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Facultad de Ingeniera
Escuela de Ingeniera Mecnica Elctrica
FACULTAD DE INGENIERA
TRABAJO DE GRADUACIN
PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA
FACULTAD DE INGENIERA
POR
DECANO
VOCAL I
VOCAL II
VOCAL III
VOCAL IV
VOCAL V
SECRETARIA
DECANO
EXAMINADOR
EXAMINADOR
EXAMINADOR
SECRETARIO
Cumpliendo con los preceptos que establece la ley de la Universidad de San Carlos de
Guatemala, presento a su consideracin mi trabajo de graduacin titulado:
DIOS:
MI PADRE:
MI MADRE:
MIS HERMANOS:
MI ESPOSA:
STEVEN:
AMIGOS:
II
NDICE GENERAL
NDICE DE ILUSTRACIONES
III
LISTA DE SMBOLOS
GLOSARIO
VII
RESUMEN
IX
OBJETIVOS
XI
INTRODUCCIN
XIII
1.1
Normas
1.2
Medidas a seguir
2.1
Sensores utilizados
2.1.1 Descripcin
2.1.2 Aplicacin
2.2
2.3
Variador de frecuencia
10
2.2.1 Descripcin
10
2.2.2 Aplicacin
11
11
2.3.1 Descripcin
12
2.3.2 Aplicacin
13
17
3.1
17
3.2
Requerimientos y restricciones
19
3.3
Resultados esperados
24
33
4.1
Lenguaje de programacin
34
4.2
38
4.3
Variables a manejar
41
4.4
Ecuacin algortmica
45
4.5
Respuestas esperadas
48
EL PROGRAMA
51
CONCLUSIONES
63
RECOMENDACIONES
67
BIBLIOGRAFA
69
APNDICE
71
II
NDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
1.
21
2.
23
3.
4.
28
30
5.
31
6.
36
39
8.
42
III
IV
LISTA DE SMBOLOS
Contacto abierto
Contacto cerrado
Funcin
Tierra Fsica
Puesto en Chasis
Fusibles
Contactos de Rel Selector
Breaker Trifsico
Transformador bifsico
Bobina de Selector
,
Lmpara
Interruptor Pulsador Normalmente Cerrado
Interruptor Pulsador Normalmente Abierto
Interruptor Normal
Motor Monofsico
Corriente Directa
Corriente Alterna
Frecuencia Variable
Guarda Motor
Variador de Frecuencia
Motor Trifsico
Foto Sensor
Interruptor Tipo Hongo
Interruptor de un Polo de Giro
Interruptor Three Way de Giro
VI
GLOSARIO
ASPTICO
AUTOMATIZACIN
CORROSIN
DARK ON
HIPOACUSIA
NEUROSENSORIAL
LIGHT ON
POLI-CARBONATO
VII
RSTICO
PLC
VIII
RESUMEN
El primer captulo trata brevemente de las normas y medidas a seguir en todas las
maniobras y procesos de elaboracin de alimentos, seguido por otro captulo que trata de
conceptos y definiciones elementales de los sensores, dispositivos de control de
frecuencia as como del Controlador Lgico Programable (PLC), dispositivos que se han
empleado en la fabricacin del sistema de transporte automatizado para un envase
asptico.
IX
OBJETIVOS
GENERAL
Emplear con ingenio y de forma eficiente los recursos que se encuentran en el
mercado centroamericano para la fabricacin y automatizacin de un sistema para el
transporte de envase asptico en una planta de alimentos, conseguir un ahorro tanto en
tiempo como en dinero para la empresa en su produccin teniendo un sistema confiable,
personalizado de acuerdo con las necesidades propias de la empresa, eficiente y econmico,
aminorando el desperdicio de producto terminado por defecto debido al maltrato de envase
en el transporte y/o las detenciones del sistema de produccin.
ESPECFICOS
1.
Efectuar un anlisis para encontrar la forma que se puede fabricar una lnea
automatizada empleada para el transporte de envases aspticos, tomando en cuenta
las restricciones de seguridad y sanitarias que impone la empresa, los requerimientos
que esta lnea necesita junto con las respuestas que se necesitan ejecutar debido a las
diferentes fallas que se producen en esta lnea de produccin al estar funcionando.
2.
XI
3.
4.
5.
XII
INTRODUCCIN
XIII
correccin necesarias que se hacen manualmente y por errores operativos que son de
mayor frecuencia, fabricando un sistema automatizado de transporte.
XIV
1.1
Normas
1.2
Medidas a seguir
Los riesgos biolgicos surgen por bacterias o virus transmitidos por animales
o equipo en malas condiciones de limpieza, y suelen aparecer fundamentalmente
en la industria del procesado de alimentos. Para limitar o eliminar esos riesgos es
necesario eliminar la fuente de la contaminacin o, en caso de que no sea
posible, utilizar prendas protectoras.
Entre los riesgos fsicos comunes estn el calor, las quemaduras producidas
por superficies calientes, el ruido que afecta al odo, la vibracin, los cambios
bruscos de presin que pueden explotar la tubera, la radiacin y las descargas
elctricas que pueden provocar la muerte. Los ingenieros de seguridad industrial
intentan eliminar los riesgos en su origen o reducir su intensidad; cuando esto es
imposible, los trabajadores deben usar equipos protectores. Segn el riesgo, el
equipo puede consistir en gafas o lentes de seguridad, tapones o protectores para
los odos, mascarillas, trajes, botas, guantes y cascos protectores contra el calor o
la radiacin. Para que sea eficaz, este equipo protector debe ser adecuado y
mantenerse en buenas condiciones.
Proteccin para los odos: en nuestro pas la contaminacin por ruido en los
ambientes laborales tiene gran importancia, principalmente por la forma en que
se producen los efectos de este contaminante en la audicin del trabajador,
sumado a la poca informacin que este recibe sobre el tema. Lo anterior facilita
la aparicin de muchos casos de trabajadores con hipoacusia neurosensorial la
cual es irreversible y que adems del efecto en la salud del trabajador, causa
serios trastornos laborales y sociales.
Para asegurarse que un alimento es seguro para el consumo humano, debe ser
cuidadosamente preparado, tratado y guardado.
Las causas de las malas prcticas de higiene personal son tres principalmente
por las que las personas incurren son:
La persona que trabaja en contacto con alimentos, necesita mas que nadie,
cumplir con los requisitos de higiene y aseo personal, que dan por resultado, un
empleado bien presentado y seguro de si mismo.
2.1
Sensores utilizados
caractersticas, aparte que cumple con los estndares que requiere la industria de
alimentos... Tienen una capacidad de deteccin de 3 metros de distancia en
ambientes ideales; para nuestro uso, estos son sometidos a situaciones extremas
debido al entorno en que esta expuesto el sistema de transporte automatizado.
Estos han sido empleados tambin para poder detectar si el envase se encuentra
cado sobre la cadena en la trayectoria, de ser as, efectuar el proceso de la
eliminacin de este envase y evitar que se produzca una falla por la mala
posicin en el proceso de aplicar la tapa plstica.
2.1.1 Descripcin
utiliza cuando necesitamos una seal de un uno (1) lgico al existir un objeto
entre el emisor y receptor; la opcin de Light On se selecciona para la necesidad
de un uno (1) lgico al no haber obstculo entre emisor y receptor, en otras
palabras, la ausencia de objeto entre ellos. Al contar con esta modalidad el
usuario tiene la fcil opcin de elegir como se quiere o necesita emplear, y no
tiene una restriccin en el uso del sensor en el diseo.
Tienen una base de acero inoxidable que los libra de alguna adherencia de
producto o suciedad que pueda ser un contaminante de alimento o fuente de
crecimiento y propagacin de bacterias. Un lente de vidrio que hace posible la
transferencia de rayos infrarrojos entre emisor y receptor, y que a la vez lo
2.1.2 Aplicacin
Estos, el juego de
En nuestro sistema los sensores producen una seal lgica 1 para indicar la
presencia de objeto en cierto punto especfico en la transportadora de envase,
esta puesto en la seleccin Dark On. O sea, que al no existir presencia de objetos
entre los sensores, estos lo interpretan enviando un 0 lgico al PLC.
Estos sensores brindan los requerimientos necesarios para tener una lectura
confiable, lo que ofrece una mayor confiabilidad de obtener un sistema
automatizado estable.
2.2
Variador de Frecuencia
Estos funcionaran
2.2.1 Descripcin
Las
Este posee la
10
programar la corriente nominal para alimentar a cada motor, esto para evitar
sobre cargas y daos en los motores o en el variador.
2.2.2 Aplicacin
Estas
2.3
11
Entrada
Salida
2.3.1 Descripcin
El PLC, esta compuesto por dos secciones: la unidad central de proceso (el
CPU) y el sistema de Entradas y Salidas (I/O). El CPU gobierna todas las
actividades del PLC, que tambin esta compuesto de tres componentes que son:
el procesador, el sistema de memoria y el sistema de alimentacin.
12
Durante la operacin, el CPU completa tres procesos: (1) Lee, o acepta, los
datos de entrada desde los dispositivos conectados en la interfase de Entrada, (2)
ejecuta, realiza, el programa de control guardado en el sistema de memoria, y (3)
escribe, o actualiza, a los dispositivos controlados por el sistema de Salida. Este
proceso de lectura secuencial de entradas, ejecucin de programa en memoria y
actualizacin de salidas es conocido como scanning.
2.3.2 Aplicacin
13
14
15
16
Se espera tener menos cantidad de prdidas producidas por las fallas generadas
por descuidos humanos, que hacen tener perdidas por sincronizacin de arranque, ya que
una falla provoca que se detenga el proceso de produccin, por cada arranque se produce
un desperdicio de producto terminado que no cumple con el llenado o sellado requerido
por la empresa; las paradas en el proceso pueden ser reducidas al maniobrar de una
manera eficiente el espacio del producto con una transportadora que trabaje
automticamente en la lnea de produccin.
3.1
17
Al no
18
3.2
Requerimientos y Restricciones
19
Estos sensores son de uso industrial, lo que quiere decir que estn hechos
para soportar maltrato por condiciones extremas de temperatura como tambin
de la humedad en el proceso de limpieza del saln.
20
21
22
Totales de Cotizaciones
Tetra Pak
California
TECUN
SIEMENS
INTEK
Partes Transportadora
Accesorios y Panel
Sensores
Variadores de Frecuencia
PLC
17673.28
11219.00
10600.00
14310.00
7865.00
TOTAL
61667.28
61,667.28
23
3.3
24
tener una falla como puede ser un obstculo debido a un envase trabado entre los
rieles guas, evitando as que sufran deformacin fsica los dems envases que
quedan tras el obstculo.
Se alerta al operador que la lnea tiene una falla por medio de una
sealizacin lumnica, se decidi en una serie de alarmas lumnicas, debido a que
el operador puede no escuchar si fueran sonoras debido al ruido que existe por el
funcionamiento de la dems maquinaria operando en el saln.
25
26
Esta figura puede ser consultada tambin desde el apndice con vistas
tridimensionales para un mejor detalle de los componentes que esta requiere para
el transporte, es en este apndice donde se muestran algunas especificaciones de
las partes que forman este sistema de transporte automatizado para envase
asptico.
27
De
Llenadora
Va a
aplicador
De Tapa
De
Llenadora
Va a
aplicador
De Tapa
De
Llenadora
De
Llenadora
Va a
aplicador
De Tapa
Va a
aplicador
De Tapa
28
29
30
31
El PLC esta ubicado en la parte superior central, esto para que se de fcil acceso
el Terminal que sirve para el enlace entre el PLC y un computador, aparte de estar en
medio de la trayectoria del flujo de la ventilacin. Los guarda motores y los Drivers se
encuentran la parte inferior cerca del ventilador, ya que estos son los que generan mayor
cantidad de temperatura.
32
Para poder obtener los resultados deseados es de gran necesidad poder evaluar
las posibilidades de fallas o mal procedimiento en las rutinas de evaluacin para las
33
4.1
Lenguaje de Programacin
34
35
- -
Se tiene que considerar que esta simbologa es la que emplea este programa
en particular, el RSLogix 500, puede que vare en forma segn el programa que
se emplee para programar su PLC.
Segundo:
36
Como paso final, se tiene que dar una secuencia lgica de eventos al
diagrama. Este paso requiere atencin, ya que de este depende la lgica de
secuencia para el funcionamiento ordenado de la transportadora.
37
copia de seguridad del programa que esta ejecutando el PLC. Todos lo cambios
pueden ser hechos de manera rpida y sencilla utilizando un cable desde el
puerto serial del computador y puede ser evaluado mientras esta corriendo el
programa, con la funcin Verificar Proyecto que viene en el programa, se puede
indicar en que lnea no se ha colocado de forma correcta el orden o si existe
ambigedad de funciones.
El programa esta hecho en una plataforma que puede ser empleada para
varios modelos de PLCs. Se puede tener acceso a su librera de definiciones de
componentes desde la ventana de ayuda, para el empleo correcto de estos en sus
diferentes opciones de aplicacin.
4.2
Para demostracin
de este
38
39
40
4.3
Variables a manejar
41
42
43
Se puede ver que el operador puede contar con un tiempo mximo de 265.6
segundos, o sea 4.43 minutos para efectuar una correccin o ajuste.
Con la opcin del selector, que en el algoritmo se ve sencilla, esta puede ser
empleada cuatro veces en la transportadora, pero surge la idea de poder probar de
una forma mecnica y mucho mas barata en el proceso de eliminacin de envase
botado sobre la cadena de la transportadora, as que se eliminaron tres.
44
4.4
Ecuacin Algortmica
45
para que tome las medidas necesarias para detener la llenadora, esto se har solo
en caso necesario, nicamente si el equipo siguiente no puede ser arreglado con
tiempo antes que la transportadora sea sobrepasada de sus lmites
en el
acomodamiento de envase.
46
47
4.5
Respuestas esperadas
48
49
50
5. EL PROGRAMA
Para el momento de operar este lo hace con una secuencia lineal ordenada, es
decir, comienza en la lnea nmero 0000 (cero) del programa y lo va ejecutando en
secuencia ascendente.
51
Las X, son los nmeros correlativos de cada componente o funcin, este nmero
sirve para diferenciarlos de cada secuencia de eventos o de funciones similares en las
dems lneas de programa.
52
momento que sea requerido por falla que amerite detener la lnea completa de transporte,
este interruptor esta a la vista del operador, al ser accionado este interruptor, se abre
nuestro contacto virtual y se detiene el proceso por completo.
Se tiene un contacto NC que tiene nombre Drive 1, este contacto tiene la funcin
de detener el sistema al ocurrir una falla en la comunicacin entre el PLC y el variador
de frecuencia del motor 1. Esta funcin trabaja por medio de un muestreo de un contacto
interno que contiene el variador de frecuencia, el cual es de funcin NO. Al no existir
una activacin del variador tenemos que hay una ausencia de corriente para el PLC el
cual la interpreta como un contacto abierto. Se ejecuta una funcin tipo ciclo cerrado, la
cual desactiva y vuelve a activar la comunicacin con el variador hasta conseguir una
comunicacin, mientras se realiza esta funcin, se activa una alarma lumnica en el panel
de control, una luz intermitente que nos indica en que tramo existe conflicto de
comunicacin entre PLC y variador de frecuencia.
53
Despus tenemos la lnea 0001 la cual consiste en casi los mismos elementos que
la lnea 0000. A diferencia del contacto NC llamado Show 1, el cual es un contacto con
funcin bit que viene de la lnea 0007 que es la funcin del temporizador que se activa
de la lectura continua del sensor 11 con retardo de 5 segundos.
54
Esta funcin de intermitencia esta dada en las lneas de la 0011 hasta la 0013 La
intermitencia esta dada por luz encendida con duracin de de perodo y de perodo
apagada, lo que llama mas la atencin visual, en lugar de una luz intermitente de igual
perodo para el momento de encendido como de apagado. El juego de periodo de
intermitencia se logra al conjugar la funcin de OR entre los dos contactos NC Driver 1
y el NO Clavo 1.
Al final de esta lnea tenemos la salida llamada LUZ_1, que funciona de acuerdo
a la configuracin AND de todos los contactos antes mencionados en esta lnea de
programa nmero 0002. Esta luz funciona si el tramo esta funcionando correctamente y
se apaga al existir una acumulacin prolongada, o por parada de emergencia, o bien, esta
en forma intermitente cuando hay conflicto de comunicacin entre el PLC y el Variador
de Frecuencia encargado del tramo1.
55
En la lnea 0005 aparece un contacto NO que trabaja en funcin del bit Tiempo
1, la funcin de temporizacin llamado Idle 1, se activa al transcurrir un tiempo de
duracin de 10 milisegundos con el contacto cerrado. Esta funcin sirve para garantizar
un tiempo intermedio de ocurrencia de estado del rengln anterior.
56
estado para un temporizador de atraso por cinco (5) segundos llamado Slow 1. Este
acciona el bit para el control de velocidad del variador.
Tenemos la rutina Stop Motor 1 por Acumulacin de Envase, esta funcin est
representada en la lnea 0008, en la cual aparecen dos contactos NO, nombrados Sensor
11 y Sensor 12, ambos en funcin AND, esta condicin debe de cumplirse en por lo
menos cinco (5) segundos para que se active el bit llamado Stop 1 que aparece en la
primer lnea 0000, la cual desactiva el bit de control digital de velocidad del variador de
velocidad 1 para detener el tramo por completo.
transportadora, o viceversa, tambin se puede tener en cuenta que se puede tener una
bombilla quemada y el operador no se ha dado cuenta de la falla.
57
Esta secuencia desde la lnea 0011 hasta la 0013 mantienen un ciclo cerrado de
ocurrencia de evento en el que si no se detecta el contacto del variador de frecuencia del
tramo 1, se mantienen mandando una seal cclica hasta que se consiga una
comunicacin entre PLC y El Variador de Frecuencia. Este ciclo de comprobacin
tambin aparece en la lnea 0002 que es la que controla la luz de alerta para el operador,
entonces al no existir comunicacin entre PLC y El Variador la alerta lumnica ser una
luz intermitente del controlador del motor.
58
como tambin en los contactos, los nmeros indican a que tramo pertenece cada lnea de
programa, identificando de igual manera a cada rutina en los subttulos de comando.
Al poseer los otros dos tramos las mismas propiedades que el tramo 1, se puede
conseguir que tanto el tramo 2 como el tramo 3 tengan la independencia de ejecucin
para cada evento que pueda surgir, trabajando los tramos en conjunto pero
independientemente hace que este sistema de transporte automatizado sea la mejor
manera de transportar el envase para aplicarle la tapa plstica.
59
La lnea 0044 posee en serie dos contactos NO y uno NC con los nombres de Bit
On, ON y BIT EMERGENCIA, respectivamente, los cuales controlan la funcin LUZON.
En las dos lneas anteriores se tiene que cumplir que todos los interruptores del
panel de control deben estar en posicin Auto para que funcione correctamente la
transportadora de envase. A no ser que se active el interruptor de Paro de
Emergencia.
60
La lnea 0053 solo aparece la funcin END, esta lnea siempre aparece al final de
todo programa realizado en este formato, esto para indicarle el PLC donde termina el
programa para que siga el ciclo de lazo cerrado de ejecucin.
61
62
CONCLUSIONES
1.
2.
3.
4.
63
5.
Para este sistema de transporte se tiene que utilizar un conjunto de bandas grado
sanitario puestas en movimiento sobre estructuras de acero inoxidable que
funcionan empleando engranajes fabricados en material sanitario conectados a
motores trifsicos, controlados tanto en velocidad como en aceleracin, para
evitar la prdida de balance y/o de friccin de los envases sobre la cadena
transportadora al existir cambios bruscos en el movimiento de cadena deslizante
de material sanitario de diferente tramo, empleando en toda la estructura
materiales sanitarios que poseen poco ndice de friccin en su superficie debido a
sus propiedades no adherentes y alta durabilidad.
6.
7.
8.
64
9.
65
66
RECOMENDACIONES
1.
Todo sistema que sea empleado para la industria de alimentos tiene que estar
fabricado con materiales que tengan propiedades sanitarias, o estar con
pulidos grado sanitario para garantizar un producto libre de contaminantes.
2.
3.
4.
5.
67
6.
68
BIBLIOGRAFA
1.
Bryan, L. A. y Bryan, E. A.
2.
3.
Angulo, Jos.
4.
Referencia electrnica
5.
www.rockwellautomation.com/rockwellsoftware/design/rslogix5500/benefits.html agosto-2006.
6.
www.canadu.com agosto-2006.
69
70
APNDICE
71
72
73
74
75
76
78
79
80
81
82
83
84
85
86
Cantidad
2
3
8
18
18
Descripcin
Wheel Curve 180
Adjustable Conveyor Link
Conveyor Joint
Straight Holder
Straight T Holder Only
Precio
624.00
36.40
63.70
12.17
6.85
Precios en Dolares
Precio En Quetzales a Q8.00 por $1.00
Total
1248.00
109.20
509.60
219.06
123.30
2209.16
17673.28
Descripcin
Guardamotor de 1 a 1.6 A
Luz Piloto
Interruptor Tipo Hongo
Interruptor 3 posiciones
Automtico 3 polos 20 A
Automtico 2 polos 5 A
Transformador de 480 a 220
Fuente de 220 a 24 VCD 50 Watts
Ventilador 220V
Panel Acero Inox
Sensor Fotoelctrico OMRON E3JU-D1M4-3
Cantidad
3
4
1
4
1
1
1
1
1
1
6
Total
1200.00
640.00
399.00
700.00
190.00
160.00
1100.00
225.00
225.00
3500.00
2880.00
11,219.00
87
4453.00
1706.00
1
2
4453.00
3412.00
7865.00
Cotizacin SIEMENS
Micromaster 440 con Panel Basico
Descuento
Total
5300.00
0.1
15900.00
1590
14310.00
Precio Unidad
945.00
1325.00
Cantidad
6
8
Totales de Cotizaciones
Tetra Pak
California
TECUN
SIEMENS
INTEK
Partes Transportadora
Accesorios y Panel
Sensores
Variadores de Frecuencia
PLC
17673.28
11219.00
10600.00
14310.00
7865.00
TOTAL
61667.28
61,667.28
88
Total
5670.00
10600.00
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114