Fecha: 30 de Ma o de 2013

Si S3

SECCiN DE PROCEDIMIENTOS DE
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

Ttulo: Ins eccin con ultrasonido del metal base

Cdigo:
SIP-PND-PE-006

Revisin: 00
soldadura en tubera de receso

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Control de revisiones
Descripcin

I Rev. 00: Documento Nuevo

Revis

Nivel III ASNT

Reg. No. 63586
Revis
Supervisor de Ensayos No
Destructivos

Aprob

Jefe de Control de Calidad

1.
OBJETIVO.
Establecer los parmetros tcnicos as como los criterios de aceptacin y rechazo para llevar a cabo la
inspeccin por el mtodo de ultrasonido industrial en el metal base y soldadura de tuberas de proceso en
servicio, mediante las tcnicas de haz recto y haz angular por contacto directo.

2.
ALCANCE.
Este procedimiento define y establece la metodologa a seguir, para llevar a cabo la inspeccin de metal
base y soldaduras de tuberas de proceso en servicio.
Este procedimiento es aplicable para la exploracin y evaluacin ultrasnica del metal base y soldaduras
de tuberas de proceso con o sin costura en servicio mediante el empleo de palpadores de haz recto
(ondas longitudinales) y haz angular (ondas transversales) por contacto directo.
Este procedimiento es aplicable a superficies con acabado terso y materiales con acabados burdos tales
como: soldadura, rolado, extruido y partes en servicio sin ningn tipo de recubrimiento.

3.

DOCUMENTOS DE REFERENCIA.
Contrato vigente entre el Cliente y SERVICIOS INDUSTRIA PETROLERA, S.A de C.V.
Orden de trabajo.
Ingenieria APC
SIP-PND-PE-001 Capacitacin, Calificacin y Certificacin del Personal de Pruebas no
Destructivas de SERVICIOS INDUSTRIA PETROLERA, S.A de C.V.

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4.

ASTM E-213 09 Standard Practice for Contact Ultrasonic Examination of Metal Pipe And Tubing.
ASTM A 1016/A 1016M-11 a Standard Specification for General Requirements for Ferritic Alloy
Steel, Austenic Alloy Steel, and Stainless Steel Tubes.
ASTM A 435/A 435M-90 2012 Edition "Standard Specification for Straight-Beam Ultrasonic of
Steel Plates".
ASME Boiler and Pressure Vessel Code 2010 Edition Addenda 2011, Section V, Article 5
Ultrasonic Examination Methods for Materials, 2010 edition.
ASME B31.3-2012 Process Piping Codeo
API 570 Piping Inspection Code; Inspection, Repair, Alteration, and Rerating of In-Service Piping
Systems. 2009 Edition.
ASME Boiler and Pressure Vessel, Code 2010 Edition Addenda 2011, Section V, Article 4:
Ultrasonic Examination Methods for Welds.
NRF-227-PEMEX-2009 Evaluacin de la Integridad Mecnica de Tuberas de Proceso y
Recipientes a Presin en Instalaciones Marinas.
DEFINICiN DE TRMINOS TCNICOS.
Defecto: Una o ms fallas de tamao, forma, orientacin, localizacin o propiedades que no
cumplan con los criterios de aceptacin especificados. Es una discontinuidad inaceptable.
Discontinuidad: Una interrupcin intencional o no intencional en la estructura fsica o
configuracin de un componente.
Evaluacin: Determinar si una indicacin relevante cumple o no con el criterio de aceptacin
especificado.
Indicacin falsa: Una indicacin de ensayos no destructivos que se interpreta como aquella que .
puede ser causada por una condicin diferente a una discontinuidad o imperfeccin.
Falla: Una imperfeccin o discontinuidad que puede ser detectable por ensayos no destructivos y
no es necesariamente rechazable.
Caracterizacin de una falla: Es el proceso de cuantificar el tamao, la forma, la orientacin, la
ubicacin, el crecimiento u otras propiedades, de una falla basndose en la respuesta de un
ensayo no destructivo.
Imperfeccin: Una deficiencia de una caracterstica de calidad para una condicin pretendida.
Interpretacin: Es la determinacin de si las indicaciones son relevantes o no relevantes.
Indicacin no relevante: En ensayos no destructivos es una indicacin que es causada por una
condicin o tipo de discontinuidad que no es relevante. Las indicaciones falsas no son relevantes.
Indicacin relevante: En ensayos no destructivos es una indicacin que es causada por una
condicin o tipo de discontinuidad que requiere evaluacin.
rea de inters: Porcin especfica del objeto que va a ser evaluada.
Indicacin: Es la respuesta o evidencia de la aplicacin de un mtodo no destructivo.
Inspeccin: Es la observacin de cualquier operacin efectuada en materiales y/o componentes
para determinar su aceptabilidad de acuerdo con un criterio establecido.
Barrido: Movimiento uniforme y repetido de un haz ultrasnico a travs de una pantalla de tubo de
rayos catdicos.

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Calibracin: Proceso de comparar un instrumento o artefacto con un estndar conocido para

determinar precisin o comparacin y reproducir una escala de referencia.
Indicacin (UT): Seal identificada en un osciloscopio de una pantalla de tubos de rayos
catdicos que indica la presencia de una onda de reflexin de sonido en la pieza de prueba.
Acoplante: Una substancia (usualmente un lquido o semi-lquido) usado entre el palpador y la
superficie de prueba para permitir o mejorar la transmisin de la energia ultrasnica en el objeto
de prueba.
Calibracin bsica: Es el procedimiento para ajustar un instrumento ultrasnico usando
reflectores de calibracin o de referencia descritos por una especificacin.
Mtodo de contacto: El mtodo de prueba en el cual, la cara del palpador est en contacto
directo con el objeto de prueba a travs de una pelcula fina de acoplante.
Frecuencia de prueba: La frecuencia nominal de la onda ultrasnica usada en la prueba.
Palpador: Es todo un ensamble que consta de un cristal piezoelctrico, material de respaldo
(amortiguamiento), placa de desgaste o zapata (opcional) y conductores elctricos encerrados en
una carcasa.
Haz recto: Una onda ultrasnica normal viajando perpendicular hacia la superficie de prueba.
Haz angular: Trmino utilizado para describir un ngulo de incidencia o refraccin diferente a la
superficie normal del objeto de prueba.

5.

RESPONSABILIDADES.

6.

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Es responsabilidad de los tcnicos certificados Nivel 1, Nivel 11 y Nivel 111 en el mtodo de

ultrasonido industrial, realizar la inspeccin de acuerdo a los requisitos de este procedimiento.
Es responsabilidad de los tcnicos certificados Nivel 11 y/o Nivel 111 en el mtodo de ultrasonido
industrial, interpretar, evaluar y reportar los resultados de acuerdo a los requisitos de este
procedimiento.
Es responsabilidad del personal que lleva a cabo la supervisin, hacer que las inspecciones de los
recipientes a presin se lleven a cabo de acuerdo a los requisitos de este procedimiento.
Es responsabilidad del Ingeniero de Campo y/o Ingeniero de Operaciones, proporcionar la
informacin tcnica de la localizacin de las soldaduras a examinar.
Es responsabilidad del rea de aseguramiento de calidad, el control, distribucin y actualizacin de
ste procedimiento.
LINEAMIENTOS Y OBLIGACIONES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL, SALUD OCUPACIONAL Y
PROTECCION AMBIENTAL.

Los inspectores en conjunto con el personal de seguridad industrial del cliente, sern los responsables del
cumplimiento de las medidas de seguridad necesarias que el cliente determine para el buen desarrollo de
la actividades de PND :
Respetar las reglas bsicas de seguridad del Cliente.

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7.
7.1

7.2

DESARROLLO DEL PROCEDIMIENTO.

Requisitos del personal
El personal que realice la inspeccin y evaluacin por el mtodo de Ultrasonido Industrial, debe
estar calificado y certificado de acuerdo al procedimiento Slp.PND.PE.001 Capacitacin,
calificacin y certificacin del personal de Pruebas no Destructivas de SERVICIOS INDUSTRIA
PETROLERA, S.A de C.V ...
El personal que realice la inspeccin debe estar calificado y certificado como Tcnico Nivel 1, o
Tcnico Nivel 11, o Tcnico Nivel 111 en el Mtodo de Ultrasonido Industrial.
El personal que interprete, evale y reporte los resultados de la inspeccin debe estar calificado y
certificado como Tcnico Nivel 11 o Tcnico Nivel 111 en el Mtodo de Ultrasonido Industrial.
Requisitos generales
Equipo ultrasnico.
Se debe emplear un equipo ultrasnico del tipo pulso eco capaz de generar frecuencias al menos
en un rango de 1.0 MHz a 5.0 MHz y debe estar equipado con un control de ganancia en pasos de
2.0 dBs o menor.
Si el equipo cuenta con un control de amortiguamiento, este puede usarse siempre y cuando no
reduzca o afecte la sensibilidad de la exploracin; el control de rechazo debe estar en la posicin
de apagado durante toda la inspeccin.
Los palpadores para la inspeccin con haz recto deben de ser de un cristal para espesores de
pared mayores a 1 pulg (debido al campo muerto) y de doble cristal (tipo dual) para espesores de
pared igualo menor a 1 pulg. Los palpadores de doble cristal deben ser del tipo DU, con zapatas
intercambiables, una frecuencia nominal de 5.00 MHz y un tamao de cristal de 0.500 X 1.00 pulg.
Se deben emplear palpadores con transductores de frecuencia nominal de 5.0 MHz, excepto
cuando el tamao del grano o la microestructura no permita la adecuada penetracin y la mejor
resolucin del haz ultrasnico; palpadores de haz angular con cuas contorneadas pueden usarse
si estos mejoran el acoplamiento en la superficie de prueba y en general como complemento a la
exploracin con haz recto de un cristal o doble cristal.
Los palpadores de haz angular constan de un palpador de haz recto y una zapata angular, el
palpador puede estar formado por los dos elementos separados o en su caso ser una unidad
integral. El palpador de haz angular seleccionado ser de 45, 60 o 70, cualquiera de los tres
que sea adecuado para la configuracin del objeto de estudio y deber ser capaz de detectar los
reflectores de calibracin sobre la trayectoria del haz angular requerido.
Si el acoplante contiene aditivos, estos no debern ser dainos o perjudiciales al material que se
vaya a examinar.
El acoplante utilizado en aleaciones de base niquel no deber de contener ms de 250 ppm de
sulfuros, ya que estos son considerados contaminantes.
El acoplante utilizado en aceros inoxidables austenticos o titanio no debern de contener ms de
250 ppm haluros (cloruros ms sulfuros) ya que estos son considerados contaminantes.
El acoplante utilizado durante la realizacin de la calibracin, debe ser el mismo utlizado durante
la ejecucin del examen.

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El acoplante a utilizar podr ser gel industrial diluible con agua, celulosa mezclada con agua o
glicerina. No debe usarse gel para el pelo.
Calibracin para la inspeccin.
Posicin del control de rechazo.- Todas las calibraciones y las pruebas sern efectuadas con el
control de rechazo en posicin de apagado.
Todas las condiciones de operacin como son; cable coaxial, requisitos de temperatura, acabado
superficial, frecuencia del palpador, calibracin del equipo, tipo del palpador y acoplante
empleado, deben ser las mismas durante la calibracin y la exploracin o barrido.
Para haz recto y haz angular se deber utilizar un block de calibracin IIW tipo 1 o tipo 2 de acero
al carbono o del mismo material que se ha de inspeccionar y este debe tener las mismas
propiedades acsticas.
La diferencia de temperatura entre el block de calibracin y la superficie a examinar deber estar
dentro de:t 14C (25F).
La tcnica de calibracin en distancia y sensibilidad debe ser realizada por el tcnico certificado en
el mtodo de ultrasonido industrial, en el momento y en el lugar donde se encuentra ubicada el
rea sujeta a inspeccin.

7.3
Etapas y reas de examen
Las etapas del examen y zona de inters a examinar deben ser definidas por el cliente. En barridos al
100% se debe tener un traslape de al menos 10% del rea del transductor en cada pasada del palpador y
la velocidad de desplazamiento no debe ser mayor a 6 pulg/seg.
A)

B)
C)

Tanto en el caso de los codos como el de las tees, estos se debern de barrer parcialmente
atacando la zona de choque comprendida de las 3:00 a las 9:00 hrs (y que en casos especiales la
cobertura de la inspeccin podr ser mayor) esto puede ser grficamente representado con un
detalle 3d que muestre claramente el alcance de la inspeccin como se muestra en el anexo A
figura 7 y 8 y en el caso de las tees de igual manera se deber de barrer la zona del choque como
se muestra en la figura 8, as mismo en el caso de los tapones cachucha se barren al 100% ver
figura 8A.
Barrido con haz recto.- Aplica a todos los codos y TEEs de 4"0 en adelante.
Barrido con haz angular.-Aplica a soldaduras circunferenciales a lneas de 6"0 en adelante; se
inspeccionarn el 20% de las soldaduras.

7.4
Desarrollo de la inspeccin
Preparacin de la superficie: Todas las superficies desde las cuales ser efectuado el barrido, deben
estar libres de aceite o grasa, salpicaduras de soldadura, escamas sueltas, pintura y cualquier suciedad
que impida la exploracin o que interfiera con los resultados; las superficies deben poseer un contorno y
acabado adecuados que permita un acoplamiento continuo durante la inspeccin.

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Inspeccin del metal base de tubos con costura.

Calibracin Para la Inspeccin con Haz Recto: La calibracin en distancia para la inspeccin con haz
recto, ser efectuada colocando el palpador sobre la cara "A" del metal base en una zona sana y siguiendo
el procedimiento dado a continuacin:
7.4.1

La escala horizontal deber ser ajustada para obtener la calibracin en distancia, la cual
represente el equivalente de aproximadamente dos espesores de la placa (dos reflexiones
de pared posterior) en el oscilograma de un equipo ultrasnico detector de fallas, por
ejemplo: primera reflexin en la divisin 4 y la segunda reflexin en la divisin 8 de la
escala horizontal.

7.4.2

Tambin se puede realizar la calibracin en distancia, mediante el uso del block IIW y se
tratar de cumplir con los requisitos establecidos en el prrafo anterior.

7.4.3

Calibracin del sistema de inspeccin para el ajuste de sensibilidad con haz recto: la
sensibilidad deber ser ajustada en una zona sana del metal base y libre de cualquier tipo
de indicacin de discontinuidad, de tal manera que la reflexin de pared posterior sea
ajustada entre el 50% y el 75% de la escala vertical de la pantalla, posteriormente, debe
ser ajustada la sensibilidad de barrido con ms 6 dBs de la sensibilidad de referencia
primaria.

7.4.4

El barrido se realizar (previa aplicacin de acoplante) tanto en direccin circunferencial

como en direccin axial de la zona de inters a examinar previamente definida por el
cliente, para la localizacin de discontinuidades de tipo laminar y/o corrosin localizada
severa en la superficie del dimetro interno que produzca una reduccin drstica de
espesor de pared.

Inspeccin del metal base de tubos sin costura.

7.4.5

Calibracin para la inspeccin con haz angular.- La calibracin para la inspeccin con haz
angular debe ser realizada con un palpador de 45, y siguiendo las siguientes
instrucciones:
Nota: para materiales con una relacin "dimetro/espesor" menor a 7 debe utilizarse un ngulo de
refraccin menor a 45 para asegurar la interseccin con primera pierna de la superficie del
dimetro interno del tubo.
7.4.6 Verificacin del punto ndice de emisin: Antes de iniciar este procedimiento se colocar la
zapata en la posicin "D" como est indicado en el Anexo B y mover lentamente el
palpador hacia atrs y hacia adelante hasta obtener la mxima amplitud proveniente del
radio de 4.0 pulg del block IIW; una vez obtenido esto, y ya maximizada la seal, marcar

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una lnea indicando la coincidencia del punto cero marcado en el block y as trasladarlo a
la zapata.
7.4.7

Verificacin del ngulo refractado: Se proceder a determinar el ngulo refractado

verdadero, posicionando la zapata sobre del block de calibracin IIW tipo 1 o tipo 2,
exactamente en la escala graduada del ngulo de refraccin correspondiente, haciendo
coincidir al ngulo que viene marcado en la zapata y mover lentamente el palpador hacia
adelante y hacia atrs, obteniendo as en la pantalla del instrumento ultrasnico una seal
con su mxima amplitud proveniente del inserto de plstico (plexigls) del block, ver
Anexo B (posicin b y c). Una vez obtenida la mxima amplitud de la seal, sin mover el
palpador se deber observar la coincidencia del punto ndice de emisin con el valor
obtenido sobre la escala angular marcada en el block, siendo este el ngulo de refraccin
real dentro del material.

7.4.8

Calibracin en distancia usando el block IIW tipo 1: Colocar la zapata dirigida hacia el
radio de 4.0 pulg del block para obtener la mxima amplitud de la reflexin proveniente de
ese radio sobre la escala horizontal de la pantalla (EHP) y esta reflexin ajustarla en la
divisin nmero 8 para un rango en la pantalla de 5 pulg, despus dirigir la zapata al radio
de 1.0 pulg del block IIW tipo 1 hasta obtener la mxima amplitud de la reflexin
proveniente de ese radio y ajustarla en la divisin nmero 2 de la EHP, esto se realizar
las veces que sea necesario hasta obtener las reflexiones en las divisiones
correspondientes. Lo anterior es un ejemplo, el rango verdadero debe definirse en base al
valor obtenido de la trayectoria en "V" (el barrido debe hacerse con primera y segunda
pierna).

7.4.9

Calibracin en distancia para el block IIW tipo 2: Colocar la zapata dirigida hacia el
radio de 4.0 pulg del block para obtener la mxima amplitud de la reflexin proveniente de
ese radio sobre la escala horizontal de la pantalla (EHP) y esta reflexin ajustarla en la
divisin nmero 8 para un rango en la pantalla de 5 pulg, despus dirigir la zapata al radio
de 2.0 pulg del block hasta obtener la mxima amplitud de la reflexin proveniente de ese
radio y ajustarla en la divisin nmero 4 de la EHP, esto se realizar las veces que sea
necesario hasta obtener las reflexiones en las divisiones correspondientes. Lo anterior es
un ejemplo, el rango verdadero debe definirse en base al valor obtenido de la trayectoria
en "V" (el barrido debe hacerse con primera y segunda pierna).

7.4.10 Calibracin del sistema de inspeccin para el ajuste de sensibilidad con haz
angular: El ajuste de sensibilidad deber ser efectuada en un block de referencia bsico
curvo para tubo o tubera como se muestra en el Anexo C, el cual debe ser una seccin
del tubo o tubera del mismo dimetro nominal, espesor, material, acabado superficial y
propiedades acsticas a la superficie a examnar. El block de referencia deber estar libre
de discontinuidades o de otras condiciones que puedan interferir con la deteccin de las
muescas de referencia.

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7.4.11 Las muescas de referencias longitudinales y las muescas de referencia transversales se

colocarn en el exterior y el interior de las superficies del block para garantizar la
sensibilidad satisfactoria de la inspeccin, cerca de cada uno de estos lmites para
efectuar el barrido tanto longitudinal como transversal.
7.4.12 Las muescas de referencia, deben estar con una separacin suficiente (circunferenciales,
axiales o ambas) para evitar interferencias y dificultades en la calibracin.
7.4.13 Las formas, dimensiones de las muescas, longitud, profundidad y ancho (y para muescas
en "V", se incluye el ngulo), deber ser decidido por mutuo acuerdo entre las partes
(empresa-cliente) .
7.4.14 El Anexo e muestra las configuraciones de las muescas ms comunes y las dimensiones
que deben considerarse. Es recomendable una muesca en "V" con una profundidad del
10% del espesor nominal de pared de tubo a examinar; una tolerancia de +0/-10% es
permitida en la profundidad de las muescas.
7.4.15 Usando el block de referencia bsico curvo como se muestra en el Anexo C, ajustar el
equipo para producir indicaciones claramente identificables tanto de la muesca externa
como de la muesca interna. La respuesta de las muescas de la superficie externa e
interna deben ser igualadas (si se dispone de la funcin TCG), de lo contrario se usar la
menor de estas dos respuestas para establecer el nivel de rechazo, preferentemente al
80% de la escala vertical.
7.4.16 En tubos o tubera de dimetros grandes o paredes gruesas, si la amplitud de las muescas
de la superficie externa e interna no pueden ser igualadas debido a la distancia de la
trayectoria del sonido en el material y a la curvatura del dimetro interno, niveles de
rechazo por separado pueden ser establecidos para las muescas de la superficie externa
e interna.
7.4.17 El ajuste de sensibilidad realizado con las muescas transversales se utilizar para el
barrido longitudinal del tubo y/o tubera.
7.4.18 El ajuste de sensibilidad realizado con las muescas axiales se utilizar para el barrido
circunferencial o transversal del tubo y/o tubera.
7.4.19 El barrido se realizar (previa aplicacin de acoplante) en direccin circunferencial
(transversal al eje principal de la tubera) para detectar discontinuidades longitudinales y
como complemento un barrido en direccin axial (paralelo al eje principal de la tubera)
para detectar discontinuidades transversales.
Inspeccin de la soldadura de unin (circunferencial/longitudinal) de tubera.

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7.4.20 Calibracin para la inspeccin con haz angular.- La calibracin para la inspeccin con haz
angular debe ser realizada utilizando un palpador con un ngulo adecuado siguiendo las
siguientes instrucciones:
7.4.21 Verificacin del punto indice de emisin: Debe realizarse de acuerdo al procedimiento
indicado en el punto 7.4.6
7.4.22 Verificacin del ngulo refractado: Debe realizarse el procedimiento indicado en el punto
7.4.7
7.4.23 Calibracin en distancia para el block IIW tipo 1: Debe realizarse el procedimiento indicado
en el punto 7.4.8
7.4.24 Calibracin en distancia para el block IIW tipo 2: Debe realizarse el procedimiento indicado
en el punto 7.4.9.
7.4.25 Calibracin del sistema de inspeccin para el ajuste de sensibilidad con haz angular (trazo
de curva DAC): Para realizar el barrido a la soldadura longitudinal o circunferencial
utilizando la curva OAC, realizar su trazo como se indica a continuacin:
7.4.26 Posicionar el palpador sobre el block curvo de calibracin y obtener la mxima amplitud
proveniente de las muescas correspondientes (longitudinales o transversales), mostradas
en el Anexo D.
7.4.27 Ajustar la sensibilidad con el control de ganancia la seal de la muesca que obtuvo la
mxima amplitud y colocarla al 80% (:t 5%) de la escala vertical de la pantalla y marcar
sobre la pantalla el pico del eco proveniente de la muesca.
7.4.28 Sin cambiar ni mover el control de ganancia, posicionar el palpador para obtener la
mxima amplitud proveniente de las siguientes trayectorias; mitad de la trayectoria en "V"
(proveniente de la muesca interna obtenida con la 1era pierna), trayectoria total de "V"
(proveniente de la muesca externa obtenida con la 2da pierna) y 312 de la trayectoria en "V"
(proveniente de la muesca interna obtenida con la 3era pierna), estas trayectorias son
obtenidas de las muescas del block de calibracin para tubos y/o tubera. Marcar los picos
de la mxima amplitud provenientes de cada una de las trayectorias sobre la pantalla del
equipo ultrasnico.
7.4.29 Unir con un marcador de cera o de pintura no permanente, cada una de las marcas
obtenidas de los picos de las trayectorias de las muescas y as establecer la curva de
correccin distancia-amplitud (DAC).

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7.4.30 Las marcas obtenidas de las trayectorias, tambin pueden capturarse si se tiene un equipo
ultrasnico detector de fallas que cuente con el mdulo de DAC electrnica digital.
7.4.31 Curvas DAC separadas deben ser establecidas para las muescas transversales (para
soldadura circunferencial) y axiales o longitudinales (para soldadura longitudinal).

Zona de barrido
7.4.32 Calcular y marcar la zona de barrido sobre el metal base adyacente a la soldadura, con el
fin de garantizar la cobertura del 100% del volumen de la seccin transversal del cordn
de soldadura y la zona afectada por el calor; se emplearn preferentemente la 1era y 2da
pierna del recorrido del haz (Anexo E).
7.4.33 La recalibracin en el punto 7.4 (la que aplique para la inspeccin) se efectuar despus
de un cambio de tcnico, antes de apagar el equipo despus de hacer la inspeccin y al
menos cada cuatro horas durante la operacin continua del sistema, o en su caso cuando
los circuitos elctricos del sistema de inspeccin ultrasnica sean afectados, lo cual
incluye lo siguiente:
a) Cambio de palpador.
b) Cambio de baterias.
c) Cambio en la toma de corriente.
d) Cambio de cable coaxial.
e) Falla en la fuente de energa.
7.4.34 Si el equipo no presenta una seal claramente definida dentro de 10% de lo que fue
obtenido cuando fue establecido el ajuste de sensibilidad, el equipo debe ser re
estandarizado.
7.4.35 En caso de que el equipo presente una seal ms abajo del 10% del nivel de
estandarizacin, se debe reexaminar, cuando la estandarizacin haya sido corregida,
todas las zonas examinadas subsecuente a la ltima estandarizacin aceptable.
7.5

Indicaciones registrables

Indicaciones registrables para el metal base de tubos con costura.- Se deben registrar todas las
indicaciones de discontinuidad que sean rechazables.
Indicaciones registrables para el metal base de tubos sin costura.- Todas las indicaciones iguales
o mayores que la seal ms baja producida por el estndar de referencia deben ser registradas.

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Indicaciones registrables para soldadura de unin de tubera.- Todas las indicaciones de ms del
20% del nivel de referencia primaria sern investigadas en la medida posible para que puedan ser
evaluadas en trminos de los criterios de aceptacin.
Criterio de aceptacin y rechazo

Para el caso de la inspeccin con haz recto sobre el metal base de tubos con costura:
Cualquier discontinuidad que cause la prdida total de la reflexin de pared posterior, la cual no
pueda ser contenida dentro de un crculo de 3 pulg de dimetro o la mitad del espesor de la placa,
lo que sea mayor, es inaceptable.
Las zonas con corrosin localizada (cazuelas), deben ser delimitadas y el espesor mnimo
obtenido debe evaluarse contra el espesor lmite de retiro correspondiente.

Para el caso de la inspeccin con haz angular sobre el metal base de tubos sin costura:
Cualquier discontnuidad que cause una seal de prueba igualo mayor que la seal ms baja
producida por el estndar de referencia y esta seal de prueba es producida por imperfecciones
que no puedan ser identificadas o sean producidas por grietas o imperfecciones parecidas a
grietas, el tubo debe ser rechazado.
Si la seal de prueba es producida por una discontinuidad (imperfeccin) tal como ranuras,
rugosidad superficial, golpes, marcas de enderezado, y cortes de viruta, estampados de dados de
acero, reduccin de la ondulacin del tubo, el tubo debe ser aceptado o rechazado dependiendo
de la observacin visual de la severidad de la imperfeccin, el tipo de seal que produce en el
equipo de prueba usado, o ambas.
Cualquier tubo que tenga las imperfecciones indicadas en los dos prrafos anteriores y excedan
de 0.004 pulg (1 mm) o el 12.5% del espesor de pared mnimo especificado (lo que sea mayor) en
profundidad, debe ser rechazado.
Para el caso de la inspeccin con haz angular de la soldadura de unin tubo-tubo:
Grietas en la zona afectada por el calor en la raz. Para poder detectar este tipo de discontinuidad
debe emplearse palpadores angulares ya sea de 45 o 60 sin importar el espesor del metal base.
Las grietas son inaceptables.
Corrosin localizada en la zona afectada por el calor en la raz. Para poder detectar este tipo de
discontinuidad debe emplearse palpadores angulares de 45 sin importar el espesor del metal
base; debe determinarse el espesor remanente y compararse con el espesor mnimo de retiro
para su evaluacin.
Una discontinuidad de tipo lineal (socavado interno, concavidad en la raz, penetracin incompleta,
falta de fusin, etc.), es inaceptable si la amplitud de la indicacin excede el nivel de referencia y
su longitud excede:
a) 6 mm (1/4 pulg) para espesores (T) menores o iguales a 19 mm (3/4 pulg).
b) T/3 para espesores mayores a 19 mm y menores e iguales 57 mm (2% pulg).
e) 19 mm para espesores mayores a 57 mm.

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NOTA: T es el espesor nominal de pared del componente ms delgado de los dos unidos en una
soldadura a tope.
Para el caso de la inspeccin con haz angular de la soldadura longitudinal en tubos con costura.
Son inaceptables todas las indicaciones que tengan una amplitud igual o mayor al nivel de
referencia primario, sin considerar los dBs adicionados para efectuar el barrido.
Las indicaciones debidas a discontinuidades con una amplitud menor al nivel de referencia
primario, deben ser caracterizadas y reportadas al representante del cliente para su anlisis y
disposicin.
Indicaciones dudosas o cuestionables. Cuando se obtengan indicaciones dudosas o
cuestionables, se debe cambiar la tcnica ultrasnica, tal como: emplear otros ngulos de
refraccin, esmerilar la corona de la soldadura y emplear ondas longitudinales, utilizar otro mtodo
de PND, tal como inspeccin radiogrfica, etc.
7.7

Criterios de evaluacin en tuberas de proceso con indicaciones, de acuerdo a los

requistos de NRF.227.PEMEX.2009

Para todos los daos de tuberas de proceso se debe de calcular la PMPO, de acuerdo al mtodo
de evaluacin correspondiente (ver tabla 3).
En el caso especfico de daos por corrosin el procedimiento para determinar la PMPO, reducida
por prdida de metal localizado (P') se establece en la frmula de ASME B31.G o equivalente:

A O.893[ L"J_]
.D/
=

Si A<=4

Si A>4

P'= .IXPMPoi 1- ~(~) .. 1

1-~(

3l,

d
'A2 ~l

PMPO _ 2xtxSfxExW
- -D (-2
xyxt)

P'= I.IXPMPO(1-~)

B31.G

B31.3 o equivalente

Donde:
PMPO = Presin mxima permisible de operacin,
t
= Espesor de pared minimo medido en zona sana adyacente al dao.
D
= Dimetro exterior.
E
= Factor de eficacia de junta (ver tabla 302.3.4 del ASME B31.3 o equivalente).
y
= Coeficiente de temperatura de acuerdo al tipo de material (ver tabla 304.1.1 del ASME

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831.30equivalente).
W
d
Lm
Sf

= Factor de reduccin

por juntas soldadas (ver prrafo 302.3.5 (e) del ASME 831.3 o
equivalente).
= Profundidad del dao.
= Longitud del dao.
= Esfuerzo permisible modificado.

Condiciones:
a) Si d/t < 0,1 el defecto se tolera y si d/t > O,8, el tubo debe ser reparado o retirado de servicio.
b) Si 0,1 < d/t < 0,8, calcular A y comparar si es menor o mayor que 4, para seleccionar la
expresin correcta para P'

Las alternativas de evaluacin a utilizar en un componente con disminucin de espesor de pared

por corrosin o con algn tipo de dao mecnico, depende del tipo de anomala, de acuerdo a lo
indicado en la tabla 3, iniciado con la alternativa 1 de evaluacin, y en caso de que el componente
se encuentre fuera de norma, se puede optar por la alternativa 2.
S con la alternativa 2 el componente permanece fuera de norma, se debe reparar o sustituir ste.
Dichas alternativas de reparacin deben ser seleccionadas con base a un estudio de costo
beneficio, que garantice la seguridad de la instalacin durante su vida til o remanente.
S con la alternativa 2 el componente est dentro de norma, el proveedor debe recomendar la
accin a tomar para que el componente siga operando.
CRITERIOS DE ACEPTACiN DE DEFECTOS EN TUBERAS Y MTODOS DE REPARACiN
Tipo

Ranura

Alternativa 2

Acciones de reparacin
cuando no se cumpla el
criterio de aceptacin.

Tabla 13 de la NRF030-PEMEX-2006

Anlisis de elemento
(API-579
o
finito
equivalente)
Mecnica de la
Fractura.

1,2 3

Tabla 13de la NRF-030PEMEX-2006

Anlisis de elemento
(API-579
o
finito
equivalente)
la
de
Mecnica
Fractura.

12

Alternativa 1

Profundidad mayor de 10 por

ciento del espesor nominal.

Cuando afecta la curvatura del

tubo en la soldadura longitudinal
soldadura
o en cualquier
circunferencial.

Abolladura

Las que contengan algn

concentrador de esfuerzos, tal
como talln o muesca.
Las que excedan una
profundidad de 6,35 mm (0,25
pulg) en un tubo de 304,8 mm
(12 pulg) de 0 y menores 2 por
ciento del dimetro nominal de
tubos mayores de 304,8 mm (12
pulg).

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Desgaste
uniforme
generalizado

Corrosin
localizada

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soldadura en tubera de receso

Espesor minimo requerido de

acuerdo al numeral 8.1 de este
documento.

De acuerdo a lo
los
en
indicado
numerales 8.1.1, 8.1.2
de esta
Y 8.2.1.1
norma.

API 579 capitulo 4 o

equivalente.

1,2,566

Espesor mnimo requerido de

acuerdo a mtodos de analisis.

De acuerdo a lo
indicado en el numeral
8.2.2 de esta norma.

API 579 capitulo 5 y 6

o equivalente y a lo
indicado en el anexo F
NRF-Q30la
de
PEMEX-2006.

1,2,4,566

En soldaduras longitudinales y
circunferenciales en tuberias.

Mecnica
fractura.

de

la

De acuerdo a lo
indicado en el numeral
8.2.2 de esta norma.

Espesor mnimo requerido de

acuerdo a mtodos de anlisis
anlisis
efecto
de
(para
incrementar un 10 por ciento de
la profundidad del dao).

Daos
calientes y
reas
esmeriladas

Cdigo:

....... -_ .. -----

-_ .. -_ ....

API 579 captulo 5 y 6

o equivalente y a lo
indicado en el anexo F
NRF-030la
de
PEMEX-2006.

1,2,4,5

1,2,364

CRITERIOS DE ACEPTACiN DE DEFECTOS EN TUBERAS Y MTODOS DE REPARACiN

Tipo

Grietas o

Alternativa

Inaceptable a menos que se

realice un estudio.

Fisuras

Desalineamiento
en soldadura
Imperfecciones
en soldaduras:

Desalineamiento mayor del 25%

del espesor mlnimo medido en
zona sana de ambos elementos.

6,4 mm (1/4 pulg) de dimensin

mxima o el espesor del material
base.

-rea quemada

50.8 mm (2 pulg) de longitud 6

1.6 mm (1/16 pulg) de ancho.

escoria

-Porosidad o
burbujas de
gas
-Socavacin

Dao por
hidrgeno
(Laminaciones
simples o
escalonadas y
ampollas)

Mecnica
rractura.

de

la

Numeral 8.2.9.2.6 de la
NRF-014-PEMEX-2006

API 579 capitulo 9 o

equivalente
y a lo
indicado en el anexo F
NRF-030de
la
PEMEX-2006.

Acciones de reparacin
cuando no se cumpla el
criterio de aceptacin.

12

API 579 capitulo 8 o

equivalente Anlisis de
elemento finito

1.2 4

25,4 mm (1puI9) de longitud.

-Penetracin
inadecuada y
fusin
incompleta

-Inclusiones de

Alternativa

12

1 2
Tabla 13 de la NRF-030PEMEX-2006.

Mecnica de la
fractura.

12

1.6 mm (1/16 pulg) de dimensin

mxima,
162
Profundidad de 0,8 mm (1/32
pulg) o 12,5 por ciento del
espesor (el que sea menor) y su
longitud no exceder el valor
menor entre 50,8 mm (2 pulg) o
1/8 de la lonqitud de soldadura.

Lo que resulte del anlisis

API-579 capitulo 7

Mecnica de la
Fractura

1.2.566

REPARACIONES:
1. Sustitucin de tramo.
2. Envolvente circunferencial completa soldada.
3. Esmerilado.
4. Relleno con material de aporte.
5. Refuerzo no metlico (no se debe aplicar si existen flexiones o pandeas significativos en el tramo a reparar ni deben ser
expuestas a radiacin solar directa).
6. Operar a presin reducida.

Tabla 3, Criterios de aceptacin de defectos en tuberas y mtodos de reparacin.

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Agrietamiento inducido por Hidrogeno (Hle). Las reas de agrietamiento por HIC en forma de
laminaciones, que no presenten abultamiento podrn ser evaluadas con el criterio de evaluacin
de laminaciones, siempre y cuando su extensin no sea mayor a 1 hora tcnica en la direccin
circunferencial y Y2 dimetro en la direccin longitudinal del tubo y no estn conectadas con
soldaduras.
Las grietas por HIC en forma de ampollas aisladas o que estn separadas una de la otra, al menos
una longitud de la menor ampolla, podrn ser evaluadas como prdidas de metal, tomando como
espesor remanente el opuesto al abultamiento. Las grietas por HIC conectadas a una soldadura
de costura o de campo, cuya dimensin en cualquier direccin sea menor a Y2 dimetro, deben ser
evaluadas por mecnica de fractura, considerando la longitud de grieta como la extensin
conectada a la soldadura y la profundidad a considerar debe ser la mayor entre el plano de la
grieta y la pared del tubo.
Las grietas por HIC que excedan las dimensiones anteriores deben de ser evaluadas con estudios
de ingeniera basados en modelos de mecnica de fractura, elemento finito o pruebas
hidrostticas a la falla de tramos con dao similar.
LIMPIEZA POSTERIOR.

Al finalizar la inspeccin los residuos de acoplante deben ser eliminados con material absorbente
empapado con solvente, en caso de ser necesario.

REGISTROS.

Por cada inspeccin, el tcnico nivel II y/o nivel II1elaborar un reporte de inspeccin utilizando los
siguiente formatos:

Reporte de inspeccin ultrasnica por haz angular de uniones soldadas (SIP-PND-FO-001)

Reporte de inspeccin ultrasnica por haz recto de uniones soldadas (SIP-PND-FO-002)

La localizacin de las indicaciones ser documentada de acuerdo con los requisitos del cliente,
ingeniera de campo o el isomtrico de cada unidad de control.

Se debern anexar al reporte de resultados, los oscilogramas de todas las indicaciones relevantes
obtenidas, tanto aceptables como inaceptables.

Si por alguna razn, no se pudiese inspeccionar alguna zona de inters, el reporte deber de
establecer en forma precisa la zona sin inspeccin y la razn por la cual no se inspeccion.

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10

ANEXO.

Anexo A: Barrido ultrasnico con haz recto en accesorios.

Anexo B: Verificacin del punto ndice de emisin y ngulo refractado.

Anexo C: Block de calibracin curvo para tubo y tubera, muescas comunes para el block de
calibracin.
Anexo D: Representacin esquemtica para el trazo de la curva DAC.
Anexo E: Clculo y marcaje de la zona de barrido.

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ANEXO A
(OD045"

SOLDADURA

CIBCUNEERENC

r--I

L--J

FIG. 7 .-DETAllE

ZOhA CE EWUt!OO
HAZ RECTO

TRIDI M ENSIONAl DE ZONA INSPECOONADA

EN CODOS.

TEE
RECTA

ZONA DE BARRIDO
HAZ RECTO

FIG.8.-DETALLE TRIDIMENSIONAL

DEZONA

INSPECCIONADA EN TEE.

TAPON
CACHUCHA

Z0N4.

DE BARRIDO

HA,ZRECTO

FIG.8a.-DETALLETRIOIMENSIONAL

DE ZONA

INSPECCIONADA

EN TEE.

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soldadura en tubera de roceso

ANEXO B

VERIFICACiN

DEL PUNTO NDICE DE EMISiN

VERIFICACiN

DEL NGULO DE REFRACCiN

1--

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ANEXO
BLOCK DE CALIBRACiN

l'

CURVO PARA TUBERA.

~I~ N,~=.;~I

Arelenglh//

1"

t
"~

:::::::=~-i " (-----~

11
11
11

i~

~w-+l

'-w-+l

'-w-+l

VI

UI

UI
(e) U-SHAPED

(b) SQUARE

(lI)V-NOTCH

(TYPICAL OF ELECTROMACHINING)

.1

14

Tw

l.

I
(d)TOP

FORMAS COMUNES

DE MUESCAS PARA EL BLOCK DE CALIBRACiN

CURVO.

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ANEXO D
FIG. B-462.3

SENSITIVITY

ANO OISTANCE-AMPLlTUOE

CORRECTlON

(NOTCHES)

100-

BO6040-

REPRESENTACiN ESQUEMTICA PARA EL TRAZO DE LA CURVA DAC

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ANEXO E
CLCULO Y MARCAJE DE LA ZONA DE BARRIDO
Lmite lejano= 2t tan BT
Su magnitud se mide a partir del borde del cordn, para que el extremo de la segunda pierna inicie la exploracin en
ese punto (exploracin con primera y segunda pierna).

. .

Limite cercano=

2t. tanB.

2
Su magnitud se mide a partir del eje de la soldadura para que el extremo de la primera pierna toque la raz (unin a
tope con preparacin en V sencilla y exploracin con primera y segunda pierna).
Limite lejano

~itecerca

------%

ZONA DE
BARRIDO

X
-{~='
:~
I

rh

Limite lejano
,1

,;

p-

"

ZONA DE
BARRIDO

Limite cercano

t= Espesor de la pieza

e = ngulo

de refraccin