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velazco gomez ediberto

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UNIVERSIDAD AUTNOMA DE CHIAPAS


FACULTAD DE INGENIERA
CAMPUS I

MECANICA DE MATERIALES
PRACTICAS DE LABORATORIO
PRESENTA:
VELAZCO GMEZ EDIBERTO

DOCENTE:
M. E. PEREZ CRUZ PEDRO

SEMESTRE:
5 A

TUXTLA GUTIERREZ, CHIAPAS.

09 MAYO DE 2016

NDICE
Introduccin -------------------------------------------------------------------------------------------3
Diseo y proporcionamiento de concreto hidrulico ----------------------------------------4
Practica #1 -------------------------------------------------------------------------------------------11
(Procedimiento para el proporcionamiento de una mezcla de concreto)
Calculo para el proporcionamiento de una mezcla de concreto------------------------14
Practica #2 -------------------------------------------------------------------------------------------19
(prueba de resistencia a la compresin del concreto prueba a los 14 das.)
Resultados
--------------------------------------------------------------------------------------------21
Acero --------------------------------------------------------------------------------------------------21
Tabla de contenidos aproximados de carbono en los materiales ferrosos----------22
Varillas de acero empleadas en concreto reforzado---------------------------------------22
Marca de algunos fabricantes ponen al laminar su varilla-------------------------------24
Caractersticas del acero de refuerzo---------------------------------------------------------25
Muestreo de productos para pruebas fsicas------------------------------------------------27
Pruebas que se efectan con las varillas de refuerzo a partir de las muestras
obtenidas ------------------------------------------------------------------------------------------28
Practica #3 ----------------------------------------------------------------------------------------29
Practica #4 -------------------------------------------------------------------------------------------33
Resultados -------------------------------------------------------------------------------------------34
Conclusin -------------------------------------------------------------------------------------------35
Bibliografas -----------------------------------------------------------------------------------------35

INTRODUCCIN
Este manual tiene como objetivo describir de forma sencilla y ordenada las
pruebas fsicas indispensables que se deben realizar a los componentes del
concreto hidrulico, cemento, agua y agregados, para disear mezclas de
concreto que cumplan los requerimientos solicitados para cada obra tanto
mecnicos como de durabilidad.
El concreto como material de construccin presenta alta resistencia a la
compresin pero con baja resistencia a la tensin, es por esto que en este
laboratorio se busca determinar qu tan resistente es un concreto cuando este es
sometido a una fuerza axial y los esfuerzos y deformaciones que se generan a
base de la accin de esta fuerza. En caso contrario, el acero tiene una resistencia
mayor a tensin que el concreto pero menor resistencia a la compresin; es por
esto que cada material se utiliza para distintos fines y en muchos casos es comn
utilizarlos en conjunto para lograr una estructura slida capaz de soportar tanto
fuerzas a tensin como a compresin.

DISEO Y PROPORCIONAMIENTO DE CONCRETO HIDRULICO


Podemos definir al concreto como un material artificial que resulta de la unin de
otros materiales llamados agregados, los que se dividen en activos e inertes. Son
activos el agua y el cemento que al unirse provoca una reaccin qumica
formndose una lechada la cual fragua y endurece hasta alcanzar una gran
solidez. Los inertes son la grava y la arena que son el esqueleto del concreto
abaratndolo y disminuyendo la reaccin qumica del fraguado.
Se conoce con el nombre de concreto reforzado, al concreto que lleva en su
interior un refuerzo metlico cuya funcin es la de absorber esfuerzos de tensin
que el concreto simple no sera capaz de soportar.
El peso volumtrico para el concreto simple se estima en un valor de 2000 a
2200kg/m3 y para el concreto armado de 2300 a 2400 kg/m3.
NATURALEZA DEL CONCRETO
En el anlisis de una muestra de concreto ordinario no endurecido se deben
encontrar 4 componentes principales cuyos porcentajes relativos en volumen
suelen encontrarse dentro de los intervalos siguientes:
Agregados inertes
Agua
Cemento
Aire

60
12
6
1

a
a
a
a

80%
20%
16 %
6%

La unin de la mezcla de los tres primeros componentes constituye el llamado


concreto fresco. El cuarto componente (el aire) es un componente natural cuya
incorporacin al concreto fresco se produce en la accin de mezclado. Si
solamente resulta del aire atrapado normalmente puede esperarse que represente
al 1% del volumen del concreto. Si en cambio se trata de aire que en ocasiones se
2

requiere incluir en forma intencional y es necesario incorporarle 1 aditivo (un


quinto elemento) el aire producido puede llegar a ocupar hasta el 6 % del volumen.
Aunque los agregados inertes pueden llegar a constituir hasta el 80% del volumen
en numerosas ocasiones son las caractersticas de las pastas cementantes que se
encuentran en minora, las que determinan el comportamiento del concreto.
Para fines de fabricacin, la supervisin del concreto debe considerarse como un
cuerpo heterogneo integrado por tres componentes por lo menos: agregados
inertes, agua y cemento de cuya calidad individual y grado de participacin en el
conjunto depender en forma directa la calidad del producto resultante.
PLASTICIDAD EN EL CONCRETO
La plasticidad de las mezclas del concreto se mide con las alturas de revenimiento
que se obtiene durante el siguiente proceso:
1. En un molde de forma tronco-cnica y con las medidas indicadas, se
colocan en una superficie plana, horizontal y limpia, para enseguida llenarlo
con la mezcla de concreto por envasar en tres capas de igual espesor,
apisonando cada capa con una varilla de punta de bala 25 veces.
2. Se enrasa el concreto a nivel del borde superior una vez terminado el
proceso anterior y se quita el molde cuidadosamente jalndolo hacia arriba.
3. Al quitar el molde tender a deformarse y por consiguiente bajara su altura
ms o menos segn su fluidez.
10 cm

H= altura de revenimiento

H
30 cm

20 cm

La diferencia entre la altura del molde y la final de la mezcla fresca se denomina


altura de revenimiento y se expresa en cm.
Se debe tener presente que no todos los elementos estructurales fabricados con
concreto necesitan mezclas de igual plasticidad, esto ira en funcin de la
trabajabilidad y del acero de refuerzo.

NOTA. (Manual de supervisin de concreto. Editorial Limusa, Gonzlez Sandoval)


El concreto ms compacto se logra con el mnimo de arena y de agua, logrndose
menor agrietamiento y ms impermeabilidad. La granulometra que da la mayor
permeabilidad es la continua. Con granulometra discontinua es posible lograr
mejores concretos, con aumentos en la resistencia mayores al 20% y ahorros en
el consumo de cemento del orden del 5%.
Contenido de vacos:
El ms econmico est entre 38 y 48
% de vacos = 100 (1 peso volumtrico / 1000 X peso especfico)
Peso volumtrico es til para calcular la cantidad de vacos en el agregado.
Substancias deletreas.
En la siguiente tabla aparecen los revenimientos ms usuales segn la clase de la
obra a la que se destinara el concreto.
OBRA (ESTRUCTURA)
Puentes,
presas,
pavimentos,
rellenos,
cimiento, etc.
Trabe, losas y muros de
grandes dimensiones
Losas y columnas delgadas
difciles de colar
Columnas y muros de
pequeas dimensiones con
gran cantidad de armado

REVENIMIENTO EN CM.
MNIMO
MXIMO
PROMEDIO
2

12

10

16

20

18

14

20

17

FRAGUADO DEL CONCRETO


Una vez que el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reaccin
qumica que determina al paulatino endurecimiento de la mezcla; mientras exista
agua en contacto con el cemento, progresa el endurecimiento del concreto.
El fraguado de la pasta de un concreto es un proceso fsico-qumico mediante la
cual pasa de un estado de plasticidad inicial a otro de cierta rigidez y firmeza.
Aunque la pasta en este ltimo estado, puede manifestar una ligera resistencia,

para fines prcticos se acostumbra a distinguir la etapa de fraguado con la


adquisicin de resistencias.
Se considera que la etapa de fraguado se inicia en el momento en el que el
cemento entra en contacto con el agua y termina cundo la pasta se convierte en
un cuerpo rgido capaz de resistir una presin arbitraria.
Durante la fabricacin del concreto, interesa que el fraguado no ocurra demasiado
rpido de tal manera que tenga tiempo suficiente para mezclarlo, transportarlo y
acomodarlo en moldes. Tampoco conviene que el fraguado resulte demasiado
lento, porque las operaciones subsecuentes de desmolde y puesta en servicio de
la obra puede sufrir retrasos.
El proceso del fraguado del concreto es muy susceptible de cambiar con las
variaciones de la temperatura ambiente, con algunas limitaciones pueden
suponerse que las temperaturas bajas las retardan y las altas lo aceleran.
Otro aspecto que pude influir ligeramente en el tiempo de fraguado corresponde a
la finura de los cementos. Los cementos molidos ms finamente tienen cierta
tendencia a fraguar ms pronto, este paso del cemento tipo III, que presenta un
tiempo de fraguado ms breve que los dems. Es conveniente no confundir el
fraguado con la resistencia, un cemento tipo III debe adquirir resistencia con
mayor rapidez que los otros tipos pero a partir del momento que haya fraguado.
Resumiendo, podemos decir que antes de su total endurecimiento, la mezcla del
concreto experimenta dos etapas dentro de su proceso general que son el
fraguado inicial que corresponde cuando la mezcla pierde su plasticidad
volvindose difcilmente trabajable; su tiempo se estima para todos los cementos
entre 50 y 60 min. Conforme la mezcla va endureciendo, entra a su proceso de
fraguado final, etapa en la cual alcanza una dureza ms apreciable y en el tiempo
en la que esta segunda etapa se estima en unas 9 o 10 horas.
Se recomienda no hacer un vaciado de concreto despus de pasados 30 minutos
de ser fabricada la revoltura.

FRAGUADO
* Inicial 50 60 min.
* Final 9 10 horas

CURADO DEL CONCRETO.


Es la proteccin que se le da al concreto para evitar la prdida o reponer lo que se
pierde.
Esta operacin es sumamente importante pues de un buen curado depende la
resistencia que alcanzar el concreto.
La forma para efectuar el curado es variada y van desde cubrir la superficie del
concreto con una pelcula impermeable basado en asfalto, alquitrn, silicatos de
sodio, entre otros.
Hasta la ms sencilla tcnica que es la de mojar la superficie con agua y que en
algunos casos cubrirlo con un yute mojado y encima un nylon. Este procedimiento
tiene como finalidad conservar el agua que se us en la revoltura logrando con
esto que el concreto tome la hidratacin necesaria.
PERMEABILIDAD DEL CONCRETO
En la preparacin de un concreto los agregados dejan una cierta cantidad de
poros o aberturas que difcilmente son llenados por mezcla de cemento o agua. En
consecuencia, esos vacos permitirn el paso del agua a mayor o menor escala
segn que la operacin de curado y colado del concreto haya sido realizado
correcta o incorrectamente. En general se puede asegurar de que el concreto
compactado es impermeable cuando su espesor es de 22 a 25 cm. y podemos
asegurar que la impermeabilidad del concreto aumenta con la edad y en los casos
que as lo requiera, puede ser incrementada con la incorporacin de aditivos
impermeabilizantes.
PUESTA EN OBRA DE CONCRETO
El concreto debe ser homogneo, compacto y uniforme. Para lograr que sea
homogneo se debe colar verticalmente y sin movimientos de la masa y evitando
que el concreto caiga libremente desde una gran altura. En el caso de colar
concretos de gran espesor, el espesor de las capas horizontales deber ser
inferior a 60 cm consolidando cada espesor sin dejar transcurrir mucho tiempo
entre capa y capa para evitar juntas fras.
Para lograr un concreto compacto, se har consolidando el concreto de acuerdo a
su consistencia y su tipo de obra. Para ello se requiere hacer una compactacin
por apisonado, en estructuras de poco espesor con consistencias plsticas; la
compactacin se har por capas de 15 a 20 cm (varillado), sugirindose la
compactacin del vibrador para concretos secos plsticos y blandos.

Para lograr un concreto uniforme, se recomienda saturar con agua los moldes y
encofrados antes de verter el concreto para que no absorban agua, vigilando la
estanquidad de los encofrados para que no salga la lechada del mortero.
Impidiendo que el concreto una vez vertido pierda el agua necesaria para la
hidratacin del cemento y su posterior endurecimiento manteniendo el curado por
un periodo mnimo de 7 das.

CONCRETO ENDURECIDO
Un concreto ser bueno y durable; la durabilidad expresa la resistencia al medio
ambiente. La impermeabilidad, directamente relacionada con la durabilidad se
consigue con la compactacin; una relacin agua cemento y curado conveniente
segn el lugar donde se encuentra la obra.
El ensayo de resistencia es el ms importante de los aplicados al concreto y
constituye la base para determinar la calidad del producto. Por lo general un
concreto de resistencia elevada es un buen concreto.
La resistencia del concreto se puede medir a travs de la compresin, traccin,
flexo-traccin y traccin indirecta. Por lo general el concreto se realiza en ensayes
de ruptura a la compresin. Hay casos sin embargo, en los ensayos de flexin es
necesario para reflejar ms fielmente las condiciones de trabajo del concreto como
pueden ser los empleados en la construccin de carreteras.

RESISTENCIA A LA COMPRESIN.
Es una prueba que se le hace al concreto que se elabora en los ensayos tomados
del concreto fresco que se utilizara en la obra. Se realiza sobre probetas de
cilindros de 15 cm de dimetro y 30 cm de altura, de la siguiente manera:
1. Se elige una superficie plana, limpia y horizontal. Luego se llena el cilindro
en 3 capas, apisonndose cada capa 25 veces con la varilla con punta de
bala. Hay que hacer notar que conforme se va llenando el cilindro debern
darse unos pequeos golpes para desairar (sacar aire) de la mezcla de
concreto y evitar burbujas que causen irregularidades en la pobreta del
cilindro.
2. Una vez terminada la ltima capa, se enrasa y se tapa el cilindro en la parte
superior con algn trapo hmedo o una bolsa de nylon para evitar la
prdida de agua y dejar reposar durante 24 horas.
2

3. Pasando este tiempo se desmoldan los cilindros, llevndose al cuarto de


curado en caso de existir donde permanecern a una temperatura promedio
de 23C o en agua cuidando que las probetas queden sumergidas.
4. Pasando el tiempo de curado las probetas pueden ser probadas a los 3,
7,14 y 28 das antes de proceder a su ruptura debern pasar por un
proceso de cabeceo con la finalidad de que las superficies de contacto
inferior y superior de la probeta del cilindro queden completamente
uniformes y lisas.
5. Determinando este proceso se llevan a las mquinas de compresin donde
se efecta la ruptura del cilindro. La fatiga correspondiente a esa ruptura se
presenta por F(c) y debe corresponder los valores basado en las
especificaciones.

MTODOS ACTUALES PARA PROPORCIONAR MEZCLAS DE CONCRETO

1.1.- Proporcionamiento de mezclas de concreto consiste en determinar la


combinacin ms prctica y econmica posible de los agregados ptreos
disponibles, cemento, agua y en algunos casos de puzolanas o adicionantes que
produzcan una mezcla que tengan el grado requerido de trabajabilidad
(revenimiento) necesario en la obra.
El procedimiento ms prctico, es aquel en el cual las proporciones finales para
mezclar los materiales se han obtenido a travs de varios tanteos y
ensayes de laboratorio. Dicho procedimiento se debe complementar durante
pruebas de laboratorio en donde las pruebas fsicas y mecnicas de los materiales
se han determinado cuidadosamente.

PRACTICA #1
PROCEDIMIENTO PARA EL PROPORCIONAMIENTO DE UNA MEZCLA DE
CONCRETO.
1) Seleccin de la relacin agua cemento. Esta seleccin puede hacerse
mediante el empleo de las curvas de Abrahms o de valores que el
instituto americano del concreto (IAC) ha aplicado.
2) Eleccin de los lmites del revenimiento que permitan el manejo y
colocacin apropiada del concreto en las condiciones particulares de
cada obra.

3) Determinacin del tamao mximo de la graba recomendada


especficamente para la obra que se trate. Dicho tamao queda fijado
en la cantidad y espaciamiento de acero del refuerzo. Pues debe usarse
aquel tamao que no exceda de las dos terceras partes del
espaciamiento libre entre varillas de refuerzo.

4) Estimacin por mtodos numricos de tablas ya establecidas, del


mnimo porcentaje de arena que proporciona el concreto al grado
adecuado de manejabilidad, sin aumento considerable en el consumo
de cemento debe recordarse que, en igualdad de pesos, entre ms
pequeo el agregado ptreo mayor superficie especifica tiene parar
recubrir. El porcentaje ptimo de arena es aquel que nos da el ms bajo
contenido de agua sin rendimiento de la trabajabilidad del concreto.

5) Calculo de la cantidad de agua que se necesita por m 3 de concreto; para


cumplir con los requisitos anteriores se deben tener en cuenta que
en un determinado tipo de materiales, en relacin de agua-cemento
fijas , el contenido de agua es el factor ms importante que afecta la
calidad del concreto.
6) Calculo de las proporciones en el que intervienen los materiales en la
mezcla de prueba. Para dicho clculo se pueden seguir varios
procedimientos que dependen de los datos disponibles y de la
importancia de la obra por construir.

7) Ajuste de la mezcla de prueba en caso de necesitarse. Estos ajustes se


hacen con el fin de corregir el revenimiento y mejorar las caractersticas
plsticas del concreto.

8) Finalmente se reporta el proporcionamiento de la mezcla elaborada,


incluyendo los resultados de los cilindros ensayados de la compresin a
edades de 7, 14 y 28 das reportndose tambin consumo practico
por m3 de concreto, peso volumtrico del concreto fresco, revenimiento,
redimiendo real de la mezcla, cantidad de aire incluido o atrapado,
etc.

Mtodos para diseos de mezclas de concreto:


-

De volmenes absolutos

ACI-211-1

Por nomogramas

Por tablas del fabricante de cemento, incluidas en las bolsas (Tolteca,


Apasco, Cruz azul, etc.

CALCULO PARA EL PROPORCIONAMIENTO DE UNA MEZCLA DE


CONCRETO
2

Datos de los materiales ensayados


Material

Cemento

Arena

Grava

1515

1501

1330

3.15

2.55

2.45

Absorcin, %

1.56

1.07

Mdulo de finura

2.64

6.81

Tamao Mximo

4.75

2.5 (1)

P.V.S.S kg/m
Densidad

mm
Para obtener el peso volumtrico del cemento se tiene:
1 saco de cemento = 50 Kg y ocupa un volumen de 33 litros.
P.V.C=

peso
volumen

50
0.033 =1515Kg/m3

Dato del proporcionamiento (proyecto)


fc Kg/m2

250

Revenimiento, Cm

10

Tamao mximo del agregado

2.5mm(1)

Rel. Agua/cemento, en peso

0.41

Rel. Grava/arena, en peso

1.55

Agua/saco de cemento, 1ts

20.5

Agua/m3

179.3

Condiciones de trabajo

Comunes

RELACIONES ENTRE VOLMENES


Rel. Agua/Cemento, volumen =

(rel . A/C , peso)(den . cemento)


den. agua

(0.41)(3.15)
1

= 1.29
Rel. Grava/Arena, volumen =

(rel . G/ A , peso )(den . Arena)


den . grava

(1.55)(2.55)
2.45

1.61
3

agua /m
Cemento/ m = rel . A /C , en volumen
3

179.3
1.29

= 139 lts.

Lechado = agua/ m3 + cemento/ m3 = 179.3 + 139 = 318.3 lts.


Agregados ptreos lts. / m3 = 1 m3 lechada/ m3 = 1000 318.3 = 681.7 lts.
3

Arena en lts. / m =

agregadoslts . /m3
rel . g /a en vol .+1

681.7
1.61+1

= 261.19 lts.

Grava en lts. / m3 = (arena lts. / m3) (rel. g/a en vol.)= (261.19) (1.61)= 420.51

Proporcionamiento de la mezcla en peso para 1m 3 de concreto


Material

Volumen

Densidad del material Consumo en peso

Cemento

139.00

3.15

437.85 kg/m3

Agua

179.30

1.00

179.30 kg/m3

Arena

261.19

2.55

666.03 kg/m3

Grava

420.51

2.45

1030.25 kg/m3

1000.00 lts

2313.43

Comprobacin de las relaciones:


Rel. A/C, en peso =

179.30
437.85

= 0.41

Rel. g/a, en peso =

1030.25
666.03

= 1.54

MATERIAL
ES

CEMENTO

AGUA

MATS.
MEDIDOS
EN PESO
KG
50

PROPORCION
ES EN PESO

MATS.MEDIDOS
EN VOLUMEN
LTS.

487.85 =
437.85

50 x 1000=
33
1515
20.5 x 1000=
20.5
1000
76
x 1000=
50.6
1501
117.5 x 1000=
88.3
1330
Columna (1) x
1000
p.v mat

20.5

179.30 =
0.41
427.85
ARENA
76.0
666.03 =
1.52
437.85
GRAVA
117.5
1030.25=
2.35
VOLS.ABSOLUT CANTIDADES
PARA 1
437.85
W mat.
O DE LOS Columna
M DE CONCRETO
2x50
W cem.
MATS.
KG.
50
=
15.87
3.15
20.5 =
20.5
1
76
=
29.8
2.55
117.5 =
47.96
2.45
Columna 1
Dens.mat

50 x 1000 =
438.1
114.13
20.5 x 1000 =
179.62
114.13
76 x 1000 =
665.91
114.13
117.5 x 1000=
1029.53
114.13
Columna 1
x
1000
col (5)
2

Total =
114.13

Total = 2313.16

PROPORCIO
NES EN
VOLUMEN
33 =
33

20.5 =
0.62
33
50.63 = 1.53
33
88.35 = 2.68
33
Columna(3)
Vol.cemento

MATERIALES PARA
REVOLTURA DE UN SACO DE
CEMENTO

RESISTENCIA DEL CONCRETO A LA COMPRESIN.


Es una prueba que se le hace al concreto que se elabora en los ensayos tomados
del concreto fresco que se utilizara en la obra. Se realiza sobre probetas de
cilindros de 15 cm de dimetro y 30 cm de altura, de la siguiente manera:
1) Se elige una superficie plana, limpia y horizontal. Luego se llena el cilindro
en 3 capas, apisonndose cada capa 25 veces con la varilla con punta de
bala. El cilindro debe de estar lubricado con aceite en su interior para
facilitar la salida del concreto cuando este ya tenga firmeza, Hay que hacer
notar que conforme se va llenando el cilindro debern darse unos pequeos
golpes para desairar (sacar aire) de la mezcla de concreto y evitar burbujas
que causen irregularidades en la pobreta del cilindro.

2) Una vez terminada la ltima capa, se enrasa y se tapa el cilindro en la parte


superior con algn trapo hmedo o una bolsa de nylon para evitar la
2

prdida de agua y dejar reposar durante 24 horas.


3) Pasando este tiempo se desmoldan los cilindros, llevndose al cuarto de
curado en caso de existir donde permanecern a una temperatura promedio
de 23C o en agua cuidando que las probetas queden sumergidas.
4) Pasando el tiempo de curado las probetas pueden ser probadas a los 7,14
y 28 das antes de proceder a su ruptura debern pasar por un proceso de
cabeceo con la finalidad de que las superficies de contacto inferior y
superior de la probeta del cilindro queden completamente uniformes y lisas.
Nota: En ese da solo se hicieron los cilindros, al da 7 de la realizacin del
cilindro, se tronar, lo mismo se har al da 14 y 28.

OBRA (ESTRUCTURA)

REVENIMIENTO EN CM
MINIMO PROMEDI
MAXIM
O
O
Puentes, presas, pavimentos,
2
5
8
rellenos, cimientos, etc.
Trabes, losas y muros de
8
10
12
grandes dimensiones.
Losas y columnas delgadas
16
18
20
difciles de colar.
Columnas
y
muros
de
14
17
20
pequeas dimensiones y con
gran cantidad de armado
dificultando
la
correcta
colocacin del concreto.

Datos:

Revenimiento: 9.3 cm
Peso de la mezcla fresca: 27.8 kg
Peso del recipiente: 5 kg
Vol. Recipiente: 10 l.
2

Resultados:
Peso del material: 27.80 kg- 5 kg = 22.80 kg
P. V. S.V. =

peso del material


volumen de la tara

23.80 kg
10litros

= 2.28 kg/L = 2280 kg/m3

PRACTICA #2.
PRUEBA DE RESISTENCIA A LA COMPRESIN DEL CONCRETO
PRUEBA A LOS 14 DAS.

PROCEDIMIENTO Y DESARROLLO:
La primer prueba de compresin a los 14 das fue realizada el 14 de abril del 2016,
en ella se utiliz nicamente un cilindro de prueba, el cual tuvo que pasar por un
proceso de cabeceo previo a la prueba de compresin.
El proceso de cabeceo consisti en hacer una mezcla de azufre, el cual deba
estar en estado lquido. Para hacer esta mezcla, lo primero que se hizo fue
calentar una cantidad de azufre en la campana de extraccin de gases, para poder
evitar cualquier accidente como consecuencia de la inhalacin de este gas. La
2

temperatura adecuada para fundir este material es de aproximadamente 140


pero, siempre hay que estar al pendiente para que, una vez el azufre se haya
transformado en su estado lquido, se proceda a realizar el cabeceo indicado.
Mientras que el azufre estuvo en contacto con el fuego, se procedi a calcular las
dimensiones del cilindro, esto es para corroborar las medidas que pudieron
alterarse en alguno de los pasos anteriores. Con ayuda de un comps para
dimetros exteriores se midi el largo del dimetro de dos extremos dando como
un promedio de dimetro de 15.35 cm. Para el caso de la altura, nicamente se
utiliz una regla y se corrobor que medio los 31 cm. Posteriormente se
traslad el cilindro a la balanza sensitiva para que all se hiciera lectura de su
peso, el cual fue de 12.500 Kg. Una vez realizado este
paso regresamos a la zona done se realiz el cabeceo.
En la prueba de compresin existen condiciones, una
de las ms importantes como ya habamos mencionado
anteriormente es la de evitar que las caras laterales se
encuentren con superficie irregular, y esto se puede
comprobar pasando la mano sobre cada cara y sentir
cmo sobresalen algunas piedras y cierta cantidad de
arena en la superficie. La idea es que, con ayuda del azufre,
estas zonas queden uniformes, adems podemos estar
seguros de que el azufre resistir cantidades grandes de
compresin ya que su resistencia est entre los 300 kg/
cm 2 , despus de esta cantidad es muy probable que sufra fracturas debido a la
fuerza axial que acta sobre l.
Una vez que el azufre estuvo listo, se procedi a alistar las herramientas donde se
coloc el cilindro. En el plato cabeceador se coloc aceite y se calent un poco
para que, en contacto con el azufre, no se enfriara demasiado rpido. Tambin, se
coloc aceite sobre la primera cara del cilindro. Posteriormente se dej caer el
azufre sobre el plato y seguido se coloc el cilindro sobre la base del plato. Una
vez se termin este proceso, se prosigui a colocar aceite sobre la otra cara
faltante. Pasando aproximadamente unos 4 minutos se retir el cilindro de la base
del plato, se volvi a repetir el mismo procedimiento para poder colocar la segunda
cara. (Colocar aceite, posteriormente el azufre y al ltimo el cilindro).
Una vez terminado el procedimiento, se debe esperar aproximadamente dos horas
en la campana de extraccin de gases para que el azufre se seque pero, por esta
ocasin se esper nicamente menos y se continu con la prueba de
compresin.Se traslad el cilindro a la prensa hidrulica manual y en ella se
comenz a aplicar una carga manualmente. Despus de cierto tiempo, el cilindro
alcanz la resistencia mxima con cierta carga.

RESULTADOS:
La carga mxima que soport el cilindro de 14 das antes de fracturarse fue de
42,800 Kg. Para saber cul fue la resistencia mxima alcanzada por nuestro
cilindro procederemos a calcularlo con la siguiente formula:
15.35

( 2) =185.05 cm2
4

A=D 2 =
4
Resistenciadel concreto=

P 42, 800 kg
Kg
=
=231.279 2
A
185.05
cm

ACERO
Los metales se dividen en ferrosos y no ferrosos, por lo que en el
presente capitulo trataremos exclusivamente con los materiales
ferrosos, ya que son los que se utilizan en mayor escala en la obra de
ingeniera.
Los materiales ferrosos son principalmente aleacin de hierro, carbono
y
pequeas cantidades de sulfuro, fsforo, silicio y magnesio , en algunos casos
esta aleacin puede realizarse con nquel , cromo , moliteno molibdeno , etc.

Cuando se requiere compartir ciertas propiedades especiales tanto fsicas como


mecnicas.
Las tres formas ms comunes de los materiales ferrosos son: acero, hierro colado,
hierro forjado o hierro dulce.
El acero es fundamentalmente una solucin slida de carbono y hierro, y debido a
que el hierro a la temperatura de fusin interna no soporta ms de 1.7% de
carbono en peso, este valor viene siendo lmite superior terico del carbn en el
acero. Sin embargo los aceros comerciales rara vez contiene ms de 1.2% de
carbn.
El hierro forjado o dulce es prcticamente un acero de bajo contenido de carbono
con la excepcin de que puede contener pequeas cantidades de escoria
generalmente menos de 0.3% el contenido de carbono es menor de 0.10% y las
pequeas partcula de escoria que se disuelve completamente en el metal aparece
como elementos fibrosos debido a la operacin de laminado que se emplea en su
fabricacin. Este tipo de fibras sirven para distinguirlo del acero que tiene el mismo
contenido de carbn.
Los hierros colados comerciales contienen de 2.2% a 4.5% de carbono. En este
tipo de enfriamiento lento de hierro colado origina la separacin aproximadamente
del 0.4% del carbn en forma de grafito combinndose qumicamente el
remanente para formar carburo de hierro o cementita. Ordinariamente, el hierro
colado es llamado hierro colado gris debido al color de su fractura. En algunos
casos el enfriamiento rpido del hierro colado derretido no permite la
separacin del grafito
y
la
mayor
parte del carbono permanece combinado con el acero, dicho material es llamado
hierro colado blanco, ya que la superficie de su fractura tiene un color
caracterstico plateado.
TABLA DE CONTENIDOS APROXIMADOS DE CARBONO EN LOS
MATERIALES FERROSOS

MATERIAL
Hierro dulce
Acero de calderas
Acero estructural
Acero de maquinas
Acero de herramienta
Acero colado especial
Acero colado

% DE CARBONO
Vestigios y cantidades hasta de 0.9
0.10 a 0.15
0.16 a 0.30
0.31 a 0.60
0.60 a 1.20
1.21 a 2.20
2.21 a 4.5
2

VARILLAS DE ACERO EMPLEADAS EN CONCRETO REFORZADO


Esta varilla de acero de refuerzo se obtiene por:
1).- Laminacin de lingotes fabricados especialmente
2).- Relaminacin de rieles de ferrocarril
3).- Relaminacion de ejes y locomotoras o de materiales de carro de ferrocarril o
de algn otro material adecuado.
En lo que respecta al acabado de las varillas de acero de refuerzo, se considera
como varilla corrugada aquella que cumple con ciertos requisitos de deformacin
superficial o resaltos en su superficie. Las que no estn de acuerdo con dichos
requisitos se consideran como varillas lisas.
De acuerdo con su procedencia las varillas de acero para concreto reforzado se
clasifican en: a, b, c y segn su calidad.
Las varillas de tipo A procedentes de Tochos o sean trozos de lingotes laminados
en desbastes que provienes de variados especiales y pueden ser:

LAS VARILLAS DE ACERO DE REFUERZO POR SU PROCEDENCIA Y


CALIDAD SE CLSIFICAN EN:

Estructurales
Intermedias
LISAS
Duras (alta
resistencia)

TIPO A
Procedentes
de
tochos
o
sean
trozos de lingotes
laminados
en
desvaste
provenientes
de
vaciados especiales.

Estructurales
Intermedias
CORRUGADAS
Duras (alta
resistencia)
TORCIDAS
EN FRIO

Lisas
Corrugadas

TIPO B

LISAS DURAS (ALTA RESISTENCIA)

Procedentes
rieles.

de
CORRUGADAS DURAS (ALTA RESISTENCIA)

TIPO c
RESISTENCIA)
Procedentes de ejes y
ruedas de acero de
ferrocarril
o
de
materiales
de
RESISTENCIA)
composicin uniforme
y sano (flechas, barras
y perfiles estructurales

LISAS DURAS (ALTA

CORRUGADAS DURAS (ALTA

MARCA DE ALGUNOS FABRICANTES PONEN AL LAMINAR SU


VARILLA:

DIAMETRO DE L AVARILLA
Es indicado con un nmero equivalente al dimetro en octavos de pulgada
EJEMPLO:
N
8
3
6

dimetro equivalente
1 (8/8)
3/8

TIPO DE ACERO
Se indica con una letra mayscula segn la calidad de la varilla.
2

EJEMPLO:
LETRA
E
I
AR
TOR

EQUIVALENTE
Grado estructural
Grado intermedio
Alta resistencia
Varilla torcidas en frio

LIMITE ELASTICO MINIMO


Es indicado con un nmero equivalente al lmite elstico en kg/ cm divido entre
100.
EJEMPLO:
Na
23
40

EQUIVALENTE (LIMITE ELASTICO)


2300 kg/ cm
4000 kg/cm
MARCA DE LA FBRICA

Finalmente algunos fabricantes tambin ponen en las varillas las iniciales que
identifican su fbrica.
EJEMPLO:
MV

METALURGIA VERACRUZANA

HYLSA

HIERROS Y LAMINADOS SOCIEDAD ANONIMA

CARACTERSTICAS DEL ACERO DE REFUERZO:


1.- Dimetro
2.- rea
3.- Lmite elstico aparente
4.- Carga de ruptura
5.- Doblado
6.- Alargamiento
7.- Corrugacin
8.- Sanidad

GRFICA ESFUERZO DEFORMACIN PARA LA VARILLA DE


REFUERZO

Limite
A
p
a
r
e
n
t
e

limite elstico

esfuerzo de ruptura

Zona
de
fluenci
a
Esfuerzo en
2
Kg/cm
Deformacin en %

En lo referente a peso unitario de longitud y dimensiones que deben tener


la varillas o corrugadas, cualquiera que sea su tipo en la siguiente tabla se
2

dan sus especificaciones:


VARILLA
No

DIMETRO REA NETA EN CM

PESO EN Kg/M

EN

NOMINAL MIN

NOMINAL MIN.

PULGADAS

PERMISIBLE

PERMISIBLE

0.32

0.29

0.250

0.225

2.5

5/16

0.50

0.45

0.391

0.352

3/8

0.71

0.67

0.563

0.529

1.27

1.19

1.001

0.941

5/8

1.98

1.86

1.565

1.471

2.85

2.68

2.252

2.117

7/8

3.88

3.65

3.066

2.882

5.07

4.76

4.003

3.764

1 1/8

6.42

6.03

5.068

4.764

10

7.92

7.44

6.254

5.879

11

1 3/8

9.58

9.01

7.570

7.116

12

11.4

10.72

9.007

8.461

NOTA: densidad del acero 7.85 kg/m3

MUESTREO DE PRODUCTOS PARA PRUEBAS FSICAS


Este consiste en la obtencin de muestras que sean representativas de lotes
de varillas de varillas de refuerzo, alambres, barras de pre-esfuerzo, acero
estructural, materiales para vas frreas y tubos en la cantidad que en cada
caso se especifiquen.
El trmino lote se refiere al mismo peso unitario y tamao normal que
corresponda a una misma colada o a una orden de embarque
Para el muestreo de varillas de acero de refuerzo
proceder de la sig. Manera:

para concreto se

1. Por cada lote de varilla hasta 10 toneladas se tomaran 4 muestras

2.-

Para lote mayor a 10 toneladas debern tomarse, adems de las 4


muestras, por cada 10 toneladas, una muestra ms por cada diez
toneladas adicionales o fracciones.

3.-

Se cortaran con segueta o con el equipo de oxiacetileno, con una


longitud de 1.20m procurando que sea los extremos de las varillas.

Para su identificacin como se pintaran los extremos de las varillas de lote


muestreado con un color determinado. Las muestras se identificaran
marcndolas y registrndolas con el nombre de la obra y fecha del muestreo.

PRUEBAS QUE SE EFECTAN CON LAS VARILLAS DE REFUERZO A


PARTIR DE LAS MUESTRAS OBTENIDAS.
Delas muestras obtenidas se debern cortar los siguientes tramos requeridos
para la prueba en cuestin.
120 m

Limite elstico (de fluencia)


Tensin

esfuerzo mximo (ruptura)

60 cm
Alargamiento

Doblado, dimensin de corrugacin


35 cm
Peso longitudinal

1.0 cm

(peso) x (m lineal)

Ataque metalrgico

PRACTICA #3
o PRUEBA DE SANIDAD:
La ensayaremos con la varilla de un centmetro. En la que observaremos el ataque
metalrgico.
Esta prueba la aremos con un pequeo trozo de varilla, de 1 cm.

Utilizaremos en un vaso de precipitado, en la que le pondremos una cantidad de


agua y una de cido.

Pondremos dentro del vaso una cantidad de un 50% de agua y un 50% de cido.
Despus introducimos el trozo de varilla en la solucin.

La solucin lo llevaremos al fuego donde no deber exceder una temperatura de


entre 70 y 80c. Entonces la temperatura la estaremos monitoreando con un
termmetro, si la temperatura se eleva, bajaremos la flama y si pasa lo contrario
subiremos la flama.

Transcurrido el tiempo necesario se saca del vaso de precipitado.


Se lava con un cepillo especial para acero, y se le pone alcohol de caa a 96 y se
deja que se evapore.

Por ltimo se observa que es lo que presenta la superficie de este dedazo de


varilla y con esto decir si el material es sano o defectuoso, dado que despus de
hacer los pasos anteriores se puede observar como esta este material.

Material tratado.
Dado que con el tratamiento anterior se pueden observar las fallas que el material
en estudio presenta tales como agrietamientos, muchos poros, fisuras, pequeos
huecos que pudieran haber quedado en su fabricacin. Nosotros observamos
minuciosamente con una lupa para observar que caractersticas presentaba, en
este caso no present ninguna que hiciera perder su calidad, por ello se dice que
este es un material sano.
Los resultados que obtuvimos para la prueba de sanidad de la varilla es que no
presentaba algn dao o anomala que pusiera en riesgo su uso en la
construccin.

PRACTICA #4
DESARROLLO EXPERIMENTAL

1. Se utiliza para la prueba una varilla de 60 cm y marcamos la varilla con el


marcador de tinta permanente justo a la mitad, 30 cm.

2. Despus marcamos
arriba y 10 cm hacia abajo desde el centro de la varilla.

3.

10

cm

hacia

Se coloca el micrmetro para tomar las lecturas de carga de la maquina


universal.

4. Posteriormente colocamos la varilla en la Maquina Universal, utilizando las

marcas realizadas para sostener bien la varilla.

5. Se procedi a iniciar la operacin de la maquina universal y fuimos


registrando las cargas cada vez que la lectura tomaba una pausa
A los 6100 kg hizo la primera pausa.
6200 kg segunda pausa
7350

kg tercera pausa

6. Se prosigui con esto hasta lograr la falla de la varilla a los 7600 kg, que
sera nuestra carga de ruptura.

7. Por ultimo realizamos nuevamente la medicin de la varilla.Tenemos una


longitud final de 23.2 cm.

RESULTADOS
H1 = 20 cm
H2= 23.2 cm
Carga mxima soportada= 7600 kg
Primera pausa =6100 kg
Segunda pausa= 6200 kg
Tercera pausa= 7350 kg

De acuerdo a los datos de la tabla de dimensiones nominales de varilla el ara de


la varilla de 1 cm es de 0.71 cm2
Esfuerzo mximo
Carga mximaa tensin 7600 kg
=
=10704.23 kg/cm
rea
0.71 cm

Porcentaje de alargamiento

( Lf Lo)
23.2cm 20 cm
x 100=
x 100=16
Lo
20 cm

CONCLUSIN
La realizacin de cada una de las practicas es de vital importancia ya que gracias
a ellas podemos conocer la resistencia de los materiales para tener una buena
construccin. Como alumnos de ingeniera civil estas prcticas resultan ser muy
interesantes para nuestra formacin profesional.
Para apoyarnos en esto utilizamos las curvas de Abrams en el caso del concreto.
Y gracias a estas prcticas realizadas en el laboratorio aprendimos muchas cosas,
sobre todo la resistencia de los materiales (concreto y acero) que estos tienen,
esto ser de gran ayuda en un futuro cuando nosotros ya estemos laborando
profesionalmente.
Tambin vimos que estos materiales tienen grandes propiedades, aprendimos a
cmo realizar una mezcla de concreto y las procedencias y propiedades del acero.

BIBLIOGRAFA
Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, (1992). El concreto de la
obra. Serie IMCYC, Mxico.
Normas y especificaciones generales de construccin. Secretara de
Comunicaciones y transporte, (2002), Mxico.
Manual de laboratorio de Materiales. Secretara de agricultura y
Recursos Hidrulicos, (1979), Mxico.

Brcenas, P. G. ; Echenique, M. R. ; Romero, R. R., (1984). La madera y


su uso en la construccin. Instituto Nacional de Investigaciones sobre
Recursos Biticos,
Laboratorio de Ciencia y Tecnologa de la Madera, Xalapa, Ver., Mxico.
El concreto en la obra. Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto,
Mxico, 1992.