UNIDAD IV LA IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO DENTRO DE UNA EMPRESA DE PRODUCCIN

1.- Definicin de Mantenimiento.

Duffuaa (2005) define el mantenimiento como "la combinacin de actividades mediante las cuales un equipo o
un sistema se mantiene en, o se establece a, un estado en el que puede realizar las funciones designadas". Esta
definicin reafirma la premisa difundida de que con acciones oportunas de mantenimiento se consigue que un equipo
de produccin opere dentro de las especificaciones y cumpla su funcin dentro del proceso productivo otorgndole un
alto nivel de calidad.
En el 2002 SOTUYO seala que el objetivo del mantenimiento es garantizar la competitividad de la empresa por
medio de asegurar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la funcin deseada, cumpliendo con todos los
requisitos del sistema de calidad de la empresa, con todas las normas de seguridad y medio ambiente y al mximo
beneficio global. En tal sentido se puede visualizar al mantenimiento como un sistema que tiene unas entradas o
insumos necesarios para poder ejecutar una combinacin de actividades que tendrn como salida un equipo
funcionando y confiable. Es conveniente entender el mantenimiento como un sistema para reconocer sus
componentes y la relacin que guardan entre ellos. Un sistema tpico de mantenimiento lleva las siguientes partes:
La planeacin del mantenimiento incluye la filosofa, pronstico, capacidad, organizacin y programacin del
mantenimiento.
La organizacin del mantenimiento incluye el diseo del trabajo, los estndares de tiempo y la administracin
de proyectos.
Control del mantenimiento incluye el control de trabajos, inventarios, costos y calidad.
2.- Funciones del Mantenimiento.
La funcin de mantenimiento es una funcin tcnica y un servicio que se presta a la funcin produccin,
independientemente de lo que se produce sean productos o servicios El mantenimiento est considerado como un
rgano funcional y tcnico, cuyo encuadre depende del menor o mayor alcance de las funciones que le sean
asignadas segn la poltica de mantenimiento de la empresa. El mantenimiento ha de tener una visin a corto
mediano y largo plazo.
3.- Objetivos del Mantenimiento Industrial.
El objetivo del mantenimiento es asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones con
respecto de la funcin deseada, dando cumplimiento adems a todos los requisitos del sistema de gestin de calidad,
as como con las normas de seguridad y medio ambiente, buscado el mximo beneficio global.
Evitar, reducir y, en su caso, reparar los fallos.
Disminuir la gravedad de los fallos que no se puedan evitar.
Evitar detenciones intiles o paros de mquina.
Evitar accidentes.
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras de operacin.
Reducir costes.
Prolongar la vida til de los bienes.
4.- Tipos de Mantenimiento.
4.1.-Mantenimiento Correctivo: El mantenimiento correctivo es aquel encaminado a reparar una falla que se
presente en un momento determinado. Es el modelo ms primitivo de mantenimiento, o su versin ms bsica, en l,
es el equipo quien determina las paradas. Su principal objetivo es el de poner en marcha el equipo lo ms pronto
posible y con el mnimo costo que permita la situacin.
Caractersticas

Altos costos de mano de obra, y se precisa de gran disponibilidad de la misma.

Altos costos de oportunidad (lucro cesante), debido a que los niveles de inventario de repuestos debern ser
altos, de tal manera que puedan permitir efectuar cualquier dao imprevisto.

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Generalmente es desarrollado en pequeas empresas.

La prctica ensea que aunque la filosofa de mantenimiento de la compaa no se base en la correccin,

este tipo de mantenimiento es inevitable, dado que es imposible evitar alguna falla en un momento
determinado.

Desventajas

Tiempos muertos por fallas repentinas

Una falla pequea que no se prevenga puede con el tiempo hace fallar otras partes del mismo equipo,
generando una reparacin mayor.

Es muy usual que el repuesto requerido en un mantenimiento correctivo no se encuentre disponible en el

almacn, esto debido a los altos costos en que se incurre al pretender tener una disponibilidad de todas las
partes susceptibles de falla.

Si la falla converge con una situacin en la que no se pueda detener la produccin, se incurre en un trabajo
en condiciones inseguras.

La afectacin de la calidad es evidente debido al desgaste progresivo de los equipos.

4.2.- Mantenimiento Preventivo: El mantenimiento preventivo consiste en evitar la ocurrencia de fallas en las
mquinas o los equipos del proceso. Este mantenimiento se basa un "plan", el cual contiene un programa de
actividades previamente establecido con el fin de anticiparse a las anomalas. En la prctica se considera que el xito
de un mantenimiento preventivo radica en el constante anlisis del programa, su reingeniera y el estricto
cumplimiento de sus actividades. Existen varios tipos de mantenimiento preventivo:
Mantenimiento peridico: Este mantenimiento se efecta luego de un intervalo de tiempo que ronda los 6 y
12 meses. Consiste en efectuar grandes paradas en las que se realizan reparaciones totales. Esto implica
una coordinacin con el departamento de planeacin de la produccin, el cual deber abastecerse de forma
suficiente para suplir el mercado durante los tiempos de parada. As mismo, deber existir un aparte
detallado de repuestos que se requerirn, con el objetivo de evitar sobrecostos derivados de las compras
urgentes o desabastecimiento de los mismos.
Mantenimiento programado (intervalos fijos): Este mantenimiento consiste en operaciones programadas
con determinada frecuencia para efectuar cambios en los equipos o mquinas de acuerdo con las
especificaciones de los fabricantes o a los estndares establecidos por ingeniera. Una de sus desventajas
radica en que se puedan cambiar partes que se encuentren en buen estado, incurriendo en sobrecostos. Sin
embargo, muchas de las compaas con mejores resultados en trminos de confiabilidad son fieles al
mantenimiento programado, despreciando el estado de las partes.
Mantenimiento de mejora: Es el mantenimiento que se hace con el propsito de implementar mejoras en
los procesos. Este mantenimiento no tiene una frecuencia establecida, es producto de un trabajo de rediseo
que busca optimizar el proceso.
Mantenimiento Autnomo: Es el mantenimiento que puede ser llevado a cabo por el operador del proceso,
este consiste en actividades sencillas que no son especializadas.
Mantenimiento Rutinario: Es un mantenimiento basado en rutinas, usualmente sugeridas por los manuales,
por la experiencia de los operadores y del personal de mantenimiento. Adems es un mantenimiento que
tiene en cuenta el contexto operacional del equipo.

Rutas de inspeccin
Rutinas L.E.M: Lubricacin, Elctricas y Mecnicas

4.3.- Mantenimiento Predictivo: El mantenimiento predictivo es una modalidad que se encuentra en un nivel
superior a las dos anteriores, supone una inversin considerable en tecnologa que permite conocer el estado de
funcionamiento de mquinas y equipos en operacin, mediante mediciones no destructivas. Las herramientas que se
usan para tal fin son sofisticadas, por ello se consideran para maquinaria de alto costo, o que formen parte de un
proceso vital. El objetivo del mantenimiento predictivo consiste en anticiparse a la ocurrencia de fallas, las tcnicas de
mantenimiento predictivo ms comunes son:

Anlisis de temperatura: Termografas

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Anlisis de vibraciones: Mediciones de amplitud, velocidad y aceleracin

Anlisis de lubricantes

Anlisis de espesores: Mediante ultrasonido.

4.4.- Mantenimiento Productivo Total: Mantenimiento productivo total (del ingls de total productive
maintenance, TPM) es una filosofa originaria de Japn, el cual se enfoca en la eliminacin de prdidas asociadas
con paros, calidad y costes en los procesos de produccin industrial. Las siglas TPM fueron registradas por
el JIPMhttp://www.jipm.or.jp/en/("Instituto Japons de Mantenimiento de Planta"). Los sistemas productivos, que
durante muchas dcadas han concentrado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad de produccin, estn
evolucionando cada vez ms hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los mismos a la produccin necesaria en
cada momento con el mnimo empleo de recursos, los cuales sern, pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin
despilfarro; para ello TPM busca alcanzar Tres Ceros: Cero Averas, Cero Defectos y Cero Accidentes (de personas y
medio ambiente)
Todo ello ha conllevado la sucesiva aparicin de nuevos sistemas de gestin que con sus tcnicas han permitido
una eficiencia progresiva de los sistemas productivos, y que han culminado precisamente con la incorporacin de la
gestin de los equipos y medios de produccin orientada a la obtencin de la mxima eficiencia, a travs del TPM o
Mantenimiento Productivo Total. El primer paso firme fue la aparicin de los sistemas de gestin flexible de la
produccin, y muy especialmente el Just in Time (JIT), sistema que ha soportado abandonar el objetivo de maximizar
la produccin (y de disponer todos los medios del aparato productivo de forma que se logre tal objetivo), para pasar a
reorganizar los sistemas productivos y reasignar sus recursos de forma que se consiga adaptar la produccin de
cada momento a las necesidades reales, y que sta se logre sobre la base de un conjunto de actividades,
consumidoras de recursos, las cuales se reducirn a las mnimas estrictamente necesarias (cualquier actividad no
absolutamente necesaria se considerara un despilfarro). Este modelo de sistema productivo se conoce en la
actualidad como Lean production, y se traduce comnmente como produccin ajustada; su filosofa se ajusta al ya
citado JIT.
A la produccin ajustada, sin consumo de recursos innecesarios, se puede aadir la implantacin de los sistemas
conducentes a la produccin de calidad, sin defectos en el producto resultante. La gestin TQM (Total Quality
Management) conduce a la implantacin de procesos productivos que generen productos sin defectos, y que lo
hagan a la primera, en aras de mantener la ptima eficiencia del sistema productivo. Los sistemas que en la
actualidad consiguen optimizar conjuntamente la eficiencia productiva de los procesos y la calidad de los productos
resultantes son considerados como altamente competitivos.
El TPM surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema
para el control de equipos en las plantas con un nivel de automatizacin importante. En Japn, de donde es originario
el TPM, antiguamente los operarios llevaban a cabo tareas de mantenimiento y produccin simultneamente; sin
embargo, a medida que los equipos productivos se fueron haciendo progresivamente ms complicados, se deriv
hacia el sistema norteamericano de confiar el mantenimiento a los departamentos correspondientes (filosofa de la
divisin del trabajo); sin embargo, la llegada de los sistemas cuyo objetivo bsico es la eficiencia en reas de la
competitividad ha posibilitado la aparicin del TPM, que en cierta medida supone un regreso al pasado, aunque con
sistemas de gestin mucho ms sofisticados. Es decir: Yo opero, tu reparas, da paso a Yo soy responsable de mi
equipo. En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se encargan de "producir" y
otras de "reparar" cuando hay averas, el TPM aboga por la implicacin continua de toda la plantilla en el cuidado,
limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a producir averas, accidentes o
defectos.
4.5.- Mantenimiento enfocado en la confiabilidad: Es un mantenimiento que est orientado especficamente
hacia la sistematizacin y el ordenamiento de los elementos que constituyen la administracin del mantenimiento
industrial. Este mantenimiento tiene como ventaja, que la misma promueve el uso de las nuevas tecnologas para el
campo de mantenimiento. La aplicacin de nuevas tcnicas bajo el enfoque del MCC optimiza de forma eficiente,
los procesos de produccin y disminuye al mximo los posibles riesgos al personal.

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Caractersticas:

Los ISEDs son analizados detalladamente.

Se gerencia el trabajo en equipo.

Las fallas son analizadas desde el punto de vista causa-raz (causa de fallas y su frecuencia).

Basa su aplicacin en el mantenimiento proactivo (preventivo y predictivo) y correctivo.

Alto grado de importancia a la proteccin integral de las personas, equipos y medio ambiente.

Relevancia al contexto operativo de los equipos.

Analiza detalladamente los elementos funcionales de los equipos.

Beneficios:

Efectividad y eficiencia del mantenimiento.

Alta confiabilidad y disponibilidad de los ISEDs.

Optimizacin de los costos de mantenimiento.

Proteccin integral de los ISEDs y del ambiente.

Identificacin y eliminacin de fallas crnicas.

Calidad del producto.

Motivacin individual.

Trabajo en equipo.

Huella auditable.

5.- Documentacin del mantenimiento.

La documentacin que tenemos de los equipos son importantes para conocer, mantener, calibrar, etc. A
continuacin indico la documentacin que interesara tener para poder consultar y hacer ms fcil el trabajo de
mantenimiento.

Datos tcnicos: Especificaciones de fabricacin.

Manual de operacin: Instrucciones tcnicas

Manual de Mantenimiento: Operaciones de mantenimiento preventivo, ajustes, reparaciones, etc.

Lista de componentes: Lista de las partes de la mquina, indicando modelos, descripciones, cantidades,
etc.

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Organizacin: Fechas de revisin, componentes a cambiar, etc.

Detalle: Cdigos de identificacin de las diferentes partes de la mquina, descripcin de las partes, etc.

Mapa de lubricacin: Puntos de lubricacin, lubricante a utilizar con sus especificaciones.

Diagrama unifilar: Diagrama de distribucin de los circuitos elctricos, neumticos, hidrulicos, etc.

Diagramas de circuitos: Planos indicando la numeracin de los cables , terminales, conectores,

componentes, etc.

Diagrama lgico: Sistema funcional lgico de los circuitos, modo de operacin, smbolos, etc.

Diagrama de tuberas, instrumentos y elementos de medida y control: Diagrama de vlvulas, tuberas,

presiones de trabajo, temperaturas, etc.

Localizacin: Zona de instalacin del equipo , identificacin, dimensiones, etc.

Programa de pruebas: Documento con especificaciones, modelo, numero de serie, fechas de fabricacin y
recepcin, garanta, etc.

Certificados: Certificados que regulan la puesta en servicio, especificaciones de seguridad, etc.

6.- Costos involucrados en el mantenimiento.

Es el precio pagado por concepto de las acciones realizadas para conservar o restaurar un bien o un producto a
un estado especifico. El sector de mantenimiento en la planta o en la empresa puede ser considerado por algunos
gerentes como un gasto, para otros como una inversin en la proteccin del equipo fsico, y para algunos como
un seguro de produccin. La actitud del gerente pasar a sus empleados (sean mecnicos u operarios) afectando
directamente en los resultados. Para tomar decisiones basadas en la estructura de costos, y teniendo presente que
para un administrador una de sus principales tareas ser minimizar los costos, entonces es importante conocer su
componentes.
Los costos, en general, se pueden agrupar en dos categoras:
1) Los costos que tienen relacin directa con las operaciones de mantenimiento, como ser: costos
administrativos, de mano de obra, de materiales, de repuestos, de subcontratacin, de almacenamiento y costos
de capital.
2) Costos por prdidas de produccin a causa de las fallas de los equipos, por disminucin de la tasa de
produccin y prdidas por fallas en la calidad producto al mal funcionamiento de los equipos.
Costo global del mantenimiento: El costo global de mantenimiento es la suma de cuatro costos:

Costos Fijos: La caracterstica de este tipo de costos es que estos son independientes
del volumen de produccin o de ventas de la empresa, estos como su nombre lo dice son fijos,
dentro de este tipo de costos podemos destacar la mano de obra directa, los
alquileres, seguros, servicios, etc. Los costos fijos en el mantenimiento estn compuestos
principalmente por la mano de obra y los materiales necesarios para realizar el mantenimiento
preventivo, predictivo, hard time, as como todo gasto originado por el engrase de las mquinas o
mantenimiento. Desde el punto de vista del mantenimiento, estos costos son gastos que aseguran el

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mantenimiento en la empresa y la vida til de la maquinaria a mediano y largo plazo. La disminucin

del presupuesto y
recursos
destinados
a
este
gasto
fijo
limita
la
cantidad
de inversiones programadas, y al principio representa un ahorro para la empresa que despus se
traduce en mayor incertidumbre y gastos mayores para mantener a la empresa en su nivel ptimo.

Costos Variables: Estos costos tienen la particularidad de ser proporcionales a la produccin

realizada. Podemos destacar dentro de estos a costos como mano de obra indirecta, materia prima,
energa elctrica, adems de los costes variables que incluyen el mantenimiento. Dentro de los
costos variables de mantenimiento nos encontramos bsicamente con el de la mano de obra y lo
materiales necesarios para el mantenimiento correctivo. El mantenimiento correctivo ser
consecuencia de las averas imprevistas en la maquinaria, como de las reparaciones programadas
por otros tipos de mantenimiento a la maquinaria. Parecera que no fuera posible el reducir este tipo
de gasto de mantenimiento, dado que este viene directamente de la necesidad de realizar una
reparacin para poder seguir produciendo. La manera de reducir este tipo de gasto no pasa por dejar
de hacer mantenimiento correctivo, si no por evitar que se produzcan las averas inesperadas.

Costos Financieros: Los costos financieros asociados al mantenimiento se deben tanto al valor de
los repuestos de almacn como a las amortizaciones de las mquinas duplicadas para asegurar la
produccin. El costo que supone los recambios de un almacn para realizar reparaciones, es un
desembolso para la empresa que limita su liquidez. Si los recambios son utilizados con cierta
frecuencia nos encontraremos con un mal menor, dado a que esto es una inversin que hace la
empresa para mantener la capacidad productiva de la instalacin. Sin embargo, cuando los
recambios tardan mucho tiempo en ser utilizados, estamos incurriendo en un gasto que, en principio,
no genera ningn beneficio para la empresa. Dentro de estos gastos financieros debe tenerse en
cuenta el coste que supone tener ciertas instalaciones o mquinas duplicadas para obtener una
mayor disponibilidad. En determinadas circunstancias que se obliga a una disponibilidad total, es
necesario montar en paralelo una mquina similar que permita la reparacin de una de ellas mientras
la otra est en funcionamiento. El coste de esta duplicidad puede olvidarse en el cmputo de los
gastos de mantenimiento, pero debe tenerse en cuenta dado que el motivo de su presencia es el
aumento de la disponibilidad y este concepto es responsabilidad de mantenimiento.

Costos De Fallo: El coste de fallo se refiere al coste o prdida de beneficio que la empresa soporta
por causas relacionadas directamente con el mantenimiento. Normalmente, este concepto no suele
tenerse en cuenta cuando se habla de los gastos de mantenimiento, pero su volumen puede ser
incluso superior a los gastos tradicionales, costos fijos, costos variables y financieros. Este concepto
es aplicable tanto a empresas productivas como a empresas de servicios.

Empresas Productivas: En las empresas productivas los costes por fallo en los equipos se
deben principalmente a:
Prdidas de materia prima.
Descenso de la productividad del personal mientras se realizan las reparaciones.
Prdidas energticas por malas reparaciones o x no realizarlas
Rechazo de productos por mala calidad
Produccin perdida durante la reparacin, menores ventas, menores beneficios
Averas medioambientales que pueden suponer desembolsos importantes.
Averas que puedan suponer riesgo para las personas o para la instalacin.

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 Costos indirectos
Prdidas de imagen, ventas, etc.

Empresas De Servicios: En el caso de las empresas de servicios al no existir produccin de

coste de fallo, por lo tanto esta no ser predominante, pero aun as no es menos importante, se
relacionara con otros aspectos, como por ejemplo con la prdida de clientes. En el caso de las
empresas de servicios es difcil cuantificar el coste de fallo, pero se pueden tomar indicadores del
tiempo necesario para realizar las reparaciones desde que se conoce de estas hasta la
culminacin, tomando en cuenta que tipo de falla es para su comparacin.

Coste integral: El costo integral es el resultante de la suma de los cuatro costos anteriormente descritos.
Este costo nos da una idea ms global de la gestin de mantenimiento que el anlisis de cualquiera de los
costos que la componen. Con este costo se pretende relacionar no solo el gasto que el mantenimiento
ocasiona a la empresa, sino tambin los posibles beneficios que pueda generar. Como por ejemplo tenemos
un caso que es representativo, el del aislamiento trmico. Si no se realiza un mantenimiento sobre el
aislamiento, los gastos disminuyen, pero a su vez el consumo de energa aumentar. De ah el buscar
el equilibrio entre los costos y la cantidad de mantenimiento que se debe realizar.

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