Lean Manufacturing

INTRODUCCIN

Es un concepto que se vale de un conjunto de mtodos, herramientas y tcnicas que estn apuntados
principalmente a la adaptacin de los procesos productivos a los cambios de la demanda con el objeto de reducir
los tiempos de respuesta al mximo y , de esta manera, brindar una mejor atencin y servicio al cliente, mejorar la
calidad y reducir costos.
Este concepto tiene una premisa que consiste en EVITAR LOS DESPERDICIOS.
La metodologa LEAN tiene origen en el Sistema de Produccin Toyota (TPS) y se remonta a los aos 40, cuando la
compaa de automocin japonesa se planteaba cambios de los sistemas de produccin derivados de la necesidad
de atender mercados ms pequeos con una mayor variedad de vehculos lo que requera una mayor flexibilidad
en la produccin.
Taichii Ohno, quien es considerado el padre del TPS (Toyota Production System), defini a la manufactura esbelta
de la siguiente manera:
Es el sistema de fabricacin desarrollado por Toyota que busca la optimizacin a lo largo de todo el flujo de valor
mediante la eliminacin de prdidas y persigue incorporar la calidad en el proceso de fabricacin, reconociendo al
mismo tiempo el principio de la reduccin de costos.

DESARROLLO

Principios:
El concepto de Lean Manufacturing tiene como principios fundamentales los que se enumeran a continuacin:

Calidad: Bsqueda de cero defectos, y deteccin y solucin de los problemas en su origen.

Minimizacin de los desperdicios (waste):
Sobreproduccin: producir ms de lo que el cliente demanda o hacerlo antes de tiempo. Ocupa trabajo
y recursos valiosos que se podran utilizar en responder a la demanda del cliente.
Retraso: por falta de planificacin, de comunicacin o por tardanza en el suministro de materiales,
herramientas e informacin.
Transporte: los materiales se deberan entregar y almacenar en el punto de fabricacin, para evitar
traslados innecesarios.
Inventarios: se deben reducir al mnimo ya que suponen un coste financiero y de almacenamiento.
Procesos: se deben dedicar ms esfuerzos de los necesarios en revisiones y actualizaciones; la calidad
se debe insertar en todas las fases del proceso de forma que cada una de ellas sea correcta desde el
principio.
Defectos: multiplican los costos y el tiempo de trabajo y consumen una parte importante de los
recursos para su solucin.
Desplazamientos: los empleados deben tener a su disposicin todas las herramientas y recursos
necesarios para disminuir los desplazamientos, reduciendo as el tiempo improductivo.

Grupo B: Pablo Alberdi, Joaqun Cristaldi, Jos Ignacio Di Nardo, Nicols Gagliardi, Luciano Vigo.

Mejora continua: Reduccin de costos, mejora de la calidad, aumento de la productividad y acceso a la

informacin.
Procesos "pull": Los productos son tirados por el cliente y no empujados por la produccin.
Flexibilidad: consiste en poder producir gran variedad de productos sin sacrificar la eficiencia debido a
volmenes menores de produccin.
Construccin y mantenimiento de una relacin a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para
compartir el riesgo, los costos y la informacin.

Herramientas, mtodos y tcnicas:

Metodo de las 5s. Clasificacin (Seiri), Orden (Seiton), Limpieza (Seiso), Estandarizacin (Seiketsu) y Disciplina
(Shitsuke).
Just in Time. Producir un artculo en el momento en que es requerido (demandado por el cliente o por la
siguiente etapa del proceso) con lo que se evitan stocks.
Sistema Pull. Consiste en producir slo lo necesario, tomando el material requerido de la operacin anterior. Su
meta ptima es mover el material entre operaciones de uno en uno.
Clulas de produccin. Agrupacin de una serie de recursos con el objeto de integrar un flujo de produccin
completo.
Control visual. Estndar representado mediante un ejemplo grfico o fsico, de color o numrico y muy fcil de
ver.
Kanban. Es un trmino que es utilizado en el mundo de la fabricacin para identificar unas tarjetas que van
unidas a los productos intermedios o finales de una lnea de produccin. Las tarjetas actan de testigo del proceso
de produccin. Cuando un cliente retira dichos productos de su lugar de almacenamiento, el Kanban o la seal
viaja hasta el principio de la lnea de fabricacin o de montaje para que produzca un nuevo producto. Se dice
entonces que la produccin est guiada por la demanda y que el Kanban es la seal del cliente que indica que un
nuevo producto debe ser fabricado o montado para rellenar el punto de stock.
Mantenimiento Productivo Total (TPM). Se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de
todo el sistema productivo, estableciendo la prevencin de las prdidas en todas las operaciones de la empresa.
Esto incluye cero accidentes, cero defectos y cero fallos en todo el ciclo de vida del sistema productivo.
Productividad Total Efectiva de los Equipos (PTEE). Es una medida de la productividad real de los equipos que se
obtiene multiplicando los siguientes indicadores: Aprovechamiento del Equipo y Efectividad Global del mismo.
Produccin Nivelada (Heijunka). Es una tcnica que adapta la produccin a la demanda fluctuante.
Verificacin de proceso (Jidoka). Verificacin de calidad integrada en el proceso. La filosofa Jidoka establece los
parmetros ptimos de calidad en el proceso de produccin, comparando los parmetros del proceso de
produccin contra los estndares establecidos. Si los parmetros del proceso no corresponden a los estndares
preestablecidos, el proceso se detiene, alertando que existe una situacin inestable que debe ser corregida.
Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke). Cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de
que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se d cuenta y los corrija a tiempo.

Grupo B: Pablo Alberdi, Joaqun Cristaldi, Jos Ignacio Di Nardo, Nicols Gagliardi, Luciano Vigo.

Indicadores Visuales (Andon). Es un despliegue de luces o seales luminosas en un tablero que indican las
condiciones de trabajo en la propia planta de produccin dentro del rea de trabajo, el color indica el tipo de
problema o condiciones de trabajo.
Cambio rpido de modelo (SMED). Son teoras y tcnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en
menos de diez minutos. Desde la ltima pieza buena hasta la primera pieza buena en menos de diez minutos.

Recursos para poder aplicar LEAN MANUFACTURING

Sistema Operativo o conjunto de procesos y tcnicas dentro de la empresa que asegure que los activos y los
recursos estn configurados y orientados al aporte de valor al cliente con las mnimas prdidas, variabilidad y
rigidez.
Sistema de Direccin que asegure un dilogo efectivo sobre las cuestiones operativas crticas y que los
comportamientos estn alineados a todos los niveles para posibilitar un cambio sostenible y que se
institucionalice la dinmica de cambio y la cultura de mejora.

Etapas de un proyecto Lean:

Fase de Diagnstico:
En esta fase se realiza una valoracin del estado actual teniendo siempre en cuenta que se debe definir el valor
desde el punto de vista del cliente.
Se identificar la corriente del valor dentro del proceso y se distinguirn los problemas o prdidas que existen,
analizando sus causas races.
Fase de determinacin del estado futuro:
Partiendo de las causas races identificada, se definirn las palancas (acciones que permitirn avanzar hacia la
eliminacin de prdidas y hacia la mejora), indicndose las personas responsables de la implantacin de las
mismas y los plazos, as como los indicadores de desempeo a medir y los objetivos a alcanzar.
Fase piloto:
En esta fase se desarrolla la implantacin de las acciones definidas en la fase anterior buscando siempre, como
objetivo ltimo y global, que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro,
desde la materia prima hasta el consumidor.
Durante esta fase ser preciso ir realizando el seguimiento de los indicadores y establecer acciones de mejora en
el caso de que no se alcancen los objetivos previstos.
Fase de mejora continua:
Una vez que una organizacin consigue dar los pasos iniciales, se vuelve claro para todas las personas involucradas
en el proyecto que siempre es posible aadir eficiencia, por lo que el proceso Lean no termina en la fase piloto
sino que se analizarn y aplicarn, de forma continua, todas las sugerencias de mejora que se vayan aportando en
las reuniones peridicas que seguir manteniendo el equipo Lean.
Es decir, la metodologa Lean no debe utilizarse puntualmente en una organizacin y luego abandonarse, sino que
debe aplicarse de forma continua en el tiempo.
Estas etapas se aplican tanto en el rea de gestin como en el rea de planificacin y ejecucin de una empresa.
Grupo B: Pablo Alberdi, Joaqun Cristaldi, Jos Ignacio Di Nardo, Nicols Gagliardi, Luciano Vigo.