Coca Cola Practica

I.
CARACTERISTICAS Y LOCALIZACION DE LA PLANTA
1.1.
Introduccin
Embotelladoras Bolivianas Unidas Sociedad AnnimaEMBOL S.A es una

empresa que se dedica a la produccin de bebidas con gas y sin gas llegando a
posesionarse como una de las empresas ms importantes del mercado
nacional,
debido a la calidad del producto que ofrece, la distribucin y la
atencin que brinda a sus clientes le da el toque que la distingue.

1.2.
Antecedentes
En 1880 un coronel del sur de los estados Unidos de nombre John Styth
Pemberton, qumico farmacutico de Atlanta y morfinmano empedernido
desde que haba acabado herido en la guerra de Secesin registro oficialmente
un vino de coca, tnico y estimulante ideal, sobre la base de la bebida de hojas
de coca de ngelo Mariani (el conocido vino Mariani) fundando luego la
Pemberton Chemical Company. Pemberton tuvo que modificar la mezcla del Dr.
Mariani para registrarla luego de acuerdo a las medidas prohibicionistas de
aquel entonces; el padre de la bebida ms famosa de todo el mundo, entonces
le quit el componente alcohlico, para inscribirla como bebida no alcohlica,
aumentndole cafena, para mejorarle el sabor tan horrible que tena en aquel
entonces, hacindolo tambin ms estimulante le agrego algunas esencias
aromticas junto con nuez de cola un fruto africano con un alto contenido del
alcaloide cafena. As con hoja de coca, nuez de cola, cafena unas esencias y
varios aceites la farmacia Jacobs puso a la venta el primer vaso de Coca Cola,
en el mes de mayo de 1886, como excelente remedio despus de una noche de
borrachera. En 1873 el seor Asa G. Glander lleg a la ciudad de Atlanta con
1.75 $ en el bolsillo, tuvo tanto xito que en 1889 adquiri el brevet del tnico
del seor Pemberton por 2300 $. Dicho seor Glander y su hermano muy
versados en relaciones pblicas, convencidos de que una buena publicidad
permite vender cualquier cosa, fundaron luego la Coca Cola Company quince
1
aos ms tarde se encontraban muy bien ubicados disponiendo de un capital

de 50.000.000 $, segn los comentarios. En 1894 el cartelista James Counden
dibujo el logotipo de la bebida; en 1903 se elimin la cocana de la misma, mas
no la hoja de coca hasta hoy en da.
En 1915 apareci la conocidsima botellita de vidrio actual, cuyo dibujo fue
encargado a Alexander Samuelson, colaborador de la J.C. Glass Company que
se inspir en una semilla de coca, encontrada en la enciclopedia britnica.
Actualmente la Coca Cola Company utiliza la hoja de coca en su famosa
frmula 7x, las hojas exportadas desde Bolivia y Per a los Estados Unidos bajo
estricto control de la D.E.A. pasan por un proceso de descocainizacin por parte
de la Stephan Chemical Company, la hoja de coca ya descocainizada es
adquirida por la Coca Cola Company, para la elaboracin de la bebida.
La frmula 7x hasta hace poco era el secreto industrial mejor guardado del
mundo, parece que slo tres qumicos estuvieron en conocimiento de la
frmula; Cliff Shillinglaw, fallecido en 1979, Orville May y Roberto Goyzueta, los
cuales nunca viajaban en el mismo vehculo, tren o avin por no correr el riesgo
de perecer todos juntos, llevndose a la tumba un secreto tan precioso. Sin
embargo dicho secreto a sido desvelado por el escritor norteamericano Marck
Pendergrast en su libro Dios, Patria y Coca Cola. La frmula contiene: citrato
de cafena, extracto de vainilla, aromatizantes (naranja, limn, nuez moscada,
canela, culantro, etc.), cido ctrico, jugo de lima, azcar, agua y EFC (extracto
fluido de coca) de la mejor calidad. Desde la altura de su poder la Coca Cola
Company a logrado un artculo en su favor , en la convencin internacional de
estupefacientes de 1961 y en el protocolo de la modificacin de 1972, se trata
del artculo nmero 27 que autoriza la libre circulacin de un extracto
saborizante, elaborado con hojas de coca y descocainizado.Los anlisis
realizados por el peruano Dr. Teobaldo Llosa indican la ausencia de
benzoilecgonina, producto del metabolismo de la cocana, en todas las
muestras de Coca Cola examinadas. Pendergrast sostiene que no se ha
2
encontrado ningn rastro de cocana en la Coca Cola, de acuerdo a los anlisis

del food and drugs administration (F.D.A.) la entidad de estado para el control
de alimentos y medicamentos en Estados Unidos. En nuestro departamento la
empresa
Embotelladoras
Unidas
Sociedad
Annima
EMBOL
S.A.
actualmente, antes Embotelladora COTOCA S.A. Empez a funcionar en el

ao 1972, ao en el que solo produca los sabores de Coca Cola, Fanta y
Sprite. Es a partir del 1982 que se empieza a implementar tecnologa de punta
en la embotelladora en cuanto a la modernizacin de los equipos se refiere, por
lo que se hace la adquisicin de una lnea de produccin de embotellado
Carballo 40 de marca Argentina, la cual era una de las de mayor capacidad
de produccin. En el ao 1995 la embotelladora hace la adquisicin de otra
lnea de produccin, la lnea KHS 60 de marca Brasilera la cual est destinada
al embotellado de botellas plsticas retornables y no retornables. Es a partir de
este ao que la Embotelladora COTOCA S.A. pasa a manos de inversionistas
Chilenos los cuales se hacen cargo de la misma, conformndose una nueva
sociedad con el nombre de Embotelladoras Bolivianas Unidas S.A. EMBOL
S.A. En el ao 2007 la empresa EMBOL S.A. hace la adquisicin de una
tercera lnea de produccin de embotellado (C3-40) - 60 de marca Argentina
la cual esta destinada al embotellado de botellas plsticas no retornables.
Las
primeras
plantas
embotelladoras
estaban
ubicadas
en
La
Paz,
Cochabamba y Oruro quienes fueron las pioneras de Embotelladoras

Bolivianas unidas sociedad annima (EMBOL S. A.)
En enero de 1996 se unen a EMBOL S.A. las ciudades de Santa Cruz, Sucre y
Tarija. En la actualidad la empresa es una de las ms reconocidas y
comprometidas a nivel nacional e internacional, cuentan con:
Certificacin ISO 9001: 2000 lo cual garantiza la mxima calidad en sus

procesos
Certificacin con la norma ISO 14001:2004 lo que refleja su constante

proteccin hacia el medio ambiente y sus trabajadores.
Certificacin OSHAS 18001, referida a seguridad industrial y salud

ocupacional.
Esto les lleva a asumir un mayor compromiso el emprendimiento y la calidad en

nuestro pas.
1.3.
Razn social
La empresa en cuestin es EMBOL S.A. embotelladoras bolivianas unidas, la

cual es representante legal en la ciudad de Santa Cruz de the coca cola
corporation company en cuanto a la produccin, comercializacin y
distribucin de los productos en el departamento.
1.4.
Localizacin de la planta
La planta de produccin de bebidas carbonatadas, EMBOL S.A. se encuentra

localizada en el parque industrial de la ciudad de Santa Cruz de la Sierra zona
este manzano PI-6, sobre el cuarto anillo entre la av. Paragua y Canal Cotoca.
La ubicacin y colindantes de la planta embotelladora de EMBOL S.A. se
detallan a continuacin.
Tabla I-1 Superficie de la planta
Area[m2]
Superficie
superficie de Planta PI6
53000
superficie CD PI51
40000
superficie total
93000
% de ocupacin
68.20%
Figura I-1 Vista satelital EMBOL.

1.5.
Caractersticas de la planta
Rubro:
EMBOL S.A. corresponde al sector de la industria de alimentos de produccin
de bebidas con y sin gas.
Misin y valores:
Misin: Es llegar a poder cubrir la mayor parte del mercado y as a los
diferentes niveles sociales de la poblacin sin ningn tipo de distincin a travs
de una gran variedad de productos embotellados en sus diferentes formatos y
sabores.
5
Visin
Es consolidar el liderazgo en el mercado Boliviano con la produccin y
distribucin de sus productos diferenciados en cuanto a la calidad y precio,
lograr el mximo de rentabilidad y contribuir de esta manera al desarrollo del
pas.
Valores
Se basan en una poltica de la empresa llamada CRISEL:
Confianza
Esperanza firme que se tiene al creer en alguien, sin ms seguridad que
la buena fe.
Respeto
Manifestacin de cortesa de una persona es aquella que considera las
opiniones, trabajo y sentimientos de las otras personas.
Integridad
Actuar con rectitud y honestidad intachables, procediendo de manera
coherente con lo que se predica.
Servicio
Comprender las necesidades y crear formas de satisfacerlas de la mejor
manera.
Equipo
Trabajo en equipo es indispensable para mantenernos unidos, compartir
el trabajo dando lo mejor de uno para poder lograr los objetivos
propuestos.
Lealtad
Es leal quienes incapaz de traicionar, aquel que cumple con su trabajo y
guarda fidelidad.
La embotelladora EMBOL S.A. es una empresa dedicada a la elaboracin de

bebidas gaseosas carbonatadas sin alcohol y
como tal se encuentra bajo
normas de autoridades sanitarias, locales, nacionales e internacionales.

Por consiguiente debe cumplir estrictamente las normas establecidas, las
cuales tienen que ser cumplidas a cabalidad y con escasos mrgenes de
variacin por tal motivo cuenta con un laboratorio de aseguramiento de
calidad.
El departamento de control de calidad depende directamente de la gerencia
Regional y trabaja conjuntamente con la gerencia de produccin para llevar a
cabo un estricto control de los productos que son elaborados en esta planta.
Esta embotelladora tambin cuenta con una propia planta de soplado de
envases plsticos retornables y no retornables que abastece en gran parte de
envases a la planta de produccin de bebidas carbonatadas, compensando lo
restante con envases importados de Cochabamba y Tarija.
En cuanto a los envases de vidrio son adquiridos de la planta de Cochabamba
(Vidrilux S.A.) y de La Paz proveedor de envases retornables y no retornables.
GERENTE REGIONAL
GERENTE ADM. Y FINANZAS
GERENTE
COMERCIAL
JEFE DE
CONTABILIDAD Y
ADMINISTRACION
JEFE
VENTAS
JEFE
RRH
GERENTE DE
PRODUCCION
JEFE DE
PRODUCCION
JEFE DE
CONTROL
INTERNO
JEFE
DISTRIBUCION
Y LOGISTICA
JEFE
ASEG.
CALIDAD
JEFE
MANTENIMIENTO
SUPERVISOR
SOPLADO
SUPERVISOR
SISTEMAS
SUPERVISOR
VENDING
SUPERVISOR
ALMACENES
FISICOS
SUPERVISOR
SERV.
MARKETING
SUPERVISOR
ADQUISICIONES
SUPERVISOR
DE
EXPEDICION
SUPERVISOR
PRODUCCION
SUPERVISOR
PROCESOS
SUPERVISOR
SISTEMA
CALIDAD
Fig. I-2 Organigrama de la planta

1.6.
Lneas de produccin
La planta de produccin cuenta con 5 lneas de embotellado las cuales son:
Lnea Meyer: solo formato REF PET instalada en el ao 2014

Caractersticas:
Llenadora.
52 vlvulas
Capsuladora.
10 cabezales
Capacidad.
1000000 c.u./mes
Formato.
2000 RP
8
Velocidad.
150 bpm
Lnea KHS: formato PET, REF PET y vidrio instalada en 1994

Caractersticas:
Llenadora.
60 vlvulas
Capsuladora.
10 cabezales
Capacidad.
500000 c.u./ mes
Formato.
Velocidad
600 vi.
150 bpm
1000. vi.
150 bpm
2000 RP.
145 bpm
Lnea Carballo: formatos vidrio 190 ml 1 l. instalada en 1981

Caractersticas:
Llenadora.
40 vlvulas
Capsuladora.
10 cabezales
Capacidad.
200000 c.u/ mes
Formato.
Velocidad
190 vi.
270 bpm
300vi.
270 bpm
350 vi.
270 bpm
600 vi.
220 bpm
1000 vi.
150 bpm
Lnea K-54: Solo formato PET. instalada en 2014

Caractersticas:
Llenadora.
54 vlvulas
Capsuladora.
18 cabezales
Sopladora.
14 moldes
Capacidad.
1000000 c.u/ mes
Formato.
Velocidad
473 NR.
350 bpm
9
500.NR.
350 bpm
600 NR.
300 bpm
2000 NR.
216 bpm
Lnea Sidel: Solo formato PET. instalada en el 2011

Caractersticas:
Llenadora.
135 vlvulas
Capsuladora.
12 cabezales
Sopladora.
16 moldes
Capacidad.
2500000 c.u/mes
Formato.
Velocidad
473 NR.
480 bpm
500 NR.
480 bpm
2000 NR.
400 bpm
2500 NR.
333 bpm
Lnea K-128: Solo formato PET. instalada en el 2015

Caractersticas:
Llenadora.
135 vlvulas
Capsuladora.
16 cabezales
Sopladora.
16 moldes
Capacidad.
3500000. C.u/mes
Formato.
Velocidad
500 NR.
600 bpm
2000 NR.
466 bpm
2500 NR.
400 bpm
3000 NR.
333 bpm
Lnea Bardi: Instalada a finales del 2015 y principios del 2016 se

encuentra en proceso de pruebas:
10
Caractersticas:
1.7.
Llenadora.
3 vlvulas
Capsuladora.
3 cabezales
Sopladora.
2 moldes
Formato.
Velocidad
6000
160 bpm
Capacidad de la planta
La planta embotelladora EMBOL S.A. cuenta con 6 lneas de produccin las

cuales son:
Lnea MEYER
Con una capacidad de produccin de aproximadamente 15000 l/h.
Lnea KHS
Con una capacidad de produccin de aproximadamente 26000 a 28000 l/h.
Lnea CARBALLO
Con una capacidad de produccin de aproximadamente 10000 a 12000 l/h.
Lnea K-54
Lnea SIDEL
Lnea K-128
La capacidad de produccin est relacionada con la velocidad con que trabaje
la llenadora y con las paradas de lnea mientras ms alta sea la velocidad de
llenado mayor ser la produccin de la lnea.
11
Producto: Fanta
Smbolo
Sabor
Formato vol. (cc)
Envase
FN
Fanta naranja
2500
OW
FN
Fanta papaya
2500
OW
FN
Fanta naranja
2000
RP
FN
Fanta papaya
2000
RP
FN
Fanta naranja
2000
OW
FN
Fanta papaya
2000
OW
FN
Fanta naranja
1000
VI
FN
Fanta naranja
600
VI
FN
Fanta papaya
600
VI
FN
Fanta mandarina
500
OW
FN
Fanta papaya
500
OW
FN
Fanta naranja zero
500
OW
FN
Fanta naranja
360
VI
FN
Fanta naranja
190
VI
FN
Fanta papaya
190
VI
FN
Fanta mandarina
190
VI
Tabla I-2 formato producto Fanta
fig. I-3 Formatos de producto Fanta
12
Producto: Coca Cola

Tabla I-3 formato producto Coca cola
Smbolo
Sabor
Formato vol. (cc)
Envase
CC
Coca Cola
2500
OW
CC
Coca Cola
2000
RP
CC
Coca Cola
2000
OW
CC
Coca Cola Zero
2000
OW
CC
Coca Cola
1500
RP
CC
Coca Cola
1000
VI
CC
Coca Cola
600
VI
CC
Coca Cola
500
OW
CC
Coca Cola Zero
500
OW
CC
Coca Cola
360
VI
CC
Coca Cola
190
VI
Fig.I-4 formato de envases Coca cola
13
Producto: Sprite
Tabla I-4 formato producto Sprite
Smbolo
Sabor
Formato vol. (cc)
Envase
SP
Sprite
2500
OW
SP
Sprite
2000
RP
SP
Sprite
2000
OW
SP
Sprite
1000
VI
SP
Sprite
600
VI
SP
Sprite
500
OW
SP
Sprite zero
500
OW
SP
Sprite
350
VI
SP
Sprite
190
VI
fig. I-5 formato envase Sprite.
14
Producto: Simba
Tabla I-5 Formato producto Simba
Smbolo
Sabor
Formato vol. (cc)
Envase
SB
Simba papaya
2000
OW
SB
Simba pia
2000
OW
SB
Simba guarana
2000
OW
SB
Simba durazno
2000
OW
Fig. I-6 Formato envase producto Simba

Producto: vital
Tabla I-6 formato producto Vital
Smbolo
ASG
ASG
ASG
ASG
ACG
ACG
Sabor
Agua sin Gas
Agua sin Gas
Agua sin Gas
Agua sin Gas
Agua con Gas
Agua con Gas
Formato vol. (cc)

6000
2500
2000
600
2000
600
Fig. I-7 Formato envase producto Vital
15
Envase
OW
OW
OW
OW
OW
OW
Producto: del valle y energisante burn

Tabla I-7 Formatos productos del Valle y energisante burn
jugos del Valle
volumen (cm3)
presentacin
del Valle durazno
250
del Valle durazno
1000
del Valle manzana
250
del Valle manzana
1000
del Valle naranja
250
del Valle naranja
1000
energisante Burn
burn en lata
310
burn en botella
250
Fig. I-8 envase burn
Fig. I-9 envase jugos del Valle
Producto: mineragua
16
Tabla I-8 formato producto mineragua

Smbolo
Sabor
Formato vol. (cc)
Envase
MG
mineragua
2000
OW
MG
mineragua
600
OW
Fig. I-10 Formato envase producto mineragua

Producto: aquarius
Tabla I-9formato producto Aquarius
Smbolo
AQ
AQ
AQ
AQ
AQ
AQ
AQ
AQ
Sabor
Aquarius manzana
Aquarius pera
Aquarius pomelo
Aquarius naranja
Aquarius manzana
Aquarius pera
Aquarius pomelo
Aquarius naranja
Formato vol. (cc)

2000
2000
2000
2000
500
500
500
500
Fig. I-11 envase producto Aquarius
17
Envase
OW
OW
OW
OW
OW
OW
OW
OW
Producto: POWER ADE

Tabla I-10 Formato producto POWER ADE
SIMBOLO
SABOR
FORMATO VOL. (cc)
PWR
multi fruta
600
OW
PWR
mora azul
600
OW
PWR
mandarina
600
OW
PWR
green punch
600
OW
fig. I-12 Formato envase producto POWER ADE

Donde:
RP= Retornable de Plstico
OW= No Retornable de Plstico
VI= Retornable de Vidrio
18
ENVASE
II.
IDENTIFICACIN
AUXILIARES
DESCRIPCIN
2.1.
Servicio de energa elctrica
DE
LOS
SERVICIOS
El suministro de energa elctrica es realizado por la cooperativa rural de

electricidad CRE, contando con un tendido de alta tensin de 10000 a 15000
voltios la cual es transformada a otra de menor voltaje
mediante un
transformador, esto debido a que varios equipos trabajan a voltajes entre 380 a
420 voltios. Adems que para el alumbrado de la planta se utilizan focos de
distintos amperaje. Por cuestiones de seguridad la planta cuenta con un tablero
de control que tiene por objeto la distribucin y proteccin por sobre carga
trmica donde se especifica y se distribuye la energa.
2.2.
Servicio de vapor
EMBOL S.A. cuenta con un sistema de generacin de vapor efectivo el cual

cubre todas las necesidades de la planta. Este sistema est compuesto por dos
calderos humo tubular los cuales generan el vapor.
Objetivo
Para el proceso de saneamiento de las lneas de produccin.
Calentamiento de la sosa caustica en las dos lavadoras de botellas tanto

para las botellas como para las cajas.
Calentamiento del tanque enchaquetado en la elaboracin del jarabe

simple. Es decir para el proceso de pasteurizacin.
El agua que se utiliza para generar vapor proviene de los intercambiadores

inicos esta agua es tratada, disminuyendo de esta manera los problemas de
incrustaciones en los calderos y tambin se le adiciona aditivos anti
incrustaciones, dispersante de sales, cambios de conductividad trmica y de un
excesivo consumo de energa.
Tipo de proceso
Proceso fsico (evaporizacin de agua vapor saturado)
19
Principio bsico de funcionamiento

El principio de funcionamiento es la denominada inversin de llama o llama
retorno. La llama se produce dentro de su hogar cilndrico ciego invirtiendo su
sentido de circulacin dentro del mismo. Esto configura los dos primeros pasos
de la combustin.
Se aplica ley de Stefan Boltzman de la radiacin por la transferencia trmica ,
obedeciendo a la siguiente ecuacin:
y en la segunda por radiacin y conveccin; esta ltima se basa en la ley de

Newton de enfriamiento obedeciendo la siguiente ecuacin:
Luego del segundo paso y a partir de la tapa frontal los gases recorren al tercer
paso dentro del haz tubular, siendo los mismos evacuados por la caja de humo.
En el fondo de la caldera se encuentra una vlvula de salida llamada purga de
fondo por donde salen del sistema la mayora de polvos, lodos y otras
sustancias no deseadas que son purgadas de la caldera.
20
FIG II-1 Servicio de vapor
21
Intercambiadores inicos
Productos Nova:
1.-Anticorrosivo (Nova-101)
2.-Inhibidor de incrustacin (Nova201)
Tanque
de mezclado
Tanque cisterna agua

blanda
Tanque
Alimentacin
FIG II-2 vapor al rea de lavado
22
Intercambiadores inicos
2.3.
Servicio de combustible
EMBOL S.A. cuenta con los siguientes servicios de combustible:
Fuel ol.- EMBOL S.A. se abastece de este combustible mediante los

surtidores ubicados en toda la ciudad y el departamento. Este
combustible es usado en los camiones distribuidores, camiones monta
cargas, etc.
Gas natural.- EMBOL S.A. se abastece de gas mediante la empresa

SERGAS. El gas natural proviene de esta empresa llega con la presin
superior a los 60 PSIG, la cual es reducida, puesto que la presin con la
que
funcionan
los
que
madores
delos
calderos
debe
estar
aproximadamente por los 12 PSIG.

Esta conformado por gas metano al 79 - 97 % (en composicin molar o
volumtrica), superando comnmente el 90 - 95 % ,contiene adems
otros
gases
como el
etano (0,1
3,7 %), butano (<0,7 %),nitrgeno (0,5
11,4 %), propano (0,1

-
6,5 %), dixido
de
carbono (<1,5 %), impurezas (vapor de agua, derivados del azufre) y

trazas de hidrocarburos ms pesados, mercaptanos, gases nobles
Calculo:
Datos:
Tiempo de utilizacin: 24 h
Masa de gas consumido: 152.5 Kg
Poder calorfico:40000 Kj / Kg
Temperatura de humos 80C
Coeficiente de exceso de aire (n) :1.2
Perdidas por inquemados ( Pinq): 2 %
Perdida por las paredes (Pp ) :3.8 Kw
Energa aportada por el combustible
23
152.5
Q f m f * PCI (
) * 40000 70.3Kw
24
3600
Perdidas por las paredes
Pp 3.8Kw, Pp (%) 5.3%

Perdida por inquemados
Pi nq (%) 2%, Pi nq 1.4 Kw

Perdida por gases de escape
m ge 0.00176(1 1.2 * 13.67) 0.031Kg / s
Pge m ge * Cpge * (tge tref ) 0.031* 1.1 * (80 25) 6.25Kw(8.85%)
Energa til
Eu Q f Pge Ppar Pinq 70.6 6.25 3.8 1.4 59.2Kw.

Rendimiento de la caldera
n(%) 100 *
Eu
59.2
100 *
83.8%
Qf
70.6
El vapor obtenido es vapor saturado el titulo
24
De acuerdo al rendimiento la masa de salida sera

msalida vapor=152.5Kg*0.838=127.795
mv
127.795
0.838
mmezcla
152.5
X1
2.4.
Sistema de refrigeracin
2.4.1. Servicio de enfriamiento o refrigeracin

Objetivo
Suministrar agua de enfriamiento para los procesos de intercambio de calor (en
el enfriamiento del aceite de las prensas hidrulicas y en el sistema de
compresin de aire, compresores).
Tipo de proceso
Fsico, Consta con un chiller para la refrigeracin en sala de compresores. Este
sistema es agua que cae en forma de cascada hacia el tanque de aceite del
compresor.
Parmetros
Temperatura de salida de la torre = 15C-20C
El refrigerante comn usado es el amoniaco, cuando se compara con otros
refrigerantes, el amoniaco tiene las ventajas del bajo costo, elevado calor
latente de vaporizacin y bajo punto de ebullicin, aproximadamente 550
BTU/lb.
El vapor de amoniaco, a presin y temperatura bajas (A 24 F y 38 psi), es
comprimido a una presin y temperatura ms elevada, por encima de las
temperaturas del agua refrigerante disponible.
El vapor es condensado hasta formar un lquido a alta presin, siendo extrado
el calor latente por medio del agua de enfriamiento. El amoniaco lquido, a
25
punto de uso, es pasado a un espacio de menor presin, (evaporador) por

medio de una vlvula de expansin. El punto d ebullicin (-33,-42) del amoniaco
es menor a presin reducida. Se produce la ebullicin o evaporacin y se
absorbe del medio que lo rodea el calor necesario para producir esta ebullicin,
bajando as la temperatura de este medio.
Torre de enfriamiento de tiro forzado a contracorriente
Est constituida con estructura de Plstico reforzado en fibra de vidrio (PREV.)
con relleno de polipropileno adicionado con negro de humo y protector U.V. es
del tipo de lneas cruzadas y tiro inducido.
Objetivo
El termino refrigeracin significa el procedimiento empleado para reducir la
temperatura de un espacio o una sustancia dada mediante la remocin del
calor.
Parmetro
Dureza total = 0 - 60 ppm CaCO3
Cada dos das se aade 100 gr de Hipoclorito de Calcio Ca(ClO)2 y 300 ml de
NOVA -215 para posteriormente efectuar el anlisis de la dureza del agua
de enfriamiento. Esto se realiza con la finalidad de reducir el crecimiento de
algas y microorganismos que crecen en la piscina por el flujo de agua
constante.
Se utilizan agua del banco de agua fra. Carbonatador enfriador, en el cual
ingresa la mezcla para distribuirse luego sobre las planchas enfriadoras.
Estas planchas son inundadas
internamente por el refrigerante lquido que
mantienen el carbonatador a una temperatura de operacin constante de 0 5

C. el ciclo de refrigeracin que se utiliza para la compresin de vapor esta
constituido por los cuatro componentes bsicos:
26
Compresor
Condensador
Equipo de control refrigerante (vlvula de expansin)
Evaporador
Los vapores saturados de NH a baja presin proveniente del carbonatador el

cual es una mescla liquido vapor pasa a un separador de donde el vapor es
retornado a la lnea del compresor y el lquido va a la lnea de condensado.
Los vapores de alta presin y temperatura, provenientes del compresor son
condensados en un intercambiador de calor con agua. Saliendo el amoniaco
NH como liquido saturado.
Este lquido saturado fluye a travs de la vlvula de expansin reduciendo
considerablemente su temperatura y su presin para entrar en el evaporador de
placas. Donde parte del lquido saturado se evapora absorbiendo el calor y
enfriando el medio que rodea.
La parte evaporada es comprimida nuevamente y la mezcla liquido vapor es
retornada al separador completndose as el ciclo.
Las torres utilizan agua blanda para evitar las incrustaciones sobre las placas
que podra reducir la eficacia del proceso. El flujo de agua es de 11000 l/hr y
7500 l/hr de vapor.
El ciclo de refrigeracin comprende dos zonas; una zona de alta presin que
comprende desde la salida del vapor del compresor pasando por el
condensador hasta la entrada a la vlvula de expansin; y la zona de baja
presin que comprende desde la vlvula de expansin pasando por el
evaporador hasta el ingreso al compresor.
La planta cuenta con dos compresores del tipo reciproco de desplazamiento
positivo, siendo las condiciones de presin y temperaturas las siguientes:
-
Succin : 2 Kgf/cm y -10 C
Salida
: 13 Kgf/cm y 60 C
27
La condensacin del amoniaco NH se realiza en dos intercambiadores de calor

de placas y serpentn, tipo torres de enfriamiento, utilizando agua y aire como
refrigerante.
El vapor proveniente de los compresores pasa por la parte interna de las placas
que son corrugadas para aumentar el rea de transferencia, luego el vapor al
entrar en contacto con la superficie de temperatura inferior se forma una
pelcula de condensado sobre la superficie y el espesor de ella aumenta al
incrementarse la extensin del rea de contacto.
Procesos en una gota de agua donde:
qr : Por radiacin, casi despreciable.
qev : Por evaporacin, el ms importante.
qc : Por conduccin puede llegar como mximo a un tercio del calor total.
Capacidad de refrigeracin:
Es la cantidad de calor que una torre puede disipar, se mide en Kcal/h.
Q= m c T
Dnde:
Q = Cantidad de calor transferido (Kcal).
m = Cantidad de agua (kg)
T= Diferencia de temperaturas (C)
C = Calor especifico del agua (Kcal/kg C)
Factor de refrigeracin :
Parmetro sin dimensiones que relaciona el flujo de agua con el flujo de aire
seco referidos a la superficie de la torre.
= L/G Dnde:
L = Caudal de agua por unidad de rea (kg/hm2).
G = Caudal de aire por unida de rea (kg/hm2).
Perdidas por arrastre:
Es la cantidad de agua que sale de la torre en forma de llovizna, arrastrada por
el flujo de aire. Se expresa en tanto por ciento de caudal recircularte. La
28
Normativa actual determina que tiene que ser inferior al 005% del caudal de
agua
circulante,
actualmente
hay
productos
con
0,002%.
Perdidas por evaporacin:

Es la cantidad de agua que se pierde por evaporacin en el proceso de
enfriamiento. Por cada 100 kg de agua al perder 10C de temperatura se
desprende 1.000 kcal, el porcentaje de evaporacin ser de 1 % por cada 10 C
de salto trmico:
Evaporacin (%) = (q x T) / (100 X 10)
Purga: Es la cantidad de agua que se extrae de la torre para evitar una
excesiva concentracin de sales, slidos disueltos e impurezas arrastradas y
que podran dar problemas de operacin.
(Qpur) = Qevap / (N-1) Dnde: N = Concentracin de sales deseada/
concentracin de sales de agua de aporte.
Ecuaciones para el clculo de propiedades en base seca:
Dnde: Vh = Mezcla de airevapor de agua por kilogramo de aire seco /kg) Y =
Kilogramos de agua por kilogramos de aire seco (kg H2O/kg a.s.) .
P = Presin total (atm)
T = Temperatura absoluta (K) Dnde:
Gs = Kilogramos de aire seco por hora (kg a.s. /h)
G = Flujo de aire hmedo que alimenta a la torre (m3/h)
Ecuaciones para el clculo de entalpas:
Entalpa para el agua = CPL (TLT0)
Dnde:
HL = Kcal/h
CPL = Calor especfico del agua (Kcal/Kg C)
TL = Temperatura del agua entrada o salida de la torre (C)
T0 = Temperatura de referencia (C)
Entalpa para el aire = (TTo) + Y Dnde:
T = Temperatura del aire en la entrada o salida de la torre (C)
29
Y = Humedad absoluta (kg vapor H2O/kg

AS Ch = Calor especfico del aire hmedo (kcal/kg aire C) =
Calor Latente Ch = (Cpaire + Cpagua Y) T
Dnde:
Cpaire = Calor especfico del aire (kcal/kg C) Cpagua = Calor especfico del
agua (kcal/kg C)
T = Temperatura de bulbo seco del aire (C)
Equilibrio lquido-gas. Ley de Raoult: A presiones menores de diez
atmsferas se supone que los gases forman soluciones ideales, aunque sus
componentes no lo sean, con esta simplificacin el equilibrio lquido-gas se
puede obtener la ley de Raoult:
XA PA* = YA
P = PA XA =Fraccin mol del componente A en la fase lquida
YA =Fraccin mol del componente A en la fase gaseosa
PA = Presin parcial del componente A en el gas
PA* = Presin de vapor del componente "A"
P = Presin total
30
CIRCUITO DE AMONIACO
Banco de
Agua
Helada
426.325
Kcal/h
CARBO 2
Carballo
576.576
Kcal/h
CARBO 1
KHS
314.496
Kcal/h
Condensador
Evaporati vo
1
CARBO 3
C3-40
576.576
Kcal/h
Condensador
Evaporati vo
2
PURIFICA
DOR
Separador
Utility
Doble Proposito
Compresor
1
Compresor
2
Compresor
3
compresor
4
Compresor
5
FIG II-3 Diagrama del sistema de compresores

2.4.2. Banco de agua fra
Se tiene un banco de agua fra enfriado por amoniaco que es utilizado para
enfriar.
En el proceso de elaboracin del jarabe simple, este luego de ser elaborado y
filtrado debe ser enfriado a una temperatura entre 20 25 C ms
especficamente reducir la temperatura del jarabe de los 85 C a 20 C
aproximadamente.
Este proceso se realiza mediante un intercambiador de calor de placas el
mismo que esta dividido en dos zonas o circuitos independientes. En donde la
primera zona se enfra con agua a temperatura ambiente y en la segunda zona
con agua fra proveniente del banco de agua fra.
31
FIG II-4 Banco de agua fra

2.5.
Servicios de aire comprimido
La planta cuenta con una sala donde se encuentran los sistemas de dos
compresores que abastecen a los diferentes secciones que lo precisan.
El aire de alimentacin que se succiona es filtrado para eliminar las impurezas
que pueda contener. El aire comprimido es enfriado en un condensador donde
el agua contenida se licua y se separa del aire en el pequeo tanque separador
del lquido. El limpio y seco es
almacenado transitoriamente en el tanque
pulmn desde donde se distribuye al rea de proceso. La presin es de 8

Kg/cm y la temperatura de 65 C.
El sistema de aire tiene un proceso de purificacin similar al de dixido de
carbono descrito ms adelante, que es necesario para utilizarlo en la
compensacin de presin en las llenadoras y vlvulas dentro de la sala de
embotellado. El aire comprimido regula todo el sistema automtico de vlvulas
en las diferentes mquinas que lo precisen. Como al lavadora en entrada
de vapor y de agua en las encajonadora, en la maquina destapadora, el
32
sistema de inyeccin de solucin de carbonato y todo el sistema neumtico de

los diferentes equipos. Finalmente es utilizado para fines secundarios en el
mantenimiento de equipos.
DIAGRAMA DE LA SALA
DE COMPRESORES
Del separador
Vap/liq.de NH3
Compresores
Torre de enfriamiento - 1
Torre de enfriamiento - 2
Tanque de NH3
fig. II-5 Diagrama de sala de compresores

Compresor
Objetivo:
Aumentar la presin y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles,
tales como gases y los vapores.
Principio bsico de funcionamiento:
su funcionamiento est basado en la primera ley termodinmica:
33
Al ser este un sistema inicialmente en equilibrio con el exterior, es decir, la

presin que ejerce el gas sobre las paredes del cilindro y sobre el pistn (que es
la misma en todas las direcciones)
del pistn sobre el gas
es igual a la presin que ejerce el peso
, y ms ninguna otra fuerza obra sobre el sistema.
Repentinamente se aumenta la presin externa a

ejerce el gas sobre el pistn es
y como la presin que
el equilibrio se romper y el cilindro
se deslizara ejerciendo un trabajo
Esta energa por la primera ley de la termodinmica, se convertir

instantneamente en un incremento de energa interna del gas en el recipiente,
y es as como el gas absorber el trabajo del desplazamiento del pistn.
Ecuaciones para el clculo de la prdida de carga:
Toda la presin a la salida del compresor no se puede utilizar, dado que debido
al rozamiento del aire con las paredes de la tubera por donde circula hasta
llegar a los puntos de consumo, ms los efectos de estrangulamientos que se
originan en las vlvulas de paso, los cambios de direccin en el flujo en los
codos, todo ello repercute en prdidas a travs de un aumento en la
temperatura del aire que se transforma finalmente en una prdida de presin
esttica en el flujo.
Como ya se apunt anteriormente, toda red de distribucin de aire comprimido
debe dimensionarse de tal forma que la cada de presin mxima entre la salida
del compresor y el punto de consumo ms lejano sea como mximo de 0,1
bares. Los valores recomendados de prdida de carga en cada zona de una
instalacin fija de aire comprimido:
Cada de presin en el ramal principal
0.02
Cada de presin en la tuberas de distribucin
0.05
Cada de presin en la tubera de servicios
0.03
34
Cada de presin total en instalacin de tuberas fijas
0.10
La prdida de carga en una tubera se determina mediante la ecuacin de

Darcy-Weisbach, que es de aplicacin en flujos completamente desarrollados
de fluidos newtonianos:
Dnde:
f=
Factor de friccin (adimensional)
h = Prdida de carga medida segn la altura manomtrica (m)

=
Densidad (kg/m3)
L=
Longitud de la tubera (m)
D=
dimetro interno de tubera (m)
V=
velocidad media del aire en el interior de la tubera (m/s)
De la anterior expresin todos los parmetros son conocidos salvo el factor de

friccin (f). En efecto, la velocidad del aire por la tubera (v) est relacionada
con el caudal o flujo de aire (Q), que es un dato conocido proveniente del
consumo necesario de cada punto de suministro.
En efecto: Q = v A Dnde:
Q = Es el caudal volumtrico o flujo de aire (m3/s)
V = Es la velocidad del aire en el interior de la tubera (m/s)
A = Es el rea de la seccin interna de la tubera (D2 / 4) (m2)
En las instalaciones de aire comprimido la velocidad mxima recomendada para
la circulacin del aire por las tuberas est entre los 5-10 m/s, por lo que
conocido el caudal (Q) necesario para el consumo y tomando una velocidad de
circulacin en ese intervalo, se obtiene de la expresin anterior el dimetro
35
interior de la tubera (D). Por lo tanto es el factor de friccin (f), la gran incgnita
a calcular.
El factor de friccin (f), es un parmetro adimensional que depende del nmero
de Reynolds (Re) del fluido (en este caso, del aire) y de la rugosidad relativa de
la tubera (r).
f= f ( Re, r )
Donde el nmero de Reynolds (Re) viene expresado por la siguiente

formulacin:
= La densidad del fluido, en este caso del aire ( aire = 1,18 kg/m3 a 25 C)
v = Es la velocidad del aire en el interior de la tubera (m/s) D = Es el dimetro
interior de la tubera (m)
= Es viscosidad dinmica del fluido, en este caso del aire ( aire = 1,7610-5
kg/ms)
La potencia perdida (P), debida a una prdida de carga (h) viene dada por:
P (W) = h (kg/cm2) Q (m3/h) 27, 25
Esta es la energa disipada que ya no podremos recuperar. Sin embargo la

potencia por pagar ser un valor superior, puesto que hay que considerar
tambin los rendimientos de bombas, compresores o ventiladores, y de sus
motores.
Siendo el rendimiento combinado de la bomba y su motor.
Post enfriador
Luego de ser comprimido el aire pasa a un intercambiador de calor de tubo y
coraza, en el cual se disminuye la temperatura del mismo.
36
Pre-filtro
Tiene como objetivo evitar que pasen impurezas que puedan estar presentes en
el aire.
Enfriador
Tiene el objetivo de condensar gran parte de la humedad en forma de vapor de
agua aspirado por el compresor.
Se basa en el principio de la refrigeracin del aire por agua o aire fro.
Al disminuir la temperatura del aire a un valor inferior al del punto de saturacin
(punto de condensacin), se separa agua condensada.
Filtro
Tiene la misin de eliminar las ltimas impurezas que pueda contener el aire
como partculas extraas, residuos de aceite, etc.
Es un recipiente en cuya parte superior se instala una placa deflectora que
provoca el centrifugado del aire.
Las impurezas, tanto slidas como lquidas, chocan contra las paredes del
recipiente, caen al fondo y son evacuadas al exterior a travs de una purga, que
puede ser manual o automtica.
2.5.1. Servicio de dixido de carbono
EMBOL S.A. cuenta con un proveedor de dixido de carbono el cual es la
empresa PRAXAIR, la planta cuenta con un tanque cisterna donde el dixido de
carbono es almacenado.
Este tanque tiene una capacidad de aproximadamente de 12000 Kg de CO2. La
provisin de CO2 re realiza cada semana.
37
Gas Carbnico
1 1/4 "
Carbo 1
KHS
355 Kg/h
1 1/4"
Cisterna CO2
12.000 Kg
1 1/2 "
Carbo 2
Carballo
95 Kg/h
Filtro
Cartuchos
Filtro
Carbon
1 1/4 "
Vapor
Evaporador
Carbo 3
C3-40
355 Kg/h
FIG II-6 Diagrama de flujo del gas carbnico

2.6.
Servicios de transporte
EMBOL S.A. cuenta con camiones distribuidores de los pedidos de los distintos
productos elaborados por la embotelladora. Cuenta tambin con dos buses para
el correspondiente recojo y traslado del personal.
2.7.
Servicio de mantenimiento
La planta cuenta con un departamento de mantenimiento en las siguientes

ramas como ser: mecnico, elctrico, de control de automatizacin de los
equipos. Esta seccin est constituida por tcnicos, mecnicos e ingenieros que
se ocupan de la reparacin y mantenimiento e instalacin de equipos.
2.8.
Servicio y tratamiento de agua
Agua componente esencial en la vida de todo ser humano, porque constituye

una parte importante fuente de sustento para el desarrollo del organismo. Esta
sustancia no tiene olor, sabor, color y podemos decir que es el solvente ms
comn en la naturaleza. Por esta razn es que un nmero de diferentes
impurezas se disuelven en ella como en ningn otro lquido. La frmula qumica
del agua es H2O, es decir est compuesta por dos tomos de hidrogeno y un
tomo de Oxigeno combinados. El suministro de agua se consigue de varias
formas, las cuales pueden ser: provenientes de aguas superficiales como ser
38
ros, lagunas, represas, etc. Tambin provenientes de aguas subterrneas, de

pozos profundos. El proceso de tratamiento de agua tiene como objetivo
principal generar un agua de calidad superior a la comnmente consumida por
las personas y la cual es requerida para la elaboracin de gaseosas. As de
esta manera se podr obtener un producto de excelente calidad en cuanto a la
elaboracin de gaseosas se refiere.
EMBOL S.A. para su elaboracin de gaseosas utiliza dos fuentes de
abastecimientos.
SAGUAPAC
El suministro por parte de esta cooperativa de servicios pblicos es
insuficiente para la embotelladora pero es aprobada para su uso la cual
tiene un origen de incuestionable sanidad.
Pozos profundos
EMBOL S.A. cuenta con dos pozos de abastecimiento propio los cuales
estn a diferentes profundidades. Las caractersticas de los pozos se
detallan a continuacin:
Tabla II-1 Caractersticas de fuentes de agua
Dureza total
Alcalinidad
ppm Ca
total ppm
CO3
CaCO3
70
170-220
217
109
42
185-230
242
51000
150
85
13000
------
-------
195
235
Capacidad
Prof. Pozo
Prof. Bomba
(lt/h)
(m)
(m)
Pozo # 1
36000
130
Pozo # 2
45000
Pozo # 3
Saguapac
Pozos
39
El suministro de agua de las tres fuentes mencionadas anteriormente con sus

respectivas caractersticas mostradas en el cuadro anterior, es almacenado y
por
ende
mezclado
en
un
tanque
cisterna
de
almacenamiento
de
aproximadamente 100000 lts. de capacidad, donde se efecta una pre-cloracin

con la dosificacin de hipoclorito de calcio, con el fin de eliminar las bacterias
que pudieran tener. Desde este tanque cisterna es que se distribuye agua a los
tanques reactores 1 y 2 para su posterior tratamiento. Despus de varios
procedimientos de tratamiento del agua se obtiene dos tipos de aguas que son:
Agua ablandada
Que se utiliza para los calderos las lavadoras de botellas KHS y
CARBALLO, la lubricacin de las cadenas y las torres de enfriamientos.
Agua tratada
Que se utiliza para la elaboracin de jarabe simple, los vasos
proporcionado de agua a las respectivas lneas, laboratorio de calidad.
En cuanto al tratamiento que se realiza al agua para as obtener la calidad

requerida para la elaboracin de bebidas carbonatadas, esta se consigue
mediante la eliminacin de las impurezas que contienen la misma, las cuales
influyen directamente en los siguientes aspectos:
Sabor y olor
Materia orgnica
Slidos en suspensin o Materias en suspensin
Alcalinidad
Microorganismos, como las bacterias (nocivos para la salud)
Por tanto con el objetivo de producir un agua de excelente calidad para la

elaboracin de bebidas carbonatadas es que EMBOL S.A. consta del siguiente
sistema de tratamiento de agua en el cual se combinan procesos fiscos qumicos los cuales mencionamos a continuacin:
40
Cloracin
Filtracin
Con los procesos anteriores mencionados del sistema de tratamiento de agua,

se consiguen los siguientes objetivos importantes para el sistema:
Reducir la alcalinidad
Eliminacin de la materia orgnica
Eliminacin de los microorganismos como las bacterias
Eliminacin de la materia en suspensin
Todos los equipos se encuentran en el espacio destinado al sistema de

tratamiento de agua y las distintas fases del mismo se detallan a continuacin:
2.8.1. Estndares del sistema
Agua tratada.- El agua tratada debe cumplir las siguientes especificaciones:
TurbidezMenos de 0.5 NTU.
Color..Ninguno.
Olor...Ninguno.
Sabor.Ningn sabor extrao.
Cloro libre.De 6 a 8 mg/l despus del filtro de Arena.
Cloro total.Cero despus del filtro de Carbo
Alcalinidad..A< 80 mg/l como CaCO3 en tanque reactor.
A= 2P M=< 7 ppm CaCO3 en el purificador de carbn.
Hierro..<0.1 mg/l.
Cloruro<300 mg/l (como NaCl)
Total slidos disueltos.<500 mg/l
2.8.2. Tanque de almacenamiento
Es un tanque de almacenamiento con capacidad de 100000 litros donde se
realiza una pre-cloracin.
41
Filtro de arena
Objetivo
La accin del filtro de arena consiste esencialmente en colar o separar la
materia suspendida que es muy grande para pasar por las aberturas de los
granos de arena filtrante. El lecho de arena consiste generalmente de cinco a
seis capas de grava. La ms gruesa se encuentra en el fondo del filtro y las mas
finas en la parte superior o sobre sta descansa un lecho de arena de
graduacin especial.
Tipo de proceso
Fsico.
Proceso de filtracin
Lecho de grava y arena.
Funcionamiento
El filtro ms ampliamente usado para remover slidos suspendidos es el filtro de
grava y arena y se le llama as precisamente porque es un lecho de grava y
arena el que retiene las partculas suspendidas en el agua.
Este tipo es til principalmente en casos en los que pequeas cantidades
relativas de slidos se separan de grandes cantidades de agua y se clarifica el
lquido. Con frecuencia, las capas inferiores se componen de piezas burdas de
grava que descansan sobre una placa perforada o ranurada. Por encima de la
grava hay arena fina que acta como el medio de filtracin real. El agua se
introduce en la parte alta del lecho sobre un deflector que dispersa el agua. El
lquido clarificado se extrae por la parte inferior.
42
Fig II-7 Filtro arena

El filtrado se realiza al ir quedando retenidas las partculas slidas a lo largo del
sinuoso lecho filtrante. El lecho filtrante de arena queda retenido dentro del filtro
gracias a unas crepinas o brazos filtrantes con pequeas ranuras de paso de
agua. Las partculas slidas se van quedando retenidas en el lecho de arena.
La filtracin continua hasta que el precipitado, esto es, las partculas filtradas
obstruyen el lecho de arena y la velocidad de flujo resulta demasiado baja.
Entonces se suspende el flujo y se introduce agua en direccin contraria para
lavar el filtro y arrastrar el slido.
Perdida de carga a travs del filtro
1 dV Fuerza _ impulsora
P
A dt
Re sistencia
RT RF
Donde:
RT = Resistencia de la torta (m1)
RF = Resistencia del medio filtrante (m1)
43
dV
= Volumen de filtrado en el tiempo "dt" ( m3 /s)
dt
1 dV
=Caudal de filtrado por unidad de rea (m/s)
A dt
A = rea de filtrado ( m2 )
Espesor de la torta:
L=
Cs *V
*A
p * 1
Donde.
L = Espesor de la torta (m)

CS = Kilogramos de slidos por metro cbico de filtrado (kg/m3)
= Fraccin de espacios vacos o porosidad de la torta (m)
V = Volumen de filtrado retenido en la torta (m3)
A = rea del filtro (m2)
Filtracin a velocidad constante:
Al comienzo de la filtracin, con frecuencia la resistencia del filtro es grande

comparada con la resistencia de la torta, ya que sta es delgada. En estas
circunstancias la resistencia ofrecida al flujo es prcticamente constante, por lo
que la filtracin transcurre a velocidad casi constante.
V0=
1 dV
V
Qv
=
=
A dt
A*t
A
44
Dnde:
Vo = Velocidad constante (m/s)
Qv = Caudal constante (m3)/s)
QV= V0*A=
V
= cte
t
Qv 1 dV
A
A dt
P
* Cs
RF
A
Qv * * * Cs RF * Qv * s
A
A
Dnde:
V0= Velocidad constante (m/s)
Qv= Caudal constante ( m3 /s)
= Resistencia especfica de la torta (m/kg)

= Viscosidad del filtrado en (Pas)
Por la parte superior y en la entrada se emplea una placa deflectora para

distribuir el agua uniformemente sobre el rea filtrante.
Si no se emplea la placa deflectora y se permite que el agua entre por un solo
lugar, se alterar el lecho haciendo que la arena se apile reducindose al
mismo tiempo la efectividad del aparato.
El agua filtrada es recolectada en el fondo por un sistema de tubos laterales,
ideado para recoger el agua de toda el rea en el fondo del filtro.
Si no se usa tal sistema de tubos el agua es forzada a travs de la arena
formando un canal en el lecho filtrante.
45
El sistema lateral de tubos en el fondo se emplea tambin para distribuir

uniformemente el agua a travs del filtro durante el lavado en contra corriente.
Es necesario una limpieza frecuente y completa, caso contrario pueden
convertirse en una fuente de contaminacin.
Una buena operacin del filtro de arena consigue los siguientes objetivos:
Remocin de materia filtrable en suspensin en el agua.
Remocin de ciertos tipos de olores y sabores en el agua.
La correcta operacin de un filtro de arena comprende tres etapas:

a)
Retro lavado
b)
Enjuague
c)
Puesta en servicio
a)
Retro lavado
El propsito del lavado en contra corriente (retrolavado) es el de esponjar
o incrementar el lecho de arena, haciendo que los granos giren y se
froten entre si para soltar las impurezas acumuladas en el tiempo de
operacin.
Durante la operacin de retrolavado, la presin de entrada del agua por
la parte inferior del filtro no debe exceder los 3 kg/cm, una presin mayor
puede provocar el acanalamiento de los lechos del filtro. En la planta el
retrolavado que se les hace a los filtros de arena es regularmente cada
24 horas.El tiempo de retrolavado es aproximadamente de 30 a 40
minutos con caudal de (28000 a 30000) lts./hr.
b)
Enjugue
El propsito del enjuague es el de asentar los lechos de arena y tambin
para que se descarguen las impurezas atrapadas en la arena o en los
lechos soportes de grava.
46
c)
Puesta en servicio
El propsito de esta operacin es el de poner en funcionamiento normal
el filtro, para que de esta manera purifique el agua a su paso por este, y
contine hacia el filtro de carbn.
2.8.3. Filtro carbn

En su interior esta provisto de carbn activado.
FIG II-8 filtro de carbn

Objetivo
El filtro carbn activado cumple una importante funcin en el tratamiento del
agua para la elaboracin de bebidas carbonatadas, la cual es de adsorber el
cloro que se suministra anteriormente y cualquier otra sustancia qumica de
naturaleza gaseosa que se encuentren disueltas en el agua.
Tipo de proceso
Adsorcin con carbn activo
El agua es bombeada dentro de una columna que contiene el carbn activo,
este agua deja la columna a travs de un sistema de drenaje. La actividad del
47
carbn activo de la columna depende de la temperatura y de la naturaleza de

las sustancias. El agua pasa a travs de la columna constantemente, con lo que
produce una acumulacin de sustancias en el filtro. Por esa razn el filtro
necesita ser sustitudo peridicamente. Un filtro usado se puede regenerar de
diversas maneras, el carbn granular puede ser regenerado fcilmente
oxidando la materia orgnica. La eficacia del carbn activo disminuye en un 510% (1). Una parte pequea del carbn activo se destruye durante el proceso
de la regeneracin y debe ser sustituda. Si usted trabaja con diversas
columnas en serie, puede estar seguro de que no tendr un agotamiento total
de su sistema de purificacin.
Descripcin del proceso de adsorcin
Las molculas a partir de la fase del gas o del lquido sern unidas de una
manera fsica a una superficie, en este caso la superficie es de carbn activo. El
proceso de la adsorcin ocurre en tres pasos:
Macro transporte : El movimiento del material orgnico a travs del

sistema del macro-poros del carbn activo (macro-poros > 50nm)
Micro transporte : El movimiento del material orgnico a travs del

sistema del micro-poros del carbn activo (microporo < 2nm; meso-poro
2-50nm)
Absorcin: La adhesin fsica del material orgnico en la superficie del

carbn activo en los meso-poros y micro-poros del carbn activo
El nivel de actividad de la adsorcin se basa en la concentracin de la sustancia

en el agua, la temperatura y la polaridad de la sustancia. Una sustancia polar (
una sustancia que es soluble en agua) no puede ser eliminada o es malamente
eliminada por el carbn activo, una sustancia no polar puede ser totalmente
eliminada por el carbn activo. Cada clase de carbn tiene su propia isoterma
de adsorcin (vase el cuadro 1) y en el campo del tratamiento de aguas esta
isoterma viene definida por la funcin de Freundlich.
48
La funcion de Freundlich:
x/m = sustancia adsorbida por gramo de carbn activo

Ce = diferencia de concentracin (entre antes y despus)
Kf, n = constantes especficas
La segunda curva del carbn activo (figura 2) muestra el agotamiento del filtro.
Normalmente nosotros colocamos las unidades depuradoras-UV despus de la
columna de carbn activo.
Al igual que el filtro de arena este tambin cumple con un ciclo de operacin el
cual cuenta con las etapas de:
a)
Retro lavado
b)
Enjuague
c)
Puesta en servicio
En la planta los filtros de carbn tienen un retro lavado cada 48 horas o cuando
se pueda observar que no cumple con los parmetros en este caso se tiene que
realizar un retro lavado. El tiempo del retro lavado es de aproximadamente 10 a
15 minutos con un caudal de (28000 a 30000) lts. /hr.
Durante el retro lavado la presin de entrada por la parte inferior del tanque de
agua no debe ser mayor de 3 kg/cm. Una presin mayor puede dar curso a un
encanallamiento del filtro.
2.8.4. Filtro pulidor
Objetivo
Retener partculas de forma preventiva en el caso de un mal saneado y
asegurar el no ingreso de residuos solidos.
49
Despus que el agua haya pasado por el filtro carbn, el mismo ingresa al filtro
pulidor que es el ltimo tratamiento que se le hace al agua para luego utilizarla
en la sala de jarabe simple y terminado y la sala de embotellado.
Tambin llamados filtros de composicin es un filtro de presin cuya
capacidad de filtracin es de (30000 a 32000) lts/hr al igual que los anteriores
filtros estos se encuentran ubicados en cada lnea en el caso de las llenadoras
y en la sala de jarabes.
Tipo de proceso
Fsico (retencin de partculas solidas)
La principal funcin del filtro pulidor es la de detener las partculas mas
pequeas que hayan logrado pasar por los anteriores procesos (filtro de arena y
de carbn) es decir que retiene partculas de 3 a 5 micras de dimetro.
Para este proceso se aplica la ley de fick para la transferencia de masa

La constante de proporcionalidad se denomina coeficiente de difusin D y es
caracterstico tanto del soluto como del medio en el que se disuelve.
La acumulacin de partculas en la unidad de tiempo que se produce en el
elemento de volumen Sdx es igual a la diferencia entre el flujo entrante JS,
menos el flujo salienteJS, es decir
La acumulacin de partculas en la unidad de tiempo es
Igualando ambas expresiones y utilizando la Ley de Fick se obtiene
50
Ecuacin diferencial en derivadas parciales que describe el fenmeno de la

difusin . Si el coeficiente de difusin D no depende de la concentracin
FIG II-9 filtro pulidor

2.8.5. Ablandamiento del agua
EMBOL S.A. lleva a cabo el ablandamiento de agua para eliminar la dureza
temporal como permanente a los niveles de eficiencia mas bajos posibles para
que esta agua blanda pueda ser utilizada por los calderos en la generacin de
vapor, en las lavadoras de botellas y por lo tanto en las lavadoras de cajas.
El proceso de ablandamiento de agua toma importancia en las industrias por
varios aspectos los cuales resumimos a continuacin:
Mantenimiento de sus lneas de operacin. Es decir prevenir las

obstrucciones de las caeras debido a los precipitados de carbonatos de
calcio y magnesio.
Generacin de vapor de agua.
Agua de lavado.
51
2.8.6. Caractersticas de los intercambiadores inicos

Objetivo
Eliminar sales de calcio y magnesio disueltos en el agua de pozo.
Tipo de proceso
Qumico (intercambio catinico)
Proceso de ablandamiento
Por intercambio de cationes entre la resina y sales de calcio/magnesio.
El agua dura contiene iones calcio y magnesio, que son intercambiados por
iones de sodio de la salmuera y de esta manera el agua es ablandada para esto
se usa resina sinttica catdica.
Las zeolitas presentan la siguiente composicin:
Las zeolitas y las arcillas son minerales de aluminosilicatos ampliamente
distribuidos en la corteza terrestre. Algunas proceden de la erosin de las rocas,
otras aparecen como depsitos sedimentarios y, por ltimo, algunas tienen
origen volcnico.Las zeolitas son slidos microporosos con una estructura
cristalina bien definida. La unidad constructora bsica es el tetraedro TO 4
(donde T=Si, Al, B, Ga, Ge, P...) cuya unin tridimensional a travs de los
tomos de oxgeno da lugar a la estructura polidrica tpica de las zeolitas.
La suavizacin con zeolita de sodio consiste en hacer pasar el agua a travs de
un lecho de material que posee la propiedad de remover el calcio y magnesio
del agua y remplazar estos iones con sodio y potasio, el intercambio tiene lugar
rpidamente, de tal manera que el agua cruda, a su paso por el lecho de
zeolita, puede ser ablandada casi completamente, independientemente de las
variaciones en dureza.
El calcio y magnesio sern removidos de cualquiera de sus sales en solucin,
como por ejemplo carbonatos, sulfatos, cloruros y otros.
Considerando solamente los cloruros como ejemplo a fin de simplificar las
reacciones de suavizacin son:
52
Na 2 Z
CaCl 2
Zeolita de
Sodio
Cloruro de
calcio
Na 2 Z MgCl 2
Zeolita de
Sodio
Cloruro de
magnesio
ZCa
2ClNa
Zeolita de
calcio
Cloruro de
Sodio
ZMg 2ClNa
Zeolita de
magnesio
Cloruro de
Sodio
Las figuras muestran los cambios en el lecho de la zeolita conforme progresa el

ablandamiento. Los cloruros de calcio y magnesio son inmediatamente
convertidos a cloruros de sodio, cambiando la capa superficial del lecho a
zeolita de calcio y magnesio.
Cuando la mitad del lecho ha sido combinada en esta forma o agotada, el
material de zeolita continuar ablandando agua en esta forma hasta que un alto
porcentaje de los iones sodio haya sido intercambiado.
Sin embargo la capa de zeolita de sodio ha llegado a ser tan delgada, que algo
de las sales de calcio y magnesio pasan a travs de ella sin ser intercambiadas,
apareciendo dureza en el efluente. Despus de este punto de fuga aumenta
rpidamente la dureza.
La etapa de ablandamiento se termina a una predeterminada dureza en el
efluente, determinada mediante pruebas de muestras en laboratorio. En
muchos casos es permisible continuar ms all del punto de fuga hasta que el
efluente contenga unos 40 ppm de dureza, si sobrepasa este valor significa que
la resina se est saturando y por lo tanto hay que cambiar de intercambiador, ya
que esta agua es una pequea fraccin de producto de la operacin completa.
Cuando se ha agotado el valor del intercambiador en operacin, el suavizador
debe regenerarse, deben ser remplazados los iones de calcio y magnesio que
quedaron en el lecho de la zeolita por iones de sodio
Primero se hace un retro lavado con agua tratada antes de la regeneracin con
la salmuera esto con el fin de una mejor regeneracin del intercambiador inico.
53
Luego la regeneracin se efecta tratando el lecho con una solucin saturada

de cloruro de sodio o sal comn del 8 10%, entonces tiene lugar la reaccin
qumica inversa y el calcio y magnesio extrados del agua fijados en los granos
del material cambiador de iones, son liberados y pasan a la solucin de
salmuera.
En esta forma son removidos los iones calcio y magnesio de la zeolita y
arrastrados al drenaje. Los iones de sodio son captados por la zeolita y la
unidad est nuevamente lista para ablandar agua.
Las reacciones que ocurren en la regeneracin de la zeolita pueden expresarse
de las siguientes formas:
CaZ 2NaCl Na 2 Z CaCl 2

Zeolita de
calcio
Cloruro de
Sodio
Zeolita de
Sodio
Cloruro de
calcio
MgZ 2NaCl Na 2 Z MgCl 2

Zeolita de
magnesio
Cloruro de
Sodio
Zeolita de
Sodio
Cloruro de
magnesio
Luego de la regeneracin se tiene que hacer un enjuague para eliminar la

solucin de salmuera que estuvo reposando.
Esto se lo realiza con agua que tenga una dureza de 40 ppm o menor una vez
hecho el enjuague el intercambiador inico ya se encuentra en ptimas
condiciones para seguir funcionando.
2.8.7. Osmosis inversa
Objetivo
La nano filtracin es una tecnologa de membrana de ultra/baja presin con el
mismo fundamento que la osmosis inversa y difusin controlada. La diferencia
principal es el grado de retencin que logran estas membranas, operando en
rangos ms altos de corte de peso molecular (0,001 0,01 um).
54
Principio de funcionamiento
El proceso consiste en forzar el agua a pasar a travs una membrana semipermeable.
Para realizar el proceso de smosis inversa, el agua debe fluir de la toma de
agua hasta un filtro arena.
Seguidamente, el agua pasar por un filtro de carbn activo, como paso previo
a la membrana de smosis, para eliminar el cloro presente en el agua debido a
que en su interior estn provistos de membranas de poliamida de 0.01 um de
porosidad, que pueden daarse con esta sustancia.
Cuando el agua llega a la membrana de smosis, se produce la smosis
inversa propiamente dicha. El agua con menos contenido slido pasa a un
nuevo depsito; mientras que los restos slidos son rechazados y se van por el
desage.Un porcentaje de (10-30%) del agua de alimentacin no pasa por la
membrana pero corre del otro lado, limpiando el agua continuamente y trayendo
los slidos inorgnicos y orgnicos para drenarlos. Esa agua se llama agua "de
rechazo".
Finalmente, el agua con menos cantidad de solido pasa por un depsito y
seguidamente por el filtro de post-carbono inoxidable. Tras este paso, ya est
lista para su consumo.
Las frmulas usadas en los clculos de smosis inversa estn basadas en el

modelo de solucin-difusin a travs de la membrana, en donde habr un
paso de un flujo de sales, Js, y un flujo de agua, Jw.
55
Figura II-10. Modelo de solucin difusin
La ecuacin de difusin del flujo de agua, o solvente, es la siguiente:

J w = A (P )
Donde
Jw = Flujo de agua en litros por metro cuadrado y por hora. (l/m2*h)
A = Coeficiente de permeabilidad de la membrana en l/m2/bar
P = Presin diferencial transmembrana, (bar).
= Presin osmtica diferencial, (bar).
El factor A es caracterstico de cada membrana y depende de varios factores

como son: el espesor y material de la membrana, la temperatura, la presin,
el pH, el factor de conversin y la concentracin salina de la solucin.
El trmino entre parntesis de esta frmula es lo que se conoce como
Presin Neta de Trabajo, Net Driving Pressure (NDP).
De esta frmula se deduce que en cuanto mayor sea la presin neta de
trabajo, mayor ser la productividad de la membrana.
La ecuacin del transporte de sales es la siguiente:

J S = B C
Donde
56
Js
B
= Flujo de sales, en Kg/m /s.

= Coeficiente de transferencia de masa de sales, en m/s.
C = Concentracin media diferencial transmembrana Kg/m3.
Los factores A y B dependen de las caractersticas de la membrana y de la

temperatura, la presin, el pH, el factor de conversin y la concentracin
salina de la solucin.
De esta frmula se desprende que cuanto mayor sea la concentracin salina
en el lado de alimentacin, mayor
ser
el paso
de sales, con lo que
aumentar la salinidad del permeado.

Por otra parte, fenmenos como la polarizacin de las membranas, hacen
que la concentracin de sales en el permeado sea mayor de lo teri- camente
previsto.
Balance de Materia
Balance del solvente: Qf = Qp + Qc
Balance del soluto: Qf *Cf = Qp Cp + Qc Cc
Donde:
Qf
= Caudal de alimentacin, m /h. Qp = Caudal de permeado, m /h.
Qc = Caudal de concentrado o rechazo, m /h.

cf
= Concentracin de soluto en la alimentacin, Kg/m
cp
= Concentracin de soluto en el permeado, Kg/m
cc
= Concentracin de soluto en el concentrado o rechazo, Kg/m
Factor de conversin y factor de concentracin
El factor de conversin o recuperacin es el porcentaje de permeado que se

obtiene a partir de determinado caudal de alimentacin.
Es el cociente, expresado en tanto por ciento, entre el caudal de permeado y el caudal de aportacin que llega a las membranas:
57
Qc
Qp
* 100
* 100 1
Qf
Qf
Donde:
Qp = es caudal de permeado
Qf
= es caudal de alimentacin.
Qc = es caudal de concentrado o rechazo
La mayor
conversin de un sistema
implica, adems,
una mayor
con-
centracin en la salmuera. El factor de concentracin de un sistema de

smosis inversa est relacionado con el factor de conversin mediante la
frmula siguiente:
FC
1
1Y
Donde:
FC = factor de concentracin.
Y = factor de conversin en tanto por uno.
Por ejemplo, un sistema de smosis inversa diseado para un factor de
conversin del 75 % tendra un factor de concentracin de 4, es decir: la salinidad del concentrado es cuatro veces mayor que la salinidad de la alimentacin.
Factor de Rechazo (R) y de Paso de Sales (SP)
El rechazo de sales de las membranas y de un sistema de membranas, es el
factor que determina la calidad final del permeado de un sistema de smosis
inversa.
La frmula que determina el rechazo de sales es:
58
R
Cf
C f Cp
Cf
* 100
= Concentracin de sales en la alimentacin Kg/m
Cp = Concentracin de sales en el permeado. Kg/m

R = Rechazo de sales, %.
Por tanto, el paso de sales en tanto por ciento, ser:

SP(%) = 100 R
59
TANQUE CISTERNA
AGUA CRUDA
TANQUE
DE
RECEPCION
DE
RECHAZO
U 20
U 21
TANQUE
DE
ALMAC ENAMIENTO
TANQUE
PUL MO N
TANQUE
DE
BALANCEO
60
UV
FMM 1
FMM 4
FMM 3
FMM 2
LLEN
PLACA CIP
PLACA DE CAMBIOS
CARB
fig. II-11 Diagrama de ablandamiento de agua

TANQUE DE
CO NTAC TO
TANQUE DE
CO NTAC TO
OZONIFICADOR
F.A.2
F.A. 1
PC 5
OSMOSIS
PC 4
OSMOSIS
PC 3
OSMOSIS
PC 2
OSMOSIS
PC 1
OSMOSIS
AB 4
AB 1
AB 2
AB 3
TANQUE CISTERNA
AGUA CRUDA
TANQUE
DE
AGUA FRESCA
PUL IDOR
U 22
PC 6
INOX
PC 5
INOX
PC 4
INOX
PC 3
INOX
PC 2
INOX
PC 1
INOX
POZO POZO POZO SAGU

1
2
3 APAC
LAV
TANQUE CISTERNA
AGUA BLANDA
CAL
TOR
RIN
III.
IDENTIFICACIN Y DESCRIPCIN DE LABORATORIOS
3.1.
Fundamento terico
El departamento de control de calidad tiene la funcin de regular cantidades y

calidades de ingredientes involucrados en el proceso y para lograr este objetivo
debe estar controlado constantemente para que las caractersticas del producto
sean las apropiadas.
Las medidas de control necesarias para mantener la buena calidad del
producto, incluyen control estricto de limpieza y sanidad de equipos, tratamiento
cuidadoso de agua y exactitud en la medicin de ingredientes; el seguimiento
de todos los aspectos mencionados debe ser registrado en archivos.
Para el control del producto EMBOL S.A. est regida a normas internacionales
de COCA COLA COMPANY .
Por lo tanto recibe estricto control por parte de Soft Drink la cual tiene su sede
en La Paz Bolivia.
Las condiciones de diseo de la planta y las normas internacionales establecen
estndares que tienen que ser mantenidas con un escaso margen de variacin.
Pero como sabemos que el producto terminado tiene que tener o debe ser de
alta calidad y hacia este objetivo estn encaminadas las pruebas y controles
que se realizan tanto en el producto terminado como en todos y cada uno de los
anlisis que se realizan.
3.2.
Anlisis de rutina
Se realizan los siguientes anlisis:
Tabla III-1 Anlisis de producto terminado

61
ANALISIS
FRECUENCIA
Brix bebida
Cada 30 minutos
Volumen de gas
Cada 30 minutos
Control organolptico
Cada 30 minutos
Control de contenido neto
Inicio de produccin, cambio de

sabor y tamao
Monitoreo del contenido neto(KHS)
5 botellas al azar dada 30 minutos
Torque
Inicio de produccin y cada hora
Coronado
Inicio de produccin y cada 2 horas
Monitoreo
del
contenido Inicio de produccin, cambios de
neto(Carballo)
sabor y tamao
Prueba de Hermeticidad (SST)
Inicio de produccin, cambios de

sabor y tamao
TABLAIII-2 Sistema de lavado de botella

ANALISIS
FRECUENCIA
% Soda Custica
Cada 4 horas
% Aditivo
Cada 24 horas
% Lubricante de cadena
Cada 24 horas
Temperatura
Cada hora
Control
de
hongos
(azul
de Inicio de produccin, cambios de sabor y
metileno)
tamao
Control de tiempo de residencia
Inicio de produccin, cambios de sabor y

tamao
Arrastre de soda custica
Inicio de produccin y cada 4 horas
62
Tabla III-3 Sistema de tratamiento de agua

ANALISIS
FRECUENCIA
Alcalinidad Total (Agua Tratada)
Cada 4 horas
Alcalinidad Total (Agua Cruda)
Diario
Cloro residual
Cada 4 horas
Dureza total
Cada 4 horas
Turbidez
Cada 4 horas
Hierro
Diario
Dosificacin de reactivos
Cada 4 horas
% Slidos
Cada 24 horas
pH
Cada 4 horas
Retro lavado de filtro de arena y

carbn
3.3.
Cada 48 horas
Pruebas realizadas al lavado de botellas
Para este efecto se realizan las siguientes pruebas:

a)
Anlisis de concentrado de soda custica

Se toma la muestra de soda custica de los tres compartimientos de la
lavadora de botellas en un vaso de precipitado, se mide 5 ml de muestra
y 5 ml de cloruro de bario al 10% para precipitar los carbonatos, luego
agrega de 3 a 5 gotas del indicador de fenolftalena y neutralizar con
cido sulfrico 1.25 N, hasta el viraje del indicador de violeta a blanco
lechoso, el volumen del cido gastado corresponde al porcentaje de soda
custica.
La concentracin de NaOH no debe exceder el 3.8 +/-
0.2% en la
lavadora de vidrio y del 2.8 +/- 0.2% en la lavadora de plstico, con

estas concentraciones de soda custica se puede asegurar un buen
lavado de botellas.
63
b) Control de arrastre custico

Se realiza este control a la salida de la lavadora; a todas las botellas de
la lnea a lo ancho de la cadena, principalmente al inicio, cundo
Comienzan a salir las primeras botellas. Se efecta esta prueba para
determinar si hay arrastre de la solucin de NaOH en las botellas para
este propsito se vierte cierta cantidad de fenolftalena de modo que
empape todo el interior de la botella, este indicador en solucin alcalina
se torna rosada, es decir si no aparece la coloracin rosada significa que
no hay residuo de la solucin custica. Para el exterior de la botella se
realiza la misma tcnica, rociando fenolftalena sobre toda el rea
externa de la botella.
c)
Control de temperatura
Se controla con termmetros y censores automticos. Donde el censor
detecta una temperatura dada y a travs de un controlador electrnico
automtico, se abre o se cierra la vlvula de vapor hasta la temperatura
deseada.
d)
Control de tiempo de residencia

Se controla de acuerdo a la velocidad de la lavadora con una botella con
censores trmicos, que adems de leer las temperaturas a lo largo del
recorrido, tambin calcula el tiempo de inmersin de la botella desde el
momento que la botella comienza a sumergirse en la solucin hasta que
sale de la lavadora.
e)
Anlisis de aditivo de la lavadora Divo RBP para botellas de plstico

retornables
Tomar 10 ml de muestra, agregar 10 ml de sulfato de cobre al 2.5%
(color azul). Agitar y homogeneizar para luego centrifugar durante 15
minutos. Luego, a la solucin centrifugada se le realiza la lectura de
64
trasmitancia con una longitud de onda de 625 nm. El blanco de referencia

es NaOH 2.8%. Luego reemplazar en la formula:
%Divo RPB = ((100-%T) + 6.135) /56,625
f)
Anlisis de aditivo DIVO 660 para botellas de vidrio

Tomar aproximadamente 200 ml de muestra y agregar 1a 2 gr, de carbn
activado, agitar, calentar de 60 a 70C durante 3 minutos. Filtrar con
papel filtro hasta que la solucin sea clara; tomar 5 ml del filtrado,
transferir a un matraz de 100 ml, agregar una gota de fenolftalena y
neutralizar con acido clorhdrico 1:1, agregar 20 ml de reactivo BA y
completar el volumen con agua destilada.
g)
Reposo
Dejar 10 minutos en la oscuridad, antes de leer la absorbancia a una
longitud de onda de 470 nm. (Am). Realizar un blanco con 1.5 de soda
custica y 0.1 v/v DIVO 660 patrn (Cep), proceder de la misma manera
que la muestra (Ap).
%DIBO 660 = Am/Ap*Cep.
h)
Anlisis de hongos (prueba de azul de metileno)

Se toma una de las botellas de cada uno de los capachos a lo ancho de
la cadena de la lavadora. Se impregna interiormente con azul de metileno
y luego de enjuagarlas con agua se observa a travs de una fuente
luminosa, si aparecen pequeas manchas azules quiere decir que
existen hongos en las botellas.
El azul de metileno es un compuesto orgnico capaz de teir a los
hongos hacindolos visibles al ojo humano, de comprobarse la existencia
de hongos en una o mas botellas se debe verificar el contenido de soda
custica de lavadora y el contenido de aditivo, pues las dos son las que
se encargan de un buen lavado.
65
3.4.
Anlisis en el sistema de tratamiento de aguas
Se le realiza las siguientes pruebas:

Olor: Se colocan aproximadamente unos 150 ml de agua en un erlenmeyer, se
calienta de 30 a 35 o C, luego se detecta cualquier olor extrao en la boca del
mismo.
Sabor: Se calienta 150 ml de agua en un erlenmeyer, se enfra y se procede a
detectar cualquier sabor extrao.
PH: Tomar las muestras en un erlenmeyer del filtro de arena y del filtro de
carbn, realizar la medicin.
Filtro de arena: PH= 8.50 a 9.50
Filtro de carbon: PH=7.50 a 9.50
3.4.1. Alcalinidad
La alcalinidad es la capacidad que tiene una solucin para neutralizar un cido.
La alcalinidad sobre los 85 mg /L afectar negativamente el sabor de la bebida.
1.
Alcalinidad parcial (P)

Se mide 100 ml de muestra del tanque reactor, filtro de arena y
purificador de carbn en un erlenmeyer de 250 ml, se agrega de 5 a 8
gotas de tosulfato de sodio y unas gotas del indicador fenolftalena, si no
se produce el calor purpura, la alcalinidad es cero, si se produce la
coloracin purpura, se procede a titular con cido sulfrico de 0.02 N
hasta el cambio de color, de purpura a incoloro.
2.
Alcalinidad total (M)

Desaparecido el color purpura de la muestra anterior, agregamos 3 a 5
gotas del indicador naranja de metilo y continuamos titulando hasta el
cambio de amarillo a un color anaranjado.
66
3.4.2. Dureza total

El control de la dureza total se la realiza al intercambiador inico. Se requiere
una dureza mnima, tal que no produzca incrustaciones en el caldero y el
compresor de amoniaco principalmente.
Medir 25 ml de muestra en un vaso precipitado, agregar la solucin tampn y
unas gotas del indicador negro de eriocromo t, titular con solucin EDTA 0.01 M
hasta cambio de calor de violeta a azul. El volumen gastado multiplicado por 40
(que es igual a ppm). La dureza total es la suma de la dureza de calcio y la
dureza de magnesio. Si la dureza es mayor a 40 ppm, se realiza el cambio
inmediatamente al otro intercambiador.
3.4.3. Cloro residual
Determinar la cantidad de cloro en el agua a ser tratada, tanto en el tanque
reactor, filtro de arena, filtro carbn e intercambiador inico. Para ello se coloca
la muestra en la celda del sper colormetro de TYLOR DPD CHLORINE TEST,
a la cual se le agrega 5 gotas de los diferentes reactivos(DPD1,DPD2 y DPD3)
luego se compara el color de la muestra con la del colormetro.
El rango de cloro es:
En el tanque reactor
: 7 8 ppm
Filtro de arena
: 7 8 ppm
Purificador de carbon
Ablandador
: 3 5 ppm
0 ppm
3.4.4. Hierro
Tomar la muestra a la salida del purificador de carbn. Ingresar al programa
guardado en el colormetro DR/890. Para la determinacin de hierro presionar la
tecla PRGRM-7 luego digitar 33 y posteriormente ENTER. En la pantalla se
mostrar mg/L Fe. y el icono ZERO. Llenar las 2 celdas con 10 ml de muestra y
coloque una de las celdas en el porta celda y presionar ZERO. Adicionar a la
segunda celda el contenido del reactivo FERROVER y agitar. Presionar la tecla
67
TIMER, luego ENTER y el equipo empezara a controlar 3 minutos para poder

completar la reaccin. Luego colocar la celda con ferrover en la porta celda y
presionar la tecla READ, esperar hasta que en la pantalla muestre el resultado.
Registrar el valor.
3.4.5. Porcentaje de slidos o lodos
Abrir la vlvula de purga de lodo del tanque reactor, durante el tiempo de 10
segundos. Tomar la muestra en una probeta graduada de 100 mililitros de
capacidad. Dejar reposar la muestra durante 10 minutos, al cabo de los cuales
se anota los mililitros de sedimento que se han depositado en el fondo de la
probeta. Al mismo tiempo se debe observar el tamao de los flculos y si el
agua por encima del sedimento esta clara o turbia. Dejar reposar la muestra
hasta completar el tiempo de 20 minutos. Los flculos tienen que haberse
depositado completamente y el agua debe ser clara y sin opalescencia.
3.4.6. Turbidez y slidos totales
Estos anlisis se hacen con ayuda de los equipos especficos para estos
anlisis. La turbidez es realizada a las aguas de las salidas de los filtros de
arena y de carbn especialmente, ya que si se presentan muy turbias quiere
decir que los filtros tienen un bajo rendimiento de trabajo. Los slidos totales
este anlisis tambin se puede decir que es especialmente para los filtros de
arena y de carbn los cuales se lo realiza cada cuatro horas y cuando sea
necesario para alguna verificacin.
3.5.
Anlisis de producto terminado
Se realizan las siguientes pruebas:

3.5.1. Determinacin del grado brix en el producto
Este control se lo realiza con el objetivo que los grados Brix se encuentren
dentro de los estndares establecidos por las normas internacionales de The
Coca Cola Company.
68
Para medir el Brix de una solucin azucarada se utiliza un densmetro digital

que proporciona un valor ms preciso y exacto del Brix. Se procede de la
siguiente manera:
Se toma una bebida recin embotellada y tapada.
Se miden de 200 a 300 ml en un erlenmeyer.
Se atempera a 20 +/- 2 o C en un bao mara.
Se tapa con un tapn el cual est conectado a una bomba de vaci.
Se coloca el erlenmeyer en un agitador magntico.
Se agita y se remueve todo el dixido de carbono.
Inyectar la bebida en la celda del densmetro, cuidando no introducir

burbujas de aire.
Esperar unos 2 minutos hasta que la temperatura se acondicione al

equipo.
Leer el valor que marca el densmetro y registrar los datos.
3.5.2. Prueba de carbonatacin (volumen de gas)

El volumen de dixido de carbono es uno de los factores ms importantes que
afectan el sabor de la bebida terminada. Se hace esta prueba al inicio del
embotellado con mayor frecuencia hasta que se logre una estabilizacin,
posteriormente la frecuencia ser de cada 30 minutos.
Para hacer este trabajo se necesita un manmetro y un termmetro. Para la
lectura se procede de la siguiente manera:
Se toma una botella al azar recin llenada y tapada
Medir en el manmetro la presin del gas, siguiendo las instrucciones

del equipo
Anotar la presin mxima y la temperatura
Introducir los valores de presin y temperatura al programa, registrar los

resultados.
69
3.5.3. Pruebas de hermeticidad
Sacar 8 botellas (lnea Carballo) de los respectivos capsuladores.
Introducir al equipo SST (secure seal tester) una por una.
Dejar cada una de las botellas con una presin interna de 100 psi
durante un minuto en una primera instancia.
Luego aumentar la presin interna a 150 psi.
Si al someter las botellas a dicha presin, estas tapas desprenden

burbujas, esto quiere decir que estn mal tapadas, para verificar
hacemos una nueva prueba, si vuelve a desprender burbujas hay que
parar produccin y corregir.
3.5.4. Prueba de torque

La prueba de torque o remocin tiene por objetivo el de verificar si las botellas
estn siendo bien encapsuladas.
El procedimiento a llevar a cabo es el siguiente:
Tomar una botella de la lnea de produccin de cada cabezal del

capsulador.
Enumerar cada botella para identificar de que cabezal corresponde.
Colocar cada una de las botellas una por una en el medidor de torque de
remocin incremental electrnico.
Operar el instrumento de forma adecuada para realizar la medicin.
Una vez analizada las botellas de cada cabezal anotamos los valores a la
planilla de torque esto se realiza al inicio de produccin y luego cada
hora.
El valor estndar o ideal del torque de remocin incremental esta entre

10 y 14
En caso de estar fuera del rango aceptado se tiene que realizar el ajuste
correspondiente al cabezal observado.
70
3.5.5. Prueba de tapas corona

Este control se hace con el mtodo pasa no pasa con un calibrador de cuatro
agujeros. Dos son para verificar el borde de la botella sin tapa, es decir que por
uno de ellos, debe pasar el borde de la botella y por el otro no.
Representando de este modo el rango del dimetro del borde de cierre de la
botella dentro del cual se considera aceptable. Los otros dos agujeros son para
botellas tapadas, con el que se verifican las botellas de cada uno de los
cabezales de la tapadora.
3.5.6. Determinacin de la concentracin de la de diet coca cola
Comprobamos el fosfato ya que produce un fuerte y reproducible color azul
cuando reacciona con el molibdato de amonio.
Se utiliza un espectrofotmetro para cuantificar el color azul. Para este proceso
se tiene una solucin patrn con el cual se calibra el espectrofotmetro, luego
se realiza este anlisis cada media hora tratando estar sobre los parmetros de
aceptacin.
3.6.
Anlisis microbiolgico
3.6.1. Objetivo
Este anlisis se lo realiza con el fin de minimizar y prevenir el riesgo de
contaminacin, as como el crecimiento o supervivencia de microorganismos
que puedan afectar la calidad del producto.
La presencia de microorganismos es normal en el medio ambiente, estos se
encuentran en todo lugar que no haya sido previamente saneado, esterilizado o
disminuido su carga bactriana a niveles aceptables.
3.6.2. Frecuencia de anlisis
El anlisis microbiolgico se realiza una vez por semana a las aguas, jarabe y
producto terminado, esto es porque en la planta se trabaja con grandes
porcentajes de azcar, que es un excelente medio de cultivo.
71
Estos
anlisis
se
hacen
para
determinar
la
presencia
de
ciertos
microorganismos como los coliformes, cuentas totales, mohos y Levaduras.

La proliferacin de bacterias hace que en los productos terminados se tengan
mala apariencia, olores y sabores extraos.
Las levaduras hacen que los productos terminados se daen por fermentacin,
se multiplican rpidamente en soluciones de azcar.
Los hongos, se encuentran generalmente en la parte exterior de los equipos, en
drenajes mal limpiados, en los ingredientes y en las materias primas, son
fcilmente transportados por las corrientes de aire a los diversos lugares de la
planta.
Los hongos pueden aparecer en los productos ya terminados aunque el bajo
contenido de oxgeno y la carbonatacin tienden a impedir su crecimiento, si
estos hongos se proliferan causan malos olores y sedimentos en las bebidas.
3.6.3. Tcnica de anlisis
En el anlisis de microbiologa se utiliza la tcnica de la membrana filtrante.
3.6.4. Materiales y equipos
Placas petri de vidrio de 60 y 100 mm de dimetro.
Hisopos esterilizados para superficies.
Pinzas.
Viales de 3.7 ml
Envases de vidrio de 250 ml
Equipo de filtracin.
Membrana filtrante AC de 0.45 y 0.8 micras.
Envases para tomar muestras (bolsas plsticas esterilizadas).
Estufa de cultivo (incubadora)
Autoclave.
Esptulas.
Vidrio reloj.
72
3.6.5. Esterilizacin de materiales y equipos

Radiacin ultra violeta
En el laboratorio de microbiologa se emplea este mtodo para mantener un
ambiente limpio y evitar que los guantes, los hisopos y cultivos se contaminen.
El efecto de la radiacin sobre los microorganismos es la muerte o mutacin de
la clula.
Esterilizacin en autoclave y estufa
En el autoclave se esterilizan las placas petri, los cultivos y las pipetas a una
presin de 15 psi y una temperatura de 121 oC durante 10 minutos. Las cajas
petri y las pipetas tambin pueden ser esterilizadas en estufa a 170 oC por el
lapso de tiempo de 120 minutos. Para la esterilizacin en autoclave se tienen
que tomar los siguientes cuidados:
Al inicio del calentamiento no cerrar la vlvula de alivio, para permitir que el
vapor escape libremente por un tiempo de 2 a 3 minutos hasta eliminar todo el
aire presente de la autoclave, posteriormente cerrar la vlvula de alivio.
Mantener constante la presin y temperatura en el tiempo deseado ya que un
decrecimiento en el tiempo o en la presin har la esterilizacin inefectiva y un
incremento
podra
limitar el trabajo
el trabajo
apropiado del medio
microbiolgico.
3.6.6. Toma de muestra
Las muestras que se analizan son liquidas, las cuales se toman con mucho
cuidado en bolsas esterilizadas especiales para este control microbiolgico. Se
toman muestras de agua y jarabe.
Procedimiento
Abrir la vlvula o llave y dejar fluir el lquido (2 a 3 minutos) lo suficiente

para eliminar todo lo que este detenido en una zona muerta.
73
Se cierra la llave, se roca con alcohol (96o) externa e internamente, con

el uso de una antorcha flamear durante 1 a 2 minutos con el objeto de
eliminar los microorganismos que pudieran estar presentes.
Una vez esterilizada se abre la vlvula y se deja enfriar antes de tomar la

muestra, se retira el sello de seguridad de la bolsita y se recibe la
muestra, rpidamente se cierra para evitar contaminacin del medio.
Para el anlisis microbiolgico del agua se debe tomar muestra de los

siguientes puntos:
Agua de los pozos ( 1,2,3 )
Agua del tanque cisterna
Agua del filtro de arena(1,2,3,4)
Agua del filtro carbn(1,2,3,4,5,6)
Agua del filtro pulidor(lnea CARBALLO, KHS y jarabes)
Agua de la sala de jarabe.
Agua de enjuague de los ablandadores (1, 2,3,4).
Para el anlisis microbiolgico de jarabe y productos terminados se deben

tomar muestras en los siguientes puntos:
Jarabe simple sin filtrar del tanque de enchaquetado.
Jarabe simple filtrado del intercambiador.
Jarabe terminado ( sala de jarabe terminado )
Jarabe del propocionador ( lnea KHS y CARBALLO )
Cinco botellas de producto terminado (lnea KHS y CARBALLO )
3.6.7. Procedimiento para la filtracin por membrana
Se debe tener agua destilada esterilizada
Un ambiente estril
Filtrar las muestras con la ayuda de una bomba al vaci.
74
En cada placa Petri colocar el tipo de cultivo apropiado tanto para

Coliformes Cuenta totales, Levaduras y Hongos.
Algo que facilita esta siembra de microorganismos es que los medios de

cultivo estn en forma de membrana y estn listas para ser utilizadas.
Sembrar todas las muestras y el blanco llevar a incubar a las

temperaturas de crecimiento de cada tipo de microorganismo
Una vez terminado todo el proceso se ordenan las placas identificndolas

y se colocan en forma invertida en la estufa, para dar paso al proceso de
incubacin por 96 horas. A una temperatura de 28 y 35 oC.
3.6.8. Identificacin e interpretacin de los resultados

Despus de la incubacin, la fase final del anlisis microbiolgico es la
identificacin e interpretacin de los resultados.
Hay dos consideraciones de importancia:
1.
El recuento de las colonias se hace mediante un anlisis sistemtico de

la membrana de filtracin, muchas membranas tienen un
sistema
cuadriculado que facilita el recuento.

2.
Con algo de prctica, pueden identificarse el tipo de microorganismo, por

la apariencia general de las colonias y sus colores caractersticos.
Las coliformes se distinguen de los otros microorganismos por su brillo

metlico, su resultado se expresa por 100 milmetros de muestra. Las colonias
de levaduras tienen su apariencia lustrosa de color verdosa y perfil granulado,
se expresa por 20 mililitros de muestra de bebida y 100 mililitros para agua de
enjuague. Las colonias de hongos son de mayor tamao que los de bacterias o
levaduras. Su color es blanco cremoso ligeramente verdoso, caf o negro su
apariencia caracterstica es algodonoso o vellosa se lo expresa por 20 mililitros
de muestra de bebida y 100 mililitros para agua de enjuague.
Para el recuento total de microorganismo, contar todas las colonias que tengan
un color amarillo verdoso y expresar la cuenta por 1 mililitros de muestra.
75
IV.
PROCESO DE FABRICACIN DE BEBIDAS CARBONATADAS
4.1.
Lavado de botellas
Este lavado se realiza con el objeto de lavar las botellas que llegan de fbrica,
tanto nueva como vieja, para su posterior utilizacin.
En el lavado se utiliza soda custica, que tiene varias ventajas como ser su bajo
costo,
funciona como detergente y germicida a la vez. Todo esto a una
temperatura especfica y una concentracin especfica de soda caustica.

4.1.1. Pasos a seguir en el lavado de botellas
Recepcin de botellas
Las botellas sucias son llevadas desde su almacenamiento hasta el
despaletizado, lugar donde se colocan en un transportador que lo conducir
hasta la desencajonadora.
La desencajonadora tiene unos cabezales neumticos que atrapan las botellas
y las llevan hacia la cinta transportadora que las conduce a la lavadora.
Pre - inspeccin y carga.
Las botellas que regresan a la fbrica son inspeccionadas por un visorista y las
que se encuentran daadas o muy sucias se las separa, antes de cargar las
botellas a la lavadora.
La pre inspeccin consiste en revisar las botellas para seleccionar las botellas
buenas de las malas para luego eliminar las malas y llevar las buenas a la
lavadora para proceder al lavado de las mismas.
No se deben cargar en las lavadoras botellas daadas, con cuellos obstruidos,
que tengan desperdicios sueltos o botellas no lavables.
Despus de la pre inspeccin las botellas debern ser colocadas en la lnea de
la cadena o de la rueda de la lavadora en forma totalmente mecanizada. Las
ventajas de la pre inspeccin son las siguientes:
Aligerar el trabajo del inspector de botellas lavadas.
Disminuir las paradas del equipo.

76
Disminuir el consumo de custico.
Mejorar la condicin de las soluciones.
Prolongar el uso de las soluciones.
Pre enjuague
Es la primera operacin que se lleva a cabo en la lavadora. La botella pasa a
travs de chorros de agua que la enjuagan por dentro y por fuera. El objetivo
del pre enjuagu es:
Quitar todo el polvo y suciedad sueltos, evitando as la contaminacin

innecesaria de la solucin lavadora.
Pre calentar las botellas para que no se rompan cuando entran en las
soluciones lavadoras calientes.
Para obtener un buen enjuague debern observarse las siguientes reglas:
Inspeccionar cuando menos dos veces al da las boquillas de los

enjuagues para asegurarse de que no estn obstruidos y de que las
botellas estn siendo centradas adecuadamente sobre los chorros
interiores.
La presin del agua deber ajustarse convenientemente y deber

mantenerse constante. Si la presin y el flujo son demasiado grandes, el
agua no escurrir de las botellas correctamente, ya que formaran un
tapn en el cuello de la botella interfiriendo con enjuagues posteriores.
La temperatura del agua del pre enjuague no debe ser mayor en 32C
sobre las botellas que entran; ni menor en 22C debajo de la temperatura
de la solucin lavadora del siguiente tanque.
Lavado y saneado
El mtodo de lavado y saneado consiste en sumergir las botellas en una
solucin de soda custica caliente ms un aditivo (Divo 660).
La operacin del lavado cumple dos objetivos:
77
Quita la suciedad de las botellas
Dar mayor brillo a las botellas.
El Divo 660 es un producto
acido, indicado como aditivo para soluciones
custicas en mquinas para lavar botellas.

Divo 660 se diferencia de los aditivos tradicionales, principalmente por su
formulacin, una vez que todos los componentes que forman la solucin estn
estables, proporciona una vida ms larga de la solucin de limpieza.
Un gramo de divo 660 neutraliza 0.33 gramos de NaOH libre. Por ejemplo, una
solucin de lavado que contenga 2.0% de NaOH a la que se haya adicionado
un gramo por litro de divo 660 tendr una alcalinidad libre expresada en NaOH
de 1.97%, o sea, una merma de 0.03% de NaOH libre en la solucin.
4.2.
Caractersticas y beneficios
1.
no es corrosivo
2.
remueve xidos de los cuellos de botellas y resalta el brillo
3.
mejora el drenaje de la soda.
Uso de Divo 660 se recomienda en una concentracin de 0.09 a 0.1% sobre el

volumen de la solucin
4.2.1 Enjuague final
Despus
de lavar
las botellas, deben ser enjuagadas con agua blanda a
temperatura ambiente para eliminar cualquier residuo de detergente.

Con el enjuague deben alcanzarse los siguientes objetivos:
Eliminar todo residuo de la solucin lavadora; cualquier lcali que quede

adentro de la botella neutralizara algo de la acidez de la bebida.
Enfriar las botellas; las botellas calientes causan espumeo en la gaseosa,

eliminndose as el gas carbnico de la bebida.
4.2.2. Inspeccin de botellas lavadas.

Existen dos mtodos de inspeccin de botellas lavadas:
78
Inspeccin visual
El lugar debe contar con una buena iluminacin para realizar una buena
inspeccin. Una persona no debe inspeccionar ms de 150 botellas por
minuto pues su eficiencia disminuir, si se lavan ms de 150 botellas por
minuto, la lnea debe dividirse en dos estaciones de inspeccin.
Para abarcar completamente la botella con la mirada, los ojos estarn en
un nivel de 2,5-4 centmetros debajo de la parte superior de dichas
botellas y las distancias de los ojos a las botellas sern de unos 60
centmetros.
El trabajo de inspeccin visual es agotador, por lo que se cambian a los
inspectores peridicamente para romper la monotona o darles periodos
de descanso a la vista durante los cuales no desempean tareas arduas.
Cuando rechaza botellas, el inspector debe tener disponible tres distintos
grupos de cajas: uno para botellas no lavables, otro para botellas que
pueden volverse a lavar y el ltimo para botellas inservibles.
Inspeccin automtica
La empresa posee mquinas automticas para la inspeccin de botellas
vacas, que estn instaladas en la lnea transportadora a la salida de la
lavadora y despus de la inspeccin visual.
Las botellas pasan por el LINATRONIC, el cual saca fotografas a todas
las botellas y por medio de sensores manda la seal para que estas
botellas que son reconocidas como defectuosas el equipo las rechace
antes de que lleguen a la llenadora.
Para que el equipo opere en ptimas condiciones se lo tiene que calibrar
cada 2 hr y cada vez que se lo requiera, con botellas patrones.
La inspeccin se puede realizar a una velocidad mxima de 750 botellas
por minuto.
Este sistema de inspeccin descubrir fondos rajados o falsos, cuellos
rajados, suciedad o materia extraa el fondo, residuos de agua y soda
79
custica. Los objetos pequeos y planos adheridos a los lados no sern

descubiertos.
Podrn descubrirse los objetos translucidos o transparente que estn en
la zona sensible, tales como celofn, bolsas plsticas, astillas de vidrio
pero con menos posibilidad que los objetos opacos.
El sistema tendr un 99% de eficiencia con los objetos que ms

frecuentemente originan quejas como ser corchos, paradores para el
pelo, coronas, alfileres, polleras o precintos de seguridad de tapas y otros
materiales que pueden ser insertados por el cuello de la botella y que no
se pueden sacar fcilmente.
4.2.3. Lavado de botellas ref-pet
Casi es el mismo procedimiento que las botellas de vidrio no obstante para las
botellas ref-pet (botellas retornables) se realiza un tratamiento de inspeccin
previo a la usual en botellas de vidrio.
La botella plstica al ser porosa puede absorber sustancias que se hayan
vaciado en su interior y retener olores y sabores de manera permanente.
Para motivo la planta embotelladora cuenta con un detector de impurezas
denominado control de parmetros ALEXUS.
Este es un equipo electrnico que mediante un cabezal toma muestra, absorbe
el contenido de olores a travs de componentes neumticos que lleva la
muestra a travs de tres canales
(SOx, NOx, SAM) de inspeccin en el cual
ocurre una reaccin el cual utiliza el principio de la Quimioluminiscencia, la cual

mediante tarjetas analgicas digitales de alta velocidad lee un nmero el cual se
detecta y rechaza aquellas botellas contaminadas con hidrocarburo, de
compuestos nitrogenados o sustancias aromticas.
Estas sustancias no pueden ser removidas de las botellas por los mtodos
convencionales de lavado, por lo cual las botellas son separadas de la lnea de
cadena.
80
Para que el ALEXUS pueda detectar mejor los gases contaminados con
nitrgeno y derivados de petrleo se le inyecta 4.5 ml de carbonato de sodio en
cada botella para aumentar la emisin de gases. Este proceso lo realiza un
equipo llamado SYNCSROJET.
Para la calibracin del equipo se preparan botellas patrn que contengan estos
stos contaminantes. Se transfieren 100 ml de solucin de tolueno a cada
botella previamente preparada con una concentracin especfica.
Esto para el primer
canal que es el que compara las botellas con
hidrocarburos. Luego para el segundo canal que compara las botellas

contaminadas con materias orgnicas y compuestos nitrogenados de igual
forma se transfieren 100 ml de solucin de cloruro de amonio ClNH y 1 ml de
hidrxido de sodio NaOH a cada botella previamente preparadas con
concentraciones especifica. Para el lavado de botellas plsticas Ref-Pet, se
tiene que tener mucho cuidado con la temperatura, el tiempo y la concentracin
de sosa caustica.
La temperatura tiene que estar en un rango de 45 a 60 C y el tiempo de
permanencia debe ser diez minutos. Si se pasa del lmite de tiempo y
temperatura las botellas se deforman
81
LAVADORA DE BOTELLAS DE VIDRIO

Y CAJAS
VAPOR
H2O
INTERCAMBIADORES TUBULARES
BOTELLAS
SUCIAS
BOTELLAS
LAVADAS
TEMPERATURA DE LAVADO 60 70 o C
CAJAS
SUCIAS
CAJAS
LAVADAS
LAVADORA DE CAJAS VACIAS
fig. IV-1 Diagrama del proceso de lavado de botellas y cajas
82
FIG IV-2 Lavadora de botellas

4.3.
Elaboracin de botellas plsticas
4.3.1. rea de soplado

La sala de soplado se elabora las botellas PET de formato 500 - 2000 para el
caso de coca cola, fanta y sprite, pero tambin se elabora de tamao 2500 cc
para coca cola solamente y 600 - 2000 cc para agua vital y mineragua.
El proceso es el siguiente:
Pre-formas.- Son conos con cabeza rosca para tomar con un proceso
determinado se le da forma de una botella.
FIGIV-3 Pre-formas antes del soplado
Arrastre por va area.- Las pre-formas son llevadas por una cinta
transportadora de la tolva y luego caen por gravedad e ingresan al horno a un

pre-calentamiento y luego a un calentamiento final.
83
fig. IV-4 Transportado de pre-formas
Pre-Calentamiento y Calentamiento Final

En esta etapa se calienta las pre-formas para darles la forma de las
botellas que se quiere elaborar en cual el pre-calentamiento se hace a
una temperatura de 1050C
Luego el calentamiento final se hace a una temperatura de 1800C para
darle una mejor formacin de la botella.
En el pre-calentamiento y en el calentamiento final lo nico que se
calienta es la parte de abajo sin daar la parte de arriba que contiene la
rosca.
Soplado
Una vez calentado rpidamente se pasa a una sopladora que este le da
su forma final a una presin de 150 PSI. La sopladora cuenta con una
capacidad seis moldes por formato el cual despacha 7200 bot/hr. Una
vez soplada la botella pasa a ser litografa o etiquetada para finalmente
ser paletizado, embalada y almacenada.
84
FIG IV-5 Moldes para el soplado de botellas
Etiquetado
Se hace una vez terminado el proceso de soplado y est ya formada la
botella de formato deseado para luego pasar a su almacenaje y luego a
su uso.
FIG IV-6 Etiquetadora de botellas
Pallet
Se llama pallet al almacenaje de las botellas PET en un determinado
tiempo para luego dar a su uso adecuado.
85
Se hace esto en una paletizadora automtica que rene 10 pisos de

botellas dependiendo del tipo de formato que se est elaborando y se lo
cubre con hule para que no penetre la humedad.
fig. IV-7 Paletizado de botellas

4.4.
Proceso de fabricacin de jarabe
La preparacin del jarabe es una de las operaciones ms importantes que se

siguen en el proceso de la obtencin de bebidas carbonatadas. El objetivo es
preparar un jarabe simple y terminado homogeneizado para producir bebidas de
acuerdo al sabor que se quiera obtener. Existen dos clases de jarabes: Jarabe
simple y Jarabe terminado.
El jarabe simple que es una mezcla de azcar y agua cuidadosamente

mezclados hasta lograr el Brix deseado dependiendo del sabor que se
quiera preparar. El jarabe se prepara a temperaturas elevadas (80 a 85o
C) teniendo cuidado que el proceso est bien controlado. El proceso en
caliente consiste en calentar el jarabe para ayudar a disolver el azcar y
destruir los microorganismos. Cuando se almacenan los jarabes por
varios das el proceso en caliente ha demostrado ser el ms beneficioso.
86
El jarabe terminado no es nada ms que el jarabe simple enfriado al que

se le han aadido los concentrados y bases de la bebida. El objeto
primordial de la elaboracin de los jarabes es el de preparar un jarabe
satisfactoriamente
mezclado
terminado
para
producir
bebidas
uniformes de alta calidad.

4.4.1. Jarabe simple
La preparacin de jarabe simple no es otra cosa que la mezcla de azcar y
agua, y su preparacin comprende cinco pasos bsicos, los cuales se ilustran a
continuacin:
Medicin de la materia prima (azcar y agua).
Mezclado.
Tratamiento con carbn activado.
Filtracin.
Enfriamiento.
4.4.2. Medicin de la materia prima

El azcar generalmente contiene pequeas cantidades de materias extraas y
slidas, adems de llevar consigo cierta humedad. Teniendo en cuenta estos
factores se tienen calculadas cuidadosamente las cantidades de agua y azcar
necesarios para obtener el jarabe deseado.
El agua ha de ser la misma calidad que la empleada para la bebida final, es
decir agua tratada. No se preparan grandes cantidades de jarabe simple y
dejndolas en reposo hasta que se necesiten. Es decir que se prepara jarabe
simple para usarlo en un periodo de 24 a 48 horas.
Debido a que tanto el agua y el jarabe simple llegan a dicha temperatura por
transferencia de calor con vapor.
Se pone en marcha el agitador del tanque de mezclado que contiene la
cantidad apropiada de agua, luego se aade el azcar. Si no se tiene en
87
marcha el agitador el azcar se depositara en el fondo y luego ser casi

imposible activar el agitador.
El agitador del tanque debe continuar en marcha hasta que se hayan disuelto
todos los cristales de azcar.
El tiempo de mezclado puede variar, pero normalmente requiere de 2 a 3 horas
pasado los cuales el jarabe simple est listo para ser filtrado.
El mesclado del jarabe va acompaado de un calentamiento que obedece a dos
razones:
1.
Facilitar el proceso de disolucin del azcar
2.
Como pasteurizacin para eliminar cualquier posible microorganismo

patgeno que estuviera presente.
4.5.
Tratamiento con carbn activado
El carbn activado es aadido al jarabe simple para absorber los malos olores y
sabores, el carbn activado es aquel que a sido tratado para darle especiales
prioridades absorbentes.
Hay muchas clases y grados disponibles y solamente un carbn activado que
es echo expresamente para el tratamiento del azcar puede ser usado.
La cantidad de carbn necesaria vara con el color, sabor y olor a ser removidos
del azcar. Un peso de carbn aproximado al 0.1 % del peso de azcar ser
suficiente. El carbn que viene como un polvo negro es aadido directamente al
jarabe simple en el tanque luego de agregado el azcar.
El resultado es una mezcla de aspecto turbio que puede llegar a desconcertar a
primera vista.
La capacidad de absorcin del carbn activado se incrementa con la
temperatura y por lo tanto la mezcla de jarabe simple-carbn es calentada hasta
80 a 85 C. el tanque agitador debe estar operando constantemente para
mantener el carbn y el jarabe bien mezclados.
88
La temperatura debe ser regulada cuidadosamente. Si el azcar es

sobrecalentada se puede caramelizar o quemar. Esto afectara no solo al color si
no tambin el sabor final de la bebida y pueden causar dificultades a la hora de
limpiar el tanque.
4.5.1. Filtracin
La mezcla de jarabe simple-carbn es filtrada para remover el carbn y otras
sustancias extraas. El filtrado es luego enfriado y usado en la elaboracin de
jarabe terminado.
Para mejorar la calidad del filtrado se utiliza una ayuda de filtro que es capaz
de formar una torta de filtro sumamente permeable. Las ayudas de filtro son
particularmente tiles en soluciones que contienen slidos muy finamente
divididos como es nuestro caso, para as evitar el escape de partculas
pequeas al interior del filtro. Su uso permite la conversin de una clarificacin
que emplea un medio profundo a una filtracin de torta empleando una malla
con un rendimiento mejor.
Tipo de filtro
En esta planta se utiliza filtros de placas verticales, que son los que se
usan en la mayora de las embotelladoras.
Este filtro est formado por un determinado nmero de placas, en este
caso son seis, cada una de las cuales esta perforada y lleva a su vez un
orificio.
Esta placa no filtra, esta placa no filtra sino que simplemente soporta la
capa de la ayuda de filtro.
Ayuda de filtro
La ayuda de filtro que se utiliza en la planta es la slice diatomcea,
denominado tambin diatomita y tierra diatomea, el cual es un slice casi
puro preparado a partir de yacimientos de esqueletos diatomceos y
perlita dilatada, partculas de lava hinchada, que son principalmente de
89
silicato alcalino de aluminio. Las ayudas de filtro de slice diatomceo

tienen una densidad volumtrica en cerco de 8 lb/pie
y contienen
partculas, en su mayor parte menores que 50 micras.

4.5.2. Enfriamiento
El enfriamiento que se realiza al jarabe simple ya filtrado se lo hace con un
intercambiador de calor de placas, el cual enfra el jarabe en dos etapas que
son:
Primera etapa.- en esta primera etapa el jarabe simple es enfriado con

agua a temperatura ambiente de 80 a 35 C, de ah pasa a la siguiente
etapa.
Segunda etapa.- en esta segunda etapa el jarabe es enfriado con agua

fra proveniente del banco de agua helada, de 35 a 20 C. para
posteriormente pasar a la
elaboracin
de jarabe terminado.
PROCESO
DE ELABORACION
DE JARABE SIMPLE
Retorno a la sala de
calderos
Vapor
Tanque para
preparacion de
jarabe simple
Pasteurizador
Filtro de placas
verticales
Azucar
Filtro
Agua (39-40C)
Agua
Agua fria (10C)
Jarabe caliente Filtrado
Agua (25C)
Tanque de almacenamiento
( jarabe Frio)
fig. IV-8 Diagrama del proceso de la elaboracin de jarabe simple

90
4.6.
Proceso de embotellado del producto terminado
La sala de embotellado es el lugar donde se realiza el embotellado de las

bebidas carbonatadas. En esta sala existen los siguientes equipos:
Llenadora
Equipo utilizado para el llenado de botellas con bebidas.
Proporcionador
Proporcionan agua tratada y jarabe terminado a fin de obtener una
mezcla que cumpla con la relacin agua-jarabe especificada por la
compaa.
Carbo enfriador (Lnea Carballo)

Utilizado para el enfriamiento y la Carbonatacin de la bebida.
Intercambiador de calor (Lnea KHS)

Equipo utilizado para el enfriamiento de la mezcla agua-jarabe.
Precarbonatador
Adiciona
inyecta
dixido
de
carbono
antes que
ingrese
al
intercambiador de calor de tubo y coraza.
Carbonatador (Lnea KHS)

Se lo utiliza para la Carbonatacin de la mezcla previamente enfriada en
el intercambiador de calor.
Carbonatador (Lnea C3-40)

Se utiliza para la carbonatacin y la mezcla de la bebida previamente
enfriada, para un mayor rendimiento.
Micrmetro
Placa de orificio utilizado para regular la dosificacin de agua de manera
que la mezcla cumple con la relacin agua-jarabe.
Calibre
Pieza metlica con orificios laterales y un orificio inferior con un dimetro
adecuado al sabor y tamao del producto a prepararse, que se usa para
91
la dosificacin de jarabe constante, de manera que la mezcla cumple con

la relacin agua- jarabe.
Desaireador
Equipo diseado para quitar parte del aire que normalmente est disuelto
en el agua, mediante una bomba de vaci.
El objetivo del proceso de embotellado es asegurar la calidad e inocuidad
de la bebida durante el proceso de llenado de botellas, de manera que al
llegar el producto al consumidor este quede totalmente satisfecho.
4.6.1. Etapas del proceso de embotellado

El proceso de llenado o embotellado consta de cuatro etapas que son:
Mezcla
Carbonatacin
Envasado en botellas
Mezcla
En la lnea Carballo, el agua tratada y el jarabe son mezclados, esa mezcla es
bombeada a los Carbo enfriadores, donde los procesos de enfriamiento y
Carbonatacin se hacen en forma simultnea.
En la lnea KHS, este proceso se efecta en forma separada ya que la mezcla
primero es bombeada a un intercambiador de calor para ser enfriada,
seguidamente la mezcla fra es bombeada al carbonatador.
Carbonatacin
La mezcla bombeada desde el recipiente mezclador pasa al Carbo-enfriador
(lnea Carballo), donde es divida por un sistemas de charolas con finos
agujeros, de tal manera que todas las superficies de la mezcla queden
expuestos a la atmsfera de gas carbnico.
92
Luego la mezcla cae al fondo del carbonatador pasando sobre la superficie de

las placas enfriadas con amoniaco, de esta manera la mezcla enfriada y
carbonatada pasa a la llenadora.
En la lnea KHS, la mezcla bombeada desde el recipiente mezclador es enfriada
en un intercambiador de calor de tipo tubo y coraza, que trabaja con amoniaco.
De aqu la mezcla ya fra es bombeada al carbonatador, el cual usa una ducha
provista de finos agujeros para la desintegracin de la mezcla a fin de que todas
sus superficies queden expuestas a la atmsfera de gas carbnico, luego la
mezcla enfriada y carbonatada pasa a la llenadora. La Carbonatacin de la
bebida se realiza a una temperatura de 2 a 5C. En la lnea C3-40 en esta lnea
se tiene unos vasos proporcionadores de agua tratada y jarabe terminado los
cuales pasan al carbonatador previamente enfriada con amoniaco y a
determinada presin donde la bebida terminada es carbonatada
Carbonatador de
Bebida terminada
Vaso proporcionador de
Agua tratada
Vaso proporcionador de
Jarabe terminado
FIG IV-9 Carbonatador

Llenado
La operacin de llenado se efecta por medio de las vlvulas llenadoras, a
travs de ellas el lquido contenido en el tanque anular desciende e ingresa a
las botellas.El descenso se produce por la diferencia de presin que existe en el
93
Carbonatador y la contrapresin de la llenadora, ya que esta ultima tiene menos

presin que el carbonatador.
La vlvula se sujeta al tanque anular por medio de una grapa sostn que se fija
a la parte externa del fondo del tanque.Luego de preparada la llenadora para
una operacin normal de embotellado con liquido y contra presin en el tanque
anular pero aun sin botellas la vlvula se encuentra cerrada, es decir que las
vlvulas de venteo y de liquido estn cerradas. Las botellas ubicadas en el
pistn elevador suben y sella su borde superior contra la campana.
PROCESO DE LLENADO DE BOTELLAS
Rueda de llenado a presion

Capsuladores
Del carbonatador
al enfriador
Alimentador de
tapas
Alimentacion de
botellas vacias
botellas llenas
Inspeccion
Maquina encapsuladora
fig. IV-10 Proceso de embotellado
fig. IV-11 llenado y encapsulado

94
Tapado de botella
En la planta embotelladora utiliza dos tipos de tapas para el tapado de las
botellas por lo que se necesitan dos mquinas tapadoras que son:
-
Maquina coronadora.
Maquina encapsuladora.
1.
Maquina coronadora
Ubicada la botella a coronar en la coronadora y con una tapa en la
campana el cabezal coronador bajara por accin del excntrico y el
rodillo. Con la botella centrada por la campana, el vstago sujetador
apoyara sobre la tapa corona, mientras el coronador propiamente dicho
continuara bajando. El vstago por medio del resorte asegurara la tapa
corona en la posicin de coronado. En su carrera descendiente los
segmentos coronadores forzaran la pollera de la tapa corona sobre el
cuello de la botella engrampando la misma fuertemente.
2.
Maquina encapsuladora
La mquina enrosca la tapa plstica en la botella que es totalmente
independiente de la maquina coronadora ubicndose a cierta distancia
de la llenadora.
Esta mquina coloca la tapa sobre la rosca de la botella, al mismo tiempo
la enrosca hasta que la fuerza de los imanes del cabezal del
encapsulador lleguen a su tope. Mientras ms cerca estn los imanes del
cabezal del encapsulador ms fuerte va a tapar o sellar la botella.
4.7.
Control final de botellas llenas
Despus que las botellas han pasado por el llenado, tapado, codificado deben
pasar por una inspeccin donde se controla:
El nivel, es decir la altura de la bebida.

95
Si hay formacin de espuma.
El tapado correcto.
Botellas con pico quebrados en la tapadora.
Etiquetas.
Codificado.
Antes de realizar todos estos controles, el analista de control de calidad debe

realizar la prueba del volumen del gas, brix, el encapsulado correcto o
torqumetro, capacidad, los cuales se los realizan en el laboratorio.
El trabajo de los inspectores es no dejar pasar aquellas botellas que tengan
algunos de estos defectos nombrados anteriormente, para cumplir con las
exigencias de calidad tanto por el exterior de la botella es decir, tanto la
apariencia de la botella como la calidad del producto.
Luego las botellas que estn en ptimas condiciones pasan hacia la
encajonadora, para posteriormente ser paletizadas y finalmente almacenadas.
96
V.
ALMACENAMIENTO
Dentro de la plata se tiene un sinnmero de recipientes y espacios utilizados

como depsitos, almacenamiento u otro destino como los descritos a
continuacin:
Sala de tratamiento de agua.
5.1.
Pozos profundos
Se hizo necesaria la excavacin de dos pozos de tipo profundo de

aproximadamente 130 98 metros de profundidad, desde donde se bombea el
lquido hasta un tanque cisterna de capacidad de 100000 litros en la cual se
mezcla con el agua de Saguapac.
Este cisterna de agua cruda cumple la funcin de almacenar el agua al cual se
le inyecta cloro para luego ser tratada.
Tambin cuenta con otro cisterna de almacenamiento el cual almacena el agua
semitratada para luego ser llevada al proceso de purificador con carbn
activado y as poder ser usado en la elaboracin de bebidas carbonatadas.
5.2.
Sala de jarabe
Azcar
El azcar se debe almacenar en una habitacin separada que tenga una buena
ventilacin, y una temperatura adecuada.
El almacn est provisto de puertas y ventanas de cierre seguro para que no
permita el ingreso a insectos en especial abejas, y adems partculas en
suspensin como ser polvo.
La planta embotelladora EMBOL S.A. cuenta en sus predios de una sala
destinada para el proceso de elaboracin de jarabes (jarabe concentrado,
jarabe simple y jarabe terminado).
La misma cuenta con un tanque de preparacin y mezclado de jarabe simple
pre filtrado este tiene una capacidad de 20 m. En la misma sala pero en otro
despacho est destinado la preparacin de jarabe terminado. Aqu se dispone
97
de 7 tanques para este contenido, 6 de los cuales tienen una capacidad para
almacenamiento de 20 m y el ultimo con una capacidad de 4800 litros, as
como un pequeo tanque para la preparacin de y mezclado de los de ms
ingredientes, tales como: saborizantes cidos, concentrado y colorantes de los
cuales est compuesto el producto. La sala de depsito de azcar que tambin
forma parte de la sala de jarabe que sin embargo est aislada de esta ltima
cuenta con un espacio para aproximadamente 10000 qq. de azcar blanca
refinada del que la empresa se provee de las distintas fbricas azucareras.
5.3.
Equipos de mantenimiento
La embotelladora EMBOL S.A. cuenta con una sala de almacenamiento de

todas las herramientas necesarias para el arreglo y mantenimiento de los
diferentes equipos. Y adems de las piezas de las llenadoras para los distintos
formatos de produccin.
5.4.
Sala de compresores
Este despacho cuenta con dos tanques para el almacenamiento de amoniaco,

el mismo que es utilizado para refrigerar la bebida elaborada por la empresa as
como medio refrigerante de los diferentes despachos u oficinas. Los
mencionados tienen las siguientes caractersticas:
Tanque 1
Presin de trabajo = 18 bar.
Capacidad volumtrica = 420 l.
Tanque 2
Presin de trabajo =18 bar.
Capacidad volumtrica = 212 l.
98
5.5.
Dixido de carbono
La planta embotelladora EMBOL S.A. cuenta con un tanque de almacenamiento

horizontal para gases con una capacidad de almacenamiento de 11345 Kg.
De CO2, que corresponde a un volumen de tanque aproximado de 20 m, de
acuerdo a las siguientes caractersticas
Densidad
= 777Kg/m.
Temperatura de fusin
= -78.5 C
Temperatura de ebullicin
= -56.6 C
5.6.
Sala de contra muestra
La sala de contra muestra es donde se guardan las muestras de los productos

acabados, estas muestras se toman al inicio de produccin as como tambin al
inicio del nuevo turno entrante y final de produccin as tambin final de turno.
Esto se lo hace a fin de comprobar y revisar el producto si se presenta algn
problema en el futuro.
De acuerdo con la fecha de elaboracin del producto.
Se busca la contra muestra de la fecha especfica y se analiza nuevamente
para la confirmacin de la calidad del producto.
5.7.
Producto terminado
Una vez elaborado la bebida carbonatada esta es almacenada en otro extremo

de la sala de produccin llamado expedicin donde no dura mucho tiempo,
puesto que de ah sale a los camiones repartidores, cabe mencionar que los
diferentes productos son almacenados en secciones separadas a temperatura
del medio ambiente.
99
VI.
RECALCULO DE EQUIPO
6.1.
Introduccin
La aplicacin del recalculo de equipo se lo realizo en el intercambiador de calor

de placas utilizado en el proceso de preparacin de jarabe simple.
Determinando la eficiencia trmica a la transmisin de calor, el calor real o
balance de energa y los requerimientos de vapor para el proceso.
Para el balance de energa se toma en cuenta como un sistema aislado solo el
intercambiador de calor. Para el calentamiento se aprovecha el calor latente del
vapor de agua saturado, el flujo de calor est considerado en condiciones
estacionarias, es decir que el calor cedido por el vapor es el mismo calor que
acepta el jarabe para el calentamiento.
Como se sealo anteriormente la preparacin del jarabe simple incluye tres
operaciones como ser:
Calentamiento de agua hasta 65C
Calentamiento de jarabe desde 65C hasta 85C.
Mantenimiento del jarabe a 85C, durante 30 min. para la pasterizacin y

adicin del material adsorbente.
6.2.
Como
Desarrollo del clculo

se
conoce
existen
dos
mtodos
de
diseo
principales
para
intercambiadores de placas, el mtodo DTLM y el de la eficiencia.

Realizando una comparacin entre los dos mtodos, el mtodo de la eficiencia
NTU, es el ms recomendado para el clculo de calor real de un intercambiador
de placas cuando se desconocen los datos de temperatura de salida de los dos
fluidos, a continuacin desarrollaremos el recalculo del coeficiente global de
diseo, el nmero de unidades de transferencia (NTU), la eficiencia, el calor real
necesario para cada operacin, y la cada de presin del intercambiador.
Teniendo los datos del rea de transferencia y las temperaturas de entrada de
lo fluidos.
100
6.3.
Datos tcnicas del equipo
Caractersticas
Peso neto: 299 kg
Longitud paquete de placas cerrado: 80 mm.
Volumen de lquido: 171
Presin de diseo: 16.0 bar.
Presin de prueba: 21.0 bar.
Tabla VI-1 Datos Tcnicos (Mantenimiento)
Medios
Vapor
Solucin
de
sacarosa (62Abrs)
Caudal
927.62 Kg./h
25794 Kg./h
Temperatura
180 C
35 a 90 C
programada
Temperaturas
de 145 C
65 C
entrada
Presin de diseo
767 Kpa
636 Kpa
Volumen de liquido
8.01
9.01
Entrada
S1
S3
Salida
S2
S4
Material de las placas : AISI 316

Espesor de la placa
: 0.50 mm.
Conductividad trmica: 13.98 (Kcal. / h.m. C)

Agrupamiento:
1*
8h
1 * 9h
Tipo = Arreglo en U. (ver Fig. de distribucin de flujo)

Ancho: w = 0.435 m Alto: a = 0.915 m.
Espacio entre placas: 4.17 mm.
101
fig. VI-1 Esquema del intercambiador de calor
fig. VI-2 Intercambiador de placas
102
6.4.
Datos del fluido
Se tienen los siguientes datos (Ref. J. Perry )

Capacidad calorfica: 0.880
Densidad(): 1058
kcal
Kg C
kg
m3
Conductividad trmica(k): 0.5114

Viscosidad (): (60 BRIX)01
kcal
h.m. C
kg
m.s
Factor de incrustacin del jarabe (Rc-f): 0.0002
6.5.
Clculo
1.
Calculo de N Re :
N Re =
G / nc * De
h.m 2 . C
kcal
(1)
Donde:
W= Flujo msico = 25794
kg
h
A= rea de Flujo = b*w = 4.17*435 = 1816.76 mm. 2 1.82 *103 m 2

G = W / A = 25794 / 1.82 * 103 3 949.9
kg
s.m 2
n c = Nmero de canales = 9
b = Espacio entre placas = 4.17 mm.
W = Ancho de la placa. = 435 mm.
103
De 4rh
rh
Areadeflujo
4 wb
8.31 * 10 3 m
perimetromojado 2 w 2b
Re emplazandoen / 1 :
N Re
2.
438.85 * 8.31 * 10 3
3647Flujoturbulento
0.001
Calculo N pr :
N pr
3.
Cp * 0.880 * 0.001
6.195
K
1.4 *10 4
Calculo del coeficiente de transferencia: h c

Marrito presenta la siguiente ecuacin de diseo para placas tipo
Chevron construidas por la firma Alfa Laval, ( Shah et al.,1988)
Para flujo turbulento:
N Nu
hc * De
2 / 3
1 / 3
0.380 * N Re
* N Pr
k
(2)
Reemplazando en la ecuacin (2):

hc 10008
kcal
h.m 2 . C
Clculo del coeficiente global de transferencia:

Aplicando la ecuacin:
1
1
x
1

Rc R f
U m hc k p h f
(3)
Donde:
hc Coeficiente de conveccin del fluido caliente = 7323.2
(Ref. Donald Kern)
104
kcal
h.m. C
h f Coeficiente de convencin del fluido fro = 10008
kcal
h.m. C
x = Espesor de las placas = 0.001 m.

k p = Conductividad del acero 13.98
kcal
h.m. C
R c = Coeficiente de ensuciamiento del fluido caliente = 0.0002
h.m. C
kcal
R f = Coeficiente de ensuciamiento del fluido fro = 0.0002 (m h. C/ Kcal.)

Reemplazado en la ecuacin (3):
U m 1412.42
4.
kcal
h.m. C
Clculo del C min y C max :

En el caso de condensacin de vapor el fluido primario corresponder al
del C f es
Decir:
Cmax wc * C pc max
(4) y (5)
Cmin w f * C pf min
Como el: C pc = 0.5

C pf = 0.880
kcal
para el fluido caliente.
Kg C
kcal
para el fluido fro.
Kg C
Reemplazando en (4) y (5):
C max = 463.81
kcal
h C
105
C min = 22698.
5.
kcal
h C
Clculo de nmero de unidades de transferencia (NTU):

El clculo de NTU para condensacin est definiendo en funcin del
fluido primario en
Este caso el fluido frio, dado en la siguiente ecuacin:
NTU=
t2 t2
MLDT
(6)
El MLDT para flujo en contracorriente es:
MLDT =
T1 t2 T2 t1
(7)
T t
Ln 1 2
T2 t1
Como T 1 T2 = Cte. a la temperatura de saturacin.

Entonces:
MLDT =
t1 t
T t2
Ln 1
T
t
2 1
Reemplazando con la ecuacin (6):

T t
NTU = Ln 2 1
T1 t2
Como t 2 no desconoce, aplicaremos la siguiente ecuacin:

NTU =
U m * At
w * Cp max
(8)
Donde:
U m = Coeficiente global de transferencia = 1412.42
2
A t = rea de transferencia = 7. 16 m .
106
kcal
h.m. C
At = N p * A p
N p = Nmero de placas = 18 placas
2
A p =rea de cada placa = w * a = 0.435 * 0.915 = 0.398 m .

C min w f * C pf min 22698.7
kcal
h. C
Reemplazando en (8) tenemos:

NTU = 0.44
6.
Calculo de eficiencia trmica:

El clculo de la Eficiencia en el caso de la condensacin de vapor est
dado por la siguiente ecuacin segn Holfman JRH., Transferencia de
calor, 1980.
EXP NTU
(9)
Reemplazando el valor de NTU se tiene:
= 0.35
7.
Calculo de del flujo de calor real.

El flujo de calor real est dado por la siguiente ecuacin:
Q *Cmin *(T 1 -t 1 )=C f (t 2 -t 1 )
(10)
Para la etapa calentamiento del agua el flujo declar real ser:

Q 0.35 *(22698.2)* (145-27)
Q 937457.13
kcal
h.
Como C min = C f
reemplazando en el segundo miembro de la
ecuacin ( 10) , se tiene la temperatura de salida del fluido :
t 2 = 68.3 C
El Clculo del requerimiento de vapor para el calentamiento est
dado por:
107
Q=Wvap.* o
(11)
Donde:
o = Calor latente de vaporizacin a la temperatura y presin de

trabajo ( T= 145 C)
o = 508.57
kcal
Ref. Tabla de vapor saturado Donad .Kern)
Kg
Entonces:
Q
W vap. =
W vap. =
o
1065292.2
= 2094.68
508.57
W vap 1 = 2094.68
8.
kg
de vapor.
h.
Para el clculo del calentamiento del jarabe desde 65 hasta 85C
Q *Cmin *(T 1 -t 1 )=C f (t 2 -t 1 )

Q 0.35 * 22698.7 * (145 65)
Q = 635563.6
kcal
h.
Como C min = C f
reemplazando en el segundo miembro de la
ecuacin (10), se tiene la temperatura de salida del fluido:
t 2 = 93 C
El clculo del requerimiento de vapor para el calentamiento de jarabe
est dado por la ecuacin (11):
Entonces:
W vap. =
108
W vap. =
635563.6
= 1249.7
508.57
W vap 1 = 1249.7
Calculo del
kg
de vapor.
h.
requerimiento total de vapor para el proceso de
preparacin de jarabe simple:

W total = Wvap 1 + Wvap 2
W total = 2094.68 + 1249.7
W total = 3344.38
kg
h.
Se requiere un flujo de vapor de 3344.38
kg
,para el calentamiento
h.
del agua y el jarabe.

10) Calculo de la cada de presin P :
P(Pr incipal ) =
4* f *l *G2
2 * g c * De *
(12)
Para el clculo de la cada de presin se toma en cuenta algunas

simplificaciones como aquellas que establecen que para lquidos el
afecto del momento sobre la cada de presin es despreciable y que
los cambios de elevacin son pequeos.
Para el clculo del factor de friccin marriot presenta la siguiente
ecuacin de diseo para placas tipo cebaron construidas por la firma
Alfa Laval ,( Shah et al .) ,1980)
Para un nmero de Reynolds > 885:
f =0.581* N Re
( 0.10)
(13)
Adems
L (w2 h2 )
(14)
109
Donde:
f =Factor de friccin.
L =Longitud de paso del fluido a travs de la placa.

G =Flujo msico del fluido.=3949.9
kg
m 2 .s.
De=Dimetro equivalente.= 8.31 x 10 3 m.

W =Ancho de placa.=0.435 m.
H = Altura de la placa.=0.915m.
= Densidad del fluido.=1058
kg
m3.
N Re = 3647
Reemplazando en las ecuaciones (13) y (14) se tiene:
f = 0.2558
L = 1.013 m.
Entonces, reemplazando en la ecuacin (12) se tiene:
P(Pr incipal ) = 9.19 bares = 919.3 Kpa.
Recomendaciones
Se recomienda realizar estudios de la cada de presin en el

intercambiador (calentador), puesto que aun estando dentro de los
rangos permitidos en su diseo de tipo de arreglo en U la elevada cada
de presin tendra incidencias en los costos de Operacin.
La eficiencia del intercambiador (calentador) permite operar los fluidos

del intercambiado para un mejor seguimiento y control.
La instalacin de un controlador automtico que controle la entrada de

flujo de vapor al intercambiador (calentador) permitir un proceso de
calentamiento ptimo tanto de agua como de jarabe simple.
110
VII.
ASPECTO MEDIOAMBIENTAL
7.1.
Estudio de los residuos slidos e impactos ambientales
La Planta EMBOL- S.A. Santa Cruz, es una generadora de residuos slidos,

que no pueden ser eliminados por procesos naturales, por lo que deben ser
recogidos, transportados y sometidos a un tratamiento o en ltimo extremo
eliminados, en las condiciones apropiadas para que no se produzca una
transferencia de la carga ambiental de un medio a otro.
La generacin de residuos slidos se plantea como uno de los problemas
ambientales ms preocupantes de la ltima dcada con importantes
repercusiones sobre la calidad de vida. EMBOL S.A. Santa Cruz, al generar
residuos ocasiona prdidas econmicas para la empresa, alto costo de
produccin, prdidas de materiales que dan un mal aspecto para la misma,
adems produce retrasos en los procesos de produccin de la planta,
ocasionando un problema para el impacto ambiental.
La identificacin de los puntos crticos, la clasificacin y la cuantificacin de los
residuos slidos sera unas de las alternativas para optimizar y minimizar los
residuos generados.
7.2.
Residuos slidos
Los residuos slidos son materiales generados en los procesos de extraccin,

beneficio, transformacin, produccin, consumo, utilizacin, control, reparacin
o tratamiento, cuya calidad no permite usarlos nuevamente en el proceso que
los gener, que pueden ser objeto de tratamiento o reciclaje.
Los residuos slidos comprenden todos los residuos que provienen de
actividades animales y humanas, que normalmente son slidos y que son
desechados como intiles o superfluos.
7.3.
Clasificacin de los residuos slidos:
La clasificacin de los residuos slidos se los puede hacer en base

diferentes criterios:
111
a)
Clasificacin de los residuos segn su estado fsico:
slidos
lquidos
gaseosos
b)
Clasificacin de los residuos segn su procedencia:
domestico
industriales
sanitarios
agrcolas
ganaderos
c)
Clasificacin de los residuos segn el riesgo que comportan:
inertes
peligrosos
radioactivos
Dado que el estudio tratar solo la gestin de los residuos slidos, entonces la
clasificacin ser segn su procedencia.
7.4.
Residuos industriales
Los residuos industriales son residuos que se producen prcticamente sin

excepcin en todas las industrias y que por sus caractersticas pueden ser
tratados conjuntamente con lo residuos domiciliarios.
112
7.4.1. Clasificacin de los residuos slidos

Material reciclable
Papel
Cartn ondulado
Papel de alta calidad
Tipos de residuos slidos
Empaquetamiento en bruto
Papel de informtica, hojas de
clculo blanco
Papel mezclado
Peridicos, revistas
plsticos
Polietileno Tereftalato
Botellas de refrescos
Etiquetas
Polipropileno
para
botellas,
bolsas
plsticas
Poliestireno
Envases de comida rpida, platos y

vasos desechables
vidrio
Botellas de recipiente blanco
madera
Pallets, restos de madera, muebles.
metales
Restos de tapas corona
residuos de jardinera
Recortes de csped, hojas.
TABLA VII. Clasificacin de residuos

7.5.
Tratamiento ambiental a los residuos en la industria
La reduccin y minimizacin de sus residuos slidos, lquidos y gaseosos es

una prioridad para la empresa, ya que la proteccin del medio ambiente es
tarea de todos los que habitan en esta tierra.
La empresa cuenta con las normas ISO 14001: 2000 el cual establece la
prevencin y proteccin del medio ambiente para ello se realizan los siguientes
tratamientos.
113
7.5.1. Residuos slidos

Los residuos slidos generados durante el proceso de produccin de la bebida
gaseosa son: residuos de vidrio, residuos de plsticos (polietileno Tereftalato) y
residuos metlicos.
7.5.2. Residuos de vidrio
Estos residuos son generados durante el proceso de lavado y embotellado por
rompimiento y explosin respectivamente. Son reciclados en contenedores de
PVC de color Azul. Para luego ser recogidos por las empresas de aseo urbano
para su respectivo tratamiento.
7.5.3. Residuos metlicos
Estos residuos son generados durante el anlisis a las botellas de vidrio en el
laboratorio quedando como residuo las tapas corona, tambin son generados
por la seccin de mantenimiento. Estos residuos son reciclados en
contenedores de PVC de color Negro, luego son recogidos por las empresas de
aseo urbano para su respectivo tratamiento.
7.5.4. Residuos de plsticos
Estos residuos son generados durante el anlisis de carbonatacin que se
realiza a los productos acabados de botellas plsticas y durante el proceso de
lavado de botellas plsticas (REPET) por exceso de suciedad y contaminantes.
Estas botellas son recicladas en contenedores de PVC de color Blanco, para
luego ser recogidos por las empresas recicladoras del sector.
7.5.5. Residuos de Cartn y Madera
Estos residuos son provenientes de las cajas de preformas que llegan al
empresa y en el caso de la madera estos son los que se utilizan para el
paletizado cuando ya estn muy viejos.
Estos residuos son directamente transportados al rea de residuos y colocados
en los sectores correspondientes el cartn en el sector de papel, y la madera en
el sector de pallets en desuso.
114
7.5.6. Residuos lquidos

Los residuos lquidos generados durante el proceso de produccin de la bebida
gaseosa se encuentran en el reactor, lavadora de botellas, cajas y durante el
proceso de produccin.
7.5.7. Residuos lquidos generados por el reactor
Estos residuos son lodos, que son producidos durante el tratamiento de aguas y
luego son dirigidos hacia un canal de alcantarilla para su respectivo tratamiento
en las lagunas de oxidacin y as evitando la contaminacin del medio ambiente
y las aguas subterrneas.
7.5.8. Residuos lquidos generados por la lavadora
Estos residuos son soluciones de hidrxido de sodio NaOH que son producidos
durante el lavado de botellas de repet y vidrio. Estos residuos no son generados
en gran cantidad, solo cuando se realiza el cambio de esta solucin la cual se lo
realiza cada semana y luego son dirigidos hacia un canal de alcantarilla para su
respectivo tratamiento en las lagunas de oxidacin.
7.5.9. Residuos lquidos generados durante el embotellado
Estos residuos son las bebidas gaseosas despus del anlisis correspondiente,
el rebalse de las llenadoras como tambin se encuentra en la elaboracin de
jarabe terminado y soluciones para el saneado de equipos, que son producidos
durante el cambio de sabor y lavado de equipo. Y luego son dirigidos hacia un
canal de alcantarilla para su respectivo tratamiento en las lagunas de oxidacin.
7.5.10. Residuos gaseosos
Los residuos gaseosos generados por esta empresa son producidos por el
caldero durante la generacin de vapor ya que la combustin de gas natural no
es producido por completo
115
CH 3
O2
CH 3 O 2
CO 2
H 2O
CO H 2 O
CH 4
O2
CO 2
H 2O
CH 4
O2
CO
H2O
Emisiones acsticas:
Las contaminacin por emisiones acsticas son mayores en la sala de
embotellado en donde las botellas generan un ruido muy fuerte es por ello que
todos los trabajadores de esta rea deben utilizar tapones de odo para as
protegerse de los ruidos.
7.5.11. Sistema de gestin ambiental
En la actualidad a nivel mundial las normas ISO 14000 son requeridas, debido
a que garantizan la calidad de un producto mediante la implementacin de
controles exhaustivos, asegurndose de que todos los procesos que han
intervenido en su fabricacin operan dentro da las caractersticas previstas.
Toda empresa debe tener en cuenta estas normas pues son el punto de partida
en la estrategia de la calidad, as como para la posterior certificacin de la
empresa.
La norma ISO 14000, no es una sola norma, sino que forma parte de una
familia de normas que se refieren a la gestin ambiental aplicada a la empresa,
cuyo objetivo consiste en la estandarizacin de formas de producir y prestar los
servicios que protejan al medio ambiente aumentando la calidad del producto y
como consecuencia la competitividad del mismo ante la demanda de productos
cuyos componentes y procesos de la elaboracin sean realizados en un
contexto donde se respete al ambiente.
Con la implementacin de este sistema de gestin ambiental coca cola asegura
la ptima provisin y gestin de recursos humanos, instalaciones de equipos,
116
orientando a mantener los ms altos estndares de calidad e inocuidad en

nuestros productos, priorizando el uso de procesos, prcticas y materiales que
contribuyen a preservar el medio ambiente, la integridad fsica, adems de
asegurar que no afecten al medio ambiente, es decir minimizando los impactos
ambientales, algunos de los aspectos ambientales significativos son:
1)
Consumo de agua.
2)
Consumo de energa elctrica.
3)
Emisin de gases de combustin.
4)
Emisin de ruidos.
5)
Emisiones atmosfricas.
6)
Generacin de efluentes lquidos.
7)
Generacin de residuos peligrosos.
8)
Generacin de residuos slidos.
9)
Potencial de y/o desecho.
10)
Potencial de explosin.
11)
Potencial de fuga.
12)
Potencial de incendio.
En donde los residuos slidos, a mayora son reciclados, vendidos a diferentes

empresas, reutilizados, etc. La empresa coca cola cuenta con un sistema de
seleccin de basura, la cual es la siguiente:
Papel y cartn
No contaminados con restos de comida u otros materiales).
Plstico Pet y Ref-Pet (botellas plsticas retornables y no retornables)

En caso de tener contenido se deber vaciar y luego enjuagar .deber
sacarse
las
tapas
etiquetas,
correspondiente).
Plstico
117
depositar
en
el
contenedor
Tapas plsticas, plstico termo contrable, bolsas plsticas).
Vidrio
En caso de tener contenido se deber vaciar y luego enjuagar. Deber
secarse las tapas y depositar en el contenedor correspondiente).
Residuos en general
Son (residuos de baos, oficinas restos de comida, tierra, diskettes,
etiquetas de las botellas, bombillas vasos plsticos, etc.) Residuos
peligrosos: (pilas, correas, empaquetaduras, lana de vidrio, tubos
fluorescentes, tner).
Residuos metlicos: (tapas coronadas, cables perfiles de aluminio,

latas, residuos de bronce, los mismos no deben estar contaminados con
grasas o aceites). Cuenta con la certificacin de producto sello
IBNORCA de conformidad con norma tcnica, la certificacin de producto
sello IBNORCA es la representacin por la cual la empresa demuestra que
sus productos cumplen permanentemente con los requisitos de una norma
tcnica boliviana, lo que brinda seguridad y da la garanta de la calidad de los
productos adquiridos por el cliente.El sello IBNORCA asegura que los
productos que lo ostentan son objeto de las evaluaciones y controles

establecidos en el sistema de certificacin aplicado.
Beneficios:
Garantiza un producto que cumple requisitos muy estrictos
Permite a la empresa que su proceso productivo sea controlado por una

entidad independiente.
Promueve un proceso continuo de auto evaluacin que involucra el

cumplimiento de los requisitos del sistema de gestin de la calidad y los
requisitos establecidos en la norma.
Genera confianza por parte del cliente en la calidad del producto

ofrecido.
118
Facilita las adquisiciones de productos por los organismos estatales

brindando seguridad en sus compras.
Adems que actualmente coca cola company va por la certificacin de la norma

ISO 18000 que es el sistema de gestin de salud y seguridad ocupacional y la
norma ISO 22000 que es la inocuidad.
119
VIII.
CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES
En la realizacin de
esta prctica en embotelladoras bolivianas unidas S.A.
(E.M.B.O.L.), ha servido de mucho en la aplicacin tanto terica como practica

de los conocimientos adquiridos a lo largo del estudio de a carrera de qumica y
procesos
Se pudo verificar que la materia prima sigue una serie de procesos desde su
tratamiento hasta el embotellado que incluyen las operaciones unitarias como
ser filtracin, absorcin, intercambio de calor,
transporte de fluidos, etc.
tambin todos los anlisis fsico-qumicos y microbiolgicos.

Con las prcticas industriales realizadas se observ todos los procesos y los
cuidados que se deben tener en la elaboracin de la bebida gaseosa.
As tambin se pudo verificar y observar el esfuerzo, la dedicacin y el
compromiso de todo el personal de EMBOL para la elaboracin del producto
terminado.
Entre otras la empresa EMBOL conserva algunos valores que cabe resaltar,
como son el compaerismo, la honestidad y sobre todo el trabajo en equipo. Es
as que por todo eso la empresa ocupa el primer lugar en el mercado.
Los laboratorios, en los que se manejan parmetros de calidad de acuerdo a
normas de THE COCA COLA COMPANY CORPORATION , con auditorias
de calidad continuas dan cuenta la preocupacin de la empresa por brindar un
mejor servicio a la comunidad.
La prctica industrial es una etapa muy importante en nuestra formacin
profesional de la que podemos decir que se ha logrado un
buen
aprovechamiento.
La realizacin de la misma ha sido posible gracias
a la colaboracin del
personal de aseguramiento de calidad a quienes brindo mis sinceros

agradecimientos.
120
IX.
BIBLIOGRAFIA
REINER JUSTINIANO TESIS DE GRADOREDISEO DE LA PLANTA DE

TRATAMIENTOS DE AGUAS
DE EMBOL S.A. SANTA CRUZ ingeniera
qumica.
MATTHEWS B.S. TRATAMIENTOS DE AGUAS editorial dossat S.A.Madrid
(1958).
JHON H. PERRY MANUAL DEL ING. QUIMICO editorial Hispano americano
(1996).
FLUJO DE FLUIDOS E INTERCAMBIO DE CALOR. O Levenspiel
SHEPPARD T. POWEL, MANUAL DE AGUAS PARA USOS INDUSTRIALES.
ARTHUR I. VOGEL, QUIMICA ANALITICA CUANTITATIVA.
MARCO A. VARGAS
PRACTICA INDUSTRIAL ingeniera qumica.
121
ANEXOS
122
A.1. Anlisis de materias primas.
Las materias primas evaluadas y los anlisis realizados son los siguientes:
a)
Materiales en contacto directo con el producto.
123
A.2 Anlisis microbiolgicos.
El monitoreo microbiolgico se realiza en todas las etapas relacionadas con la

elaboracin del producto, en puntos de muestreo definidos para cada proceso y
con frecuencias que varan desde una semana hasta cuatro meses. Esta
informacin se encuentra detallada en la tabla de la siguiente pgina:
m.o. Microorganismos.
C
Coliformes (Grupo).
EC Escherichia coli.
ML
CT
Mohos y Levaduras.
Cuentas Totales (Mesfilos, Tcrecimiento pt.

15-35 C).
PRY m.o. resistentes a preservantes.
PA Pseudomona aeruginosa.
ATP Adenosin Trifosfato.
NBB Medio de cultivo selectivo
SA Staphylococcus aureus.
S
Salmonella (Gnero).
s
Semanal. Al proporcionador de Agua.
m
Mensual.
4m Cuatrimensual.
pw Cada produccin de Powerade (C3-80).
s(p)
Vg
q(e)
s(t)
dmi
ds
s(ds)
V
m(pc)
pa
cl
m(e)
m(pa)
m(ps)
124
Semanal. Al proporcionador de Agua.

Cada Saneamiento antes de producir Vital con Gas.
Quincenal (Enchaquetado).
Semanal (Filtro Toffola).
Despus de Mantenimiento Int (Cambio de carbn/
membrana filtrante).
Despus de cada Saneamiento.
Semanal, despus del Saneamiento.
Cada produccin de Agua Vital (C3-80).
Mensual (Producto Carbonatado).
Previa aprobacin del PDV.
Cada recepcin de Lote de Bolsas BIB.
Mensual (Ensalada).
Mensual (Productos Avcolas: Pollo y huevo).
Mensual (Picaporte del rea de Siembra).
A.3 Hoja de muestreo

Puntos de
Muestreo
Pozos
5
TK cisterna
2
Filtros de arena
5
Purificador de Carbn
8
Filtros pulidores
5
Sistema de Osmosis
2
Ablandador
3
Agua de Enjuague de Envases
4
Jarabe Terminado
17
Jarabe Simple
2
Lnea KHS
8
Lnea Carballo
8
Lnea Combi Sidel
8
Lnea C3-80
9
Jarabes
20
Filtros Pulidores
5
Purificador de Carbn
8
Sistema de Osmosis
2
Sistema CIP
1
Superficies externas ATP- NBB
4
Higiene de Manos
14
Lnea 1 KHS
6
Lnea 2 Carballo
5
Lnea 3 Combi Sidel
4
Lnea 4 C3-80
14
Conds. Aire (Ambiente)
6
Ibnorca
3
Auditora de PDV
4
Fuente de Agua (PDV)
1
Recepcin de Azcar
2
Recepcin de Bolsas BIB
1
Cocina de Planta
5
Laboratorio de Microbiologa
3
Productos,
Envases,
Tapas
Saneamiento Interno
Proceso
C
s
s
s
s
s
s
s
EC
s
s
s
s
s
s
s
CT
s
s
s
s
s
s
s
s/pw s/pw s/pw
s(p) s(p)
s(p) s(p)
Vg
Vg
ds
dmi
dmi
3m
ds
dmi
dmi
3m
s
s
s
s
s
ds
dmi
dmi
3m
m.o. buscados
ML PRY PA ATP NBB SA
m
4m
4m
4m
pw 4m/pw
s
s
s 4m
s 4m
s 4m
s
m
s 4m
Vg
q(e)/s(t)
s(ds)
s
s
s
s
s
s
V V s/V s/V
m(V)
s
s 4m
m(V) m(V) m m(pc)
m m m m(pc)
pa pa pa
s
s 4m
cl
m m
m(ps) m(ps) s/m s/m
125
s(ds)
4m
4m
4m
m
m(e) m(pa)
126

Coca Cola Practica

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I.

CARACTERISTICAS Y LOCALIZACION DE LA PLANTA

Embotelladoras Bolivianas Unidas Sociedad AnnimaEMBOL S.A es una

debido a la calidad del producto que ofrece, la distribucin y la

atencin que brinda a sus clientes le da el toque que la distingue.

aos ms tarde se encontraban muy bien ubicados disponiendo de un capital

encontrado ningn rastro de cocana en la Coca Cola, de acuerdo a los anlisis

actualmente, antes Embotelladora COTOCA S.A. Empez a funcionar en el

Cochabamba y Oruro quienes fueron las pioneras de Embotelladoras

Certificacin ISO 9001: 2000 lo cual garantiza la mxima calidad en sus

Certificacin con la norma ISO 14001:2004 lo que refleja su constante

Certificacin OSHAS 18001, referida a seguridad industrial y salud

Esto les lleva a asumir un mayor compromiso el emprendimiento y la calidad en

La empresa en cuestin es EMBOL S.A. embotelladoras bolivianas unidas, la

La planta de produccin de bebidas carbonatadas, EMBOL S.A. se encuentra

Figura I-1 Vista satelital EMBOL.

La embotelladora EMBOL S.A. es una empresa dedicada a la elaboracin de

como tal se encuentra bajo

normas de autoridades sanitarias, locales, nacionales e internacionales.

GERENTE ADM. Y FINANZAS

Fig. I-2 Organigrama de la planta

La planta de produccin cuenta con 5 lneas de embotellado las cuales son:

Lnea Meyer: solo formato REF PET instalada en el ao 2014

Lnea KHS: formato PET, REF PET y vidrio instalada en 1994

500000 c.u./ mes

Lnea Carballo: formatos vidrio 190 ml 1 l. instalada en 1981

200000 c.u/ mes

Lnea K-54: Solo formato PET. instalada en 2014

1000000 c.u/ mes

Lnea Sidel: Solo formato PET. instalada en el 2011

Lnea K-128: Solo formato PET. instalada en el 2015

Lnea Bardi: Instalada a finales del 2015 y principios del 2016 se

La planta embotelladora EMBOL S.A. cuenta con 6 lneas de produccin las

Formato vol. (cc)

Fanta naranja zero

Tabla I-2 formato producto Fanta

fig. I-3 Formatos de producto Fanta

Producto: Coca Cola

Formato vol. (cc)

Coca Cola Zero

Coca Cola Zero

Fig.I-4 formato de envases Coca cola

Formato vol. (cc)

fig. I-5 formato envase Sprite.

Formato vol. (cc)

Fig. I-6 Formato envase producto Simba

Formato vol. (cc)

Fig. I-7 Formato envase producto Vital

Producto: del valle y energisante burn

del Valle durazno

del Valle manzana

del Valle manzana

del Valle naranja

del Valle naranja

Fig. I-8 envase burn

Fig. I-9 envase jugos del Valle

Tabla I-8 formato producto mineragua

Formato vol. (cc)

Fig. I-10 Formato envase producto mineragua

Formato vol. (cc)

Fig. I-11 envase producto Aquarius

Producto: POWER ADE

FORMATO VOL. (cc)