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1.

HISTORIA DEL CONTROL NUMERICO

Su inicio fue en la revolucin industrial en 1770 las maquinas eran operadas a


mano, al fin se tiende ms y ms a la automatizacin ayudo el vapor,
electricidad y materiales avanzados.
En 1945 al fin de la 2 guerra mundial se desarroll la computadora electrnica.
En los 50s se us la computadora en una mquina herramienta.
No paso mucho tiempo hasta que la computacin fue incorporada masivamente
a la produccin.
En los 60s con los chips se reduce el costo de los controladores
Hacia 1942 surgi lo que se podra llamar el primer control numrico
verdadero, debido a una necesidad impuesta por la industria aeronutica para
la realizacin de hlices de helicpteros de diferentes configuraciones.
Desarrollo Histrico del Control Numrico.
Los primeros equipos de CN con electrnica de vlvulas, rels y cableados,
tenan un volumen mayor que las propias mquinas-herramientas, con una
programacin manual en lenguajes mquina muy complejo y muy lenta de
programar.
Puede hablarse de cuatro generaciones de mquinas de control numrico de
acuerdo con la evolucin de la electrnica utilizada.
1. Vlvulas electrnicas y rels (1950).
2. Transistores (1960).
3. Circuitos integrados (1965).
4. Microprocesadores (1975).
A finales de los sesentas nace el control numrico por ordenador. Las funciones
de control se realizaban mediante programas en la memoria del ordenador de
forma que pueden adaptarse fcilmente con solo modificar el programa. En
esta poca los ordenadores eran todava muy grandes y costosos, la nica
solucin prctica para el CN era disponer de un ordenador central conectado a
varias mquinas-herramientas
que desarrollaban a tiempo compartido todas las funciones de control de las
mismas.
Esta tecnologa se conoce con las siglas DNC (Direct Numerical Control
Control Numrico Directo).
A principios de los setentas se empez a aplicar ms pequeo y econmico
apareciendo as el CNC (Control Numrico Computarizado), que permite que
un mismo control numrico pueda aplicarse a varios tipos de mquinas
distintas sin ms que programar las funciones de control para cada mquina en
particular.
Las tendencias actuales de automatizacin total y fabricacin flexible se basan
en mquinas de CNC conectadas a un ordenador central con funciones de
programacin y almacenamiento de programas y transmisin de los mismos a
las mquinas para su ejecucin.

Los esfuerzos para eliminar la intervencin humana en los procesos de


produccin son una meta gerencial con la introduccin de los conceptos de
partes intercambiables y produccin en masa. El control numrico puede
proveer:
1. Flexibilidad para incrementar la produccin de bajo nivel.
2. Instrucciones almacenadas para disminuir la mano de obra directa.
La tecnologa de control numrico fue la primera aplicacin del auxilio de
manufactura computarizada (CAM), la aplicacin de tecnologa de proceso de
informacin a la tecnologa de automatizacin industrial. La mquinaherramienta de control numrico original fue desarrollada por contrato de la
Fuerza Area por el Instituto de Tecnologa de Massachusetts (MIT) en el
laboratorio de servomecanismos militar para producir frecuentes y muy
complejas partes modificadas en base a emergencias.
La primera instalacin comercial de equipo de control numrico fue en 1957.
Las mquinas originales de control numrico fueron estndar como las
fresadoras y taladros.
Tecnologa de control fue desarrollada en paralelo con computadoras digitales,
desde tubos de vaco pasando por transistores y circuitos integrados para los
ms capaces y confiables minicomputadoras, mini procesadores, basados en
control de unidades los cuales son referidos como computadora de control
numrico (CNC). El control con alambrado fue menos flexible en su habilidad
para leer y responder.
En los CNC el alambrado lgico es reemplazado por software ejecutado, el da
al controlador su identidad. En adicin provee parte del almacn del programa,
ahora muchos controladores aceptan operaciones de cmputo lgico tales
como variables, ramales, y subrutinas en la parte de instruccin del programa.
El programa de la parte y nuestro programador es de la nueva creacin de
trabajadores de informacin en la nueva revolucin industrial de la informacin.
Como desarrollo del progreso de la tecnologa de maquinado y control, se
reconoci una necesidad para un mtodo de programacin para manipular y
traducir informacin de tecnologa y manufactura para crear un medio de
control para partes complicadas de 3 dimensiones. La Fuerza Area
inici este proyecto (MIT), el resultado fue el sistema de asistencia por
computadora llamado APT para herramientas programables completamente
automticas.
Mientras ms intervencin humana fue quitada del equipo de operacin,
controles humanos, la accesibilidad del operador al proceso se ha minimizado.
Estos procesos son tales como corte con alambre elctrico, corte con laser y
maquinado a alta velocidad que pueden ser imposibles sin el control numrico.
Evolucin del control computarizado en manufactura
Siglo XIV.- Se us el primer aditamento con informacin secuenciada en los
cilindros con pernos en los relojes de las iglesias.
1808.- Joseph M. Jacqaurd us una hoja de metas perforadas para controlar
agujas en las tejedoras.
1863.- M. Fourneaux patent el primer piano automtico , usando el principio
de pasar aire a travs de un rollo de papel perforado; llamndola pianola.
1842.- Pascal construy una calculadora mecnica.
1834.- Babbage construy una calculadora capaz de dar seis decimales.
1940.- Aiken en E.U.A. y Zuse en Alemania usando relevadores construyeron la
primera mquina electrnica computable.

1943.- Mauchly and Eckert construyeron la primera computadora electrnica


ENIAC (Electronic Numerical Integrator and Computer), contena 18000 bulbos,
500,000 conexiones soldadas a mano, pesaba 30 toneladas, ocupaba 160 mts,
su carga electrnica era de 174 kW.
1948.- Se desarroll el transistor.
1959.- Se empezaron a construir circuitos integrados.
1960.- Se empezaron a construir computadoras en forma comercial.
1965.- Se construyeron circuitos integrados en gran escala.
1979.- Microprocesadores.
1980.- Componentes de superficie.
Mquinas de control numrico.
El principal objetivo en el desarrollo de las mquinas de control numrico fue la
precisin. Para 1949 la idea ya tena 500 aos en la mente del hombre.
1952.- John C. Parsons y el Instituto Tecnolgico de Masachussetts
desarrollaron la primera mquina fresadora de control numrico, construida con
bulbos, usando un cdigo binario y cinta perforadora.
1954.- Se desarroll un lenguaje simblico llamado APT Automatically
Programmed Tool, Programacin automtica de la herramienta.
1957.- La Bendix Co. comenz a construir mquinas en forma comercial,
usadas primeramente por la fuerza area de E:U.
1971.- Hasta este ao la AIA (Aerospace Industry Association) el MIT y el ITRI
(Illinois of Technology Research Institute) trabajaron en el desarrollo del
lenguaje APT.
El lenguaje APT inicial era suficiente para operaciones de taladrado, torneado o
fresado recto, sin embargo estas no son suficientes para las operaciones de
maquinado.
Cuando en 1976 se aplic el microprocesador a las computadoras, se dio un
enorme salto en el desarrollo del CNC, hacindose posible las interpolaciones
rectas y curvas entre ejes.
1982.- Se desarrollaron los primeros sistemas flexibles de manufactura FMS
1986.- Se desarrollaron los primeros sistemas de manufactura integrada. CIM

1.2

CONCEPTOS FUNDAMENTALES

Sistemas de Control. Las primeras mquinas de CN fueron taladros, que no


permitan movimientos del cuerpo de la mquina mientras trabajaba la
herramienta. La mquina de CN actual viene a resolver con xito este problema
permitiendo adems el movimiento de la herramienta mientras ejecuta el
trabajo, en los programas de las mquinas de CN se pueden incluir
actualmente operaciones tales como fresado, torneado, conformacin de
perfiles y cambios de herramientas cuantas veces sea necesario.
El control de las mquinas de CN era mediante cintas perforadas que se lean
por medio de una unidad lectora de la mquina, la lectora de cinta transmita
informacin al sistema de control mediante una serie de pulsos elctricos
provocando el movimiento del mecanismo de la mquina y de la herramienta
segn los programas suministrados.
Actualmente, para gobernar las funciones del control numrico se usan dos
controles:
a) Control cerrado.
Se emplea cuando se requiere un alto grado de precisin, su sistema de
funcionamiento se indica en la figura 3.

b) Control abierto (lazo o bucle abierto).


Al no utilizarse la retroalimentacin, se elimina la necesidad de un sistema
cero, este sistema usa un motor a pasos el cual requiere de pulsos para girar,
por ejemplo; un nmero determinado de pulsos da una revolucin o giro y un
pulso hace girar el motor a un valor fijo en grados el cual mueve a un
deslizador un cierto incremento fijo por medio de un tornillo, figura 4.

El sistema mostrado anteriormente es ms simple y permite ser usado en el


torno didctico de control numrico starturn.
Servomecanismos empleados para el desplazamiento de los carros.
Los motores empleados en la construccin de mquinas de CNC se clasifican
en cuatro grupos: motores de paso, servos de CA, de CD e hidrulicos.
Los motores de paso pueden girar una fraccin de rotacin por un impulso
electrnico, en el caso de los servos de CD y CA son motores de velocidad
variable y generalmente se utilizan en mquinas pequeas y medianas con
trayectoria continua por lo que tienen aplicacin en los centros de maquinado.
En maquinaria de CNC de gran capacidad se emplean los servos hidrulicos
con sistemas de control electrnicos o neumticos ya que producen mayor
potencia que los motores elctricos, de tal forma que las mquinas de CNC
poseen un cierto nmero de motores: uno para el eje X y el otro para el eje Z,
con algunas de las caractersticas mencionadas, figura 5.

Formato de los ejes.


El torno didctico de control numrico starturn, se programa desde una
computadora externa empleando el cdigo ISO, la descripcin geomtrica de la

pieza y la trayectoria seguida por la herramienta son factores que tienen


relacin con el origen a considerar para la ejecucin de cualquier programa de
CNC, por lo que una mquina herramienta de CNC emplea un sistema de
coordenadas en donde los ejes de referencia son oblicuos o paralelos entre s,
correspondiendo a los ejes principales, el husillo y la mesa de trabajo. Para
cumplir lo anterior se tienen que establecer las dimensiones de la pieza, es
decir, si se trabaja en modo absoluto o relativo.
Absoluto. En este formato, todas las medidas de Z hacia al mandril son
negativas y todas las medidas de Z alejndose del mandril son positivas. Las
medidas de X con respecto al eje de giro del husillo hacia arriba son negativas
y viceversa, de esta forma, el origen de coordenadas es comn para todos los
puntos de dimensin y posicionamiento de la mquina (figura 6).

Relativo. En el modo relativo o incremental, todas las medidas de Z hacia el


mandril son negativas y alejndose son positivas. Con respecto a las medidas
de X, acercndose hacia el centro de giro del husillo son negativas y
alejndose del centro de giro del husillo son positivas, cabe mencionar que se
toma el origen de coordenadas a partir de la ltima dimensin o cota de
referencia de tal forma que el modo relativo o incremental traslada el punto de
referencia al ltimo punto de posicionamiento, figura 7.

1.3

DEFINICION DE CONTROL NUMERICO


Es un sistema, que mediante la confeccin de un programa, realiza las
funciones de una mquina-herramienta en forma automtica para la
fabricacin de piezas en forma rpida y precisa.

Como definicin de control numrico en un carcter ms amplio, se


puede decir que es todo dispositivo, generalmente electrnico capaz de
dirigir posicionamientos de uno o varios elementos mecnicos mviles,
de tal forma que las rdenes relativas a sus desplazamientos son
elaboradas, en forma automtica a partir de datos numricos y
simblicos definidos por un programa.
De lo anterior se establece, que una mquina herramienta con control
numrico es aquella en la que se introducen nmeros y letras, al procesar
estas indicaciones por un controlador se convierten en instrucciones de un
proceso de mecanizado.

1.4

TIPOS DE MAQUINAS HERRAMIENTAS CNC

Los procesos de mecanizado son generalmente costosos y se tienden a


disminuir lo mximo posible, ya que estos son parte fundamental del costo de
las piezas.
Existen numerosos procesos de mecanizado, cada uno apto o conveniente
para obtener determinadas geometras, rugosidades, tolerancias
dimensionales, etc. Los procesos ms usados son:
Torneado (turning)
Taladrado (drilling)
Cepillado (planing)
Fresado (milling)
Rectificado (grinding)

Tornos

En su forma ms sencilla y elemental es una mquina para sujetar y hacer girar


una pieza contra una herramienta de corte de un solo extremo. Haciendo
avanzar la herramienta de corte dentro de la pieza y a lo largo de su eje de
rotacin, se puede producir cualquier contorno cilndrico deseado. El contorno
cilndrico puede generarse en el exterior de la pieza o en el interior. El roscado,
taladrado, frenteado, escariado, pulido y el moleteado, son otras de las
funciones primarias de los tornos.

Figura 1.1. Torno paralelo monopolea. Componentes bsicos.


El torno es una mquina extremadamente verstil y de uso muy amplio. Existen
pocos productos que no requieran de un torno para su fabricacin. Existe una
familia completa de mquinas estndar empleando todas ellas el principio del
torno: tornos mecnicos, tornos rpidos de mano, tornos revlver, tornos
verticales, tornos automticos.

Figura 1.2. Torno universal moderno.

Mquinas taladradoras (agujereadoras)

Todas estas mquinas se caracterizan por algn medio de rotacin de la


herramienta de corte y el avance de la misma a lo largo de su propio eje, dentro
de una pieza estacionaria. De las dos funciones, el avance de la herramienta
de corte a lo largo de su eje es el ms crtico y el de mayor consideracin en el
diseo. Las grandes fuerzas necesarias para el avance durante el taladrado se
aplican en forma tal que tienen tendencia a separar las partes de la mquina
taladradora.
Existen distintos tipos de mquinas: la pieza se puede montar sobre el piso o
sobre la mesa; el eje de rotacin de la herramienta de corte puede ser
horizontal, vertical o ajustable; se pueden accionar una o muchas brocas
simultneamente o en forma separada, etc. Adems con estas mquinas se
pueden ejecutar otras operaciones como alesado, escariado, roscado y
frenteado de agujeros. Dichas mquinas pueden dividirse en cinco grandes
grupos: de columna, radiales, horizontales, de torreta y de husillos mltiples.

Cepilladoras y limadoras

Los cepillos quitan el metal en una serie de cortes rectos. Se caracterizan por
el movimiento alternativo ya sea tanto de la herramienta o de la pieza mientras
se produce el avance de la pieza o de la herramienta respectivamente. Es
capaz de generar superficies planas como: ranuras, chaveteros y
acanaladuras. El herramental que utiliza posee punta sencilla.

Figura 1.4. Cepilladora de dos montantes y un slo carro porta-herramientas.

Fresadoras

Comparndolas con las otras mquinas bsicas, son relativamente avanzadas


y complicadas mecnicamente tanto en mtodos de operacin como de
ejecucin. Se caracterizan por el uso de herramientas rotatorias complejas de
dientes mltiples, adems aplican movimientos de corte compuesto, tanto
rotatorios como alternativos. Las piezas generalmente se sujetan sobre una
mesa movible y avanzan en ngulo recto con el eje de las fresas o cortadores
para producir superficies planas, encastres, o de contorno.
Tambin, con dispositivos y movimientos especficos, permiten operaciones de
alisado, taladrado, tallado de engranajes y dientes de rueda para cadena o
para el fresado de filetes de rosca y de espirales. Existen dos tipos de cortes:
fresado frontal y el fresado perifrico.

Figura 1.5. Fresadora tipo cilndrica. Elementos principales.

Estas mquinas poseen una gran versatilidad, por lo que se pueden dividir en
cuatro grupos principales de mquinas estndar: mquinas de gran velocidad y
transmisin del husillo por medio de correas planas, mquinas de montante y
mnsula con cabezal engranado, mquinas de bancada fija y mquinas tipo
cepillo de mesa y de trabajo pesado.

Figura 1.6. Fresadora moderna con control CNC.

Mquinas rectificadoras

Todas estas mquinas se distinguen por una herramienta (muela) abrasiva


rotatoria o una banda tambin abrasiva en contacto con la pieza para quitar el
metal. stas poseen limitaciones en su velocidad y en la cantidad de material
que pueden quitar. Se las utiliza tanto para desbastar como para el acabado de
las piezas.

Figura 1.7. Rectificadora de bandera


Existen muchos tipos de mquinas rectificadoras de tipo estndar. Algunas de
las principales son: las rectificadoras cilndricas, de mandril y de interiores,
universales, sin centros, de superficies, tipo de discos, etc.

1.5

SISTEMAS DE CONTROL

Bsicamente hay dos tipos de sistemas de control en CNC: punto a punto y de


contorno, como se ve en la Figura 2.4. En el sistema punto a punto, o tambin
llamado de posicionamiento, cada eje de la mquina es manejado
separadamente por guas y, dependiendo del tipo de operacin, a diferentes
velocidades. La mquina se mueve inicialmente a mxima velocidad, para
reducir los tiempos muertos, pero desacelera cuando la herramienta alcanza
una posicin definida. Entonces en una operacin como agujerear, el
posicionamiento y corte toma lugar secuencialmente. Luego de que se realiz
el agujero, la herramienta se retrae, se mueve rpidamente a otra posicin, y
repite la operacin. El camino realizado desde una posicin a otra es
importante en un aspecto: el tiempo requerido debera ser minimizado para
aumentar la eficiencia. Este sistema es utilizado para agujerear y para fresar en
una direccin.

Figura 2.3. (a) Medicin por mtodo directo de un desplazamiento lineal de la


mesa de trabajo. (b) y (c) medicin por mtodo indirecto

En el sistema de contorno, o tambin conocido como camino continuo,


operaciones de corte y posicionamiento toman lugar al mismo tiempo a lo largo
de controlados caminos pero a diferentes velocidades. Es por eso que el
control de la precisin y sincronizacin de velocidades y movimientos son
importantes. El sistema de contorno es usado en tornos, fresadoras,
rectificadoras y centros de mecanizado.

Figura 2.4. Sistemas de control. (a) punto a punto. (b) de contorno (continuo)
Esos movimientos a lo largo de los caminos, o interpolacin, ocurre por uno de
varios mtodos bsicos: lineal, camino continuo aproximado por incremento de
lneas rectas, circular, parablica o cbica, algunos ilustrados en la Figura 2.5.
En la interpolacin lineal, le herramienta se mueve a lo largo de lneas rectas
desde que empieza hasta que termina, en dos o tres ejes. Tericamente, todos
los tipos de perfiles pueden ser producidos por este mtodo, pero es necesario
procesar una gran cantidad de datos. En la interpolacin circular, los datos de
entrada requeridos son las coordenadas de los puntos finales, las coordenadas
de los centros de los crculos y la direccin de la herramienta a lo largo del
arco. En la interpolacin parablica o cbica, el camino es aproximado por
curvas usando ecuaciones matemticas de alto grado. Este mtodo es efectivo
en mquinas de cinco ejes, y son usadas para los movimientos de robots
industriales.

1.6 JUSTIFICACION DEL EMPLEO DE LAS MAQUINASHERRAMIENTAS CNC (MH/CNC).


El diseo adecuado de las estructuras de las mquinas y herramientas
requieren los anlisis de factores como la forma, materiales de las estructuras,
esfuerzos, peso, consideraciones de fabricacin y rendimiento.
El mejor enfoque para obtener lo ltimo en exactitud de las mquinas y
herramientas es el empleo de las mejoras en la rigidez estructural y la
compensacin de las deflexiones con el uso de controles especiales.
La estructura del bastidor en c s ha utilizado desde hace mucho tiempo
porque permite fcil acceso a la zona de trabajo de la mquina.
Con la aparicin del control numrico, se ha vuelto practico el bastidor del tipo
caja, que tiene una rigidez esttica mucho mejor, porque se reduce mucho la
necesidad de tener acceso manual de la zona de trabajo.
El empleo de una estructura del tipo caja con paredes delgadas puede
proporcionar bajo peso para una rigidez dada.
El principio del diseo con peso ligero ofrece alta rigidez dinmica por que
suministra una alta frecuencia natural de la estructura mediante la combinacin
de una elevada resistencia esttica con un peso reducido, en vez de emplear
una masa grande, esto es para las herramientas y el centro de control
numrico.
Pero para la fabricacin de los equipos es necesario que sean robustos y que
estn fijos para evitar vibraciones para que la pesa fabricar salga lo ms
perfecta posible, ya que la vibracin provoca movimiento y esto es algo que no
queremos que pase.

1.7 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL EMPLEO DE LAS


MH/CNC.
Ventajas
La automatizacin es el empleo de equipo especial para controlar y llevar a
cabo los procesos de fabricacin con poco o ningn esfuerzo humano.
Se aplica en la fabricacin de todos los tipos de artculos y procesos desde la
materia prima hasta el producto terminado.
Las ventajas del control numrico computarizado es la facilidad de operacin,
programacin ms sencilla, mayor exactitud, adaptabilidad y menos costos de
mantenimiento, la combinacin del diseo con computadora, mayor
productividad.
Desventajas
La desventaja es que las condiciones que influyen en las decisiones con la
automatizacin son los crecientes costos de produccin, alto porcentaje de
piezas rechazadas, demoras en la produccin, escasez de mano de obra,
condiciones peligrosas de trabajo.
Los factores que se deben estudiar con cuidado son l ato costo inicial del
equipo, los problemas de mantenimiento y el tipo de producto.
Ventajas los centros de mecanizado
Sus principales ventajas son el aumento de la productividad y la versatilidad. La
capacidad de realizar torneados, taladrado, cepillado, etc. en una sola mquina
elimina la necesidad de un nmero de mquinas herramientas individuales,
reduciendo la inversin de capital en equipos y los requerimientos de labor. Un
operador relativamente inexperto puede manejar dos centros de mecanizado y
a veces ms. La mayora de las piezas pueden ser completadas en un solo
centro de mecanizado. Tambin produce una disminucin de los costos de los
accesorios y de los requisitos de espacio. La sustancial cantidad de tiempo que
convencionalmente se gasta en transportar la pieza de una mquina a otra es
evitada, y el rendimiento del proceso es mucho ms rpido. Adems, en el
inventario de proceso representado por los deslizamientos de los objetos vistos
normalmente en varias mquinas, es substituido por el trabajo en solamente
una mquina.
La mayora de los centros de mecanizado mantienen las tolerancias
constantemente repetitivas, dando por resultado piezas de ms alta calidad,
reduciendo costosas inspecciones y el rechazo de piezas. En particular, la
relacin de caractersticas trabajadas a mquina en las varias caras de una
pieza se lleva a cabo ms fcilmente dentro de tolerancias. El cambio de la
produccin de una pieza a otra puede ser hecho rpidamente.
Actualmente el tiempo de mecanizado de los centros de mecanizado puede ser
la mitad o menos que el de las mquinas-herramientas simples, estimando un
incremento en la productividad por hora-hombre de un 300 a 500% ms,
especialmente en las aplicaciones que requieren varias herramientas y

cambios frecuentes. El rango de capacidades tpico se encuentra por encima


de los 75kW (100 hp) y las velocidades mximas de los husillos se encuentran
usualmente en el rango de las 4000 - 8000 rpm, pero algunos pueden llegar
hasta las 75000 rpm para aplicaciones especiales. Algunas mesas de trabajo
son capaces de soportar piezas de hasta 7000 kg, sin embargo mayores se
encuentran disponibles mesas de trabajo para aplicaciones especiales que
soportan mayores pesos.
Los centros de mecanizado actualmente se encuentran disponibles en un
amplio rango de tamaos y caractersticas, tienen un costo inicial elevado, ms
que el de otras mquinas herramientas, pero el retorno anual en la inversin ha
sido conservadoramente estimado alrededor del 30%. Los modelos compactos
disponibles hacen que estas mquinas se encuentren al alcance de las
pequeas empresas. Los costos aproximados se encuentran en un rango entre
los U$S 50.000 a U$S 1.000.000 y ms tambin.
La precisin que pueden mantener y la confiabilidad de las mquinas y sus
controles se han mejorado continuamente. Actualmente se estn construyendo
mquinas con mdulos perifricos y accesorios que pueden ser instalados y
modificados segn la demanda y los cambios del tipo de productos. Por
ejemplo un aumento en la productividad de los centros de mecanizados
produce una mayor cantidad de viruta la cual debe ser recolectada y
almacenada correctamente, para lo cual se encuentran disponibles diseos con
recolector de viruta.
Desventajas de los centros de mecanizado
Los centros de mecanizado tpicos tienen una desventaja importante para
grandes producciones: slo aplica una herramienta de corte a la vez. Los
centros de mecanizado tienen lugar en los sistemas de manufactura flexible,
junto con mquinas de herramientas mltiples. Se han hecho esfuerzos para
que los centros de mecanizado sean ms competitivos para grandes
producciones. Unas pocas unidades han sido construidas con mltiples
husillos, pero el desarrollo ms importante ha sido la adicin del almacenaje de
mltiples cabezales de herramientas y dispositivos transferibles. Los mltiples
cabezales de herramientas, por ejemplo las cabezas de taladro, pueden ser
almacenadas en estantes o en un transportador sinfn, tomndolas mediante
una llamada por un cambiador de la herramienta, y luego fijada en el husillo de
la mquina. Los cabezales de herramientas pueden tambin ser
entremezclados con herramientas simples segn se requiera.

VENTAJAS
Mayor precisin y mejor calidad de productos.
Mayor uniformidad en los productos producidos.
Un operario puede operar varias mquinas a la vez.
Fcil procesamiento de productos de apariencia complicada.
Flexibilidad para el cambio en el diseo y en modelos en un tiempo corto.
Fcil control de calidad.
Reduccin en costos de inventario.
Es posible satisfacer pedidos urgentes.
No se requieren operadores con experiencia.
Se reduce la fatiga del operador.
Mayor seguridad en las labores.
Aumento del tiempo de trabajo en corte por maquinaria.
Fcil control de acuerdo con el programa de produccin lo cual facilita la
competencia en el mercado.
Fcil administracin de la produccin e inventario lo cual permite la
determinacin de objetivos o polticas de la empresa.
Permite simular el proceso de corte a fin de verificar que este sea correcto.
DESVENTAJAS
Alto costo de la maquinaria.
Falta de opciones o alternativas en caso de fallas.
Es necesario programar en forma correcta la seleccin de las herramientas de
corte y la secuencia de operacin para un eficiente funcionamiento.
Los costos de mantenimiento aumentan, ya que el sistema de control es ms
complicado y surge la necesidad de entrenar al personal de servicio y
operacin.
Es necesario mantener un gran volumen de produccin a fin de lograr una
mayor eficiencia de la capacidad instalada.

INSTITUTO TECNOLOGICO DE TLALNEPANTLA

MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA

UNIDAD I

ALUMNO: SAUZA SALINAS GABRIEL

No DE CONTROL: 13251190

GRUPO: 1M7

PROFESOR: ING. JIMENEZ CAMPOS SALOMON

INGENIERIA MECANICA

SEMESTRE
ENERO - JUNIO 2016