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Modelos y tcnicas bsicas de planificacin

de la produccin
La actividad relativa a la planificacin de la produccin est destinada a
relacionar apropiadamente la demanda, a travs de una labor comercial, con la
oferta externa dentro de un plano temporal definido a medio y largo plazo de
manera que se pueden concretar planes de produccin con cantidades especficas
de cada producto en virtud de una serie de etapas o periodos, tratando de estar
dentro de los lmites de la capacidad instalada y bajo los criterios de disposicin
de flujos sobre materiales y recursos tcnicos, lo que configura un esquema
adecuado para satisfacer dicha demanda.
El conjunto de elementos que integran el plan de produccin se listan a
continuacin:
Horizonte de planificacin: a corto y largo plazo.
Capacidad de produccin instalada: influyente en los costes fijos y en las
variables del proceso tcnico.
Cantidades a fabricar en cada periodo para satisfacer la demanda
acumulada de productos.
Nivel de los inventarios, que se mantienen de un periodo a otro, de
materiales, componentes, tiles, semielaborados y productos terminados.
Objetivo global: maximizar el margen de explotacin o el rendimiento del
proceso o minimizar los costes de produccin en el nivel de satisfaccin de
la demanda, logrando maximizar la calidad de los productos planificados.
El proceso que encierra la planificacin de la produccin se expone en la figura
8, en la que se observan los elementos que se citan a continuacin:
Planificacin agregada de la produccin. Indica el nivel agregado de
decisin, en la que se configura una mezcla de factores bajo condiciones
generadas y deseables con el fin de obtener un output de productos
derivados de los procesos tcnicos. Busca optimizar la capacidad

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productiva teniendo en cuenta los inventarios existentes, los recursos

disponibles y la demanda prevista. As, se convierte en un planteamiento
global para una lnea de produccin.
Plan maestro de produccin. Partiendo de la planificacin agregada se
deben especificar los productos que sern fabricados, las cantidades y los
periodos. Todos estos datos se recogen en el plan maestro, determinando
las diferentes cargas de trabajo de los centros de coste, las horas de trabajo,
materiales necesarios, etc. Para este fin se usan modelos y tcnicas
operativas o cuantitativas que faciliten la articulacin de la programacin
de la produccin.
Planificacin de la capacidad. Dada la capacidad instalada total, es preciso
determinar el conjunto de necesidades de recursos, buscando el equilibrio
existente entre las lneas de fabricacin y la capacidad que ostenta cada
centro de trabajo o dispositivo, haciendo que el plan maestro cumpla su
propsito y tratando de evitar incidencias negativas. En este sentido,
destacan los sistemas denominados CRP (Capacity Requirement Planning)
y el MRP II.
Planificacin y control de los inventarios. Partiendo del plan maestro, se
requiere la planificacin y control de las necesidades sobre los diferentes
materiales, teniendo en cuenta la minimizacin de losstocks y, por ende, de
los costes de almacenamiento. En este caso, los sistemas ms utilizados
son el EOQ, el MRP I y el JIT.
Programacin de las operaciones. Se cie al conjunto de modelos y
tcnicas operativas, analticas y grficas que ponen en marcha el plan
maestro, tanto de forma parcial como agregada, combinando los
requerimientos de materiales y las limitaciones de capacidad de las partes
del sistema; as se asegura el siguiente paso a la formulacin del programa
de produccin.
Control de la produccin. Actividad estrechamente vinculada a la tarea de
planificacin, acaparando la labor de vigilancia del cumplimiento del plan
maestro y del control de costes adems de los rendimientos del proceso
productivo, complementado as el control de calidad.
Control de calidad. Representa el seguimiento de las especificaciones de la
funcionalidad y atributos de los productos, siguiendo ciertos estndares de

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certificacin, persiguiendo el cero defectos y tratando de evitar los

costes y daos de la no calidad.
Figura 8. Planificacin y control de la produccin

3.1. PROGRAMACIN DE LA PRODUCCIN

Siguiendo el planteamiento del plan maestro, este culmina en un requerimiento
de programacin, o resolucin de un problema de produccin, que busca la
definicin de la fabricacin ms ptima, cantidades, momentos, etc., teniendo en
cuenta una serie de limitaciones sobre la capacidad, adems de un conjunto de
necesidades de material y recursos. Ante este argumento se pueden encontrar
diferentes escenarios segn las caractersticas del sistema productivo.

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De esta forma, el problema de produccin ms bsico se cie alrededor de aquel

que pretende el aprovechamiento ms ptimo y la mejor asignacin de los
recursos disponibles, sacando el mximo partido a la capacidad existente, bien
sea con el propsito de lograr el mximo retorno o beneficio (margen de
explotacin) o la productividad mayor, o incluso para conseguir los costes totales
mnimos dado un nivel de produccin, una vez satisfecha la demanda prevista
para un periodo concreto.
Para este cometido se va a recurrir al modelo de programacin lineal, partiendo
de funciones explicativas del problema de produccin de tipo lineal y homogneo
(grado uno), y, por ende, contando con rendimientos a escala constantes de igual
manera que los precios, los costes y los mrgenes de cada factor y producto. As,
este modelo se puede exponer de la siguiente forma, en virtud de un esquema de
mximo rendimiento:
Funcin objetivo:
Max M = m1Q1 + m2Q2 + + mnQn
Condiciones o restricciones:
a11Q1

a12Q2

a1nQn

R1

a21Q1

a22Q2

a2nQn

R2

am1Q1

am2Q2

amnQn

Rm

Qj

(j = 1, 2, , n)

en donde:
m
i

= Margen unitario del producto i.

aij =

Coeficiente tcnico o cantidad necesaria del recurso i para fabricar el

producto j.

Qj = Cantidad del producto j a fabricar.

Ri = Cantidad disponible a lmite de capacidad del recurso i.

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El problema puede, adems, plantearse en trminos de mnimos, tratando de

conseguir el mnimo coste de produccin, satisfechos, eso s, las demandas y los
condicionantes del proceso productivo.
Funcin objetivo:
Min C = c1R1 + c2R2 + + cmRm
Condiciones o restricciones:
a11R1

a12R2

a1mRm

Q1

a21R1

a22R2

a2mRm

Q2

an1R1

an2R2

anmRm

Qn

Ri

(i = 1, 2, , m)

En uno y otro caso, existe la opcin de aplicar algoritmos de solucin especfica,

siendo el ms conocido el mtodo del simplex (Dantzing), base de un buen
nmero de aplicaciones software.

3.2. GESTIN DE INVENTARIOS

CAPACIDAD PRODUCTIVA

DE

LA

Resulta fundamental en los procesos de produccin el desarrollo de una actividad

adecuada de planificacin adems del control de inventarios y de la capacidad
productiva. En escenarios de stocksnormales o extraordinarios, estas
actividades permiten que cada materia prima, material, equipamiento, producto
en curso o terminado, llegue a su destino en condiciones de optimizacin de los
procesos.
En este caso, el propsito de la gestin de inventarios se cie al mantenimiento
de los stocks en niveles ptimos que faciliten un equilibrio entre necesidades y
costes de los procesos, estos ltimos asociados a labores de inversin y
mantenimiento, tratando de no almacenar ms de lo demandado de forma regular
por la estructura de fabricacin, dejando un lugar al denominado stock de

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seguridad, configurado para salvar incidencias extraordinarias. As, las tcnicas

ms utilizadas seran:
Cantidad econmica de pedido o modelo de Wilson (EOQ = Economic
Order Quantity).
Planificacin de necesidades de
Requirement Planning o MRP I).

materiales

(MRP

= Materials

Planificacin de recursos de fabricacin (MRP II = Manufacturing

Resources Planning).
Sistema de inventarios casi a tiempo (JIT = Just in Time).
La cantidad econmica de pedido o volumen ptimo se debe solicitar a los
proveedores teniendo en cuenta la minimizacin del coste de los inventarios. El
planteamiento es vlido en condiciones deterministas y si los stocks resultan ser
independientes entre s. Las cantidades o lotes econmicos se obtienen en virtud
de la minimizacin de la funcin de costes totales integrada por costes de
adquisicin, de pedido, de mantenimiento, etc. Este modelo representa un
contexto de demanda de periodo regular o constante (vase figura 9). La tag o
pendiente expresa la demanda (D) prevista; si esta fuera mayor habra que utilizar
el stock de seguridad y evitar la ruptura de necesidades de materiales.
Figura 9

El valor del pedido en cada punto de reposicin se calcula de la forma siguiente:

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Cantidad econmica de pedido: Q

Coste de adquisicin:
DP = Demanda (D) del periodo T x Precio del material o artculo (P)
Coste de cada pedido: E
Coste de reaprovisionamiento o de reposicin:

Coste de almacenamiento de cada unidad en el periodo T: A (incluye tanto

los gastos de mantenimiento, G, como el coste de oportunidad para la
empresa al mantener cierta cantidad de dinero inmovilizado en forma de
inventario, calculado al tipo de inters i, P i, de donde A = G + Pi).
Coste medio de almacenamiento:

Coste total del inventario en el periodo T:

Derivando esta funcin respecto a Q e igualando a cero, se puede obtener el valor

de dicha cantidad, que hace mnima dicha funcin:

de donde:

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Grficamente el volumen ptimo de pedido se puede representar tal y como

aparece en la figura 10.

Figura 10

Por su parte, el sistema MRP I gira alrededor de los procesos productivos

intermitentes o cuya demanda es dependiente, discontinua e irregular, siendo
desarrollado a finales de los aos cincuenta. Esta estructura busca la coordinacin
de los diferentes materiales, pedidos y entregas previstas en el plan maestro.
Integra todas las partes de este y las listas de materiales, en virtud del nivel de
inventario, para establecer claramente las necesidades de material de todos los

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elementos que intervienen en el sistema de produccin, determinando una

secuencia concreta de rdenes de suministro a la vez que de prioridades internas
y externas. En la figura 11 se exponen estas ideas que giran alrededor de las
entradas o inputs del sistema, adems de las salidas a partir de los datos e
informacin recopilada a travs de sistemas informticos, cuya aplicacin sobre
el sistema gestiona flujos e incidencias.
El Sistema MRP II resulta una versin avanzada del MRP I, incorporando un
mdulo analtico sobre las limitaciones de la capacidad productiva. Desde sus
orgenes en la compaa Honeywell, estos sistemas presentan un alto grado de
informatizacin y proveen un esquema de apoyo a la planificacin y al control de
la produccin, a partir de una base de datos que integre los diferentes flujos de
informacin requeridos. La gestin se dispone en tres niveles, a saber, plan
maestro, programacin de las necesidades y control de la planta de fabricacin,
siempre contando con un esquema equilibrado de las capacidades en las
secuencias del proceso productivo.
Figura 11. Estructura modular del sistema MRP (Materials Requirement Planning)