BAB III (Yang Baru)

BAB III
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.1
Pengumpulan Data
3.1.1
Data Waktu Pengerjaan

Pengukuran waktu kerja Pada praktkum modul 1 ini berpatokan terhadap
pengukuran waktu dengan menggunakan metode jam henti yang merupakan

metode yang dominan digunakan pada praktikum ini, dalam metode ini kita
melihat waktu set-up yang merupakan kondisi waktu persiapan sebelum
melakukan aktivitas kerja dan juga waktu proses disaat melakukan kegiatan
operasi dalam suatu elemen pekerjaa. adapun pengumpulan data waktu pengerjaan
yang kami dapatkan sebagai berikut.
3.1.1.1 Data Waktu Set-Up
Stasiun I
a. Operator 1
Komponen
Badan
Pesawat
Sayap 1
Sayap 2
Tabel 3.1 Pengukuran Waktu Stasiun 1 Operator 1

Elemen Kegiatan
1. Mengambil dan membawa bahan dari gudang ke
stasiun 1
2. Mengambil pensil, mistar dan gergaji
3. Memasang benda kerja ke ragum
4. Melepas benda kerja dari ragum
Sumber: Pengumpulan data manual Lab. PSK & E 2015
Waktu Set Up
14.04
16.54
04.46
01.03
01.43
01.59
02.01
01.07
01.39
02.30
02.49
02.50
02.27
03.01
01.82
02.11
03.11
01.59
02.19
02.10
02.26
01.59
02.07
02.26
b. Operator 2
Komponen
Pasak
Penyangga
Alas
Bawah
Alas
Atas
Ekor
Pesawat
Tabel 3.2 Pengukuran Waktu Stasiun 1 Operator 2

Elemen Kegiatan
Waktu Set Up
08.00
02.74
08.00
06.36
03.05
03.47
07.73
03.16
03.17
03.76
02.22
01.61
2. Stasiun II
Komponen
Badan
Pesawat
Pasak
Penyangga
Alas
Atas
Tabel 3.3 Pengukuran Waktu Stasiun II

Elemen Kegiatan
1. Memasang kepala lepas
2. Memasang mata bor
3. Menjangkau bahan
4. Memasang ragum
5. Memposisikan benda kerja
6. Mengidupkan mesin
7. Mematikan mesin
8. Melepas benda kerja
9. Membuka mata bor
10. Membuka kepala lepas
3. Menjangkau bahan
4. Memasang ragum
7. Mematikan mesin
9. Membuka mata bor
3. Menjangkau bahan
4. Memasang ragum
7. Mematikan mesin
9. Membuka mata bor
Waktu Set Up
05.54
15.78
00.85
03.70
02.57
00.97
00.59
02.38
06.37
11.60
01.58
11.89
00.67
03.02
04.44
00.97
00.83
01.50
06.30
03.34
05.53
10.52
00.91
04.03
02.38
00.66
00.89
01.15
05.58
03.65
Komponen
Alas
Bawah
Tabel 3.3 Pengukuran Waktu Stasiun II(Lanjutan)

Elemen Kegiatan
3. Menjangkau bahan
4. Memasang ragum
7. Mematikan mesin
9. Membuka mata bor
Waktu Set Up
04.37
10.45
00.32
01.27
02.15
00.64
00.80
01.08
04.47
03.27
3. Stasiun III
a. Bubut
Komponen
Pasak
Penyangga
Tabel 3.4 Pengukuran Waktu Stasiun III (Bubut)

Elemen Kegiatan
1. Mengambil mata pahat
2. Mengambil pengunci
3. Mengambil toolpost
4. Membuka kuncin
5. Memasang mata pahat
6. Menjangkau benda kerja
9. Menghidupkan mesin
10. Mematikan mesin
12. Melepas mata pahat
Waktu Set Up
20.42
14.31
22.03
04.30
01.13
00.45
19.48
19.92
02.57
01.93
04.56
12.20
b. Gerinda
1.
2.
Tabel 3.4 Pengukuran Waktu Stasiun III (Gerinda)

Elemen Kegiatan
Waktu Set Up
Menghidupkan mesin
01.02
Mematikan mesin
01.00
4. Stasiun IV
a. Pengamplasan
Tabel 3.5 Pengukuran Waktu Stasiun IV (Pengamplasan)
Elemen Kegiatan
Waktu Set Up
Mengambil Amplas dari gudang
13.07
b. Perakitan
Tabel 3.6 Pengukuran Waktu Stasiun IV (Perakitan)
Elemen Kegiatan
Waktu Set Up
Mengambil dan membawa lem dan kuas dari gudang
12.53
c. Pengecatan
Tabel 3.7 Pengukuran Waktu Stasiun IV (Perakitan)
Elemen Kegiatan
Waktu Set Up
Mengambil dan membawa kuas dan cat dari gudang
11.89
3.1.1.2 Data Waktu Proses

1. Stasiun I
a. Operator 1
Komponen
Badan
Pesawat
Sayap 1
Tabel 3.8 Pengukuran Waktu Stasiun I Operator 1

Elemen Kegiatan
1. Ukur dan tandai untuk dipotong
2. Dipotong
3. Ukur dan tandai untuk kepala depan
4. Dipotong
5. Ukur dan tandai untuk kepala belakang
6. Dipotong
7. Ukur dan tandai untuk sayap
8. Dipotong
9. Ukur dan tandai untuk ekor pesawat
10. Dipotong
11. Ukur dan tandai untuk tiang penyanggah didrill
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Sayap 2
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Ukur dan tandai untuk dipotong

Dipotong
Ukur dan tandai untuk pembentukan depan sayap
Dipotong
Ukur dan tandai untuk penyatuan sayap
Dipotong
Ukur dan tandai untuk pembentukan bagian belakang
sayap
Dipotong
Ukur dan tandai untuk pembentukan depan sayap
Dipotong
Ukur dan tandai untuk penyatuan sayap
Dipotong
Ukur dan tandai untuk pembentukan bagian belakang
sayap
Waktu Proses
12.84
06.35
12.73
06.28
12.58
06.20
13.03
06.11
12.77
05.00
11.59
54.47
13.40
17.81
13.88
25.04
17.68
22.02
39.07
13.29
25.06
18.46
19.72
18.63
19.49
b. Operator 2
Tabel 3.9 Pengukuran Waktu Stasiun I Operator 2
Komponen
Waktu
Proses
19.57
28.5
06.16
03.14
21.16
43.77
25.09
23.52
15.31
27.09
Elemen Kegiatan
1.
2.
3.
4.
1.
2.
3.
1.
2.
3.
4.
1.
2.
3.
Pasak
Penyangga
Alasan Bawah
Alasan Atas
Ekor
Pesawat
4.
5.
6.
7.

Dipotong
Ukur dan tandai untuk didrill
Ukur dan tandai untuk dibubut
Dipotong
Dipotong
Dipotong
Ukur dan tandai untuk pembentukan depan ekor
pesawat
Dipotong
Ukur dan tandai untuk pembetukan belakang
ekor pesawat
Ukur dan tandai untuk tempat penyatuan ekor
dengan badan pesawat
Dipotong
41.83
13.09
17.43
29.63
22.69
21.79
54.48
2. Stasiun II
Komponen
Badan
Pesawat
Pasak
Penyangga
Tabel 3.10 Pengukuran Waktu Stasiun 2 Drilling

Elemen Kegiatan
Waktu Proses
Alasan
Bagian Atas
Alasan
Dasar
Drill Badan Pesawat
35.90
Drill Pasak
02.56.21
Drill Alasan Bawah Bagian Atas
01.10.21
Drill Alasan Bawah Bagian Dasar
01.37.89
3. Stasiun III
a. Bubut
Komponen
Pasak
Penyangga
Tabel 3.11 Pengukuran Waktu Stasiun 3 (Bubut)

Elemen Kegiatan
Pembubutan
b. Gerinda
Waktu Proses
06.15.81
Tabel 3.12 Pengukuran Waktu Stasiun 3 (Gerinda)

Elemen Kegiatan
Waktu Proses
1. Penggerindaan badan Pesawat
02.54.54
2. Periksa
3
3. Penggerindaan Sayap
07.45.96
4. Periksa
3
5. Penggerindaan Ekor Pesawat
04.23.78
6. Periksa
3
7. Penggerindaan Alas Bawah Bagian Atas
09.56.90
8. Periksa
3
9. Penggerindaan Alas Bawah Bagian Dasar
11.52.51
10. Periksa
3
4. Stasiun IV
a. Pengamplasan
Tabel 3.13 Pengukuran Waktu Pengamplasan
Komponen
Waktu Proses
Badan Pesawat
04.08.37
Sayap
04.33.02
Ekor Pesawat
03.34.70
Pasak Penyangga
01.45.23
Alas bawah Bagian Atas
06.56.54
Alas Bawah Bagian Dasar
04.30.31
Tiang Penyangga
02.35.01
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
b. Perakitan
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Tabel 3.14 Pengukuran Waktu Perakitan

Komponen
Waktu Proses
01.11.29
Sayap 1 Ke Badan Pesawat
31.80
27.30
Ekor Pesawat ke Badan Pesawat
18.00
Tiang Penyangga ke Pasak
06.00
Tiang Penyangga + Pasak ke Badan Pesawat
07.00
Alas Atas ke Badan Pesawat
03.00
Alas Bawah ke Badan Pesawat
15.00
Periksa
c. Pengecatan
Tabel 3.15 Pengukuran Waktu Pengecatan
Elemen Kegiatan
Waktu Proses
Pengecatan
07.38.95
5. Stasiun V
Tabel 3.16 Pengukuran Waktu QC

Elemen Kegiatan
Waktu Proses
Pemeriksaan Badan Pesawat

Pemeriksaan Sayap1
Pemeriksaan Sayap2
Pemeriksaan Pasak
Pemeriksaan Tiang
Pemeriksaan Ekor Pesawat
Pemeriksaan Alas Atas
Pemeriksaan Alas Bawah
02.34.66
02.17.53
03.05.02
02.52.16
02.37.41
02.13.64
03.01.27
02.47.59
3.1.2
Lay-Out Existing
3.1.2.1 Dimensi Stasiun

Pada Laboratorium Perancangan Sistem Kerja Dan Ergonomi terdapat 4
stasiun kerja yang terdiri dari:
1. Stasiun I
Stasiun I merupakan tempat dilakukannya pengukuran dan pemotongan pada
benda kerja untuk membuat miniatur pesawat, adapun dimensi dari stasiun I
(67x122)cm. Pada praktikum ini stasiun I ini ada 2 orang operator untuk
melakukan proses transformasi dan 2 orang operator melakukan pendataan waktu
kerja untuk masing-masing elemen kegiatan yang dilakukan oleh operator stasiun
I. Hasil dari stasiun I ini berupa komponen badan pesawat, sayap1, sayap2, alas
bawah, alas atas, ekor pesawat dan pasak penyangga.
2. Stasiun II
Stasiun II merupakan tempat dilakukannya drilling pada benda kerja untuk
membuat minatur pesawat, adapun dimensi dari stasiun II (67x122)cm. Pada
praktikum ini stasiun II ini ada 1 orang operator untuk melakukan proses drilling
dan 1 orang operator melakukan pendataan waktu kerja untuk masing-masing
elemen kegiatan yang dilakukan oleh operator stasiun II. Adapun komponen
benda kerja yang akan di drill berupa badan pesawat, alas atas, alas bawah dan
pasak penyangga.
3. Stasiun III
a. Gerinda
Pada stasiun gerinda komponen benda kerja yang melewati proses ini ialah
badan pesawat, sayap1, sayap2, alas atas, alas bawah dan ekor pesawat.
Dimensi stasiun gerinda adalah (67X122)cm.
b. Bubut
Pada stasiun bubut komponen benda kerja yang melewati proses ini ialah
pasak penyangga. Dimensi stasiun gerinda adalah (155x78)cm.
4. Stasiun IV
Pada stasiun IV proses yang dilakukan ialah pengamplasan, perakitan dan

pengecatan yang mana dimensi yang dimiliki oleh stasiun IV adalah
(50x40)cm.
5. Stasiun V
a. QC1
Pada stasiun ini terdapat 2 orang operator yang bertugas melakukan

pengecekan dan pendataan komponen yang cacat, dimensi pada QC1
adalah (50x40)cm.
b. QC2
Pada stasiun ini terdapat 2 orang operator yang bertugas melakukan
pengecekan dan pendataan komponen yang cacat, dimensi pada QC1 adalah
(50x40)cm.
3.1.2.2 Jarak Antara Stasiun

Pada setiap stasiun pembuatan miniatur pesawat memiliki jarak yang
berbeda-beda antara stasiun 1 dengan stasiun lainnya, beberapa stasiun juga
diketahui memiliki meja kerja yang sama,
3.1.2.3 Luas Lantai dan Gang
Luas Lantai
Luas Lantai pada pembuatan miniatur pesawat memiliki dimensi seluas
84.24 m2 dimana luas lantai tersebut terbagi dengan 4 stasiun kerja yaitu stasiun 1
(pengukuran dan pemotongan) seluas ......, stasiun 2 (pegedrillan) seluas ......,
stasiun 3 (Pembubutan dan penggerindaan) seluas ...... dan stasiun 4
(Pengamplasan, Perakitan dan Pengecatan) seluas .......
Luas Gang Antar Stasiun
Pada pembuatan miniatur pesawat terdapat space atau ruang antara stasiun
1 dengan stasiun lainnya, dimana luas gang tersebut dibagi atas masing-masing
stasiun yang ada, yaitu:
1.
2.
3.
4.
5.
3.1.3
Stasiun 1 =
Stasiun 2 =
Stasiun 3 =
Stasiun 4 =
Stasiun 5 =
Deskripsi 5s Sekarang
5s digunakan untuk penataan dan pemeliharaan wilayah kerja pada

pembuatan miniatur pesawat pada setiap stasiun yang ada, 5 S tersebut ialah:
A. Stasiun 1
1. (Seiri) berarti memilih, dimana seiri adalah suatu kegiatan menyingkirkan barang
yang tidak diperlukan pada stasiun kerja yang ada.
Keadaan sekarang
Tata letak peralatan dan bahan baku yang ada pada stasiun I ini terlihat
berantakan, sehingga operator menjadi bingung untuk mengambil peralatan dan
bahan baku yang digunakan atau tidak digunakan. Pada stasiun I ini terdapat kain
perca dan sisa pemotongan yang tidak digunakan.
Keadaan Usulan
Adapun kondisi usulannya ialah memisahkan peralatan yang tidak diperlukan
yaitu kain perca dan sisa pemotongan dengan peralatan dan material.
2. (Seiton) berarti merapikan, agar tata letak tertata rapi sehingga operator bisa
menemukan barang yang diperlukan dengan mudah.
Kondisi sekarang
Dimana tata letak peralatan dan bahan baku masih belum disusun atau
dikelompokkan dengan rapi, sehingga membuang waktu dalam proses pemilihan
peralatan dan material.
Kondisi Usulan
Diharapkan ke depan tata letak ataupun material ditata atau dikelompokkan
sesuai dengan tempatnya, sehingga lebih memudahkan operator dalam
menemukan peralatan atau material yang dibutuhkan.
3. (Seiso) membersihkan, merupakan kegiatan membersihkan peralatan dan daerah
kerja sehingga segala peralatan kerja tetap terjaga dalam kondisi yang baik.
Kondisi sekarang
Dapat kita lihat kondisi yang terjadi pada saat mengerjakan miniatur
pesawat sudah bagus.
4. (Seiketsu) standarisasi, merupakan langkah sesudah seiri, seiton dan seiso
penjagaan lingkungan yang rapi dan bersih menjadi suatu standar kerja.
Kondisi sekarang
Pada kondisi saat ini stasiun I sudah mempunyai Standar Operasi Prosedur (SOP)
namun operator belum memahami SOP yang sudah ditentukan.
Kondisi Usulan
Seharusnya operator lebih memahami SOP dan diberikan pelatihan sebelum
dilakukan proses pengerjaan sehingga hasil pekerjaan lebih baik.
5. (Shetsuke) rajin, yaitu pemeliharaan kedisiplinan pribadi masing-masing pekerja
dalam menjalankan seluruh tahap 5S.
Kondisi Sekarang
Operator belum sepenuhnya mampu menerapkan kedisiplinan baik secara
pribadi maupun di dalam pekerjaannya.
Kondisi Usulan
Operator diberikan sosialisasi sebelum melakukan pekerjaan agar mampu
menerapkan kedisiplinan dalam pekerjaannya.
B. Stasiun 2
Keadaan sekarang
Tata letak peralatan dan komponen yang ada pada stasiun II ini cukup baik yang
memudahkan operator.
Kondisi sekarang
Kondisi stasiun II padaa saat ini sudah rapi.
Kondisi sekarang
Dalam kondisi kerja sekarang pada stasiun II drilling masih terdapat
beberapa peralatan seperti mesin frais yang kondisi real masih terdapat
kekurangan terhadap kebersihan peralatan tersebut, sehingga mengganngu
konsentrasi dalam melakukan pekerjaan.
Kondisi Usulan
Pada mesin drill diharuskan untuk melakukan maintanence agar kebersihan
peralatan pada mesin tersebut tetap terjaga dan bisa melakukan kegiatan proses
yang optimal.
Kondisi sekarang
Pada kondisi saat ini stasiun II sudah mempunyai Standar Operasi Prosedur
(SOP) namun operator belum memahami SOP yang sudah ditentukan.
Kondisi Usulan
5. (Setsuke) rajin, yaitu pemeliharaan kedisiplinan pribadi masing-masing pekerja

Kondisi Sekarang
Kondisi Usulan
menerapkan kedisiplinan dalam pekerjaannya serta memberikan tindakan
terhadaap pekerja yang tidak disiplin.
C. Stasiun 3
Keadaan sekarang
Tata letak peralatan dan bahan baku yang ada pada stasiun III ini terlihat tidak
tertata rapi, serta peralatan seperti kunci toolpost, kunci ragum belum tertata
sehingga operator menjadi bingung untuk mengambil peralatan dan bahan baku
yang digunakan atau tidak digunakan.
Keadaan Usulan
Kondisi sekarang
peralatan dan material.
Kondisi Usulan
menemukan peralatan atau material yang dibutuhkan, serta penempatan material
dan peralatan pada mesin drill harus dibuat wadah untuk benda kerja tersebut.
Kondisi sekarang
Kondisi sekarang
Pada kondisi saat ini stasiun I sudah mempunyai Standar Operasi Prosedur (SOP)
namun operator belum memahami SOP yang sudah ditentukan.
Kondisi Usulan
Kondisi Sekarang
Kondisi Usulan
D. Stasiun 4
Keadaan sekarang
Tata letak peralatan dan bahan baku yang ada pada stasiun IV ini terlihat tidak
teratur, sehingga operator menjadi bingung untuk mengambil komponen miniatur
pesawat dan peralatan yang digunakan, yaitu amplas, kuas, lem dan cat.
Keadaan Usulan
Adapun kondisi usulannya ialah memisahkan masing-massing komponen minatur
pesawat dengan peralatan yang digunakan sesuai dengan urutan pengerjaannya.
Kondisi sekarang
peralatan.
Kondisi Usulan
Diharapkan ke depan peralatan ditata atau dikelompokkan sesuai dengan fungsi
dalam urutan pengerjaannya, sehingga lebih memudahkan operator dalam
menemukan peralatan yang dibutuhkan.
Kondisi sekarang
Kondisi sekarang
Pada kondisi saat ini stasiun IV sudah mempunyai Standar Operasi Prosedur
(SOP
Kondisi Sekarang
Kondisi Usulan
E. Stasiun 5
Keadaan sekarang
Peralatan dan komponen yang ada pada stasiun V ini sudah tepat
Kondisi sekarang
Pada stasiun V ini tata letak antara peralatan dengan komponen itu tidak
beraturan.
Kondisi usulan
Sebaiknya tata letak pada stasiun V ini ditata sesuai fungsinya yaitu penggaris
dengan jangka sorong dan satu tempat untuk komponen.
Kondisi sekarang
Dapat kita lihat kondisi yang terjadi pada saat pemeriksaan komponen dan
miniatur pesawat sudah bagus.
Kondisi sekarang
Pada kondisi saat ini stasiun QC sudah bersih sehingga operator dapat bekerja
lebih konsentrasi.
5.
(Setsuke) rajin, yaitu pemeliharaan kedisiplinan pribadi masing-masing pekerja

Kondisi Sekarang
Pada stasiun V ini operatur sudah melakukan pengejaan secara berulang
sehingga sudah menjadi rutinitas operator.
3.1.4
Kondisi Lingkungan Fisik Kerja

Kondisi lingkungan fisik kerja terdiri dari 2 pembagian, yaitu sistem
pencahayaan dan kebisingan yang diamati perstasiun.
3.1.4.1 Sistem Pencahayaan

Intensitas cahaya penerangan menjadi salah satu aspek yang sangat penting
di tempat kerja, karena akan muncul berbagai masalah jika kualitas intensitas
cahaya penerangan di tempat kerja tidak memenuhi standar yang ditetapkan.
Peraturan Menteri Perburuhan Nomor 7 Tahun 1964 tentang Syarat-Syarat
Kesehatan, Kebersihan serta Penerangan dalam Tempat Kerja, telah menetapkan
ketentuan penting intensitas penerangan menurut sifat pekerjaan. Kualitas
penerangan yang tidak memadai berefek buruk bagi fungsi penglihatan, juga
untuk lingkungan sekeliling tempat kerja, maupun aspek psikologis, yang dapat
dirasakan sebagai kelelahan, rasa kurang nyaman, kurang kewaspadaan sampai
kepada pengaruh yang terberat seperti kecelakaan kerja. Untuk mendapatkan
pencahayaan yang sesuai dalam suatu ruang, maka diperlukan sistem pencahayaan
yang tepat sesuai dengan kebutuhannya. Menurut teori pencahaayaan minimal
yang dibutuhkan berdasarkan jenis kegiatannya, akan disajikan kedalam tabel
berikut:
Tabel 3.17 Kebutuhan Pencahayaan Menurut Area Kegiatan
Pencahayaan Minimal
Area Kegiatan
(LUX)
Pekerjaan membeda-bedakan barang-barang kecil
200
agak teliti, seperti:
1. Pemasangan alat-alat yang sedang (tidak kasar).
2. Pekerjaan mesin dan bubut yang kasar.
3. Pemeriksaan atau percobaan kasar terhadap
barang-barang Menjahit tekstil atau kulit yang
berwarna muda.
Pemasukan dan pengawetan bahan-bahan
makanan dalam kaleng.
Pekerjaan perbedaan yang teliti daripada barangbarang kecil, seperti:
1. Pekerjaan mesin yang teliti Pemeriksaan yang
teliti.
2. Percobaan-percobaan yang teliti dan halus.
3. Pekerjaan kantor yang berganti-ganti menulis dan
membaca, pekerjaan arsip dan seleksi surat-surat
4.
300
a. Sumber Cahaya
Kondisi Sekarang
Sumber pencahayaan didapatkan dari lampu neon dan intensitas cahaya
yang terlalu rendah yaitu pada stasiun III dengan intensitas pencahayaan
30 Lux dan sesuai teori sistem pencahayaan minimum untuk kegiatan.
Proses pemesinan pembubutan yaitu 200 Lux, jadi kekurangan intensitas
cahaya pada proses pembubutan tersebut yaitu 170 Lux dengan kondisi
real lampu berada diatas agak kebelakang dari mesin bubut dan hanya
hidup satu bola lampu.
Usulan
Sesuai dengan kondisi awal dari
3.1.4.2 Kebisingan
3.1.5
Deskripsi Kemampuan atau (Ability) Operator

Kemampuan operator pada pekerjaan miniatur pesawat bisa dikatakan
tidak terlatih karena harus menggunakan kurva belajar terlebih dahulu untuk
mendapatkan waktu siklus yang benar dan tepat dan dalam proses pengerjaannya
harus dibimbing oleh instruktur dan asisten labor yang bersangkutan.
3.1.5.1 Stasiun 1
Gambar 3.1 Kurva Belajar Untuk Operator Stasiun 1
Tabel 3.18 Tabel Pengamatan Operator Stasiun 1

Pengamatan
1
2
3
4
X-Bar
Waktu
12,58
15,04
14,01
13,51
13,79
3.1.5.2 Stasiun 2

Pengamatan
1
2
3
4
X-Bar
Waktu
15,07
14,49
14,01
14,35
14,48
3.1.5.3 Stasiun 3

Pengamatan
1
2
3
4
X-Bar
Waktu
4,79
3,43
3,19
3,26
3,67
3.1.5.4 Stasiun 4

Pengamatan
1
2
3
4
X-Bar
Waktu
13,21
12,78
12,30
12,50
12,69
3.1.6
Data Quality Control
Komponen
Badan
Pesawat
Sayap 1
Sayap 2
Ekor
SDP
60
30
70
7
16
90
200
7.5
15
95
80
40
7.5
15
95
80
40
20
15
55
60
48
Tabel 3.22 Pengumpulan Data QC

I
II
Keterangan
Reject
B
Tidak sesuai dengan SOP
31.5
U
Ukuran tidak sesuai
79.4
U
Ukuran tidak sesuai
6.5
U, P
Ukuran tidak sesuai dan
16.3
U
permukaan tidak rata
96.5
U
Ukuran tidak sesuai
197
U
Ukuran tidak sesuai
Ukuran tidak sesuai
Ukuran tidak sesuai
7
U
Ukuran tidak sesuai
14
U, P
91.5
U
78
U
Ukuran tidak sesuai
44.5
B
Ukuran tidak sesuai
Bentuk tidak sesuai
8
U
Ukuran tidak sesuai
16
U
Ukuran tidak sesuai
93
U
Ukuran tidak sesuai
77,5
U
Ukuran tidak sesuai
42
B
Bentuk tidak sesuai
23
U
Ukuran tidak sesuai
17,5
U
Ukuran tidak sesuai
56
U
Ukuran tidak sesuai
61
U
Ukuran tidak sesuai
Reject
B
Bentuk tidak sesuai
Jumlah Cacat
5
6
Pasak
Alas Atas
Alas Dasar
Tiang
25
15
55
30
40
Reject
17
56
28
40
B
U
U, P
U
-
Bentuk tidak sesuai

Ukuran tidak sesuai
Ukuran tidak sesuai
80
80
R5
82.5
81.5
R5
U, P
U
-

Ukuran tidak sesuai
80
95
R5
150
5
82
95
R5
150,3
5
U
P
U
Total
Ukuran tidak sesuai

Permukaan tidak rata
Ukuran tidak sesuai
2
1
35
3.2
Pengolahan Data
3.2.1
Skema Tata Letak
3.2.1.1 Skema Tata Letak Perstasiun

a) Stasiun 1 (Pengukuran dan Pemotongan)
1. Operator 1
Gambar 3.4 Tata Letak Pembuatan Alas Bawah Bagian Atas & Dasar
Gambar 3.5 Tata Letak Pembuatan Badan Pesawat
Gambar 3.6 Tata Letak Pembuatan Ekor Pesawat
Gambar 3.7 Tata Letak Pembuatan Tiang Penyangga
2. Operator 2
Gambar 3.8 Tata Letak Pembuatan Pembuatan Pasak
Gambar 3.9 Tata Letak Pembuatan Sayap Pesawat
b) Stasiun 2 (Drilling)
Gaambar 3.10 Tata Letak Proses Drill Komponen Pesawat
c) Stasiun 3 (Bubut & Gerinda)

a. Pembubutan
Gambar 3.11 Tata Letak Proses Pembubutan
b. Gerinda
Gambar 3.12 Tata Letak Proses Gerinda
d) Stasiun 4
c. Pengamplasan
Gambar 3.13 Tata Letak Proses Pengamplasan
d. Perakitan
Gambar 3.14 Tata Letak Proses Perakitan
e. Pengecatan
Gambar 3.14 Tata Letak Proses Pengecatan
3.2.2
Pengukuran Waktu
3.2.2.1 Penguran Waktu Langsung

Tabel 3.23 Data Perakitan
Komponen
Ekor Pesawat ke Badan Pesawat
Tiang Penyangga ke Pasak
Tiang Penyangga ke Badan Pesawat
Alas Bawah 1 ke Badan Pesawat
Alas Bawah 2 ke Badan Pesawat
Periksa
Total
Sumber: Pengolahan data Lab. PSK & E 2015
1. Faktor Penyesuaian
Tabel 3.24 Faktor Penyesuaian
Waktu Proses
77.29
31.80
27.30
18.00
06.00
07.00
03.00
15.00
185.39
Lambang
Penyesuaia
n
Lengan bawah, pergelangan tangan dan jari
2%
Tanpa pedal, atau satu pedal dengan sumbu
0%
0%
Konstan dan dekat
4%
Perlu penanganan dan hati-hati

Mudah pecah dan patah
3%
5%
B-1
2%
Keadaan
Anggota terpakai:
Pedal kaki:
di bawah kaki
Penggunaan tangan:
Keadaan tangan saling bantu/bergantian
Koordinasi mata dengan tangan:
Peralatan:
Berat badan:
0,45
16%
Total
2. Faktor Kelonggaran
Tabel 3.25 Faktor Kelonggaran
Faktor
Kelonggaran
Kelelahan mata:
Pandangan terus menerus dengan fokus berubah-ubah
8%
Keadaan temperatur tempat kerja:

Normal
5%
Keadaan atmosfer:
0%
Baik
Kelonggaran Fatique
22%
Ws = Waktu Perakitan (detik)
P = (1+0,16) = 1,6
= 185,39
Wp = Ps x P = 1 x 1,6 = 1,6
L
Wn = Ws x P = 185,39 x 1,6 = 296,624
Kelonggaran
22
0,22
100
100
Wb Wnx (1 L)
296,624 x (1 0,22)
361,88
3.2.4.3 Rekapitulasi Pengukuran Waktu Kerja

Tabel 3.26 Rekapitulasi Pengukuran Waktu Kerja
Metoda
Ws
Wn
Wb
Jam Henti
185,39
296,624
361,88
MTM
Total
1041
240,41
37,476
268,476
42,72
251,1
Sumber: Pengolahan Data Lab. PSK & E, 2015
3.2.3
Mengidentifikasi Masalah
Tabel 3.27 Frekuensi Elemen Cacat
CACAT
F
FK
%
%kum
Ukuran Tidak Sesuai
25
25
71,428571
71,428571
Bentuk Tidak Sesuai
30
14,285714
85,714286
Permukaan tidak Rata
35
14,285714
100
Total
100
a. Diagram Pareto
Gambar 3.15 Diagram Pareto
b. Fishbone
Gambar 3.16 Diagram Pareto
3.2.4
Implementasi 5s
1. (seiri)ringkas/memilah
- kondisi usulan stasiun 1

- Kondisi usulan stasiun 2
Tata letak peralatan dan komponen yang ada pada stasiun II sebaiknya
kunci peralatann untuk drilling diltakkan pada satu tempat agar operator
mudah dalam proses pembukaan kembali
Adapun kondisi usulannya ialah memisahkan peralatan yang tidak

diperlukan yaitu kain perca dan sisa pemotongan dengan peralatan dan
material.
Adapun kondisi usulannya ialah memisahkan masing-massing komponen

minatur pesawat dengan peralatan yang digunakan sesuai dengan urutan
pengerjaannya.
Peralatan dan komponen yang ada pada stasiun V ini sudah tepat
2. (Seiton) berarti merapikan
menemukan peralatan atau material yang dibutuhkan.
Kondisi stasiun II padaa saat ini sudah rapi.

menemukan peralatan atau material yang dibutuhkan, serta penempatan material
dan peralatan pada mesin drill harus dibuat wadah untuk benda kerja tersebut.
Diharapkan ke depan peralatan ditata atau dikelompokkan sesuai dengan

fungsi dalam urutan pengerjaannya, sehingga lebih memudahkan
operator dalam menemukan peralatan yang dibutuhkan.
Sebaiknya tata letak pada stasiun V ini ditata sesuai fungsinya yaitu
penggaris dengan jangka sorong dan satu tempat untuk komponen.
3. (Seiso) membersihkan
Jika sudah selesai dalam proses pemotongan pekerja seharusnya segera

menyisihkan serbuk-serbuk kayu yang ada agar pada proses pemotongan
selanjutnya lebih nyaman lagi.
Pada mesin drill diharuskan untuk melakukan maintanence agar

kebersihan peralatan pada mesin tersebut tetap terjaga dan bisa
melakukan kegiatan proses yang optimal.
Pada stasiun 3 pekerja dalam proses pengedrillan harus membersihkan serbuk
yang keluar saat mesin berjalan agar bisa meliihat lobang yang di drill.
Dapat kita lihat kondisi yang terjadi pada saat pemeriksaan komponen dan
miniatur pesawat sudah bagus.
4. (Seiketsu) standarisasi
Seharusnya operator lebih memahami SOP dan diberikan pelatihan

sebelum dilakukan proses pengerjaan sehingga hasil pekerjaan lebih baik.
Seharusnya operator lebih memahami SOP dan diberikan pelatihan

sebelum dilakukan proses pengerjaan sehingga hasil pekerjaan lebih baik.
Pada kondisi saat ini stasiun IV sudah mempunyai Standar Operasi Prosedur
(SOP)
Pada kondisi saat ini stasiun QC sudah bersih sehingga operator dapat bekerja
lebih konsentrasi.
5. (Setsuke) rajin
menerapkan kedisiplinan dalam pekerjaannya serta memberikan tindakan
terhadaap pekerja yang tidak disiplin

Pada stasiun V ini operatur sudah melakukan pengejaan secara berulang
sehingga sudah menjadi rutinitas operator.
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Pengukuran Waktu Kerja
Pada pengukuran waktu kerja dimodul 1 ini kita membahas pengukuran
waktu kerja dengan menggunakan jam henti sebagai metode dan perlu
diperhatikan pada proses tersebut terdiri waktu Set-Up dan waktu Proses, waktu
set-up merupakan waktu persiapan kerja sebelum melakukan kegiatan waktu ini
dibagi menjadi dua yaitu waktu set-up eksternal yang merupakan waktu saat
kegiatan atau mesin sedang berhenti atau beraktifitas contohnya memasangkan
ragum, selanjutnya waktu set-up internal yaitu waktu set-up yang dilakukan saat
mesin beroperasi contohnya memberikan pelumas. Waktu proses yaitu waktu
rangkaian kegiatann pada poses kegiatan kerja yang diukur dari awal proses
hingga proses tersebut selesai.
4.2 Pengaruh Kerja Terhadap Kebisingan
Anatomi Telinga manusia dibagi menjadi tiga bagian utama, yaitu bagian
luar (outer ear), bagian tengah (middle ear) dan bagian dalam (inner ear). Ketiga
bagian telinga tersebut memiliki komponen-komponen berbeda dengan fungsi
masing-masing dan saling berkelanjutan dalam menanggapi gelombang suara
yang berada di sekitar manusia. Tulang berbentuk spiral di bagian dalam telinga
disebut cochlea yang dilapisi sel rambut yang halus. Gelombang bunyi
dihantarkan dari telinga bagian luar ke telinga bagian tengah dan telinga bagian
dalam. Pada telinga bagian dalam, gelombang tekan menggerakkan sel rambut,
yang lalu mengirim signal ke otak, melalui jaringan syaraf, tentang suara yang
didengar telinga.
Kebisingan dengan intensitas tinggi akan merusak sel rambut di bagian
dalam telinga dan mengurangi kemampuan telinga untuk mendengar dan
menghantarkan informasi ke otak. Jika sel rambut ini rusak, tidak dapat
diperbaiki, sehingga kehilangan pendengaran yang terjadi akan permanen. Berikut
gambar anatomi telinga manusia,
Gambar 4.1 Bagian Telinga Manusia

Sumber: Pengumpulan Data Lab. PSK&E, 2015
Pada praktikum ini pengaruh bunyi sangat diperhatikan terhadap kegiatan

aktivitas seorang pekerja atau operator dimana kondisi sumber bunyi
dilingkungan kerja yaitu 90 Desible sedangkan kondisi maximal sesuai dengan
peraturan pemerintah tentang Nilai Ambang Batas kebisingan di tempat kerja
adalah intensitas suara tertinggi yang merupakan nilai rata-rata, yang masih dapat
diterima tenaga kerja tanpa mengakibatkan hilangnya daya dengar yang menetap
untuk waktu kerja terus menerus tidak lebih dari 8 jam sehari dan 40 jam
seminggu.
Berikut
ini
batas
waktu
pemaparan
kebisingan
per hari
yang
direkomendasikan oleh Departemen Tenaga Kerja Republik Indonesia pada tahun

1999.
Tabel 4.1 Batas Ambang Maksiimal Kebisingan
Batas Waktu Per Hari Kerja

8
4
2
1
30
15
7,5
3,75
1,88
Jam
Jam
Jam
Jam
Menit
Menit
Menit
Menit
Menit
Intensitas Kebisingan Max

Dalam DBA
85
88
91
94
97
100
103
106
109
Sumber: Pengoahan Data Lab. PSK&E, 2015
Berdasarkan data diatas dapat kita simpulkan bahwasanya pekerjaan yang

dilakukan selama 3 jam maksimal Intensitas kebisingan adalah antara 91 dba88
dba dan kondisi sekarang tingkat kebisingan ditempat kerja yaitu 90 dba dan bisa
disimpulkan bunyi diluar batas maksimal kebisingan.
Tindakan yang harus dilakukan pertama-tama adalah sumber suara

terkeras. Pengendalian teknik yang dapat dikerjakan adalah sebagai berikut,
1. Merawat peralatan dengan baik, mengganti bagian yang aus dan
memberikan pelumas pada semua bagian bergerak.
2. Mengisolasi peralatan dengan menjauhkannya
dari pekerja, atau
menutupinya.
3. Memasang peredam getaran dengan menggunakan bantalan karet agar
bunyi yang ditimbulkan oleh getaran dan bagian logam dapat dikurangi;
dengan mengurangi ketinggian dari tempat barang yang jatuh ke bak atau
ban berjalan.
4. Bahan penyerap bunyi dapat digantung di tempat kerja untuk menyerap
bunyi di tempat tersebut.
4.3 Intensitas Cahaya
Cahaya merupakan satu bagian berbagai jenis gelombang elektromagnetis
yang terbang ke angkasa dimana gelombang tersebut memiliki panjang dan
frekuensi tertentu yang nilainya dapat dibedakan dari energy cahaya lainnya
dalam spectrum elektromagnetisnya. Menurut Kepmenkes no. 1405 tahun 2002
tentang Persyaratan Kesehatan Lingkungan Kerja Perkantoran dan Industri,
pencahayaan adalah jumlah penyinaran pada suatu bidang kerja yang diperlukan
untuk melaksanakan kegiatan secara efektif.
Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan intenstas cahaya dalam
proses pembubutan yaitu hanya 30 Lux yang seharusnnya untuk pekerjaan
pemesinan, pembubutan pencahyaaan minimum yaitu 200 Lux, jadi kekurangan
cahaya ditempat kerja mesin bubut tersebut yaitu 170 Lux, dengan kondisi jarak
sekarang antara mesin kesumber cahaya 258 cm serta panjang mesin bubut 155
cm. Sesuai rumus teori phythagoras c = a2+b2 didapatkan hasil sisi miring yaitu
221 cm. Sesuai dengan data tersebut setiap jarak 7,4 cm akan bertambah 1 Lux
intensitas cahaya, dari perhitungan 30 Lux dibagi dengan sisi miring 221 cm Serta
bola lampu yang menyala dengan kondisi hanya satu bola lampu saja.
Untuk itu kami rekomendasikan menambah bola lampu menjadi 4 lampu
agar bisa menaikkan intensitas cahaya yang sebelumnya hanya 30 Lux dengan
satu bola lampu bisa menjadi 120 Lux dengan kondisi bola lampu 4 bola lampu,
dengan demikian kekurangan cahaya pada area kerja tersebut menjadi 80 Lux.
Untuk memenuhi 80 Lux intensitas cahaya kami merekomendasikan untuk
menurunkan bola lampu dengan menggunakan penutup terhadap kedua bola
lampu supaya terarah kepada mesin bubut serta tidak terjadi pembiasan cahaya
dengan asumsi apabila bola lampu hidup 4 maka setiap jarak 7,4 cm akan
bertambah 4 Lux Intensitas cahaya. Jadi untuk mencukupi kekurangan tersebut
direkomendasikan untuk menurunkan 148 cm jarak bola lampu dari mesin
kesumber cahaya, Perhitungan ini didapat dengan perkalian silang yaitu 7,4 cm =
4 Lux dan n = 80 Lux. dari kondisi sebelumnya jarak antara mesin bubut dengan
sumber cahaya menjadi 110 cm sehingga diperoleh sisi miring dengan panjang
mesin bubut yaitu 155 cm dengan mennggunakan rumus teori phytagoras yaitu c
= a2+b2 dengan hasil sisi miiring menjadi 190,06 cm.
Jarak = 110 Cm
110 cm
190,06 cm
155 cm
Gambar 4.2 Rekomendasi Untuk Sumber Pencahayaan Pada Mesin Bubut
Sumber: Pengumpulan data Lab. PSK&E, 2015

BAB III (Yang Baru)

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

BAB III (Yang Baru)

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

BAB III

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Data Waktu Pengerjaan

pengukuran waktu dengan menggunakan metode jam henti yang merupakan

Tabel 3.1 Pengukuran Waktu Stasiun 1 Operator 1

Sumber: Pengumpulan data manual Lab. PSK & E 2015

Tabel 3.2 Pengukuran Waktu Stasiun 1 Operator 2

Sumber: Pengumpulan data manual Lab. PSK & E 2015

Tabel 3.3 Pengukuran Waktu Stasiun II

Sumber: Pengumpulan data manual Lab. PSK & E 2015

Tabel 3.3 Pengukuran Waktu Stasiun II(Lanjutan)

Sumber: Pengumpulan data manual Lab. PSK & E 2015

Tabel 3.4 Pengukuran Waktu Stasiun III (Bubut)

Sumber: Pengumpulan data manual Lab. PSK & E 2015

Tabel 3.4 Pengukuran Waktu Stasiun III (Gerinda)

Sumber: Pengumpulan data manual Lab. PSK & E 2015

3.1.1.2 Data Waktu Proses

Tabel 3.8 Pengukuran Waktu Stasiun I Operator 1

Ukur dan tandai untuk dipotong

Sumber: Pengumpulan data manual Lab. PSK & E 2015

Ukur dan tandai untuk dipotong

Sumber: Pengumpulan data manual Lab. PSK & E 2015

Tabel 3.10 Pengukuran Waktu Stasiun 2 Drilling

Drill Badan Pesawat

Drill Alasan Bawah Bagian Atas

Drill Alasan Bawah Bagian Dasar

Sumber: Pengumpulan data manual Lab. PSK & E 2015

Tabel 3.11 Pengukuran Waktu Stasiun 3 (Bubut)

Sumber: Pengumpulan data manual Lab. PSK & E 2015

Tabel 3.12 Pengukuran Waktu Stasiun 3 (Gerinda)

Sumber: Pengumpulan data manual Lab. PSK & E 2015

Tabel 3.14 Pengukuran Waktu Perakitan

Sumber: Pengumpulan data manual Lab. PSK & E 2015

Sumber: Pengumpulan data manual Lab. PSK & E 2015

Tabel 3.16 Pengukuran Waktu QC

Pemeriksaan Badan Pesawat

Sumber: Pengumpulan data manual Lab. PSK & E 2015

3.1.2.1 Dimensi Stasiun

Pada stasiun IV proses yang dilakukan ialah pengamplasan, perakitan dan

Pada stasiun ini terdapat 2 orang operator yang bertugas melakukan

3.1.2.2 Jarak Antara Stasiun

5s digunakan untuk penataan dan pemeliharaan wilayah kerja pada

5. (Setsuke) rajin, yaitu pemeliharaan kedisiplinan pribadi masing-masing pekerja

(Setsuke) rajin, yaitu pemeliharaan kedisiplinan pribadi masing-masing pekerja

Kondisi Lingkungan Fisik Kerja

pencahayaan dan kebisingan yang diamati perstasiun.

3.1.4.1 Sistem Pencahayaan

Deskripsi Kemampuan atau (Ability) Operator

Gambar 3.1 Kurva Belajar Untuk Operator Stasiun 1

Tabel 3.18 Tabel Pengamatan Operator Stasiun 1

Gambar 3.2 Kurva Belajar Untuk Operator Stasiun 2

Tabel 3.19 Tabel Pengamatan Operator Stasiun 2

Gambar 3.3 Kurva Belajar Untuk Operator Stasiun 3

Tabel 3.20 Tabel Pengamatan Operator Stasiun 3

Gambar 3.4 Kurva Belajar Untuk Operator Stasiun 4

Tabel 3.21 Tabel Pengamatan Operator Stasiun 4

Data Quality Control

Tabel 3.22 Pengumpulan Data QC

Bentuk tidak sesuai

Ukuran tidak sesuai dan

Ukuran tidak sesuai

Sumber: Pengumpulan data manual Lab. PSK & E 2015

Skema Tata Letak

3.2.1.1 Skema Tata Letak Perstasiun