MRP II Y PLAN AGREGADO

YORYINA ORTEGA UPARELA

PROFESORA: BEATRIZ HERRERA

PROGRAMA ADMINISTRACIN INDUSTRIAL

FACULTAD DE CIENCIAS ECONOMICAS
UNIVERSIDAD DE CARTAGENA
CARTAGENA-BOLIVAR
2016

MRP II (Manufacturing Resource Planning), planificacin de los recursos

de manufactura
Antes de hablar del MRP II es necesario recordar que es La planeacin de
requerimiento de materiales (MRP) o Material Requirements Planning, es un
sistema que planifica y administra los requerimientos de materiales de
fabricacin, donde se traduce el plan maestro de produccin en unidades
reales de materiales, en las cantidades exactas por fechas de realizacin. Es
decir, llevar los materiales correctos al lugar correcto y, en el momento correcto.
As la planificacin de los recursos de manufactura es una ampliacin del
MRP de forma que, adems de definir: que, cuanto, y cuando se debe
producir; tambin define que recursos, en que cantidad, y en qu momento
sern necesarios para llevar a cabo dicha produccin calculada. El MRP II es
un sistema de planificacin de las necesidades de recursos de una compaa
manufacturera, en este se simula el proceso de fabricacin, que vamos a
fabricar, que se necesita, que tenemos y que necesitamos obtener.
El MRP II se caracteriza por:

Realizar la planeacin con base en el plan agregado.

Toma en forma integrada toda la informacin.
Es flexible a los cambios, proyectando lo que podra suceder en caso de
cambios.
Participa en la planeacin estratgica.
Proporciona la opcin de planificar, programar, gestionar y controlar los
recursos.

El MRP II nos aporta un conjunto de soluciones para la elaboracin de un

completo sistema para la planificacin de las necesidades de recursos
productivos, que cubre tanto el flujo de materiales, como la gestin de cualquier
recurso, que participe en el proceso productivo. Soluciones como:

Gestin avanzada de las listas de los materiales.

Facilidad de adaptacin a los cambios de los pedidos.
Gestin optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios
propios o por grupo.
Capacidad de planificacin y simulacin de los procesos productivos
Clculo automtico de las necesidades de producto material
Ejecucin automtica de pedidos.

Este sistema de gestin del inventario es apropiado para artculos que tienen
una demanda dependiente, sabiendo que la demanda dependiente es aquella
en la cual las cantidades estn dadas en funcin de una demanda
independiente, por ejemplo: la demanda de llantas en ocasiones es una
demanda dependiente de la demanda independiente de bicicletas. Resaltando
que una demanda independiente es aquella que depende del mercado, la cual
se pronostica. Entre los beneficios que nos aporta la implementacin de este

sistema, encontramos: disminucin en los stocks, mejora del nivel de servicio al

cliente, reduccin de horas extras, tiempos ociosos y contratacin temporal,
disminucin de la subcontratacin, reduccin substancial en el tiempo de
obtencin de la produccin final, incremento de la productividad, menores
costos, mayor rapidez en la entrega y en general mejora respuesta a la
demanda del mercado, posibilidad de modificar rpidamente el programa
maestro de produccin ante cambios no previstos en la demanda, mayor
coordinacin en la programacin de produccin e inventarios, mayor rapidez de
reprogramacin en base a los posibles cambios y en funcin de las distintas
prioridades establecidas y actualizadas previamente, gua y ayuda en la
planificacin de la capacidad de los distintos recursos, rapidez en la deteccin
de dificultades en cumplimiento de la programacin y posibilidad de conocer
rpidamente las consecuencias financieras de nuestra planificacin.
El sistema es aplicable en industrias manufactureras de tipo taller, donde se
utiliza la misma maquinaria para producir diferentes tandas de productos,
tambin en empresas de transformacin pero no en produccin continua. La
MRP II es valiosa para las operaciones de ensamblaje y menos para las
dedicadas a la fabricacin. As como industrias que ofrecen una variedad de
productos terminados en los que el cliente puede elegir entre muchas opciones.
Asimismo es muy apropiado cuando el entorno de fabricacin es complejo e
incierto.
Tipos de industrias donde se aplica:

Ensamblar para almacenar: productos compuestos por muchas partes,

que son luego son almacenados para ser vendidos.
Fabricar para almacenar: artculos fabricados por mquinas, que se
almacenan ya que son fabricados antes de que el cliente lo demande.
Ensamblar por pedido: se realiza el ensamble final con la opcin
estndar que el cliente escoge.
Fabricar por pedido: bienes fabricados por mquinas sujeto a pedido del
cliente.
Manufacturar para pedido: artculos fabricados o ensamblados de
acuerdo a especificaciones del cliente.
Transformacin: industrias tales como las fundiciones, el caucho y los
plsticos, el papel especial, los qumicos, las pinturas, las drogas y el
procesamiento de alimentos.

Ejercicio MRP I
1. La lista de materiales que corresponde al producto A se presenta en la figura,
el Plan Maestro de Produccin PMP requiere disponer 120 u en las semanas
2,4, 5 y 8. La tabla muestra los datos del registro de inventarios. Desarrolle el
MRP para las ocho semanas siguientes para cada elemento, existen tems
con problemas?
Lista de Materiales (Bill Of
Materials)
Arbol del Producto

Registro de Inventarios

Item>
Tamao de
Lote
Tiempo de
entrega
Inventario
seguridad
Recepcion
es
programad
as
Inventario
Inicial

B
FOQ
= 700
u
4
sem

C
FOQ
= 700
u
3
sem

D
LxL

E
Lx
L

F
LxL

3
sem

1
sem

2
se
m
50

700
(sem
1)

450
(sem
2)

150
(sem
2)

1400
(sem
1)

235 u

0u

125 u

75
0u

0u

Solucin:
Producto A: Al ser el producto principal, el PMP refleja los pedidos que deben
estar listos:
PMP
Producto A

2
120

4
120

5
120

8
120

Observe que el tem B no puede programarse completamente hasta programar

los requerimientos tanto del producto A como del tem D. Por tanto seguimos
con otros tems.
tem C. La relacin entre A y C es de 1 a 3, adems se recibirn 450 u en la
semana 2; se reciben en lotes fijos (FOQ Fixed Order Quantity) en tamaos de
700 u, por tanto:

tem C
Requerimientos
Brutos
Recepciones
Programadas
Inventario
(Disponible)
Recepciones
Programadas
Emisin de
pedidos

Sem

2
360

4
360

5
360

90

430

70

8
360

70

70

410

450
90

700

700

700

700

Gracias a las 450 u que llegan en la semana 2 se puede atender el

requerimiento de 360 u de la semana 2, empero las 90 u de Inventario son
insuficientes para la semana 4, donde se programa una recepcin de 700 u,
stas deben preverse con 3 semanas de anticipacin (en la semana 1).
tem D. La relacin entre A y D es de 1 a 2, adems se reciben 150 u de D en
la semana 2; se reciben segn requerimiento exacto (LxL, lote a lote),
contamos con 125 u de D al principio del programa:
tem D
Requerimientos
Brutos
Recepciones
Programadas
Inventario
(Disponible)
Recepciones
Programadas
Emisin de pedidos

Sem

2
240

4
240

5
240

205

240

8
240

150
125

125

205

35

35

240

0
240

240

tem B. Al contar con la Emisin de Pedidos de A y D s es posible programar

B, la relacin entre A y B es de 1 a 2 y entre D y B es de 1 a 1, se esperan 700
u en la semana 1 y partimos con inventario de 235 u:
tem B
Requerimientos
Brutos
Recepciones
Programadas
Inventario
(Disponible)
Recepciones
Programadas
Emisin de pedidos

Sem

1
205

2
480

250

250

4
240

5
480

8
240

10

230

230

230

690

700
235

730

700
700

700

700

Los RB (Requerimientos Brutos) representan la suma de todos los

requerimientos, por ejemplo:
Semana 2: RBB = EPA + EPD = 120(2) + 240(1) = 480 u de B
Semana 4: RBB = EPA + EPD = 120(2) +

= 240 u de B

El tamao de lote FOQ ser necesario para los requerimientos de las semanas
5 y 8.
tem E. Al tener la programacin de B es ms sencillo prever sus
requerimientos, la relacin entre B y E es de 1 a 1, iniciamos con 750 u de E de
inventario pero debemos dejar en 50 u al final (dato del problema).
tem E
Requerimientos
Brutos
Recepciones
Programadas
Inventario
(Disponible)
Recepciones
Programadas
Emisin de pedidos

Sem

1
700

750

50

50

4
700

50

50

50

50

50

50

700
0

700

tem F. Similar a E, la relacin entre B y F es de 1 a 2, no hay inventario inicial

y esperamos recibir 1400 u de F en la semana 1:
tem F
Requerimientos
Brutos
Recepciones
Programadas
Inventario
(Disponible)
Recepciones
Programadas
Emisin de pedidos

Sem

1
1400

4
1400

1400

1400
1400

De no recibir esas 1400 u en la semana 1 se tendran serios problemas de

abastecimiento que afectara a todo el MRP, por lo tanto deben advertirse estas
seales.
Resultados del MRP:
a) Niveles finales de inventario:
tem>
Inventario
final

B
690
u

C
410
u

D
0u

E
50 u

F
0u

b) Niveles de Emisin de pedidos:

Resumen
Emisin de
pedidos
Emisin de

te
m
C
D

700
205

240

700
240

pedidos
Emisin de
pedidos
Emisin de
pedidos
Emisin de
pedidos

700

700
700

1400

Ejercicio MRP II
Partiremos del anterior ejercicio, para el mismo es necesario establecer varios
datos econmicos y de produccin para tener reportes ms amplios:
1) Presupuesto de compras:
Supongan que los tems C, E y F se compran de proveedores externos, a
costos de Bs20 por unidad de C, Bs50 por unidad de E y Bs10 por unidad de F.
Averigemos los presupuestos de compras necesarios que debemos tener
listos:
Recordemos la EP de los tres tems:
Resumen
Emisin de
pedidos
Emisin de
pedidos
Emisin de
pedidos

te
m

700

700
700

1400

El presupuesto sera:
tem/Se
m
C
E
F
Total

1
Bs14.000

5
Bs14.000

Bs0

Bs0

Bs35.000
Bs14.000
Bs14.00
0

Bs35.00
Bs
0
Bs14.000 0

Bs14.000 Bs0

En total se deber prever Bs77.000 para el programa

PLAN AGREGADO DE PRODUCCIN (PAP)
Es un proceso donde se determinan estrategias tcticas anticipadas respecto a
los niveles adecuados de los requerimientos de inventarios y recursos que
deben utilizarse en la produccin, con objeto de optimizar los recursos del
sistema productivo y minimizar los costes de fabricacin necesarios para
atender la demanda prevista a mediano plazo. Aborda la determinacin de la

fuerza laboral, la cantidad de produccin, los niveles de inventario y la

capacidad externa con tal de satisfacer los requerimientos para un horizonte de
planificacin de mediano plazo, el cual flucta entre 3 y 18 meses, de tal forma
que se logre cumplir con las necesidades establecidas en el plan a largo plazo,
manteniendo a la vez niveles mnimos de costos y un buen nivel
de servicio al cliente.
A esta planeacin realizada para un horizonte temporal de mediano plazo se le
conoce como agregada debido a que en esta no se enumeran las cantidades
de productos especficos sino que se planifican las unidades de las familias de
productos. As mismo se consideran los recursos del sistema, es decir, los
recursos de las familias de productos, como el detalle de las rdenes
semanales, mensuales, bienales, etc. Es necesario mencionar que est
planeacin posteriormente se desagrega en el plan maestro de la produccin,
aplicando una planeacin estratgica.
Dentro del proceso de elaboracin del plan agregado y en funcin del
cumplimiento de los objetivos de produccin se deben tener en cuenta
variables que pueden influir en la materializacin de este plan. Se debe tener
en cuenta que existen una serie de consideraciones de tipo econmico,
comercial, tecnolgico e incluso social o de comportamiento que alimentan y
afectan la estrategia. As mismo, se deben considerar las variables de decisin
y restricciones para la planificacin. La eficiencia del plan depende en gran
medida de la calidad de la informacin recolectada, es por ello que se debe
optar por elaborar un plan agregado sobre procesos estandarizados.
Consideraciones econmicas: En planeacin agregada el criterio econmico
consiste en la minimizacin del costo, que nsitamente implica maximizar el
beneficio, por ello deben considerarse todos los factores que dentro del plan
afecten el costo.

Mano de obra (costo del tiempo normal, costo del tiempo extra).

Contratacin (Entrevistas, evaluaciones, exmenes, induccin)

Despidos (Compensaciones legales)

Subcontratacin (costo de servicio, costo de servicio y materia prima)

Inventario (Costos de mantenimiento, costo de oportunidad)

Ruptura de inventario o faltantes

Consideraciones comerciales y otros

Tiempos y trminos de entrega

Nivel de servicio

Curvas de aprendizaje
Tasas de produccin

Variables de decisin
Nivel de fuerza laboral: interna y externa

Nivel de produccin

Horas de trabajo: normales y extras

Niveles y polticas de inventario.

Con esta planeacin se busca equilibrar los requerimientos y los recursos de

produccin y teniendo en cuenta los recursos disponibles se pueden
pronosticar la produccin de acuerdo a la capacidad o a la demanda. Para ello
se conocen estas alternativas:

Alternativas que actan sobre la capacidad: Estas alternativas,

conocidas con el nombre de adaptativas buscan establecer acciones de
ajuste para adaptar la capacidad a los comportamientos de la demanda.
stas acciones pueden contemplar ajustar la fuerza de trabajo (contratar
o despedir), variar la fuerza de trabajo (horario extra), implementar
inventarios de previsin, subcontratar o acumular pedidos.

Alternativas que actan sobre la demanda: Estas alternativas

conocidas con el nombre de arbitrarias buscan establecer acciones
comerciales para ajustar la demanda a la capacidad de la empresa.

Existen diversos mtodos empleados en la creacin de un plan agregado, entre

los que se destacan la programacin lineal, reglas de decisin por bsqueda,
programacin por objetivos, programacin dinmica, o mtodos heursticos
(ensayo y error).

Los mtodos heursticos ms utilizados

Requerimientos de produccin
La primera etapa en la creacin de un plan agregado consiste en la
determinacin de los requerimientos de produccin. Dichos requerimientos se
ven afectados bsicamente por 3 factores:

Pronstico de la demanda

Inventario inicial de la unidad agregada

Inventario de seguridad

El clculo del requerimiento de cada perodo se efecta segn la siguiente

ecuacin:
Requerimiento de produccin= pronostico+inv . seguridadinv . incial
Una vez determinados los requerimientos de produccin, se procede a elaborar
el plan agregado.
Calculo de la fuerza laboral
Para este clculo existen varios caminos de acuerdo a los recursos o las
estrategias planteadas en el plan estratgico. A continuacin, se mostrarn 4
estrategias diferentes para calcular el nmero de trabajadores:
1. Fuerza laboral variable
El primer paso para elaborar ste plan consiste en considerar cul es la
base laboral de la compaa, luego se debe calcular el nmero de
trabajadores requeridos por mes, teniendo en cuenta los requerimientos
de produccin. La ecuacin que nos determina el nmero de
trabajadores por mes es la siguiente:

Lo restante ser efectuar los clculos referentes a los costos de contratar,

despedir y de tiempo normal.

2. Fuerza laboral constante

En el caso que exista una fuerza laboral sea constante y que existan
inventarios y faltantes el primer paso consistir en determinar la base
laboral, es decir, el nmero de trabajadores constante con que
contaremos en nuestro plan.

En nuestro ejemplo sera:

Si no se logra alinear la demanda con la produccin de manera exacta, se hace

necesario calcular el tiempo disponible y la produccin real por cada perodo,
habr por ende perodos en los que se produzca ms o menos respecto a la
cantidad demandada.

Y conociendo el tiempo estndar de procesamiento, podemos calcular la

produccin real del mes.

El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para

ello el clculo se efecta segn el cumplimiento de la siguiente condicin:

S (inventario inicial + Produccin real) > Requerimientos de produccin,

tendremos inventario final que ser igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Produccin Real - Requerimientos

S (inventario inicial + Produccin real) < Requerimientos de produccin,

tendremos faltantes que sern iguales a:

Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Produccin Real

3. Fuerza laboral mnima

En caso que se opte por la estrategia de mantener una fuerza laboral
mnima de acuerdo a los requerimientos de produccin, con esto puede
ocurrir que no exista inventario o que esta fuerza laboral no sea
suficiente para cumplir con el requerimiento mnimo de produccin y se
debe reajustar la capacidad o la demanda.
Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la
posibilidad de subcontratar, tal como lo apreciaremos en ste ejemplo.
El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mnima, es decir,
el nmero constante de trabajadores con que contaremos en nuestro
plan:

Dado que sta estrategia no logra alinear la demanda con la produccin de

manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la produccin
real por cada perodo, dado que se trabaja con la fuerza laboral mnima habr
perodos en los que se produzca menos respecto a la cantidad demandada.

Y conociendo el tiempo estndar de procesamiento, podemos calcular la

produccin real del mes.
El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en ste caso
unidades a subcontratar:

Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos - Produccin Real

4. Fuerza laboral promedio

Cuando la estrategia es mantener una fuerza laboral promedio
asumiendo que habr periodos en los que se produzca ms o menos de
la cantidad demandada. Una de las medidas de ajuste sobre la
capacidad es cubrir las unidades faltantes produciendo en horas extras.

El primer paso consiste en calcular el nmero promedio de trabajadores, y

aunque ste corresponde al clculo de un mtodo heurstico varios expertos
coinciden en la siguiente formulacin, que implica efectuar los clculos de las
estrategias vistas anteriormente:

Dado que sta estrategia no logra alinear la demanda con la produccin de

manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la produccin
real por cada perodo, habr por ende perodos en los que se produzca ms o
menos respecto a la cantidad demandada.

Dado que conocemos el tiempo estndar de procesamiento, podemos calcular

la produccin real del mes.

El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para

ello el clculo se efecta segn el cumplimiento de la siguiente condicin:

S (inventario inicial + Produccin real) > Requerimientos de produccin,

tendremos inventario final que ser igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Produccin Real - Requerimientos

S (inventario inicial + Produccin real) < Requerimientos de produccin,

tendremos faltantes que sern iguales a:

Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Produccin Real

EJEMPLO
Considerando que en una compaa se tiene la siguiente informacin respecto
a sus pronsticos e inventarios de seguridad requeridos por perodo, y que
parte con un inventario inicial de 400 unidades.
Periodo
(meses)
1

Pronstico
1800

Inventario
seguridad
450

2
3
4
5
6

1500
1100
900
1100
1600

375
275
225
275
400

de

Los requerimientos de produccin sern:

Periodo

Inventario

Pronstic

Inventario de

Requerimiento

Inventario

(meses)

Inicial

final

400

seguridad
450

de produccin

o
1800

1850

450

450

1500

375

1425

375

375

1100

275

1000

275

275

900

225

850

225

225

1100

275

1150

275

275

1600

400

1725

400

Requerimiento de produccin=1800+450-400=1850
Requerimiento de produccin=1500+375-450=1425
Requerimiento de produccin=1100+275-375=1000
Requerimiento de produccin=900+225-275=850
Requerimiento de produccin=1100+275-225=1150
Requerimiento de produccin=1600+400-275=1725
EJEMPLO 2
Una compaa desea determinar su plan agregado de produccin para los
prximos 6 meses. Una vez utilizado el modelo de pronstico ms adecuado se
establece el siguiente tabulado de requerimientos (no se cuenta con inventario
inicial, y no se requiere de inventarios de seguridad).
Periodo
(meses)
1

Pronstico
toneladas
1850

1425

en

Das
laborales
22
19

3
4
5
6

1000
850
1150
1725

21
21
22
20

Informacin del negocio

Costo de contratar: $ 350 / trabajador
Costo de despedir: $ 420 / trabajador
Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora
Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora
Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada - mes
Costo de faltantes: $ 5 / tonelada - mes
Costo de subcontratar: $ 35 / tonelada
Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario - tonelada
Horas de trabajo: 8 horas / da
Utilizaremos diferentes mtodos heursticos para determinar un Plan Agregado
para ste caso.
Solucin
1. Fuerza laboral variable
La base laboral es 0 trabajadores

Para el mes 1, el clculo sera el siguiente:

Nmero de trabajadores = (1850 ton * 5 h/ton) / (22 das * 8 h/da)
Nmero de trabajadores = 52,55, redondeamos por exceso = 53
Dado que nuestra base laboral era de 0 trabajadores debemos contratar
entonces 53 operarios. Dado que sta estrategia busca alinear la demanda y la
produccin, asumimos que los 53 trabajadores producen slo los
requerimientos (por cuestiones de redondeo), por ende nuestro tiempo
disponible ser igual al tiempo requerido para satisfacer el requerimiento de
cada mes:
Lo restante ser efectuar los clculos referentes a los costos de contratar,
despedir y de tiempo normal. El siguiente tabulado mostrar el resultado de
estos clculos para todos los perodos.

El costo total del plan equivale a = $ 280.460

2. Fuerza laboral constante
Nmero de trabajadores = (8000 ton * 5 h/ton) / (125 das * 8 h/da)
Nmero de trabajadores = 40
Tiempo disponible = 22 das * 8 h/da * 40 trabajadores
Tiempo disponible = 7040 horas
Produccin real = (7040 h) / (5 h / ton)
Produccin real = 1408 ton
((Inv Inicial = 400) + (Produccin Real = 1408)) < (Requerimiento = 1850)
Unidades Faltantes = 1850 - 1408 - 400
Unidades Faltantes = 42 ton

El costo total del plan equivale a = $ 250.042

3. Fuerza laboral mnima
Nmero de trabajadores = (850 ton * 5 h/ton * 6) / (125 das * 8 h/da)
Nmero mnimo de trabajadores = 25,5 - redondeamos por defecto = 25
Dado que sta estrategia no logra alinear la demanda con la produccin de
manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la

produccin real por cada perodo, dado que se trabaja con la fuerza laboral
mnima habr perodos en los que se produzca menos respecto a la
cantidad demandada.
Para el primer perodo de nuestro ejemplo sera:
Tiempo disponible = 22 das * 8 h/da * 25 trabajadores
Tiempo disponible = 4400 horas
Dado que conocemos el tiempo estndar de procesamiento, podemos
calcular la produccin real de ste mes:
Produccin real = (4400 h) / (5 h / ton)
Produccin real = 880 ton
El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en ste
caso unidades a subcontratar:
Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos - Produccin Real
En nuestro ejemplo para el primer perodo se calculara as:
Unidades a subcontratar = 1850 - 880
Unidades a subcontratar = 970
Lo restante ser efectuar los costos asociados a la subcontratacin, y los
costos de tiempo normal. Vale la pena recordar que en ste tipo de
estrategias no se manejan inventarios.

El costo total del plan equivale a = $ 255.000

4. Fuerza laboral promedio

Nmero de trabajadores = [(40 + 25) / 2] - 1

Nmero de trabajadores = 31
Dado que sta estrategia no logra alinear la demanda con la produccin de
manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la
produccin real por cada perodo, habr por ende perodos en los que se
produzca ms o menos respecto a la cantidad demandada.
Para el primer perodo de nuestro ejemplo sera:
Tiempo disponible = 22 das * 8 h/da * 31 trabajadores
Tiempo disponible = 5456 horas
Dado que conocemos el tiempo estndar de procesamiento, podemos
calcular la produccin real de ste mes:
Produccin real = (5456 h) / (5 h / ton)
Produccin real = 1091 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes,
para ello el clculo se efecta segn el cumplimiento de la siguiente
condicin:
S (inventario inicial + Produccin real) > Requerimientos de
produccin, tendremos inventario final que ser igual a:
Inventario final = Inventario inicial + Produccin Real - Requerimientos
S (inventario inicial + Produccin real) < Requerimientos de
produccin, tendremos faltantes que sern iguales a:
Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Produccin Real
En nuestro ejemplo, para el primer mes se calculara as:
((Inv Inicial = 0) + (Produccin Real = 1091)) < (Requerimiento = 1850)
Unidades Faltantes = 1850 - 1091 - 0
Unidades Faltantes (Producir con extras) = 759 ton
Lo restante ser efectuar los clculos referentes a los costos de almacenar,
costos de horas extras y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que

en ste plan agregado el inventario inicial de cada perodo corresponde al

inventario final del perodo inmediatamente anterior.
El costo total del plan es = $259.418