TEORIA Y TECNICAS DE MOLIENDA

Los procesos de chancado entregan un tamao de partculas de 3/8", las

cuales debe reducirse an ms de tamao hasta alcanzar aproximadamente
los 100[m] para menas sulfuradas. Si bien es cierto que la etapa de molienda
es necesaria, debemos considerar aquellos aspectos o razones por las cuales
se hizo necesaria esta etapa:
Para alcanzar la adecuada liberacin del mineral til.
Incrementar el rea superficial por unidad de masa, de tal forma de acelerar
algunos procesos fsico-qumicos.
Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se dividir a su vez en
subetapas llamadas primaria, secundaria y terciaria. El equipo ms utilizado en
molienda es el molino rotatorio, los cuales se especifican en funcin del
Dimetro y Largo en pies (DxL).
Los molinos primarios utilizan como medio de molienda barras de acero y se
denominan "MOLINOS DE BARRAS". La molienda secundaria y terciaria
utiliza bolas de acero como medio de molienda y se denominan "MOLINOS DE
BOLAS".
Las razones de reduccin son ms altas en molinos que en chancadores. En
efecto, en los molinos primarios son del orden de 5:1; mientras que en molinos
secundarios y terciarios aumenta a valores de hasta 30:1.

La razn largo/dimetro (L/D). define varios tipo de molino. En general se

cumple que:
En molinos horizontales convencionales L/D = 1.2 - 1.8
Cuando L/D = 4 - 5 (molinos de tubo).
Molienda AG y SAG, L/D < 1

Tipos de Molienda
Pueden en general realizarse en seco o en hmedo.
Caractersticas
a).- Molienda en Seco:
Genera ms finos.
Produce un menor desgaste de los revestimientos y medios de molienda.
Adecuada cuando no se quiere alterar el mineral (ejemplo: sal).
b).- Molienda en Hmedo:
Generalmente se muele en hmedo debido a que:
Tiene menor consumo de energa por tonelada de mineral tratada.
Logra una mejor capacidad del equipo.
Elimina problema del polvo y del ruido.
Hace posible el uso de ciclones, espirales, harneros para clasificar por
tamao y lograr una adecuado control del proceso.
Hace posible el uso de tcnicas simples de manejo y transporte de la
corriente de inters en equipos como bombas, caeras, canaletas, etc.
La pulpa trabaja en un porcentaje de slidos entre un 60% - 70% y trabaja a
una velocidad entre 80% - 90% de la velocidad crtica.
La molienda es un proceso continuo, el material se alimenta a una velocidad
controlada desde las tolvas de almacenamiento hacia un extremo del molino y
se desborda por el otro despus de un tiempo de residencia o permanencia
apropiado. El control del tamao del producto se realiza por el tipo de medio
que se usa, velocidad de rotacin del molino, naturaleza de la alimentacin de
la mena y tipo de circuito que se utiliza.

6.2 MOVIMIENTO DE LA CARGA DE LOS MEDIOS DE MOLIENDA

EN UN MOLINO HORIZONTAL
Al girar el molino la carga de mineral y medios de molienda son elevados hasta
que se logra un equilibrio desde el cual los medios de molienda caen en
cascada y catarata sobre la superficie libre de los otro cuerpos.
Los medios de molienda tienen 3 tipos de movimientos:
Rotacin alrededor de su propio eje.
Cada en catarata en donde los medios de molienda caen rodando por la
superficie de los otros cuerpos.
Cada en cascada que es la cada libre de los medios de molienda sobre el
pie de la carga.

6.3 VELOCIDAD CRITICA

La velocidad crtica es la velocidad mnima a la cual los medios de molienda y
la carga centrifugan, es decir, no tienen un movimiento relativo entre si. La
velocidad Crtica (NC) se determina desde la siguiente ecuacin:

Donde: NC = Velocidad Crtica (rpm)

D = Dimetro interno del molino (pies).
d = Dimetro del medio de molienda (pies).
A nivel industrial, los molinos operan a una fraccin de la velocidad crtica.
Esta fraccin se denota por C y se escribe como:

El rango comn de C a nivel operacional vara entre un 60% y 80%.

Normalmente el efecto de los tamaos de los medios de molienda se puede
despreciar para efectos de clculo de la velocidad crtica.

6.4 NIVEL DE LLENADO DEL MOLINO

A nivel operacional el grado en que se alimenta la carga de los medios de
molienda y de mineral, est definida por el nivel de llenado (J). Este se va a
entender como la fraccin de volumen interno til del molino ocupado por el
lecho de bolas y mineral.

Representacin del Nivel de Llenado de un molino horizontal.

El nivel de llenado J se determina a travs de la siguiente ecuacin:

J = 1.13 1.23 (H/D)

Donde:

Comnmente a nivel industrial, J vara entre 0,25 0,45

A nivel operacional en molienda convencional las densidades de pulpa varan
entre un 50% a un 70% de slidos en peso.

Representacin de h y D en un Molino horizontal

6.7 CARACTERISTICAS DE UN MOLINO DE BARRAS (ROD MILL)

La alimentacin que procesan es de un 80% -20[mm] a 80% -4[mm]
El producto que entregan es de un 80% -2[mm] a 80% -0.5[mm]
Trabajan generalmente en hmedo con pulpas entre 60% y 80% de slidos.
Largo de las barras es igual a la longitud del molino menos 6" a cada lado.
Su razn L/D vara entre 1.4 - 1.6
Si L/D es menor a 1.25, entonces aumenta la posibilidad que las barras se
enreden.
Si L/D es mayor a 1.6, entonces las barras se deforman.
Barras mayores a 6" tienden a doblarse.
El nivel de llenado (J) es de 35% - 45%
Consumo de acero vara de 0.1 - 1[kg/ton] de mineral.
Dimetros tpicos de barras varan de 2.5 - 15[cms.].
La velocidad de operacin vara entre un 70% - 80% de la velocidad crtica

Segn tipo de descarga se clasifican en:

a).- Descarga Perifrica Central

Molino de barras de descarga perifrica central.

b).- Descarga Perifrica Extrema

Molino de barras de descarga perifrica extrema.

c).- Descarga por Rebalse

Molino de barras de descarga por rebalse.

6.8 CARACTERISTICA DE UN MOLINO DE BOLAS

Alimentacin que Procesan: 80% -5[mm] a 80% -2[mm]
Producto Intermedio: vara entre 80% -0.5[m] a 80% -75[m]
Producto Fino: 80% <75[m]
Razn L/D: 1 - 2 (cuando L/D vara entre 3 - 5, corresponde a molino de tubo)
Molino de Tubo: Se pueden dividir en varios compartimientos con distintos
medios de molienda.
Consumo de Acero: 0.1 - 1.0 [kg/ton. mineral]
Densidad de la Pulpa: Trabajan normalmente entre 65% - 80% de slidos.
Tamao de las Bolas: vara entre 2" - 5" y en la etapa de remolienda entre 1"
- 2"
J: varia entre 40% - 45% con un mximo de 50%
Velocidad de Rotacin: Operan entre 70% - 80% de la velocidad crtica.
Nota: En general debe recalcarse que la eficiencia de la molienda depende del
rea superficial del medio. Por esto la carga debe distribuirse de modo que las
mayores sean lo suficientemente grandes como para romper las partculas ms
grandes y duras que vienen en la alimentacin y as sucesivamente por lo que
a rgimen se debe de tener una distribucin de tamaos de medios de
molienda.

6.10 MOLIENDA AUTOGENA (AG) Y SAG

Molienda AG o Autgena: Es la molienda de la mena por si misma. En menas
adecuadas, esta tcnica elimina los costosos medios de molienda y pueden
producir menor porcentaje de finos que la molienda convencional.
Molienda SAG o Semiautgena: Es una combinacin de Molienda AG ms
una carga reducida de bolas (de 6% a 11% del volumen interno del molino).
Ambas operan generalmente en hmedo, lo que evita los problemas de moler
en seco entre los que se tienen:
Proceso difcil de controlar.
Generacin de problemas ambientales (polvo, ruido, etc.)
En el caso de la molienda AG, la alimentacin debe estar compuesta de una
suficiente cantidad de rocas grandes que se muelan a lo menos con igual
velocidad que las partculas pequeas.

Ventajas de la Molienda AG
Reduce en gran forma el consumo de acero ya que se produce el desgaste
slo del revestimiento.
Reduce las etapas de chancado y molienda con respecto a los circuitos
convencionales.
Para que una molienda AG sea factible, la mena tiene que tener una cantidad
abundante de material de gran tamao (a lo menos 1/4 del material debe tener
trozos sobre 6" a 8" de dimetro). Adems, estos trozos deben ser lo
suficientemente durables como para desgastarse en forma lenta y los finos
deben romperse con mayor facilidad que los trozos grandes.
En la molienda AG se presenta un tamao que es demasiado pequeo para ser
medio de molienda pero muy grande para ser fracturado por otras rocas. Este
es el llamado tamao crtico y normalmente vara entre 3/4" a 2". A este
tamao se le lama Pebbles.
Si este rango de tamao, es decir; si este material es difcil de fracturar, se
empezar a acumular en el interior del molino disminuyendo la capacidad de
molienda del equipo.

a).- Clasificar en un harnero la corriente producto obteniendo este tamao

crtico o pebble con el fino, chancarlo a -3/4" y retornarlo al molino.

Molienda AG con chancado de Pebbles.

b).- Realizar una molienda al producto del molino. Por ejemplo, a travs de un
molino de bolas en serie con el AG.

c).- Agregar algn medio de molienda externo (bolas) con el fin de ayudar o
asistir a la eliminacin de este tamao crtico. La fraccin del llenado de bolas
vara entre el 6% a 11% de volumen interno del molino. El volumen total
aceptado por la mezcla de agua, partculas y bolas vara entre un 20% y un
30%. En este caso se tiene un paso de molienda AG a molienda SAG.
Los molinos SAG pueden alcanzar RR dados por F80 de 25[cm] hasta P80 de
0,1[mm] es decir, RR = 2500. En el interior del molino se usan barras
elevadoras con el fin de disminuir el deslizamiento de la carga del molino, lo
que se traduce en un rpido desgaste de los revestimientos.
Las rocas se fracturan en los lmites de granos debido a la accin mucho ms
suave de las rocas comparadas con las bolas de acero. Esto hace que se
obtenga un producto de un tamao cercano al del grano, lo que es deseable ya
que se obtiene un producto con mnima sobremolienda.

6.11 NIVEL DE LLENADO Y MASA DE MINERAL RETENIDO

6.11.1 Molino Cilndrico

Representacin de la carga en un molino.

6.12 ANGULO DE LEVANTAMIENTO DE LA CARGA

Tambin llamado ngulo dinmico o de apoyo es de gran utilidad para
determinar la potencia necesaria para operar el molino. Este se muestra en la
figura siguiente:

Esquema de ngulo de levantamiento de la carga.

Donde:
corresponde al ngulo de reposo de la carga.
Este ngulo est determinado por las condiciones de operacin del molino
como son:

La
La
La
La

viscosidad de la pulpa (o densidad).

velocidad de rotacin del molino.
distribucin de tamaos de los medios de molienda.
geometra de los levantadores de carga.

6.15 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA OPERACIN DE UN MOLINO

SEMIAUTOGENO
6.15.1 Flujo de Alimentacin
Mientras mayor sea el flujo de alimentacin, mayor ser el volumen de la carga
con que trabaja el molino. Esto se debe a que la molienda y la descarga de
mineral, son procesos cinticos, en los cuales si las condiciones operacionales
permanecen constantes, las masas de mineral molido y descargado por unidad
de tiempo, son proporcionales a la masa presente en el molino.
En consecuencia, para balancear un aumento del flujo de alimentacin, la
cantidad de mineral presente en el molino debe necesariamente aumentar.
Esto ocurre as hasta un cierto valor del llenado del molino por sobre el cual el
proceso se revierte.
Debido a que el volumen de la carga est relacionado con el flujo de
alimentacin, como se indica en la figura adjunta, en la prctica el nivel de la
carga se controla ajustando el flujo de alimentacin.

Efecto del flujo de alimentacin sobre el volumen de la carga.

Adems de la relacin anterior, el volumen de la carga tiene un efecto directo

en la potencia, de tal manera que el flujo de alimentacin y la potencia se
pueden relacionar a travs de:

En la figura se observa que la potencia aumenta con el flujo, comenzando

desde un valor cero. A medida que el flujo de alimentacin crece, la potencia
consumida se incrementa hasta llegar a un valor mximo. Un flujo de
alimentacin an mayor provocar una sobrecarga y la potencia comenzara a
caer rpidamente. En esta condicin de sobrecarga, la intensidad de la accin
de molienda se reduce y la capacidad de tratamiento del molino disminuye.
Frente a esta situacin el operador parar la alimentacin de slidos al
molino y permitir que se vace el molino ("grind out"). Luego reanudar la
alimentacin a una tasa ms baja que permita una operacin estable
nuevamente.

La figura siguiente muestra la variacin de la potencia consumida cuando un

molino semiautgeno es alimentado con mineral fresco hasta que se le
sobrecarga y luego se le permite vaciarse. Es importante destacar que el
mximo de la potencia cuando se est cargando el molino con alimentacin
fresca es mayor que el mximo cuando se encuentra vacindose. Este efecto
es el resultado del estado (o forma) de las rocas. Cuando se agrega
alimentacin fresca, las rocas tienen formas irregulares y presentan un ngulo
de reposo mayor. Durante la fase de vaciado los pebbles formados a partir de
la alimentacin, se habrn redondeados y rodarn ms fcilmente sobre la
carga, presentando un ngulo de reposo menor y en consecuencia,
demandarn menos energa.

Evolucin de la potencia en el sobrecargado

Y vaciado del molino.

6.15.2 Distribucin Granulomtrica en la Alimentacin

Otro factor que afecta el volumen de la carga en un molino semiautgeno, es la
distribucin de tamaos en la alimentacin. Operacionalmente se ha mostrado
que para un flujo de alimentacin fijo, el volumen de la carga en el molino es
menor, mientras mayor es la proporcin de mineral grueso en la alimentacin.
Visto de otra forma, para un volumen de carga constante, una mayor capacidad
de tratamiento se logra cuando el mineral de alimentacin es ms grueso. Lo
anterior se debe a que la capacidad moledora del molino, est determinada por
los medios de molienda, los cuales se forman a partir de las rocas de
mayor tamao en la alimentacin. Si la cantidad de gruesos en la alimentacin
no es suficiente, la intensidad de la molienda en el molino ser reducida y la
capacidad del molino decrecer

El anlisis anterior slo es vlido, en el caso que la dureza del mineral sea
normal y permanezca constante y los cambios de granulometra corresponden
a problemas de segregacin natural en el mineral.
Si la cantidad o segregacin de gruesos en la alimentacin aumenta
demasiado, la capacidad de tratamiento del molino disminuir que estara
faltando la fraccin fina que principalmente se muele, es decir el mineral se
comportara como si fuera ms duro y la capacidad de tratamiento del molino
bajara. Esto ser tambin as si el mineral se vuelve completamente fino.
Es importante notar que en estos dos casos (granulometra muy gruesa y muy
fina) el mineral tendr un alto consumo de energa especfica, aparentando ser
ms duro (menor aptitud para ser molido en forma semiautgena) de lo que
realmente es.

La figura se muestra el tipo de segregacin que se produce en un acopio. Si la

cada del mineral sigue una trayectoria completamente vertical, entonces las
partculas ms gruesas rodarn hacia la periferia de la pila y los finos
permanecern cerca del eje central. Si la cada del mineral es ms bien
horizontal, entonces las partculas siguen una trayectoria parablica siendo las
partculas ms grandes y pesadas las que llegan ms lejos, en la direccin de
la correa de descarga del flujo.

Segregacin de mineral en acopios.

En general, el alimentador que se encuentre ms cerca del punto de descarga

de la correa de alimentacin al acopio entregar mineral ms fino, mientras que
los que se encuentren ms lejos entregarn mineral ms grueso. Controlando
los alimentadores que extraen el mineral desde el acopio se puede ajustar la
granulometra de alimentacin fresca al molino dentro de ciertos lmites.

6.15.3 Dureza del Mineral

La dureza del mineral que se alimenta al molino, es algo sobre lo cual el
operador no tiene control. Mientras ms duro es el mineral, mayor ser el
tiempo que toma su reduccin de tamao, por esto, para un flujo de
alimentacin constante, el volumen de la carga aumentar junto con la dureza
del mineral. Si el molino est siendo operado con un tonelaje inferior a su
capacidad mxima, al aumentar el volumen de su carga consumir ms
potencia y el cambio en la dureza se compensar con un aumento del consumo
de energa por tonelada de mineral fresco, sin embargo si el molino est siendo
operado a su mxima capacidad, un aumento de la dureza, producir un
sobrellenado que slo podr ser compensado con una disminucin del flujo de
alimentacin.
Cuando no existen problemas de segregacin del mineral de alimentacin, las
variaciones en la granulometra pueden considerarse indicadoras de la dureza
relativa del mineral, correspondiendo al mineral ms duro una granulometra
con mayor proporcin de gruesos.

6.15.4 Densidad y Viscosidad de la Pulpa

La viscosidad y la densidad de la pulpa, estn muy ligadas.
Desafortunadamente la densidad de la pulpa dentro del molino no puede ser
medida directamente, de modo que lo que se mide y controla es la densidad de
la pulpa en la descarga del molino. Es importante notar que ambas, en la
descarga y en el interior del molino, no son las mismas. La retencin de agua
en el molino es generalmente menor que la de los slidos finos, de all que la
densidad de la pulpa al interior sea mayor que en la descarga.
A travs de la densidad de la pulpa en la descarga, es posible controlar el nivel
de la pulpa en el molino. Por ejemplo: Si se aumenta el agua de alimentacin
es posible descargar todos los finos con mayor rapidez.
En trminos de las tasas de descarga lo que ocurre es que, aumentando la
densidad, se incrementa la viscosidad y se reducen las tasas de descarga,
provocando un aumento del volumen de pulpa y de la potencia adems de una
disminucin de la capacidad de tratamiento de mineral.
El aumento de la potencia se debe a un leve crecimiento de la masa en el
molino y del ngulo de apoyo de la carga. Una pulpa ms densa y viscosa
favorecer un ngulo de apoyo mayor que significa mayor demanda de
potencia.

6.15.5 Carga de Bolas

Un factor que influye mucho en la operacin de un molino semiautgeno, es el
volumen de la carga de bolas. Este volumen se expresa como una fraccin del
volumen total del molino y puede variar entre 4% y 14%, siendo el valor ms
usado un 8%.
Existen dos casos generales en los cuales es deseable agregar bolas en un
molino autgeno.
1. Cuando se tiene una excesiva acumulacin de mineral fino e intermedio,
debido a una falta de colpas grandes en la alimentacin al molino, que permita
formar una carga apta para moler esos tamaos.
2. Cuando existe una acumulacin de rocas grandes, debido a la incapacidad
de la carga para romper esos tamaos.
En el primer caso una distribucin de bolas relativamente fina, con un tamao
mximo de 3 pulgadas (75[mm]) es preferible. Para el segundo caso una
distribucin ms gruesa, con bolas de tamao mximo de 5 pulgadas a 5.5
pulgadas (127[mm] a 140[mm]) es ms adecuada. En ambos casos el uso de
las bolas incrementar las tasas de molienda de los tamaos crticos y la
capacidad de tratamiento se ver favorecida

ELEMENTOS Y TECNICAS DE CLASIFICACION

La clasificacin se define como una tcnica para evaluar el rendimiento (eficiencia)

de un proceso. Para realizar la clasificacin se debe recurrir a separadores, los
que se denominan:

Fig. 7.1
Tipos de separadores.

En general los procesos de clasificacin son procesos probabilsticos, es decir,

dependen de una conjugacin de efectos de n variables para poder realizarse.
En el caso del harneado, este se puede relacionar en trminos de j variables, entre
las que se pueden mencionar:
x1 = Tamao de la partcula.
x2 = Forma de la partcula.
x3 = Abertura disponible.
x4 = Enfrentar la superficie.
El efecto de la forma de la partcula es muy importante en el "tamao crtico" ya
que este corresponde a un tamao muy cercano al tamao de las aberturas. La
probabilidad de que ests partculas sean clasificadas como sobretamao o
bajotamao depender principalmente de que la partcula se presenta a la abertura
en la orientacin adecuada

Fig. 7.2
Atropamiento de partculas de tamao crtico
en las aberturas de un harnero.

7.1 TIPOS DE HARNEROS

Los harneros pueden ser de distintos tipos, formas y rangos de tamao de
operacin y algunos de ellos son los siguientes:
a).- Parrilla Estacionaria: Antes del chancador primario.
Convencional.
Probabilstico.
b).- Parrilla de Rodillos: Antes del chancador primario.
c).- Superficie Curvada: Rango: 2000[m] - 45[m]
d).- Giratorios: Tambor (Trommel): 15[rpm]-20[rpm], hmedo o seco (seco:
6[cm]-1[cm])
Centrfugos: Vertical 60[rpm]-80[rpm], hmedo o seco. de
1.2[cm]-0.04[cm]
e).- Vibratorios:

Inclinado: 600[rpm]-7000[rpm] bajo 25[mm], muy utilizados

hasta 200[m]
Horizontal: Superficie rectangular, 600[rpm]-3000[rpm],
movimiento con componente vertical y
horizontal.
De Probabilidad: Serie planos inclinados de alto
rendimiento, convencional. Mayor
capacidad y eficiencia.

En si, el proceso de harneado est en funcin de parmetros del mineral, harnero

y estratificacin.
a).- Mineral = En cada caso, los parmetros ms importantes son los siguientes:
Densidad aparente, distribucin de tamaos, dimetro, humedad.
b).- Harnero = Superficie (porcentaje del rea abierta, tamao de la abertura,
forma de la abertura, espesor).
Vibracin (amplitud, frecuencia, direccin).
Angulo de inclinacin y tipo de alimentacin.
Estratificacin = Consiste en la separacin del material segn tamao. Sin la
estratificacin los gruesos tapan la superficie del harnero impidiendo que se
clasifiquen los finos. La estratificacin est en funcin del espesor del lecho debido
a que a nivel indutrial se pueden presentar lechos demasiados delgados (que
tapan las aberturas, impidiendo el paso de las partculas finas) y lechos
demasiados gruesos, que obstruyen la percolacin de las partculas finas hacia las
aberturas. Adems de afectar la eficiencia de separacin, los espesores de lechos
definen la capacidad de produccin del harnero, de modo que lechos demasiados
delgados significan una baja capacidad de produccin del harnero, mientras que
lechos muy gruesos se traducen en una alta capacidad de tratamiento msico,
pero una muy baja capacidad de separacin efectiva.
De este modo se tiene que a nivel industrial se debe operar a un determinado
espesor de lecho que maximice los conceptos de capacidad de produccin y
eficiencia de separacin. Este espesor se llama Espesor de lecho ptimo y est
dado por una profundidad del lecho que puede ser hasta cuatro veces el tamao
de la abertura en el extremo de la descarga para materiales de 100[lb/pie3] de
densidad o hasta tres veces para materiales de 50[lb/pie3] de densidad. La figura
7.3 muestra los diferentes tipos de lechos analizados.

Fig. 7.3
Tipos de lechos en harneros.

7.2 FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE UN HARNERO

La capacidad de un harnero y una alta eficiencia de separacin son requisitos
generalmente opuestos y se debe llegar a algn punto de operacin que maximice
ambos aspectos.
Para una capacidad determinada hay "n" factores que afectan la eficiencia de un
harnero. Algunos de ellos son los siguientes:
Velocidad de alimentacin y profundidad del lecho.
Tipo de movimiento del harnero y pendiente del harnero.
Humedad del material que impide la estratificacin del material y tiende a cegar
las aberturas del harnero.
Tipo de superficie de harneado, rea y forma de las aberturas.
Porcentaje de rea abierta que corresponde al rea neta de las aberturas dividida
por el rea total del harneado.
Tipo de material a tratar que corresponde a la dureza, forma de las partculas,
peso especfico, etc.
Porcentaje de material fino y de tamao crtico (3/4 a 1.5 veces la abertura) en la
alimentacin al harnero.
La eficiencia del harnero es fuertemente afectada por la presencia de partculas
de tamao aproximado al de la abertura (stas tienden a obstruir o cegar la
abertura).

7.3 CASIFICADORES
Los clasificadores se pueden clasificar como:
Tabla 7.3
Tipos de clasificadores
Mecnicos
Hidrulicos
De Espiral
Fuerza Gravitacional
De Rastras
Fuerza Centrfuga

Los clasificadores mecnicos se caracterizan por ser adecuados para separar

partculas de tamao superior a los 150[m] y por tener bajos consumos
especficos de energa.
Por su parte los clasificadores hidrulicos resultan ser ms adecuados para
separar partculas pequeas (dp<300[m]) y se caracterizan por tener un bajo
costo de capital y de instalacin.
Entre los clasificadores hidrulicos destaca el hidrocicln, el cual separa las
partculas usando el principio de centrifugacin de la pulpa. La figura siguiente
muestra la forma tpica de un hidrocicln de fondo cnico.

Fig. 7.5
Forma y partes de un hidrocicln cnico.

Fig. 7.6
Forma de entrada de la alimentacin al hidrocicln.

Vrtice Primario = Desciende por las paredes.

Ncleo de Aire = Conectado a la atmsfera.
Vrtice Secundario = Asciende alrededor del ncleo de aire.
Separacin de las partculas: La separacin es producida por la Rotacin del
Fluido, el cual desarrolla grandes fuerzas centrfugas. La aceleracin de gravedad
g es reemplazada por w2R de modo que las velocidades terminales de todas las
partculas aumentan pero permanecen en la misma proporcin relativa, por lo que
se alcanza una mayor capacidad de tratamiento

Fig. 7.7
Fuerzas que actan sobre una partcula que
gira en un hidrocicln.

Las partculas ms grandes y pesadas que tienen mayor velocidad de

sedimentacin se mueven hacia la pared del hidrocicln y son arrastradas por el
vrtice primario hacia la Descarga. Las partculas ms pequeas debido al mayor
efecto de arrastre relativo a las fuerzas inerciales, que produce un menor
movimiento relativo al fluido, se mueven hacia la zona de baja presin en el centro
del hidrocicln y son arrastradas hacia arriba a travs de buscador de vrtice y
salen por el Rebalse.
La calidad de la separacin en un hidrocicln se representa a travs de la curva de
eficiencia de clasificacin. Esta curva muestra la fraccin (o porcentaje) de material
de tamao i que viene en la alimentacin que se va a la descarga.

Cabe destacar que este concepto puede aplicarse a un harnero, tamiz, espiral o
cualquier otro tipo de clasificacin. La forma tpica de la curva de eficiencia para un
hidrocicln se muestra a continuacin: