UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERA DE MINAS

PROYECTO DE TESIS
OPTIMIZACION EN PERFORACION SUBTERRANEA MEDIANTE LA
MINIMIZACION ERRORES DE DESVIACION EN TALADROS EN LA MINA
X
CURSO: METODOS DE INVESTIGACION
DOCENTE: Ing. JORGE GABRIEL DURANT BRODEN
PRESENTADO POR:

RAMOS ROSAS,FIDEL
140793
MAMANI TAQUILA JULIO CESAR
140848
PORTUGAL QUISPE, WILY
141774
QUISPE HUAHUACONDORI CALEF ALEXANDER 141444
HUAYHUA NINA, JHON ERICK
140793
SEMESTRE:

VI
PUNO PER

2016

DEDICATORIA:
A nuestros queridos padres, por ser fuente y
motivacin en nuestros quehaceres diarios y
por su apoyo incondicional y desinteresado.

AGRADECIMIENTOS
A Dios, por todo lo que somos.
A nuestros familiares, principalmente a nuestros padres, por su apoyo en bien de nuestra
formacin personal y profesional.

RESUMEN
La perforacin es la primera operacin en la preparacin de una voladura. Su propsito
es el de abrir en la roca huecos cilndricos destinados a alojar al explosivo y sus
accesorios iniciadores, denominados taladros, barrenos, hoyos o blast holes. Se basa en
principios mecnicos de percusin y rotacin, cuyos efectos de golpe y friccin
producen el astillamiento y trituracin de la roca en un rea equivalente al dimetro de
la broca y hasta una profundidad dada por la longitud del barreno utilizado. La
eficiencia en perforacin consiste en lograr la mxima penetracin al menor costo. En
perforacin tienen gran importancia la resistencia al corte o dureza de la roca (que
influye en la facilidad y velocidad de penetracin) y la abrasividad. Esta ltima influye
en el desgaste de la broca y por ende en el dimetro final de los taladros cuando sta se
adelgaza (brocas chupadas). La perforacin se efecta por los siguientes medios:
- Percusin, con efecto de golpe y corte como el de un cincel y martillo.
- Percusin/rotacin, con efecto de golpe, corte y giro, como el producido por las
perforadoras neumticas comunes,jumbos hidrulicos.
- Rotacin con efecto de corte por friccin y rayado con material muy duro, como el
producido por las perforadoras diamantinas para exploracin.
Fallas de perforacin en taladros
Que los barrenos se encuentren correctamente alineados y rectos es una condicin
necesaria para que la voladura se desarrolle segn lo previsto. Para ello se debe
minimizar la desviacin de los taladros utilizando barras de perforacin rgidas.
Adems, son necesarios otros factores bsicos: la precisin del emboquillado, la fuerza
de avance, la compatibilidad entre la barra y la boca y los diversos dispositivos de gua.
Como se ha visto en el punto anterior, la desviacin aumenta con la longitud de la
perforacin.
a.
b.
c.
d.
e.

En arranques.
Desviaciones en el paralelismo.
Espaciamientos irregulares entre taladros.
La irregular longitud de taladros.
Intercepcin de taladros.

CAPITULO I
PLANTEAMINETO DEL PROBLEMA
1.1 DESCRIPCION DEL PROBLEMA
Actualmente para desarrollar un proyecto y explotar mineral es necesario realizar varias
tareas en donde se incluye como operaciones unitarias fundamental la perforacin. Es
importante que sea de calidad y precisin ya que de acuerdo a esta se determinaran los
resultados de una buena voladura y as obtener una adecuada fragmentacin de roca.
Un problema constante es el paralelismo de los taladros. Cuando mayor sea la longitud
de barreno se ocasionar una mayor desviacin del mismo lo cual es un aspecto
negativo en la labor de perforacin. Pero aun hoy en da las fallas en la voladura son un
desafo que todos los mineros queremos superar, pero a menudo se registran tiros
soplados, tiros cortados, tiros anillados, casos de taqueo.
La desviacin del taladro durante la perforacin es 4 a 5respecto a la horizontal en el
momento del emboquillado lo que ocasiona consecuencias negativas despus de la
voladura como no se tiene fragmentos de material uniforme lo que llevara a minimizar
la productividad y maximizar los costos por tonelada. Puede generarse un contorno

deforme de la galera como una bveda que necesitara ms sostenimiento, desgate de la

broca.
Lo cual nos traer menor productividad en la labor y se tendr perdidas econmicas
como en una segunda voladura o mayor sostenimiento.
En esta investigacin nuestra propuesta de solucin es realizar un adecuado
emboquillado, posicionamiento e inclinacin del equipo de perforacin a fin de
optimizar la productividad.
Al tener taladros paralelos o casi paralelos tendremos resultados como el tonelaje ser el
previsto, obtener una fragmentacin ptima y maximizando la eficiencia de avance del
disparo.
El avance por disparo (metros de avance por disparo) es inferior a lo esperado, y trae
como consecuencia que el rendimiento de los equipos de acarreo y transporte como
(scoops y volquetes) disminuya porque al trasladar muchos bolones el factor de
llenado de los equipos de transporte disminuye, y se afecta a la programacin de trabajo
de los equipos. Se debe realizar voladuras secundarias producto de la presencia de tiros
cortados y soplados.
Se produce sobre excavacin en el contorno de la labor (paredes y techos), que
incrementan labores de sostenimiento.

Maximizar productividad en un 50% disminuir el costo en 30% por tonelada.

1.2 FORMULACIN DEL PROBLEMA

1.2.1 PROBLEMA GENERAL
La desviacin de barrenos para la voladura aplicando diferentes mtodos usando
equipos que no generen desviacin en la perforacin subterrnea?
Errores de desviacin de taladros mediante la adecuada seleccin de equipos en la
perforacin subterrnea?

1.2.2 PROBLEMA ESPECFICO

- Cmo selecciono el mtodo adecuado para la desviacin del taladro en perforacin en
perforacin subterrnea?
-Cmo selecciono el equipo adecuado para reducir la desviacin del taladro en
perforacin subterrnea?

1.3. OBJETIVO DEL ESTUDIO

Reducir la falta de alineamiento del disparo en la cual se debe de tener un

correcto ngulo de perforacin y tener una buena fragmentacin del macizo

rocoso, lo cual podr optimizar la produccin.

Mejorar la falta de paralelismo en los taladros con equipos ms adecuados que
facilitan el alineamiento y dan precisin en la ubicacin de los taladros en el
frente de voladura.

1.3.1 OBJETIVO GENERAL

Corregir desviacin de barrenos para la voladura aplicando diferentes mtodos

usando equipos que no generen desviacin en la perforacin subterrnea.

Minimizar los Errores de desviacin de taladros mediante la adecuada seleccin

de equipos en la perforacin subterrnea.

Optimizar la operatividad de los equipos de perforacin.

1.3.2 OBJETIVO ESPECIFICO.

seleccionar el mtodo adecuado para la desviacin del taladro en perforacin en

perforacin subterrnea para tener buena fragmentacin del macizo rocoso.

Seleccionar el equipo adecuado para reducir la desviacin del taladro en
perforacin subterrnea para tener una fragmentacin ptima y maximizando la
eficiencia de avance del disparo.

1.3.3 HIPOTESIS GENERAL

Con la continua capacitacin y entrenamiento a los operadores se lograra

optimizar la operatividad de los equipos de perforacin para conseguir taladros
con una menor desviacin lo que generara una buena fragmentacin del material
en el frente de explotacin.

1.3.4 HIPOTESIS ESPECFICO

Segn Mg Ing. Fredy Ponce Ramrez las estrategias para reducir costos de
desviacin de taladros en perforacin: Cambio de barra de perforacin de mayo
longitud.
Segn Mg Ing. Fredy Ponce Ramrez con un paralelismo, control de malla de
perforacin, mejor distribucin de carga todo el taladro.
La investigacin de Kaushik Dey & Phalguni Sen (India escuela de minas) en
los principios de blastability en el ao (1979). Cuyo principal objetivo es la
fragmentacin por el paralelismo de los taladros y conseguir un tamao
adecuado que se ajusten a nuestras necesidades, as mismo buscar un factor de
explosin especfico para reducir al mnimo el costo de la minera en general.

1.4 JUSTIFICACION DEL PROBLEMA

5

La Optimizacin en fragmentacin del macizo rocoso en funcin a estndares y

mejoras operativas de trabajo, obtenindose un primer diagnstico de la
situacin mediante la supervisin y control en campo de las operaciones y la

revisin de los presupuestos existentes de las operaciones en perforacin.

El costo unitario de perforacin se reducira en un 30%.con el paralelismo de los
taladros. El xito que se logra con un sistema de control y medicin exhaustiva
de las operaciones y que se sintetizan en la supervisin y capacitacin continua
en lo concerniente a la aplicacin de estndares ptimos de trabajo en las
operaciones mineras. Logrndose de esta manera que la empresa minera obtenga

una mayor utilidad bruta.

As mismo el avance por disparo presupuestado es alto, ya que un avance de
2.21m (para perforacin con barreno de 12 pies) representa slo un rendimiento

del 63.63% de lo ptimo a obtener (3.30 de avance al 90% de rendimiento).

El Rendimiento de los equipos de acarreo y transporte como scoops y volquetes
disminuya porque al trasladar muchos bolones el factor de llenado de los
equipos de transporte disminuyen, y se afecta a la programacin de trabajo de

los equipos.
Se debe realizar voladuras secundarias producto de la presencia de desviacin de
taladros.

CAPITULO II
II MARCO TEORICO
6

2.1 ANTECEDENTES:
2.1.1 A NIVEL INTERNACIONAL

La investigacin de Kaushik Dey & Phalguni Sen (India escuela de minas) en

los principios de blastability en el ao (1979). Cuyo principal objetivo es la
fragmentacin por el paralelismo de los taladros y conseguir un tamao
adecuado que se ajusten a nuestras necesidades, as mismo buscar un factor de

explosin especfico para reducir al mnimo el costo de la minera en general.

Existen varios mtodos de perforacin de las rocas, los cuales pueden ser
clasificados de diversas maneras. Las clasificaciones pueden estar basadas en:
dimensin del barreno, mtodo de montaje del equipo de perforacin y fuente de
energa. Hartman (1987) presenta los mtodos de acuerdo con el tipo de ataque:
mecnico, trmico, hidrulico.

2.1.2 A NIVEL NACIONAL

Segn Mg Ing. Fredy Ponce Ramrez los costos de aceros de perforacin (broca
45mm, barra de perforacin, adaptador de culata, broca rimadora de 2 ,
adaptador piloto y aguzadora de copas) son costos por materiales y se calculan
en funcin de su precio unitario, vida til de acero y el rendimiento de la

perforacin.
Segn presupuesto barra de 12 pies de la longitud; pero se us barras de 24 pies

con >longitud de perforacin, se logra >avance /disparo.

Como los resultados, se incrementaron los rendimientos de perforacin (TM
rotas /tal) lo cual repercutir en un menor costo de perforacin (adecuado

paralelismo).
Es decir, encontrar la fragmentacin ms adecuada para el sistema de chancado
y molienda, que reduzca el consumo de energa en estas actividades (un

resultado muy importante en el entorno actual).

Un componente importante de una fragmentacin ptima para este fin parece ser
la micro-fractura en fragmentos individuales. Esta es la diferencia con criterio de
fragmentacin para el carguo, el cual se centra principalmente en el tamao del
fragmento.

2.2 DESVIACIN DE PERFORACIN DP

Las desviaciones de perforacin afectan mucho al diseo de mallas de perforacin,
porque vara diseo del burden dentro de la perforacin y afectan mucho en la
fragmentacin como el avance del disparo, porque la eficiencia de voladura est
relacionada con la desviacin, a mayor desviacin menor ser la eficiencia de voladura
o viceversa (Figura 2.17).
Por tanto, se tiene la ecuacin:

Figura 2.17.Curva de desviacin con barrenos integrales o cnicos de perforacin.

Fuente: Simposium de taladros largos; Atlas Copco 2005.

Figura 2.18: Curva de desviacin con estabilizadores de perforacin

Fuente: Simposium de taladros largos; Atlas Copco 2005.
Por tanto, se tiene la ecuacin:

Dnde:

Figura 2.19: Curva de desviacin con martillos de fondo de perforacin.

Fuente: Simposium de taladros largos; Atlas Copco 2005
Por tanto, se tiene la ecuacin:
9

Dnde:

Figura 2.20: Curvas de desviacin de perforacin.

Fuente: Simposium de taladros largos; Atlas Copco 2005.

Figura 2.21: Desviacin del taladro en un frente subterrneo.

Fuente: Simposium de taladros largos; Atlas Copco 2005.
2. 3 PERFORACIN DE ROCAS
10

Lpez Jimeno C. y Garca Bermdez (2003). El principio de la perforacin es efectuar

golpes continuos con filos cortantes en un extremo 20 de mayor dureza que la roca; y en
el otro extremo es golpeado y girado en forma continua, de tal manera que cada golpe
produce un corte en la roca en diferente posicin, el resultado final ser la perforacin
de un taladro cuyo dimetro ser igual al dimetro del filo cortante usado.
2.4 PERFORACIN CON MARTILLO EN CABEZA
2.4.1 PERFORADORAS MANUALES:
El martillo es accionado por aire comprimido, para taladros pequeos que varan de (25
- 50 mm de dimetro) para trabajo horizontal o al piso existiendo modelos como Jackleg (Perforacin Horizontal), Stoper (Perf. Chimenea) y Jack-hammer, (Perf. Pique)
estos estn empleando barrenos de acero integrales terminados en broca fija tipo cincel,
o barrenos con broca acoplable. (Ing. Mario Cedrn Lassus - 2003).
2.4.2PERFORADORAS MECANIZADAS:
Son de percusin y de percusin /rotacin, montadas en chasis sobre ruedas u orugas
para dimetros hasta 150 mm (6) y 20 metros de profundidad. Ejemplo WagonDrill
trackDrill y Jumbos neumticos o hidrulicos que emplean barrenos acoplables con
brocas intercambiables. Una perforadora hidrulica consta bsicamente de los mismos
elementos constructivos que una neumtica, estos equipos tienen una velocidad de
penetracin tres veces ms rpida que estas ltimas. (Ing. Mario Cedrn Lassus - 2003).
2.4.3 PERFORACIN CON MARTILLO EN FONDO:
Lpez Jimeno C. y Garca Bermdez (2003) Se denomina as cuando el golpe se realiza
directamente sobre broca, con ste sistema, se reduce sustancialmente la desviacin del
taladro. Generalmente 21 de grandes dimensiones para uso en tajos abiertos montadas
sobre camin o sobre orugas con traslacin propia con motor rotatorio independiente y
perforacin por presin (Pulldown o presin de barra) con brocas rotatorias triconicas
de 6 a 15 de dimetro. En mina subterrnea tambin existe este tipo de equipos, con
dimetros de perforacin de 3 de dimetro, son usados para perforacin de taladros
largos, para el mtodo de explotacin Sub Level Stoping, entre otros mtodos de
produccin masiva.
2.4.4 ACCESORIOS DE PERFORACIN:

11

Brocas: Son las herramientas cortantes, generalmente de acero altamente resistente al

impacto, reforzados en sus filos con insertos o botones de material muy duro resistentes
a la abrasin (Carburo de tungsteno). (Lpez Jimeno C. - 2002).
2.5 BARRAS O BARRENOS:
Son varillas o tubos de acero acoplables que transmiten el impacto del martillo a la
broca, ubicada en uno de sus extremos, las barras pueden ser tubulares, hexagonales,
rgidas etc y sus acoplamiento de rosca corrida, cono roscado, cono de embone liso, etc.
(Lpez Jimeno C. - 2002).
2.6 ESTNDAR DE PERFORACIN EN FRENTES DE AVANCE:
Se tiene diferentes tipos de malla de perforacin para cada tipo de roca y se tiene las
siguientes consideraciones: Para la perforacin en secciones de 2,40 m x 2,40 m y 2,40
m x 2,70 m, utilizar un juego de barrenos de 4, 6 y 8.

2.7 SISTEMAS DE PERFORACIN A PERCUSIN

Esta denominacin engloba todas aquellas formas de perforacin en las que la
fragmentacin de la roca se produce bsicamente por impacto de un til de filo ms o
menos aguzado sobre la misma. Los sistemas de percusin simple son todava utilizados
en algunos equipos viejos de perforacin de pozos de agua (perforadoras de cable), que
bsicamente consisten en un trpano en forma de cuchilla con el filo inferior ms o
menos aguzado y que, suspendido de un cable, se deja caer sobre el fondo del pozo. E
ste fondo se retiran peridicamente los fragmentos producidos mediante un til
especial (cuchara) que los recoge junto con una cierta cantidad de agua que se aade
para facilitar la operacin.
El componente fundamental de la perforadora es el pistn, el cual empujado hacia
delante golpea la culata de la barra, la energa cintica del pistn se transmite desde el
martillo hasta el elemento de corte de la barra de perforacin, a travs del varillaje, en
forma de onda de choque. El desplazamiento de esta onda se realiza a alta velocidad y
su forma depende de las caractersticas de diseo del pistn.

12

La onda de choque se desplaza hasta alcanzar la broca o elemento de corte de la barra

de perforacin, una parte de la energa se transforma en trabajo haciendo penetrar el til
y el resto se refleja y retrocede a travs del varillaje, produciendo calor y desgaste de las
roscas. La medicin de la eficiencia en la transmisin de la energa es muy difcil y
depende de varios factores, tales como: el tipo de roca, la forma y dimensiones del
pistn, las caractersticas del varillaje, el diseo de la broca, etc.
Dependiendo del equipo de perforacin utilizado se obtienen mejores transmisiones de
energa. En estos sistemas de perforacin, la potencia de percusin es el parmetro que
ms influye en la velocidad de penetracin.

2.7.1 PERFORACIN POR ROTACIN

La perforacin por rotacin imparte dos acciones bsicas por medio de la broca a la
roca: empuje axial y torque. La energa se transmite a la boca a travs de un tubo de
perforacin que gira y presiona las brocas contra la roca. Los elementos cortantes de las
brocas, generan entonces una presin sobre la roca que llega a producir la rotura de la
misma. Tiene como misin hacer que la broca acte sobre distintos puntos de la roca en
el fondo del barreno.
La perforacin por rotacin imparte dos acciones bsicas por medio de la broca a la
roca: empuje axial y torque. La energa se transmite a la boca a travs de un tubo de
perforacin que gira y presiona las brocas contra la roca. Los elementos cortantes de las
brocas, generan entonces una presin sobre la roca que llega a producir la rotura de la
misma. Tiene como misin hacer que la broca acte sobre distintos puntos de la roca en
el fondo del barreno.
2.7.2 PERFORACIN POR ROTO - PERCUSIN
El principio de perforacin de estos equipos se basa en el impacto de una pieza de
acero (pistn) que golpea a un til que a su vez transmite la energa al fondo del
barreno por medio de un elemento final (broca). Los equipos rotopercutivos se
clasifican segn donde se encuentre colocado el martillo: en cabeza o en fondo.

13

PERCUSIN: los impactos producidos por el golpeteo del pistn originan unas ondas
de choque que se transmiten a la boca a travs del varillaje (en el martillo en cabeza) o
directamente sobre ella (en el martillo de fondo).

ROTACIN: con este movimiento se hace girar la broca para que los impactos se
produzcan sobre la roca en distintas posiciones.

Percusin

Avance

Rotacin

Barrido

Fig. 25. Elementos de la perforacin

EMPUJE: para mantener en contacto el til de perforacin con la roca se ejerce

un empuje sobre la sarta de perforacin

BARRIDO: el fluido de barrido permite extraer el detrito del fondo del barreno

2.8. PERFORACIN NEUMTICA

14

El fluido de accionamiento en el caso de la perforacin neumtica es aire comprimido a

una determinada presin, normalmente de valores comprendidos entre 7 y 25 bar.
Existen dos alternativas:
1. Que la percusin se produzca fuera del taladro y se transmita a la broca a travs de la
sarta de varillaje (martillo en cabeza).
2. Que el martillo se site en el fondo del taladro, golpeando as el pistn directamente
sobre la broca (martillo de fondo).

2.9 PERFORADORAS CON MARTILLO EN CABEZA

Son perforadoras cuyo martillo est diseado para trabajar mediante aire a 7 - 8 bar de
presin mxima. Como consecuencia, y al objeto de disponer de una energa de impacto
suficiente, el rea de trabajo del pistn ha de ser grande (tnganse en cuenta que la
energa de impacto viene dada por el producto de tres factores: presin efectiva, rea y
carrera del pistn). El perfil longitudinal del pistn tiene por tanto forma de T, tal y
como se puede apreciar en la figura 4. El martillo en cabeza, como puede verse indicado
en la figura 3, incorpora tambin el mecanismo de rotacin que a su vez puede ser
independiente o no del de percusin en funcin de los tamaos y diseos. El empuje lo
proporciona el motor de avance (neumtico) que a su vez acciona una cadena a la que
va enganchado.
2.10 PERFORADORAS CON MARTILLO EN FONDO
Son perforadoras en las que, a diferencia de los martillos en cabeza, el elemento que
proporciona la percusin o martillo va situado en el interior del taladro e incorpora
nicamente el mecanismo de percusin (los elementos que proporcionan la rotacin y el
empuje son del todo independientes y estn situados en superficie) como se indica en la
figura 3. El chasis y los restantes elementos son similares a los mencionados para las
perforadoras de martillo en cabeza, e incluyen tambin el compresor y la cabina para el
operador (figura 5 B). El martillo tiene forma cilndrica y su mecanismo de percusin
funciona de forma similar a como se muestra en la figura 6. La posicin a muestra el
inicio de la carrera ascendente del pistn. El aire a presin abre la vlvula antirretorno
situada en la parte superior del martillo y entra en el tubo central distribuidor. De las tres
oquedades de salida de ste, slo la central se encuentra abierta, de forma que el aire
15

llega a la parte inferior del pistn a travs de uno de los conductos internos del mismo y
lo impulsa hacia arriba. En la posicin b el pistn se encuentra en la parte superior y
ahora es la oquedad inferior la nica que se encuentra abierta. As el aire llega a la parte
superior del pistn a travs del otro conducto y lo impulsa hacia abajo.
El hecho de situar el martillo en el fondo del taladro impone una serie de limitaciones
geomtricas, de las cuales quiz la ms significativa es una importante reduccin del
rea de trabajo del pistn. A modo de ejemplo, si para un dimetro de perforacin de
104 mm el martillo en cabeza adecuado tiene de 150 a 200 mm de dimetro de pistn y
un rea de trabajo de 175 a 300 cm2, el martillo en fondo correspondiente a ese
dimetro de perforacin apenas podra tener un pistn de 70 mm de dimetro y un rea
de trabajo 5-6 veces menor que la mencionada anteriormente. Esto significa que la
energa de impacto y la consecuente potencia de percusin de un martillo en fondo son,
en general, inferiores a la disponible con un martillo en cabeza para igual dimetro de
perforacin. De esta forma, la nica manera de compensar esta desventaja que supone la
pequea rea de trabajo del martillo en fondo, es disear estos martillos de modo que
sean capaces de utilizar aire a media (10 - 14 bar) alta presin (17 - 25 bar). Las
restricciones que impone el martillo en fondo, en cuanto al dimetro de pistn, son
mayores en los pequeos dimetros de perforacin. Por ello puede afirmarse que los
martillos en fondo de mayor dimetro son ms efectivos que los de pequeo dimetro.
Igualmente puede decirse que para dimetros de perforacin inferiores a 80 mm no
existen martillos en fondo con un rendimiento aceptable. Sin embargo, no todo son
desventajas para el martillo de fondo. Este sistema tiene tambin importantes ventajas
en comparacin con el martillo de cabeza neumtico, como son:
Velocidad de perforacin prcticamente constante e independiente de la profundidad.
Sin embargo, con el martillo en cabeza se pierde aproximadamente entre un 5 y un 10%
de la energa disponible en cada varilla, de forma que la velocidad de perforacin va
disminuyendo con la profundidad en igual proporcin.
Mejor aprovechamiento de la energa neumtica al aprovechar el escape del martillo
como aire de barrido para la evacuacin del detritus.
Menor nivel de ruido.
Menor fatiga en las varillas de la sarta de perforacin.

16

 Menores desviaciones.
.2.3. PERFORACIN DE RECUBRIMIENTOS. SISTEMA ODEX
A la hora de atravesar materiales de recubrimiento alterados suele ser frecuente que sea
necesario revestir el sondeo y es usual emplear tcnicas de perforacin y entubado

simultneo (ODEX-Overburden Drilling with Eccentric Drilling).

s directamente medible.

17

18