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Ejemplo del Plan de Requerimientos de

Materiales (MRP)
por GEO Tutoriales el 16/08/2011 en Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) 13

El Plan de Requerimientos de Materiales o MRP por sus siglas en ingls


(Material Requirements Planning) es una metodologa que permite administrar
el inventario y planificar pedidos de partes y piezas con demanda
dependiente. Cabe destacar que se afirma que un producto tiene demanda
dependiente en la medida que su demanda se puede derivar de un producto de
categora superior. Por ejemplo, las plantillas, cuero, cordones, etc, son partes
de demanda dependiente, basadas en la demanda de zapatos (demanda
independiente).
En este contexto, una empresa que vende un producto final (con demanda
independiente) est interesada en qu, cunto y cundo ordenar de las
distintas partes y piezas que permiten la produccin de dicho producto final.
Esta planeacin de requerimientos de materiales es crtica dado que permitir
alcanzar las metas de produccin en tiempo y cantidad de lo planificado
previamente en un plan maestro de produccin.
Para llevar a cabo un plan de requerimientos de materiales se necesitan 3
elementos:

Plan Maestro de la Produccin (PMP)


Estructura del Producto o Bill of Materials (BOM)
Registro del Inventario (IRF)
El Plan Maestro de la Produccin establece las necesidades en cantidad y
tiempo del producto final o con demanda independiente. Por otra parte la
estructura del producto (BOM) detalla cuntas partes y piezas se necesitan para
obtener una unidad de producto final y cmo dicho producto se compone.
Generalmente se utiliza una representacin grfica para el BOM como la de la
siguiente imagen:

Por ejemplo, para cada unidad de X (producto final con demanda


independiente) se necesitan 2 unidades de la pieza A (producto con demanda
dependiente). Anlogamente, por cada unidad de la pieza A se necesitan 3
unidades de la pieza C.
Adicionalmente necesitamos el registro del inventario (tanto para productos con
demanda dependiente e independiente) que contiene la informacin del
inventario disponible y el tiempo de espera asociado a cada producto.

Finalmente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades el producto X en


la semana 10. Toda esta informacin nos permitir desarrollar el Plan de
Requerimientos de Materiales, el cual se resume a continuacin:

Ejemplo del Plan de Requerimientos de Materiales

La forma usual de poder completar la informacin del Plan de


Requerimientos de Materiales (MRP) es desde el producto de categora
superior, en este caso, el producto X. Para la semana 10 existe una necesidad
bruta de este producto por 100 unidades, sin embargo, el inventario disponible
(40 unidades) finalmente determina que slo se necesiten 60 unidades
adicionales. Como el tiempo de espera (lead time) para el producto X es de 2
semanas, el pedido se debe realizar en la semana 8.
Posteriormente, por cada unidad del producto X necesitamos 2 unidades del
producto A. Esto determina la necesidad bruta del producto A en 120 unidades
en la semana 8. Luego, como se dispone de un inventario de 60 unidades del
producto A, la necesidad neta es slo de 60 unidades, las cuales se piden con 3
semanas de antelacin dado el tiempo de espera. Siguiendo el mismo
procedimiento se determinan las necesidades netas del producto B.
Es importante destacar el caso del producto C, el cual depende tanto de A como
B. Por cada unidad de A se necesitan 3 unidades de C (en este caso 180

unidades) y por cada unidad de B se necesitan 2 unidades de C (en este caso


80 unidades).
El procedimiento utilizado para desarrollar el Plan de Requerimientos de
Materiales (MRP) es la poltica de lotificacin lote a lote, es decir, cada vez
que se necesitan unidades se piden stas en forma exacta. Esta alternativa sin
embargo no garantiza los menores costos en la planificacin, especialmente
cuando los costos de emisin (generar un pedido) son relativamente superiores
a los costos de almacenamiento (inventario). Te recomendamos consultar al
final de esta publicacin los Artculos Relacionados donde podrs
encontrar otros ejemplos aplicados de MRP utilizando distintas alternativas de
polticas de lotificacin.

PLANEACIN DE
REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES - MRP (MATERIAL
REQUIREMENTS PLANNING)

La Planeacin de Requerimientos de Materiales - MRP (Material Requirements


Planning), es un procedimiento sistemtico de planificacin de componentes de
fabricacin, el cual traduce un Plan Maestro de Produccin en necesidades
reales de materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona como un
sistema de informacin con el fin de gestionar los inventarios de demanda
dependiente y programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.

TIPOS DE DEMANDA
Tal como lo mencionamos, el MRP gestiona los inventarios de demanda
dependiente, razn por la cual debemos definir los diferentes tipos de demanda
segn su criterio de dependencia:

Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente influyen las


condiciones del mercado, es sumamente difcil estimarla con exactitud, razn
por la cual esta debe ser pronosticada.

Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es funcin derivada de


una demanda independiente, por ejemplo: la demanda de llantas en ocasiones
es una demanda dependiente de la demanda independiente de bicicletas.

Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos tanto a
demandas dependientes como independientes, por ejemplo: el caso en que las
llantas de una bicicleta sean comercializadas tambin de forma individual. En
tal caso tendr una demanda independiente sujeta al mercado, y una demanda
dependiente del nmero de bicicletas que se vendan.

INPUTS - DATOS DE ENTRADA EN UN


MRP
El siguiente grfico representa los datos de entrada que precisa un MRP para
poder llevarse a cabo:

MPS: Plan Maestro de Produccin que nos indica las demandas


independientes

Maestro de artculos: Listado de todos los artculos de demanda


independiente

Lista de materiales: Listado de todos los materiales que se precisan para la


obtencin de los artculos de demanda independiente

Explosin de materiales - BOM: Registro donde figuran todos los


componentes de un artculo, su relacin padre - hijo y las cantidades de uso
estandarizadas establecidas por diseo e ingeniera.

Explosin de materiales - BOM (Bill Of Materials)


La explosin de materiales me indica la relacin entre el artculo final y cada
uno de sus componentes y subcomponentes, para entender mejor cmo

funciona la explosin de materiales se acude a un rbol de estructura del


producto como el siguiente:

Segn la ilustracin, observamos que el artculo principal (producto


independiente) es A, el cual se compone de 1 unidad de B y 1 unidad de C,
este ltimo que a su vez se compone de 2 unidades de D y 1 unidad de E. Por
ende, la explosin de materiales debe suministrarnos la informacin referente a
por ejemplo cuantas unidades de cada parte se requieren para producir 200
unidades de A. En tal caso seran:
Cdigo de parte

Cantidad

200

200

200

Cdigo de Materia Prima

Cantidad

400

200

PROGRAMACIN DE
REQUERIMIENTOS BRUTOS

La programacin de requerimientos brutos slo tiene lugar en el caso de que


nuestro proceso no se vea afectado por inventarios, ni recepciones
programadas, lo cual se ajusta poco a la realidad, sin embargo, debe
considerarse como una forma de evaluar nuestro plan en condiciones ideales,
en tal caso podemos obtener informacin referente a las actividades crticas
promedio y a las actividades con holgura, informacin sumamente relevante en
materia de negociaciones y programacin de la produccin. Para ello debemos
considerar entonces el lead time de cada componente, definamos lead time
como el ciclo en trminos de tiempo que se requiere para que el producto se
encuentre disponible una vez sus partes se encuentren dispuestas. En el caso
de que los componentes sean materias primas, el lead time ser el tiempo que
tarda en estar la materia en las instalaciones de la compaa a partir de que se
emite la orden de compra al proveedor.
Supongamos que para el ejemplo que trabajamos en la explosin de materiales
los lead times se relacionan as:
Cdigo

Lead Time

1 Semana

1 Semana

2 Semanas

1 Semana

3 Semanas

Entonces es conveniente diagramar en un eje de tiempo el rbol de la


estructura del producto:

As podemos observar que de plantearnos una fecha objetivo de obtencin del


producto terminado A, hemos de producir el componente C 3 semanas antes
de la semana objetivo por ejemplo. As que el tiempo mnimo de obtencin de A
es de 6 semanas, suponiendo la consecucin de todos sus componentes. Esta
relacin de tiempo puede tabularse en conjunto con las cantidades de la
explosin de materiales, y nos quedar un Plan de Requerimientos Brutos
como el siguiente:

PROGRAMACIN DE
REQUERIMIENTOS NETOS

La programacin de requerimientos netos corresponde al entregable del MRP,


es decir que en esta se determina las condiciones para el lanzamiento de las
rdenes proyectadas, tanto rdenes de compra, como rdenes de fabricacin.
Su diferencia respecto a la programacin de requerimientos brutos es la
inclusin de inventarios, niveles de seguridad y recepciones programadas,
ajustndose al devenir de la produccin real. As mismo, en dicha
programacin se aplica el tamao de lote determinado para cada componente.
Para el ejemplo que hemos venido trabajando en este mdulo agregamos
algunas recepciones programadas y establecimos inventarios iniciales para
todos los componentes, de esta forma podemos efectuar una programacin de
requerimientos netos. La formulacin que utilizamos es simple:

Inventario Disponible (perodo i) = Inventario Proyectado (perodo i -1)


Requerimientos Netos (i) = Requerimientos brutos (i) - Inventario Disponible (i)
Recepcin Planeada (i) = S los requerimientos netos son mayores a 0, debe
efectuarse una recepcin planeada por el tamao del lote, en el caso de ser
LXL (lote por lote) corresponde al requerimiento neto.
Inventario Proyectado (i) = Inv. Disponible (i) + Recepcin planeada (i) +
Recepcin Programada (i) - Requerimientos Brutos (i)
Liberacin Planeada = Segn la el perodo en que se plane una recepcin
esta deber liberarse tantos perodos antes como sea el tamao del lead time.

La Programacin de Requerimientos Netos ser entonces as:

PLAN MAESTRO DE
PRODUCCIN - MPS

Usualmente suele definirse al Plan Maestro de Produccin como la


desagregacin del Plan Agregado de Produccin, y aunque esta no es una
relacin abstracta, tan slo es una alternativa propia de la planificacin
jerrquica, y vale la pena aclarar, no existe mayor unanimidad en esta
asociacin. Recordemos que en Planeacin Agregada los objetivos son
sustentar decisiones de
nivel tctico, mientras el Plan Maestro de Produccin establece decisiones
operativas que tienen como horizonte el siguiente perodo de planificacin, y a
lo sumo considera un par de perodos ms tan slo para asegurar una
disponibilidad estimada de recursos.

Podemos sintetizar entonces que entre el Plan Agregado y el Plan Maestro si


existen

Relaciones, pero que estas dependen del tipo de planificacin adoptado, por
ejemplo, si adoptamos planificacin jerrquica, la relacin ser directa, puesto
que los requerimientos brutos del MPS sern la desagregacin del Plan
Agregado. Por otro lado, si elegimos una planeacin independiente, la relacin
ser implcita, puesto que el Plan Agregado desde el nivel tctico establece los

recursos, niveles de actividad y polticas de inventario que limitarn las


decisiones operativas del MPS. Sea cual sea la relacin entre los planes, si no
se logra alcanzar un nivel de ocupacin planificada y/o no se logra satisfacer la
demanda real, entonces deber revaluarse el Plan Agregado, dado que puede
no ser viable.

Qu define entonces el Plan Maestro de


Produccin - MPS?

Tal como lo mencionamos ya, el MPS es una decisin de tipo operativa,


respecto a los artculos y cantidades que deben ser fabricados en el siguiente
perodo de planificacin. Sus caractersticas son:

Determina qu debe hacerse y cundo

Se establece en trminos de productos especficos y no en familias

Es una decisin de lo que se va a producir, no un pronstico mas

Se recomienda que ya elaborado el MPS se evale en su viabilidad cada vez


que corresponda a un perodo de planificacin.
El MPS es una declaracin susceptible de ajustes, por lo tanto es conveniente
establecer un criterio de flexibilidad por horizonte, para lo cual tenemos:

Horizonte fijo: Perodo durante el cual no se harn ajustes al MPS

Horizonte medio - fijo: Perodo en el que se pueden hacer cambios a ciertos


productos.

Horizonte flexible: Perodo ms alejado, en el que es posible hacer cualquier


modificacin al MPS.

Cmo elaborar un Plan Maestro de


Produccin - MPS?
Inputs - Informacin requerida
Para el caso de planificacin jerrquica:

El Plan Agregado en unidades de producto

Para el caso de planificacin independiente:

Pronsticos de ventas a corto plazo en unidades de producto

Adems,

Pedidos reales comprometidos con los clientes

Capacidad disponible de la instalacin

Fuentes de demanda adicional

Existencias en inventario en unidades de producto

Mtodos de elaboracin de MPS


De igual manera que en la Planeacin Agregada existen tanto mtodos
heursticos como algoritmos de resolucin ptima. Los heursticos pueden
variar dependiendo del peso que se le asigne a la relacin pronstico y rdenes
reales, as como a la determinacin de los tamaos del lote del MPS.

Ejemplo de elaboracin de un MPS

Tenemos la siguiente informacin de entrada, que nos relaciona el inventario


inicial, las rdenes reales (pedidos comprometidos) y el pronstico corto en
unidades de producto:

Adems, ingeniera tiene establecido un tamao de lote fijo de: 1800 unidades
para este producto, por cuestiones de operacin.

La plantilla que precisamos ser la siguiente:

El primer paso consiste en llenar la plantilla con la informacin disponible, es


decir, nuestros pronsticos, nuestros pedidos reales y el inventario inicial del
perodo 1.

El primer paso que debe efectuarse en cada perodo corresponde a validar si


nuestro inventario inicial puede suplir las necesidades del mismo. Sin embargo,
surge un interrogante, Cul es el requerimiento del perodo, el pronstico o el
pedido? Tendremos en cuenta el mximo valor entre los dos. En caso del que

nuestro inventario no tenga la capacidad de suplir nuestros requerimientos, se


dice que requerir de MPS.
S...

...Entonces

El valor de MPS puede variar segn el sistema de loteo que se tenga


establecido.
Lo siguiente corresponde a calcular el Inventario final de cada perodo, para lo
cual recurrimos al balance de inventarios con una pequea modificacin, en
este caso se reducir el mximo valor entre pronstico y pedidos de dicho
perodo.

El inventario inicial de cada perodo, corresponde al inventario final del perodo


inmediatamente anterior.
Aclarado esto, procedemos con el clculo del primer perodo:
Dado que nuestro inventario (1200) NO es menor que el valor mximo entre
pronstico y pedidos (en este caso pedidos = 1200), decimos que el MPS ser
igual a 0.

Nuestro inventario final ser entonces:

Procedemos con el perodo 2:

Dado que nuestro inventario inicial en el perodo 2 (0) SI es menor que el valor
mximo entre pronstico y pedidos (en este caso pronstico = 700), decimos
que el MPS ser > a 0. Para nuestro ejercicio tenemos un tamao de lote fijo
de 1800 unidades, por lo tanto ese ser el valor del MPS del perodo 2.

Nuestro inventario final en el perodo 2 ser entonces:

Proseguimos con los clculos y obtendremos el siguiente MPS:

Si bien la dinmica no tiene que cambiar, observamos que las oportunidades


de mejora del mtodo pasan por el tamao del lote, razn por la cual es
importante considerar los sistemas de loteo.

Cantidad Disponible Para Promesa - DPP


o ATP

Parte de la informacin clave que el departamento de produccin debe


suministrar al departamento de ventas corresponde a la cantidad de unidades
que estn disponibles para negociar o vender. Dado que el MPS contempla
pronsticos y pedidos hay que tener claridad sobre cmo estos factores afectan
las cantidades de las que ventas puede disponer, dichas cantidades reciben el
nombre de cantidad disponible para promesa, DPP o ATP por sus siglas en
ingls (Available To Promise).

El principal concepto que debemos aclarar es que no siempre el inventario final


nos determina las cantidades disponibles para promesa, dado que en muchas
ocasiones es ese inventario final quien se estima cubra los pedidos reales de
perodos posteriores, o en ocasiones el inventario final se encuentra afectado
por el pronstico, que no son pedidos firmes y que por lo tanto no nos puede
limitar nuestra capacidad de oferta.

En primer lugar el clculo del DPP se debe restringir slo para el perodo 1, y
los perodos en los que su MPS sea mayor que 0. Este debe contemplar como
disponible las cantidades del MPS, ms el inventario inicial y debe deducir las

rdenes en firme (pedidos reales) de ese perodo y de todos los perodos que
lo subsiguen hasta que haya un nuevo MPS.

Para explicar mejor este concepto, acudamos a nuestro MPS ya calculado:

Para efectuar el DPP del perodo 1, debemos recurrir al siguiente clculo:

Podemos observar como el MPS siguiente se encuentra en el perodo 2, por


ende slo debemos contemplar los pedidos reales del perodo 1:

Para determinar el DPP del perodo 2, debemos recurrir al siguiente clculo:


Podemos observar como el MPS siguiente se encuentra en el perodo 4, por
ende se deben contemplar los pedidos reales del perodo 2 y 3:

Continuamos con los clculos y tendremos el siguiente tabulado con los DPP:

Ejemplo Resuelto MRP (Plan de


Requerimiento de Materiales)
por GEO Tutoriales el 09/09/2015 en Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) 0

En el siguiente artculo abordamos un ejemplo resuelto MRP (Plan de


Requerimiento de Materiales) para 2 productos finales y un insumo con
demanda dependiente que permite su fabricacin. En el ejemplo se abordan las
polticas de lotificacin de Costo Unitario Mnimo y Tamao Fijo de Pedido,
explicando con detalle cmo se aplican dichos criterios para determinar el
tamao de los pedidos y el momento en el cual se emiten, de modo de
satisfacer las necesidades netas de los productos en consideracin.
La empresa Manzana produce y distribuye computadores. Dos de sus modelos
ms famosos, ManBook y ManBook Pro, usan el mismo chip en su interior (slo
se diferencian por los materiales de sus carcasas), el M4. El problema que ha
tenido esta compaa con sus productos estrella, es que el chip en su interior se
calienta demasiado y falla. Por esto, se debe considerar una demanda
independiente del chip M4 de 100 unidades semanales, las cuales son para
venta directa a clientes a travs de los servicios tcnicos. Los ManBook y
ManBook Pro son armados por Manzana en cantidades mnimas de produccin,
pero el chip M4 es comprado a un proveedor asitico el cual impone un
volumen mnimo de compra. La demanda estimada para los ManBook y
ManBook Pro para las prximas ocho semanas es:

Adems, se sabe que: el tamao de lote para el ManBook Pro y el chip M4 es


igual a la cantidad mnima de produccin/compra. Antecedentes adicionales se
resume en la siguiente tabla correspondiente al Registro del
Inventario o IRF (en el artculo Ejemplo del Plan de Requerimientos de
Materiales (MRP) se detallan los elementos necesarios para desarrollar un
MRP).

Determine cundo y en qu cantidades deben ser realizados los pedidos del


computador ManBook. Para determinar el tamao de lote use la poltica
del Costo Unitario Mnimo. Asuma que el costo unitario de mantener
inventario es de $1,65 por semana, y el costo de hacer un pedido es de $1.000.

Ejercicio Resuelto MRP (Plan de Requerimiento de


Materiales)
En primer lugar resulta necesario identificar la estructura del producto final y
cmo este se compone por distintos elementos de productos con demanda
dependiente. En este caso en particular se dispone de 2 productos finales o
productos padres:ManBook y ManBook Pro, cada uno de los cuales dispone
de un chip M4 en su interior. La lista de materiales o BOM (Bill of
Materials) se presenta a continuacin:

Es decir, cada uno de los productos finales, a saber, ManBook y ManBook Pro,
necesitan una unidad del chip M4 para ser fabricados.
Luego con esta informacin desarrollamos las polticas de lotificacin para cada
producto final y su insumo comn (chip M4). Los resultados se resumen a
continuacin:

En primer lugar consideramos las necesidades brutas del producto ManBook.


En elRegistro del Inventario (IRF) se detalla que se dispone de un
inventario inicial de 500 unidades y que no se considera mantener inventario de
seguridad para dicho producto. En consecuencia, el saldo disponible proyectado
(esto es el inventario al final de una semana) para la semana 1 es de 300
unidades que corresponde a descontar 200 unidades (necesidad bruta) al
inventario inicial. En la semana 2 existe una entrada programada de 620
unidades (notar la diferencia entre una entrada programada y una entrada de
pedido planeada). De esta forma el inventario (saldo disponible proyectado) al
final de la semana 2 ser de 720 unidades (300 unidades que vienen de la
semana 1 + 620 de entradas programas en la semana 2 200 unidades de
necesidad bruta de la semana 2). Las 720 unidades disponibles al final de la
semana 2 permiten satisfacer los requerimientos brutos de las semanas 3, 4 y
5, quedando 50 unidades de saldo al final de la semana 5. Luego la necesidad

neta de la semana 6 es de 190 unidades (240 unidades de necesidad bruta


50 unidades del saldo disponible proyectado para la semana 5).
Se puede observar por tanto que las necesidades netas de Manbook son a
contar de la semana 6 y a partir de este momento comenzamos a agrupar las
necesidades utilizando la poltica de lotificacin denominada Costo Unitario
Mnimo (se recomienda revisar otras alternativas de lotificacin descritas en el
artculo Ejemplo de la Planeacin de Requerimientos de Materiales (MRP
o Material Requirements Planning)). El detalle del procedimiento se
presenta a continuacin:
1.

Considerar un pedido por 190 unidades para satisfacer la necesidad


neta exacta de la semana 6 (lo cual no genera costos de almacenamiento o
inventario pero s un costo de emisin de pedido de $1.000). El costo total
incurrido ($1.000) se divide por el tamao del pedido (190 unidades) siendo el
costo unitario de $5,263.

2.

Agrupar las necesidades de las semanas 6 y 7 y hacer un pedido


por 410 unidades (190+220). El costo de emisin de pedido se mantiene en
$1.000, no obstante el costo de almacenamiento ser de $363 (se almacenan
220 unidades al final de la semana 6 a un costo unitario de almacenamiento
semanal de $1,65). El costo unitario es $3,324 ($1.363/410).

3.

Realizar un pedido nico por 640 unidades (190+220+230). El costo de


almacenamiento es $1.122 (se almacenan 450 unidades al final de la semana 6
y 230 al final de la semana 7, es decir, (450+230)*$1,65). El costo de emisin
de $1.000 es fijo por pedido independiente del tamao del pedido. En
consecuencia el costo unitario ser de $3,316 ($2.122/640) el cual
corresponde al primer (y nico en este ejemplo) costo unitario mnimo. Se
concluye que se debe realizar un pedido de 640 unidades para
satisfacer las necesidades netas exactas de la semana 6 a la semana 8,
el cual se emite en la semana 5 dado un tiempo de reposicin o lead
time de 1 semana.
Continuando con el anlisis ahora es el turno de planificar los requerimientos
del producto final ManBook Pro y el chip M4. Para favorecer la lectura de
nuestros usuarios incluimos nuevamente la tabla resumen del resultado del
MRP.

Luego en el caso del producto ManBook Pro es de Tamao Fijo de


Pedido de 350 unidades (segn lo descrito en el Registro del Inventario). El
inventario disponible al final de la semana 1 para dicho producto es de 280
unidades correspondientes al inventario inicial el inventario de seguridad la
necesidad bruta de la semana 1. En este contexto resulta intuitivo observar que
la primera necesidad neta es para la semana 4 por 140 unidades (150-10,
siendo las 10 unidades el saldo disponible proyectado al final de la semana 4).
Por tanto se requiere la recepcin de un pedido planeado por 350 unidades al
inicio de la semana 4 el cual se emite con 2 semanas de antelacin dado el
tiempo de produccin. De esta forma el inventario al final de la semana 4 ser
de 210 unidades lo cual satisface a la vez las necesidades brutas de las
semanas 5 y 6. Finalmente se requiere la entrada de un nuevo pedido planeado
por 350 unidades en la semana 7, siendo ste emitido en la semana 5.
Finalmente es necesario considerar las necesidades del chip M4. Notar que las
necesidades brutas correspondern a la suma de los requerimientos semanales

de 100 unidades para ofertar a los servicios tcnicos (segn se detalla en el


enunciado) ms lo que corresponda como necesidad para la fabricacin de los
productos Manbook y Manbook Pro. Por ejemplo, en la semana 5 existe una
necesidad bruta de 1.090 chips (640 para la fabricacin de Manbook + 350
para la fabricacin de Manbook Pro + 100 unidades para servicio tcnico).
Adicionalmente se puede apreciar que el inventario disponible del chip M4 es
suficiente para cubrir los requerimientos de la semana 1 a la semana 4,
observndose necesidades netas en la semana 5 y 6 las cuales son cubiertas
con pedidos de 1.000 unidades (el chip M4 al igual que el producto ManBook
Pro utilizan la poltica de lotificacin de Tamao Fijo de Pedido) emitidos en las
3 y 4, respectivamente, dado un lead time de 2 semanas.

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