Dedicatoria

Agradecimiento
ndice
Resumen
Introduccin
Captulo I
1. Problema de investigacin
1.1. Planeamiento del problema
1.2. Formulacin del problema
1.2.1. Problema general
1.2.2. Problema especficos
1.3. Justificacin e importancia
1.4. Limitaciones
1.5. Antecedente de la investigacin
1.6. Objetivos
1.6.1. General
1.6.2. Especficos
Capitulo II
2. Marco terico
2.1. Bases tericas
2.1.1. Administracin de operaciones
2.1.1.1. Definicin de administracin de operaciones
Produccin es la creacin de bienes y servicios. Administracin de
operaciones (AO) es el conjunto de actividades que crean valor en
forma de bienes y servicios al transformar los insumos en productos
terminados. Las actividades que crean bienes y servicios se realizan
en todas las organizaciones. En las empresas de manufactura, las
actividades de produccin que crean bienes usualmente son
bastante evidentes. En ellas podemos ver la creacin de un producto
tangible, tal como un televisor Sony o una motocicleta Harley
Davidson. En una organizacin que no crea un bien tangible, la
funcin de produccin puede ser menos evidente. A menudo estas
actividades son llamadas servicios. Los servicios pueden estar
escondidos para el pblico e incluso para el cliente. El producto
puede tomar formas como la transferencia de fondos de una cuenta
de ahorros a una de cheques, el trasplante de un hgado, la
ocupacin de un asiento vaco en una aerolnea, o la educacin de
un estudiante. Sin importar que el producto final sea un bien o un

servicio, las actividades de produccin que ocurren en la

organizacin se conocen comnmente como operaciones, o
administracin de operaciones
2.1.1.2.

Importancia de la administracin de operaciones

La administracin de operaciones (AO) es importante por cuatro

razones:
La AO es una de las tres funciones principales de cualquier
organizacin y se relaciona integralmente con el resto de las
funciones

empresariales.

Todas

las

organizaciones

comercializan (venden), financian (contabilizan) y producen

(operan), y es importante saber cmo funciona la actividad de
AO. Por lo tanto, describimos cmo se organizan las

personas para efectuar la tarea productiva.

Describimos AO porque queremos saber cmo se producen
los bienes y servicios. La funcin de produccin es el
segmento de nuestra sociedad que crea los productos y

servicios que usamos.

Es importante la AO para comprender lo que hacen los
administradores de operaciones. Si usted entiende lo que
hacen, podr desarrollar las habilidades necesarias para
convertirse en uno de ellos. Esto le ayudar a explorar las
numerosas y lucrativas oportunidades de desarrollo que

existen en la carrera de AO.

La AO es una parte muy costosa de una organizacin. Un
gran porcentaje del ingreso de la mayora de las empresas se
gasta en la funcin de AO. De hecho, la AO proporciona una
gran oportunidad para que la organizacin mejore su
rentabilidad y eleve su servicio a la sociedad.

2.1.1.3.

Operaciones en el sector servicios

Los fabricantes producen artculos tangibles, mientras que los

productos de servicios a menudo son intangibles. Sin embargo,
muchos productos son una combinacin de un producto y un
servicio, lo cual complica la definicin de servicio. Incluso el gobierno
de Estados Unidos tiene problemas para generar una definicin
consistente. Como las definiciones varan, muchos de los datos y las
estadsticas

generadas

acerca

del

sector

servicios

son

inconsistentes. Sin embargo, se define a los servicios como aquello

que abarca reparacin y mantenimiento, gobierno, alimentacin y
hospedaje, transporte, seguros, comercio, finanzas, bienes races,
educacin, servicios legales, mdicos, y de entretenimiento, y otras
ocupaciones profesionales.3
3
Esta definicin es similar a las categoras usadas por el Bureau of
Labor Statistics de Estados Unidos.
2.1.2. Importancia estratgica del mantenimiento y confiabilidad
El objetivo del mantenimiento y la confiabilidad es mantener la
capacidad del sistema. Un buen mantenimiento elimina la variabilidad.
Los sistemas deben disearse y mantenerse ptimos para lograr el
desempeo y los estndares de calidad esperados. El mantenimiento
incluye todas las actividades involucradas en conservar el equipo de un
sistema en funcionamiento. La confiabilidad es la probabilidad de que
un producto, o las partes de una mquina, funcionen correctamente
durante el tiempo especificado y en las condiciones establecidas. Dos
empresas que reconocen la importancia estratgica del mantenimiento
especializado son Walt Disney Company y United Parcel Service (UPS).
Disney

World,

en

Florida,

es

intolerante

con

las

fallas

descomposturas. La reputacin de Disney no slo lo convierte en uno

de los destinos vacacionales ms populares del mundo, tambin es una
meca para los equipos de benchmarking que quieren estudiar sus
prcticas de mantenimiento y confiabilidad. De la misma forma, la
famosa estrategia de mantenimiento de UPS mantiene sus vehculos de
reparto funcionando y vindose como nuevos durante 20 aos o ms. El
programa de UPS incluye conductores dedicados que manejan todos
los das el mismo camin y mecnicos dedicados que dan
mantenimiento al mismo grupo de vehculos. Conductores y mecnicos
son responsables del funcionamiento de los vehculos y mantienen una
comunicacin estrecha entre s. La interdependencia entre operario,
mquina y mecnico es un sello de garanta del mantenimiento y la
confiabilidad exitosos. Como se ilustra en la figura 17.1, no slo son los
procesos para el buen mantenimiento y la confiabilidad los que marcan
el xito de Disney y UPS, sino tambin la participacin de sus
empleados. En este captulo examinamos cuatro importantes tcticas
para mejorar el mantenimiento y la confiabilidad tanto de los equipos y

productos como de los sistemas que los producen. Las cuatro tcticas
estn organizadas alrededor del mantenimiento y la confiabilidad. Las
tcticas de confiabilidad son:
1. Mejorar los componentes individuales.
2. Proporcionar redundancia.
Las tcticas de mantenimiento son:
1. Implementar o mejorar el mantenimiento preventivo.
2. Incrementar las capacidades o la velocidad de reparacin.
La variabilidad corrompe los procesos y crea desperdicio. El
administrador de operaciones debe eliminar la variabilidad: los
elementos cruciales para lograr esto son disear para la confiabilidad y
administrar para el mantenimiento.

Figura Nro. El buen mantenimiento y la estrategia de confiabilidad

requieren de la participacin del empleado y buenos procedimientos
2.1.2.1.

Confiabilidad

Los sistemas estn integrados por una serie de componentes individuales

interrelacionados, cada uno de los cuales realiza un trabajo especfico. Si
algn componente falla, por la razn que sea, el sistema en su totalidad
(por ejemplo, un avin o una mquina) puede fallar. Primero analizamos la
mejora

de

componentes

individuales,

despus

estudiamos

la

redundancia.
Mejora de componentes individuales
Debido a que las fallas ocurren en el mundo real, comprender su
ocurrencia es un concepto importante de confiabilidad. A continuacin se

examinar el impacto de una falla en una serie. En la figura 17.2 se

muestra que a medida que aumenta el nmero de elementos incluidos en
una serie, la confiabilidad de todo el sistema disminuye con mucha
rapidez. Un sistema de n = 50 partes que interactan, donde cada parte
posee una confiabilidad general del 99.5%, tiene una confiabilidad global
del 78%. Si el sistema comprende 100 partes que interactan, y cada
parte posee una confiabilidad del 99.5%, la confiabilidad global ser slo
del 60%! Para medir la confiabilidad de un sistema en el que cada parte o
componente individual tiene su propia tasa de confiabilidad, no podemos
usar la curva de confiabilidad que se muestra en la figura 17.2. Sin
embargo, el mtodo usado para calcular la confiabilidad del sistema (Rs)
es sencillo. Consiste en encontrar el producto de las confiabilidades
individuales de la siguiente manera:
Rs = R1 R2 R3 . . . Rn (1)
Donde
R1 = confiabilidad del componente 1
R2 = confiabilidad del componente 2
y as sucesivamente.
La ecuacin (1) supone que la confiabilidad de un componente individual
no depende de la confiabilidad de los otros componentes (esto es, cada
componente es independiente). Adems, en esta ecuacin, igual que en la
mayora de los anlisis de confiabilidad, las confiabilidades se presentan
como probabilidades. As, una confiabilidad de .90 significa que la unidad
funcionar debidamente el 90% del tiempo. Tambin significa que fallar 1
- .90 = .10 = 10% del tiempo.

Con frecuencia, la confiabilidad de los componentes es una cuestin de

diseo o especificacin de la cual quiz sea responsable el personal de
diseo de ingeniera. Sin embargo, el personal de la cadena de suministro
es capaz de mejorar los componentes del sistema si se mantiene al tanto
de los productos y esfuerzos de investigacin que realizan los
proveedores. El personal de la cadena de suministro tambin puede
contribuir directamente en la evaluacin del desempeo del proveedor.
La unidad bsica para medir la confiabilidad es la tasa de falla del
producto (TF). Las empresas que producen equipo de alta tecnologa
suelen proporcionar datos de la tasa de falla de sus productos.
Como se muestra en las ecuaciones (2) y (3), la tasa de falla mide el
porcentaje de fallas entre el nmero total de productos probados, TF(%), o
el nmero de fallas ocurridas durante cierto periodo,
TF(N):

TF ( )

Nmero de fallas
100 (2)
Nmero de unidades probadas

TF ( N )

Nmero de fallas
(3)
Nmero de horasunidad de tiempode operaciones

Quiz el trmino ms comn usado para identificar el anlisis de

confiabilidad es tiempo medio entre fallas (TMEF), que es el recproco de
TF(N):

TMEF=

1
( 4)
TF (N )

2.1.2.2.

Mantenimiento

Existen dos tipos de mantenimiento: mantenimiento preventivo y

mantenimiento por falla. El mantenimiento preventivo implica realizar
inspecciones y servicio rutinarios, as como mantener las instalaciones
en buen estado. Estas actividades buscan construir un sistema que
permita localizar las fallas posibles y realizar los cambios o reparaciones
apropiadas para prevenirlas. El mantenimiento preventivo es mucho
ms que mantener las mquinas y el equipo funcionando. Tambin
implica el diseo de sistemas humanos y tcnicos para mantener el
proceso productivo trabajando dentro de las tolerancias; permite que el
sistema funcione bien. El nfasis del mantenimiento preventivo es
entender el proceso y mantenerlo trabajando sin interrupcin. El
mantenimiento por falla ocurre cuando el equipo se descompone y debe
repararse con base en una emergencia o un alto nivel de prioridad.
2.1.2.3.

Implementacin del mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo implica que es posible determinar cundo

un sistema requiere servicio o necesitar reparacin. Por lo tanto, para
realizar el mantenimiento preventivo, es necesario conocer cundo un
sistema requiere servicio o cundo es probable que falle. Las fallas
ocurren con diferentes tasas durante la vida de un producto. Una tasa
de falla inicial alta, conocida como mortalidad infantil, puede existir para
muchos productos. Por ello muchas empresas de electrnica queman
sus productos antes de embarcarlos. Es decir, ejecutan una serie de
pruebas (como un ciclo total de lavado en Whirpool) para detectar
problemas de arranque antes del embarque. Tambin proporcionan
garantas por 90 das. Debemos sealar que muchas fallas de
mortalidad infantil no son fallas del producto en s, sino fallas que se
deben al uso inadecuado del producto. Este hecho destaca an ms la
importancia de que la administracin de operaciones implemente un
sistema de servicio despus de la venta que incluya instalacin y
capacitacin.
Una vez que el producto, mquina o proceso, se asienta, es posible
realizar un estudio de la distribucin del TMEF (tiempo medio entre
fallas). Estas distribuciones suelen seguir una curva normal.
Cuando las distribuciones exhiben desviaciones estndar pequeas, se
sabe que se tiene un candidato para el mantenimiento preventivo,

aunque el mantenimiento sea costoso. Una vez que la empresa ha

elegido un candidato para el mantenimiento preventivo, es necesario
determinar cundo resulta econmico ese mantenimiento preventivo.
Por lo general, entre ms caro sea el mantenimiento, ms estrecha
deber ser la distribucin del TMEF (es decir, debe tener una desviacin
estndar pequea). Adems, si cuando se descompone el proceso su
reparacin no es ms costosa que su mantenimiento preventivo, quiz
convenga dejar que el proceso falle para repararlo.
Sin embargo, deben analizarse con cuidado las consecuencias de las
fallas. Incluso fallas menores pueden tener consecuencias catastrficas.
En el otro extremo, los costos del mantenimiento preventivo pueden ser
de tan poca importancia que resulte apropiado realizarlo aunque la
distribucin del TMEF sea relativamente plana (es decir, si tienen una
desviacin estndar grande). En todo caso, y siendo congruentes con
las prcticas de enriquecimiento del trabajo, los operarios de las
mquinas deben ser responsables del mantenimiento preventivo de su
propio equipo y de sus herramientas.
Con buenas tcnicas de informes, las empresas mantienen registros de
procesos, maquinaria o equipos individuales. Estos registros pueden
proporcionar un perfil de los dos tipos de mantenimiento requeridos y
los tiempos necesarios para efectuar el mantenimiento. Conservar el
historial del equipo es un factor importante de un sistema de
mantenimiento preventivo, como lo es el registro del tiempo y el costo
de hacer las reparaciones. Estos registros tambin aportan informacin
acerca de la familia del equipo y de los proveedores.
La confiabilidad y el mantenimiento son tan importantes que, en la
actualidad, la mayora de los sistemas de mantenimiento son
computarizados. En la figura 17.3 se muestran los componentes ms
importantes de este tipo de sistemas, donde los archivos que deben
mantenerse estn a la izquierda y los reportes generados a la derecha.

Sistema de mantenimiento computarizado

2.2. Definicin de trminos

Capitulo III
3. Marco metodolgico
3.1. Variables
3.1.1. Definicin conceptual de las variables
3.2. Metodologa
3.2.1. Tipos de estudio
3.2.2. Diseo de investigacin
3.2.3. Mtodo de investigacin
Capitulo IV
4. Metodologa para la solucin del problema
4.1. Anlisis situacional
4.1.1. Descripcin de la empresa
4.1.1.1. Breve historia
Racionalizacin Empresarial S.A. (RACIEMSA) forma parte del
Grupo Gloria desde 1990, esta se dedica a brindar servicios de
transporte de carga por carretera a nivel nacional. RACIEMSA
destaca por su continua modernizacin de su flota y la reduccin de
costos en sus procesos operativos.
Asimismo, cabe mencionar que RACIEMSA tiene ms de tres
dcadas de experiencia en el rubro de servicios de carga por

carretera, llevando adelante su poltica de innovacin ha replanteado

todos sus procesos en la bsqueda constante de mejorar los
excelentes resultados obtenidos hasta el momento. Los objetivos
primordiales

de

la

empresa

se

sustentan

en

la

continua

modernizacin de la flota, y en una inmediata respuesta a las

necesidades de transporte en las diferentes modalidades que
requiere el mercado y sus clientes.
Una de las polticas de la empresa consiste en mantener una cultura
de gestin integral de los colaboradores fundamentada bsicamente
en la gestin eficiente de los procesos y seguridad en las
operaciones logsticas afn de minimizar los costos con entregas de
productos a tiempo, y a su vez, contar con recursos necesarios para
satisfacer los requisitos y expectativas del cliente operando
adecuadamente la carga con seguridad y dentro los tiempos
previstos y con tarifas de acuerdo al mercado.
La misin de la operacin se relaciona con las estrategias de la
empresa que consiste en las entregas a tiempo y disminucin de los
tiempos muertos en el proceso operativo de carga y descarga de
camiones, as como tambin la reduccin de tiempos en ruta de las
unidades, todo ello se relaciona con la estrategia de la empresa para
la reduccin de costos operativos.
4.1.1.2.

Misin

Mantener el liderazgo en los servicios que prestamos con: eficiencia,

seguridad y confiabilidad, incorporando innovaciones tecnolgicas y
de mejora continua que agreguen valor a nuestras actividades.
4.1.1.3.

Visin

Proporcionar servicios de la ms alta calidad y confiabilidad en el

transporte de carga satisfaciendo las necesidades de nuestros
clientes, asegurando una rentabilidad creciente para sus accionistas.
Teniendo como Soporte un equipo altamente comprometido con el
logro de los objetivos de la empresa.
4.1.1.4.

Mapa de procesos

Fuente: 04_RSIG-DAT-04 V04 Mapa de Procesos - RACIEMSA

4.1.2. Descripcin de la operacin de cisternas transporte de leche
cruda
4.1.2.1.

Participantes

Gestor

de

cumplimiento

operaciones:
de

la

es

responsable

programacin

de

los

de

asegurar

vehculos

el
los

cumplimientos de los requerimientos del cliente.

Conductor: Es responsable del desarrollo operativo del proceso de
transporte de cisternas.
4.1.2.2.

Limitaciones

Se describir las principales rutas y la validacin de tiempos. Segn

los registros BASC Raciemsa
Se describir la configuracin vehicular segn 01_ROPR-INS-01 V04
Transporte de Leche Cruda - LIMA
4.1.2.3.

Planta

HUACHIPA

Descripcin de las principales rutas y validacin de tiempos

Origen

MAJES

Horas de
trnsito
(IdaVuelta)
60

Tiempo
Carga

Tiempo
Descarg
a

Tiemp
o
TOTAL
(Hrs.)
72

Kilmetro
s (Ida Vuelta)
1906

HUACHIPA

TRUJILLO

23

37

1162

HUACHIPA

HUANCAYO

13

23

660

HUACHIPA

ICA

18

30

402

HUACHIPA

CAETE

18

288

HUACHIPA

PISCO

11

2.5

21.5

520

HUACHIPA

CHINCHA

10

23

464

HUACHIPA

LURIN

13

136

HUACHIPA

PTE PIEDRA

13

90

HUACHIPA

HUARAL

16

220

HUACHIPA

HUACHO

17

350

TARIFA PROMEDIO POR VIAJE

S/. 2521.53

TIEMPO PROMEDIO POR VIAJE

25.77 HRS.

TARIFA PROMEDIO POR HORA

S/. 97.85

Los datos presentados en la tabla nro. XX son recopilacin de las

rutas realizadas por la flota cisternas con la validacin de los
kilometrajes por el centro de control satelital RACIEMSA.
4.1.3. Descripcin tcnica de la flota
4.1.3.1. Descripcin de la configuracin vehicular
En la siguiente tabla Nro. XX se describe las 4 configuraciones
vehiculares utilizadas en la flota cisternas y la cantidad de vehculos
asignados por cada configuracin. Con una breve descripcin de las
rutas y su uso previsto.
Configura
cin
Camin
cisterna de
leche
Tracto
+
semirremo
lque
cisterna de
leche

Descripcin Grfica

Uso previsto
Transporte de leche cruda:
De establos locales directos
a planta de procesamiento
(Huachipa)
Transporte de leche cruda:
De establos locales directos
(>30Ton) o plantas de
enfriamiento a planta de
procesamiento (Huachipa o
Trujillo).
Si se carga en varios
establos se debe programar
a Conductor capacitado.
Transporte
de
leche
concentrada:

Cantidad De
vehculos
asignados
7 vehculos

38 vehculos

De planta de procesamiento
(Majes o Trujillo) a Planta
Huachipa.
Transporte de leche cruda:
De establos locales directos
o plantas de enfriamiento a
planta Huachipa.
Transporte
de
leche
concentrada o crema de
leche:
De planta de procesamiento
(Trujillo) a Planta Huachipa.
Transporte
de
leche
concentrada:
De plantas de procesamiento
(Trujillo o Majes) a planta
Huachipa.
Transporte
de
leche
cruda**:
De plantas de enfriamiento a
planta Huachipa.
** Solo en emergencias o si
el furgn semirremolque se
encuentra en mantenimiento.

Camin
carreta
(Camin
cisterna +
cisterna
remolque)

Bitren con
cisterna de
leche
(Tracto +
cisterna
semirremo
lque
+
furgn
semirremo
lque)
TOTAL VEHICULOS ASIGNADOS

9 vehculos

15 vehculos

69 vehculos

4.1.4. Descripcin del proceso de programacin de mantenimiento

preventivo
4.1.4.1. Participantes
Lder de Mantenimiento: Supervisar y verificar el cumplimiento de
los lineamientos establecidos en el presente procedimiento.
Jefe de Taller: Dirigir y monitorear el cumplimiento de los
lineamientos establecidos en el presente procedimiento.
Planificador de Mantenimiento: Planificar y llevar el control del
mantenimiento
RACIEMSA.
Gestor de

preventivo
operaciones:

de
es

las

unidades

responsable

vehiculares
de

asegurar

de
el

cumplimiento de la programacin de mantenimiento establecido pro

el planificador.
Conductor: Es responsable de realizar las labores operativas y el
cumplimiento de las disposiciones dadas por mantenimiento y
seguridad.
4.1.4.2.

Limitaciones

Se limita a describir el punto 7.1.1. Planificacin de mantenimiento

preventivo segn 01_RMNT-PRO-01 V06 Mantenimiento de
Unidad de Transporte RACIEMSA
4.1.4.3.

Diagramacin de la programacin de mantenimiento

preventivo

Fuente: 01_RMNT-PRO-01 V06 Mantenimiento de Unidad de Transporte

RACIEMSA
En el grafico Nro. XX se describe el proceso de programacin de
mantenimiento preventivo, en el cual se resalta la labor del gestor al ser parte
fundamental

para

la

aprobacin,

seguimiento

cumplimiento

de

la

programacin de mantenimiento preventivo.

4.1.4.4.

Formatos y registros

Cdigo

Nombre

Responsable del Control

RMNT-FOR-01

Solicitud de Orden de Mantenimiento del Operador

Asistente de Mantenimiento

RMNT-FOR-03

Programa de Mantenimiento Preventivo

Planificador de Mantenimiento

RMNT-FOR-22

Boleta de Ingreso / Salida - Taller

Planificador de Mantenimiento Lima

RMNT-FOR-28

Orden de Ingreso

Planificador de Mantenimiento Lima

4.1.4.5.

Anlisis del proceso de programacin de mantenimiento

preventivo

Fuente: Elaboracin propia

En el grafico nro XX se analiza las causas del incumplimiento de la
programacin del mantenimiento. Resaltndose los siguientes aspectos:

La mala distribucin de carga de trabajo, ya que segn se nombr en el

grafico Nro XX el gestor es responsable del seguimiento y cumplimiento
del programa de mantenimiento preventivo y a su vez de velar por la
continuidad de la operacin de cisternas y de cumplir con los requisitos
del cliente. Lo cual genera una excesiva carga de trabajo asignada al

gestor.
Polticas de compensacin a los conductores: Los conductores
pertenecientes a la flota de cisternas operan bajo la modalidad de
destajo, es decir el clculo de su pago mensual es en relacin a la
cantidad de viajes realizados durante el mes de trabajo. Esta condicin
provoca poco inters por parte del conductor en el cumplimiento de los
programas de mantenimiento, ya que el tiempo que permanezca su
vehculo en el taller no es compensado ni reintegrado, por el contrario
de presentarse algn tipo de falla mecnica durante la ruta el conductor
es compensado con el monto de S/. 70.00 soles por da perdido.

4.1.5. Reporte de cumplimiento de programacin de mantenimiento

preventivo

Mantenimientos preventivos programados

Flota cisternas
periodo: 101 113 (ENERO MAYO)

Nro

Mantto.
Programados

Mantto.
realizados

Indice de
cumplimiento

101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113

3
7
6
5
5
4
3
4
5
4
4
3
4

2
5
3
3
2
2
2
2
4
3
1
1
3

67%
71%
50%
60%
40%
50%
67%
50%
80%
75%
25%
33%
75%

Total de mantenimientos programados

Total de mantenimientos realizados

57
33

Promedio de kilometraje en exceso

3347.467

4.1.6. Anlisis del nivel de cumplimiento de programacin de

mantenimiento preventivo
Segn, el documento RMNT-FOR-06-17 Cartilla de Mantenimiento
descrito en 01_RMNT-PRO-01 V06 Mantenimiento de Unidad de
Transporte RACIEMSA, el margen de seguridad en la frecuencia del
mantenimiento preventivo es de 2000 kilmetros.
El kilometraje promedio de exceso en la flota de cisternas segn el reporte
emitido en el periodo 101 113 de: 3347.467 kilmetros. Equivale a 167
%, ubicndose por encima del lmite del margen de seguridad establecido
por la empresa.

FLOTA
Motriz

Local

MARCAS

INTERVALO

FRECUENCIA

DAIHATSU
CHEVROLET

A1-B1-A2-B2-A3-C1

5,000 kms
3,106 millas

MARGEN DE
SEGURIDAD
+/- 500 kms
+/- 310 millas

DONG FENG
SHAZHOU

> 4 meses

GOLDEN
DRAGON

A1-A2-B1-A3-A4-C1-A5A6-B2-C1

10,000 kms
6,213 millas
> 4 meses

+/- 1000 kms

+/- 1242 millas

SHACMAN

A1-A2-A3-B1-A4-A5-A6C1

10,000 kms
6,213 millas
> 4 meses

+/- 1000 kms

+/- 1242 millas

FREIGHTLINER

A1-B1-A2-B2-C1-B3-A3B4-A4-C2-A5-B5-A6-B6D1

15,000 kms
9,320 millas
> 4 meses

+/- 2,000 kms

+/- 1,242 millas

15,000 kms
9,320 millas
> 4 meses

+/- 2,000 kms

+/- 1,242 millas

MACK

A1-B1-A2-B2-C1-B3-A3B4-A4-C2-A5-B5-A6-B6E1-B7-A7-B8-A8-D2-A9B9-A10-B10-C2-B11-A11B12-A12-F1

Aplica para Todos

A1-B1-A2-C1

30,000 kms
18,640 millas
> 4 meses

+/- 2,000 kms

+/- 1,242 millas

INTERNATIONAL
Provincia

No Motriz

Local
Provincia

VOLVO

4.1.7. Reporte de fallas e incidentes en ruta

MES

ENERO
FEBRE
RO
MARZO
ABRIL
MAYO

CANT.
FALLAS
REPORTA
DAS EN
RUTA
20

CANT. DE
INDICE
SERVICI
DE
OS
FALLA
REALIZA
S
DOS
391
5.12%

43
45
59
53

390
377
389
381

220

1928

CONFIABILIDAD

11.03%
11.94%
15.17%
13.91%

94.88%
88.97%
88.06%
84.83%
86.09%

TIEMPO
DE
PARADA
TOTAL
352 hrs
630 hrs
588 hrs
564 hrs
526 hrs
2660
hrs

Los datos presentados en el cuadro Nro. XX son recopilacin de los reportes

generados por centro de control satelital RACIEMSA, segn el formato ROPRFOR-01 Monitoreo de Unidades segn Cuadro de Programacin.
Se indica la cantidad de servicios realizados en los meses enero, febrero,
marzo, abril, mayo, la cantidad de fallas reportadas en ruta y a su vez el tiempo
de parada total en ruta producido por fallas mecnicas.

Distribucion por tipo de fallas mecanicas en ruta

Paradas por Bateria

14%

Paradas por Neumaticos

34%

13%

Paradas por Suspension

Paradas por Frenos
Paradas por Sist.
Encendido

11%
28%

En el grafico Nro XX se identifica el porcentaje y se describe las fallas

mecnicas presentadas en rutas, las cuales son atribuibles, al incumplimiento
de los programas de mantenimiento.
4.1.8. Anlisis de la confiabilidad de la flota
Se define la confiabilidad del servicio:

RS =0.9488 0.8897 0.8806 0.8483 0.8609

RS =0.543554.35

4.1.9. Anlisis de tiempo promedio entre fallas.

4.1.9.1. Porcentaje de fallas

TF ( )=

Numero de fallas
Numero de Servicios realizados

TF ( )=

220
=11.41
1928

4.1.9.2.

Numero de fallas por hora de operacin.

TF ( N )=

Numero de fallas
Tiempo de operacion
TF ( )=

220
=0.0047 fallas por unidadhora
47024.56

Como , TMEF=

TMEF=

1
TF (N )

1
=216.77 horas
0.0044

Tiempo medio entre fallas es: 216.77 horas

Cada servicio dura en promedio: 25.77 horas.

Tasade fallas=TF ( N )tiempo promedio

Tasade fallas=0.004725.77
Tasade fallas=0.121119 fallas por viaje
4.2. Alternativa de solucin
4.2.1. Descripcin del nuevo proceso de programacin de mantenimiento
preventivo
4.2.1.1. Definicin de nuevas responsabilidades
Centro de Control Satelital: Emitir los reportes de GPS,
semanalmente con los kilometrajes actualizados por cada unidad.
Realizar

seguimiento

al

cumplimiento

del

programa

de

mantenimiento preventivo y dar informe del avance del mismo al

gestor y al rea de seguridad.
Lder de Mantenimiento: Supervisar y verificar el cumplimiento de
los lineamientos establecidos en el presente procedimiento.
Jefe de Taller: Dirigir y monitorear el cumplimiento de los
lineamientos establecidos en el presente procedimiento.
Planificador de Mantenimiento: Planificar y llevar el control del
mantenimiento

preventivo

de

las

unidades

vehiculares

de

RACIEMSA. En coordinacin con el Centro de Control Satelital y el

Gestor de flota.

Gestor de operaciones: es responsable de dar la aprobacin del

programa de mantenimiento y discriminar el ingreso de los vehculos
a mantenimiento segn el cuadro de programacin.
Conductor: Es responsable de realizar las labores operativas y el
cumplimiento de las disposiciones dadas por mantenimiento, centro
de control satelital y seguridad.
4.2.1.2.

Limitaciones

Se limita a proponer una mejora al punto 7.1.1. Planificacin de

mantenimiento preventivo segn 01_RMNT-PRO-01 V06
Mantenimiento de Unidad de Transporte RACIEMSA
4.2.1.3.

Diagramacin del nuevo proceso de programacin

mantenimiento preventivo

En el grafico Nro. XX se presenta el nuevo procedimiento para la programacin

de mantenimiento preventivo. En el que se puede visualizar la inclusin del
centro de control satelital asumiendo la responsabilidad de comunicacin,
difusin y control de la programacin de mantenimiento preventivo.

4.2.1.4.

Anlisis FODA del nuevo proceso de programacin

mantenimiento preventivo.

Debilidades
1. Falta de capacitacion
a los colaboradores
para el correcto uso de
la plataforma GPS.
2. Falta de
concientizacion de los
colaboradores sobre la
importancia del
mantenimiento
preventivo.

Fortalezas
1. Mejor distribucion de
la carga de trabajo
durante el proceso.
2. Aprovechamiento de
los recursos obtenidos
de la plataforma GPS.

Amenazas
1. Dependencia del
proceso de
programacion a los
reportes emitidos por la
plataforma GPS.
2. Inseguridad
informatica
3. Resistencia al
cambio.

Oportunidades
1. Optimizacion del
proceso.
2. Mayor seguimiento y
control al cumplimiento
de los programas de
mantenimiento.

En el grafico Nro. XX se describe las principales Fortalezas, Oportunidades,

debilidades

amenazas

del

nuevo

proceso

de

programacin

de

mantenimiento.
4.3. Solucin del problema
4.3.1. Modificacin del procedimiento de mantenimiento
4.3.2. Procedimiento de seguimiento y coordinacin de centro de control
satelital mantenimiento preventivo
4.3.3. Formato de reporte de kilometraje
4.3.4. Modificacin en las polticas compensatorias a los conductores
4.4. Recurso requeridos
4.5. Anlisis econmico financiero
4.5.1. Impacto econmico del TMEF ENERO MAYO
TIEMPO
DE
PARADA
TOTAL
POR
FALLA

TARIFA
POR
HORA
S/.

ENERO
FEBRER
O

352

S/.97.85

630

S/.97.85

MARZO

588

S/.97.85

ABRIL

564

S/.97.85

MES

TOTAL
PERDIA
POR
PARADA
S

COMP
TOTAL
ENSAC
COMPENS
ION X
ACION
DIA

S/.34,442.
32
S/.61,643.
92
S/.57,534.
33
S/.55,185.
99

S/.70.0
0
S/.70.0
0
S/.70.0
0
S/.70.0
0

TOTAL
PERDIDA

S/.35,468.
99
S/.63,481.
S/.1,837.50
42
S/.59,249.
S/.1,715.00
33
S/.56,830.
S/.1,645.00
99
S/.1,026.67

MAYO

526

S/.97.85

S/.51,467. S/.70.0
S/.53,001.
78
0
S/.1,534.17
95
S/.232,56
3.69

En la tabla nro XX, se describe las prdidas provocadas por las fallas
mecnicas en ruta, considerndose el costo de oportunidad y la compensacin
al conductor.
Captulo V
5. Anlisis y presentacin de resultados
5.1. Anlisis de los resultados obtenidos
5.1.1. Reporte de cumplimiento de mantenimientos
Mantenimientos preventivos programados
Flota cisternas
periodo: 114 117 (MAYO - JUNIO)

Nro

Mantto.
Programados

Mantto. realizados

ndice de
cumplimiento

114
115
116
117

6
15
13
11

4
13
12
11

67%
87%
92%
100%

Total de mantenimientos programados

Total de mantenimientos realizados
Promedio de kilometraje en exceso

45
40
458

5.1.2. Reporte de fallas e incidentes en ruta

MES

JUNIO

CANT.
CANT. DE
FALLAS
SERVICI
REPORTA
OS
DAS EN
REALIZA
RUTA
DOS
17

652

INDICE
DE
FALLAS
2.61%

5.1.3. Impacto econmico del TMEF JUNIO

CONFI TIEMPO
ADE
PARADA
BILID
TOTAL
AD
97.39
254 hrs.
%

MES

TIEMPO
DE
PARADA
TOTAL
POR
FALLA

TARIFA
POR
HORA
S/.

JUNIO

254

S/.97.85

TOTAL
PERDIA
POR
PARADA
S

COMPENSA
CION X DIA

TOTAL
COMPE
NSACIO
N

S/.0.00

S/.0.00

S/.24,853.
26

TOTAL
PERDIDA
S/.24,853.
26

En la tabla nro XX, se describe las prdidas provocadas por las fallas
mecnicas en ruta, considerndose solo el costo de oportunidad.

5.1.4. Anlisis de tiempo promedio entre fallas.

5.1.4.1. Porcentaje de fallas

TF ( )=

Numero de fallas
Numero de Servicios realizados

TF ( )=

237
=9.19
2580

5.1.4.2.

TF ( N )=

Numero de fallas por hora de operacin.

Numero de fallas
Tiempo de operacion
TF ( )=

237
=0.0037 fallas por unidadhora
463572.6

Como , TMEF=

TMEF=

1
TF (N )

1
=270.27 horas
0.0037

Tiempo medio entre fallas es: 270.27 horas

Cada servicio dura en promedio: 25.77 horas.

Tasade fallas=TF ( N )tiempo promedio

Tasade fallas=0.003725.77
Tasade fallas=0.095349 fallas por viaje

Conclusiones
Recomendaciones
Referencias bibliogrficas
Anexo