem com o fluxo polimrico foi bem sucedida. Como
conhecido, um dos grandes problemas enfrentados no uso dos fluxos aglomerados est em sua propriedade de
higroscopia [5] que faz necessrio cuidados especiais em seu armazenamento, devendo ser mantido a
temperaturas controladas isento de umidade. O uso do fluxo polimrico comprovou, mais uma vez, a
propriedade de impermeabilidade do revestimento [4], pois atravs dos resultados obtidos foi possvel evidenciar
que o fato de ter sido utilizado sem secagem, aps ser armazenado em temperatura ambiente, no prejudicou o
resultado da soldagem, o que um diferencial. A Figura 4 mostra o aspecto visual dos cordes de solda obtidos
atravs da deposio do fluxo polimrico e do fluxo comercial, onde possvel observar a diferena no aspecto
visual entre eles. Apesar da utilizao dos mesmos parmetros em ambas as soldagens, houve variao nos
valores de corrente e tenso de acordo com o fluxo utilizado, sendo que para o fluxo comercial a corrente mdia
foi de 236A com tenso de 25,2V e para o fluxo polimrico, a corrente mdia foi de 212A com tenso de 24,4V.

Figura 4. Aspecto visual do cordo de solda obtido a partir do fluxo polimrico (A) e do comercial (B).
Um detalhe importante observado aps as soldagens, que o cordo de solda obtido com o fluxo polimrico
no gerou escria. A Figura 5 mostra o cordo de solda sem a escria.

Figura 5. Cordo de solda obtido a partir do fluxo polimrico, sem gerar escria.
Devido ao fato do fluxo polimrico apresentar formato de flocos, foi levantada a hiptese da deposio no
haver gerado escria pelo fato deste fluxo apresentar aspectos mais finos pela sua caracterstica fibrosa. Sendo
assim, houve uma nova separao granulomtrica do fluxo comercial utilizando as peneiras de telas menores, de
malha Mesh Tyler #35 e #65, para seleo somente dos gros mais finos para execuo de outra solda. Uma
nova soldagem foi realizada, utilizando apenas os gros retidos nestas peneiras e os gros menores (<#65). A
Tabela 8 mostra a quantidade dos gros finos retidos do fluxo comercial aps o novo peneiramento.
Tabela 8. Distribuio granulomtrica mdia dos finos do fluxo comercial.
Padro Mesh Tyler
#35
#65
< #65
Total
Tela peneira (m)
425
212
< 212
Massa retida (g)
42,8
29,4
14,6
86,8
Total percentual
49,3%
33,9%
16,8%
100%
A Figura 6 apresenta o grfico com as faixas granulomtricas dos fluxos, tanto da primeira, como da segunda
soldagem. importante ressaltar que na segunda soldagem se utilizou apenas os gros finos do fluxo comercial.

Figura 6. Grfico demonstrativo com as faixas granulomtricas dos fluxos utilizados nas soldagens.
Analisando este grfico possvel observar que os gros finos utilizados na segunda soldagem, foram iguais
ou menores que os gros mais finos aplicados na primeira soldagem, o que possibilitaria verificar se os gros
mais finos seriam os responsveis pela gerao da escria na solda. Assim, outra soldagem foi realizada com
aplicao apenas dos gros mais finos retidos, que so apresentados na Tabela 8 e no grfico da Figura 6.
Com o resultado desta nova soldagem, a hiptese do fluxo polimrico no gerar escria somente por ter
aspecto de gros mais finos foi inicialmente descartada, pois, mesmo utilizando os gros mais finos do fluxo
comercial na nova deposio, houve gerao de escria, contudo, por enquanto ainda no h uma explicao
para este fenmeno que precisa ser mais bem investigado.
A Figura 7 mostra a escria gerada aps a nova soldagem com o fluxo comercial utilizando apenas os gros
mais finos e a Figura 8 apresenta as escrias geradas tanto na soldagem em que foram utilizados os gros padro,
quanto na soldagem feita somente com os gros mais finos, ambas realizadas com o fluxo comercial.

Figura 7. Cordo obtido e escria gerada com o fluxo comercial aps nova soldagem.

Figura 8. Escrias geradas utilizando gros padro (A) e gros mais finos (B) do fluxo comercial.
A Figura 9 apresenta o aspecto macrogrfico da seo transversal das soldagens, onde tambm esto
indicadas as regies onde foram realizadas as anlises microestruturais e as microdurezas na seo transversal do
cordo de solda obtido com o uso do fluxo polimrico (A).

(A)
(B)
Figura 9. Macrografia do metal de solda depositado com o fluxo polimrico (A) e com o Comercial (B).
Foi constatado que o cordo de solda depositado sobre chapa com o fluxo polimrico obteve maior reforo e
tambm maior penetrao. Dentre as vrias hipteses levantadas por Vaz [13], encontra-se a possibilidade da
maior penetrao estar relacionada com o aumento da fora do jato de plasma, devido aos gases oriundos da
decomposio do polmero.
A Tabela 9 apresenta as medies realizadas a partir da seo transversal das macrografias obtidas, assim
como os valores da diluio e da razo R/L (reforo/largura do cordo) calculados.

Fluxo Utilizado
Comercial
Polimrico

I
236
212

Tabela 9. Medies realizadas a partir da macrografia.

P
L
R
AP
AR
1,1
9,2
1,9
6,77
12,88
1,3
8,8
3,0
6,52
18,74

Onde:
I corrente (A);
P penetrao (mm)
L largura do cordo (mm);
R altura do reforo (mm);

AP rea de penetrao (mm);

AR rea de reforo (mm);
diluio (%);
R/L relao reforo/largura.

34,4
25,8

R/L
0,21
0,34

 possvel observar que apesar de utilizar os mesmos parmetros iniciais nas soldagens, o fluxo polimrico
obteve tambm menor diluio e maior relao R/L, indicando que o uso deste fluxo no processo pode
proporcionar ainda mais benefcios para os resultados dos cordes depositados, visto que a composio qumica
final da zona fundida est relacionada com a diluio [5].
As microestruturas do cordo de solda obtido com o fluxo polimrico so apresentadas na Figura 10, com
ampliao de 100, 200 e 500 vezes.
Ampliao 100X

Ampliao 200X

Ampliao 500X

Topo do
Cordo (T)

Centro do
Cordo (C)

Raiz do
Cordo (R)

Lado Direito
do Cordo (D)

Lado Esquerdo
do Cordo (E)

Figura 10. Microestrutura do cordo de solda obtido com o fluxo polimrico. Ampliao: 100X, 200X e 500X.
Como j esperado, pelos resultados anteriores das soldas realizadas com o eletrodo com revestimento
polimrico [13], uma grande presena de ferrita pode ser percebida na microestrutura do cordo de solda
depositado com o fluxo polimrico, que foi obtido a partir deste revestimento. O detalhe da presena de ferrita
acicular no cordo depositado com este fluxo pode ser observado atravs da Figura 11, que apresenta a
microestrutura com ampliao de 500 vezes.

Figura 11. Detalhe da ferrita acicular (FA) na microestrutura do cordo depositado com o fluxo polimrico.
Ampliao: 500X.
A Tabela 10 mostra os valores das medies de dureza Vickers (HV100) realizadas na seo transversal do
cordo de solda, nas mesmas regies onde as anlises microestruturais, indicadas na macrografia da Figura 9,
foram realizadas.
Tabela 10. Valores das medies de dureza (HV100).
Regio
Valores Encontrados
Mdia
T
250
210
229
244
216
230
C
220
251
255
247
232
241
R
245
251
257
243
254
250
E
243
220
243
237
234
235
D
245
235
240
243
234
239
Considerando que o valor mdio encontrado na aplicao do eletrodo com o revestimento polimrico foi de
270HV [14] e os valores mdios encontrados com a utilizao do fluxo polimrico foram mais baixos, este um
indicativo de uma estrutura tenaz, devido grande quantidade de ferrita acicular contida na microestrutura do
cordo obtido na soldagem com este novo fluxo.
4. Concluses
A partir do estudo desenvolvido neste trabalho possvel concluir que:
A aplicao do fluxo polimrico no processo de soldagem com arco submerso se mostrou eficaz,
proporcionando um bom aspecto visual no cordo de solda depositado.
A impermeabilidade do revestimento foi, mais uma vez, comprovada atravs dos resultados obtidos, visto
que o fluxo foi utilizado sem secagem em forno mesmo aps armazenagem em temperatura ambiente.
Foi constatada a presena de ferrita acicular atravs da anlise da microestrutura das soldagens realizadas,
resultando em uma solda com boa tenacidade, o que foi comprovado pelos resultados das microdurezas.
Na deposio feita a partir do fluxo polimrico constatou-se que no foi produzida escria aps a soldagem,
contudo este fenmeno precisa ser mais bem investigado, uma vez que ainda no h explicao plausvel
para este fato.
5. Agradecimentos
Aos colaboradores do Laboratrio de Robtica, Soldagem e Simulao da UFMG, ao professor Luiz Cludio
e ao Alberto do Laboratrio de Tratamento de Minrios do Departamento de Engenharia de Minas da UFMG e
FAPEMIG (Fundao de Amparo Pesquisa do Estado de Minas Gerais), que promove atividades de fomento,
apoio e incentivo a pesquisas cientficas e tecnolgicas em Minas Gerais, pela concesso de bolsa de estudo.
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