UNIVERSIDAD TECNOLGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERA

CARRERA DE INGENIERA AUTOMOTRIZ

DISEO, CONSTRUCCIN E IMPLEMENTACIN DE UN

SISTEMA CNC (CONTROL NUMRICO COMPUTARIZADO) DE
CORTE POR PLASMA PARA GUARDACHOQUES DE
VEHCULOS EN LA EMPRESA HIERROS Y METALES

TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO

DE INGENIERO AUTOMOTRIZ

TONATO SUNTAXI DIEGO MAURICIO

DIRECTOR: ING. MILTON REVELO PEREIRA

Quito, marzo 2016

 Universidad Tecnolgica Equinoccial, 2016

Reservados todos los derechos de reproduccin

DECLARACIN

Yo DIEGO MAURICIO TONATO SUNTAXI, declaro que el trabajo aqu

descrito es de mi autora; que no ha sido previamente presentado para
ningn grado o calificacin profesional; y, que he consultado las referencias
bibliogrficas que se incluyen en este documento.

La Universidad Tecnolgica Equinoccial puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, segn lo establecido por la Ley de
Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional
vigente.

_________________________
DIEGO MAURICIO TONATO SUNTAXI
C.I. 172453329-2

CERTIFICACIN

Certifico que el presente trabajo que lleva por ttulo Diseo, construccin
e

implementacin

de

un

sistema

CNC

(control

numrico

computarizado) de corte por plasma para guardachoques de vehculos

en la empresa Hierros y Metales, que, para aspirar al ttulo de Ingeniero
Automotriz fue desarrollado por Diego Mauricio Tonato Suntaxi, bajo mi
direccin y supervisin, en la Facultad de Ciencias de la Ingeniera; y cumple
con las condiciones requeridas por el reglamento de Trabajos de Titulacin
artculos 18 y 25.

___________________

Ing. Milton Armando Revelo Pereira Msc.

DIRECTOR DEL TRABAJO
C.I. 040072824-2

AUSPICIO

El siguiente Trabajo de Titulacin presentado en la Facultad de Ciencias de

la Ingeniera por el estudiante de la Carrera de Ingeniera Automotriz, Diego
Mauricio Tonato Suntaxi, gozar del completo auspicio por parte de la
empresa ecuatoriana de Diseo Automotriz HIERROS Y METALES.
HIERROS Y METALES, en su afn de implementar dicho proyecto en sus
instalaciones para mejorar su competitividad, gestionar los recursos totales
para el desarrollo de este trabajo, CERTIFICANDO de manera legtima

DEDICATORIA
Dios no es como nosotros!
No dice mentira alguna ni cambia de parecer.
Dios cumple lo que promete.
Nmeros 23:18 - Biblia TLA

Este trabajo de titulacin es el resultado final de haber entregado aos de

sacrificio por la gracia, amor y misericordia de Dios hacia m. El
cumplimiento de las promesas de Dios en mi vida, hace posible que mi
familia pueda sentirse orgullosa de que form un hombre de bien!
Dedico este trabajo primeramente a Dios, mi Padre de los cielos que
siempre ha estado caminando a mi lado, dndome las fuerzas necesarias
para cumplir mis mayores anhelos, a pesar de mis fallas y a veces no ser
digno delante de sus ojos.

Luego dedico este trabajo a mis amados padres ngel y Pilar, ya que si no
fuera por el esfuerzo que hicieron durante todos estos aos brindndome
todo su apoyo, en este momento no estuviera escribiendo estas palabras.
Tambin entrego esta ofrenda especial a mis queridos hermanos Paola y
Teo, para que puedan ver que todo sacrificio tiene su recompensa. Dedico
este logro tambin a Estefany Portilla, la mujer que con su amor me dio el
aliento, para no decaer.

Finalmente este proyecto va dedicado, a mi director de tesis el Ing. Milton

Revelo, tambin al Ing. Lenin Valencia, Ing. Csar Padilla, Ing. Alex Guzmn
y a la Ing. Paulina Ramos; que confiaron en mi capacidad y deseos de
superacin.

AGRADECIMIENTOS
La culminacin del presente proyecto de titulacin se debe a quienes me
apoyaron durante toda mi etapa de educacin superior, en los buenos y
malos momentos.
Agradezco infinitamente!

A mis padres y hermanos por su amor, paciencia y nimo que se necesita en

todas las adversidades que se presentan en el transcurso de la vida. A mis
abuelos Gabriel, Rosa, ngel y Margarita que con su amor inquebrantable y
consejos hicieron que mi vida estudiantil sea ms placentera.

A mi novia Estefany, que siempre estuvo con su apoyo incondicional, a

pesar de las tribulaciones que se me present.

A todos los miembros que conforman la empresa de diseo automotriz

HIERROS Y METALES, por su apoyo logstico, prctico, capacitacin
tcnica y por haber confiado en la capacidad que tengo para poder financiar
por completo este proyecto.
Al resto de mi familia Fernando, Fausto, Virginia, Rodrigo, Mery, Kathy,
Carlos, Cecilia, Dayanara y Fabricio, por su apoyo incondicional.
A mis amigos lvaro, Erick, Israel, Xavier, Ricardo, Luca y Mara Jos por
creer en el potencial y capacidad que tengo.

AGRADECIMIENTOS
Agradezco de manera especial tambin a mi director de tesis el Ing. Milton
Revelo que deposit toda su plena confianza en m, para el desarrollo de
este trabajo de titulacin.

Tambin un agradecimiento fraterno al Ing. Valencia por haberme brindado

el apoyo y asistencia el da en que este tema de titulacin fue aprobado por
la carrera. Al Ing. Cesar Padilla por sus correcciones hacia la excelencia
acadmica.

Finalmente agradezco al Ing. Alex Guzmn y a la Ing. Paulina Ramos, por

todos sus conocimientos impartidos durante mi ciclo estudiantil, y por
haberme hecho ver que la mediocridad no debe existir en ningn profesional;
as como ensearme a romper los paradigmas para poder realizar algo
diferente y con todo el profesionalismo competitivo que eso implica hoy en
da.

NDICE DE CONTENIDO
PGINA
RESUMEN....................................................................................................... xiv

ABSTRACT ..................................................................................................... xvi

1.

INTRODUCCIN ....................................................................................... 18

1.1.

PROBLEMA ........................................................................................... 18

1.2.

JUSTIFICACIN .................................................................................... 19

1.3.

OBJETIVOS DEL PROYECTO .............................................................. 21

1.3.1. OBJETIVO GENERAL ........................................................................ 21

1.3.2. OBJETIVOS ESPECFICOS............................................................... 21

2.

MARCO TERICO .................................................................................... 22

2.1.

PROCESOS DE MANUFACTURA AUTOMOTRIZ ................................ 22

2.2.

PROCESOS DE OBTENCIN DE VEHCULOS ................................... 26

2.2.1. PRENSADO ....................................................................................... 27

2.2.2. CHAPISTERA.................................................................................... 28
2.2.3. PINTURA............................................................................................ 29
2.2.4. ENSAMBLAJE .................................................................................... 31
2.3.

FABRICACIN DE PIEZAS Y PARTES AUTOMOTRICES ................... 31

2.3.1. IDENTIFICACIN DE PROCESOS Y TECNOLOGAS APLICADAS . 34

2.3.2. PRODUCCIN NACIONAL DE PARTES AUTOMOTRICES.............. 40
2.3.3. MERCADO DE PIEZAS EN EL ECUADOR ........................................ 41
2.3.4. PRODUCCIN NACIONAL DE AUTOPARTES PARA CAMIONES ... 43
2.4.

MQUINAS CNC - CONTROL NUMRICO COMPUTARIZADO ........ 45

2.4.1. CORTE AUTOMTICO ...................................................................... 47

2.4.2. MECANIZADO AUTOMTICO ........................................................... 52
2.5.

VENTAJAS DE UN PROCESO CNC ..................................................... 55

2.5.1. VENTAJAS DE DISEO .................................................................... 56

2.5.2. VENTAJAS DE MANUFACTURA ....................................................... 56

2.6.

SISTEMA AUTOMTICO DE CORTE POR PLASMA ........................... 57

2.6.1. MECANISMOS DE MOVIMIENTO DEL SISTEMA ............................. 58

2.6.2. ELECTRNICA DE CONTROL AUTOMTICO ................................. 67
2.6.3. SOFTWARE PARA CONTROL DE MQUINA TIPO CNC ............... 71
2.7.

CAD DISEO POR COMPUTADOR................................................... 74

2.7.1. BENEFICIOS DE CAD ....................................................................... 75

2.8.

CAM MANUFACTURA POR COMPUTADOR ..................................... 76

2.8.1. BENEFICIOS DE CAM ....................................................................... 76

2.9.

MANUFACTURA CAD/CAM DE PIEZAS AUTOMOTRICES ................. 77

2.10. CDIGO ISO DE PROGRAMACIN ..................................................... 78

2.10.1. GENERALIDADES.......................................................................... 78
2.10.2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO .............................................. 78
2.10.3. SISTEMA DE COORDENADAS RECTANGULARES ..................... 78
2.10.4. TRIEDROS DE REFERENCIA ........................................................ 79
2.10.5. PROGRAMACIN .......................................................................... 81
2.10.6. ESTRUCTURA DE UN CDIGO DE PROGRAMACIN ................ 81
2.11. FABRICACIN DE GUARDACHOQUES KENWORTH ......................... 86
2.11.1. MATERIALES METLICOS PARA GUARDACHOQUES ............... 87

3.

METODOLOGA ....................................................................................... 91

3.1.

ALCANCE .............................................................................................. 92

3.2.

ETAPA DE DECISIN ........................................................................... 92

3.3.

ANLISIS FINANCIERO ........................................................................ 92

3.4.

ORGANIZACIN DE ACTIVIDADES ..................................................... 93

3.5.

PLANTEAMIENTO Y SELECCIN DE ALTERNATIVAS ....................... 93

3.6.

LIMITACIONES ...................................................................................... 93

3.7.

ESPECIFICACIONES ............................................................................ 93

3.8.

ETAPAS METODOLGICAS DEL PROYECTO .................................... 94

3.8.1. DISEO MECNICO.......................................................................... 94

3.8.2. CONSTRUCCIN .............................................................................. 94

ii

3.8.3. AUTOMATIZACIN ........................................................................... 95

3.8.4. IMPLEMENTACIN ........................................................................... 95

4.

ANLISIS DE RESULTADOS .................................................................. 96

4.1.

ALCANCE .............................................................................................. 96

4.2.

ETAPA DE DECISIN ........................................................................... 96

4.3.

ANLISIS FINANCIERO ........................................................................ 97

4.3.1. PROYECCIN DE GANANCIAS ...................................................... 102

4.3.2. DISCUSIN SOBRE EL ANLISIS FINANCIERO ........................... 104
4.3.3. TOMA DE DECISIONES .................................................................. 105
4.4.

ORGANIZACIN DE ACTIVIDADES ................................................... 106

4.5.

PLANTEAMIENTO Y SELECCIN DE ALTERNATIVAS ..................... 107

4.5.1. PROBLEMA DE PRODUCCIN - HIERROS Y METALES .............. 107

4.6.

LIMITACIONES .................................................................................... 108

4.7.

ESPECIFICACIONES .......................................................................... 109

4.8.

ETAPAS METODOLGICAS DEL PROYECTO .................................. 110

4.8.1. DISEO MECNICO........................................................................ 111

4.8.2. CONSTRUCCIN ............................................................................ 149
4.8.3. AUTOMATIZACIN ......................................................................... 167
4.8.4. IMPLEMENTACIN ......................................................................... 177
4.9.

RESULTADOS Y DISCUSIN ............................................................. 179

4.10. FASE DE DISEO Y CONSTRUCCIN .............................................. 179

4.10.1. PRUEBA 1 METROLOGA DEL SISTEMA Y ELEMENTOS ...... 180
4.10.2. PRUEBA 2 - FALLAS EN EL MATERIAL BASE........................... 184
4.10.3. PRUEBA 3 - ENSAMBLE DE LOS ELEMENTOS ........................ 185
4.10.4. PRUEBA 4 MOTORES DE PASO FUERA DEL CONJUNTO .... 187
4.11. FASE DE FUNCIONAMIENTO SIN OPERACIN DE CORTE ............ 189
4.11.1. PRUEBA 5 MOVIMIENTO SIN ASISTENCIA ELCTRICA ........ 189
4.11.2. PRUEBA 6 MOVIMIENTO CON ASISTENCIA ELCTRICA ...... 191
4.11.3. PRUEBA 7 FUNCIONAMIENTO DEL PORTA- ANTORCHA ..... 192
4.11.4. PRUEBA 8 - FUNCIONES DEL TABLERO DE CONTROL ........... 196

iii

4.11.5. PRUEBA 9 PRUEBA DE SENSORES DE APROXIMACIN ..... 197

4.12. FASE DE CORTE POR PLASMA DE GUARDACHOQUES ................ 199
4.12.1. PRUEBA 10 CORTE MANUAL EN ACERO ASTM A-36 ........... 199
4.12.2. PRUEBA 11 CORTE AUTOMTICO EN ACERO INOXIDABLE 204
4.12.3. PRUEBA 12 ANALISIS DEL CDIGO DE PROGRAMACIN ... 210
4.13. RESULTADOS - CORTE MANUAL Y AUTOMTICO ......................... 214

5.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................... 217

5.1.

CONCLUSIONES ................................................................................ 217

5.2.

RECOMENDACIONES ........................................................................ 219

5.2.1. RECOMENDACIONES EMPRESA HIERROS Y METALES.......... 219

GLOSARIO .................................................................................................... 221

BIBLIOGRAFA .............................................................................................. 224

ANEXOS ........................................................................................................ 228

iv

NDICE DE TABLAS
PGINA
Tabla 1. Etapas de un proceso de manufactura completo ........................... 26
Tabla 2. Descripcin de productos por sub sectores ................................... 33
Tabla 3. Actividades de comercio automotriz .............................................. 43
Tabla 4. Mquinas - Procesos de manufactura automotriz .......................... 47
Tabla 5. Velocidad comparativa de avance de corte ................................... 52
Tabla 6. Costo de implementacin .............................................................. 97
Tabla 7. Datos para anlisis financiero ........................................................ 98
Tabla 8. Clculo de incrementos por ao .................................................... 99
Tabla 9. Egresos para el proceso anual ...................................................... 99
Tabla 10. Gastos para el proceso anual ...................................................... 99
Tabla 11. Clculo de flujos de caja para 5 periodos .................................. 100
Tabla 12. Clculo del VAN - Valor actual neto ........................................... 100
Tabla 13. Clculo de la TIR - Tasa interna de retorno ............................... 101
Tabla 14. Clculo de TMAR - Tasa mnima aceptable de rendimiento ...... 102
Tabla 15. Costos de operacin .................................................................. 103
Tabla 16. Ganancias del proyecto ............................................................. 103
Tabla 17. Asignaciones al proyecto ........................................................... 104
Tabla 18. Rentabilidad y ganancia final del proyecto ................................. 104
Tabla 19. Condiciones - Viabilidad del proyecto ........................................ 105
Tabla 20. Viabilidad de la implementacin ................................................ 106
Tabla 21. Gestin de tiempo para la metodologa ..................................... 106
Tabla 22. Problemtica de produccin - HYM ........................................... 108
Tabla 23. Materia prima usada en HIERROS Y METALES ....................... 109
Tabla 24. Evaluacin de los sistemas de transmisin de movimiento ........ 111
Tabla 25. Materia prima............................................................................. 112
Tabla 26. Insumos para la fabricacin ....................................................... 113
Tabla 27. Materiales elctricos - electrnicos ............................................ 113
Tabla 28. Seleccin de materiales para la mesa de corte.......................... 114
Tabla 29. Seleccin de elementos de transmisin de movimiento ............. 134
Tabla 30. Seleccin del sistema electrnico .............................................. 150

Tabla 31. Descripcin de equipo de medicin ........................................... 151

Tabla 32. Seleccin de materiales elctricos electrnicos ...................... 152
Tabla 33. Esquema de elementos para automatizacin ............................ 169
Tabla 34. Descripcin de equipo principal ................................................. 170
Tabla 35. Especificaciones - Cortador plasma CUTMASTER 52 ............... 171
Tabla 36. Variaciones metrolgicas respecto al diseo ............................. 181
Tabla 37. Galera de elementos expuestos ................................................ 182
Tabla 38. Fallas en material base.............................................................. 184
Tabla 39. Problema y solucin Movimiento sin asistencia elctrica ........ 190
Tabla 40. Problema y causa - Movimiento con asistencia elctrica ........... 192
Tabla 41. Recomendaciones para el corte - CUTMASTER 52 .................. 194
Tabla 42. Uso de materia prima en guardachoques H y M .................... 195
Tabla 43. Funcionalidad de elementos del tablero de control .................... 197
Tabla 44. Dimensiones mximas de movimiento por eje ........................... 198
Tabla 45. Referencias - Guardachoque DAEWOO V3 H y M ................. 199
Tabla 46. Referencias - Guardachoque Kenworth T800- H y M ................ 205
Tabla 47. Criterios de evaluacin del corte ................................................ 214
Tabla 48. Calificacin y resultados ............................................................ 216

vi

NDICE DE FIGURAS
PGINA
Figura 1. Manufactura automotriz ............................................................... 22
Figura 2. Operaciones de manufactura por proceso ................................... 23
Figura 3. Operaciones de manufactura por ensamblado ............................. 24
Figura 4. Clasificacin de los procesos de manufactura ............................. 25
Figura 5. Lnea automtica de estampacin ............................................... 27
Figura 6. Chapa metlica estampada, troquelada y perforada .................... 28
Figura 7. Ensamble de auto partes de carrocera ....................................... 28
Figura 8. Ensamblaje del chasis carrocera.............................................. 29
Figura 9. Cataforesis de la carrocera ......................................................... 29
Figura 10. Proceso de pintura automtica ................................................... 30
Figura 11. Distribucin de vehculos ........................................................... 31
Figura 12. Ensamblaje de automviles ....................................................... 32
Figura 13. Procesos de ensamblaje automotriz .......................................... 34
Figura 14. Tratamiento de desengrase ....................................................... 35
Figura 15. Distribucin de polmeros en el vehculo .................................... 36
Figura 16. Moldeo por inyeccin de plstico ............................................... 36
Figura 17. Mquina inyectora de poliuretano .............................................. 37
Figura 18. Diagrama de proceso - Transformado metlico.......................... 38
Figura 19. Vulcanizacin del caucho ........................................................... 39
Figura 20. Productos qumicos automotrices .............................................. 39
Figura 21. Vidrio templando y laminado ...................................................... 40
Figura 22. Diseo y produccin de bastidores LUV D-MAX - Metaltronic .... 41
Figura 23. Accesorios y repuestos automotrices ......................................... 42
Figura 24. Actividades de comercio automotriz ........................................... 43
Figura 25. Lnea de productos de HIERROS Y METALES.......................... 44
Figura 26. Logo corporativo de HIERROS Y METALES ............................. 45
Figura 27. Equipos CNC (Computer numerical control) .............................. 46
Figura 28. Maquinaria CNC - Aplicaciones automotrices ............................ 47
Figura 29. Sistema CNC de corte por plasma ............................................. 48
Figura 30. Corte automtico por lser ......................................................... 49

vii

Figura 31. Temperatura - arco estndar y un arco por plasma .................... 49

Figura 32. Principio del corte por plasma .................................................... 51
Figura 33. Esquema terico del arco por plasma ........................................ 52
Figura 34. Rectificadora CNC ..................................................................... 53
Figura 35. Torno horizontal CNC ................................................................ 54
Figura 36. Fresadora CNC .......................................................................... 55
Figura 37. Cortadora automtica por plasma .............................................. 58
Figura 38. Transmisin por engranajes ....................................................... 59
Figura 39. Partes de un tren de engranajes ................................................ 59
Figura 40. Transmisin por bolas recirculantes ........................................... 60
Figura 41. Esquema del accionamiento Ball-Screw .................................... 61
Figura 42. Transmisin por pin-cremallera .............................................. 61
Figura 43. Esquema de accin pin-cremallera ........................................ 62
Figura 44. Transmisin por correa dentada ................................................ 63
Figura 45. Correas o bandas dentadas ....................................................... 63
Figura 46. Conduccin de movimiento por correa dentada ......................... 64
Figura 47. Correa de maquinaria tipo CNC ................................................. 65
Figura 48. Correas de goma para transmisin de movimiento .................... 65
Figura 49. Transmisin por tornillo .............................................................. 66
Figura 50. Acoples flexibles para eje-motor ................................................ 66
Figura 51. Motor PAP serie 57BYGH .......................................................... 67
Figura 52. Servomotores Serie SJT Techdesign ...................................... 68
Figura 53. Micro Servomotor .................................................................... 69
Figura 54. Drivers de control para servomotor y PAP ................................. 70
Figura 55. Tarjeta de control - Unidad de mando del movimiento ............... 70
Figura 56. Tablero de control con software CNC ........................................ 71
Figura 57. Software de diseo CAD/CAM ................................................... 72
Figura 58. Software de control CNC - MACH3 ............................................ 73
Figura 59. Software CAD/CAM con simulacin de operaciones .................. 74
Figura 60. Diseo asistido por computador CAD...................................... 75
Figura 61. Manufactura asistida por computador CAM ............................ 76
Figura 62. Sistema cartesiano de coordenadas .......................................... 79

viii

Figura 63. Triedro de mquina .................................................................... 80

Figura 64. Triedro de pieza ......................................................................... 80
Figura 65. Estructura de lnea de cdigo..................................................... 82
Figura 66. Significancia de caracteres ........................................................ 82
Figura 67. Cdigo G 00 hasta 27 ................................................................ 83
Figura 68. Cdigo G 28 hasta 55 ................................................................ 84
Figura 69. Cdigo G 56 hasta 99 ................................................................ 84
Figura 70. Funciones auxiliares .................................................................. 85
Figura 71. Bumper cromado - Modelo Kenworth W900L ............................. 87
Figura 72. Lminas de acero al carbono ASTM - A36 ................................. 88
Figura 73. Bumper Kenworth T-800 ............................................................ 88
Figura 74. Recubrimiento de cromo Bumper ............................................ 89
Figura 75. Lmina acero inoxidable AISI 304 .............................................. 90
Figura 76. Bumper fabricado en acero inoxidable ....................................... 90
Figura 77. Etapas de la metodologa del proyecto ...................................... 91
Figura 78. Grfico Tasa de descuento vs VAN ......................................... 101
Figura 79. Mesa de corte HYM diseada en Solidworks ......................... 116
Figura 80. Diseo y simulacin de la torreta para antorcha - Eje "Z" ......... 117
Figura 81. Diagrama de cuerpo libre 1 - Torreta del eje "Z" ...................... 118
Figura 82. Diagrama de cuerpo libre 2 - Torreta del eje "Z" ...................... 120
Figura 83. Distribucin de cargas - Torreta del eje "Z" Antorcha ............ 122
Figura 84. Diagrama del esfuerzo cortante - Torreta del eje "Z" ................ 123
Figura 85. Diagrama del momento flector - Torreta del eje "Z" .................. 124
Figura 86. Bastidor estructural de corte por plasma - Modelo HYM .......... 129
Figura 87. Distribucin de cargas sobre bastidor- Modelo HYM ................ 132
Figura 88. Sistema de transmisin de movimiento adoptado .................... 133
Figura 89. Elementos involucrados - clculo del momento polar ............... 144
Figura 90. Renderizado de la torreta de antorcha - Eje " Z" ...................... 145
Figura 91. Ensamble de piezas mecnicas del eje " Z" ............................. 145
Figura 92. Ensamble Eje "Z" - Sin restriccin de movimiento .................... 146
Figura 93. Torreta Eje " Z" - Sin porta antorcha ........................................ 146
Figura 94. Bancada de deslizamiento Eje "Y" ........................................... 147

ix

Figura 95. Vista orbital del bastidor la mesa de corte diseada ................ 147
Figura 96. Vistas del eje "X" & "Z" ............................................................. 148
Figura 97. Vista isomtrica - diseo 1 mesa modelo HYM ........................ 148
Figura 98. Mesa de corte - Incluidas cubetas de refrigeracin .................. 149
Figura 99. Tarjeta central de control HY- JKM5 ........................................ 154
Figura 100. Driver de control para motor de paso HY- DIV268N 5A ...... 154
Figura 101. Motor de paso Nema 23 - Modelo GB23H2112-30-4A ........... 155
Figura 102. Motor de paso Nema 17 - Modelo PN # M2302 ..................... 155
Figura 103. Fuentes de alimentacin - 110 / 220 V a 36V ......................... 156
Figura 104. Sensor de aproximacin - Modelo SHLLKJ - SN04 P.......... 157
Figura 105. Botn de parada de emergencia ............................................ 157
Figura 106. Botn de accionamiento de mquina ..................................... 158
Figura 107: Luces Led Operatividad ...................................................... 158
Figura 108. Ilustracin de los 4 cables - Motor GB23H2112-30-4A ........... 159
Figura 109. Breve descripcin de los motores - Eje "Y" ............................ 160
Figura 110. Conexin Driver-Motor de paso.............................................. 160
Figura 111. Tarjeta de control HY-JKM5 ................................................... 161
Figura 112. Identificacin de terminales - Tarjeta de control HY-JKM5 ..... 162
Figura 113. Conexin Drivers de motores-Tarjeta madre de control ......... 163
Figura 114. Anlisis de compatibilidad del software MACH3 ..................... 165
Figura 115. Interfaz grfica del programa MACH3 .................................... 165
Figura 116. Esquema de un proceso de automatizacin ........................... 168
Figura 117. Configuracin del puerto paralelo de control MACH3 .......... 172
Figura 118. Configuracin de pines de salida - MACH3 ............................ 173
Figura 119. Calibracin de los motores ..................................................... 174
Figura 120. Distribucin de 2 guardachoques en lmina de acero ............ 175
Figura 121. Croquis de 2 bumpers - Kenworth modelo T800 .................... 175
Figura 122. Simulacin de corte de un bumper delantero ......................... 176
Figura 123. Isometra de lmina cortada sin plegado de caras ................. 176
Figura 124. Vista frontal - corte de alojamiento de faros delanteros .......... 177
Figura 125. Etapas de pruebas del sistema de corte por plasma .............. 179
Figura 126. Bastidor general de la mesa de corte ..................................... 180

Figura 127. Bancada ................................................................................. 182

Figura 128. Cremallera ............................................................................. 182
Figura 129. Pin...................................................................................... 183
Figura 130. Cubeta ................................................................................... 183
Figura 131. Pandeo de bancada ............................................................... 184
Figura 132. Flexin de tubo cuadrado ....................................................... 185
Figura 133. Anclaje de rodamientos en gua ............................................. 186
Figura 134. Deslizamiento canal-gua rodamiento .................................... 186
Figura 135. Rozamiento gua-rodamiento ................................................. 187
Figura 136. Conexin driver-motor de paso .............................................. 187
Figura 137. Prueba - Calibracin de motores ............................................ 188
Figura 138. Movimiento del mecanismo Pin & Cremallera ................. 190
Figura 139. Friccin - Rodamiento y gua ................................................. 191
Figura 140. Torreta - Base de acople para antorcha ................................. 193
Figura 141. Pruebas de localizacin del tablero de control ....................... 196
Figura 142. Sensor de final de carrera ...................................................... 197
Figura 143. Verificacin de los lmites de carrera ...................................... 198
Figura 144. Daewoo Trucks V3 - 48 Toneladas ........................................ 200
Figura 145. Guardachoque delantero Daewoo Trucks V3 ...................... 200
Figura 146. Medicin de las zonas de corte .............................................. 201
Figura 147. Trazado de formas para el alojamiento de luces .................... 201
Figura 148. Corte por plasma - Alojamiento de neblineros ........................ 202
Figura 149. Irregularidades del corte - Falta de precisin.......................... 202
Figura 150. Final del corte manual - Alojamiento de neblineros ................ 203
Figura 151. Ensamble de luces de carretera y faros antiniebla ................. 203
Figura 152. Kenworth modelo T- 800 ........................................................ 205
Figura 153. Interfaz grfica del software LAZY CAM ................................. 206
Figura 154. Interfaz con la importacin de datos desde LAZY CAM ......... 206
Figura 155. Cdigo G del archivo importado ............................................. 207
Figura 156. Simulacin de coordenadas de corte ..................................... 207
Figura 157. Alojamiento de faro - Guardachoque Kenworth T800 ............. 208
Figura 158. Guardachoque Kenworth T800 Corte automtico ............... 208

xi

Figura 159. Pulido del guardachoque........................................................ 209

Figura 160. Abrillantado post corte - Guardachoque Kenworth T800 ........ 209
Figura 161. Corte manual - Guardachoque Daewoo V3 ............................ 214
Figura 162. Corte automtico Guardachoque Kenworth T800 ............... 215

xii

NDICE DE ANEXOS
PGINA
Anexo I. Especificaciones - motor de paso hbrido gb 23h2112-30-4a ........... 228
Anexo II. Especificaciones del motor de paso - torreta mvil ......................... 229
Anexo III. Diagrama general de conexin - driver & hyjkm5 ........................... 230
Anexo IV. Diagrama elctrico - conexin de motores ..................................... 231
Anexo V. Especificaciones 1 - antorcha cutmaster 52 .................................... 232
Anexo VI. Especificaciones 2 - antorcha cutmaster 52 ................................... 233
Anexo VII. Dimensiones, vistas, detalles de mesa bastidor............................ 234
Anexo VIII. Vista explotada de mesa bastidor ................................................ 235
Anexo IX. Isometria de mesa bastidor............................................................ 236
Anexo X. Dimensiones de mesa bastidor total ............................................... 237
Anexo XI. Vista explotada de mesa bastidor total .......................................... 238
Anexo XII. Isometria de mesa bastidor total ................................................... 239
Anexo XIII. Dimensiones, vistas, detalles de ejes de movimiento .................. 240
Anexo XIV. Vista explotada de ejes de movimiento ....................................... 241
Anexo XV. Isometra de ejes de movimiento .................................................. 242
Anexo XVI. Dimensiones, vistas, detalles de porta antorcha .......................... 243
Anexo XVII. Vista explotada de porta antorcha .............................................. 244
Anexo XVIII. Dimensiones, vistas, detalles de cremallera .............................. 245
Anexo XIX. Dimensiones, vistas, detalles de bancada .................................. 246
Anexo XX. Despiece y materiales Sistema CNC total .................................... 247
Anexo XXI. Isometra Sistema CNC total ....................................................... 248
Anexo XXII. Isometra Torreta porta antorcha ............................................. 249
Anexo XXIII. Dimensiones, vistas, detalles de eje total Z ............................... 250
Anexo XXIV. Vista explotada de eje total Z .................................................... 251
Anexo XXV. Isometra de eje total Z .............................................................. 252
Anexo XXVI. Cdigo de programacin Corte alojamiento de faro ............... 253
Anexo XXVII. Cdigo de programacin Corte de guardachoque ................. 254
Anexo XXVIII. Importacin y optimizacin Diseo de faros ......................... 256
Anexo XXIX. Importacin y optimizacin Diseo de guardachoque ............ 257

xiii

RESUMEN
En este proyecto se realiz el diseo, construccin e implementacin de un
sistema CNC (control numrico computarizado) de corte por plasma en la
empresa Hierros y Metales. La empresa auspiciante, solicit que dicha
mquina cumpla con las funciones necesarias para asistir en la manufactura
de guardachoques diseados por la misma. Para la puesta en marcha de
ese propsito, se establecieron etapas que comprendan desde el clculo de
elementos de mquina hasta la automatizacin del conjunto de corte total.
Lo primero que se realiz fue el diseo mecnico; que involucraba el clculo
estructural del bastidor o mesa que alojara el mecanismo de transmisin de
movimiento y otras cargas extras. Otra de las funciones para lo cual fue
diseada la mesa de soporte, era alojar las cubetas de refrigeracin y
almacenamiento de escoria que es expulsada en el instante del corte.
Posterior al clculo, se comprob que el diseo de la mesa poda soportar
cargas extremadamente altas; como por ejemplo el peso del prtico mvil
que abarca al porta antorcha y mangueras de gas, la parrilla para
alojamiento de lminas metlicas de acero a cortarse con espesores
comprendidos entre 10 y 30 mm, lo que representa una carga aproximada
de 450 a 600 kilogramos, y las cubetas de refrigeracin con un volumen de
almacenamiento de fluido de 88,25 galones, que en teora son 334,026
kilogramos de masa extra. Tambin se dise la torreta mvil o porta
antorcha; y se obtuvo como conclusin que el material idneo para cumplir
con la funcin de soporte era el aluminio del tipo H14
resistencia

por su temple y

semidura. Lo siguiente fue la fabricacin de las partes, que

serviran como soporte del sistema de transmisin de movimiento. Una vez

que se obtuvo los parantes, travesaos y refuerzos de la mesa, se uni todo
mediante juntas soldadas. El siguiente paso fue ensamblar la mesa,
conjuntamente con las cubetas de refrigeracin y la parrilla. La siguiente
etapa consisti en armar los ejes de movimiento, para esto se tuvo que
implementar una cremallera usada en la aplicacin de puertas automticas.
Sin embargo el pin, tuvo que disearse y construirse, para que pueda ser
til en el sistema de corte. La etapa final, consisti en la automatizacin del
xiv

conjunto con la asistencia elctrica-electrnica; y las

pruebas de

funcionamiento de la mquina en el proceso de manufactura de accesorios

que son producidos por Hierros y Metales. Finalmente la puesta a punto del
sistema automtico, se lo realiz en el corte de un modelo de guardachoque
para el vehculo de la marca Kenworth modelo T-800.

xv

ABSTRACT
In this project, the design, construction and implementation of a CNC
(computer numerical control) plasma cutting in automotive design company
"Iron and Metals" system was performed. The sponsoring company,
requested that the machine complies with the tools to assist in the
manufacture of guardachoques designed by the same functions. For the
implementation of that purpose, steps comprising calculating from machine
elements to automating assembly settled total cut.
The first thing that was done was the mechanical design; calculation
involving structural frame or table stay the motion transmitting mechanism
and other extra loads. Another function for which it was designed support
table, was charged cuvettes refrigeration and storage slag is ejected in the
instant of cutting.
Following the calculation, it was found that the design of the table could
handle extremely high loads; such as the weight of the gantry spanning the
torch holder and gas hoses, the grill housing metal sheets of steel cut with
thicknesses between 10 and 30 mm, which represents a load of about 450 to
600 kg, and cooling the buckets of a storage volume of 88.25 gallons of fluid,
which in theory are 334.026 kg of extra mass. mobile or torch holder turret
was also designed; and it obtained the conclusion that the ideal material to
fulfill the support function was the type H14 aluminum for its temple and
semi-hard resistance. Next was the manufacture of parts, which serve as the
motion transmission system support. Once the studs, beams and
reinforcement of the table was obtained, all she joined by welded joints. The
next step was to assemble the table, together with the cooling trays and grill.
The next step was to build the movement axes, for this had to implement a
zipper used in the application of automatic doors. However the pinion had to
be designed and constructed so that it can be useful in the court system. The
final stage consisted of automating the assembly with the electric-electronic
assistance; testing and operation of the machine in the process of
manufacturing of accessories are produced by iron and metals. Finally the

xvi

automatic tuning system was made in a bumpers cutting for the vehicle
Kenworth T-800 model.

xvii

1. INTRODUCCIN
Como una induccin a este proyecto, es necesario conocer de fuente directa
el problema que genera la idea de implementar este tipo de innovacin en la
empresa auspiciante. Cabe mencionar que existe un sin nmero de
variables, que determinan un inmenso justificativo para el desarrollo de esta
investigacin y puesta en marcha de este proyecto.

1.1. PROBLEMA
Como un antecedente justificativo, para el desarrollo de esta investigacin,
se toma como punto de referencia al sector del transporte pesado en el
Ecuador. Esto se origina debido al gran incremento de flotas de camiones de
carga pesada que existen en diversas organizaciones.
Para introducir ciertos argumentos, en lo que se refiere a la problemtica de
este tema, se dice que el transporte de carga dentro del pas, padece una
alta tasa de accidentes, por lo cual detiene sus operaciones y as el
comercio interregional de la industria ecuatoriana no se cumple con xito.
Conociendo los antecedentes citados, es ah donde surge Hierros y Metales,
empresa fundada en el ao 2001 para contrarrestar los abatimientos que
padecen los clientes propietarios de vehculos pesados, ofreciendo un
servicio de venta y produccin de piezas y partes nacionales. Sin embargo
hasta el da de hoy, Hierros y Metales produce de una forma artesanal sus
productos.
La empresa en mencin, al sentir la necesidad que tiene el mercado decidi
mejorar su sistema de produccin paulatinamente y lograr una reingeniera
adecuada, sobre todo optimizando los recursos y aprovechando el potencial
humano.
Esta entidad que pertenece a la industria metal mecnica y produccin
automotriz, carece de un proceso automtico de corte, que es necesario
para la manufactura de sus guardachoques. Por esta razn ha solicitado,
que se disee un sistema CNC para la asistencia del corte de varios

18

modelos de guardachoques y as proporcionar una mejora en la calidad del

acabado superficial. Para conseguir lo anteriormente citado, se necesita de
una mquina de precisin para los procesos de manufactura; puesto que la
mano de obra ecuatoriana no es muy tecnificada a la hora de ejecutar
operaciones como la soldadura y corte en materiales muy delicados como el
aluminio y acero inoxidable.

Es por esta razn que se requiere la

automatizacin de los procesos.

Para la obtencin de los objetivos, se estima usar estrategias muy prcticas
a la hora de abaratar costos en el diseo y construccin del sistema de
corte, as como optar por metodologas bsicas para la automatizacin de la
mquina, y usar los recursos ms sencillos que se puedan encontrar; sin
menospreciar la ayuda y el conocimiento cientfico que pueda ser adquirida.

1.2. JUSTIFICACIN
Entre las autopartes de un camin con mayor demanda en el mercado estn
los

guardachoques,

depuradores,

cubre

silenciadores,

mascarillas,

guardapolvos, etc. Para la produccin de estos accesorios se necesita de la

automatizacin de procesos; una mquina de precisin para la asistencia en
la manufactura es la respuesta a dicho problema. Lo que se acaba de
mencionar, se debe a que la mano de obra ecuatoriana no es tecnificada
para realizar operaciones que den origen a dichos repuestos automotrices.
Todo comienza con el diseo y construccin del sistema CNC (control
numrico computarizado) de corte por plasma, que podr brindar el aporte
necesario y facilitar la manufactura de piezas con mayor demanda que tiene
Hierros y Metales. El motivo por el cual surge la necesidad de implementar
esta mquina en la empresa mencionada, es para asistir en la fabricacin
con mayor rapidez de ciertos accesorios y as tener mayor numero de auto
partes en stock para su pronta comercializacin.
La comprobacin de la capacidad de proceso del sistema CNC diseado,
mediante pruebas de corte por plasma de un guardachoque del vehculo
Kenworth modelo T-800, ser vital a la hora de justificar que su

19

implementacin haya sido importante. Este guardachoque ser construido

en lmina de acero inoxidable segn la norma AISI 304 de 6 mm de espesor.
Se escoge este tipo de material, debido a que las importaciones de fbrica
vienen con un recubrimiento de cromo en acero de construccin, y por
cuestiones de diseo es mucho ms fiable hacerlo directamente en el acero
inoxidable, adems que si existiera colisiones en un guardachoque cromado
la cascara o recubrimiento se rompe y es imposible reparar la avera. Por
otro lado el acero inoxidable puede ser sometido a un proceso de
enderezado y pulido, con el cual el dao se elimina.
El desarrollo del proyecto es muy viable, puesto que todos los factores se
prestan para ponerlo en marcha y sobre todo al final conseguir los objetivos
planteados.
En cuanto a la referencia terica que se debe tener como fundamento, se
puede decir que existe la informacin necesaria para cada aspecto que
puede llegar a intervenir o ser necesario para el diseo y construccin del
sistema CNC (control numrico computarizado) de corte por plasma. El
conocimiento tcnico necesario, es muy prctico para asimilarlo y con una
revisin bibliogrfica se puede eliminar cualquier deficiencia en cuanto a
cmo llevarlo a cabo.
Finalmente, la justificacin ms importante acerca de la viabilidad del
proyecto es la econmica y que sin duda ser muy determinante a la hora de
seleccionar materiales. El costo de diseo y construccin de todo el sistema
es realmente bajo y muy accesible a comparacin de adquirir una mquina
de este tipo que viene ensamblada de fbrica.
Un sondeo previo de precios en el mercado, es necesario para la
implementacin del conjunto de corte automtico, haciendo uso de materia
prima e insumos, de tal forma que su aplicacin tenga un alcance econmico
viable para la empresa Hierros y Metales, patrocinador directo del proyecto.
Cabe destacar que el equipo cortador de plasma destinado para el sistema
automtico de corte, es propiedad legtima tambin de la empresa dispuesta
a correr con los gastos de este proyecto.

20

1.3. OBJETIVOS DEL PROYECTO

1.3.1.OBJETIVO GENERAL

Disear y construir un sistema CNC (control numrico computarizado) para

el corte por plasma de guardachoques mediante su implementacin en la
empresa Hierros y Metales.

1.3.2. OBJETIVOS ESPECFICOS

Confirmar la informacin existente referente a la aplicacin mquinas o
equipos CNC, dentro de la industria de produccin de partes y accesorios
automotrices.
Disear el mecanismo y seleccionar los materiales adecuados para la
construccin del soporte estructural del sistema de corte por plasma.
Automatizar el conjunto mecnico, segn las especificaciones establecidas
para la manufactura de guardachoques.
Implementar el sistema de corte automtico en el rea de produccin de la
empresa Hierros y Metales.

21

2. MARCO TERICO
2.1. PROCESOS DE MANUFACTURA AUTOMOTRIZ
Los procesos de manufactura son una serie de actividades y operaciones,
como se observa en la figura 1, que involucran diseo, seleccin de
materiales,

produccin,

aseguramiento

de

calidad,

administracin

mercadeo. La fabricacin de bienes y artculos a mano o, especialmente por

maquinaria, frecuentemente a gran escala y con divisin del trabajo tambin
se lo conoce como proceso de manufactura.

Figura 1. Manufactura automotriz

(Fagor Automation, 2013)

Los procesos de manufactura se dividen en 2 tipos bsicos:

Segn las operaciones del proceso

Segn las operaciones del ensamblado

22

Las actividades segn la operacin del proceso, conllevan a que la materia

prima pase de un estado de acabado a otro ms avanzado y que as est
ms cerca del producto final que se desea. Tambin se le da valor
cambiando la geometra, propiedades o la apariencia del material de inicio.
Un ejemplo, es cuando se obtiene la fundicin de hierro en los altos hornos y
posteriormente se convierte en perfiles, barras, lminas de acero, etc.
Un objetivo importante de la manufactura es reducir el desperdicio en
cualquiera de las formas. Por lo general se requiere ms de una operacin
de procesamiento para transformar el material de inicio a su forma final,
como se puede ver en la figura 2.

Figura 2. Operaciones de manufactura por proceso

(Juarez, 2010)

Por su lado en la operacin de ensamblado, dos o ms componentes se

unen a fin de crear una entidad nueva, llamada ensamble como se muestra
en la figura 3, por ejemplo, un ensamble soldado se denomina soldadura.
23

Figura 3. Operaciones de manufactura por ensamblado

(LMCMOA, 2011)

Dichos componentes se conectan ya sea en forma permanente o

semipermanente. Los procesos de unin permanente incluyen la soldadura
homognea, soldadura fuerte, soldadura blanda, y unin mediante
adhesivos. (LMCMOA, 2011)
Forman una unin de componentes que no puede separarse con facilidad.
Los mtodos de ensamblado mecnico existen para sujetar dos o ms
partes en una pieza que se puede desarmar a conveniencia.
El uso de tornillos, remaches y otros sujetadores mecnicos, son mtodos
tradicionales importantes de esta categora. Otras tcnicas de ensamblado
mecnico que forman una conexin permanente incluyen los remaches,
ajustes de presin y ajustes de expansin.
Muchos procesos se utilizan para producir componentes y formas, y por lo
general existe ms de un mtodo para la manufactura de una pieza a partir
de un material dado.

En la

figura 4 se puede visualizar la clasificacin de los procesos de

manufactura que se encuentra industrialmente hoy en da, adems de las

actividades que involucran a cada uno de estos:

24

Figura 4. Clasificacin de los procesos de manufactura

(Quiones, 2013)

En cuanto a los principios tericos bsicos y el desarrollo de herramientas

que necesita la industria del automvil para ejecutar el diseo de diferentes
componentes automotrices, siempre se tiene en cuenta el manejo de la
materia prima y de los nuevos materiales que se pretende utilizar para la
fabricacin neumticos, chasis, suspensin, direccin y transmisin, entre
otros. En la industria automotriz, especialmente en el rea de diseo y
produccin; para llegar a fabricar una pieza, siempre se debe hacer uso de
un proceso completo de manufactura el cual implica atravesar diversas
etapas. Dichos pasos se establecen de forma general la tabla 1, adems de
realizar una descripcin

25

Tabla 1. Etapas de un proceso de manufactura completo

Operaciones de manufactura
Fundicin

Formado y conformado

Maquinado

Descripcin
A travs de molde desechable o molde
permanente.
Laminacin, forja, extrusin, metalurgia de
polvos.
Torneado,

taladrado,

fresado,

cepillado,

esmerilado; maquinado ultrasnico.

Soldadura sin aporte, con aporte, blanda,

Unin

unin adhesiva y unin mecnica.

Acabado

Pulido, bruido, desbarbado, tratamiento

superficial, recubrimiento y depsito.

(CNC Automotive Machine, 2012)

Dentro de los procesos de manufactura automotrices, se encuentra la

aplicacin de un sin nmero tcnicas industriales, que aumentan la eficiencia
de la produccin. Estos mtodos determinan un mayor rendimiento a la hora
de fabricar en serie piezas automotrices o vehculos.

2.2. PROCESOS DE OBTENCIN DE VEHCULOS

Para la obtencin de vehculos, las empresas fabricantes, hacen uso de 4

pasos bsicos con los cuales su produccin se mueve diariamente. Adems
este proceso se junta con la metodologa japonesa JUST IN TIME.
Esta forma de producir, consiste en que todos los proveedores de autopartes
proporcionen a tiempo los accesorios y repuestos necesarios. Las etapas
que comprenden esta actividad son las siguientes:

Prensado

Chapistera

Pintura

Ensamblaje

26

2.2.1. PRENSADO

El fabricante se encarga principalmente de realizar la carrocera y disear el

motor, para ello, todo comienza en el taller de prensa. El acero viene en
unos rollos grandes y pesados, los cuales se colocan en unos rodillos que
hacen correr el acero a la vez que una prensa lo corta a la medida
necesaria.
Con el proceso de estampacin se da forma al acero, para ello, un juego de
troqueles se coloca en la prensa en funcin de la pieza que se desea hacer.
El troquel, es capaz de cortar, perforar y dar forma a una determinada pieza.
En la figura 5 se muestra una lnea automtica de estampacin.

Figura 5. Lnea automtica de estampacin

(Juarez, 2010)

Cuando se requiere hacer otra pieza, se debe realizar un cambio de

troqueles, para ello, un proceso automatizado se encarga de dicha tarea en
un tiempo no superior a 7 minutos. (Juarez, 2010)
En la figura 6, se muestra el ensamble de la chapa metlica estampada.

27

Figura 6. Chapa metlica estampada, troquelada y perforada

(Fagor Automation, 2013)

2.2.2. CHAPISTERA

Es la parte en la que se ensamblan las diferentes partes de la carrocera. En

esta fase se ensamblan los elementos de la carrocera como puertas,
maletero y capots. Este trabajo, se caracteriza por su alto porcentaje de
automatizacin. En la figura 7, se ilustra la revisin del ensamble de la
carrocera.

Figura 7. Ensamble de auto partes de carrocera

(Quiones, 2013)

Al finalizar se monta el chasis a la carrocera y tambin las partes mviles,

adems pasan un control de calidad para verificar que todo est ensamblado
correctamente antes de pasar a pintura. En la figura 8, se observa el
ensamble de chasis carrocera.
28

Figura 8. Ensamblaje del chasis carrocera

(Juarez, 2010)

2.2.3. PINTURA

El proceso de pintura de la carrocera se divide en 2 fases. En la primera, la

carrocera se protege de la corrosin y agentes externos. En esta fase se
aplican tambin las masillas de sellado, cera protectora de huecos, etc.
Despus, la carrocera es lavada a alta presin, adems de aplicar varios
tratamientos qumicos para eliminar grasas que hayan podido adherirse en la
chapistera. Despus de este pre-tratamiento, se sumerge la carrocera al
completo en lo conocido como cataforesis, donde comienza la segunda fase.
En la figura 9, se presenta el proceso de cataforesis. (Fagor Automation,
2013)

Figura 9. Cataforesis de la carrocera

(Fagor Automation, 2013)
29

En la cataforesis la carrocera es sometida a una tensin elctrica, actuando

de ctodo y atrayendo partculas de pintura disociada, creando una capa de
pintura que protege la carrocera por completo a la corrosin y los productos
de la cataforesis entran hasta el rincn ms pequeo de la carrocera. Tras
un secado al horno, las carroceras se ordenan segn el color que se
pintarn. Esto es debido a que es ms productivo pintar un grupo de
carroceras de un mismo color que de colores alternos. Antes de empezar a
pintar, se deber revisar el acabado de la cataforesis por si tuviera alguna
imperfeccin y se prepara la carrocera para entrar en pintura, limpindola
mediante un soplado y aspirado con unos rodillos de plumas. En la figura 10,
se muestra el proceso de pintura automtica.

Figura 10. Proceso de pintura automtica

(Quiones, 2013)

Primero, se pintan los interiores y huecos para despus pintar la carrocera

por la parte exterior. Despus, una ltima capa de laca 2k (dos
componentes, laca y catalizador) es aplicada para introducir la carrocera en
el horno de secado. Adems debido a la normativa actual, se emplean
pinturas en base de agua, mucho menos dainas para el medio ambiente.
Antes de finalizar en

la etapa de pintura, se debe pasar un control de

calidad donde se pulen los desperfectos que hayan podido quedar, para
pasar al almacn de secuenciacin de montaje. Cabe destacar que en una
planta, se puede alcanzar una capacidad productiva de 1.500 carroceras al
da solo en pinturas. (Quiones, 2013)
30

2.2.4. ENSAMBLAJE

En esta etapa la carrocera se junta finalmente con el tren motriz, y las

dems partes interiores y exteriores del habitculo. Aqu tambin se realiza
la implementacin elctrica y electrnica de todos los sistemas del vehculo.
El vehculo es ensamblado mediante juntas mecnicas y juntas soldadas.
Tambin en esta fase se ultiman los detalles del rendimiento del motor,
realizando las calibraciones respectivas en el sistema de freno, de
refrigeracin, de lubricacin, de encendido, etc. (Quiones, 2013)
En la figura 11, se puede observar la distribucin de los vehculos mediante
transporte de carga pesada para su comercializacin final.

Figura 11. Distribucin de vehculos

(Juarez, 2010)

2.3. FABRICACIN DE PIEZAS Y PARTES AUTOMOTRICES

La industria Automotriz hoy en da adopta una serie de medidas primordiales
para enlazar el sector econmico y la fabricacin de componentes para
automocin. Ha sido necesario tener en cuenta esta conjuncin para mejorar
el comportamiento del sector industrial a la hora de disear. En la figura 12,
se muestra el proceso de ensamblaje de automviles, que se lleva a cabo

31

dentro de la industria automotriz. La mayor parte de este proceso es con la

asistencia automtica

Figura 12. Ensamblaje de automviles

(Fagor Automation, 2013)

La industria en su fan por distribuir de mejor forma las actividades ha

dispuesto varios subsectores, para acaparar con la demanda de produccin
de auto partes. Los subsectores previstos son los siguientes:

Caucho, goma y plstico

Electrnica

Embuticin y estampacin

Ensamblaje.

Equipos de comprobacin y verificacin.

Equipos elctricos

Forja

Fundicin

Herramientas, tiles, moldes y matrices

Mecanizado y decoletaje

Piezas sinterizadas

Productos qumicos

Ruedas y neumticos

Vidrio

32

Cada sub sector, engloba la fabricacin de varios tipos de productos o

accesorios. Dicha produccin es interrelacionada entre la diversidad de
empresas. En la tabla 2, se presenta una descripcin breve de cada
producto fabricado por sub sector de la industria automotriz.

Tabla 2. Descripcin de productos por sub sectores

Descripcin de la familia

Grupo de productos

Carrocera exterior e interior

Embuticin y estampaciones de chapa
Pedales y mandos a distancia
Piezas de plstico
Puertas y ventanas
Caucho y goma

Caucho y goma

Chasis, bastidor y sus elementos

Direccin
Embragues
Frenos y sus elementos

Equipo chasis

Fundicin
Suspensin
Transmisiones, puentes y ejes
Componentes electrnicos
Equipo elctrico

Equipo elctrico y electrnico

Sistemas de calefaccin y aire acondicionado

Cajas de cambio y diferenciales
Carburacin e inyeccin
Distribucin
Forja
Juntas

Equipo motor y transmisin

Lubricacin y refrigeracin
Motor
Piezas sintetizadas y elementos de friccin
Ruedas y neumticos

Neumticos y llantas

Productos qumicos

Plsticos y qumicos

Rodamientos y componentes
Equipos de comprobacin y verificacin
Mecanizacin bajo plano o muestras tiles

Rodamientos
Otros

33

2.3.1. IDENTIFICACIN

DE

PROCESOS

TECNOLOGAS

APLICADAS

A pesar de la diversidad de actividades y productos, la industria identifica a

siete procesos principales que asisten en la produccin de la mayora de
accesorios automotrices. La figura 13, presenta un proceso de ensamble
automotriz de vehculos, mediante el uso de tecnologa robtica dentro de la
industria. (Flores, 2012)

Figura 13. Procesos de ensamblaje automotriz

(Juarez, 2010)

A su vez, dichos procesos cuentan con las ms altas tecnologas en cuanto

al sistema de produccin. Por datos histricos referenciales, se conoce que
la industria automotriz fue la que desarroll la produccin industrial en serie;
es por esta razn que la ejecucin de actividades se vuelve sencilla.

La fabricacin de auto partes est distribuida en las siguientes reas:

Tratamiento de superficies.

Inyeccin de plsticos.

Inyeccin de poliuretano.

Transformados metlicos.

Vulcanizado de caucho.

Formulacin de productos qumicos y adhesivos.

Formulacin de vidrio.
34

2.3.1.1. Proceso de tratamiento de superficies

La superficie de las piezas fabricadas en la industria como la carrocera y el

chasis,

necesita

tratamientos

posteriores

de

cara

mejorar

sus

caractersticas frente a la abrasin.

Para el tratamiento se emplean procesos fsicos, qumicos y fsico-qumicos.
Por ejemplo en los procedimientos fsicos utilizados, se emplea un material
abrasivo para modificar las caractersticas de la superficie de la pieza.
Este procedimiento consta de 3 fases que son:
Desengrase: limpian y elimina todos los elementos grasos de la
chapa metlica.
Decapado: se realizan operaciones qumicas que atacan a la pieza
metlica para dotarla de las propiedades.
Fijacin electroltica: adhiere una serie de materiales a la pieza y le
dan su acabado final.

La figura 14, muestra la correccin de fallas en la superficie metlica

posterior a la fijacin electroltica.

Figura 14. Tratamiento de desengrase

(Juarez, 2010)

35

2.3.1.2. Proceso de inyeccin de plsticos

El proceso consiste en la fabricacin de piezas a partir del material triturado

de diferentes termoplsticos por inyeccin como el ABS, PE, PP, etc. La
figura 15, presenta un esquema grfico de la distribucin de diferentes
plsticos que se encuentran en el vehculo. (Fagor Automation, 2013)

Figura 15. Distribucin de polmeros en el vehculo

(Fagor Automation, 2013)

Estas piezas se obtienen por moldeo de masas fundidas de termoplsticos a

una presin y temperatura determinadas. La figura 16, representa el proceso
del moldeo de piezas por inyeccin de plstico.

Figura 16. Moldeo por inyeccin de plstico

(Quiones, 2013)
36

2.3.1.3. Proceso de inyeccin de poliuretano

Es una reaccin qumica de polimerizacin que se inicia en el momento que

entran

en

contacto

catalizadores,

estabilizadores

colorantes,

conjuntamente con la espuma de poliuretano.

La espuma de poliuretano es un material empleado en un gran nmero de
componentes en el automvil, como asientos, apoya codos, cabezales,
paneles de puertas, paneles delanteros, volantes, etc. En la figura 17, se
observa una mquina de inyeccin de poliuretano.

Figura 17. Mquina inyectora de poliuretano

(Juarez, 2010)

Los procesos de inyeccin utilizados varan en funcin de las caractersticas

de las espumas que se deseen obtener y de la temperatura a la que se
realizan. A grandes rasgos se pueden distinguir dos tipos de procesos que
son:

Proceso en caliente

Proceso en fro

2.3.1.4. Proceso de transformados metlicos

Este sector engloba operaciones muy diversas, que van desde tratamientos
trmicos

hasta

trabajos

de

mecanizado

de

metales,

tratamientos

superficiales y montaje de componentes. Algunas empresas inician el

37

proceso con la fabricacin de piezas por inyeccin de metales como el

aluminio y magnesio. La mayora, sin embargo, adquiere materia prima de
forja o fundicin como tubos, barras, flejes, etc., que somete a distintas
operaciones de mecanizado. (Quiones, 2013)
En la figura 18, se muestra el diagrama del proceso del transformado
metlico.

Figura 18. Diagrama de proceso - Transformado metlico

(Fagor Automation, 2013)

En ocasiones es preciso desengrasar las piezas mediante disolventes o

baos alcalinos. En funcin de los productos, las piezas se ensamblan antes
de realizar la soldadura de componentes, pudiendo realizarse la soldadura
por resistencia, autgena, etc. Posterior a la soldadura, se realiza el montaje
final de componentes antes de su embalaje. (Quiones, 2013)

2.3.1.5. Proceso de vulcanizado de caucho

El caucho es sometido al inicio a una etapa de triturado mecnico, en la que

se le aaden aditivos para que la materia adquiera las propiedades exigidas
para su tratamiento posterior. La figura 19, muestra el proceso de
vulcanizacin del caucho.

38

Figura 19. Vulcanizacin del caucho

(Fagor Automation, 2013)

Seguidamente, la materia procesada se conforma en tiras y se refrigera en

un bao de agua con estearato de zinc, antes de pasar a la etapa de
vulcanizado en prensas. Las tiras de caucho recubiertas con talco alimentan
a la prensa vulcanizadora, donde con la presin y temperatura adecuada se
conforman las piezas de caucho deseadas.

2.3.1.6. Proceso de formulacin de productos qumicos y adhesivos

Este procedimiento incluye un sin nmero de actividades como la fabricacin

de masillas, pinturas, pegamentos, esmaltes, barnices, lacas, etc. Las
empresas que se encargan de ello son proveedoras de la industria del
automvil y otros sectores como de la madera y calzado, etc. En la figura 20,
se observa una variedad de productos usados en la industria automotriz.

Figura 20. Productos qumicos automotrices

(Quiones, 2013)
39

2.3.1.7. Proceso de formulacin de vidrio

En el sector de automotriz no puede emplearse el mismo tipo de vidrio que

en los edificios, ya que en caso de rotura, las aristas podran producir graves
lesiones a los pasajeros, por eso se fabrica dos tipos de vidrio: laminado y
templado. Un vidrio templado est formado por una lmina de vidrio, la cual
ha sido endurecida mediante un tratamiento trmico. En cambio el laminado
est formado por 2 lminas de vidrio entre las cuales se insertan 1 o 2
laminas plsticas. La figura 21, muestra la rotura de los dos tipos de vidrio.

Figura 21. Vidrio templando y laminado

(Quiones, 2013)

2.3.2. PRODUCCIN NACIONAL DE PARTES AUTOMOTRICES

La industria automotriz en el Ecuador depende del 85% del comercio,

distribucin, servicio y ventas. Al no contar con la infraestructura ni inversin
necesaria para disear y fabricar automviles ni mucho menos sus
repuestos y auto partes, el sector se ha visto envuelto en la simpleza que
atribuye ensamblar todo lo que otros pases producen. Sin embargo el sector
industrial ha querido dar un paso de desarrollo e innovacin en cuanto a la
produccin de autopartes se refiere. Este es el caso de Metaltronic, empresa
del sector metalmecnico que se ha dedicado por aos a ser el productor
directo de varios tipos de accesorios para la lnea de camionetas de la marca
Chevrolet, como se observa en la figura 22. Metaltronic se encarga de
disear y producir bastidores para las camionetas as como los baldes de
carga. Recientemente debido a la excelente lnea de produccin con la que

40

cuenta y maquinaria de punta, en Metaltronic se ha comenzado a ensamblar

y disear algunas partes de la lnea de motocicletas marca THUNDER
MOTOS.

Figura 22. Diseo y produccin de bastidores LUV D-MAX - Metaltronic

(Flores, 2012)

De esta forma el pas, se ve obligado a limitar la comercializacin de un sin

nmero de piezas automotrices de diversas marcas; puesto que al ser
importadas los tiempos establecidos para el ingreso de dichos repuestos se
alargan. Por otra parte, si se requiere con mayor urgencia de una refaccin,
se la puede solicitar a travs de transporte areo pero por ende su costo se
incrementa.
Ciertos lugares se han dedicado a tratar de acaparar esa demanda de
repuestos, fabricando producto netamente ecuatoriano; sin embargo la
calidad contrasta totalmente a un accesorio propiamente original. Esto se
debe a la carencia en el desarrollo tecnolgico que tiene el Ecuador, adems
de su falta de calidad en lo que se refiere a procesos industriales. Otro
aspecto tambin que sustenta este pobre desarrollo de produccin industrial
automotriz en el pas, es la escasez de materia prima tanto en metales y no
metales como por ejemplo los polmeros, los cuales son muy usados hoy en
da en la industria automotriz.

2.3.3. MERCADO DE PIEZAS EN EL ECUADOR

El desarrollo econmico que ha tenido el Ecuador en los ltimos aos, se

debe sin lugar a dudas al excelente desempeo y desenvolvimiento de todo
41

el sector industrial del pas. Hace ya mucho tiempo el estado solo se

dedicaba de manera nica y exclusiva a la explotacin del petrleo, pero ese
paradigma de que el Ecuador es solo un pas petrolero ha cambiado
sustancialmente. (ZAMBRANO ARAGONES, 2014)
Es por eso que ahora la sostenibilidad econmica del Ecuador, se mantiene
firme gracias al emprendimiento industrial de otro tipo de actividades que no
incluyen al petrleo de por medio. Claros ejemplos de esto son la Industria
Florcola, Farmacutica, de la Construccin, Ganadera, Pesca, Minera,
Telecomunicaciones, Automotriz, entre otras. Lo que se pretende es que en
el pas, exista el stock necesario de repuestos automotrices multi-marca
como se observa en la figura 23.

Figura 23. Accesorios y repuestos automotrices

(Revista Vanguardia, 2012)

Revista Vanguardia (2012) menciona lo siguiente:

La Industria Automotriz genera grandes ingresos econmicos, y fortalece los
cimientos del progreso del estado ecuatoriano, mediante actividades que
estn involucradas directa o indirectamente con el sector.
Slo en el caso de impuestos se estima que son alrededor de 400 millones
de dlares, adems de su impacto en la generacin de empleo en las
diferentes partes de su cadena, desde el ensamble hasta la distribucin y
venta. (ECUADOR EN CIFRAS, 2012)
El sector automotriz engloba diversas actividades que generan un
crecimiento en la economa ecuatoriana,

y su orden de importancia de

42

acuerdo al nmero de establecimientos son de 3 tipos: Comercio,

Manufactura y Servicios. Segn el Censo Nacional Econmico realizado en
el ao 2010, respecto al desarrollo de actividades del sector se muestra los
datos en la tabla 3. (ECUADOR EN CIFRAS, 2012)

Tabla 3. Actividades de comercio automotriz

ACTIVIDADES DE COMERCIO

ESTABLECIMIENTOS

Mantenimiento y reparacin de vehculos.

20347,60

Venta de partes automotrices, combustible al por

menor y venta de vehculos.

8720,40

TOTAL DE ESTABLECIMIENTOS

29068,00

(ECUADOR EN CIFRAS, 2012)

La distribucin de los datos recogidos en el censo nacional del ao 2010, se

muestra a continuacin en la figura 24.

Actividades de comercio automotriz

Venta de partes,
piezas y accesorios
automotrices
30%
Mantenimiento y
reparacion de
vehiculos
automotores
70%

Figura 24. Actividades de comercio automotriz

(ECUADOR EN CIFRAS, 2012)

2.3.4. PRODUCCIN

NACIONAL

DE

AUTOPARTES

PARA

CAMIONES
Dentro del Ecuador la industria automotriz es reducida a comparacin a lo
que en otros pases existe. Por ejemplo en Japn no solo existe empresas
43

ensambladoras de vehculos, sino que tambin demuestran el avance y

desarrollo con el diseo de vehculos, piezas, su manufactura y produccin.
(ZAMBRANO ARAGONES, 2014)
Sin embargo en el Ecuador, no se puede gozar de tantas aplicaciones y la
industria automotriz se ve reflejada sola y nicamente en el ensamblaje de
vehculos, construccin de bastidores y carroceras. Todo esto se debe a
que desde un inicio el pas no logra producir ni la suficiente materia prima de
calidad teniendo en cuenta la tecnologa y resistencia de los materiales
usados, falta de innovacin y sobre todo problemas con la inversin para
poder mejorar el rendimiento de este tipo de industrias.
Hoy en da, las importadoras estn obteniendo ventaja de ello; sin embargo
desde inicios del ao 2001, la empresa HIERROS Y METALES ha destinado
sus funciones a tratar de suplir hasta cierto punto la demanda de refacciones
de camiones ya sean de procedencia americana o europea, como se
muestra en la figura 25.

Figura 25. Lnea de productos de HIERROS Y METALES

(HIERROS Y METALES, 2014)

Por otra lado el pas, poco a poco est dando los primeros pasos de cambio
en lo que se refleja al diseo y produccin de piezas automotrices. Un claro
ejemplo y pionero en lo dicho anteriormente, es la empresa Metaltronic que
se desempea en la fabricacin de piezas y autopartes de vehculos livianos
para distribuirlas a las principales ensambladoras del pas. Sin embargo la
debilidad ms grande que se tiene nacionalmente es el carecer de una

44

empresa productora de accesorios pertenecientes a camiones de carga

pesada.
Hierros y Metales, es una empresa dedicada al diseo mecnico y
produccin de accesorios para todo tipo de vehculo de transporte pesado,
cuyo logo administrativo se muestra en la figura 26, sin importar el pas de
procedencia de la marca. Adems ofrece a la comunidad el servicio de
mquinas-herramientas, procesos de soldadura especial y asistencia en el
diseo mecnico de proyectos.

Figura 26. Logo corporativo de HIERROS Y METALES

(HIERROS Y METALES, 2014)

2.4. MQUINAS

CNC

CONTROL

NUMRICO

COMPUTARIZADO
La industria automotriz sin lugar a duda ha sido la pionera en innovar los
procesos industriales, desde comienzos de la historia. Esto puede
argumentarse, de tal forma aduciendo que fue el sector automotriz el primero
en desarrollar las lneas de produccin en serie. (De mquiinas y
herramientas, 2013)
El ms claro ejemplo fue cuando Henry Ford, al sentir la necesidad del
pueblo de viajar ms rpido largas distancias, creo su vehculo a combustin
modelo T y por la gran demanda decidi producirlo en serie, puesto que la
gente ya quera cambiar las carretas y caballos por las ruedas y un motor.
Dichos sucesos fueron los causantes de que la industria camine a pasos
agigantados, reduciendo cada da los tiempos de produccin y optimizando
los recursos al mximo.
45

Es ah donde las computadoras entraron a relucir sus prestaciones, como se

ilustra en la figura 27, y fue cuando ms se explot todo el potencial y
rendimiento para lo cual haban sido fabricadas. En los procesos
industriales, las computadoras se han vuelto la asistencia idnea para todo
tipo de maquinaria, esto se lo hace con el fin de lograr la ms alta calidad.

Figura 27. Equipos CNC (Computer numerical control)

(Mecalux, 2014)

En la actualidad los equipos controlados por computador, cumplen un papel

fundamental a la hora de acelerar los procesos productivos de manufactura.
Es por eso, que las empresas buscan cada da mejorar sus instalaciones
con la implementacin de este tipo de maquinaria.
En la tabla 4 se pueden encontrar los equipos ms utilizados por la industria
del automvil para procesos de manufactura por computador.
Hoy da los equipos CNC con la ayuda de los lenguajes conversacionales y
los sistemas CAD/CAM, permiten a las empresas producir con mucha
mayor rapidez y calidad sin necesidad de tener personal altamente
especializado.
El listado viene clasificado de acuerdo al tipo de sometimiento que padece el
material o la forma en la que es procesado. Para esto se puede enfatizar que
existen 3 tipos bsicos de tratamiento de material por medio de la
manufactura como son: Trmico, arranque de viruta y desgaste abrasivo.
46

Tabla 4. Mquinas - Procesos de manufactura automotriz

Mquinas asistidas por computador - Manufactura automotriz
Corte automtico

Mecanizado

Oxicorte Equipo autgena

Fresadora

Corte por chorro de agua

Corte por arco elctrico de plasma
Corte por lser

Torno

Rectificadora

(Niemann, 1997)

En la figura 28, se visualiza un ejemplo de una rectificadora de bloques de

motor del tipo de maquinaria automtica, usada en el campo automotriz.

Figura 28. Maquinaria CNC - Aplicaciones automotrices

(CNC Automotive Machine, 2012)

2.4.1. CORTE AUTOMTICO

Los sistemas de produccin ms eficaces en la actualidad, buscan la

optimizacin en cuanto al uso de recursos tangibles como materia prima e
insumos, como lo muestra la figura 29. Tambin la rapidez en la operatividad
es un parmetro que se debe controlar de la mejor manera, es por eso que
la ayuda de control proporcionada por las computadoras brinda el valor
agregado que necesita todo producto fabricado bajo ciertos criterios
tcnicos.
47

Figura 29. Sistema CNC de corte por plasma

(TECHSERV, 2013)

Cuando se habla del corte de materiales metlicos, se hace nfasis a los

procesos

realizados por cizalladura mediante cuchillas con una dureza

mayor a la del material base y tambin los trmicos en los que se lleva la
zona de corte a una temperatura superior o punto de fusin. Dentro del corte
que se realiza bajo la variacin de temperatura, se encuentran asignados en
el campo de la soldadura. Los que frecuentemente se encuentran son los
siguientes:

Oxicorte con equipo de soldadura autgena

Corte por chorro de agua

Corte por arco elctrico de plasma

Corte por lser

Hoy en da, el mtodo de corte ms usado es el de arco elctrico por

plasma; puesto que el rea cortada termina con mucho menos escoria en
comparacin al oxicorte.
Adems, el control de parmetros que se puede llevar es mucho mejor.
El corte por plasma es ms usado por calidad y costo, si se analiza el
proceso mediante lser, que se expone en la figura 30, debido a que es un
procedimiento realizado con este ltimo es excesivamente costoso.
(Ardinaid, 2013)

48

Figura 30. Corte automtico por lser

(Ardinaid, 2013)
La palabra plasma es un estado de la materia que se encuentra en una
zona de una descarga o arco elctrico. El arco de plasma produce una luz
intensa as como la alta temperatura capaz de ser usada en procesos de
corte mediante la fundicin del metal. (Jeffus, 2009) .
El plasma se genera cuando se calienta un gas a temperatura suficiente
como para poder convertirlo en iones positivos y negativos, tomos neutros y
electrones. La temperatura de un arco no restringido es de alrededor de
6000 C, pero la temperatura creada cuando el arco se concentra para
formar un plasma es de alrededor de 23600 C, como se ve en la figura 31,
la cual es suficientemente caliente para fundir rpidamente cualquier metal,
con el cual entre en contacto sobre su superficie.

Figura 31. Temperatura - arco estndar y un arco por plasma

(Jeffus, 2009)
49

El intenso calor que proviene de un arco elctrico puede usarse para fundir
virtualmente cualquier metal con el propsito de soldar o cortar. La mayora
de los procesos de corte usan el calor generado por un arco entre un
electrodo y una pieza de trabajo metlica (por lo general una placa o lmina
planas). El proceso de corte con arco elctrico ms comn es el PAC o corte
con arco de plasma.
2.4.1.1. Corte por plasma (PAC Plasma Arc Cutting)

El proceso de corte por plasma se desarroll originalmente a mediados de

los aos cincuenta en un intento de crear un arco elctrico para soldar
materiales, utilizando argn que fuera tan caliente como el arco creado
cuando se utiliza helio. Las compaas fabricantes de gas obtenan argn
como subproducto de la produccin de oxgeno.
En los primeros experimentos encontraron que con la restriccin del arco en
una columna de flujo rpido de argn se formaba un plasma, suficientemente
caliente para fundir con mucha rapidez el metal. (Jeffus, 2009)
El problema fue que el movimiento rpido del gas lanzaba el metal fundido
lejos. No se poda encontrar una manera de controlar esta dispersin del
metal fundido, as que se decidi introducirlo como proceso de corte y no de
soldadura.
Al plasma se lo define como un gas sper-calentado y ionizado
elctricamente. El corte con arco de plasma usa una corriente de plasma
que opera a altas temperaturas en el rango de 10 000 a 14 000 C (18 000 a
25 000 F) para cortar metal por fusin. (Jeffus, 2009)

Manufactura.mx (2014) dice que el plasma fluye a travs de una boquilla

enfriada con agua, que controla y dirige la corriente a la posicin deseada
del trabajo. El chorro de plasma resultante es una corriente de alta velocidad
bien alineada con temperaturas extremadamente altas en su centro, y con el
calor suficiente para cortar a travs de un metal, que en algunos casos tiene
un espesor de 150 mm (6 pulgadas). Los gases usados para crear el plasma

50

en el PAC incluyen el nitrgeno, el argn, el hidrgeno o una mezcla de

stos, como se ve en el esquema grafico de la figura 32. Tales fluidos se
denominan los gases primarios en el proceso. Tambin puede usar aire
comprimido desde un compresor, dependiendo del equipo de corte con el
que se pretenda realizar la operacin.

Figura 32. Principio del corte por plasma

(Putnam, 2010)

Con frecuencia se dirigen gases secundarios o agua para rodear el chorro

de plasma, a fin de ayudar a confinar el arco y limpiar la ranura de metal que
se forma. La mayora de las aplicaciones del PAC implican el corte de
lminas de metal y placas planas. Las operaciones incluyen el barrenado y
el corte a lo largo de una trayectoria definida. La trayectoria deseada se
corta ya sea mediante un soplete manual controlado por una persona o
dirigiendo la trayectoria de corte del soplete mediante control numrico
computarizado. (De mquiinas y herramientas, 2013)
Para una produccin ms rpida y con mayor precisin se prefiere e sistema
CNC, debido a que se puede supervisar de mejor forma las variables ms
importantes del proceso, como la distancia de separacin para la formacin
del arco y la velocidad de avance. El corte con arco de plasma puede usarse
para cortar casi cualquier metal que sea conductor elctrico, como ilustra la
figura 33. Con frecuencia los metales cortados mediante PAC incluyen
aceros al carbono simple, el acero inoxidable y el aluminio.
51

Figura 33. Esquema terico del arco por plasma

(De mquiinas y herramientas, 2013)

En estas aplicaciones, la ventaja del corte con arco de plasma tipo CNC es
la alta productividad. Las velocidades de alimentacin a lo largo de la
trayectoria de corte pueden ser las siguientes, como se muestra en la tabla
5:
Tabla 5. Velocidad comparativa de avance de corte
Material

Espesor (mm)

Velocidad (mm/min)

Aluminio H12

200

Acero estructural A-36

85

(De mquiinas y herramientas, 2013)

Las desventajas del corte por arco de plasma son:

La superficie de corte es spera.

El dao metalrgico en la superficie es el ms severo entre los

procesos metalrgicos no tradicionales.

2.4.2. MECANIZADO AUTOMTICO

Dentro de este tipo de proceso, se encuentran mquinas de arranque por

viruta y desgaste tipo abrasivo.

52

2.4.2.1. Rectificadora CNC

La rectificadora, que se ilustra en la figura 34, es una mquina herramienta,
utilizada

para

realizar mecanizados por abrasin,

con

mayor precisin

dimensional y menores rugosidades que en el mecanizado por arranque

de viruta que se realiza comnmente. (SCHEY, 2002)

Figura 34. Rectificadora CNC

(Intertech Argentina, 2013)

Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido

mediante tratamiento trmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos
robustos, llamados muelas. El rectificado se aplica luego que la pieza ha
sido sometida a otras mquinas herramientas que han quitado las impurezas
mayores, dejando solamente un pequeo excedente de material para ser
eliminado por la rectificadora con precisin. A veces a una operacin de
rectificado le siguen otras de pulido y lapeado, como por ejemplo en la
fabricacin de cristales para lentes.
2.4.2.2. Torno CNC

El Torno CNC, que se presenta en la figura 35, es una herramienta

para mecanizado operada mediante el control numrico de un ordenador, el
cual est incorporado dentro de l.
53

Esto se explica mejor a travs del significado de sus siglas CNC (control
numrico computarizado) y este control numrico se basa en un sistema de
lenguaje que se comunica a travs de la emisin de cdigos G, que no es
ms que un sistema de comunicacin Alfanumrico en este tipo de
mquinas sofisticadas.

Figura 35. Torno horizontal CNC

(Direct Industry, 2014)
Los tornos CNC son muy verstiles ya que realizan funciones de taladrado y
giros. Estos ltimos, revolucionaron el mercado porque han facilitado la
realizacin

de

cortes

horizontales,

verticales,

curvos,

los

cuales

anteriormente tomaban muchas horas de realizacin para los torneros.

(GROOVER, 2007)
2.4.2.3. Fresadora CNC

Las fresadoras CNC, representadas como en la figura 36, son muy similares
a las convencionales y poseen las mismas partes mviles, es decir, la mesa,
el cabezal de corte, el husillo y los carros de desplazamiento lateral y
transversal.
Sin embargo, no presentan palancas ni manivelas para accionar estas partes
mviles, sino una pantalla inserta en un panel repleto de controles y una caja
metlica donde se alojan los componentes elctricos y electrnicos que
regulan el funcionamiento de motores destinados a efectuar el mismo trabajo
54

que hacan las palancas y manivelas de las viejas mquinas. (KALPAKJIAN,

2002)

Figura 36. Fresadora CNC

(VIWA.MX, 2013)

Entre estos componentes se encuentra el CNC, que es una computadora

principalmente responsable de los movimientos de la fresadora a travs del
correspondiente software. La combinacin de electrnica y motores o
servomotores de accionamiento es capaz de lograr todas las operaciones de
fresado sean posibles.
En la actualidad, se puede encontrar varios equipos con distintos tipos de
movimientos del tipo axial. La maquinaria ms comn se encuentra
conformada entre 3 y 5 ejes de movimiento direccional.

2.5. VENTAJAS DE UN PROCESO CNC

Como se estableci anteriormente, el Control Numrico Computarizado
(CNC) es eficaz siempre y cuando se ejecute sus operaciones de una forma
ordenada. Dentro de un proceso CNC podemos encontrar dos tipos de
ventajas que son:

Ventajas de Diseo

Ventajas de Manufactura
55

2.5.1. VENTAJAS DE DISEO

Dentro del diseo se puede encontrar ciertas ventajas, estas determinan el

rendimiento mecnico y funcional de la pieza o elemento procesado en
maquinarias de tipo automtico con un control numrico. Las prestaciones
ms comunes en este mbito son las siguientes.

Prototipos precisos

Cumplimiento de especificaciones

Reduccin en la dificultad para manufacturar partes

Reduccin en el nmero de documentos a emitir para el trabajo.

Posibilidad de hacer formas complicadas.

Mayor precisin e intercambiabilidad de las piezas.

2.5.2. VENTAJAS DE MANUFACTURA

En los procesos de manufactura, existen parmetros los cuales determinan

la eficacia con la cual se producen o fabrican ciertos elementos.
Es por dicha razn, que se genera una gran importancia al determinar
metodologas dentro del sistema de produccin, que puedan asistir en el
cumplimiento con una calidad ptima del proceso de manufactura.
Las ventajas ms notorias al usar un sistema CNC, dentro de esta etapa son
las siguientes:

Reduccin de tiempos de ciclos operacionales.

Ahorro en los costos de preparacin.

Reduccin del porcentaje de piezas defectuosas.

Reduccin del tiempo de inspeccin.

Mejora de calidad de los lotes.

Ahorro en movimiento de materiales.

Flexibilidad en la produccin.

Ahorro en operaciones secundarias.

56

Ahorro de espacio.

Reduccin de costos en piezas repetibles.

Las palancas son menos o desaparecen ya que los cambios de

velocidad son programables.

El mecanizado se hace ms centralizado.

Generalmente la evacuacin de la viruta se realiza de forma

mecanizada.

Posibilidad de posesionar el carro mvil en cualquier lugar de su

recorrido.

Permite una mejor planeacin de las operaciones

Se incrementa la flexibilidad de maquinado

Reduccin en tiempo de programacin

Mejor control del proceso y tiempos de maquinado

Disminucin en los costos por herramientas

Se incrementa la Seguridad para el usuario

Reduccin del tiempo de flujo de material

Reduccin del manejo de la pieza de trabajo

Aumento de productividad

Aumento en precisin

2.6. SISTEMA AUTOMTICO DE CORTE POR PLASMA

Un sistema de corte por arco de plasma automtico necesita la asistencia de
un control numrico computarizado, tal cual se visualiza en la figura 37, el
cual facilitar la obtencin de piezas metlicas con un mecanizado rpido y
sencillo.
Mediante el diseo previo de lo que se desea manufacturar de una forma
correcta, la operatividad de la mquina puede alcanzar niveles ptimos. La
mecanizacin con arco de plasma utiliza un flujo de gas a alta temperatura y
gran velocidad para fundir y eliminar el material.
En la figura 37 se puede observar una mquina CNC tradicional del tipo de
corte por plasma.
57

Figura 37. Cortadora automtica por plasma

(Grupo Pegamo, 2014)

El arco de plasma se emplea para cortar materiales difciles de seccionar

con otros mtodos, como el acero inoxidable y las aleaciones de aluminio.

2.6.1.MECANISMOS DE MOVIMIENTO DEL SISTEMA

Un mecanismo es un dispositivo que transforma o transmite el movimiento
producido por un elemento motriz (fuerza de entrada) en un movimiento
deseado de salida (fuerza de salida) llamado elemento conducido. (RAO,
2012). Estos elementos mecnicos suelen ir montados sobre los ejes de
transmisin, que son piezas cilndricas sobre las cuales se colocan los
mecanismos.

Existen dos grupos de mecanismos:

Mecanismos de transmisin del movimiento.

Mecanismos de transformacin del movimiento.

En estos mecanismos podemos distinguir tres tipos de movimiento:

Movimiento circular o rotatorio: como el que tiene una rueda.

Movimiento lineal: en lnea recta y de forma continua.

Movimiento alternativo: movimiento de ida y vuelta. Como un

pndulo.
58

2.6.1.1. Sistema de transmisin por engranajes

Este sistema de transmisin de movimiento tambin es conocido con el

nombre de tren de engranajes, que es un conjunto de dos o ms ruedas
dentadas, como se muestra en la figura 38, que tienen en contacto sus
dientes de forma que, cuando gira una, giran las dems.

Figura 38. Transmisin por engranajes

(Fernandez, 2014)

Los engranajes son el medio de transmisin de potencia ms utilizado.

Tienen las siguientes ventajas:

Las ruedas no pueden resbalar una con respecto a la otra, como se

observa en la figura 39.

Transmiten grandes esfuerzos

La relacin de transmisin se conserva siempre constante.

Figura 39. Partes de un tren de engranajes

(Tecnologia y Mecanismos - Blogspot, 2012)

Al engranaje que transmite el movimiento se le denomina rueda o eje

conductor, y al que lo recibe, pin o eje conducido.
59

2.6.1.2. Sistema de transmisin (Ball-Screw)

El tornillo de bolas o tambin conocido como Ball Screw, es un
componente transmisor de fuerza mecnica mediante la transformacin de
un movimiento rotativo en uno rectilneo, como se presenta en la figura 40.
(NORTON, 2011)

Figura 40. Transmisin por bolas recirculantes

(Movicenter, 2013)

El sistema Ball-Screw, garantiza un arranque suave, ningn tipo de juego,

mnimo

rozamiento

aceptable

velocidad

de

trabajo,

controlada

eficientemente con suma precisin, durante todos los desplazamientos. Son

diseados para una prolongada vida til, con un volumen de tuerca de bolas
bastante menor porque las bolillas toleran cargas mayores que las roscas de
tuercas convencionales. (Movicenter, 2013)
Cuando una bolilla llega al fin de su recorrido, es conducida otra vez hacia el
extremo opuesto de la tuerca para volver a alinearse en la hilera y recircular
nuevamente con toda independencia y sin ningn tipo de impedimentos con
respecto al tornillo, como se ve en la figura 41.
Este sistema de circulacin est especialmente diseado para que el
rozamiento de bola con la superficie del tornillo sea despreciable, logrando
de esta manera que no exista prdida de potencia por friccin, y siendo uno
de los atributos ms elocuentes de los tornillos de bolas.
60

Figura 41. Esquema del accionamiento Ball-Screw

(Design Aeroespace LLC, 2013)

Los tornillos son fabricados para diferentes usos con distinta clase de rosca
segn el perfil de su espira, encontrndolos de forma triangular, diente de
sierra, cuadrado ACME (Association of Consulting Management of
Engineers), etc. Los fabricantes de routers generalmente eligen para instalar
en sus mquinas tornillos con perfil redondo o trapezoidal.
El avance se produce por el giro del tornillo, siendo uno de los ms
comunes avanzar cinco milmetros por vuelta. Tambin integran la ecuacin
para el correcto funcionamiento de este componente, el paso de rosca y la
cantidad de espiras. (Design Aeroespace LLC, 2013)

2.6.1.3. Sistema de transmisin por pin y cremallera

El sistema por pin y cremallera, que se puede ver en la figura 42, permite
convertir un movimiento giratorio en uno lineal continuo, o viceversa.

Figura 42. Transmisin por pin-cremallera

(Aula Tecnologa, 2012)
61

Aunque el sistema es perfectamente reversible, su utilidad prctica suele

centrarse solamente en la conversin de giratorio en lineal continuo, siendo
muy apreciado para conseguir movimientos lineales de precisin, como se
ilustra en la figura 43.
Las aplicaciones pueden variar de acuerdo al diseo del pin y cremallera;
ya que depende del mdulo y paso de cada diente de transmisin de
movimiento para que exista mayor precisin. (GROOVER, 2007)

Figura 43. Esquema de accin pin-cremallera

(La Electricidad - BLOGSPOT, 2010)

Ofrece solidez y precisin en desplazamientos largos. Este tipo de

alternativa es ideal para instalar en routers o sistemas CNC que tengan una
estructura robusta, con puentes sobredimensionados para desplazar a
rgimen de velocidad de trabajo aceptable, motores de fresado de gran
torque y peso. Es recomendable que las cajas reductoras se encuentren en
sitios de fcil acceso para agilitar los programas de lubricacin, limpieza y
mantenimiento general. Este sistema garantiza dcadas de vida til, ya que
la aleacin metlica de la cremallera es de mayor dureza que la del pin,
elemento de menor costo en caso de necesitar recambio por desgaste.
(Putnam, 2010)
Cuando la longitud de los ejes de un router es extensa (superior a ocho pies
aproximadamente 2440 mm) y el volumen de carga del puente es de gran
peso, no solo se necesitar un motor de mayor torque para propulsar ese eje
y evitar la desaceleracin, retraso o lentitud, sino que adems deber
incorporarse un segundo motor adicional de idnticas caractersticas para
sumrsele al impulso.
62

2.6.1.4. Sistema de transmisin por correa dentada de caucho

Este sistema tiene buena precisin y su precio no es muy elevado, consiste

en utilizar una correa dentada conectada al motor PAP (paso a paso) y al eje
que queremos mover mediante poleas, como se expone en la figura 44.

Figura 44. Transmisin por correa dentada

(Chennu, 2012)

Las correas dentadas ayudan a que se convierta en el sistema de

transmisin ms rpido, esta velocidad vendr definida por el nmero de
dientes que tenga la polea y por el tamao del paso de la correa. Existen
muchos tipos de correa dentada con diferentes tipos de dientes, pero entre
las ms usadas en CNC se encuentran los tipos T5, GT, XL o HTD, que se
publican en la figura 45. (KandGcycles, 2015)

Figura 45. Correas o bandas dentadas

(Rodaunin , s.l., 2014)
63

A primera vista resulta muy tentador el precio de compra de un router a

transmisin por correa. La extrema economa de parte y el poco tiempo
necesario para su montaje final, termina siendo un ahorro fundamental de
costos. Los partidarios de este sistema hacen hincapi en la sencillez de su
diseo, la utilizacin de la correa como fusible mecnico y elemento
absorbente de choques de transmisin, la ventaja de no tener que
engrasarla y la rapidez para su acople y desacople. (Fletcher Moorland,
2013)
Tambin se incluye entre los beneficios, la economa y facilidad para
cambiar una correa dentada, del tipo que se muestra en la figura 46, cada
vez que esta se estire o se corte.

Figura 46. Conduccin de movimiento por correa dentada

(KandGcycles, 2015)

En impresoras y grabadoras lser las correas traccionan magnitudes

relativamente livianas de escasa resistencia, similares a las de la figura 47,
pero el esfuerzo mecnico al que estn sometidas en routers con pesados
puentes, ms cabezales transportando motores de fresado, sumado a la
resistencia que genera el arranque de viruta, acrecienta el continuo e
incesante aplastamiento de los dientes de la correa durante las marchas y
contramarchas.
Los sistemas de transmisin por largas correas son antiguos, dependiendo
su buen funcionamiento del mantenimiento constante. Sufren ms deterioro
que los sistemas a tornillo o pin-cremallera, ante el embate del polvo, la
humedad, la luz solar, los lubricantes, etc.
64

Figura 47. Correa de maquinaria tipo CNC

(PALAZON S.L., 2011)

La transmisin de movimientos por correa de goma es ms estable en

distancias cortas, como en la figura 48, cuando las longitudes son mayores,
los problemas comienzan a aparecer, sobre todo los causados por las
vibraciones. Las empresas serias que distribuyen correas de caucho
advierten que las correas largas tienen cierta tendencia a vibrar, lo cual
acorta considerablemente la vida til, recomendando que la distancia entre
centros debe ser lo ms corta posible. (RAO, 2012)

Figura 48. Correas de goma para transmisin de movimiento

(Direct Industry, 2012)

2.6.1.5. Sistema de transmisin por tornillo o varilla roscada

Este sistema de transmisin tiene como finalidad dar un avance o recorrido a

determinado eje mediante el uso de un cubo roscado, el cual acta como
una especie de cajetn mvil trasladando consigo al porta-herramientas de la
mquina de control automtico.
65

Este tipo de sistema es uno de los ms prcticos a la hora de realizar el

arrastre del prtico mvil que aloja al porta antorcha en un sistema de corte
por plasma. A continuacin se puede observar en la figura 49, la forma
bsica de este tipo de tornillo o eje roscado. Cabe recalcar que el tipo de
rosca difiere totalmente a un tornillo del sistema BallScrew. La diferencia
ms notoria entre los dos sistemas, es el paso entre dientes pertenecientes
al roscado.

Figura 49. Transmisin por tornillo

(Rozzi, 2015)

En la figura 50, se muestran las tuercas o acoples rpidos para poder

transmitir el movimiento y torque que se origina en el eje de cada servomotor
o motor de paso hacia los ejes de traslacin o mecanismos del sistema.

Figura 50. Acoples flexibles para eje-motor

(CNC CONTROL, 2014)

La ventaja de este tipo de acoples o juntas mecnicas es que actan, como

una especie de brida, lo cual proporciona un ajuste adecuado para evitar
deslizamientos internos entre el eje y las paredes de cierre. Otro de los
aspectos importantes es que estos elementos en su rotacin eliminan las
vibraciones creadas por la inercia rotacional. (Fernandez, 2014)
66

2.6.2. ELECTRNICA DE CONTROL AUTOMTICO

El control automtico depende de la mayor asistencia que se le pueda dar a

un conjunto mecnico. De la capacidad de prestaciones de cada uno de los
elementos elctricos y electrnicos, depende el desempeo de los
mecanismos.

2.6.2.1. Motores elctricos PAP (Paso a Paso)

Estos motores, idnticos al de la figura 51, son capaces de avanzar una

serie de grados (pasos) a partir de unas seales de control.
Presentan las ventajas de tener alta precisin y repetitividad en cuanto al
posicionamiento. Estn formados por una serie de bobinas que al ser
excitadas fijan una posicin, y dependiendo del orden de excitacin de las
bobinas el motor se mueve hacia un lado o hacia el otro.

Figura 51. Motor PAP serie 57BYGH

(TME - Electronics Componentes, 2013)

Los grados de giro de estos motores es muy variado pasando desde los 90
hasta los 1.8, cada ngulo de giro, (tambin llamado paso) se efecta
enviando un pulso en uno de sus terminales, es decir que por ejemplo en
motores que tienen 90 de giro por paso, se requiere 4 pulsos para dar una
vuelta completa, mientras que en los de 1,8 necesitas 200 pulsos.
Para poder usar de forma correcta estos motores es necesario un
controlador o driver que envi el orden adecuado de excitacin de las
bobinas. (CNC CONTROL, 2014)
67

Aunque existen varios tipos de motores, en las maquinas CNC de aficionado

se suelen usar dos tipos de motores PAP, estos pueden ser motores
bipolares o motores unipolares. Los motores paso a paso utilizan mltiples
electroimanes dentados dispuestos alrededor de un engranaje central para
definir su posicin.
Este tipo de motor es ms lento, su rotacin es precisa, es de fcil
configuracin y control, adems mientras que los servos requieren un
mecanismo de retroalimentacin y circuitos de soporte para accionamiento
de posicionamiento, un motor paso a paso tiene control de posicin a travs
de su naturaleza de rotacin por incrementos fraccionales.

2.6.2.2. Servomotores

Un servomotor es un motor de corriente continua que tiene la capacidad de

ubicarse en cualquier posicin dentro de su rango de operacin, y
mantenerse estable en dicha posicin. Un servomotor es un motor elctrico
que puede ser controlado tanto en velocidad como en posicin.
Es posible modificar un servomotor para obtener un motor de corriente
continua que, si bien ya no tiene la capacidad de control del servo, conserva
la fuerza, velocidad y baja inercia que caracteriza a estos dispositivos.
Los servomotores son en general un conjunto de cuatro cosas: un motor de
corriente continua, un conjunto de engranajes, un circuito de control y un
sensor de posicin que puede ser un potencimetro, como los visualizados
en la figura 52. (TME - Electronics Componentes, 2013)

Figura 52. Servomotores Serie SJT Techdesign

(Fletcher Moorland, 2013)
68

La posicin de los servomotores se puede controlar con mayor precisin que

los de motores de corriente estndar, y por lo general tienen tres cables:
alimentacin, tierra y control. Los servos no giran libremente como un motor
de corriente estndar, sino que el ngulo de rotacin se limita a 180 grados
de ida y vuelta. Los servomotores, como el de la figura 53, reciben una seal
de control que representa una posicin de salida y se aplica energa al motor
de corriente continua hasta que el eje gira a la posicin correcta,
determinado por el sensor de posicin.

Figura 53. Micro Servomotor

(Software Souls, 2012)

En otras palabras, un servomotor es un motor especial al que se ha aadido

un sistema de control (tarjeta electrnica), un potencimetro y un conjunto de
engranajes.

2.6.2.3. Drivers de control para motores de paso y servomotores

Este tipo de controladores son usados para dirigir y controlar los pulsos y
direcciones que llegan desde una tarjeta de comando central hasta los
motores de paso o servomotores. Por lo general este tipo de driver, tiene
entradas y salidas q reciben voltaje de alimentacin de energa, as como de
distribucin de la misma para control de los motores. En la figura 54, se
visualiza la estructura comn de un driver controlador de servomotor o de
motor PAP.

69

Figura 54. Drivers de control para servomotor y PAP

(DH GATE, 2014)

2.6.2.4. Tarjeta de control electrnico

Es un elemento de clculo y control que gobierna el proceso. Las

direcciones y mando se pueden realizar mediante una interfaz electrnica, a
travs de un computador. Permite la comunicacin entre el operario y el
proceso, puede ser comandada por un software tipo CAD CAM o con uno
solo de manufactura pero que no incluya diseo computarizado.
Tambin llamada break-out board, es el elemento que conecta con el
ordenador y se encarga de transmitir los datos provenientes de la
programacin del computador hasta los drivers de control que dirigen el
movimiento de los motores. En la figura 55, se presenta una tarjeta de
control comn para control de ejes de maquinaria CNC.

Figura 55. Tarjeta de control - Unidad de mando del movimiento

(Taller El Ddalo, 2011)

As mismo, hay varias formas de conectar al ordenador. Las ms utilizadas:

70

Puerto Paralelo: siendo un interfaz de los aos 70, sigue siendo

utilizado hoy en da por su sencillez. Programas CNC como Mach3
son el que utilizan esta clase de conexin.

Puerto Serie: no es muy habitual pero existen controladoras para

este tipo. Tiene la ventaja de ser un estndar reconocido y permite
distancias relativamente grandes de intercomunicacin.

Puerto USB: es la tendencia actual y terminar siendo el estndar,

pero an no todos los programas lo soportan y hay que revisar su
compatibilidad. Otra dificultad que presenta es que la transmisin de
datos tarda en expandirse.

Ethernet: es una solucin profesional que incorporan algunas

tarjetas.

2.6.3. SOFTWARE PARA CONTROL DE MQUINA TIPO CNC

Para el control electrnico de las actividades o funciones a ejecutarse por

parte de la mquina, la tecnologa ha ido desarrollando diversos programas
que facilitan la asistencia por parte del operador a un equipo CNC.
En este caso, el software es conocido como programa para la manufactura
asistida por computador (CAM) que por sus siglas en ingls es Computer
Aided Manufacturing, la figura 56 muestra un ejemplo del control mediante el
uso de este paquete informtico. (Fagor Automation, 2013)

Figura 56. Tablero de control con software CNC

(Fagor Automation, 2013)
71

El objetivo principal de este tipo de programa es la de ejecutar las funciones

de la maquinaria a travs de lenguajes de programacin de automatizacin o
por medio de diseos realizados en CAD (Computer Aided Design)
simplemente con la importacin de este tipo de archivos, como en la figura
57.

Figura 57. Software de diseo CAD/CAM

(CNC Applications, 2014)

2.6.3.1. Software CAM mediante control de interfaz electrnica

Cuando se habla de automatizacin de mquinas y su control, lo ms comn

es escuchar buenas referencias acerca del programa MACH3, que se
muestra en la figura 58. Este software es uno de los ms amigables, con el
usuario y operador de maquinaria de manufactura.
Este tipo de programas gozan de menos prestaciones que un paquete
CAD/CAM completo, puesto que nicamente se puede modificar las
trayectorias de la herramienta de manufactura mediante cdigo G (Lenguaje
de automatizacin); adems solo permite el control automtico de la
mquina y no ha sido destinado para el diseo CAD de piezas.
Sin embargo la funcionalidad que puede traer consigo es importante a la
hora de automatizar procesos, adems que permite la importacin de
distintos archivos CAD con piezas diseadas listas para su construccin.
Mach3 es un paquete de software que corre sobre una computadora y lo
convierte en un controlador de mquina muy poderoso y econmico.
72

Figura 58. Software de control CNC - MACH3

(CNC ROUTER PARTS, 2012)

Para correr Mach3 se necesita Windows XP o Windows 2000, idealmente

corriendo en un procesador de 1GHz con una resolucin de pantalla de 1024
x 768 pixeles. Una mquina de escritorio dar un mejor rendimiento que la
mayor parte de los ordenadores porttiles pequeos y es considerablemente
ms barato.
Mach3 se comunica principalmente por uno u opcionalmente dos puertos
paralelos (de impresora) y, si lo desea por un puerto serial (COM). Los
drivers de los motores de los ejes de la mquina deben aceptar una seal de
pulsos de paso y de direccin. Virtualmente todos los drivers de motores de
paso a paso trabajan as, como lo hacen los modernas sistemas de motores
servo DC y AC con codificadores digitales. La plataforma MACH3, es sin
duda una de las herramientas ms poderosas a la hora de buscar el
mecanizado automtico de materiales.

2.6.3.2. Software CAD / CAM

El software tipo CAD-CAM, cumple con dos actividades primordiales como

son el diseo y la manufactura, adems de gestionar el control absoluto del
proceso. El diseo y la fabricacin asistidos por ordenador (CAD/CAM) es
una disciplina que estudia el uso de sistemas informticos, similar al de la
figura 59, como herramienta de soporte en todos los procesos involucrados
en el diseo y la fabricacin de cualquier tipo de producto. (PHOENIX CNC,
2015)

73

Figura 59. Software CAD/CAM con simulacin de operaciones

(PHOENIX CNC, 2015)

Esta disciplina se ha convertido en un requisito indispensable para la

industria actual que se enfrenta a la necesidad de mejorar la calidad,
disminuir los costos y acortar los tiempos de diseo y produccin. El uso
cooperativo de herramientas de diseo y de fabricacin ha dado lugar a la
aparicin de una nueva tecnologa denominada fabricacin integrada por
ordenador.

2.7. CAD DISEO POR COMPUTADOR

Computer aided design (CAD), es el uso de programas computacionales
para crear representaciones grficas de objetos fsicos ya sea en segunda o
tercera dimensin.
CAD es ampliamente utilizado para la animacin computacional y efectos
especiales en pelculas, publicidad y productos de diferentes industrias,
donde el software realiza clculos para determinar una forma y tamao
ptimo para una variedad de productos y aplicaciones de diseo industrial.
En diseo de industrial y de productos, CAD es utilizado principalmente para
la creacin de modelos de superficie o slidos en 3D, o bien, dibujos de
componentes fsicos basados en vectores en 2D. Sin embargo, tambin se
utiliza en los procesos de ingeniera desde el diseo conceptual y hasta el
layout de productos, a travs de fuerza y anlisis dinmico de ensambles
74

hasta la definicin de mtodos de manufactura. Esto le permite al ingeniero

analizar interactiva y automticamente las variantes de diseo, para
encontrar el diseo ptimo para manufactura mientras se minimiza el uso de
prototipos fsicos. La figura 60, ilustra la interfaz del diseo asistido por
computador.

Figura 60. Diseo asistido por computador CAD

(CNC Applications, 2014)

2.7.1.BENEFICIOS DE CAD

Los beneficios del CAD incluyen menores costos de desarrollo de productos,

aumento de la productividad, mejora en la calidad del producto y un menor
tiempo de lanzamiento al Mercado.

Mejor visualizacin del producto final, los sub-ensambles parciales y

los componentes en un sistema CAD agilizan el proceso de diseo.

El software CAD ofrece gran exactitud de forma que se reducen los

errores.

El software CAD brinda una documentacin ms sencilla y robusta del

diseo, incluyendo geometra y dimensiones, lista de materiales, etc.

El software CAD permite una reutilizacin sencilla de diseos de

datos y mejores prcticas.
75

2.8. CAM MANUFACTURA POR COMPUTADOR

Manufacturing Aided Computer (CAM), comnmente se refiere al uso de
aplicaciones de software computacional de control numrico (CNC) para
crear instrucciones detalladas con el cdigo G, que conducen las mquinas
herramientas a una manufactura de partes controladas numricamente por
computadora. Los fabricantes de diferentes industrias dependen de las
capacidades de CAM para producir partes de alta calidad. Tambin puede
incluir el uso de aplicaciones computacionales para definir planes de
manufactura para el diseo de herramientas, diseo asistido por
computadora (CAD) para la preparacin de modelos, programacin CNC,
programacin de la inspeccin de la mquina de medicin (CMM),
simulacin de mquinas de herramientas o post-procesamiento. La figura 61,
presenta la interfaz de la manufactura con software CAM.

Figura 61. Manufactura asistida por computador CAM

(CNC Applications, 2014)

2.8.1. BENEFICIOS DE CAM

Los beneficios de CAM incluyen un plan de manufactura correctamente

definido que genera los resultados de produccin esperados.
76

Los sistemas CAM pueden maximizar la utilizacin de la amplia gama

de equipamiento de produccin, incluyendo alta velocidad, 5 ejes,
mquinas multifuncionales y de torneado y maquinado de descarga
elctrica (EDM).

Los sistemas CAM pueden ayudar a la creacin, verificacin y

optimizacin de programas CNC para una productividad ptima de
maquinado, as como automatizar la creacin de documentacin de
produccin.

Los sistemas CAM avanzados, integrados con la administracin del

ciclo de vida del producto (PLM) proveen planeacin de manufactura
y personal de produccin con datos y administracin de procesos
para asegurar el uso correcto de datos y recursos estndar.

Los sistemas CAM y PLM pueden integrarse con sistemas DNC para
entrega y administracin de archivos a mquinas de CNC en el piso
de produccin.

2.9.MANUFACTURA CAD/CAM DE PIEZAS AUTOMOTRICES

La industria automotriz, es el sector que ms se ha usado la tecnologa del
CAD/CAM, puesto que sin lugar a duda los rendimientos alcanzados han
sido superiores en comparacin a otro tipo de procesos de manufactura
utilizados a lo largo de la historia. (ALLIANCE TRUCK PARTS, 2013)
Las aplicaciones ms habituales del CAD/CAM mecnico en la industria
automotriz incluyen:

Libreras de piezas mecnicas normalizadas

Modelado y simulacin de moldes

Anlisis por elementos finitos.

Fabricacin rpida de prototipos.

Generacin y simulacin de programas de control numrico.

Generacin y simulacin de programacin de robots.

Planificacin de procesos.
77

2.10. CDIGO ISO DE PROGRAMACIN

Dentro de los procesos automticos de manufactura, se establece siempre el
uso de software del tipo CAD/CAM sin importar el tipo de interfaz. Sin
embargo ante todo se requiere el uso de un tipo de programacin idnea
para llevar a cabo la ejecucin de rdenes y tareas por parte de la mquina.

2.10.1. GENERALIDADES

El CNC tuvo su origen a principios de los aos cincuenta en el Instituto de

Tecnologa de Massachussets (MIT), en donde se automatiz por primera
vez una gran fresadora. En sta poca, las computadoras estaban en sus
inicios y eran tan grandes que el espacio ocupado por la computadora era
mucho mayor que el de la fresadora. (CNC Applications, 2014)
Hoy en da, las computadoras son cada vez ms pequeas y econmicas,
con lo que el uso del CNC se ha extendido a todo tipo de maquinaria, por
ejemplo: tornos, rectificadoras, punzonadoras, electroerosionadoras, etc. El
trmino Control Numrico se debe a que las rdenes dadas a la mquina
se indican mediante cdigos numricos.

2.10.2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

El principio de funcionamiento de una maquina CNC, se basa en conceptos

geomtricos. El sistema de coordenadas hace posible el movimiento de
corte de la mquina herramienta utilizando puntos o coordenadas
especficas.

2.10.3. SISTEMA DE COORDENADAS RECTANGULARES

Este sistema define puntos utilizando coordenadas XY con un espacio de

trabajo en 2 dimensiones. Para puntos en 3 dimensiones las coordenadas

78

corresponden a XYZ. En la figura 62, se puede observar un sistema

cartesiano de coordenadas.

Figura 62. Sistema cartesiano de coordenadas

(CNC Applications, 2014)

2.10.4. TRIEDROS DE REFERENCIA

Dentro del sistema de coordenada cartesiana, se debe tomar en cuenta los

movimientos referenciales de cada una de las partes de todo el conjunto que
entra en funcin en el proceso de manufactura. Ah nace las secciones
referenciales tanto de la maquina como de la pieza a elaborar. Aqu
encontramos dos bloques de origen en la programacin para establecer
referencias en el conjunto.

2.10.4.1. Triedro de mquina

La figura 63, muestra la combinacin y forma del triedro de coordenadas

involucradas en la mquina.

Origen mquina: impuesto por el fabricante de la mquina. No se

puede modificar.

79

Origen pieza: desde l se programa la trayectoria de la herramienta.

Su localizacin es libre.

Decalaje: permite guardar la posicin de diferentes orgenes pieza.

Figura 63. Triedro de mquina

(PHOENIX CNC, 2015)

2.10.4.2. Triedro de pieza

La figura 64, muestra la combinacin y forma del triedro de coordenadas

involucradas en la pieza.

TCP: punta o centro de la herramienta

Punto

de

referencia

cabezal:

impuesto

por

el

fabricante

(coordenadas respecto del 0 de la mquina).

Correccin de longitud: necesario para que el CNC sepa en todo

momento a que altura se encuentra el TCP. Esta distancia variar en
funcin de la herramienta utilizada.

Figura 64. Triedro de pieza

(PHOENIX CNC, 2015)
80

2.10.5. PROGRAMACIN

La programacin CNC tiene su propia terminologa. Los cdigos transmitidos

se traducen en movimientos de corte basados en las dimensiones y
coordenadas contenidas en lneas de comando. Existen cuatro trminos
bsicos utilizados en la programacin CNC:

Carcter
Palabra
Bloque
Programa

Carcter: es la unidad ms pequea en un programa CNC. Este puede ser

un digito, una letra o un smbolo.
Palabra: el termino palabra en la programacin CNC significa una
combinacin de caracteres alfanumricos que identifican una instruccin
determinada.
Normalmente cada palabra comienza con una letra mayscula seguida por
un nmero que representa un cdigo en el programa. Palabras tpicas
indican los ejes de referencia, velocidad de avance, velocidad de rotacin,
comandos preparatorios, etc.
Bloque: es una lnea de instrucciones formadas por mltiples comandos.
Tiene un orden lgico y secuencial, y est compuesta de varias palabras que
a su vez contienen 2 o ms caracteres.
Programa: consiste en bloques de mltiples instrucciones que finalmente
llevan a cabo operaciones completas de desplazamiento y de manufactura
como corte, fresado, torneado, etc.

2.10.6. ESTRUCTURA DE UN CDIGO DE PROGRAMACI N

Una lnea de cdigo de programacin est formada por 9 elementos bsicos

o caracteres. La estructura bsica est formada por los elementos que se
muestran a continuacin en la figura 65.

81

Figura 65. Estructura de lnea de cdigo

(CNC Applications, 2014)

Cada carcter tiene un significado, y al momento de ejecutar las rdenes es

necesario conocer la definicin de la terminologa usada para de esta
manera saber cul es la operacin que va a realizar la herramienta dentro de
un sistema automtico. La figura 66, muestra los significados de los
caracteres que se establecen dentro de una programacin CNC.

Figura 66. Significancia de caracteres

(CNC Applications, 2014)

Entre los caracteres que forman una lnea de cdigo de programacin,

existen dos que se destacan porque cumplen funciones importantes. Estas
funciones son:

Instrucciones de movimiento o funciones G

Funciones auxiliares o funciones M

82

2.10.6.1. Instrucciones de movimiento Funciones G

Las funciones de movimiento tipo G, son las principales en ejecutar ciertas

operaciones que determinan el movimiento a travs de los ejes de cualquier
sistema de manufactura automtico. Dentro de estas se destacan 3 tipos
que son:

Modales

Secuenciales

De posicin preferencial

Funciones Modales permanecen activas hasta que no se anulen

mediante otra funcin. A continuacin en la figura 67 se presenta el listado
de cdigos con su significado, que van desde el G00 hasta el G27.

Figura 67. Cdigo G 00 hasta 27

(CNC Applications, 2014)
Funciones Secuenciales solo estn activas mientras se ejecuta el
bloque donde estn programadas. En a figura 68 se presenta las funciones
acordes.
83

Figura 68. Cdigo G 28 hasta 55

(CNC Applications, 2014)
Funciones de posiciones preferenciales estn activadas por defecto
cuando se enciende la mquina. La figura 69 presenta varias funciones
referenciales.

Figura 69. Cdigo G 56 hasta 99

(CNC Applications, 2014)
84

2.10.6.2. Funciones auxiliares Funciones M

Estas funciones involucran a acciones programadas desde la tarjeta central

o de control. Tambin dependen del tipo de mquina y de los elementos que
disponga habr una serie de funciones auxiliares u otras. La mayora de
ellas gobiernan los diferentes elementos de las mquinas:

Cambiadores de herramientas
Refrigerante, bombas de lubricacin, etc.
Lmparas
Cambiadores automticos de pallets.
Torretas.
Cajas de cambios.
Extractores de virutas.

La figura 70, muestra el significado y nomenclatura de las principales

funciones auxiliares.

Figura 70. Funciones auxiliares

(CNC Applications, 2014)

A continuacin se presenta un listado con los cdigos de funciones auxiliares

ms usadas dentro de un sistema de manufactura CNC.

M00: Parada programada incondicional.

M01: Parada programada condicionada al botn del panel.
M02: Fin de programa con vuelta al primer bloque.
85

M07/M08/M09
M07: refrigerante chorro
M08: refrigerante ducha
M09: desactiva refrigerante
Fin de programa con vuelta al primer bloque.

M03/M04/M05
M03: arranque del motor principal en sentido horario.
M04: arranque del motor principal en sentido anti-horario.
M05: parada del motor principal (usar solo al final del programa).
M06: Cambio automtico de herramienta.

T: posicin herramienta en almacn.

D: posicin donde se encuentran las compensaciones de radio y longitud de
la herramienta en el CNC
M30: Fin de programa.

2.11. FABRICACIN DE GUARDACHOQUES KENWORTH

En el mercado la empresa de camiones de carga pesada y semi-pesada
Kenworth, lanza sus unidades con bumpers o guardachoques fabricados en
materiales metlicos y no metales como polmeros o fibras de vidrio,
idnticos al modelo de la figura 71.
Sin embrago el mayor parque automotor de camiones llevan consigo un
bumper manufacturado en materiales metlicos como por ejemplo el acero al
carbono, el acero inoxidable y ciertos casos slo por facilidad de moldeo y
ductilidad en aluminio, pero es muy extrao encontrarse con guardachoques
solas de aluminio a menos que hayan sido sometidas a tratamientos
trmicos. Ahora en el Ecuador es muy comn toparnos con camiones marca
Kenworth de varios modelos que llevan bumpers o defensas hechas en
acero al carbono con recubrimientos de cromo. En cambio en pases como

86

Canad y Estados Unidos el acero inoxidable se ha vuelto el material

sustituto de las antiguas versiones cromadas.

Figura 71. Bumper cromado - Modelo Kenworth W900L

(MLS My little salesman, 2011)

2.11.1.MATERIALES METLICOS PARA GUARDACHOQUES

En las carreteras del Ecuador, se puede observar a diario diversos modelos

de vehculos tanto de transporte de pasajeros como de carga.
Es ah, cuando se puede identificar los diversos tipos de materiales en los
que vienen fabricados cada uno de ellos y sus respectivas partes
automotrices. En el caso de los camiones de carga pesada, los modelos ms
modernos vienen con auto partes producidas en polmeros, fibras de vidrio y
fibras de carbono, as como otro tipo de material como acero al carbono y
acero inoxidable.
2.11.1.1. Acero al carbono ASTM A 36 con recubrimiento de cromo

El ASTM-A36, es un acero estructural al carbono, utilizado en construccin

de estructuras metlicas, puentes, torres para comunicacin, edificaciones
remachadas, atornilladas o soldadas, cerrajera, soportes estructurales y de
proteccin vehicular, entre otros.
El acero A36, que se muestra en la figura 72 se produce en una amplia
variedad de formas, que incluyen: planchas, perfiles estructurales, tubos y
lminas. (HUAYE STEEL, 2013)

87

Figura 72. Lminas de acero al carbono ASTM - A36

(HUAYE STEEL, 2013)

Las piezas hechas a partir de acero A36 son fcilmente unidas mediante
todos los procesos de soldadura. Los ms comunes son los menos costosos
y rpidos como por ejemplo la soldadura por arco metlico protegido
(SMAW, shielded metal arc welding), soldadura con arco metlico y gas
(GMAW, gas metal arc welding), y soldadura oxiacetilnica. Este acero
posteriormente puede ser manufacturado, y as conseguir productos como el
bumper delantero del camin Kenworth que se muestra en la figura 73.

Figura 73. Bumper Kenworth T-800

(Amazon Web Services, 2015)

Sin embargo en el caso de los camiones, los bumpers no vienen fabricados

solamente en el acero ASTM-A36, sino que para darle un mejor acabado
88

superficial, las empresas se encargan de someterlo a un recubrimiento de

cromo, y as darle un brillo y elegancia extrema, como el guardachoque que
se presenta en la figura 74.
Entre las marcas de camiones de carga pesada, hay una inclinacin por la
elegancia en el diseo de sus vehculos; es as que no se escatima recursos
para que el acabado superficial de las auto partes sean de gran nivel.

Figura 74. Recubrimiento de cromo Bumper

(MLS My little salesman, 2011)

2.11.1.2. Acero inoxidable- Norma AISI 304

Los aceros inoxidables austenticos constituyen la familia con el mayor

nmero de aleaciones disponibles, integra las series 200 y 300 AISI.
Su popularidad se debe a su excelente formabilidad y superior resistencia a
la corrosin. Sus caractersticas son las siguientes:

Excelente resistencia a la corrosin

Endurecidos por trabajo en fro y no por tratamiento trmico

Excelente soldabilidad

Excelente factor de higiene y limpieza, como muestra la figura 75.

Formado sencillo y de fcil transformacin

Son no magnticos
89

Figura 75. Lmina acero inoxidable AISI 304

(Acermet, 2014)

Los Austenticos se obtienen adicionando elementos tales como nquel,

manganeso y nitrgeno. El contenido de cromo generalmente vara del 16 al
26% y su contenido de carbono es del rango de 0.03 al 0.08%. El cromo
proporciona una resistencia a la oxidacin en temperaturas aproximadas de
650 C en una variedad de ambientes. En cuanto a la aplicacin automotriz
en camiones, el acero inoxidable como el que se presenta en la figura 76,
es elegido en lugar del acero ASTM - A36 debido a su facilidad de recobrar
su forma y acabado superficial mediante procesos de lijado y desbaste
abrasivo. Por su parte el acero A36 cromado que se usa en ciertos
guardachoques no puede ser devuelto a su estado superficial original,
puesto a que el recubrimiento sufre un dao extremo en el caso de la
deformacin del material.

Figura 76. Bumper fabricado en acero inoxidable

(Roadworks MFG, 2013)
90

3. METODOLOGA
Para realizar este proyecto se estableci, la aplicacin del mtodo de
investigacin experimental. En este tipo de metodologa se establecieron 4
etapas en las cuales se dise, construy, automatiz e implement el
sistema de corte por plasma en la empresa Hierros y Metales. Para poder
comprobar su operatividad y rendimiento ptimo, se realiz las pruebas de
funcionamiento pertinentes. La figura 77, muestra un esquema con cada una
de las etapas que se escogi para la metodologa.

Metodologa
1. Alcance
3. Analisis
financiero
5. Planteamiento y
seleccin de alternativas
Problema de
produccin - HYM

7. Especificaciones
Diseo
mecnico

Construccin

2. Decisin
4. Organizacin de
actividades
6. Limitaciones

8. Etapas
metodolgicas
Automatizacin

Implementaci
n

Programacin
y Calibracin

Pruebas de
funcionamiento

Seleccin del
tipo de sistema

Materiales e
insumos
previstos

Fabricacin
mecnica

Implementacin
electrnica

Seleccin de
materiales

Clculo
estructural
Diseo CAD

Figura 77. Etapas de la metodologa del proyecto

91

3.1. ALCANCE
El xito de este trabajo, se bas en implementar un sistema de corte por
plasma automtico en lugar del proceso manual que se lleva a cabo en la
empresa Hierros y Metales. Dicha entidad se dedica a la produccin de
accesorios y autopartes de la lnea automotriz, especficamente enfocados
en los vehculos de carga pesada. El alcance propiamente dicho, se
establece de acuerdo a las especificaciones y requerimientos de la empresa
Hierros y Metales.

3.2. ETAPA DE DECISIN

En la tabla 6 que se expondr en el siguiente captulo, se muestra una
sntesis del gasto que se realiz para la implementacin del sistema de corte
por plasma automtico.
La decisin que se tom de fabricar e implementar el sistema de corte, fue
debido a que el costo era muy bajo, a comparacin de una adquisicin
proveniente de fabrica. Al mismo tiempo se concluy que el sistema tendra
las funciones suficientes para su adaptacin al rea de trabajo. Otra de las
razones principales, para haber tomado la decisin de su implementacin en
la empresa fue que su asistencia en la manufactura de varias auto partes,
sera

eficaz,

posterior

al

anlisis

de

su

diseo

previo.

Tambin

posteriormente al anlisis de costos bsicos de materiales necesarios, se

debe realizar un anlisis financiero que muestren los resultados de las
ganancias y rentabilidad de la implementacin.

3.3. ANLISIS FINANCIERO

Despus de cotizar los costos de materiales e insumos necesarios para la
implementacin del sistema de corte previsto, se establece el total de
inversin. Adems en este punto, se desarrollo un anlisis financiero
evaluando la inversin y confirmando que el proyecto es viable mediante el

92

clculo de parmetros que influyen en las prdidas o ganancias debido a la

implementacin.

3.4. ORGANIZACIN DE ACTIVIDADES

En esta fase se distribuyeron las actividades, de una manera lgica,
estimando que la mayor parte del tiempo se gastara en la construccin y
automatizacin del sistema. La tabla 7 del siguiente captulo, muestra la
estimacin de tiempos que se destin para cada una de las actividades a
realizarse, como parte de la fase metodolgica.

3.5. PLANTEAMIENTO Y SELECCIN DE ALTERNATIVAS

Dentro

del

planteamiento

del

problema,

se

tom

en

cuenta

los

inconvenientes de produccin que existan en la empresa Hierros y Metales.

Para esto se tuvo que detallar, cual era la influencia que determinaba los
retrasos en la produccin de los diferentes autopartes.

3.6. LIMITACIONES
Las limitaciones eran los factores o agentes que se podan presentar en el
transcurso de la construccin e implementacin del sistema automtico, y
que terminen por causar retrasos en el tiempo de fabricacin del conjunto
total ya sea por fallas mecnicas o electrnicas.

3.7. ESPECIFICACIONES
Para poder realizar el diseo prototipo de la mquina, y sus posteriores
mejoras, se tuvo que conocer la informacin pertinente acerca de cules
seran las prestaciones con las que debera contar la mquina automtica de
corte.

93

3.8. ETAPAS METODOLGICAS DEL PROYECTO

Las fases que deban comprender a la metodologa, fueron de suma
importancia a la hora de conseguir los objetivos planteados en un inicio.
Para poder alcanzar los resultados esperados se tuvo que dividir al proyecto
en 4 pasos principales que son:

Diseo mecnico

Construccin

Automatizacin

Implementacin

3.8.1.DISEO MECNICO

El diseo mecnico involucr actividades de vital importancia para la

posterior fabricacin y ensamble de elementos fijos y partes mviles. Las
actividades en mencin fueron las siguientes:

Seleccin del tipo de sistema

Materiales e insumos previstos

Seleccin de materiales

Calculo estructural

Diseo CAD

3.8.2.CONSTRUCCIN

Posterior al diseo y mediante una seleccin previa de materiales, de

acuerdo a la conformidad y requerimientos de la empresa; se opt por la
fabricacin de una manera optimizable. Es decir, se hizo uso de la mayor
cantidad de recursos que se dispona ya en las instalaciones y lo restante
fue encontrado en una recicladora. Las actividades de esta fase son las
siguientes:

Fabricacin mecnica e implementacin elctrica electrnica

94

3.8.3. AUTOMATIZACIN

Esta fase consisti en brindar la asistencia al movimiento mecnico, para

que la mquina pueda operar automticamente. Lo que se busc en este
punto, fue coordinar las operaciones entre hombre-mquina de una manera
automtica y tambin las rdenes necesarias para la ejecucin correcta de
los movimientos del sistema. Se realiz un control del proceso de
manufactura mediante una interfaz entre el sistema de corte y operario
manual. Las actividades a tomar en cuenta aqu son las siguientes:

Programacin y calibracin

3.8.4.IMPLEMENTACIN

La etapa final con la cual se concluy el proceso metodolgico, fue la

implementacin; en donde se realiz la instalacin de la mquina y su
puesta a punto en el rea de trabajo. De igual manera, se acondicion de
mejor manera el lugar que ocupara el sistema de corte; esto debido a que
por la falta de espacio, no se pudo implementar la mquina con las
normativas vigentes de seguridad industrial. Las actividades a tomar en
cuenta son:

Pruebas de funcionamiento

95

4. ANLISIS DE RESULTADOS
4.1. ALCANCE
El xito de este trabajo, se bas en implementar un sistema de corte por
plasma automtico en lugar del proceso manual que se lleva a cabo en la
empresa Hierros y Metales.
Dicha entidad se dedica a la produccin de accesorios y autopartes de la
lnea automotriz, especficamente enfocados en los vehculos de carga
pesada. Sin embargo para lograr esto, en primer lugar hubo que enfocarse
en el diseo y construccin del mecanismo a ser automatizado para que
aloje el equipo cortador plasma propiedad de la empresa.
Una vez que se tuvo claro el panorama y campo, en el cual se quera
generar este emprendimiento, cuidadosamente se fue fortaleciendo el
sistema de fabricacin que se llevaba a cabo en Hierros y Metales.
Finalmente se realiz la implementacin del sistema automtico y un control
de calidad bsico, de cada uno de los guardachoques que fueron
procesados.

4.2. ETAPA DE DECISIN

Esta etapa fue una de las ms importantes a la hora de desarrollar el
proyecto en s. Esto se debe a que la implementacin del sistema de corte
automtico por plasma, dependa de varios factores. Dichos parmetros
influiran a la postre en la produccin de la empresa auspiciante.
La decisin que se tom de fabricar e implementar el sistema de corte, fue
debido a que el costo era muy bajo, a comparacin de una adquisicin
proveniente de fabrica. Al mismo tiempo se concluy que el sistema tendra
las funciones suficientes para su adaptacin al rea de trabajo.
En la tabla 6, se muestra una sntesis del gasto que se realiz para la
implementacin del sistema de corte por plasma automtico, aqu se
incluyen los costos por mano de obra.
96

Tabla 6. Costo de implementacin

Rubro

US$

Fuente financiamiento

3 motores hbridos de paso de 2.8

Nm

300,00

1 motor de micro paso eje Z

4 driver de control motor PAP

350,00

Tarjeta electrnica de control JKM5

90,00

Insumos elctricos, alambre, etc.

50,00

Fuente de alimentacin de voltaje

60,00

Materia Prima e insumos para la

construccin mecnica del sistema
Importacin de motores desde EEUU
Cortador Plasma (avalo)
Mano de obra

500,00
125,00
2800,00

$ 4875,00

PRESUPUESTO ASIGNADO

$ 6000,00

SALDO PARA INVERSIN

$ 1125,00

Gast.Inv. repuesto - 1 Tarjeta

central
SALDO FINAL - NO USADO

Hierros y Metales - propiedadad

600,00

Avalo total de la implementacin

Gast.Inv. repuesto - 2 Motores PAP

Hierros y Metales

HyM

$ 180,00
$ 120,00
$ 825,00

Hierros y Metales - propiedadad

La decisin que se tom de fabricar e implementar el sistema de corte, fue

debido a que el costo era muy bajo, a comparacin de una adquisicin
proveniente de fabrica. Al mismo tiempo se concluy que el sistema tendra
las funciones suficientes para su adaptacin al rea de trabajo.
Otra de las razones principales, para haber tomado la decisin de su
implementacin en la empresa fue que su asistencia en la manufactura de
varias auto partes, sera eficaz, posterior al anlisis de su diseo previo.

4.3. ANLISIS FINANCIERO

En este anlisis se determin que tan viable financieramente es el proyecto
o la inversin de la implementacin del sistema de corte automtico. La tabla
97

7, muestra los datos de inversin principales que se necesita para el anlisis.

Entre los parmetros a calcular se encuentran el VAN y la TIR.
VAN: valor actual neto
TIR: tasa interna de retorno

Tabla 7. Datos para anlisis financiero

Datos de Inversin
Detalle

Valor

Tasa de oportunidad para invertir en el proyecto

20%

Volumen de trabajos de corte al ao

360

Tasa anual de crecimiento de trabajos de corte

2%

Precio unitario de trabajos de corte por plasma

75

Incremento del precio unitario anual

5%
Inversin

Inversin para implementacin

$ 6.000,00

Terreno - rea para implementacin

Capital de trabajo inicial
Total de la inversin

$ 500,00
$ 500,00
$ 7.000,00

Datos de costos y gastos

Detalle

Valor

Costo de insumos por proceso de corte

5,00

Incremento del costo de insumo anual

10%

Sueldo de operario por ao

$ 4.392,00

Servicios bsicos por ao

$ 1.000,00

Incremento anual de sueldos y servicios bsicos

Publicidad del servicio de corte por ao

8%
$ 100,00

Imprevistos por mantenimiento al ao

$ 366,00

Posterior a la presentacin de datos para el clculo de rentabilidad o

viabilidad del proyecto, se calcula los incrementos anuales estimados del
nmero de trabajos de corte, el precio unitario por servicio de corte, costo de
insumos por proceso y costo de produccin; todo lo anterior depende de la
tasa de inters anual. Los resultados se presentan en la tabla 8, que se
muestra a continuacin.
98

Tabla 8. Clculo de incrementos por ao

2%
incremento
anual

5%
incremento
anual

en
$ dlares

10 %
incremento
anual

# trabajos de
corte

Precio
unitario de
trabajo

Ingresos por
Servicio de
corte anual

Costo de
insumos
por proceso

Ao

en
$ dlares

1
2
3

360,00
367,20
374,54

$ 75,00
$ 78,75
$ 82,69

$ 27.000,00
$ 28.917,00
$ 30.970,11

Costo de
produccin
costo insumo x
# de trabajos
$ 5,00
$ 1.800,00
$ 5,50
$ 2.019,60
$ 6,05
$ 2.265,99

382,03

$ 86,82

$ 33.168,98

$ 6,66

$ 2.542,44

389,68

$ 91,16

$ 35.523,98

$ 7,32

$ 2.852,62

La tabla 9, muestra la estimacin del total de egresos que se generarn

anualmente en el periodo de 5 aos, donde se pretende recuperar la
inversin.

Tabla 9. Egresos para el proceso anual

Sueldos

$ 1.000,00

Servicios

$ 4.392,00

Total Egresos

$ 5.392,00

La tabla 10, indica el total de gastos involucrados en el proceso de corte o

que tengan relacin directa con la implementacin del sistema automtico de
corte por plasma.

Tabla 10. Gastos para el proceso anual

Publicidad por ao

$ 100,00

Imprevistos Mantenimiento

$ 500,00

Total Gastos

$ 600,00

En la tabla 11, se muestra el clculo respectivo de los flujos de caja; el cual

permite conocer la fecha en que se deben hacer los desembolsos, tanto de
inversin como de costos de produccin y otros gastos. Esta accin permite,
sincronizar los costos de produccin y gastos con las entradas de efectivo
producto del financiamiento y de los ingresos por servicio de corte. Si no se
realiza el clculo respectivo, puede ocurrir que exista:

99

Prdidas de ingresos considerables por los intereses pagados

Retraso en la ejecucin del proyecto o implementacin del sistema de

corte, al no contar con los fondos necesarios en el tiempo correcto.

Tabla 11. Clculo de flujos de caja para 5 periodos

8%
incremento anual
Sueldos y servicios
$ 5.392,00
$ 5.823,36
$ 6.289,23
$ 6.792,37
$ 7.335,76

Ao
1
2
3
4
5

en
$ dlares
Gastos
$ 600,00
$ 600,00
$ 600,00
$ 600,00
$ 600,00

en
$ dlares
Flujo de caja
$ 19.208,00
$ 20.474,04
$ 21.814,89
$ 23.234,18
$ 24.735,61

Una vez identificado el resultado de cada flujo de caja estimado para el

periodo de 5 aos, en el cual se pretende recuperar la inversin y alcanzar
una rentabilidad de la implementacin; el siguiente paso es calcular el valor
actual neto como se muestra en la tabla 12.

Tabla 12. Clculo del VAN - Valor actual neto

VALOR ACTUAL NETO VAN
Ao

FNE

(1+i)^n

FNE/(1+i)^n

-$ 7.000,00

-$ 7.000,00

$ 19.208,00

1,20

$ 16.006,67

$ 20.474,04

1,44

$ 14.218,08

$ 21.814,89

1,73

$ 12.624,36

$ 23.234,18

2,07

$ 11.204,75

$ 24.735,61

2,49

$ 9.940,69

TOTAL

$ 56.994,54

VAN

$ 56.994,54

Despus de encontrar el flujo de caja para cada uno de los 5 aos estimados
para el retorno de la inversin, se procede a calcular la TIR o tambin
llamada tasa interna de retorno.
La tabla 13, presenta los resultados para la final redaccin de discusiones
sobre el anlisis financiero.
100

Tabla 13. Clculo de la TIR - Tasa interna de retorno

TIR
281%
TASA INTERNA DE RETORNO
Tasa de descuento
VAN
0%
$ 102.466,71
5%
$ 87.204,22
10%
$ 75.000,48
15%
$ 65.109,75
20%
$ 56.994,54
25%
$ 50.261,09
30%
$ 44.616,55
40%
$ 35.763,22
50%
$ 29.215,41
60%
$ 24.232,80

Finalmente graficar los resultados para el anlisis es el ltimo paso a

realizar, para la posterior discusin sobre si es o no viable la inversin y la
puesta en marcha del proyecto, conjuntamente con la implementacin del
sistema de corte por plasma. El resultado del anlisis se presenta en la
figura 78.

Tasa de descuento

Grfico Tasa de descuento - VAN

80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Series1

10%

15%

20%

25%

30%

35%

$ 65.109,

$ 56.994,

$ 50.261,

$ 44.616,

$ 39.840,

Series2 $ 75.000,

VALOR ACTUAL NETO - VAN

Figura 78. Grfico Tasa de descuento vs VAN

Hay que destacar tambin, que otro de los parmetros importantes a

determinarse es la TMAR; tambin conocida como la tasa mnima aceptable
de rendimiento. Mediante la comparacin de este valor con la TIR; se puede
analizar una de las condiciones para poder concluir si el proyecto debe ser
aceptado o rechazado. Esto significa que la TMAR que un inversionista le
101

pedira a una inversin debe calcularla sumando dos factores: primero, la

inflacin. Cuando un inversionista arriesga su dinero, para l no es atrayente
mantener el poder adquisitivo de su inversin, sino ms bien que sta tenga
un crecimiento real; es decir, le interesa un rendimiento que haga crecer su
dinero ms all de haber compensado los efectos de la inflacin.
En este sentido Hierros y Metales, tuvo la idea de financiar la
implementacin de un sistema de corte automtico; debido a que su
asistencia en los procesos de manufactura, serian los causantes de que
exista mayores ingresos y por ende la rentabilidad del negocio crezca. La
tabla 14, muestra el proceso del clculo de TMAR, a partir de los
incrementos de la inflacin en el pas desde el ao 2014 hasta completar un
periodo de 5 aos.

Tabla 14. Clculo de TMAR - Tasa mnima aceptable de rendimiento

Inflacin - Variabilidad 5 aos - Ecuador
Ao

2014

2015

Inflacin

3,67%

3,40%

2016

2017

2018

Proyeccin

Proyeccin

Proyeccin

3,66%

3,49%

3,35%

Promedio de

3,51%

inflacin

Clculo del TMAR - Tasa mnima aceptable de rendimiento

Parmetro
TMAR

TMAR =

Frmula
Tasa de
inflacin
3,51%

Premio al riesgo

Entre 10 y 15 %

TMAR =

12,50%

16,01%

4.3.1. PROYECCIN DE GANANCIAS

En las estimaciones que se toma en cuenta para tambin sustentar la

factibilidad del proyecto ingresan los datos del servicio generado de corte
tanto de los guardachoques como de otros accesorios. La tabla 15 presenta
los costos de la operacin del proyecto.

102

Tabla 15. Costos de operacin

Costo
Accesorio

de
venta

Costo

Tipo de

Costo de

manufactura

produccin

de
corte

Unidades
por mes

Total
de
venta

Guardachoque

1500,00

Manual

600,00

80,00

4500,00

Guardachoque

1500,00

Automtico

570,00

50,00

4500,00

250,00

Manual

180,00

60,00

10

2500,00

250,00

Automtico

150,00

30,00

10

2500,00

Protector de
escape
Protector de
escape

Posterior al clculo de los costos de operacin del proyecto, se evala las

ganancias iniciales as como las asignaciones para cubrir la inversin de la
implementacin del sistema de corte. La tabla 16 refleja los valores de las
ganancias iniciales.

Tabla 16. Ganancias del proyecto

Accesorio

Costo
de venta

Costo
Proceso

producci
n x mes

Asignaci
Total de

Ganancia

venta

neta

proyecto
3%

Guardachoque

1500,00

Manual

1800,00

4500,00

2700,00

Guardachoque

1500,00

Automtico

1710,00

4500,00

2790,00

139,50

250,00

Manual

1800,00

2500,00

700,00

250,00

Automtico

1200,00

2500,00

1300,00

65,00

Protector de
escape
Protector de
escape

Para dar un veredicto respecto a la ganancia final y reconocer si existe

rentabilidad de la implementacin del proyecto, se debe sumar el total de
asignaciones durante los 5 periodos.
La tabla 17, presenta el resumen del total de las asignaciones previstas para
cubrir con la deuda de la inversin inicial.

103

Tabla 17. Asignaciones al proyecto

Accesorio

Corte

Guardachoque

Automtic
o

Protector de

Automtic

escape

Ganancia
neta

Asignaci
n mensual

Asignacin

3%

Periodos

Anual

Asignaci
n final

2790,00

139,50

1674,00

8370,00

1300,00

65,00

780,00

3900,00

2454,00

12270,00

12270,00

Total de asignacin

Finalmente se verifica que exista una ganancia liquida, restando la ganancia

total por asignaciones menos la inversin destinada para el proyecto
inicialmente.
La tabla 18 presenta como conclusin final que el proyecto es totalmente
viable, puesto que la inversin ser pagada en el tiempo estimado que se
destin para la implementacin de la mquina.
Otro de los factores que demuestran que es certera la viabilidad del
proyecto, es que se obtiene una ganancia lquida.

Tabla 18. Rentabilidad y ganancia final del proyecto

PROYECTO

CNC PLASMA

Conclusin

PRESUPUESTO
INVERSIN

7000,00

RENTABILIDAD

12270,00

GANANCIA
LQUIDA

5270,00

PROYECTO TOTALMENTE VIABLE

4.3.2.DISCUSIN SOBRE EL ANLISIS FINANCIERO

Una vez que el anlisis financiero est finalizado, para interpretar los
resultados y saber si es que el proyecto es viable y no representar prdidas
104

econmicas su implementacin en la empresa Hierros y Metales, hay que

tomar en cuenta las condiciones mostradas en la tabla 19.

Tabla 19. Condiciones - Viabilidad del proyecto

Parmetro

Condicin

Significado

Conclusin

La rentabilidad de la inversin
VAN

VAN > 0

es

mayor

que

la

tasa

Proyecto se acepta

La rentabilidad es igual a la

Puede considerarse

actualizada o de rechazo.

VAN

VAN = 0

VAN

VAN < 0

tasa de rechazo.

La rentabilidad se encuentra
por debajo de la tasa de

aceptable

Proyecto se rechaza

rechazo

TIR

TIR

TIR = TMA
TIR > 0

TIR < 0

La TIR es mayor o igual que la

Tasa Mnima Atractiva

La TIR es menor que la Tasa

Mnima Atractiva

Proyecto se acepta

Proyecto se rechaza

4.3.3.TOMA DE DECISIONES

Mediante los resultados que se obtuvo, se puede concluir que la ejecucin

del proyecto es viable y se acept la implementacin del sistema de corte
automtico por plasma.
La factibilidad de la inversin, viene dada por varios parmetros que si no se
los toma en cuenta podran influir en prdidas econmicas o retrasos en la
produccin de una determinada pieza automotriz.
Para sustentar lo anterior dicho se muestra las pruebas o valores, que
afirman su veracidad, en la tabla 20.
105

Tabla 20. Viabilidad de la implementacin

Parmetro

Condicin

Significado

Resultados

Conclusin

Rentabilidad de la
VAN

VAN > 0

inversin

VAN= $ 56.994,54 > Proyecto se

es

mayor que la tasa

acepta

actualizada.
La TIR es mayor
TIR

TIR > TMAR

que

la

TIR= 286% es mayor

Tasa

>

Mnima calculada.

TIR > TMAR

acepta

que TMAR=16,01%
TIR= 286% es mayor

La TIR es mayor
TIR

Proyecto se

que la Tasa de
descuento.

>

Proyecto se

que Tasa de

acepta

descuento (i)= 20,0%

4.4. ORGANIZACIN DE ACTIVIDADES

Esta fase corresponde a realizar una distribucin aproximada del tiempo que
se tardara en llevar a cabo cada una de las 4 etapas metodolgicas. Las
estimaciones que se realizaron fueron correctas. La tabla 21, muestra los
tiempos que se destin para cada una de las actividades parte de la fase
metodolgica.

Tabla 21. Gestin de tiempo para la metodologa

MESES
Actividades
Diseo estructura y ejes
de transmisin.
Construccin

de

elementos del conjunto.

Automatizacin

del

sistema de corte.
Implementacin

de

la

maquina en Hierros y

Metales.

106

4.5. PLANTEAMIENTO Y SELECCIN DE ALTERNATIVAS

Dentro de cualquier proyecto con expectativas profesionales, se requiere
siempre tener en cuenta varios parmetros antes de realizar una toma de
decisiones.

la

postre

un

inicio

ordenado

lgico

dentro

del

emprendimiento de un proyecto sea cual sea su magnitud; traer consigo

beneficios notables.
Es por esta razn que en base a lo anteriormente dicho, para el diseo e
implementacin del sistema de corte por plasma en la empresa de diseo
automotriz HIERROS Y METALES; se partir del planteamiento del
problema a solucionarse y la seleccin ms adecuada de alternativas. Estas
alternativas que se habrn de escoger, a la final conseguirn solucionar el
problema a mediano plazo, de produccin que tiene la empresa citada
anteriormente en lo que se refiere a la manufactura de diversos accesorios
automotrices mediante el procedimiento de corte de metales por arco de
plasma.
Como un primer planteamiento, se pretende establecer ciertas prioridades a
la hora de comenzar con la elaboracin del total del proyecto. Cabe
destacar, que siempre es importante que se realice un estudio previo de
factibilidad, para as de esta forma ver cul puede ser la incidencia o riesgos
que se puedan presentar. Para empezar con la etapa experimental de este
trabajo, se debe reconocer cual es el inconveniente o problema principal que
se desea solucionar por medio de la ejecucin de este trabajo practico. Sin
embargo puede presentarse el caso en que la informacin necesaria no est
disponible.

4.5.1. PROBLEMA DE PRODUCCIN - HIERROS Y METALES

Toda industria que no goce de tecnificacin en sus procesos, puede generar

varios problemas en lo que refiere al desarrollo de sus actividades y su
rendimiento. Los problemas de produccin en la empresa Hierros y Metales,
se deben a debilidades en la manufactura, como lo refleja la tabla 22.

107

Tabla 22. Problemtica de produccin - HYM

Productos fabricados

Tipo operacin

Guardachoques

Semi automtica y manual

Estribos

Semi automtica y manual

Falta de matrices

Protectores de escape

Semi automtica y manual

Carencia de diseos

Tanques de combustible

Manual

Lentitud en soldadura

Depuradores de aire

Manual

Bajo acabado

Manual

Bajo acabado

Mascarillas / persianas

Problema
Baja calidad en el
corte

De acuerdo a la tabla 22, mostrada anteriormente, se puede apreciar de

forma clara que los puntos de debilidad en cuanto a la produccin de auto
partes para camiones, se magnifica en los productos de mayor demanda.
Otro aspecto que desfavorece, es el proceso ambiguo de manufactura que
se emplea.
La razn principal, para que la rapidez de la produccin y la alta calidad en
su producto final sea mnima, es que la mayora de los procesos son semi automticos y manuales; lo que se busca es paulatinamente ir reemplazando
la mano de obra por maquinaria que sea dirigida por operarios.
De esta forma la precisin, calidad y rapidez de la produccin elevara su
nivel, y as la competencia.

4.6. LIMITACIONES
El nico inconveniente que se prev es que el costo de fabricacin
sobrepase el presupuesto asignado, y es por esto que se debe realizar una
toma de decisiones acorde a las necesidades de la empresa y viabilidad del
proyecto para el estudiante.

108

4.7. ESPECIFICACIONES
Hierros y Metales, produce un sin nmero de accesorios para camiones de
carga pesada. Es por esta razn que pretende tecnificar sus procedimientos
de diseo y manufactura mediante la implementacin de este proyecto.
Es importante, que se tome en cuenta toda la informacin as no sea
relevante, puesto que a la larga podra traer consigo datos que terminen por
afectar o favorecer al diseo del sistema mecnico de corte por plasma o en
el instante de la implementacin elctrica electrnica. En base a las
especificaciones, se dar forma al diseo previo y simulacin del sistema de
corte por plasma automtico, cabe recalcar que todos los requerimientos y
parmetros a establecerse para la operacin de la mquina, se alinearan
directamente a las necesidades que tiene la empresa para el desarrollo de
sus actividades. La recopilacin de datos, se la obtuvo con investigacin
propia y visita al rea de trabajo y zona de produccin de Hierros y Metales.
A continuacin en la tabla 23, se muestra un listado de los distintos tipos de
materia prima, dimensiones y acabado superficial con los que se trabaja en
la empresa. La informacin de esta tabla puede llegar a variar de acuerdo a
la fabricacin de nuevos productos, dentro del rea de produccin.

Tabla 23. Materia prima usada en HIERROS Y METALES

Acabado

Material

Forma

Dimensiones(mm)

Acero ASTM A-36

Lmina

1220 x 2440

Liso

Aluminio H14

Lmina

1220 x 2440

Liso

Aluminio H 12

Lmina

1220 x 2440

Liso

Acero Inox. AISI 304

Lmina

1220 x 2440

Mate

Acero Inox. AISI 430

Lmina

1220 x 2440

Liso brillante

superficial

109

Por lo tanto, segn los datos de la tabla 23, la empresa solicita el diseo y
construccin del sistema CNC de corte por plasma con un rea de trabajo de
1220 x 2440 mm.
Adems de que la mesa con el bastidor soporte una carga que vara con las
planchas entre 0,7 y 12 mm de espesor, segn el tipo de material. Para el
diseo, de las partes o elementos principales del sistema mecnico de corte,
se propuso hacer uso de material comercializado en lugares de venta de
chatarra; debido a su disponibilidad inmediata y a su costo de venta al
pblico mucho menor.
Por ltimo, tambin se solicita que el control operativo de la mquina cuente
con un botn de freno de emergencia en caso de que exista un fallo humano
en el diseo y as poder evitar incidentes del tipo mecnico.
Es importante mencionar, que adjunto a la mquina en un rea visible se
debe tener la informacin con las medidas de seguridad y tambin crear un
pequeo folleto que contenga un manual bsico de operacin.
A su vez, se debe capacitar a una persona designada por la empresa para el
uso de la misma.

4.8. ETAPAS METODOLGICAS DEL PROYECTO

Fue necesario el uso de varias herramientas y materiales para poder
implementar el sistema de corte automtico por plasma.
Todos estos materiales y equipos, fueron un factor importante a la hora de
plasmar fsicamente la idea de este proyecto.

Dentro de la metodologa planteada se planificaron el diseo, la

construccin, la automatizacin e implementacin.

Diseo mecnico

Construccin

Automatizacin

Implementacin

110

4.8.1. DISEO MECNICO

Esta fase involucr en su mayora al diseo y clculo del conjunto mecnico.

Entre los elementos a disear estuvo los mecanismos necesarios para el
movimiento de la antorcha, perteneciente al equipo de corte manual.
Tambin se tom en cuenta a la mesa o bastidor estructural principal, como
prioridad en la etapa de diseo.
Despus de conocer las especificaciones para el cumplimiento de las
operaciones de corte, es necesario disear el sistema mecnico. Este diseo
implica la seleccin de materiales idneos y tambin los elementos de
mquina necesarios.

4.8.1.1. Seleccin del tipo de sistema

En este apartado, se pretende identificar el mejor sistema que se puede

aplicar para la transmisin de movimiento. Es por eso, que se presenta un
esquema de los posibles candidatos a cumplir con esta funcin, dentro del
conjunto de corte a implementarse. En la tabla 24 se realiza una calificacin
de las prestaciones de cada sistema y sus parmetros, siendo la nota 1 la
evaluacin ms baja y el valor 3 el ms alto en cuanto a rendimiento.

Tabla 24. Evaluacin de los sistemas de transmisin de movimiento

Tipo de
sistema
Pin -

Rapidez

Control
vibraciones

Exactitud

Costo

Evaluacin

10

10

Correa dentada

Por engranajes

Cremallera
Bolas
recirculantes

Segn la evaluacin realizada en la tabla 24, se puede sacar como

conclusin que existen dos tipos de sistemas que se podran adoptar como

111

referencia para el diseo de la mesa de corte y la transmisin del

movimiento del prtico; que sera el encargado de mover la antorcha del
cortador plasma.
En cuanto a lo que se menciona anteriormente, los sistemas ms idneos
para la transmisin de movimiento son:

Tornillo con bolas recirculantes

Pin Cremallera

4.8.1.2. Materiales e insumos previstos

Este trabajo, requiri de varios tipos de elementos tanto mecnicos,

elctricos como electrnicos. En el proceso de diseo previo, se estim el
listado de materiales necesarios para cumplir con la fabricacin e
implementacin del sistema de corte.
La mayora de materiales fueron conseguidos en lugares de reciclaje y
comercializacin de chatarra.
El resto de elementos necesarios como los elctricos y electrnicos, se los
adquiere bajo importacin. La tabla 25, muestra un resumen bsico de la
materia prima que fue usada en la construccin.

Tabla 25. Materia prima

MATERIA PRIMA

CARACTERSTICAS

PROCEDENCIA

Tubo ASTM A-36

50 x 50 x 3 mm

Comercializadora de chatarra

Lmina acero

1220 x 2440 mm

IDMACON

Placas de acero A36

200 x 200 x 3 mm

Comercializadora de chatarra

Bancadas de

Acero F14 - Retazos

Comercializadora de chatarra

1270 x 400 x 5 mm

Comercializadora de chatarra

galvanizado

deslizamiento
Platinas de acero A1018

112

A continuacin en la tabla 26, se presenta los insumos bsicos que se us

para la fabricacin y ensamblaje de la parte estructural del sistema.

Tabla 26. Insumos para la fabricacin

INSUMO
Electrodos

DESCRIPCIN

PROCEDENCIA

Unin o junta estructural.

Ferretera

E6011 y E7018
Pintura Sinttica
Automotriz
Fondo automotriz de
pintura

Recubrimiento

de

proteccin y acabado final

Ferretera

Recubrir el metal con una

capa

para

evitar

la

Ferretera

oxidacin prematura.

Pliegos de lija abrasiva

Para pulir y desbastar las

80-120-240-400

imperfecciones causada por

1200-1500

Ferretera

la soldadura.

La tabla 27, muestra un listado general de los materiales elctricos que se

us, para la implementacin y asistencia elctrica del conjunto de corte.
Mediante estos elementos se pudo, automatizar el mecanismo.

Tabla 27. Materiales elctricos - electrnicos

MATERIAL ELCTRICO ELECTRNICOS

Motores de paso

Driver controlador de
motor

Tarjeta electrnica JKM5

DESCRIPCIN

PROCEDENCIA

3 motores con promedio

de 2,8 N.m de torque.
Driver por cada motor con
3,5 A.
Control

electrnico

de

motores

por

de

medio

drivers e interfaz directa

Importacin EEUU

Importacin EEUU

Importacin EEUU

con el software MACH3.

Fuente de alimentacin
Cables elctricos para
conexin

Proporcionar carga para el

sistema 12-36 V.
Llevar seales elctricas y
electrnicas.

KYWI

KYWI

113

4.8.1.3. Seleccin de materiales

Para el anclaje de cada uno de los elementos pertenecientes a la mesa de

corte, se estima previamente identificar qu tipo de material idneo debe
llevar en su estructura.
La seleccin correspondiente de los materiales a usarse, se presentan en la
tabla 28.

Tabla 28. Seleccin de materiales para la mesa de corte

Elemento

Material

Bastidor

Acero ASTM

estructural

A-36

Recipientes

Lmina de

de

acero

refrigeracin

galvanizado

Cajas de
control

Aluminio liso

Parrilla de

Acero ASTM

soporte

A-36

Prtico mvil
longitudinal

Carro mvil
porta
antorcha

Aluminio liso

Ventaja
Dureza y
resistencia a
fatiga

Desventaja
Pandeo - alta
temperatura

Liviano

Anclaje

plegable

mecnico

Liviano
maquinable
Dureza y
resistencia a
fatiga
-

Costo

Conclusin

Bajo

Uso ptimo

Bajo

Uso ptimo

Accesible

Uso ptimo

Bajo

Uso ptimo

Accesible

Uso ptimo

Accesible

Uso ptimo

Alta
absorcin de
calor
Pandeo - alta
temperatura
No disipa las
vibraciones

Mecanizable
y liviano

En la tabla 28, con el resumen de los materiales, se puede sacar como

conclusin que cada una de la materia prima mencionada a pesar de sus
desventajas; proporcionan un alto grado de utilidad con lo cual el diseo no
tendra inconvenientes en su funcionalidad.
Y por esta razn que se har uso de cada uno de ellos en las diferentes
partes del sistema de corte por plasma, sin ningn problema.

114

4.8.1.4. Clculo estructural

Antes de comenzar cualquier tipo de construccin de mquinas o sistemas

mecnicos ya sea con asistencia electrnica, hidrulica o neumtica se
necesita de un previo conocimiento sobre diseo mecnico y el diseo de
elementos de mquina. Esto consiste en una serie de clculos que
promuevan a establecer los parmetros de metrologa adecuada antes de la
construccin de la mquina y as poder prever su mejor rendimiento.

Entre los parmetros a tomarse en cuenta antes de cualquier construccin

mecnica estn los siguientes:

Cargas Muertas o suspendidas

Cargas mviles

Velocidades lineales y angulares

Torque y momentos de inercia

Potencia

Relaciones de velocidad

Geometra y metrologa

Propiedades mecnicas

Especificaciones tcnicas de trabajo

Distancias entre ejes y dimetros

Criterios de ubicacin de elementos mecnicos

Dentro del clculo estructural y de elementos de mquina a realizarse previo

al diseo asistido por computador del sistema de corte por plasma, hay que
diferenciar las partes principales que cumplen una funcin primordial.
El diseo tambin conlleva, una serie de toma de decisiones entre las cuales
se pueden presentar el tipo de material, dimensionamiento de cada uno de
los elementos y la comprobacin del tipo de respuesta a cada uno de los
esfuerzos a las que son sometidas las partes implicadas. Posterior a
establecer con claridad lo que va a implicar el verdadero significado de

115

diseo se identifica, los elementos necesarios para el diseo mecnico. Una

vez identificadas cada una de ellas, se procede a establecer cul va a ser su
rol principal dentro del sistema. Sin embargo, para el clculo de este trabajo
se toma como prioridad el diseo de la torreta mvil o soporte de antorcha,
ya que depende de este la calidad del corte. A continuacin en la figura 79,
se ilustra un compendio de los elementos principales de toda la mesa de
corte.

Figura 79. Mesa de corte HYM diseada en Solidworks

Partes principales

1. Soporte vertical
2. Eje X
3. Eje Y
4. Eje Z
5. Larguero estructural
6. Placa de anclaje al piso

Posteriormente a la identificacin de las partes principales del sistema de

corte se procede a realizar el clculo respectivo de los elementos
involucrados. En este caso se muestra prioridad hacia el eje z, ya que es el
que va a regular la holgura entre la punta de contacto de la antorcha del
116

cortador plasma y la superficie de la lmina metlica. A continuacin se

presenta en la figura 80 el eje Z, y tambin el diseo de elementos
mecnicos estructurales.
Eje Z

Dentro del sistema de corte por plasma, se presentan 3 componentes

principales, los cuales tambin son los medios por los cuales todo el
conjunto realizar su movimiento. En este sentido, se hace referencia a los 3
ejes de movimiento axial dentro de la mesa de corte. Tanto los ejes X, Y, as
como el eje Z; cumplen un papel fundamental a la hora de procesar los
cortes. Cabe destacar, que entre estos 3 tipos de conjuntos mecnicos, el
eje Z es el que destaca entre ellos. Lo anterior, se debe a que de ste
depende la calidad del corte. La razn principal que determina esto es que
este regula o calibra la holgura o altura que existe entre la antorcha y el
metal base, a la hora de originar el arco elctrico.

Figura 80. Diseo y simulacin de la torreta para antorcha - Eje "Z"

117

 Fuerzas y reacciones
Dentro de todo elemento que contenga una masa m y que quiera ser
sometido a un movimiento cinemtico o dinmico, se origina un conjunto de
fuerzas y reacciones, que pueden llegar a variar dependiendo las
condiciones fsicas en las que se encuentra, como presenta la figura 81.

Figura 81. Diagrama de cuerpo libre 1 - Torreta del eje "Z"

Una vez elaborado el diagrama de cuerpo libre como se presenta en la figura

83, y establecido los datos necesarios para el clculo respectivo, se
determina realizar una sumatoria de momentos y fuerzas tanto en el eje X
como en el Y. Donde por simetra F1=F3 y F2=F4. Haciendo uso de las
ecuaciones 1,2 y 3.
De esta forma se puede obtener el valor respectivo de las cargas o
reacciones que ejercen sobre cada uno de los elementos de la torreta de
desplazamiento.
118

Mx = 0
F=

[1]

W d3
2d1

[2]

Fy = 0

[3]

Donde:
W - Torch: peso de la antorcha del equipo de corte plasma.
Fi: Reacciones o fuerzas normales al peso W- Torch.
di: Distancia entre las fuerzas normales Fi

Mx: Sumatoria de momentos en el eje X

Fy: Sumatoria de fuerzas en el eje Y
Mx = 0

[1]

F1 d1 + F3 d1 = W d3
F1 d1(F1) d1 = W d3
2F1 d1 = W d3

F=

W d3
21

Fy = 0

[2]

[3]

0 = F1 F3 + F2 + F4
0 = F1 F1 + F2 + F2
0 = 2F1 + 2F2
F1 = F2

[4]

Como resultado del clculo las fuerzas F1 y F2, son iguales en magnitud,
pero su signo vara y por ende la direccion de la fuerza tambien cambia de
rumbo, y tienen sentidos opuestos. Las fuerzas F1,F2, F3 y F4; producen
reacciones contra el peso de la antorcha. Con las referencias mostradas
anteriormente se elabora un nuevo diagrama de cuerpo libre para el clculo

119

de las reacciones normales. En la figura 82, observa la distribucin de

cargas, y mediante la ecuacin 2 se calcula la magnitud de las fuerzas.

F1 =

W d3

[2]

2d1

Donde:
W - Torch: peso de la antorcha del equipo de corte plasma.
Fi: Reacciones o fuerzas normales al peso W- Torch.
di: Distancia entre las fuerzas normales Fi
W d3
2 d1
9,8m
5kg 2 0,035m
S
F1 =
2 0,0925m
F1 =

[2]

F1 = 9,27 N
F2 = 9,27 N

Figura 82. Diagrama de cuerpo libre 2 - Torreta del eje "Z"

120

Con el nuevo diagrama de cuerpo libre, se las siguientes distancias entre

los ejes donde se producen las reacciones normales, y se procede a realizar
una sumatoria de momentos mediante la ecuacin 5.
d1 = 0,0925 m

d2 = 0,077 m

d3 = 0,035 m

LT = 0,254m

MA = 0

R1 =

[5]

F1 d2 + F2(d2 + d1)
LT

[6]

Donde:

MA: Sumatoria de momentos en el punto A.

LT: Distancia entre reacciones R1 y R2.
R1: Reaccin en el anclaje superior
R2: Reaccin en el anclaje inferior
MA = 0

[5]

F1d2 F2(d2 + d1) + R1LT = 0

F1 d2 + F2(d2 + d1)
[6]
LT
9,27 N 0,077 m + 9,27[N] (0,077 + 0,0925)(m)
R1 =
0,254(m)
R1 =

R1 =

0,7138 + 1,5713
0,8575
=
0,254
0,254
R1 = 3,375[N]

Conocida la magnitud de la reaccin R1 que acta en el anclaje superior, se

concluye que por simetra la del anclaje inferior o R2 ser igual en valor.
Con la reaccin R1 calculada inmediatamente se procede a determinar la
segunda reaccin R2, con el uso de las ecuaciones 7 y 8.

121

Fy = 0

[7]

R1 + F1 F2 + R2 = 0

[8]

Donde:

FY: Sumatoria de momentos en el punto A.

R1: Reaccin en el anclaje superior
R2: Reaccin en el anclaje inferior

Fy = 0
R1 + F1 F2 + R2 = 0

[7]
[8]

R2 = F2 R1 F1
R2 = 9,27 3,375 9,27
R2 = 3,375[N]
Con Se procede a dibujar el diagrama del momento flector y de
la fuerza cortante que acta sobre la torreta de desplazamiento de la
antorcha, como se ve en la figura 83.

Figura 83. Distribucin de cargas - Torreta del eje "Z" Antorcha

122

En el diagrama anterior se puede diferenciar la distribucin de carga y

fuerzas que se encuentran a lo largo de la estructura del eje Z del sistema
de corte por plasma.
El diseo toma en cuenta parmetros como distancias entre ejes y
espesores de placas metlicas para as mejorar la fiabilidad de movimiento
por parte del mecanismo.
El diagrama de cuerpo libre elaborado cuenta con dos tipos de apoyo o
empotramientos, para as de esta forma, asemejar la realidad del elemento
de mquina diseado. Una vez elaborado el diagrama de cuerpo libre del
mecanismo o bastidor estructural del eje Z; se procede a graficar el
diagrama del esfuerzo cortante, el cual se ilustra en la figura 84; haciendo
uso de los resultados obtenidos en las operaciones que involucran a las
sumatorias de fuerzas y reacciones.

Figura 84. Diagrama del esfuerzo cortante - Torreta del eje "Z"

Entre los parmetros bsicos a tomarse en cuenta en todo tipo de diseo

mecnico o de elementos de mquina, siempre se busca analizar el esfuerzo
cortante al que es sometido el tipo de material que se usa. Es por esta razn
que se toma como referencia distintas magnitudes de esfuerzo cortante

123

dependiendo la posicin o distancias entre las reacciones que ejercen sobre

el bastidor estructural del eje Z.
En la figura 85, se nota claramente el punto o posicin exacta (contada
desde el origen en mm), donde se provoca un momento flector mximo. En
esta demostracin grfica del comportamiento del esfuerzo y resistencia del
material se manifiestan ms puntos de apoyo o contacto de las reacciones
por lo cual es an con mayor detalle el esquema.

Figura 85. Diagrama del momento flector - Torreta del eje "Z"

Mediante las ecuaciones 9 y 10, se calcula los momentos flectores, del

diagrama de cuerpo libre planteado.
MF1 = R1 d2

[9]

MF2 = R2 d2

[10]

Dnde:
MF1: Momento flector 1.
MF2: Momento flector 2.
R1: Reaccin en el anclaje superior.
124

d2: Distancia de apoyo para el momento.

MF1 = R1 d2

[9]

MF1 = 3.38 N 0,077 m

MF1 = 0,26026 N. m
MF2 = R2 d2

[10]

MF2 = 3,38 N 0,077 m

MF2 = 0,26026 N. m

Los momentos flectores encontrados, dan la pauta de que existe una buena
simetra para la distribucin de cargas que afectan al porta antorcha. A
continuacin se determina el esfuerzo normal mximo del material a
emplearse para la construccin del eje Z, mediante la ecuacin 11.

max =

Sy

[11]

Donde:

max: Esfuerzo normal mximo

Sy: Resistencia a la fluencia en aluminio del tipo 6061 T6
n: Factor de seguridad entre 1,5 y 2,5

max =
max =

Sy
n

[11]

255 MPa
2,5

max = 102MPa

Una vez que se ha calculado el esfuerzo normal mximo que debe poseer el
material base para la fabricacin, de la torreta mvil; se puede concluir que
las propiedades del aluminio escogido son las ms ptimas. Todo esto se
debe a que las condiciones a las que ser sometido no afectara el
rendimiento mecnico del material.
125

 Mdulo de la seccin para escoger el material

Haciendo uso de la magnitud del momento flector y el esfuerzo normal

mximo, se determina la seccin mnima en unidades volumtricas, con la
ecuacin 12.
M

S = max

[12]

Donde:
S: Mdulo de la seccin del material.

max: Esfuerzo normal mximo.

M: Momento flector.

S = max

S=

0,26026 [N. m]
102 [MPa]

S=

0,26026 [N. m]
N
102 106
m2

S = 2,55 109 m3

[12]

(1000)3
mm3
1m3

S = 2,55mm3

Con el mdulo de seccin encontrado a simple vista se puede saber que el

espesor de la lmina del metal que conformara parte de la estructura, ser
de un espesor sumamente delgado.
De igual forma, habr que usar otro tipo de espesor de material debido a que
el resultado del diseo, dar a conocer un espesor de lmina metlica que
no se comercializa en el pas.

126

 Clculo del espesor del material

Tomando en cuenta el mdulo de seccin del aluminio 6061-T6 se procede a

calcular el espesor de las lminas o placas de este mismo material,
mediante la ecuacin 13. Por obvias razones como se hizo uso de un factor
de seguridad alto para condiciones severas el espesor se interpretar como
magnitud mnima al igual que la seccin.
Consecuentemente de esto se podr optar por placas de espesores mayores
para el momento de la fabricacin y as evitar el sometimiento a condiciones
extremas por parte de la estructura del eje Z que ser la torreta de
desplazamiento de la antorcha.

S=B

H2

[13]

Donde:
S: Mdulo de la seccin del material.
B: Factor de conversin.
H: Espesor del material.

H=

H2

[13]

2,55mm3

6
100mm

H = 0,39mm

Como se muestra en el resultado del espesor del material, hay que darse
cuenta que la magnitud resultante es la mnima a escoger; esto se debe a
que el factor de seguridad que se ha usado para el clculo del mdulo de la
seccin fue de una proporcin alta.
El factor de seguridad alto es usado en situaciones en las cuales las
condiciones no son las ideales, para el rendimiento mecnico del material.

127

 Dimetro mnimo de la gua del Eje "Z"

La gua del eje Z, asiste en el desplazamiento vertical de la torreta mvil
que soporta el anclaje a la antorcha del equipo de corte por plasma.
Para esto, se establece calcular el dimetro mnimo mediante la ecuacin
14, que se pretende usar como eje y ver si existe en el mercado un
candidato que cumpla con las condiciones dadas.

d=

32S

[14]

Donde:
d: Dimetro mnimo del eje gua Z.
S: Mdulo de la seccin del material.

d=

d=

32S

[14]

32 2,55 109 m3

d=

2,597 108

d = 2,961 103 m
d = 2,96mm

Segn el clculo realizado, el dimetro que se obtuvo viene a ser mnimo,

puesto que desde un inicio se us el esfuerzo mximo al que sera sometido
el material y por obvias razones para saber cul sera la capacidad de
resistencia del material se lo relaciona con las mnimas dimensiones.
Bastidor o mesa de soporte de lminas metlicas

El soporte de planchas metlicas a manufacturar debe tener la resistencia y

dimensiones adecuadas, para evitar problemas por sobrecarga. Tambin se

128

debe buscar que el anclaje de cada una de sus partes sea lo ms slido
posible y sin mayores holgura. Cuando se evita las holguras mecnicas, se
puede contrarrestar los efectos de las vibraciones mecnicas. En la figura
86, se puede visualizar de manera clara como es el diseo general de la
mesa de corte.

Figura 86. Bastidor estructural de corte por plasma - Modelo HYM

Como se establece en la ecuacin 15, el peso W es el factor de carga ms

importante a la hora de poder determinar la resistencia que debe tener la
mesa de corte. Este peso W, consta de la fuerza normal total que acta
sobre cada uno de los puntos de apoyo, y tambin por los pesos promedios
1 y 2, que existen en cada uno de los largueros estructurales.

La ecuacin 16, se refiere a la sumatoria de momentos con respecto a la

reaccin R1, situada en uno de los largueros de la mesa y especficamente
ubicada en el punto medio dimensionalmente.
W = Pm1 + Pm2 + N

[15]

MR1 = 0

[16]

Donde:
W: Fuerza normal total en puntos de apoyo.

129

Pmi: Pesos promedios en los largueros.

N: Fuerza normal central

MR1: Sumatoria de momentos en la reaccin R1
W = Pm1 + Pm2 + N

MR1 = 0

[15]

[16]

La ecuacin 16, produce el resultado de la magnitud de cada una de las

reacciones. Este clculo se lo puede realizar con cualquiera de las dos
reacciones, debido a que tienen la misma magnitud al encontrarse
equidistantes del punto central o medio de la mesa o bastidor estructural.
Aplicando la ecuacin 16, obtenemos la ecuacin 17 con la presentacin de
las reacciones, y mediante un ordenamiento de trminos la frmula 18.
0 = wd1 + R1d12
R1 =

[17]

w d1
d1 2

[18]

Donde:
R1: Reaccin en el anclaje superior.
d1: Distancia de apoyo para el momento.
W: Peso total del prtico mvil.

La sumatoria de momentos con respecto a la ecuacin 16 permite el

siguiente clculo.
0 = wd1 + R1d12

R1 =

w d1
d1 2

[17]

[18]

130

Simplificando la ecuacin 18, tenemos:

R1 =

w
2

[19]

La reaccin 1, es el valor medio del total de carga a la que se someter la

mesa estructural. Despus se usa la ecuacin 20, para el clculo posterior.
Fy = 0

[20]

En la sumatoria de fuerzas en el eje Y, de la ecuacin 21, participan las dos

reacciones R1 y R2, adems del peso total de carga, con distintos sentidos
de accin, obviamente su magnitud ser negativa o positiva.
Fy = R1 + W + R2

[21]

W=Pxg

[22]

Donde:
W: Carga total.
P: Masa en kg esfuerzo perpendicular.

g: Gravedad
Ri: Reacciones normales en los largueros

Fy = R1 + W + R2

[21]

W=Pxg

[22]

En la ecuacin 22, P representa la masa en kilogramos de todos los

elementos que someten a un esfuerzo perpendicular a los parantes
verticales. La distribucin de cargas como el peso W y las reacciones R1 y
R2, se muestran en la figura 87. Esta disposicin de fuerzas, puede variar
dependiendo la perspectiva de la persona que realiza el clculo.

131

Figura 87. Distribucin de cargas sobre bastidor- Modelo HYM

La estructura o armazn de todo el sistema fue diseado en base a la carga

a la que ser sometida.
Hay que saber, que el correcto dimensionamiento, la perpendicularidad y
paralelismo que exista entre cada una de sus partes, determinar que se
reduzca el esfuerzo que tenga que realizar toda la estructura para resistir
cualquier carga.
Segn una apreciacin general del funcionamiento visto previamente, se
concluye que los soportes verticales o parantes tendrn que resistir el peso
que comprende los siguientes elementos:
Peso de la antorcha
Malla o reja de alojamiento
Torreta del eje Z
Prtico mvil del eje Y
Bancadas de deslizamiento
Cremallera de transmisin de movimiento
Cubetas de refrigeracin
Motores de paso
Lmina metlica a manufacturar
132

 Diseo de elementos de transmisin del movimiento

Dentro del diseo de elementos de mquina, se evala parmetros

estructurales y de movimiento mecnico. En esta fase de clculo se aplica
los principios fsicos de la mecnica y ciencia de los materiales, para el
anlisis de los elementos utilizados, Su objetivo es presentar alternativas,
conceptos, procedimientos para el anlisis y diseo ptimo.
En el caso de este proyecto para la construccin del sistema de corte por
plasma automtico, se analiza en base a los recursos que se puede obtener.
Tomando en cuenta la seleccin del sistema mecnico, realizada en la tabla
24 de evaluacin de prestaciones, se concluye que el conjunto de trasmisin
de movimiento ms idneo es el que se muestra en la figura 88.

Pin

Cremallera

Transformacin
de movimiento
angular en
lineal

Figura 88. Sistema de transmisin de movimiento adoptado

Consecuentemente de esto la seleccin de materiales se la realizar

dependiendo la oferta existente en el mercado. Para esto se muestra a
continuacin un esquema con una sistematizacin de lo que se pudo en
contar en cuanto a los elementos requeridos para este sistema.
La tabla 25, resume los criterios a tomarse en cuenta para la toma de
decisiones, acerca de si es factible la seleccin de este sistema. No hay que

133

desestimar, ningn tipo de elemento mecnico por ms desventajas que

traiga consigo. Estos componentes, entran previamente a una evaluacin y
pre seleccin y si verdaderamente no cumplen con las expectativas del
diseo puesto entonces slo ah no se los toma en cuenta.
La tabla 29, da a conocer variables con respecto al pin y cremallera que
se va a usar, depende de esto para que se pueda continuar con la
fabricacin. El costo de cada elemento, las caractersticas y su disponibilidad
inmediata en stock, sern condiciones que limiten o favorezcan a la
consecucin rpida de los objetivos en cuanto a la fabricacin mecnica.

Tabla 29. Seleccin de elementos de transmisin de movimiento

Elemento

Caractersticas

Precio

Adquisicin

21,00$

SI - 8 metros

95,00$

NO - Precio elevado

Galvanizada, 30 x 12
Cremallera

x 1000 mm, paso

12,5 mm
15 dientes , 3

Pin

pulgadas , paso 12,5

mm

Como se ve reflejada en la tabla 29, la cremallera necesaria para el

mecanismo de transmisin de movimiento, fue adquirida tomando en cuenta
su bajo costo a pesar de tener limitaciones como por ejemplo:
Material propenso a desgaste
Paso circular muy grande para el avance longitudinal

Para corregir lo anteriormente citado se pretende realizar las correcciones

pertinentes,

las mismas que correspondientemente se muestran a

continuacin:
Se lubricara con grasa para friccin usada en rodamientos.
Obviamente por el paso circular grande, el pin que vena en el kit era
demasiado grande en dimetro y no favoreca en nada al sistema. Entonces
134

se tom la decisin de disear el pin, mediante clculo. Para esto se

concluy, que su dimetro primitivo debe ser lo ms pequeo posible, al
igual

que

su

nmero

de

dientes

por

obvias

razones

disminuir

proporcionalmente.

i. Diseo y clculo de pin

Para el diseo del pin se presentan los siguientes datos conocidos

pertenecientes a la cremallera:

Pc: Paso de cremallera=12,5 mm

Lc: Longitud de cremallera=1000 mm
Ac: Alto de cremallera=30 mm
Tc: Espesor de cremallera=12 mm

El primer dato a calcular es el mdulo de la cremallera, haciendo uso de la

ecuacin 23, ya que con el mismo se podr encontrar las dems
dimensiones pertenecientes al pin. Cabe recalcar tambin que el paso
tanto del pin como de la cremallera ser igual, para que exista un
matrimonio mecnico perfecto en el movimiento.
a. Mdulo de la cremallera mc

mc =

Pc

[23]

Dnde:
mc: Mdulo de cremallera
Pc: Paso de cremallera=12,5 mm
mc =

mc =

Pc

[23]

12,5 (mm)
3,1415
135

mc = 3,97

El mdulo encontrado del pin, no es muy comn a la hora de fabricar este

tipo de elemento mecnico en una fresadora; sin embargo se procede con
su manufactura.
Ahora el siguiente paso, es aproximar el nmero mximo de dientes del
pin que se requiere. Para esto, se debe acoger un dimetro exterior
mximo con el que se quisiera disear el pin. Para esto hacemos uso de
la ecuacin 24.

Z=

De
2
mc

[24]

Donde:
Z: Nmero de dientes del pin.
De: Dimetro exterior del eje a usarse para el pin.
mc: Mdulo de cremallera.

Resolviendo la ecuacin 24, se obtiene lo siguiente:

De
2
mc
40 (mm)
Z=
2
3,97
Z=

Z=

[24]

40 mm 2 3,97
3,97

Z = 8,075 mximo de dientes

Al analizar la respuesta obtenida, se puede concluir que habr una gran

mejora en lo que corresponde al funcionamiento del sistema pincremallera. Ya que si se recuerda, en el kit que se pretenda comprar
conjuntamente con la cremallera, se encontraba un pin de 15 dientes y de
un dimetro exterior mucho mayor. Estas caractersticas traan consigo

136

desventajas al mecanismo de transmisin de movimiento, en lo que se

refiere a:
Al ser el pin de un dimetro grande, el nmero de vueltas que tendr
que dar para completar el recorrido a lo largo de los ejes ser menor. Y por
ende la exactitud en el paso de los motores no se ver reflejada al momento
del corte por plasma. El sistema se volver muy lento en el instante del giro,
debido a la multiplicacin de la fuerza y avance en menos tiempo.
Tambin se puede presentar problemas en la prdida de pasos de los
motores.

Entonces como se analiz anteriormente, hay una gran mejora en las

ventajas que trae consigo el disear el pin. Sin embargo aun as se
pretende optimizar ms an el diseo. Esto se debe a que el espacio
disponible entre las cremalleras y el prtico es menor; por obvias razones se
debe disminuir el dimetro y altura de la rueda dentada.
Para un nuevo clculo de optimizacin se parte de los siguientes datos:

Mc: Mdulo de cremallera = 3,97

De: Dimetro exterior del eje a usarse para el pin

En este caso se requiere acortar el nmero de dientes para que as el

dimetro disminuya de igual forma.
Como se tena que el nmero mximo era de 8 dientes, ahora se calcular,
mediante la frmula 16; los dimetros y dems dimensiones a partir del
nmero establecido de 6 dientes.
De

Z = mc 2

[26]

Donde:
Z: Nmero de dientes del pin.
De: Dimetro exterior del eje a usarse para el pin.

137

mc: Mdulo de cremallera.

De
2
mc
De
7=
2
3,97
Z=

9=

[26]

De
3,97

De = 35,73 mm dimetro exterior del pin

Con el nuevo dimetro encontrado se puede concluir fcilmente que incluso

el sistema se va a volver ms veloz, debido al mayor nmero de vueltas que
dar la rueda dentada antes de terminar la carrera a lo largo del eje. Todo
esto se debe al avance lineal y velocidad angular de los motores de paso.
Posteriormente se termina de calcular los dems parmetros como alto de la
cabeza de diente, alto de pie de diente, ancho de diente, dimetro primitivo,
dimetro exterior; mediante el uso de las ecuaciones 27, 28, 29, 30, 31, 32,
33 y 34.
b. Dimetro primitivo Do
Do = Z mc

[27]

Donde:
Z: Nmero de dientes del pin.
Do: Dimetro primitivo del pin.
mc: Mdulo de cremallera.
Do = Z mc

[27]

Do = 7 3,97
Do = 27,79 mm

Con el dimetro primitivo y el mdulo de la cremallera, es mucho ms fcil

calcular el dimetro exterior del pin. El dimetro primitivo, es la base del

138

clculo y diseo de un pin. A continuacin se busca el dimetro exterior

con la ecuacin 28.

c. Dimetro exterior - De
De = Do + 2 mc

[28]

Donde:
De: Dimetro exterior del pin.
Do: Dimetro primitivo del pin.
mc: Mdulo de cremallera.
De = Do + 2 mc

[28]

De = 27,79 mm + 2 (3,97)
De = Do + 2 mc

[29]

De = 37,73 mm

Con el dimetro exterior del pin, se tienen los datos suficientes para poder
establecer la metrologa total del diente. A continuacin se calcula cada una
de las dimensiones del diente del pin.
d. Altura del diente h
h = 2,1677 mc

[30]

Donde:
h: Altura del diente del pin
mc: Mdulo de cremallera.
h = 2,1677 mc

[30]

h = 2,1677 ( 3,97)
h = 8,605 mm

139

La medida de la altura del diente es casi 4 veces mayor a la magnitud del

mdulo de la cremallera por lo cual se establece que el nmero estimado de
dientes tambin es el correcto, debido a que menos dientes implica que la
altura del mismo sea mayor a su mdulo.
e. Altura del pie de diente hf
hf = 1,167 mc

[31]

Donde:
hf: Altura de pie del diente del pin
mc: Mdulo de cremallera.
hf = 1,167 mc

[31]

hf = 1,167 (3,97)
hf = 4,632 mm

La altura del pie de diente es de suma importancia, ya que de este depende

el grado de insercin del pin en el interior de la cremallera; y establecer
el juego con ajuste o sin el mismo, al ejecutarse el movimiento.
f. Altura de la cabeza del diente hk
hk = mc

[32]

Donde:
hk: Altura de la cabeza del diente del pin
mc: Mdulo de cremallera.
hk = mc
mc = 3,97 mm

[32]
hk = 3,97 mm

140

Que la altura de la cabeza del diente sea igual al mdulo de la cremallera, es

para que exista una simetra en el instante de emparejamiento de los dientes
del pin con los valles de la cremallera o hendiduras entre las crestas de la
cremallera.
g. Paso del diente del pin Pp
Pp = mc

[33]

Donde:
Pp: Paso del diente del pin
mc: Mdulo de cremallera.
Pp = mc

[33]

Pp = 3,97 3,1415
Pp = 12, 47 mm 12,5 mm paso cremallera

El paso encontrado del pin es el correcto, y obviamente se puede

proceder a fabricar el mismo, con la seguridad que se producir un excelente
matrimonio entre diente de pin y espacio entre dientes de cremallera; al
producirse el movimiento longitudinal a travs de la cremallera.

h. Espacio entre dientes del pin - S

[34]

Donde:
Pp: Paso del diente del pin
S: Espacio entre dientes
S=

Pp

[34]

S=

12,47 (mm)
2
141

S = 6,235 mm

El espacio que existe entre los dientes del pin es el adecuado para
abrazar correctamente en el instante del giro, a la cremallera implementada
en el mecanismo.
i. Parmetros influyentes Motor de paso

Los motores de paso, hoy en da tienen una amplia gama de aplicaciones.

Su funcionamiento depende del rendimiento mecnico, as como la
capacidad de percibir corriente elctrica. Para esto es importante conocer los
factores mecnicos que intervienen en los mismos. A continuacin se
muestra el respectivo clculo que influye en un motor de paso.

Momento polar de inercia

Hay que saber previamente que el momento polar de inercia

es una

cantidad utilizada para predecir habilidad para resistir la torsin del

elemento. Por lo general, estos contienen una seccin circular o segmento
de forma radial, como se expresa en la ecuacin 35.
Jeq = G r 2

[35]

Donde:
G: Peso del prtico mvil en kilogramos=20,45 kg.
r : Radio exterior del pin=1,887 cm.
Jeq: Momento polar equivalente.
Mediante la ecuacin 35, se puede conseguir y verificar que el motor de
paso seleccionado es el ms idneo. Entre los resultados de este clculo
para el sistema de corte tenemos los siguientes:
Magnitud del desplazamiento angular del eje sometido a un par.

142

 La capacidad del momento en el eje del motor de paso para resistir la

flexin.

Jrot =

1
2

r4 L

[36]

Jrot = Jpin

[37]

Jtot = Jeq + Jpin + Jrot

[38]

Jtot = Jeq + Jrot + Jmot

[39]

Donde:
G: Peso del prtico mvil en kilogramos=20,45 kg.
r : Radio exterior del pin=1,887 cm.
L: Ancho del pin.

: Densidad del acero ASTM de transmisin de movimiento.

Jeq: Momento polar equivalente.
Jrot: Momento polar de inercia rotacional.
Jpin: Momento polar de rotacin del eje del motor
Jtot: Momento total del mecanismo en funcionamiento
Jrot = Jpin

[37]

Jtot = Jeq + Jpin + Jrot

[38]

Jtot = Jeq + Jrot + Jmot

Jtot = G r 2 +

[39]

1
r 4 L kg . cm2 + 0,0708 kg . cm2
2

Reemplazando los datos conocidos se tiene lo siguiente:

Jtot = 20,45 kg 1,887 cm
1
1,887 cm
2

1,2 cm 7,85 103

kg
cm3

0,0708 kg . cm2

143

La ecuacin del momento polar de inercia total reducida se presenta de la

siguiente manera:
Jtot = 38,58 kg. cm2 + 0,059 kg. cm2 + 0,0708 kg. cm2
Jtot = 38,7098 kg . cm2 Momento total polar de inercia

En la figura 89, se muestra el conjunto de elementos que involucra este

clculo, entre los cuales destacan:
Motor de paso a paso
Pin
Cremallera

Figura 89. Elementos involucrados - clculo del momento polar

4.8.1.5. Diseo CAD

Para el diseo asistido por computador (CAD)

se opt por dos tipos

software con distintas prestaciones, entre las cuales iban desde el diseo y
modelado 3D hasta la simulacin de movimiento, adems de la edicin de
modelos en tres dimensiones. Los programas utilizados fueron el SolidWorks
2014 y el Solid Edge ST6 de la marca SIEMENS. Sin embargo mayores
prestaciones, as como un ambiente amigable al usuario con su interfaz
grfica, lo proporcion SolidWorks. A continuacin se muestra un compendio
de grficos con ciertos elementos de todo el sistema de corte por plasma
diseado:
144

 La figura 90 muestra el renderizado virtual de la torreta del eje Z

Figura 90. Renderizado de la torreta de antorcha - Eje " Z"

La figura 91, da una vista del ensamble de los elementos mecnicos

de la torreta del eje Z

Figura 91. Ensamble de piezas mecnicas del eje " Z"

145

 La figura 92, presenta los elementos del eje Z sin restriccin

Figura 92. Ensamble Eje "Z" - Sin restriccin de movimiento

La isometra de la figura 93 muestra la torreta del eje Z ensamblada

Figura 93. Torreta Eje " Z" - Sin porta antorcha

146

 La figura 94, presenta las bancadas de deslizamiento del prtico mvil a lo

largo del eje Y

Figura 94. Bancada de deslizamiento Eje "Y"

La figura 95, indica la vista orbital del sistema y sus tres ejes de
movimiento

Figura 95. Vista orbital del bastidor la mesa de corte diseada

147

 La vista de la figura 96 muestra el eje X y la torreta del eje Z

Figura 96. Vistas del eje "X" & "Z"

En la figura 97 se presenta una isometra de la mesa de corte por plasma
con sus 3 ejes

Figura 97. Vista isomtrica - diseo 1 mesa modelo HYM

148

 La figura 98, ilustra el diseo de la mesa de corte por plasma con cubetas
de refrigeracin en lmina de acero galvanizado

Figura 98. Mesa de corte - Incluidas cubetas de refrigeracin

Posterior al diseo mecnico y seleccin de los elementos de mquina

necesarios para el sistema de corte por plasma, se debe realizar la
implementacin elctrica y electrnica para la asistencia en el control
automtico.

4.8.2.CONSTRUCCIN

La construccin del sistema de corte, procede posterior al diseo CAD

establecido. Una vez que el clculo estructural se encuentra elaborado de
una manera optima, comienza la etapa de fabricacin estructural e
implementacin elctrica electrnica.
La construccin del sistema de corte abarca las siguientes actividades:

Fabricacin mecnica

Implementacin electrnica

Seleccin del tipo de sistema electrnico

Equipos

Seleccin de materiales y elementos

Descripcin de elementos involucrados

149

4.8.2.1. Seleccin del tipo de sistema

A continuacin en la tabla 30 se realiza una calificacin de las prestaciones

de cada sistema y sus parmetros, siendo la nota 1 la evaluacin ms baja y
el valor 3 el ms alto en cuanto a rendimiento.

Tabla 30. Seleccin del sistema electrnico

Tipo de

Transmisin

Ensamblaje

Riesgos

sistema

de datos

y control

elctricos

Control PLC

3|

Tarjeta madre y
servomotores

Costo

Evaluacin

10

Tarjeta madre y
motores de
paso

Segn la evaluacin realizada en la tabla 30, se concluye que existe un

sistema que se puede adoptar para la asistencia en el control del movimiento
del prtico en la mesa de corte por plasma. Adems de poder controlar los
mecanismos de una forma automatizada, su ensamblaje es sencillo y la
dificultad de la conexin del mallado elctrico es baja.
El sistema electrnico idneo para la asistencia y control del movimiento es
el siguiente:

Tarjeta madre de control con drivers y motores PAP (paso a paso).

La tarjeta de control para su fcil conectividad deber contar con un puerto

paralelo y un puerto USB, para la correspondiente transmisin de datos y
alimentacin de energa.
Este sistema a implementarse, es uno de los ms prcticos para el
ensamblaje. El grado de dificultad en cuanto a la identificacin de pines de
conexin elctrica es bajo.
150

4.8.2.2. Equipos

Para el ensamblaje de elementos elctricos, se us un multmetro digital.

Tambin un equipo que se utilizo para la implementacin del mecanismo
diseado fue el equipo de corte manual de arco por plasma. La tabla 31,
muestra las caractersticas de los equipos mencionados anteriormente.

Tabla 31. Descripcin de equipo de medicin

EQUIPOS

DESCRIPCIN
LCD de fcil lectura.
Conmutador de seleccin de funcin.
Medicin de tensin continua/alterna.
Medicin de corriente continua/alterna.

Multmetro digital
WURTH

Realiza pruebas de resistencia, diodo y continuidad.

Detector luminoso de polaridad.
Seal sonora de continuidad.
Indicador de polaridad negativa.
Funcin DATA HOLD para mantener memorizado el valor
tomado.

4.8.2.3. Seleccin de materiales y elementos

Entre los accesorios de mayor relevancia se encuentran la tarjeta madre de

control o mainboard, as como los drivers de control de motor de paso.
En la instalacin en conjunto de estos dos elementos se debe tomar
precauciones puesto que una sobre alimentacin de voltaje y amperaje para
cualquiera de estos elementos, puede afectar al otro debido a la conexin
elctrica en comn. En el listado de la tabla 32, se puede observar que cada
uno de los elementos mencionados a pesar de sus desventajas;
proporcionan una utilidad alta con la cual el diseo elctrico-electrnico
tendra un excelente rendimiento.

151

Tabla 32. Seleccin de materiales elctricos electrnicos

Elementos

Modelo

Ventaja

Desventaja

Costo

Conclusin

JKM5

Versatilidad

Fragilidad

Bajo

ptimo

Driver

DIV268N

Calibracin

No disipa calor

Motor X & Y

GB23H211

Torque

Un solo eje

Motor Eje Z

PN # 2302

Torque

S/N

Tarjeta
madre

Fuente de
alimentacin

SP - 360W

Conectivida
d

S/N

Moderad
o
Moderad
o
Moderad
o

Bajo

ptimo

ptimo

ptimo

ptimo

En una mquina CNC, a diferencia de una mquina convencional o manual,

una computadora controla la posicin y velocidad de los motores que
accionan los ejes de la mquina. Gracias a esto, puede hacer movimientos
que no se pueden lograr manualmente como crculos, lneas diagonales y
figuras complejas tridimensionales.
Las mquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo
en los tres ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se
requieren para el maquinado de complejos moldes y troqueles. Un conjunto
de rdenes que siguen una secuencia lgica constituyen un programa de
maquinado.
Dndole las rdenes o instrucciones adecuadas a la mquina, sta es capaz
de maquinar una simple ranura, una cavidad irregular, la cara de una
persona en altorrelieve o bajorrelieve, un grabado artstico un molde de
inyeccin de una cuchara o una botella.
Es as que mediante la implementacin electrnica es indispensable, para
gestionar la excelencia en el proceso de manufactura. Los siguientes
elementos listados en la continuacin de la tabla 18, son accesorios
adicionales en el sistema de corte por plasma automtico.

152

Tabla 32. Seleccin de materiales elctricos electrnicos. Continuacin

Sensor de
aproximacin
Alambre 4-1
Botn de
emergencia
Botn de
encendido

Luz de seal
(roja-verde)

SN04 - P

Tipo inductivo

Material plstico

Bajo

ptimo

Versatilidad

No moldeable

Bajo

ptimo

S/N

Bajo

ptimo

S/N

Bajo

ptimo

S/N

Bajo

ptimo

Rpido
accionamiento
Rpido

Accionamient
o
Identificacin

del estado de
operatividad

Dentro del diseo electrnico se toma en cuenta la seleccin de dispositivos

elctricos y electrnicos, para el cumplimiento de las tareas de corte por
plasma. Estos dispositivos brindaran la comunicacin entre el computador y
el sistema mecnico, mediante el uso de transmisin de datos. Estos datos
son reconocidos por los drivers y motores en forma de voltaje y amperaje.

4.8.2.4. Descripcin de los elementos involucrados

A continuacin se detallan los elementos citados en la tabla 32; tambin se

muestra la funcin primordial que cumplen cada uno de ellos al ser
instalados o implementados en conjunto dentro del sistema mecnico.
Tarjeta madre de control Breakout board : modelo HY JKM5

Encargada de alojar todos los dispositivos pertenecientes al sistema, as

como de comandar las rdenes emitidas desde el computador p ara la
ejecucin del corte por plasma.
Esta tarjeta de control electrnico, como se muestra en la figura 99, dirige las
actividades a travs de una interfaz mquina-ordenador haciendo uso del
software de manufactura MACH3.

153

Figura 99. Tarjeta central de control HY- JKM5

Driver para motores de paso: modelo HY-DIV268N- 5A

Este elemento, que se muestra en la figura 100, proporciona una facilidad en

el control directo del paso y la corriente suministrada a los motores PAP
(paso a paso). Tambin se encarga de manejar la direccin de giro mediante
la administracin de corriente elctrica que ingresan a los motores. Cuenta
son unos pequeos switch para regular el amperaje y pulso.

Figura 100. Driver de control para motor de paso HY- DIV268N 5A

Motor bipolar PAP - Ejes X & Y: modelo GB23H2112 30 4A

Este motor, que se presenta en la figura 101 difiere de un motor elctrico

normal, puesto que su giro puede realizarse dependiendo las rdenes de
una tarjeta de control electrnica, la misma que recepta datos de un
computador. La particularidad del mismo es que puede girar con un paso de
ngulo de 1,8. Adems a pesar de su tamao pequeo, el torque que posee
154

es de gran eficacia. A mayores revoluciones el torque disminuye, pero si se

lo hace girar ms lento su relacin es inversamente proporcional. Tiene 4
cables de conexin, para sus dos bobinas. El torque que proporciona es de 3
N.m.

Figura 101. Motor de paso Nema 23 - Modelo GB23H2112-30-4A

Motor unipolar PAP Eje Z: modelo PN# M2302

Este pequeo motor de paso a paso que se presenta en la figura 102, por lo
general es usado para los husillos mediante el giro de su eje, permite que un
tornillo realice un avance vertical. La caracterstica de este motor es su giro
con un paso de ngulo de 1,8. Adems a pesar de su tamao pequeo, el
torque que posee es de gran eficacia. A mayores revoluciones el torque
disminuye, pero si se lo hace girar ms lento su relacin es inversamente
proporcional.

Figura 102. Motor de paso Nema 17 - Modelo PN # M2302

155

 Fuente de alimentacin de voltaje

Este tipo de fuente de alimentacin proporciona las entradas para enviar

corriente a los drivers de control de los motores de paso, tambin tiene la
capacidad de recibir alimentacin de una fuente de 110v o a su vez de 220v.
La funcin principal de una fuente de alimentacin regulada es mantener un
voltaje constante en sus terminales de salida. Por la general, el voltaje de
salida puede variar con el voltaje de lnea, la corriente de carga, y el grado
de filtracin. En la figura 103, se presenta la disposicin de sus terminales.

Figura 103. Fuentes de alimentacin - 110 / 220 V a 36V

Sensor inductivo de aproximacin: modelo SHLLKJ - SN04 P

Este dispositivo se encarga de limitar la carrera del mecanismo a lo largo y

ancho de la mesa de corte. Mediante una seal inductiva, enva un pulso de
corriente elctrica hasta la tarjeta de control, en el caso que exista un error
de funcionamiento mecnico por el mal dimensionamiento de los lmites de
la carrera en el instante del corte. Para poder captar el final de la carrera,
debe existir una barrera metlica; solo ah el sensor detectara su lmite de
recorrido y hasta 5mm mnimo de separacin enviara la orden para frenar
cualquier movimiento. La luz led que se puede ver en la figura 104,
aumentara su brillo conforme ocurre una aproximacin a la barrera metlica.
Este sensor tipo inductivo, tiene una ventaja, la cual es que tiene la
capacidad receptar seal magntica de un metal a travs de objetos no
metlicos; como por ejemplo el plstico, la madera o el vidrio. Estos
156

materiales pueden llegar alcanzar un espesor de hasta 3 centmetros, y de

igual manera el sensor inductivo captar seal a travs de estos hasta
encontrar una base u objeto metlico.

Figura 104. Sensor de aproximacin - Modelo SHLLKJ - SN04 P

Botn de freno o parada de emergencia

Este tipo de pulsador que se ve en la figura 105, es usado en caso de una

emergencia, ya que en el momento que ocurra un percance o inconveniente
mecnico con algn riesgo fsico para el operador o que ocasione
desperfectos en el proceso de manufactura, inmediatamente se deber
hacer uso de este botn para el freno al instante de la mquina. El botn de
emergencia o freno de parada, debe ir ubicado en un lugar visible y de fcil
acceso.

Figura 105. Botn de parada de emergencia

157

 Botn de accionamiento de la mquina

Este botn se encarga de encender las fuentes de alimentacin, los motores,

tarjeta de control y drivers, para la operacin de manufactura automtica. Su
color verde como se ve en la figura 106, representa operatividad o inicio de
funcionamiento.

Figura 106. Botn de accionamiento de mquina

Luces LED - estado de operatividad

Estas luces que se observan en la figura 107, son las encargadas de mostrar
el estado de operatividad de la mquina. Se puede saber si el estado de la
misma se encuentra en funcionamiento, o en paro debido al accionamiento
del botn de freno de emergencia. La luz verde, indica que el sistema en
conjunto se encuentra encendido y la roja que se encuentra bloqueado
debido a un freno de emergencia.

Figura 107: Luces Led Operatividad

158

4.8.2.5. Diagrama de conexin elctrica electrnica

Dentro de este apartado se describe de una manera ilustrativa, los distintos

circuitos de conexin elctrica-electrnica, del sistema de corte.
Entre los diagramas ms importantes que se debe presentar estn los
siguientes:
Conexin de la tarjeta HY-JKM5 a los drivers de control de motor de
paso HY-DIV268N-5A
Conexin de los drivers de control de motor de paso HY-DIV268N-5A
con los motores de paso GB23H2112-30-4A

Previamente a la exposicin grfica de las conexiones antes mencionadas,

tambin se muestran algunos diagramas, haciendo uso del software de
montaje de elementos electrnicos Fritzing:
En la figura 108, se presenta el diagrama del motor a paso con la
distribucin de sus dos bobinas.

Figura 108. Ilustracin de los 4 cables - Motor GB23H2112-30-4A

159

La descripcin de los motores de paso a paso para el eje Y del sistema

automtico de corte por plasma, se visualiza en la figura 109.

Figura 109. Breve descripcin de los motores - Eje "Y"

La figura 110 indica como es la conexin de los drivers de control a los

motores de paso a paso.

Figura 110. Conexin Driver-Motor de paso

En la unin, entre los drivers de control y los motores de paso a paso; se

debe conectar correctamente las bobinas de los motores. Lo anteriormente
160

citado se debe a que por ejemplo en el caso del eje Y, se har uso de dos
motores, y por obvias razones el sentido de giro debe ser contrario entre los
mismos para que produzcan el mismo avance.

La figura 111, presenta la forma en la que se ubican los terminales de la

tarjeta electrnica madre HY-JKM5.

Figura 111. Tarjeta de control HY-JKM5

La tarjeta HY-JKM5, usada en el sistema electrnico de control cuenta con 5

partes principales que son:

Pines de conexin para 5 ejes ( Pulso, direccin, tierra y un enable)

Pines de conexin para final de carrera

Pin para freno de emergencia

Pin con relay para control de mquina

Pin de alimentacin de 5 V

En la figura 112, se puede identificar cada una de las partes y pines de

conexin de la tarjeta madre de control electrnico, de una manera ms
ilustrativa.
161

Figura 112. Identificacin de terminales - Tarjeta de control HY-JKM5

(Hobby CNC Australia, 2014)

1. Alimentacin de 5V DC
2. Freno o parada de emergencia
3. Final de carrera eje A
4. Final de carrera eje Z
5. Final de carrera eje Y
6. Final de carrera eje X
7. Relay
8. Puerto paralelo de control para el computador
9. Puerto de control externo manual
10. Relay
11. Interfaz digital de pantalla 3 ejes
12. Interfaz digital de pantalla 4 ejes
13. Interfaz digital de pantalla 5 ejes
14. Control del eje B
15. Control del eje X
16. Control del eje Y

162

17. Control del eje Z

18. Control del eje A
19. Puerto USB para tomar energa del PC

Posterior a la identificacin de cada uno de los pines de conexin de la

tarjeta madre, se procede a juntar el paso de seal elctrica conjuntamente
con los driver de control electrnico de cada uno de los motores de paso,
como se ilustra en la figura 113.

Figura 113. Conexin Drivers de motores-Tarjeta madre de control

Es necesario siempre revisar cada una de las conexiones en los cables que
juntan todo el sistema elctrico-electrnico, previo a la alimentacin o
induccin de voltajes desde la fuente de alimentacin. Esto se debe a que si
un conector se encuentra flojo no puede recibir ningn tipo de seal y peor
an puede terminar por quemar elementos sensibles como la misma tarjeta
de control central.
Uno de los casos ms graves que se pueden registrar a causa de este tipo
de problema, es que los transistores de control se quemen y causen averas
a otros componentes ms pequeos como diodos, condensadores, etc.

Luego que ha finalizado la unin de tarjeta madre y drivers de control

electrnico para los motores de paso a paso, se alimentar todo el sistema
163

desde una fuente de con capacidad de percibir directamente desde la red de

energa elctrica entre 110 V y 220 V. A su vez, esta fuente de alimentacin
puede distribuir el voltaje hasta para 6 controladores de motor PAP (paso a
paso), y ya con una reduccin a 36 Voltios.
Una vez realizada la conexin total de todos los elementos, antes de
instalarla en el sistema mecnico se procede a ejecutar las respectivas
pruebas de funcionamiento. Para esto se debe hacer uso de un software de
control compatible con la tarjeta de control HY-JKM5. Hay que tomar en
cuenta que el nico tipo de conexin que permite esta tarjeta con un
ordenador, es mediante un puerto paralelo.

En el momento que se desea realizar las pruebas de funcionamiento de los

elementos de control elctrico- electrnico, hay que prever que se requerir
el uso de una computadora de escritorio. Esto se debe a que este tipo de
ordenadores, cuentan en su CPU un conector del tipo de puerto paralelo.
Otro de los parmetros a definirlo de buena manera, es el software de
control de la manufactura. En este caso se har uso del programa MACH3.
Este paquete informtico, es muy amigable con el usuario y su interfaz
grfica, es de fcil aprendizaje y control.

Una de las ventajas del mismo, es que se puede controlar varios procesos
de manufactura de material como por ejemplo:
Torneado
Fresado
Corte por plasma
Grabado con router

Los requerimientos de este programa por lo general casi siempre son contar
con un sistema operativo Windows XP o Windows 7.
El programa verificar la capacidad del sistema operativo como se ve en la
figura 114.

164

Figura 114. Anlisis de compatibilidad del software MACH3

Se procede a realizar la instalacin del MACH3, para las pruebas de

funcionamiento fuera de mquina de los elementos elctricos- electrnicos,
que formaran parte de nuestro sistema de corte por plasma. En la figura 115,
se muestra como la interfaz entre la tareja madre y el ordenador, mediante el
puesto paralelo, verifica si el equipo y sistema cumple con los requerimientos
adecuados para poder ejecutar el programa de manufactura de corte
MACH3. A continuacin en la figura 115 se muestra la interfaz grafica de
MACH3 posterior a su instalacion:

Figura 115. Interfaz grfica del programa MACH3

165

La interfaz grfica del MACH3, presenta un rea de trabajo amigable para el

operario; adems de contar con todas las herramientas necesarias para
hacer del proceso de manufactura una actividad tcnica, con todo el control
necesario, puede llevar a cabo las tareas con calidad y eficacia. Cabe
recalcar que previo al uso del programa, se debe realizar una capacitacin
previa acerca de sus herramientas y prestaciones; para de esta forma poder
sacar a relucir todo el potencial del paquete informtico en los procesos de
manufactura.

4.8.2.6. Fabricacin mecnica

Dentro de la fabricacin mecnica se estipula las actividades concernientes

al ensamble de las partes estructurales de la mesa. Entre los elementos
principales que se toma en cuenta en este punto estn:
Mesa o bastidor estructural
Parrilla
Cubetas de refrigeracin
Ensamble de bancadas de deslizamiento
Ensamble de cremalleras
Acoplamiento de prtico de movimiento
Ensamble de las guas de deslizamiento
Construccin de la mesa de control y tablero con botones funcionales

Para poder referenciar con mayor detalle, lo que represent la fabricacin

mecnica ms adelante en las pruebas de funcionamiento 1, 2 y 3; se har
nfasis en las particularidades de este procedimiento. Dichas pruebas
consistirn en evaluar lo siguiente:

Prueba 1 - Metrologa del sistema y de sus elementos

Prueba 2 - Fallas en el material base

Prueba 3 - Ensamble de los elementos

166

4.8.2.7. Implementacin electrnica

Dentro del diseo electrnico e implementacin del mismo, se busca

abaratar los costos de inclusin y acoplamiento conjuntamente con el
sistema mecnico. Principalmente se debe tomar en cuenta, que en caso de
daos elctricos y que ocurra una invalidez del funcionamiento de ciertos
elementos, se pueda llegar a reemplazar los mismos de una manera rpida y
sobre todo con un precio de venta al pblico que se razonable.

4.8.3. AUTOMATIZACIN

La automatizacin del sistema podr controlar y llevar a cabo el proceso de

fabricacin por medio del corte por plasma con poco o ningn esfuerzo
humano. Se lo va a aplicar en la fabricacin de todos los tipos de accesorios
que son diseados para los camiones de carga pesada; dando como
prioridad el corte de guardachoques frontales.
La importancia de la automatizacin del sistema de corte diseado, se debe
a lo siguiente:
Posibilidad de que la mquina pueda perfeccionar la calidad de corte
en comparacin al proceso manual.
Coordinar o controlar una serie de operaciones y una serie de
magnitudes simultneamente en el instante del corte de un diseo
elaborado previamente.
Realizar el proceso de corte de una forma totalmente continua por
medio de un cdigo de programacin, sin necesidad de parar debido
al cansancio fsico como ocurra en el corte manual.

La desventaja es que las condiciones que influyen en las decisiones con la

automatizacin son los crecientes costos de produccin, alto porcentaje de
piezas rechazadas, demoras en la produccin, escasez de mano de obra,
condiciones peligrosas de trabajo. Los factores que se deben estudiar con

167

cuidado son el alto costo inicial del equipo, los problemas de mantenimiento
y el tipo de producto. En la figura 116, se visualiza la forma general en la
cual se lleva un proceso automtico.
La automatizacin es la facultad que poseen algunos procesos fsicos para
desarrollar las actividades de operacin y funcionamiento en forma
autnoma, es decir, por cuenta propia.
En Sistemas de Produccin Industrial, los procesos de produccin son
operaciones o fases que definen un estado de un producto o servicio, o
consiguen el estado final de un producto. Estas operaciones se realizan a
travs de actividades de produccin, siendo stas las que transforman
materia y energa, incluso informacin, desde un estado a otro.
Una vez que todo el sistema mecnico y sus elementos han sido fabricados
y ensamblados; adems de que el conjunto elctrico-electrnico de igual
manera haya sido instalado y verificado su funcionamiento, el siguiente paso
es la automatizacin de todo el conjunto.

Figura 116. Esquema de un proceso de automatizacin

(CNC Applications, 2014)
168

Para esto se debe primero establecer los elementos involucrados en lo que

ser el proceso de manufactura automtico.
En la tabla 33, se muestra un esquema de lo necesario para este proceso:

Tabla 33. Esquema de elementos para automatizacin

Elementos para asistencia del corte

Equipo de
corte por
plasma

Sistema

Sistema

Mecnico

Electrnico

Automatizacin

Motores de
Eje X, Y &

paso

Sensor de final

Thermal

Mesa de

de carrera

Dynamics

soporte

Drivers de

Cutmaster 52

Mecanismo

motor

Pin-

Tarjeta central

Cremallera

Fuente de
alimentacin

Elementos de operacin y ejecucin

Panel de

Ordenado

control

Tablero con
pulsador de
encendido del
cortador y
freno de
emergencia.

Operario

Software de

Equipo de

diseo CAD

proteccin

personal

Solidworks

Manejo del

y de

software de

manufactur

diseo y

a MACH3

manufactura

169

4.8.3.1. Equipos

Para el ensamblaje de elementos elctricos, se us un multmetro digital.

Tambin un equipo que se utilizo para la implementacin del mecanismo
diseado fue el equipo de corte manual de arco por plasma.
La tabla 34, muestra las caractersticas de los equipos mencionados
anteriormente.

Tabla 34. Descripcin de equipo principal

EQUIPOS

DESCRIPCIN
Flujo de gas

6.7 cfm (190 lpm)

Rango de amperaje

20-80 Amps

Peso

43 lbs (19.5 kg)

400v 3 phase 50 Hz,
208/230-460V 1/3 Phase
50/60 Hz

Entrada de energa
Thermal Dynamics
CUTMASTER 52

3/4 in. (20mm) corte

recomendado
1.50 in (40mm) Corte
mximo

Capacidad de corte

Tipo de proceso

Manual Air Plasma Cutting

Presin de gas
Antorcha

70 psi
SL60 with ATC (hand), SL100

Tipo de gas

Air

4.8.3.2. Parmetros Equipo CUTMASTER 52

Antes del proceso de corte automtico, es necesario conocer las siguientes

especificaciones de la mquina, para poder calibrar y configurar los
parmetros necesarios de acuerdo a la necesidad.
La programacin del software y la calibracin del equipode corte son
fundamentales, para conseguir resultados de calidad al momento en que se
produzca el proceso de manufactura. Las especificaciones se presentan en

170

la tabla 35, y estas pueden llegar a variar; dependiendo la implementacin o

equipamiento que venga en el interior del paquete de corte por plasma.

Tabla 35. Especificaciones - Cortador plasma CUTMASTER 52

Caractersticas incluidas

Fuente de alimentacin
1 antorcha modelo SL60, con inclinacin 75 grados
10 ft. (3.0m) cable de alimentacin de entrada
Kit de piezas de repuesto
Manual de instrucciones

Proceso(os)
Antorcha

Aplicaciones industriales

Corte manual por plasma con aire

SL60 (corte manual), SL100 (corte automtico)

Construccin
Reparacin de mantenimiento
Fabricacin

Capacidad de corte

0,50 pulgadas (12 mm) corte recomendado

1.125 pulgadas (30 mm) corte mximo

Potencia nominal
Rango de amperaje
Potencia de salida

60 Amperios
20 60 Amperios
6,2 Kw

Voltaje de entrada
208-230/460V, 1/3 Phase, 50-60 Hz
400V 3 phase, 50-60Hz
600V, 3 phase, 50-60Hz
Ciclo de trabajo
40% a 60A
60% a 55A
100% a 50A
Gas de plasma
Peso
Garanta

Control

Aire a 75 Psi
43 lbs. (19,5 kg)
4 aos la fuente de alimentacin, 1 ao la antorcha

Antorcha manual con interruptor o control de

colgante

171

4.8.3.3. Programacin MACH3 Sistema de corte

Posteriormente al reconocimiento de las caractersticas del cortador manual

que ha sido instalado en el sistema mecnico con asistencia electrnica, se
procede a configurar los pines del puerto paralelo que receptaran seales
elctricas del computador y los motores de acuerdo al paso que tienen que
dar por unidad para su avance.
Para esto se ingresa en la interfaz MACH3 y se establece los parmetros
segn el diseo y las conexiones que sean convenientes, para nuestro
sistema. Por lo general es sencillo el establecimiento del puerto paralelo y
sus pines.

La figura 117 presenta la configuracin del puerto paralelo para la

transmisin de datos

Figura 117. Configuracin del puerto paralelo de control MACH3

El primer paso antes de empezar a trabajar con MACH3 es configurar el

puerto paralelo. La mayora de veces viene definido por defecto y es el
mismo. En este caso la digitacin correcta viene dada con el valor numrico
de 0 x 378, como se observa en la figura 117. Esta direccin se la puede

172

utilizar por defecto, y no habr ningn inconveniente en el paso de seal de

datos. En el caso que no exista la direccin insertada en la ventana, se la
debe buscar en las propiedades del equipo.
La direccin del puerto paralelo, es de vital importancia puesto que si no se
tuviera el dato correcto de la misma, las seales de control y ordenes entre
la interfaz creada se perderan absolutamente.
La configuracin de pines del puerto para ubicacin de ejes, seales,
pulsos, paso y direccin se presenta en la figura 118.

Figura 118. Configuracin de pines de salida - MACH3

El siguiente paso en lo que corresponde a la configuracin es el
establecimiento de los pines del puerto en relacin a la tarjeta de control
central. HY-JKM5. Para poder ingresar los pines correctos, en el manual de
instalacin de la tarjeta de control principal, vienen preestablecidos los datos
para cada pin de conexin.
La configuracin de pines puede variar, de acuerdo al tipo de tarjeta de
control que se use para la automatizacin. Siempre se marca nicamente los
pines que vayan a estar operativos, puesto que si se activa alguno que no es
de importancia o no estar en funcionamiento, las seales de pulso pueden
perderse y hacer que ocurran fallas en todo el sistema.
173

 Calibracin de los motores de acuerdo a sus pasos por unidad, pulso,

velocidad y aceleracin, mostrada en la figura 119.

Figura 119. Calibracin de los motores

En este apartado, la calibracin de los motores se realiza de forma manual.
En el sentido de calcular el avance de cada uno de los ejes del sistema
mecnico de corte por plasma, es necesaria la insercin de ciertos
parmetros. Por ejemplo entre los datos a ingresar para la configuracin
correcta del funcionamiento de los motores, est el paso por unidad de
avance, la velocidad lineal, pulso de direccin, pulso de paso y la
aceleracin. Para una mejor calibracin de los parmetros en esta etapa, se
debe conocer perfectamente el tipo de mecanismo que se est usando para
el movimiento mecnico. De lo anterior depende que la calidad del corte
aumente dependiendo el avance de cada motor, ya que esto afectara en la
tolerancia y holgura mecnica.
4.8.3.4. Diseo y simulacin CAD Guardachoque

Dentro del desarrollo de este proyecto, a su vez hay que realizar el diseo
de un modelo de guardachoque. Dicho diseo, ser usado a la hora de
realizar las pruebas respectivas del sistema de corte por plasma. El modelo
174

de guardachoque elegido que se muestra en la figura 120, pertenece al

camin marca Kenworth Aerocab. El bumper que se ha creado y simulado
por computador en el programa SolidWorks, pertenece a un vehculo del ao
2014.

Figura 120. Distribucin de 2 guardachoques en lmina de acero

Como se observa en la figura 120, la plancha de acero inoxidable de la
norma AISI 304, viene con las dimensiones de 1220 x 2440 mm, suficiente
para el diagramado de 2 bumpers sin desperdicio de material. Despus de
haber establecido las dimensiones correctas, se procede a croquizar en
perspectiva 3D. Mediante la extrusin del plano 2D, que se ve en la figura
121, se puede conseguir un renderizado mucho ms parecido a la realidad,
el cual es mostrado en la figura 122.

Figura 121. Croquis de 2 bumpers - Kenworth modelo T800

175

En la figura 122 se presenta el renderizado del bumper delantero,

perteneciente al camin Kenworth.

Figura 122. Simulacin de corte de un bumper delantero

Como se nota claramente en la figura 123, si las dimensiones estn
correctas se puede proceder a realizar la simulacin de corte de los
alojamientos para faros delanteros y el tiro del camin.

Figura 123. Isometra de lmina cortada sin plegado de caras

176

Posteriormente a la perforacin de alojamientos, para los faros delanteros y

el tiro de carga por parte del camin, se debe realizar los agujeros
correspondientes. Dichas perforaciones deben ser de un dimetro de 5/8 .
Esas 6 perforaciones son para introducir los pernos conjuntamente con las
bases de anclaje al chasis. Lo que se busca en el diseo del guardachoque,
dejarlo en la forma necesaria para el plegado final de cada uno de sus lados.
Dicho plegado se lo realizara de igual manera en una maquina hidrulica
con control elctrico. Este plegado semiautomtico, permitir una perfecta
perpendicularidad y paralelismo del guardachoque, adems la fuerza que
ser aplicada no permitir que se deforme el material, por esfuerzos de
distinta magnitud en cada una de las reas que traen un doblado. La figura
124, presenta el diseo destinado al corte en la mquina fabricada.

Figura 124. Vista frontal - corte de alojamiento de faros delanteros

4.8.4. IMPLEMENTACIN

La implementacin consisti en ubicar el conjunto total de corte fabricado, en

el rea destinada para la manufactura de los guardachoques. Cabe
mencionar, que fueron necesarias varias pruebas de funcionamiento. La

177

evaluacin que se pudo realizar a la postre, determin que la inversin fue

acertada.
La implementacin consisti en las siguientes actividades:
Nivelacin del rea de trabajo, donde se destino como lugar de
alojamiento de la mquina.
Ubicacin de la mquina de corte automtica en el rea de trabajo
Instalacin del equipo de corte por plasma
Instalacin de cables de acero con poleas de amarre para las
mangueras y cableado elctrico.
Instalacin del computador que comandara las operaciones
Ubicacin de la mesa de control y tablero de botones funcionales
Llenado

de

las

cubetas

con

liquido

refrigerante

para

el

almacenamiento de escoria
Pruebas de funcionamiento de corte en varios tipos de material
Entrega de la mquina al gerente propietario de la empresa
Operatividad del sistema de corte fabricado para servicio en general
Capacitacin sobre uso del conjunto de corte y recomendaciones
finales.
Entrega de repuestos adquiridos para el sistema.
Entrega de materia prima e insumos sobrantes en el proceso de
fabricacin.
Entrega del dinero sobrante del presupuesto asignado para la
inversin.

De igual manera que en la etapa de fabricacin mecnica, para sustentar la

implementacin del sistema de corte; se puede revisar el desarrollo de las
pruebas en las que se demuestra la funcionalidad y operatividad de la
mquina dentro de las instalaciones de la empresa Hierros y Metales.
Los resultados de la operatividad de la mquina, gracias a la implementacin
fueron registrados a travs de videos de una serie de procesos de corte
generados por rdenes de trabajo de la propia empresa.

178

4.9. RESULTADOS Y DISCUSIN

En la etapa final de este trabajo se mostrar un compendio de resultados
obtenidos luego de una serie de procesos tcnicos que estn clasificados
dentro de 3 fases. A continuacin se muestra un esquema en la figura 125,
con las fases de objeto de prueba del diseo, construccin e implementacin
del sistema de corte por plasma. Cabe recalcar que estas etapas de prueba
pueden variar dependiendo las condiciones que se presenten a lo largo de la
comprobacin experimental.

Diseo y
construccin

Funcionamiento
del mecanismo en
conjunto sin
operacin de corte

Corte por plasma

de guardachoques

Figura 125. Etapas de pruebas del sistema de corte por plasma

Como se puede observar a lo largo del proceso se toma en cuenta 3 fases

para el anlisis de resultados despus de las pruebas ejecutadas. En este
sentido, es objetivo el anlisis elaborado, en el que se hizo uso de pruebas
prcticas y sencillas de analizar, pero que dejan excelentes conclusiones.
Cabe mencionar que todas las pruebas de funcionamiento realizadas, se las
adopt respetando parmetros y procedimientos tcnicos tanto de trabajo
as como de seguridad industrial.

4.10. FASE DE DISEO Y CONSTRUCCIN

Dentro de esta primera etapa se realiz una serie de pruebas importantes,
de las cuales dependera el desenvolvimiento del sistema en la siguiente
fase. Las pruebas en este punto son las siguientes:
179

Metrologa del sistema y sus elementos

Fallas en el material base

Complejidad en el ensamblaje de elementos mecnicos, elctricos y

electrnicos.

4.10.1. PRUEBA 1 METROLOGA DEL SISTEMA Y ELEMENTOS

La figura 126, muestra la mesa de corte y bastidor estructural terminado,

para el anclaje de los ejes de movimiento.

Figura 126. Bastidor general de la mesa de corte

Los problemas que se presentaron aqu, fue la indisponibilidad de la materia

prima correcta para la fabricacin del diseo previsto que se realiz en el
computador. Debido a esa razn y a otros factores como la de una mala
operacin de corte y desbaste en las superficies metlicas; los errores
dimensionales fueron bastante preocupantes.
En esta fase, ciertos elementos tuvieron que ser construidos de una manera
en la cual se aproveche la mayor cantidad de material, sin desperdicio
alguno. Por ejemplo en la siguiente tabla se muestra las variaciones en la
metrologa que tuvo que realizarse por factores externos, en ciertos
elementos del sistema en conjunto. En la tabla 36, hay un resumen de las
desviaciones dimensionales que se presentaron ya en la fabricacin con
respecto al previo diseo hecho en computador.

180

Tabla 36. Variaciones metrolgicas respecto al diseo

Elemento

Bancadas de
deslizamiento

Dimensiones
(mm)

metrologa

Causa

Solucin

(mm)

Aproximado

No existan en la

Longitud 2700

1000 mm, solo

comercializadora

Remendar y

mm. Necesarias

exista retazos

de la longitud

dar un acabado

dos bancadas.

entre 800 y 900

prevista, sino

exacto.

mm.

solo retazos.

Longitud 2700
mm. Necesarias

Cremallera

Error de

dos cremalleras.
Paso mximo de
diente de 8 mm.

Aproximado 1700
mm, solo existan
de 1000 mm.
Paso muy grande
de diente, 12,5
mm.

Adquirir la

Abaratar costos

cremallera y

y la nica

disear el

cremallera
accesible fue del
tipo que se usa

pin
adecuado para
el sistema y

en puertas

fabricarlo en

automticas.

fresadora.

El conjunto que

Pin

Paso de 12,5
mm y 6 dientes.

Paso de 12,5 mm

se obtuvo era de

pero el dimetro

puertas

del pin era de

automticas,

75 mm y de 17

que no

dientes.

necesitan de

Calcular,
disear y
fabricar el
pin acorde al
sistema que se
tiene.

precisin.

Faltaba a cada

Cubetas de
refrigeracin

Lmina de tool
galvanizado

de

1350 x 1500 x 2.

lmina 450 mm,

para que de una
plancha

se

obtenga

una

cubeta.

Ocupar solo dos

planchas

para

Variar el diseo

optimizar

recursos, y por

cubetas

la dificultad de la

pequeas

soldadura

lugar de dos.

del

fabricar

en

tool galvanizado.

181

4.10.1.1. Galera de elementos expuestos a prueba

La metrologa en el diseo mecnico, tiene mucha importancia es por eso

que se decidi someter a un dimensionamiento a ciertos elementos, que
cumplen funciones primordiales en el sistema. En la tabla 37, se muestra
una recopilacin de ilustraciones de los elementos sometidos a la prueba de
metrologa.

Tabla 37. Galera de elementos expuestos

Bancada de deslizamiento, vista

en la figura 127.

Figura 127. Bancada

Cremallera, vista en la figura 128.

Figura 128. Cremallera

182

Tabla 37. Galera de elementos expuestos. Continuacin

Pin, visto en la figura 129.

Figura 129. Pin

Cubetas de refrigeracin, vistas

en la figura 130.

Figura 130. Cubeta

183

4.10.2. PRUEBA 2 - FALLAS EN EL MATERIAL BASE

En este apartado se comprueba el deterioro mecnico en la resistencia o

acabado superficial del material base. En este sentido se debe diagnosticar
con una anlisis e inspeccin breve del estado del material que fue sometido
a distintos procesos de manufactura.
En la tabla 38, se muestra los problemas que hubo en ciertos elementos de
la mesa de corte. De igual manera presenta las evidencias de los problemas
suscitados, en el instante de la construccin.

Tabla 38. Fallas en material base

Pandeo

de

las

bancadas

de

deslizamiento debido a la elevacin

de temperatura por proceso de
corte.

Bancadas mostradas en la figura

131.

Figura 131. Pandeo de bancada

184

Tabla 38. Fallas en material base. Continuacin

Flexin en los tubos cuadrados del

armazn o bastidor por sobre carga
y falta de refuerzo.

Tubo cuadrado para el armazn

vistos en la figura 132.

Figura 132. Flexin de tubo cuadrado

4.10.3. Prueba 3 - ENSAMBLE DE LOS ELEMENTOS

El error ms preocupante que se encontr fue al querer ensamblar los

rodamientos en las guas de deslizamiento.
Esto se debe a que el material usado para que sirvan de guas, fueron
perfiles que pertenecan a un bastidor de vitrinas, como se observa en la
figura 133.
Por obviedad del caso, durante el transcurso de la fabricacin de acuerdo a
las dimensiones del diseo se opt por adquirir lo necesario en
comercializadoras de chatarra, que hoy en da tambin venden al pblico
materia prima en buen estado y a un precio ms cmodo.

185

Figura 133. Anclaje de rodamientos en gua

La causa de la dificultad del ensamblaje de los rodamientos en las guas fue

que los perfiles de vitrina que se obtuvo venan con un recubrimiento de
pintura electrosttica, y esto no permita el libre movimiento, como se ve en
la figura 134.

Figura 134. Deslizamiento canal-gua rodamiento

La pintura aumentaba el coeficiente de rozamiento entre los dos elemento,

en el instante que se ejecutaba el movimiento mecnico del mismo.
Por esta razn se tuvo que eliminar ese recubrimiento y hacer uso de un
lubricante para el deslizamiento entre superficies metlicas, como se
muestra en la figura 135.

186

Figura 135. Rozamiento gua-rodamiento

4.10.4. Prueba 4 MOTORES DE PASO FUERA DEL CONJUNTO

El motivo de esta prueba es para poder dirigir el movimiento rotacional de los

motores de paso, fuera del sistema mecnico, como se ve en la figura 136.

Figura 136. Conexin driver-motor de paso

De esta forma desde el ordenador se puede dirigir los siguientes parmetros

mediante el control del amperaje y voltaje que se suministra tanto a los
controladores como a los motores en s.

Direccin de giro

187

Paso de giro del motor

Aceleracin angular

Velocidad angular

Mediante la interfaz que proporciona el software MACH3, el usuario puede

variar y controlar los parmetros antes mencionados, como se observa en la
figura 137.
La configuracin de los mismos se da mediante el ingreso de datos previstos
por el operador.

Figura 137. Prueba - Calibracin de motores

Una vez que se comprueba el funcionamiento idneo de los motores de

paso, se procede a probarlos conjuntamente con el sistema mecnico,
siempre tomando a consideracin que se debe trabajar con precaucin.
188

4.11. FASE DE FUNCIONAMIENTO SIN OPERACIN DE

CORTE
Al finalizar la fase dos de pruebas que envuelven el diseo y la construccin,
se pudo obtener resultados los cuales sirven de parmetros para el inicio de
la etapa de comprobacin del funcionamiento del mecanismo automtico de
corte por plasma.

Las pruebas involucradas son las siguientes:

Funcionamiento del conjunto sin asistencia elctrica

Funcionamiento del conjunto con asistencia elctrica

Funcionamiento de la torreta mvil de la antorcha

Funciones del tablero de control

Funcionamiento de sensores de final de carrera

4.11.1.Prueba 5 MOVIMIENTO SIN ASISTENCIA ELCTRICA

El anlisis que se realiza en esta prueba es mediante una breve inspeccin

del trabajo y la manera en la cual el mecanismo en total, se mueve o tiene
trabas para su funcionamiento.

Manualmente se empuja el prtico que sostiene a la torreta que aloja la

antorcha del cortador plasma.
El sistema mecnico debe ejecutar el movimiento mediante el mecanismo
pin cremallera de una manera suave.

Al instante se verifica si existen problemas que obstaculicen el libre

movimiento como por ejemplo elevada friccin entre superficies metlicas, o
fallas dimensionales mecnicas, la prueba descrita se observa en la figura
138.

189

Figura 138. Movimiento del mecanismo Pin & Cremallera

Entre los problemas detectados durante el movimiento manual se

encuentran los siguientes, as como tambin se presentan las soluciones
que se estableci para corregir los mismos.
La tabla 39, resumen los problemas detectados y las soluciones que son
idneas.
Tabla 39. Problema y solucin Movimiento sin asistencia elctrica
Problema

Solucin

Elevado coeficiente de friccin entre Eliminar recubrimiento de la gua, limar

guas y rodamientos.

filos y bordes del perfil metlico.

Dureza y rigidez en la junta mecnica Lubricar mediante grasa con grafito

entre pin y cremallera.

todos los dientes de la cremallera y

pin.

La figura 139, visualiza claramente los problemas de friccin que exista en

las guas de movimiento.
190

Figura 139. Friccin - Rodamiento y gua

En la ilustracin anterior se observa claramente como la superficie del perfil

que es usado como gua, se encuentra con desgaste debido al fuerte
rozamiento de los rodamientos y la superficie metlica del borde.
Para solucionar dicho inconveniente se limo todos los bordes, se elimin la
pintura y se lubrico con grasa de grafito.
4.11.2. Prueba 6 MOVIMIENTO CON ASISTENCIA ELCTRICA

Posterior al movimiento libre de forma mecnica, se procedi a asistirlo

mediante la inclusin de energa elctrica en los motores de paso.

En lo que respecta al movimiento del sistema con asistencia elctrica, se

pudo obtener los siguientes resultados, que demuestran que en este tipo de
proyectos las tolerancias dimensionales deben ser tomadas muy en cuenta.
La tabla 40, presenta los dos problemas que se presentaron a la hora de
conectar el sistema elctrico para brindar la asistencia en el movimiento de
cada uno de los ejes axiales.
191

Tabla 40. Problema y causa - Movimiento con asistencia elctrica

Problema

Causa
Holguras con falta de ajustes, ocasiona que

Vibraciones del prtico principal

haya un desequilibrio entre juntas mecnicas

y producen vibracin debido a la carga y
fuerzas que ejercen sobre ellas.

Atascamiento de rodamientos

Por falta de rectitud y encuadre de las piezas

ensambladas.

Esto se debe a que las holguras que deben existir, entre el rozamiento de
superficies deben ser las correctas para as, evitar cascabeleo en ciertos
elementos debido a la inercia que proporciona el movimiento rotacional
generado por los motores y el avance lineal ocasionado por el mecanismo
pin-cremallera.
4.11.3. Prueba 7 FUNCIONAMIENTO DEL PORTA- ANTORCHA

La comprobacin a realizar en este elemento debe ser muy objetiva, al punto

que con cada uso o proceso de corte que se requiera hacer, realizar una
nueva calibracin.
La importancia de una correcta calibracin de este eje, que se muestra en la
figura 140, es primordial, a la hora de verificar la calidad del corte por
plasma.
Lo anteriormente dicho se da, debido a que la holgura entre el metal base y
la boquilla de la antorcha puede variar si hay un desnivel en la superficie de
la lmina metlica. De esta holgura depende la calidad de la superficie
despus del corte. En la tabla 41, claramente se puede notar que los
parmetros varan dependiendo del material a cortar as como su espesor.

192

Figura 140. Torreta - Base de acople para antorcha

Dentro del anlisis que se realiza en este componente del sistema, se revisa
las holguras que existen o alturas entre el material base a ser procesado y la
punta de la boquilla de la antorcha.
Otra de las recomendaciones importantes a tomar en cuenta son que el
porta antorcha debe carecer de vibraciones mecnicas, para evitar
problemas en el instante del corte. Antes que empiece el proceso de corte
con el equipo CUTMASTER 52, tambin hay que seguir las reglas de
seguridad personal contra riesgos fsicos al operario.
En la tabla 41, se puede verificar los parmetros adecuados para que el arco
de plasma empiece a realizar el proceso de corte, dependiendo el espesor
de la lmina metlica y el tipo de material. En este sentido se puede verificar
el rendimiento y correcto funcionamiento de la antorcha.

193

Tabla 41. Recomendaciones para el corte - CUTMASTER 52

Tipo de gas para plasma : Aire comprimido
Voltaje / Amp.

Velocidad de

(Volts/Amps)

corte (m/min)

0,9

104 / 40

8,64

1,5

108 / 40

6,35

3,4

110 / 40

2,67

Espesor (mm)

Material

4,8

Acero

113 / 40

1,52

6,4

Norma ASTM A-36

111 / 40

1,02

9,5

124 / 40

0,53

12,7

123 / 40

0,28

15,9

137 / 40

0,18

0,9

103 / 40

9,02

98 / 40

6,10

100 / 40

3,18

120 / 40

0,76

124 / 40

0,51

6,4

122 / 40

0,38

9,5

126 / 40

0,25

0,8

d110 / 40

11,18

1,3

109 / 40

8,89

1,6

112 / 40

6,35

1,5
2,0
3,4
4,8

Acero inoxidable
brillante
Norma AISI 430

2,0

Aluminio lis

112 / 40

5,08

3,2

Norma H14 T660

118 / 40

2,54

4,8

120 / 40

2,49

6,4

123 / 40

1,27

9,5

134 / 40

0,41

Debido a esto, es recomendable que para el sistema que se ha diseado

para el proceso de manufactura de guardachoques en la empresa Hierros y
Metales, se establezca como prioridad cual es la materia prima a procesar,
como se resumen en la tabla 42. Segn los datos que se establezcan se
puede realizar el anlisis de la calidad del corte, de una manera ms ptima.
La tabla 42 resume el listado de material que se procesa para la fabricacin
de cada una de las autopartes.
194

Tabla 42. Uso de materia prima en guardachoques H y M

Materia prima

Acero
Norma ASTM A-36

Uso en la

Espesor

Tipo

(mm)

guardachoques

2,0

Lamina lisa

3,0

Lamina lisa

5,0

Lamina lisa

3,0

Camiones carga
liviana

Camiones
semipesados

Camiones carga
pesada

Lamina brillante

Camiones carga

Lamina pulida

pesada

Lamina mate

Camiones carga

Acero inoxidable
Norma AISI 430

fabricacin de

5,0

6,0

pesada

Lamina mate

Camiones carga
pesada

En la tabla 42, se muestra las referencias necesarias para que en el cortador

CUTMASTER 52 instalado ya en el sistema automtico, se pueda establecer
la calibracin de parmetros adecuados.
Hay que tomar en cuenta que el proceso de corte puede tener
inconvenientes debido a factores como:

Tobera y boquilla de la antorcha averiada

Falta de presin de aire comprimido en el suministro

Contacto inadecuado del terminal de masa (tierra) en el material base

195

Desnivel de las lminas metlicas ubicadas sobre la parrilla de

sujecin.

Mala calibracin de distancia entre la punta de contacto de la

antorcha y la superficie del material base a cortar.

4.11.4. Prueba 8 - FUNCIONES DEL TABLERO DE CONTROL

La comprobacin en este elemento es sencilla, debido a que por obvias

razones el mayor control del sistema de corte automtico construido se lo va
a realizar desde un ordenador.
Sin embargo, cuando se trabaja con maquinaria industrial, siempre es
necesario contar con un tablero de control con funciones bsicas que asistan
en la operatividad del proceso, como se visualiza en la figura 141.

Figura 141. Pruebas de localizacin del tablero de control

En este caso se fabric un tablero sencillo con dos pulsadores y dos luces
indicadoras que cumplen las funciones mostradas en la tabla 43.
196

Tabla 43. Funcionalidad de elementos del tablero de control

Elemento

Funcin

Pulsador color verde

Encendido del cortador plasma.

Pulsador color rojo

Luz indicadora verde

Luz indicadora roja

Freno de emergencia

Activacin del sistema de corte.

Maquina bloqueada por

emergencia.

4.11.5. Prueba 9 PRUEBA DE SENSORES DE APROXIMACIN

Este elemento entra en accin cuando el sistema mecnico por errores de

diseo o de trayectoria pretende salirse de los lmites o fronteras permitidos.
Para que este dispositivo electrnico, que se presenta en la figura 142, entre
en accin, se debe previamente ajustar los datos de dimensin mximas
para cada eje en el software Mach3.
Cabe destacar que la conexin de este tipo de sensor est bajo el criterio del
diseador, puesto que si no existen inconvenientes en el trabajo mecnico,
no hace falta la operatividad de los mismos.
Sin embargo, se los debe tener instalados en la mquina pero sin una
activacin electrnica de los mismos.

Figura 142. Sensor de final de carrera

197

Para poder encontrar el mximo recorrido por cada eje del prtico de corte,
se debe mover el mecanismo manualmente y medir las mximas distancias
que puede trasladarse, dicho proceso se expone en la figura 143.

Figura 143. Verificacin de los lmites de carrera

Posteriormente al movimiento manual del prtico de corte y su respectivo

dimensionamiento, se obtuvo como resultado que las medidas finales con
lmites de movimiento por cada eje son las que se muestran en la tabla 44.

Tabla 44. Dimensiones mximas de movimiento por eje

Eje

Dimensin mxima de movimiento

(mm)

1500

2600

Como se muestra en la tabla 44, las medidas que se obtienen como

resultado despus de la construccin, para ser destinadas como rea de
trabajo o corte total benefician en gran parte al proceso. Se concluye que el
espacio mximo de trabajo es el idneo puesto que la antorcha podr
moverse libremente en un rea de 1500 x 2600 mm, y esto es ms que
suficiente debido a que las lminas metlicas que se encuentran en el
mercado son de 1220 x 2440 mm.
198

4.12. FASE DE CORTE POR PLASMA DE GUARDACHOQUES

En esta etapa final del trabajo, se comprueba que existe una solucin al
problema que se estableci en un principio por parte de la empresa Hierros y
Metales.
Cabe recalcar que cualquier mejora en lo que respecta a la produccin y
forma de manufactura de los guardachoques diseados, se adoptarn como
resultados satisfactorios.
Los dos tipos de prueba a realizarse, finalmente para dar como acertado el
proyecto son los siguientes:

Corte manual de guardachoques en acero al carbono y acero

inoxidable.

Corte automtico de guardachoques en acero al carbono y acero

inoxidable.

4.12.1. PRUEBA 10 CORTE MANUAL EN ACERO ASTM A-36

En esta fase, se realiz una prueba de corte por plasma de forma manual,
para posteriormente realizar una comparacin y control de calidad del corte,
respecto al corte automtico. Para este anlisis se tom en cuenta los datos
de una orden de trabajo emitida por la empresa Hierros y Metales, los cuales
se muestran en la tabla 45.
Tabla 45. Referencias - Guardachoque DAEWOO V3 H y M
Datos del vehculo Orden de trabajo Hierros y Metales
DAEWOO V3
Marca

Modelo

Tipo

Accesorio vendido
Guardachoque

Daewoo Trucks

V3

Carga Pesada
48 Toneladas

delantero

con

alojamiento para faros

neblineros y luz de
carretera

199

La figura 144, presenta el modelo del vehculo en mencin, para el diseo

posterior

del

guardachoque

delantero.

La

tabla

45,

presenta

las

especificaciones que el cliente solicitud para la fabricacin de su

guardachoque, el tiempo de fabricacin del mismo es de 5 das laborables.

Figura 144. Daewoo Trucks V3 - 48 Toneladas

(Daewoo Trucks, 2014)

En la figura 145, se muestra una ilustracin del modelo de guardachoque

solicitado por el cliente. Cabe recalcar que a este diseo se le debe agregar
los alojamientos para los faros neblineros y luces de carretera.

Figura 145. Guardachoque delantero Daewoo Trucks V3

(Daewoo Trucks, 2014)
200

Una vez que el guardachoque ha sido rolado y plegado en la plancha de

acero al carbono ASTM A-36, se procedi a realizar el dimensionamiento
necesario para establecer las zonas de corte, como se visualiza en la figura
146.

Figura 146. Medicin de las zonas de corte

Una

vez

localizada

las

reas

de

corte

se

realiza

los

trazados

correspondientes, como se ve en la figura 147, en el lugar preciso que van a

ir alojadas las luces delanteras.

Figura 147. Trazado de formas para el alojamiento de luces

201

Una vez regulado los parmetros del equipo de corte por plasma, se
procedi a realizar el corte con la mayor precisin posible, tal cual indica la
figura 148.

Figura 148. Corte por plasma - Alojamiento de neblineros

Se puede observar en la figura 149, que el corte manual siempre tiene

errores de manufactura y la precisin en el corte no es de alta calidad. Es
por esta razn que posterior al corte, se debe realizar un limado en las caras
o aristas para afinar la superficie metlica y darle la forma correcta.

Figura 149. Irregularidades del corte - Falta de precisin

202

Al final del corte se puede notar a simple vista, en la figura 150 que la forma
de la circunferencia procesada no es la correcta, y es por esta razn que es
indispensable corregir las fallas usando un limatn o lima de media caa,
para dar la curvatura correspondiente.

Figura 150. Final del corte manual - Alojamiento de neblineros

Despus que se realiz el pulido y correccin de las fallas en las superficies

con aristas incorrectas, se pudo proceder al ensamble de los faros
neblineros, como se visualiza en la figura 151, para la comprobacin de las
dimensiones.

Figura 151. Ensamble de luces de carretera y faros antiniebla

203

4.12.2. PRUEBA

11

CORTE

AUTOMTICO

EN

ACERO

INOXIDABLE

De igual manera, esta prueba fue realizada a partir de una orden de trabajo
emitida en la empresa Hierros y Metales. Una solicitud extra del cliente, fue
que el diseo quede como el original de fbrica que es de procedencia
americana.

Estos guardachoques son fabricados en Canad por la empresa Daimler

Trucks. Para esto se hizo uso del diseo CAD, mostrado en el apartado
4.8.3.4 de este mismo captulo, que se enfoca en el diseo y simulacin de
guardachoques para camiones. All se dise un guardachoque en acero
inoxidable para el vehculo marca Kenworth Modelo T-800.

El archivo del tipo DWG creado en el programa SolidWorks 2014, se lo

import al programa anexo del MACH3, con el nombre de LAZY CAM.
Este paquete informtico cumple con la funcin de convertir los archivos de
diseo CAD o imgenes del tipo JPG o MAPA DE BITS, en coordenadas de
cdigo de programacin TIPO G, las cuales receptan el programa de
manufactura y corte MACH3.

Los datos para la fabricacin del guardachoque se muestran en la tabla 46,

dicha informacin fue recogida directamente de la proforma que se elabor
para el cliente propietario del vehculo.

El tiempo destinado en entrega del guardachoque con el proceso manual era

de 5 das, ahora con el sistema de corte se reduce a 3 das incluyendo el
acabado final de la superficie metlica.
Hay que recalcar que las lminas de acero inoxidable vienen protegidas con
un plstico que evita las rayaduras, para el instante del corte es importante
despegar el adhesivo para evitar que se queme y despus se vuelva duro
eliminarlo de la superficie metlica.

204

Tabla 46. Referencias - Guardachoque Kenworth T800- H y M

Datos del vehculo Orden de trabajo Hierros y Metales
Marca

Modelo

Tipo

Accesorio vendido
Guardachoque
delantero

Kenworth

T-800

Carga Pesada

en

inoxidable.
ancho

acero
Modelo
de

guardachoque con tiro

para el arrastre.

La figura 152, muestra el modelo de vehculo en el cual va a ser instalado el

guardachoque fabricado, con todas las especificaciones exigidas por el
cliente.

Figura 152. Kenworth modelo T- 800

Tambin hay que destacar, que si el acabado final del bumper delantero
tiene que tener una apariencia similar al que es manufacturado en fbrica,
para la satisfaccin del cliente.
Una vez que se realiz la importacin del archivo a la plataforma LAZY CAM,
como se ilustra en la figura 153, se debe crear el cdigo G de programacin
para su respectiva interpretacin de datos y ejecucin del proceso de corte
en el software MACH3.

205

Figura 153. Interfaz grfica del software LAZY CAM

Posteriormente a la importacin del cdigo G de programacin, se revisa

que las coordenadas para el corte en el MACH3 sean las correctas.
Adems se manda a correr en la simulacin virtual, el movimiento de
ejemplo de toda la trayectoria que va a seguir la antorcha del equipo de corte
por plasma. La figura 154, demuestra visualmente la importacin del cdigo
de programacin para la manufactura. Tambin en el extremo derecho de la
pantalla, se observa la pre-visualizacin de los cortes a realizarse en el
guardachoque. La interfaz grfica cuenta con varias ventanas en las cuales
se puede observar la respectiva simulacin del proceso.

Figura 154. Interfaz con la importacin de datos desde LAZY CAM

206

En la pantalla lateral izquierda del rea de trabajo MACH3, de la figura 155,

se puede observar claramente cada una de las coordenadas de acuerdo al
diseo de corte importado. Sin embargo, estas pueden ser editadas de
acuerdo a las necesidades o requerimientos del usuario, dependiendo la
evaluacin del caso.

Figura 155. Cdigo G del archivo importado

Despus de la verificacin de coordenadas se procede a realizar la

simulacin del movimiento, al igual se puede verificar la traslacin de la
antorcha del cortador plasma, sin la apertura del arco elctrico que permite
el corte. La figura 156, muestra la simulacin de corte de los alojamientos
para la instalacin de los faros anti niebla.

Figura 156. Simulacin de coordenadas de corte

207

Una vez puesto en operacin el corte automtico, el operario a travs del

computador o del panel de control puede dirigir el comando de funciones o
calibraciones respectivas, si fuese ese el caso. La figura 157, muestra el
corte final de los orificios donde van a ser instalados los faros anti niebla.

Figura 157. Alojamiento de faro - Guardachoque Kenworth T800

El plegado de las inclinaciones del guardachoque, que se ve en la figura 158

se lo realiza posterior al corte de alojamientos y orificios para luces, pernos y
bases de anclaje al chasis.

Figura 158. Guardachoque Kenworth T800 Corte automtico

208

El pulido del guardachoque se lo realiza mediante el uso de amoladoras con

discos de lija, debido que el acabado superficial de fbrica de la materia
prima es un estado mate. Como se ilustra en la figura 159.

Figura 159. Pulido del guardachoque

El abrillantado del guardachoque, que se presenta en la figura 160, se lo

realiza mediante felpas y el uso de ceras abrasivas de acabado automotriz.
Hay que destacar que no hay ningn riesgo de corte por aristas que haya
dejado el corte por plasma

Figura 160. Abrillantado post corte - Guardachoque Kenworth T800

209

4.12.3. PRUEBA

12

ANALISIS

DEL

CDIGO

DE

PROGRAMACIN
4.12.3.1. Cdigo de corte Guardachoque

N5 (File Name = Guardachoque T800 KENWORTH)

N10 (Default Plasma Post)

N15 G91.1 - Modo incremental IJK

G91.1 Para entrar en el modo incremental IJK, G91.1 En el modo de
distancia incremental, los nmeros IJK por lo general representan
incrementos desde el punto de corriente controlada.
Una configuracin incorrecta de este modo por lo general como resultado
grandes arcos orientados de forma incorrecta en la pantalla trayectoria.

N20 G0 Z60.00
N25 G0 X60.66 Y66.20
N30 G28.1 (Probe for Stock) Referenciar los ejes
G28.1 referenciar los ejes dados (X-Y-Z-A-B). El eje se desplaza con el
avance actual hacia la referencia, como se define por la configuracin.
Cuando la mquina de coordenadas absolutas alcanza el valor dado por una
palabra de eje entonces la velocidad de alimentacin se ajusta a la definida
por Configurar. Siempre que la posicin absoluta actual es aproximadamente
correcta, entonces esto le dar una parada suave en el interruptor de
referencia.

N35 G0 Z0.00

N40 M3 (PLasma On) - Encendido del arco elctrico y arranque de

herramienta

210

Se usa M3 cuando el cabezal ya est girando y se dispone a realizar el

proceso de manufactura.

N45 G4 P0.10 - Para un tiempo de espera

G4 programa P. Esto evitar que los ejes inmviles durante el periodo de
tiempo en segundos o milisegundos especificado por el nmero P. La unidad
de tiempo que se utilizar est configurado en el cuadro de dilogo de
configuracin Lgica. Por ejemplo, con las unidades establecidas en
Segundos, G4 P0.5 habitar durante medio segundo. Es un error si: el
nmero P es negativo.

N50 G2 X0.00 Y135.62 I9.38 J69.00

N55 G1 Y415.31
N60 G2 X50.03 Y465.35 I50.03 J0.00
N65 G1 X540.41 Y465.35
N70 X550.41 Y415.31
N75 X560.42 Y465.35
N80 X1791.36
N85 X1801.36 Y415.31
N90 X1811.37 Y465.35
N95 X2301.74
N100 G2 X2351.78 Y415.31 I0.00
N105 G1 Y135.62
N110 G2 X2291.11 Y66.20 I-70.05
N115 G1 X1811.28 Y1.34
N120 X1801.36 Y70.05
N125 X1791.36 Y0.00
N130 X560.42
N135 X550.41 Y70.05
N140 X540.50 Y1.34
N145 X60.66 Y66.20

211

N150 G4 P0.10 - Para un tiempo de espera

G4 programa P. Esto evitar que los ejes inmviles durante el periodo de
tiempo en segundos o milisegundos especificado por el nmero P. La unidad
de tiempo que se utilizar est configurado en el cuadro de dilogo de
configuracin Lgica.
Por ejemplo, con las unidades establecidas en Segundos, G4 P0.5 habitar
durante medio segundo.
Es un error si: el nmero P es negativo.

N155 M5 (Plasma Off) - Apagado del arco elctrico y de herramienta.

Se usa M5 cuando el cabezal est detenido y se va a desactivar la
herramienta y cerrar el arco elctrico.

N160 G0 Z60.00
N165 G0 X219.66 Y220.16
N170 G28.1 (Probe for stock) Referenciar los ejes
G28.1 referenciar los ejes dados (X-Y-Z-A-B). El eje se desplaza con el
avance actual hacia la referencia, como se define por la configuracin.
Cuando la mquina de coordenadas absolutas alcanza el valor dado por una
palabra de eje entonces la velocidad de alimentacin se ajusta a la definida
por Configurar.
Siempre que la posicin absoluta actual es aproximadamente correcta,
entonces esto le dar una parada suave en el interruptor de referencia.

N175 G0 Z0.00

N180 M30 - Para finalizar un programa

M30 Termina la ejecucin del programa y rebobina el archivo de cdigo G.

212

4.12.3.2. Cdigo de corte Alojamiento de faros

N5 (File Name = Faros on Thursday, January)

N10 (Default Mill Post)
N15 G91.1
N20 G0 Z1.00

N25

M3 (PLasma On) - Encendido del arco elctrico y arranque de

herramienta.
Se usa M3 cuando el cabezal ya est girando y se dispone a realizar el
proceso de manufactura.

N30 X0.0000 Y-10.00

N35 Z0.10
N40 G1 Y-113.00 Z0.00 F60.00
N45 G2 X-10.00 Y-123.00 I-10.00
N50 G1 X-189.99
N55 G2 X-10.00 Y-113.00 I0.00
N60 G1 Y-10.00
N65 G2 X-189.99 Y0.00 I10.00 J0.00
N70 G1 X-10.00
N75 G2 X0.00 Y-10.00 I0.00 J-10.00
N80 G0 Z1.00

N85 M5 - Apagado del arco elctrico y de herramienta

Se usa M5 cuando el cabezal est detenido y se va a desactivar la
herramienta y cerrar el arco elctrico.

N90 M30 - Para finalizar un programa

M30 Termina la ejecucin del programa y rebobina el archivo de cdigo G.

213

4.13. RESULTADOS - CORTE MANUAL Y AUTOMTICO

En esta etapa, se debe analizar los resultados fsicos del producto final y
tambin la capacidad de proceso del sistema de corte diseado. Para poder
realizar un anlisis final del rendimiento del sistema de corte por plasma
automtico, se ejecuta una evaluacin de las variables ms importantes del
proceso de corte. La calificacin se la realiza en base a la tabla 47.

Tabla 47. Criterios de evaluacin del corte

Calificacin

Interpretacin Estado

Psimo

Regular

Bueno

Muy bueno

10

Excelente

La figura 161, muestra el acabado final del corte mediante un proceso

manual realizado por uno de los operarios experimentados de la empresa
Hierros y Metales.

Figura 161. Corte manual - Guardachoque Daewoo V3

La figura 162, por su parte expone el acabado final despus del corte por
arco de plasma, mediante la automatizacin del mismo.
214

Figura 162. Corte automtico Guardachoque Kenworth T800

La tabla 48, expone la evaluacin y comparacin final, entre el proceso de

corte manual y el automtico con el sistema diseado.
Los parmetros sometidos a evaluacin son los siguientes:
Aristas o rebabas
Deformacin del material
Precisin de corte
Tiempo de corte
Calidad final en la superficie

Para determinar el cumplimiento de los objetivos con un resultado exitoso,

se debe comparar el promedio en las notas de evaluacin de cada uno de
los parmetros; solo as se puede saber que la automatizacin del proceso
de manufactura fue favorable para la empresa Hierros y Metales. En base a
la calificacin de los dos tipos de corte, se puede obtener conclusiones
pertinentes acerca del proyecto. Por medio de estas conclusiones,
finalmente tambin se podr sugerir recomendaciones.
Tambin hay que destacar que previamente en el captulo 2 y subtema 2.5
de este trabajo se mencion las ventajas del proceso CNC en la
manufactura, y por dicha razn se puede re confirmar que un proceso
automtico mediante un control numrico computarizado es la mejor
propuesta dentro de la manufactura.
215

Tabla 48. Calificacin y resultados

Evaluacin de calidad del corte de guardachoques
Corte Manual

Parmetro
2
Aristas o
rebabas
Deformacin
del material
Precisin de
corte

Promedio

10

corte

Calificacin

Tiempo de

superficie

10

Calidad de la

Corte automtico

4 sobre 10

8 sobre 10

La tabla 48, demuestra que el sistema de corte automtico tiene un mejor

desempeo y consigue una mejor calidad en el proceso de manufactura de
guardachoques.

216

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. CONCLUSIONES
Para el desarrollo de las resoluciones finales del proyecto, se tom en
cuenta si se cumpli o no con los objetivos planteados al inicio del trabajo.
Por ello, se presentan de manera secuencial los logros que se obtuvo
respecto a los objetivos relacionados con el sistema de corte diseado,
fabricado e implementado en la empresa Hierros y Metales. A continuacin
se muestran las conclusiones ms relevantes:

Se pudo confirmar la informacin referente a mquinas o equipos

CNC, que el sector automotriz es un campo de aplicacin industrial
enorme, donde se puede utilizar su infraestructura para producir
cualquier tipo de producto comercial.

Se pudo disear el mecanismo y seleccionar los materiales

adecuados para la fabricacin de un conjunto de corte automtico.

Se automatiz el conjunto mecnico de corte por plasma, para

mejorar el proceso de manufactura de guardachoques, mediante la
asistencia automtica.

Claramente se confirm que la implementacin del sistema de corte

dentro del rea de trabajo de Hierros y Metales, ha permitido
aumentar la diversidad de procesos de fabricacin de accesorios, que
antes artesanalmente era complicado.

Gracias a la implementacin del sistema CNC existe facilidad para

realizar cortes en los guardachoques diseados, y colaborar a que
exista un menor desperdicio de materia prima.

217

Algo importante que se obtuvo como conclusin fue que el uso de

materiales

de

reciclaje

pueden

contribuir

al

alcance

de

emprendimientos en cualquier sector productivo, como fue el caso en

la construccin del sistema mecnico de corte.

Se concluy que las holguras en mquinas de precisin son

determinantes a la hora de su eficiencia mecnica, dicho suceso
produjo inconvenientes a la hora del ensamble por no haber tomado
las medidas pertinentes.

Con el diseo del mecanismo, seleccin de elementos y materiales

adecuados para la construccin del soporte estructural del sistema de
corte por plasma, se puso en prctica todo el conocimiento tcnico y
terico que fue impartido en la Facultad de Ciencias de la Ingeniera a
travs de la carrera de Ingeniera Automotriz, el cual impone un
orgullo de alto nivel acadmico.

A travs del diseo e implementacin del sistema de control

automtico en el conjunto mecnico de corte, se concluy que la
operacin con automatizacin de un proceso de manufactura es
fundamental a la hora de buscar la calidad en el producto fabricado.

Al realizar la implementacin de la mquina en el rea de produccin

de la empresa Hierros y Metales y a su vez desarrollar el control de
calidad de cada guardachoque, se obtuvo como resolucin que el
rendimiento y eficacia en la fabricacin de accesorios para vehculos
de transporte pesado se elev sustancialmente. Por ende la
competitividad de la empresa alcanz mayores niveles.

218

5.2. RECOMENDACIONES
En base a la implementacin del sistema de corte por plasma en la empresa
de diseo automotriz Hierros y Metales, se establecieron las siguientes
recomendaciones:
5.2.1. RECOMENDACIONES EMPRESA HIERROS Y METALES

Colocar en el rea destinada para la mquina CNC, una cartelera con

informacin tcnica sobre los espesores y tipo de material a cortar.
As como una tabla con las especificaciones y calibraciones
correspondientes de parmetros del equipo de corte CUTMASTER
52.

Adquirir un sensor ptico de calibracin de holguras para el eje Z del

sistema de corte implementado.

Reemplazar el mecanismo de transmisin de movimiento de pincremallera por un tornillo con bolas recirculantes.

Implementar una pantalla LCD touch screen, para la calibracin de

parmetros.

Proyectar a futuro una reingeniera del sistema de produccin en los

procesos de manufactura, para as abaratar costos, disminuir tiempo
de produccin, optimizar el uso de materiales; con el fin de ofrecer un
producto de calidad al mercado.

Realizar una evaluacin peridica del rendimiento y capacidad de

proceso de la maquina implementada, as como un control de calidad
de cada accesorio procesado.

Redisear la mquina implementada o construir una nueva si la

demanda de operatividad de la misma aumenta, pero con la seleccin
de

mejores

materiales,

elementos

de

control

electrnico

mejoramiento en la aplicacin del software con ms herramientas de

control y con una interfaz ms amigable al operario.

219

Brindar el mantenimiento preventivo al sistema de corte por plasma,

tanto en la parte mecnica, as

como tambin la de control

automtico.

Calibrar la mquina de corte, antes del inicio de cualquier operacin.

Controlar el uso correcto del reglamento de operacin de la mquina,

para prevenir daos materiales en el proceso o incidentes que
arriesguen la integridad fsica del operario o personas adyacentes.

Establecer 2 personas designadas para el control del sistema de corte

por plasma en cada operacin de corte, con la capacitacin previa en
el manejo del software MACH3, el programa de creacin de cdigo
LAZY CAM, mantenimiento bsico mecnico y experiencia con el
equipo de corte por plasma CUTMASTER 52.

Obligar el uso de equipo de proteccin individual como medida de

seguridad industrial a los dos operarios que estarn al mando de la
ejecucin de los procesos de corte.

Promover la adecuacin del rea de trabajo de la empresa con

maquinaria del tipo CNC, para aumentar su productividad.

220

GLOSARIO
ACME: Association of Consulting Management of Engineers - Asociacin de
Consultora de Gestin de Ingenieros.
AISI: American Iron and Steel Institute Instituto Americano del Hierro y
Acero.
ANTORCHA: Elemento por el cual en el corte de metales conductores, se
emplea gas conductor de plasma para transferir la energa de una fuente
elctrica al metal que se va a cortar.
ARGN: Es un gas extremadamente inerte, caracterizado por una perfecta
estabilidad fsica y qumica, a cualquier temperatura y presin. Su funcion es
crear una atmsfera adecuada para la fundicion del metal.
ASTM: Association for Testing Materials - Asociacin para el Ensayo de
Materiales.
AUSTENTICOS: Los aceros austenticos forman el grupo principal de
aceros inoxidables; la composicin ms habitual es 18% Cr y 8% Ni (por
ejemplo, aceros 18/8, tipo 304). Se utiliza en piezas en las que se requiere
buena resistencia a la corrosin. Muy buena soldabilidad y buenas
propiedades a alta temperatura.
BALL SCREW: Mecanismo de tornillo con bolas recirculantes. Transforma
el movimiento rotacional en lineal.
BUMPER: Guardachoque o parachoque de vehculos livianos o pesados.
CAD: Computer Aided Design Diseo asistido por computador.
CAM: Computer Aided Manufacture Manufactura asistida por computadort.
CNC: Computerized numerical control - Control numerico computarizado.
CREMALLERA: Dispositivo mecnico para producir el desplazamiento lineal
de una barra mediante el giro de un pin engranado.
DESGASTE: En ciencia de materiales, el desgaste es la prdida de masa de
la superficie de un material slido por la interaccin mecnica con otro
cuerpo en contacto.
DUREZA: Grado de resistencia que opone un mineral a ser rayado o
penetrado por otro.

221

ENGRANAJES: Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo

utilizado para transmitir potencia de un componente a otro dentro de una
mquina.
ENSAMBLADO: Union manual o automtica de varios elementos mecnicos
de un mismo sistema, con las dimensiones adecuadas.
FLEXIN: Deformacin que presenta un elemento estructural alargado en
una direccin perpendicular a su eje longitudinal.
FLOTAS: Conjunto de vehiculos de transporte de carga pesada.
GMAW: Gas Metal Arc Welding - Soldadura a gas y arco metlico.
GTAW: Gas Tungsten Arc Welding Soldadura de arco con gas y electrodo
de Tungsteno.
GUARDAPOLVOS: Accesorio que recubre los neumaticos e impide la
incrustaciones de piedras en el labrado.
HOLGURA: Falta de apriete entre distintos elementos mecnicos.
INTERFAZ: Dispositivo capaz de transformar las seales generadas por un
aparato en seales comprensibles por otro.
KENWORTH: Marca americana productora de camiones de transporte de
carga pesada.
MACH3: Software de asistencia de manufactura, controlada por computador.
MANUFACTURA: Proceso de fabricacin de un producto que se realiza con
las manos o con ayuda de mquinas.
MECANISMO: Conjunto de piezas o elementos que ajustados entre s y
empleando energa mecnica hacen un trabajo o cumplen una funcin.
METALTRONIC: Empresa ecuatoriana de mmecanizados de precisin.
Productos y servicios para lnea blanca, equipos para manejo de materiales.
Bicicletas y bici partes, motocicletas.
PAC: Plasma Air Cutting Corte con aire de plasma.
PAP: Motor de paso a paso.
PIN: Rueda pequea y con dientes en el borde que ajusta con otra de
igual o distinto tamao o con una cadena para transmitir movimiento a una
mquina.

222

PLASMA: Cuarto estado de agregacin de la materia, un estado fluido

similar al estado gaseoso pero en el que determinada proporcin de sus
partculas

estn

cargadas

elctricamente

no

poseen

equilibrio

electromagntico.
PULSO: Seal elctrica, que determina cierta ejecucion de operaciones con
con asistencia electrnica.
REFACCIONES: Accesorios o repuestos para vehculos.
RODAMIENTOS: Elementos mecnicos que aseguran un enlace mvil entre
dos elementos de un mecanismo, uno que se encuentra en rotacin con
respecto a otro; siendo su funcin principal el de permitir la rotacin relativa
de dichos elementos bajo carga, con precisin y con un rozamiento mnimo.
ROUTERS: Muina automtica tipo CNC, de procesamiento y desbaste de
material mediante un husillo.
ROZAMIENTO: Se define como fuerza de friccin, a la fuerza entre dos
superficies en contacto, a aquella que se opone al movimiento relativo.
SIMULACIN: Especie de modelamiento y prototipaje virtual de un diseo
mecnico.
TOBERA: Sirven para la generacin y la dispersin del plasma . El plasma
se genera en el interior de la tobera mediante alta tensin y se expulsa
hacia fuera por el cabezal a travs del gas de trabajo.
TOLERANCIAS: Mxima diferencia que se acepta que exista entre el valor
nominal y el valor efectivo en las caractersticas fsicas y qumicas de un
producto.
VIBRACIONES: Se denomina vibracin a la propagacin de ondas elsticas
produciendo deformaciones y tensiones sobre un medio continuo o posicin
de equilibrio.

223

BIBLIOGRAFA
Askeland, d. R. (2004). CIENCIA E INGENIERA DE LOS MATERIALES
(Cuarta ed., Vol. Cuarto). Mexico D.F.: CENGAGE LEARNING.

Berna, x. S. (2000). TECNOLOGA MECNICA. Barcelona: Universidad

Politcnica de Catalunya.

Budynas, r. G. (2008). DISEO EN INGENIERIA MECANICA DE SHIGLEY

(Vol. OCTAVA). MEXICO D.F.: MC GRAW HILL.

Groover, m. P. (2007). FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA (Vol.

TERCERA). MEXICO D.F.: MC GRAW HILL.

Henao, f. (2006). INTRODUCCIN A LA SALUD OCUPACIONAL. Bogot:

ECO EDICIONES.

Hernndez, G. D. (2007). VIBRACIONES MECANICAS (Segunda ed.).

Concepcin: UTFSM - SEDE CONCEPCION.

Hypertherm automation. (2008). PROCESO DE CORTE CON PLASMA AUTOMATIZACION. Los Angeles, Estados Unidos: Hypertherm Inc.

Jeffus, L. (2009). SOLDADURA - PRINCIPIOS Y APLICACIONES (Vol. 1).

Buenos Aires: Parainfo, S.A.

Kalpakjian, s. (2002). MANUFACTURA, INGENIERIA Y TECNOLOGIA.

MEXICO D.F.: PRENTICE- HALL INC.

Mott, R. L. (2009). RESISTENCIA DE LOS MATERIALES. Mexico D.F.:

PEARSON EDUCATION.

224

Niemann, G. (1997). Elementos de Mquinas (Segunda ed.). Barcelona:

Labor S.A.

Norton, r. L. (2011). DISEO DE MAQUINAS - UN ENFOQUE INTEGRADO

(Vol. CUARTA). MEXICO D.F.: PEARSON.

Quijorna, A. J. (2007). ELEMENTOS DE MQUINAS. Castilla: Ediciones

Universidad de Castilla.

Rao, s. S. (2012). VIBRACIONES MECANICAS (Vol. QUINTA). MEXICO

D.F.: PEARSON.

Sampieri, R. H. (2010). METODOLOGA DE LA INVESTIGACIN (Quinta

ed.). Mexico D.F.: MC GRAW HILL.

Schey, j. A. (2002). PROCESOS DE MANUFATURA (Vol. TERCERA).

MEXICO D.F.: MC GRAW HILL.

Secretaria Tecnica de Capacitacion y Formacion Profesional. (2011).

PERFIL DE COMPETENCIA LABORAL. Quito: Ediciones STCNCF.

Thermal dynamics. (2012). CUT MASTER 52 PLASMA CUTTING SYSTEM.

WEST LEBANON: Thermal Dynamics Corporation.

Vallejo, A. (2010). MECANICA DE MATERIALES. Santander: Escuela de

Diseo Industrial.

CNC Applications. (10 de Mayo de 2014). CNC Applications. Obtenido de

http://www.cncapplications.co.uk/images/3-axis-cnc-cad-cam-softwaremilling-cnc-simulation4.png

225

CNC Automotive Machine. (13 de Mayo de 2012). Obtenido de

http://image.streetrodderweb.com

CNC router parts. (15 de Julio de 2012). CNCROUTERPARTS.COM.

Obtenido

de

http://www.cncrouterparts.com/mach3-cnc-control-

software-p-165.html

De mquiinas y herramientas. (15 de Agosto de 2013). De mquinas y

herramientas.

Obtenido

de

http://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/corte-porplasma-generalidades

Design Aeroespace LLC. (2013). Design Aeroespace LLC. Obtenido de

http://www.daerospace.com/MechanicalSystems/PScrewFigure%204.
png
Ecuador en cifras. (01 de NOVIEMBRE de 2012). Recuperado el 01 de
NOVIEMBRE de 2014, de http://www.ecuadorencifras.gob.ec/wpcontent/descargas/Infoconomia/info7.pdf

Hierros

Metales.

(14

de

Junio

de

2014).

Obtenido

de

http://hierrosymetales200.wix.com/hierrosymetalesquito

Hobby CNC Australia. (17 de Febrero de 2014). Hobby CNC Australia - Your
support. Obtenido de http://www.hobbycncaustralia.com.au/inf.htm

Huaye steel. (16 de Enero de 2013). Wuxi Huaye lron and Steel Co., Ltd.
Obtenido de http://www.wxhy.com.cn/

Intertech Argentina. (17 de Julio de 2013). Intertech Argentina. Obtenido de

http://www.intertechargentina.com.ar/html/frontend.php/rectificadoras_
universales_cnc_paragon.html

226

KandGcycles. (23 de Octubre de 2015). KandGCycles.com. Obtenido de

http://www.kandgcycles.com/images/T/20-0035.jpg

Manufactura.mx. (18 de Mayo de 2014). Manufactura - La informacion

estrategica

para

la

industria.

Obtenido

de

http://static.manufactura.mx/media/2014/02/27/hay-100-robotsmotoman-en-el-rea-de-soldadura.jpg

Tawers, P. (16 de Agosto de 2014). Interempresas.net. Obtenido de

http://www.interempresas.net/Robotica/FeriaVirtual/ProductoSoldadura-al-arco-robotizada-Panasonic-Tawers-34051.html

227

ANEXOS
ANEXO # I
Especificaciones - Motor de paso Hbrido GB
23H2112-30-4A

228

ANEXO # II
Especificaciones del motor de paso - Torreta mvil

La conexin depende del tipo de circuito que se requiera armar, siempre se

recomienda una conexin en paralelo para este tipo de sistemas, y sobre
todo cuando se hace uso de motores de paso a paso.

229

ANEXO # III
Diagrama general de conexin - Driver & HYJKM5

230

ANEXO # IV
Diagrama elctrico - Conexin de motores

231

ANEXO # V
Especificaciones 1 - Antorcha CUTMASTER 52

232

ANEXO # VI
Especificaciones 2 - Antorcha CUTMASTER 52

233

ANEXO # VII
En el Anexo # VII, se presenta dentro de un plano las dimensiones, vistas y
detalles de la mesa de corte o bastidor estructural del sistema CNC de corte
por plasma. Esta parte consta de los siguientes elementos:

Larguero superior

Travesao superior

Pata de mesa

Travesao inferior

Larguero inferior

Travesao central

Soporte lateral

Base cuadrada de pata

Pie de amigo base

234

ANEXO # VIII
En el Anexo # VIII, se presenta dentro de un plano la vista explotada de la
mesa de corte o bastidor estructural y listado de materiales y soldadura del
sistema CNC

de corte por plasma. Esta parte est formada por los

siguientes elementos:

Larguero superior

Travesao superior

Pata de mesa

Travesao inferior

Larguero inferior

Travesao central

Soporte lateral

Base cuadrada de pata

Pie de amigo base

235

ANEXO # IX
En el Anexo # IX, se presenta dentro de un plano la isometra de la mesa de
corte o bastidor del sistema CNC de corte por plasma. Esta estructura est
formada por los siguientes elementos:

Larguero superior

Travesao superior

Pata de mesa

Travesao inferior

Larguero inferior

Travesao central

Soporte lateral

Base cuadrada de pata

Pie de amigo base

236

ANEXO # X
En el Anexo # X, se presenta dentro de un plano las dimensiones del
conjunto total de la mesa de corte o bastidor en el sistema CNC de corte por
plasma. Esta parte consta de los siguientes elementos:

Mesa de corte o bastidor estructural

Cubeta pequea de refrigeracin

Cubeta grande adjunta de refrigeracin

Cubeta grande nica de refrigeracin

Parrilla

Base grande anclaje parrilla

237

ANEXO # XI
En el Anexo # XI, se presenta dentro de un plano la vista explotada del
conjunto total de la mesa de corte o bastidor en el sistema CNC de corte por
plasma. Esta parte consta de los siguientes elementos:

Mesa de corte o bastidor estructural

Cubeta pequea de refrigeracin

Cubeta grande adjunta de refrigeracin

Cubeta grande nica de refrigeracin

Parrilla

Base grande anclaje parrilla

238

ANEXO # XII
En el Anexo # XII, se presenta dentro de un plano la isometra del conjunto
de la mesa de corte total CNC de corte por plasma. Esta parte consta de las
siguientes vistas:

Mesa de corte o bastidor estructural

Cubeta pequea de refrigeracin

Cubeta grande adjunta de refrigeracin

Cubeta grande nica de refrigeracin

Parrilla

Base grande anclaje parrilla

239

ANEXO # XIII
En el Anexo # XIII, se presenta dentro de un plano las dimensiones, vistas y
detalles de los ejes de transmisin de movimiento del sistema CNC de corte
por plasma. Esta parte consta de los siguientes elementos:

Bancada de deslizamiento de la mesa

Cremallera de transmisin

Perfil de gua

Ensamblaje total eje X

Perfil de gua

Soporte de motores

Ensamblaje total eje Z

240

ANEXO # XIV
En el Anexo # XIV, se presenta dentro de un plano la vista explotada y
listado de materiales de los ejes de transmisin de movimiento del sistema
CNC de corte por plasma. Esta parte consta de los siguientes elementos:

Bancada de deslizamiento de la mesa

Cremallera de transmisin

Perfil de gua

Ensamblaje total eje X

Perfil de gua

Soporte de motores

Ensamblaje total eje Z

241

ANEXO # XV
En el Anexo # XIV, se presenta dentro de un plano la isometra en conjunto
de los ejes de transmisin de movimiento del sistema CNC de corte por
plasma. Esta parte consta de los siguientes elementos:

Bancada de deslizamiento de la mesa

Cremallera de transmisin

Perfil de gua

Ensamblaje total eje X

Perfil de gua

Soporte de motores

Ensamblaje total eje Z

242

ANEXO # XVI
En el Anexo # XIV, se presenta dentro de un plano las dimensiones, vistas y
detalles del porta antorcha del sistema CNC de corte por plasma. Esta parte
consta de los siguientes elementos:

Plancha superior motor PAP eje Z

Eje gua eje Z

Plancha inferior eje Z

Plancha posterior eje Z

Plancha intermedia eje Z

Acople gua eje Z

Torreta eje Z

Alojamiento eje Z

Amarre antorcha eje Z

243

ANEXO # XVII
En el Anexo # XIV, se presenta dentro de un plano la vista explotada del
porta antorcha del sistema CNC de corte por plasma. Esta parte consta de
los siguientes elementos:

Plancha superior motor PAP eje Z

Eje gua eje Z

Plancha inferior eje Z

Plancha posterior eje Z

Plancha intermedia eje Z

Acople gua eje Z

Torreta eje Z

Alojamiento eje Z

Amarre antorcha eje Z

244

ANEXO # XVIII
En el Anexo # XIV, se presenta dentro de un plano las dimensiones, vistas y
detalles de la cremallera de transmisin de movimiento del sistema CNC de
corte por plasma. Esta parte cumple con las siguientes funciones:

Transformar el movimiento rotacional en longitudinal.

Realizar un avance longitudinal mediante los pasos de diente.

245

ANEXO # XIX
En el Anexo # XIV, se presenta dentro de un plano las dimensiones, vistas y
detalles de la bancada de deslizamiento del sistema CNC

de corte por

plasma. Este elemento cumple con las siguientes funciones:

Dirige el movimiento longitudinal del prtico de corte.

Asiste al paralelismo del porta antorcha

Asiste en la perpendicularidad de la torreta mvil.

Evita el descuadre del prtico porta antorcha.

246

ANEXO # XX
En el Anexo # XIV, se presenta dentro de un plano el despiece y lista de
materiales del sistema CNC total de corte por plasma. Este conjunto consta
de los siguientes elementos:

Larguero superior

Travesao superior

Pata de mesa

Travesao inferior

Larguero inferior

Travesao central

Soporte lateral

Base cuadrada de pata

Pie de amigo base

Bancada de deslizamiento de la mesa

Cremallera de transmisin

Perfil de gua

Ensamblaje total eje X

Perfil de gua

Soporte de motores

Ensamblaje total eje Z

Parrilla

Cubeta pequea de refrigeracin

Cubeta grande adjunta de refrigeracin

Cubeta grande nica de refrigeracin

Base grande anclaje parrilla

247

ANEXO # XXI
En el Anexo # XIV, se presenta dentro de un plano la isometra en conjunto
del sistema CNC total de corte por plasma. Este conjunto consta de los
siguientes elementos:

Larguero superior

Travesao superior

Pata de mesa

Travesao inferior

Larguero inferior

Travesao central

Soporte lateral

Base cuadrada de pata

Pie de amigo base

Bancada de deslizamiento de la mesa

Cremallera de transmisin

Perfil de gua

Ensamblaje total eje X

Perfil de gua

Soporte de motores

Ensamblaje total eje Z

Parrilla

Cubeta pequea de refrigeracin

Cubeta grande adjunta de refrigeracin

Cubeta grande nica de refrigeracin

Base grande anclaje parrilla

248

ANEXO # XXII
En el Anexo # XIV, se presenta dentro de un plano la isometra en conjunto
de la torreta porta antorcha del sistema CNC total de corte por plasma. Este
conjunto consta de los siguientes elementos:

Plancha superior motor PAP eje Z

Eje gua eje Z

Plancha inferior eje Z

Plancha posterior eje Z

Plancha intermedia eje Z

Acople gua eje Z

Torreta eje Z

Alojamiento eje Z

Amarre antorcha eje Z

249

ANEXO # XXIII
En el Anexo # XIV, se presenta dentro de un plano las dimensiones, vistas y
detalles del eje total Z del sistema CNC total de corte por plasma. Este
conjunto consta de los siguientes elementos:

Plancha superior motor PAP eje Z

Eje gua eje Z

Plancha inferior eje Z

Plancha posterior eje Z

Plancha intermedia eje Z

Acople gua eje Z

Torreta eje Z

Alojamiento eje Z

Amarre antorcha eje Z

Soporte vertical

Soporte delantero

Soporte trasero

Lateral izquierdo

Lateral derecho

Soporte para motor PAP

250

ANEXO # XXIV
En el Anexo # XIV, se presenta dentro de un plano la vista explotada del eje
total Z del sistema CNC total de corte por plasma. Este conjunto consta de
los siguientes elementos:

Plancha superior motor PAP eje Z

Eje gua eje Z

Plancha inferior eje Z

Plancha posterior eje Z

Plancha intermedia eje Z

Acople gua eje Z

Torreta eje Z

Alojamiento eje Z

Amarre antorcha eje Z

Soporte vertical

Soporte delantero

Soporte trasero

Lateral izquierdo

Lateral derecho

Soporte para motor PAP

251

ANEXO # XXV
En el Anexo # XIV, se presenta dentro de un plano la isometra en conjunto
del eje total Z del sistema CNC total de corte por plasma. Este conjunto
consta de los siguientes elementos:

Plancha superior motor PAP eje Z

Eje gua eje Z

Plancha inferior eje Z

Plancha posterior eje Z

Plancha intermedia eje Z

Acople gua eje Z

Torreta eje Z

Alojamiento eje Z

Amarre antorcha eje Z

Soporte vertical

Soporte delantero

Soporte trasero

Lateral izquierdo

Lateral derecho

Soporte para motor PAP

252

ANEXO # XXVI
Cdigo de programacin Corte alojamiento para
faros
N5 (File Name = Faros on Thursday, January)
N10 (Default Mill Post)
N15 G91.1
N20 G0 Z1.00
N25 M3
N30 X0.00 Y-10.00
N35 Z0.10
N40 G1 Y-113.00 Z0.00 F60.00
N45 G2 X-10.00 Y-123.00 I-10.00
N50 G1 X-189.99
N55 G2 X-10.00 Y-113.00 I0.00
N60 G1 Y-10.00
N65 G2 X-189.99 Y0.00 I10.00 J0.00
N70 G1 X-10.00
N75 G2 X0.00 Y-10.00 I0.00 J-10.00
N80 G0 Z1.00
N85 M5
N90 M30

253

ANEXO # XXVII
Cdigo de programacin Corte de guardachoque
N5 (File Name = Guardachoque T800 KENWORTH)
N10 (Default Plasma Post)
N15 G91.1
N20 G0 Z60.00
N25 G0 X60.66 Y66.20
N30 G28.1 (Probe for Stock)
N35 G0 Z0.00
N40 M3 (PLasma On)
N45 G4 P0.10
N50 G2 X0.00 Y135.62 I9.38 J69.00
N55 G1 Y415.31
N60 G2 X50.03 Y465.35 I50.03 J0.00
N65 G1 X540.41 Y465.35
N70 X550.41 Y415.31
N75 X560.42 Y465.35
N80 X1791.36
N85 X1801.36 Y415.31
N90 X1811.37 Y465.35
N95 X2301.74
N100 G2 X2351.78 Y415.31 I0.00
N105 G1 Y135.62
N110 G2 X2291.11 Y66.20 I-70.05
N115 G1 X1811.28 Y1.34
N120 X1801.36 Y70.05
N125 X1791.36 Y0.00
N130 X560.42
N135 X550.41 Y70.05
N140 X540.50 Y1.34
N145 X60.66 Y66.20
254

N150 G4 P0.10
N155 M5 (Plasma Off)
N160 G0 Z60.00
N165 G0 X219.66 Y220.16
N170 G28.1 (Probe for stock)
N175 G0 Z0.00
N180 M30

255

ANEXO # XXVIII
Importacin y optimizacin Faros

256

ANEXO # XXIX
Importacin y optimizacin Guardachoque

257