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REALIZADO POR:
Sergio Lora Marn - 2014118627
Mary Cruz Mercado Guevara - 2014084569
Jos Ignacio Rodrguez Monterrey - 2014093485
Erika Vargas Monestel - 2014079535
Carlos Parra Venegas - 201017261
PROFESOR ASESOR:
Ing. Vctor Julio Hernndez
2016
TABLA DE CONTENIDO
1
Introduccin..................................................................................................................4
Justificacin...............................................................................................................5
Objetivos...................................................................................................................6
Alcances y limitaciones.............................................................................................7
Metodologa del proyecto.............................................................................................8
MARCO TERICO.......................................................................................................9
Gestion de Maquinas y Equipos en la Industria.......................................................9
Modelo a prueba de fallas (FMEA).........................................................................10
Historia.................................................................................................................10
Cundo se utiliza un FMEA?.............................................................................11
Principales enfoques del modelo FMEA............................................................11
Beneficios de utilizar un FMEA............................................................................11
Limitaciones de la utilizacin de FMEA...............................................................13
Tipos de FMEA....................................................................................................13
Pasos para realizar un FMEA:............................................................................15
Mantenimiento.........................................................................................................25
Mantenimiento Correctivo:..................................................................................26
Mantenimiento Preventivo:..................................................................................27
Mantenimiento Predictivo....................................................................................29
Ensayos No destructivos.....................................................................................31
Mantenimiento Total Productivo (TPM)...............................................................47
Estudio de campo.......................................................................................................55
Identificacin de la empresa:..................................................................................55
Generalidades de la empresa:................................................................................55
Visin y misin.....................................................................................................55
Antecedentes Histricos.........................................................................................56
Ubicacin Geogrica...............................................................................................57
2
Principales productos..............................................................................................57
Mercados de exportacin........................................................................................58
Solucin estructurada de problemas - mtodo de los siete pasos.........................58
Definir el problema: Retiro de lote de sets de los Hospitales.............................58
Documentar la situacin actual...........................................................................59
Identificar causas.................................................................................................62
Establecer soluciones...........................................................................................1
Implementar las soluciones...................................................................................3
Estandarizar soluciones........................................................................................4
Determinar pasos a seguir....................................................................................5
Conclusiones y Recomendaciones..............................................................................5
Conclusiones.............................................................................................................6
Recomendaciones a la empresa..............................................................................6
Recomendaciones al curso.......................................................................................6
Bibliografa....................................................................................................................8
NDICE DE TABLAS
NDICE DE FIGURAS
INTRODUCCIN
JUSTIFICACIN
OBJETIVOS
6
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECFICOS
Obtener una experiencia directa con una empresa (Hospira Pfizer Company),
para la aplicacin de los conceptos tericos.
ALCANCES Y LIMITACIONES
MARCO TERICO
10
El modelo a prueba de fallas (FMEA, por sus siglas en ingls) es una tcnica
utilizada para examinar, eliminar riesgos y mejorar un proceso productivo. Este es
un mtodo que busca asegurar la calidad de un proceso o un producto. Se basa en
cuestionar que puede salir mal o generar una variabilidad, como una manera de
prevencin, antes de que ocurra la falla. Es importante conocer las posibles
consecuencias de estos errores para clasificarlos segn su gravedad de afectacin
en el proceso.
HISTORIA
Las primeras tcnicas para el anlisis de riesgos, fueron desarrolladas por los
ingenieros del Departamento de Defensa de los Estados Unidos de Amrica en
1949. Debido a la necesidad de estudiar los posibles fallos en el funcionamiento de
sistemas militares para poder estandarizarlos. Tambin tuvo un papel importante el
lanzamiento del Apolo I, el cual se incendi y cobr la vida de tres astronautas.
Nuevamente en la dcada de 1960 tras varios incidentes ocurridos con el
modelo de auto Ford Pinto (el cual tena fallas en el diseo, por la ubicacin del
depsito de gasolina, ya que este tena una alta probabilidad de explosin al
colisionar) se introdujo a la industria automotriz esta tcnica y Ford agrega esta
herramienta como QS-9000 en la norma SAE (actualmente es la ISO 16949:2009).
Tambin fue aplicado en la industria aeroespacial y recibi una especificacin en la
norma militar americana MIL-STD16291 con el ttulo de Procedimientos para la
realizacin de modo de fallo, efectos y criticidad.
Hoy, estas tcnicas, son utilizadas en una amplia gama de industrias y
servicios, como lo son la alimenticia, mdica, automotriz, metalrgica y dems
procesos industriales.
11
13
tipo
15
EL FMEA DE SOFTWARE
16
En este paso se definirn los pasos del proceso, el interpretador del modelo
se le facilitara obtener detalles acerca de la estructura del proceso y asignaciones
de este.
Segn una lectura de lean six sigma, el proceso inicia con la obtencin de la
materia prima. Como en las empresas de servicio no hay materia prima, la medicin
del proceso puede empezar desde las entradas del proceso.
17
El efecto de falla son las consecuencias directas del modo de falla, a la hora de
establecer modos de falla, cada modo de falla vendr con sus particulares efectos
de fallas.
Cuando no se le ha dado el mantenimiento correcto, se debe preguntar por
qu no se ha acudido al modo de falla, efecto de falla es el la consecuencia que se
da por no haber respondido al modo de falla.
Pueden ocurrir en:
En el proceso mismo
En una operacin posterior
Sobre el cliente final.
del
gobierno.
A continuacion, se incluye una tabla resumen de la calsificacion de los niveles
de severidad segun sus diferentes criterios.
18
Clasificacion de Severidad
Nivel de
severidad
Clasificacin
None
Criterio de severidad
Sin effecto
La linea de produccion se ve interrumpida.
Parte de la produccion talvez tenga que ser reparada pero
dentro de la linea de produccion.
Leve
2
Alguna arruga, fisura menor o sonido proveniente del
vehiculo y/o maquina.
El fallo es notado por clientes discrtiminatorios.
La linea de produccion se ve interrumpida.
Parte de la produccion puecde que tenga que ser
reparada pero fuera de la linea de produccion.
Minimo
3
Alguna arruga, fisura menor o sonido proveniente del
vehiculo y/o maquina.
defect noticed by average customers.
La linea de produccion se ve interrumpida.
Parte del producto tendra que ser sometido a un proceso
para recuperarse.
Muy Bajo
4
Alguna arruga, fisura menor o sonido proveniente del
vehiculo y/o maquina.
Todos clientes notan este fallo pero no es significativo.
La linea de produccion se ve interrumpida.
La produccion talvez tenga que ser sometida a otro
proceso para recuperarse.
Bajo
5
El vehiculo y/o maquina es operable, sin embargo, este se
esta desgastando gradualmente.
Cliente talvez puede presentar alguna insatisfaccion.
La linea de produccion se ve interrumpida.
la produccion se ve reducida y una porcion desechada.
Moderado
6
El vehiculo y/o maquina es operable, menos eficiente sin
embargo no significativo.
Clientes se muestran instisfechos.
La linea de produccion se ve interrumpida.
la produccion se ve reducida y una porcion desechada.
Alto
7
El vehiculo y/o maquina es operable, sin embargo de
manera significativamente menos eficiente.
Cliente insatisfecho.
La linea de produccion se ve interrumpida de manera
grave.
vehiculo y/o maquina o producto inoperable no presenta
Muy Alto
8
riesgo para el usuario.
Cliente muy insatisfecho.
El operador de ve comproometido a un accidente.
Peligroso: Con
9
Desobedece regulaciones impuestas por el gobierno.
previo aviso
El fallo estaba previsto.
El operador se ve comprometido a un accidente.
Peligroso: sin
10
Desobedece regulaciones impuestas por el gobierno.
previo aviso
El fallo no estaba previsto.
Fuente: (Yang, K) Dising for six sigma.
Traducido por grupo de trabajo.
19
20
Nivel de Ocurrencia
Clasificacin de Ocurrencia
Clasifica
Criterio de Ocurrencia
cin
Extremadamente
Improbable
Remota Probabilidad
Muy Baja
Probablidad
Baja Probabilidad
Probabilidad
Moderada Baja
Probabilidad Media
Probabilidad
Moderada Alta
Alta Probabilidad
Muy Alta
Probabilidad
Extremadamente
Probable
10
Hay distintas herramientas para determinar si los controles que se estn utilizando
en el proceso son los correctos o son suficientes, entre ellos se encuentran:
PLAN DE CONTROL FMEA
Es una herramienta muy utilizada en la industria y es caracterizada por hacer
inspecciones de manera lineal alrededor de todo el proceso.
Obliga a revisar todo el proceso, la cantidad de muestras a tomar y la frecuencia con
la que se deben tomar, especificar los encargados, que partes del registro deben ser
llenados y cmo reaccionar ante ellos.
SPC (CONTROL ESTADSTICO DE PROCESOS )
Es un sistema de control estadstico que funciona mediante tomar muestras al azar
y despus de definir sus caractersticas especiales se lleva el SPC , Donde se podr
obtener un control del proceso total y las variaciones de este.
APQP
Es un sistema de pasos en el cual un producto ya diseado y autorizado puede ser
elaborado en un tiempo esperado y asegurar la satisfaccin al cliente del producto
prximo a ofrecer.
8. DETERMINAR EL GRADO DE DETECCIN
Nivel de Deteccin
Grado de Deteccin
Clasifica
cin
Critero de Deteccin
Extremadamente
Probable
Muy Alta
Probabilidad
Alta Probabilidad
Probabilidad
Moderada Alta
Probabilidad Media
Probabilidad
Moderada Baja
Baja Probabilidad
Muy Baja
Probablidad
Remota
Probabilidad
Extremadamente
Improbable
10
10.
ACCIONES RECOMENDADAS
Es parte del trabajo del modelador aportar acciones recomendadas dadas las
conclusiones obtenidas del FMEA, sin embargo estas acciones no son
determinadas por el mismo, sino que pueden ser consultadas a algn tcnico o
experto en el tema para poder llegar a tomar una solucin ptima, tambin pueden
relacionar
la
caractersticas
mquina/producto/servicio
similares
comparar
otro
las
previamente
distintas
conocido
decisiones
con
tomadas
histricamente.
24
Nomb
re del
proce
so
Mod
o de
falla
Efecto
de falla
Nomb
re del
proce
so a
analiz
ar
Mane
ras
que
podr
a
fallar
el
proce
so
Qu
Consec
Qu
tan
Qu
uencias
causas
segui
tan
que
pudieron
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ro es
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este modo estas
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de falla? fallas
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Rollo
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cerrados
de
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producc
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mquin
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procede
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r
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Fallo de
Coloc
la
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Rollo
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de
insatisf
Error
plsti
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en el
co en
del
mate
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cliente,
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ina
mala
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calidad
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del
a
product
o.
SEV
Causas
Potencial
es
10
No
conocer el
procedimi
ento
adecuada
mente,
trabajador
es
desconcen
trados.
Trabajador
es
perezosos
, falta de
capacitaci
n,
desconcen
tracin.
Falta de
control de
calidad en
el
material,
falta de
conocimie
nto del
adecuado
uso del
material.
Falta de
Fallo en
Coloc
mantenimi
la
ar
ento, falta
maquin de Trabajo.
FUENTE:
Grupo
Rollo
de
aria,
de
Error
conocimie
atraso
plsti en la
nto del
en la
co en maq
9
uso del
producc
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OCC
Control
Acciones
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falla?
DET
Supervis
in de
operario
s,
capacita
cin del
personal
.
Supervis
in de
operario
s,
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.
Manteni
miento,
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trabajad
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miento,
indicador
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mejora,
controles
especiali
zados en
la
maquina
ria,
capacita
cin de
los
trabajad
ores
300
Sistemas
de pocayoke.
Pedir
confirmac
in al
superviso
r
Operari
o
42
Asegurad
or
automtic
o,
capacitaci
n,
confirmac
in del
trabajado
r
Operari
o
36
Cambiar
de
proveedo
r
Calidad
225
Aumentar
mantenim
iento
Encarga
do en
manteni
miento
Accio
S O D R
nes
E C E P
toma
V C T N
das
Cual
es
accio
nes
fuero
n las
aplica
das?
25
MANTENIMIENTO
La
EFNMS
(Federacin
Europea
de
Asociaciones
Nacionales
de
Este tipo de mantenimiento es til para los casos en los cuales el paro del
equipo para su reparacin no implique un alto costo ni una baja considerable de la
produccin. Sin embargo, este siempre va a estar presente, pues no importa que
tanto mantenimiento se realice siempre existirn fallas imprevistas.
PRINCIPALES DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
1. El principal inconveniente de este mtodo es el factor sorpresa de las fallas pues,
estas son detectadas por el usuario en el momento que se necesita hacer uso del
equipo.
2. Al hacer uso de los equipos hasta que estos se daen, el costo y tiempo de las
reparaciones aumenta.
27
3. Debido a las limitaciones de tiempo, este se enfoca en reparar los daos causados y
no en buscar la causa raz del problema, lo que imposibilita buscar soluciones que
eviten que este vuelva a ocurrir en el futuro.
4. Obliga a la empresa a tener una gran cantidad de especialistas para lograr
encontrar cualquier tipo de falla sin ningn historial o seguimiento del
funcionamiento de la mquina.
5. Se debe tener todo tipo de repuestos para lograr solucionar cualquier falla
imprevista.
Actualmente, en las grandes industrias este mtodo no es muy utilizado, sin
embargo se conocen y utilizan ciertas variantes a este como lo es el mantenimiento
programado, el cual consiste en detectar una posible falla en la mquina al ver que
algo no anda bien y programar su mantenimiento para algn tiempo muerto o en el
que no se afecte la produccin.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
PLANES DE SEGUIMIENTO:
Para el correcto funcionamiento del mantenimiento preventivo, es necesario
que cada equipo cuente con su debido plan de seguimiento. Estas son comnmente
elaboradas por quien manufactura el producto. Se deben indicar los pasos y
tcnicas a seguir para la correcta deteccin de fallos as como su frecuencia de
ocurrencia.
Se deben definir adems, los periodos de inspeccin. Estos deben estar
correctamente delimitados pues, si este es muy amplio aumentan las posibilidades
de fallos y, en caso contrario, se tendrn gastos de mantenimiento innecesarios.
Estos periodos se pueden establecer ya sea por tiempos predeterminados
(revisiones semanales, mensuales, etc) o por horas de funcionamiento del equipo.
TIPOS DE INSPECCIONES:
29
La principal desventaja del mantenimiento preventivo son los altos costos que
implican las inspecciones adems, de que los fallos nunca se podrn evitar por
completo por lo que siempre ser necesario el uso de otros tipos de mantenimiento
como lo es el correctivo.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
falla.
Se minimizan los tiempos de reparacin.
Reduce el costo de mantenimiento.
Aumenta la seguridad de la planta, y la calidad del producto fabricado.
Aumenta la vida til de las mquinas.
Contribuye a la mejora continua.
31
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los ensayos no destructivos, se utilizan para examinar las propiedades de un
material sin daar su estructura. Estas tienen una gran importancia en las rutinas de
mantenimiento preventivo y predictivo, ya que ayudan a determinar el estado de los
equipos.
Las tcnicas ms antiguas han sido utilizadas por los operarios a cargo de las
mquinas, los cuales a travs de los aos adquieren experiencia que por medio de
sus propios sentidos logran reconocer fallos en la mquina, estos mtodos naturales
de monitoreo han sido:
La vista, cuando el operario detecta humo, fugas de fluidos, cambios de color por
32
TERMOGRAFA
33
infrarrojas las cuales se utilizan para monitorear los diferentes tipos de maquinaria,
donde una mala condicin de la mquina pueda provocar temperaturas anormales.
Las cmaras capturan y miden la energa calrica por medio de sensores
infrarrojos. La cmara representa por medio de la pantalla la radiacin y genera un
espectro de colores. Cada color representa una temperatura con base en una
escala, donde el blanco representa la temperatura ms alta. Este tipo de prueba no
destructiva se implementa en reas industriales, de construccin, de seguridad,
entre otros. Permiten detectar fallas que no son visibles para el ser humano.
Algunas de las ventajas de esta tcnica son:
Facilidad del uso de las cmaras, por lo que no se necesita un tcnico especializado
para realizar la prueba en las mquinas.
Baja peligrosidad para el trabajador, al no ser necesario el contacto de la cmara
con la mquina.
Determina con exactitud los puntos ms calientes en la mquina.
Reduce el tiempo de reparacin de la mquina, por la facilidad de localizar la falla
en el equipo.
Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
INSPECCIONES BOROSCPICAS
34
Corrosin
Erosin
Piezas sueltas o mal fijadas
Fracturas y agrietamientos
Marcas de sobretemperatura
Obstruccin de orificios de refrigeracin
ANLISIS DE
ACEITES
El anlisis de
de pruebas de
ANLISIS DE ULTRASONIDOS
tiene su
frecuencia por encima del espectro audible humano, razn por la cual es necesario
la utilizacin de un equipo que registra y mide su vibracin mecnica en Hertz (HZ).
10 a 20.000 Hz (Espectro Audible)
Ms de 20.000 Hz (Ultrasonidos)
COMPORTAMIENTO DE ONDAS
36
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Longitud de onda (): Distancia que recorre una onda en un determinado tiempo.
Ciclo: Es la repeticin de un fenmeno peridico en un determinado tiempo.
Frecuencia (f): Se define como el nmero de repeticiones por unidad de tiempo.
Periodo (T) = 1/T: Es el tiempo transcurrido entre dos puntos de una onda.
Velocidad de propagacin c = () * f:
Amplitud: Es la medida de la variacin mxima de una onda.
Efecto
Piezoelctrico:
Al
aplicar
presiones
ciertos
materiales
piezoelctricos, se genera una diferencia de potencial elctrico entre sus caras, por
lo que estos se contraen o dilatan segn la polaridad de la tensin. Estos materiales
son los utilizados en los conocidos transductores piezoelctricos.
Estos transductores se encargan de convertir la energa de entrada en otra
diferente de salida.
37
FIGURA 5. FUNCIONAMIENTO DE UN
TRANSDUCTOR
Reflexin y refraccin de la onda: Cuando una onda pasa por el lmite de dos
materiales, una parte de este sonido una parte de este es transmitido al otro
material, sin embargo otra parte es reflejado.
Ahora bien, cada material tiene su propia impedancia, por lo tanto si dentro
de un material existen impurezas de otro el haz ser reflejado.
38
39
40
de
se
en
la
mezcla,
fallos
en
los
41
42
43
la
superficie
de
un
lquido
por
unidad
de
rea
(http://definicion.de/tension-superficial/)
Cohesin: esta se define como la Fuerza de atraccin que mantiene unidas las
molculas de un cuerpo (RAE)
Adhesin: definido por la Real Academia Espaola (RAE), como la Fuerza de
atraccin que mantiene unidas molculas de distinta especie qumica.
Viscosidad: Propiedad de los fluidos que caracteriza su resistencia a fluir, debida al
rozamiento entre sus molculas. (RAE)
Este consiste en la aplicacin de un lquido fuertemente coloreado o
fluorescente en la superficie a analizar (esta debe encontrarse limpia y seca). Estos,
gracias a propiedades como la tensin superficial, la cohesin, adhesin y
viscosidad ingresan por capilaridad en las aberturas, fisuras o porosidades. Pasados
unos minutos, se debe limpiar el exceso de lquido, con ayuda de un material
absorbente, de manera que solo quede el que entr en la falla.
Posteriormente, la superficie a analizar
se debe cubrir con un revelador, el cual debe
ser de color diferente al del lquido penetrante
44
Existen dos tipos de tintas penetrantes aplicables a este ensayo, las visibles y
las fluorescentes.
Tintas penetrantes comunes: estas son tintas que pueden ser vistas con luz comn.
Se utilizan para detectar grietas o discontinuidades relativamente grandes o cuando
se necesita un sensibilidad baja.
Tintas fluorescentes: a diferencia de las anteriores, estas tintas no pueden ser vistas
con luz comn, sino que son vistas con luz negra. Se recomienda para detectar
grietas o discontinuidades muy finas o cuando se necesita una sensibilidad alta.
45
Ambas tcnicas, pueden ser lavables tanto con agua como con solventes o
lquidos post-emulsificables.
1. Lavables en Agua: Se recomienda su uso para los casos en los que la superficie a
analizar es rugosa, como lo son las uniones por soldadura.
2. Lavables con solventes: Se recomienda su uso para los casos en los que la
superficie a analizar es lisa o pulida.
3. Lavables por lquidos post-emulsificable: Se recomienda para los casos en los que
se necesita de una alta precisin.
MEDICIN DE PRESIN
46
47
48
49
SEIRI (ORGANIZAR):
autnomo es necesario.
EL RECURSO HUMANO
Las ventajas o beneficios del TPM se pueden dividir segn el rea de impacto
ya sea ventajas organizativas, tcnicas y productivas y de seguridad.
ORGANIZATIVAS:
TCNICAS Y PRODUCTIVAS
SEGURIDAD
Con la aplicacin del TPM se logra mejorar las condiciones ambientales del lugar de
trabajo, as como la prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes.
Se logran eliminar fuentes de contaminacin y polucin.
55
ESTUDIO DE CAMPO
En esta seccin del informe, se busca la aplicacin de la herramienta
gerencial para la resolucin de problemas (mtodo de los 7 pasos), para resolver un
problema planteado por una empresa, de manera que se logre tener una
experiencia directa con la industria.
Para la realizacin de este, se hizo uso de un problema planteado por la
empresa, Hospira Pfizer Company.
IDENTIFICACIN DE LA EMPRESA:
VISIN Y MISIN
56
Integridad
Propiedad/Responsabilidad,
Velocidad
Espritu emprendedor
ANTECEDENTES HISTRICOS
57
confiable.
Biosimilares: Se trata de productos biolgicos que buscan el tratamiento de
diferentes enfermedades.
Equipos I.V: Basados en la seguridad, trabajan por va i.v, eliminando el uso
de agujas, lo que ayuda a evitar pinchazos y contaminaciones en los
pacientes.
Bombas de Infusin: El principal objetivo de estas es suministrar los
MERCADOS DE EXPORTACIN
Los productos de Hospira, son utilizados cientos de hospitales alrededor del
mundo. En Costa Rica, tienen el tercer lugar en exportacin industrial, superado
58
nicamente por Intel y la Coca Cola. Siendo la empresa nmero uno en exportacin
de dispositivos cientficos.
SOLUCIN ESTRUCTURADA DE PROBLEMAS - MTODO DE LOS
SIETE PASOS
El mtodo de los siete pasos para la resolucin estructurada de problema
consiste en:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Definir el problema.
Documentar la situacin actual.
Identificar las causas.
Establecer soluciones.
Implementar las soluciones.
Estandarizar las soluciones.
Determinar los pasos a seguir.
Para la realizacin de este paso, se hace uso de las 5Ws y las 2hs, aplicadas
a la bsqueda de la solucin del problema .
LAS 5 WS Y LAS 2HS
WHO
Quin tiene participacin en la solucin del problema?
En las empresas modernas como Hospira, se intentan unir los departamentos
lo ms posible para poder crear un trabajo ms eficiente y eficaz, por lo que el
departamento de produccin est relacionado ms que nunca con el departamento
de mantenimiento a la hora de implementar soluciones, esto posibilita mantener el
riesgo de afectar la productividad al mnimo y mantener la maquinaria sana al
mismo tiempo.
Tambin se ven relacionados los departamentos de control de calidad ya que
estos son los que evaluarn si la solucin planteada es la correcta respecto al
producto y los accionistas ya que estos no solo son los que aprobaran la solucin
sino que tambin delimitaran el presupuesto que hay para realizar las soluciones
implementadas.
WHICH
Cul es el impacto para los accionistas?
Este impacto ser de tipo reputacin debido a que al realizar esta solucin
se evitar que vuelva a suceder dicho error que compromete el nombre de
una de las empresas lderes de venta de productos mdicos.
Este impacto ser de tipo poltico debido a que este problema trajo errores
de esterilizacin en el producto, lo cual pudo haber trado un gran riesgo para
un paciente, produciendo una demanda de alto valor.
WHEN
HOW
Cundo lleg a ser un problema?
Este problema siempre estuvo expuesto a ocurrir, sin embargo nunca se detect
debido a que nunca se esper que pudiera ocurrir por parte del departamento de
calidad, al ocurrir un da singular, se not que es un problema que ocurre de manera
muy comn.
HOW MUCH
Cunto les cuesta a los accionistas?
Segn la informacin brindada por los encargados de mantenimiento de la empresa
Hospira, el cual nos informaron que el costo de un set mdico elaborado por ellos
es de 6$ la unidad, y el lote que sali defectuoso y se tuvo que hacer un recall
contena alrededor de 22 mil unidades.
Solo el costo de reponer estas unidades ronda los 72,6 millones de colones, ms lo
que incluye de transporte y costos indirectos se aproxima que esta problemtica le
cost a la empresa alrededor de unos 100 millones de colones.
62
63
IDENTIFICAR CAUSAS
Mediante la informacin brindada por el encargado de Mantenimiento en las visitas realizadas, se logr realizar una lluvia de ideas
para identificar las posibles causas del problema presentado; organizndolas para su mejor entendimiento en un diagrama de
Ishikawa, el cual se presentan a continuacin.
64
65
Una vez realizado el diagrama anterior, con ayuda tanto del encargado de
mantenimiento como del encargado de calidad, se logr establecer, de entre las
anteriores, dos causas raz. Las causas raz se dividen segn su departamento,
siendo estos el de produccin y el de calidad. Segn el departamento de produccin
se tiene la inadecuada colocacin del rollo de plstico debido a la falta de
capacitacin y concentracin por parte de los operarios.
Con respecto al departamento de calidad se tiene el inadecuado control de
calidad del producto ya que no hay nadie supervisando dicha accin y se le permite
la salida de la planta, siendo esta mercadera vendida a los hospitales de Estados
Unidos. Ambos departamentos fallaron uno por producir mal el producto y el otro por
dejarlo salir de la planta por el escaso control existente.
ESTABLECER SOLUCIONES
Basndonos en las causas raz previamente seleccionadas de que se dio una
mala colocacin de los rollos de plstico que necesita la mquina debido a la falta
de capacitacin y concentracin por parte del operario, y la falta de control de
calidad. Se realiz el anlisis de las posibles soluciones en conjunto con los
encargados de mantenimiento de la empresa.
La solucin establecida por la empresa cuando ocurri dicho problema, fue
determinar que cada vez que se colocara un rollo nuevo en la mquina, el operador
deber llamar al encargado de mantenimiento, el cual se va a asegurar de revisar
que este se encuentre correctamente colocado, ya que para ellos el problema se
centro solamente en la mala colocacin del rollo plstico.
Como grupo de trabajo, se concluy que se pueden realizar soluciones que, a
pesar de ser ms costosas inicialmente, puede llegar a ser mucho ms productivas.
A continuacin, se presentan algunas de estas posibles soluciones:
1. Implementar un Sistema de Poka-Yoke: El sistema Poka-Yoke, es una herramienta
del control de calidad, esta se utiliza para evitar o minimizar la ocurrencia de ciertas
fallas. En este caso, por ejemplo, se podra implementar un sistema de colores, de
manera que se coloque en cada rollo un lado rojo y otro verde y estos mismo en su
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Se reducen los costos ya que a gran medida se reducen los productos malos
o defectuosos.
como ocurri para que este no vuelva a suceder en la fbrica. De esta forma
se evita que se repitan los errores y se disminuyen los desperdicios.
ESTANDARIZAR SOLUCIONES
Una vez instalado el equipo de sensores, es necesario capacitar a los
operarios que van a utilizar este tipo de tecnologa, crear algn tipo de manual para
especificar la posicin correcta del rollo y que cuando no cumpla con la aceptacin
del sensor esta no empezar a trabajar.
Tambin es importante darle seguimiento al FMEA, documentando las
soluciones y todo el proceso realizado a partir de la falla en el equipo. Para tener
especificada la solucin en caso de futuros fallos.
Para la implementacin de la filosofa Jidoka todos los empleados de la
empresa deben trabajar en conjunto y apegarse a dicha herramienta. Para que se
vea un cambio notable debe transcurrir tiempo, por lo que es importante documentar
todo lo que ocurre con respecto a los paros y defectos en la produccin
Como parte de estas soluciones y para saber si son ptimas, se tomar en
cuenta diferentes tipos de indicadores, entre estos:
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Los pasos a seguir para la resolucin del problema son: Aplicar un sistema de
sensores.
1. Conseguir los sensores a utilizar.
2. Instalar los sensores.
3. Capacitacin de los operarios para que sepan cmo cambiar el rollo de plstico y
cmo utilizar el nuevo sensor.
4. Llevar un registro documentando los factores que afectan los indicadores ya
planteados.
5. Crear una gua de mantenimiento para los sensores instalados.
Los pasos a seguir para la resolucin del problema de Calidad son: Implementar la
Filosofa Jidoka
1. Detectar el problema
2. Detener la produccin
3. Corregir el problema
4. Investigar las causas
5. Realizar mejoras
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
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CONCLUSIONES
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BIBLIOGRAFA
Campus virtual SENATI. (2007, Junio). Mdulo 2 Mantenimiento Correctivo,
Preventivo y Predictivo 2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO, PREVENTIVO Y
PREDICTIVO. Obtenido de
http://virtual.senati.edu.pe/pub/MCPP/Unidad03/CONTENIDO_TEMATICO_U3_PLA
TAFORMA_M2.pdf
scheduling-handbook-third-edition/c9780071784115ch10?
q=predictive+manteinance+plans#ch10lev1sec02
Dominguez, S. (2015, Febrero 2). ISO 9001: 2015 Gestin de riesgos: AMFE.
Obtenido el Mayo 9, 2016, de blog9001, http://www.nueva-iso-90012015.com/2015/02/iso-9001-2015-gestion-riesgos-amfe/#
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AMEF APQP. Recuperado de http://www.gestiopolis.com/manual-plan-control-amefapqp/
Dyadem Press. (2002). Guidelines for Failture mode and analysis. Ontario,
Canada: CRC Press.
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ANEXOS
PRCTICA
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SOLUCIN PRCTICA
Cruzada
2. Severidad
4. Ocurrencia
6. Termografa
Abajo
1. Correctivo
3. Mantenimiento
5. FMEA
6. TPM
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TAREA
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