UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA

Automatizacin de una planta de extrusin de

aluminio
(Fabricacin y distribucin)
Curso: Circuitos Oleohidraulicos y Neumticos
Integrantes:

Introduccin

El ciclo de trabajo que vamos a automatizar en nuestro Proyecto es el

correspondiente a una planta de extrusin de aluminio. Estos sistemas
son muy comunes en los entornos fabriles actuales debido a las mltiples
aplicaciones de los perfiles de aluminio.

La extrusin es un proceso de transformacin del aluminio por

deformacin plstica. Consiste en moldear dicho metal, en caliente o fro,
por compresin en un recipiente obturado en un extremo con una matriz o
hilera. En uno de sus extremos, la matriz presenta un orificio con las
dimensiones aproximadas del producto que se desea obtener; y por el otro
extremo, un disco macizo, llamado disco de presin. En la actualidad existen
dos tipos de extrusin: la directa, en la cual un lingote cilndrico caliente de
aluminio (llamado tocho) pasa a travs de una matriz con la forma
adecuada. Y la inversa, en la que es la matriz la que se desplaza a lo largo
del tocho. En nuestro Proyecto, consideraremos un proceso de extrusin
directa como el que se ilustra a continuacin:

Los productos extruidos representan ms del 50% del mercado europeo de

productos de aluminio; de este porcentaje, el sector de la edificacin utiliza
la mayor parte. El aluminio extruido se usa en los sistemas de perfiles de
ventanas y puertas en edificios residenciales y comerciales, en estructuras
de viviendas y edificios prefabricados, en materiales para tejados y
revestimientos exteriores, muros cortina, fachadas de locales comerciales,
etc. Adems, el aluminio extruido se usa tambin en el transporte de
cargas, en fuselajes de aviones, vehculos de carretera y ferrocarriles, y para
aplicaciones marinas.
En este trabajo nos proponemos automatizar un sistema de fabricacin de
perfiles de aluminio por extrusin. Asimismo, el proceso productivo incluir
la distribucin de los perfiles en pallets que se dedicarn a diversas
actividades segn veremos ms adelante. Todo ello, en un intento por
asemejar nuestra planta a un sistema productivo real de las mismas
caractersticas.

Esquema de la estacin automatizada

Se muestra a continuacin un croquis de la planta de extrusin:

Como puede observarse, en la planta de extrusin se realizan procesos muy

diversos en una misma cinta transportadora, si bien la cinta est a su vez
subdidida en tres cintas controladas por sus correspondientes motores
elctricos. Tambin hay una cinta adicional que se encarga de trasladar los
perfiles empaletados para su posterior distribucin.

ETAPA 1. Calentamiento y primera seccin

En esta primera etapa comenzamos introduciendo un tocho de aluminio en
bruto en la cinta transportadora. La introduccin de material al proceso se
supone realizada manualmente o bien por un sistema automatizado externo
al sistema que describimos. Por ejemplo, el material en bruto podra
porvenir tambin de un proceso de tratamiento del aluminio para
configurarlo en modo de barras, aunque estas tambin podran suponerse
compradas. En cualquier caso, se trata de un proceso previo que no nos
concierne en nuestro Proyecto.
Introducimos las barras de aluminio en bruto en la cinta y pulsamos el botn
PM (PUESTA EN MARCHA), pulsador que pone en funcionamiento los motores
elctricos de todas las cintas transportadoras. Tras avanzar un pequeo
recorrido, el tocho de aluminio se introduce en un horno. Este horno
dispone de un sensor de posicin que, al detectar la presencia del tocho de
aluminio en el interior, ordena la detencin de la cinta transportadora.
Llegados a este punto, el horno se conecta automticamente e inicia el
calentamiento del tocho de aluminio. Este calentamiento est programado
para durar alrededor de 5 minutos, tiempo en el que la cinta permanece
quieta. Trascurrido este tiempo, se da por finalizado el proceso y el aluminio
ha alcanzado la temperatura apta para su posterior extrusin.
Adems, las elevadas temperaturas a las que est sometido el aluminio se
aprovechan para realizar un primer corte de los tochos primigenios. Un
dispositivo sensor situado a la salida del horno detecta el tocho y, mediante
una sierra convenientemente situada, ordena la seccin del tocho. La sierra
est accionada, a su vez, por un cilindro neumtico.
El resultado es la obtencin de tochos ms pequeos que, en definitiva,
ofrecen un material lo suficientemente abundante como para ser extruido.

La seccin en tochos permite adaptarlos a las dimensiones de la mquina

de extrusin, como veremos en la siguiente etapa.

ETAPA 2: Extrusin del aluminio

Los pequeos tochos de aluminio se desplazan sobre la cinta transportadora
hasta llegar a la mquina de extrusin. Un sensor situado a la entrada de la
mquina detecta la presencia del tocho y ordena la apertura de la cmara
de extrusin. Suponemos que la matriz ha sido calentada previamente
en un horno por parte de un operario, pues resulta fundamental que tanto
el aluminio como la matriz que configurar su forma estn a elevada
temperatura.
Tras introducirse el tocho de aluminio en la cmara de extrusin, el cilindro
extrusor comienza a expandirse lentamente debido a la cantidad de
material que debe procesar. En este punto ha comenzado el proceso de
extrusin, en el que la cinta transportadora continua desplazndose para
no restar tiempo innecesariamente. A la salida de la mquina comienza a
obtenerse el aluminio extruido, de un espesor visiblemente inferior al que
tena en forma de tocho. Este hilo de aluminio es continuo y a medida que
va saliendo se apoya sobre la cinta, que se encarga de desplazarlo hacia el
siguiente proceso.
Cuando el hilo continuo es detectado por un sensor situado al final de la
cinta, se ordena la detencin de la misma. Es el momento de realizar un
segundo corte por sierra con el fin de dividir la longitud de material
extruido. De esta forma, una nueva sierra accionada por un pistn
neumtico secciona el aluminio y este avanza en barras ms definidas hacia
adelante. Cabe destacar que existe un contador a la salida de la cinta (en la
misma posicin que el sensor) que contabiliza el nmero de barras extruidas
en el proceso. Aunque lo veremos con ms detalle, podemos adelantar que
cuando el contador contabilice un total de 9 barras extruidas se ordenar el
accionamiento de la cinta transportadora de pallets, situada al final de la
planta, encargada de disponer un nuevo pallet a la salida del almacn
donde iremos guardando las barras extruidas.

ETAPA 3: Refrigeracin y definicin acotada de perfiles

Tras la etapa de extrusin, las barras de aluminio se llevan por una cinta
ms ancha de lo habitual, pues en esta etapa el desplazamiento es vertical
en lugar de horizontal. Tras un pequeo camino, las barras llegan a una
zona de refrigeracin previa al ltimo corte. En esta zona un sensor detecta
la presencia de barra y acciona el sistema neumtico de la estructura que
aparece reflejada en la imagen. El resultado es el accionamiento de dos
cilindros neumticos que, en su carrera, expulsan un agente refrigerante

para disminuir le elevada temperatura a la que ha estado sometido el

aluminio tras el calentamiento en el horno y la extrusin. Con ello se evitan
microsoldaduras entre el aluminio y la sierra. La refrigeracin solo dura unos
segundos, de modo que no resulta necesario detener la cinta.
Tras la refrigeracin, el aluminio avanza hacia la zona de corte. Este tercer y
ltimo corte es ms preciso, pues tiene la finalidad de otorgar una
dimensin acotada y predefinida a las barras de aluminio (en los anteriores
cortes solo buscbamos subdividir los tochos de aluminio para hacerlos ms
manejables). El esquema es similar al de los casos previos: un sensor
detecta la presencia del material y ordena su seccin a una sierra
debidamente situada para obtener la medida prevista de los perfiles.
El resultado final son perfiles de aluminio aptos para ser vendidos o
incorporados a un sistema de montaje. El color del aluminio ha cambiado
debido al proceso de extrusin, pasando de un tono cobrizo a uno ms
azulado, como puede observarse en la imagen adjunta. Sin embargo, el
proceso no termina aqu.

ETAPA 4: Almacenamiento de perfiles

Los perfiles obtenidos se dirigen por una cinta especial que los traslada
hacia el almacn. A la entrada del almacn existe una barrera normalmente
cerrada y en la que se controla la entrada de material. En este punto entra
en juego un contador que contabiliza el nmero de barras que entran en el
almacn.
La misin del contador est justificada debido a las especificaciones de
nuestra fbrica. Hemos supuesto que nuestra empresa se dedica a la venta
de perfiles de aluminio destinados, entre otros campos, al sector de la
construccin. Asimismo, hemos decidido que la venta de perfiles de
aluminio se realice en paquetes de nueve unidades. Por consiguiente,
el contador ha de contabilizar la entrada de perfiles hasta alcanzar un total
de 9 perfiles, momento en que la barrera dejar de abrirse y no se permitir
la entrada de ms material. Inmediatamente despus de detectar estos
nueve perfiles, un cilindro hidrulico de grandes dimensiones los arrastra en
conjunto hacia una ltima cinta independiente de las dems, que ser la
encargada de su distribucin.

ETAPA 5: Distribucin
En esta etapa final se procede a la distribucin de los perfiles de aluminio en
pallets de nueve unidades. Cabe tomar en consideracin que la salida de
pallets del almacn se activa cuando el sensor de la etapa 2 detecta un
total de 9 barras extruidas (ver etapa 2 para mayor aclaracin). Cuando

esto sucede, aparece un nuevo pallet que espera a la salida del almacn de
barras a que el conjunto est preparado para salir.
Al alcanzar el pistn que arrastra los 9 perfiles su posicin final, el paquete
es dispuesto sobre el pallet preparado a la salida. A continuacin, el motor
elctrico de la cinta transportadora de esta etapa se activa. Una vez en
funcionamiento, el pallet de los 9 perfiles se desplaza por la cinta hasta el
final de la misma. As, el paquete de perfiles de alumino est preparado
para su venta y distribucin. La cinta transportadora se detiene cuando el
pallet ha alcanzado el final del proceso, con el fin de no mantenerlo en
funcionamiento intilmente y ahorrar energa en la planta.

Descripcin del puesto automatizado

Memoria descriptiva con la secuencia de accionamientos reales del
sistema
En esta seccin del proyecto comprobamos las correspondencias del
sistema real diseado con el modelo elegido para la simulacin en AS.

ETAPA 1

El ciclo de trabajo comienza solamente cuando pulsamos el pulsador

de puesta en marcha PM. PM pone en funcionamiento los motores
elctricos M1, M2 y M3 que accionan las cintas transportadoras. El motor
M4 no est ligado a este pulsador.

La barra se desplaza por la cinta hasta introducirse completamente

en el horno. Entonces, pulsamos el pulsador B1 (que en la realidad
saltara solo al ser un sensor de posicin) y detenemos la cinta M1
durante un tiempo a travs de un temporizador. Transcurrido este
tiempo la cinta vuelve a ponerse en marcha.

La barra continua su recorrido hasta que es detectada por un

nuevo sensor de posicin B2 (pulsador) que vuelve a detener el
avance de la cinta durante un tiempo temporizado muy pequeo.
Durante este tiempo de parada, se acciona automticamente el cilindro
neumtico V1 y el disco de corte que es activado por un motor
S1 que aproxima la sierra y corta el tocho de aluminio. Tras realizar esta
operacin, transcurre un tiempo muy breve y la cinta vuelve a funcionar.

El motivo por el que se ha temporizado la parada de la cinta es por la

gestin de calidad; en lugar de ordenar el funcionamiento de la cinta
cuando el cilindro volviese a recogerse, se ha optado por temporizarlo para
los casos en que el corte no resulta satisfactorio e invalida el tocho de
aluminio. En tal caso, es preciso eliminar el material del sistema.

ETAPA 2

Una vez cortado, el tocho de aluminio contina por la cinta hasta que
es detectado por un sensor de posicin- pulsador B3. Este sensor se
encuentra inmediatamente antes de la entrada de la cmara de
extrusin. Al introducirse el tocho en la mquina, el pistn neumtico de
extrusin V2 acta y comprime el material contra la matriz, dando inicio
al proceso de fabricacin.

La cinta transportadora gobernada por el motor M2 sigue

funcionando, mientras el hilo continuo de material fruto de la extrusin

se va apoyando sobre ella. Cuando el material alcanza la posicin

del sensor B4 ocurren dos cosas: por un lado, el contador incorporado al
sensor se activa y contabiliza una unidad extruida. Por otro, la cinta
transportadora se detiene automticamente gracias a un temporizador.
Adems, se activa el cilindro neumtico V3 que a su vez desplaza una
sierra hasta el material y lo secciona. El resultado es la obtencin de
barras extruidas de un tamao definido (aun no acotado dentro de las
medidas que deseamos) que proseguirn su camino una vez termine
el tiempo temporizado.

ETAPA 3

Las barras de aluminio prosiguen su camino hasta que son

detectadas por el sensor de posicin B5. Sin detener el movimiento de
la cinta, se ordena entonces la activacin de los cilindros hidrulicos
V4 y V5 que refrigeran la barra que pasa inmediatamente debajo de
ellos. Estos cilindros estn temporizados para refrigerar el material
durante unos segundos.

A continuacin se procede al ltimo corte. Cuando el material alcanza

la posicin del sensor B6, este detiene el motor elctrico M3 de la
cinta durante un tiempo temporizado, en el que el cilindro neumtico
V6 acta y sierra la barra de aluminio. En este caso, la posicin del
sensor ha sido calculada previamente para cortar la barra exactamente
en el lugar que deseamos y obtener as una medida acotada y definida.
Tras el corte, la cinta vuelve a ponerse en marcha.

ETAPA 4

Se trata de la etapa de almacenamiento de los perfiles de aluminio.

Un sensor de posicin B7 situado a la entrada del almacn es el
encargado de ordenar la apertura de la compuerta cuando se avecina un
nuevo perfil. Cada vez que se abre la compuerta, un contador contabiliza
una unidad y cuando llega a 9, impide la entrada de ms perfiles al
almacn.

A su vez, al contabilizarse 9 perfiles la luz verde del semforo situado

junto al almacn se torna en rojo, indicando que est lleno. En cuanto
esto ocurre, el cilindro neumtico V7 situado en el interior del
almacn se activa y desplaza el paquete de perfiles hasta la cinta
transportadora M4, donde estar esperando un pallet como veremos a
continuacin.

ETAPA 5

Nada ms alcanzarse el final de carrera del cilindro V7, el motor

elctrico M4 se enciende y la cinta transportadora vinculada a l se pone
en funcionamiento. El pallet estaba esperando previamente a la salida
del almacn gracias a la seal enviada por el sensor de posicin B4 de
la etapa 2, que cuando contabiliza 9 perfiles extruido ordena que se
saque un pallet del almacn de pallets.

El pallet transporta el paquete de perfiles de aluminio por la cinta

hasta llegar al final de la misma. En ese momento, el sensor de
posicin V8 detecta que el pallet ha terminado su recorrido y detiene la
cinta transportadora para evitar un gasto innecesario de energa.

Disposicin de los pistones al iniciar el proceso