BAB II

PERANCANGAN CETAKAN PLASTIK INJEKSI

2.1 Produk Inti Trafo

Intri trafo adalah komponen yang terbuat dari plastik jenis polypropylene
yang berfungsi untuk tempat menggulung kumparan trafo.
Sifat-sifat polypropylene antara lain :
a. Density rendah.
b. Polimer yang sangat kaku.
c. Tidak berwarna dan tidak berbau.
d. Lebih tahan terhadap kerapuhan.
e. Penampilan dan permukaan yang mengkilap.
f.

Ketelitian pada dimensi yang lebih baik.

g. Penyusutan pada proses pencetakan kecil (mampu cetak baik).

Spesifikasi bahan polypropylene adalah :
a. Massa jenis 0,903.10-3 gr/mm3
b. Tekanan injeksinya 70 120 N/mm2
c. Panas spesifik rata-rata 0,84 2,5 (kJ/kgK)
d. Suhu proses 250 270 oC
e. Suhu cetakan 50 75 oC
f.

Penyusutan 1,0 2,5 %

Gambar 2.1. Inti trafo

2.2 Perancangan Inti Trafo
Perancangan cetakan plastik injeksi untuk inti trafo memerlukan beberapa
langkah perhitungan dan pemilihan komponen standar. Perhitungan dan
pemiilihan komponen standar harus didahului dengan menentukan jenis plastik
yang akan digunakan dan jumlah produk (moulding) untuk tiap kali proses injeksi.
Selanjutnya akan dilakukan perhitungan untuk penggunaan plastik jenis
polypropylene dan jumlah produk satu buah untuk tiap kali injeksi.
2.3 Menghitung Volume Produk
Volume total produk = V1 V2 V3
V1 = (32 .32.20 ) - ( (4(10.10.20) (22/7.10.20))
= 20.480 mm - (8.000 1.720) mm
= 18.760 mm.

V2 = (32.32.16) ((4(10.10.16) (22/7.10.16))

= 16.384 mm - (6.400 5.028) mm
= 14.976 mm.
V3 = (24.14.20) (20.10.20)
= 6.720 4.000
= 2.720 mm.
V tp

= V1 V2 V3
= 18.760 14.976 2720
= 1.064 mm.
= 1,064 dm.

3.2 Volume Sprue

Gambar 2.2. Sprue

Ukuran sprue standard HASCO Z51/18 x 27/3,5/15,5
H = 38 mm
d1 = 3.5 mm
SR = 15.5 mm
d2 = 18 mm
L = 27 mm
V sprue =
= 7,07 . (3.5 + 3,5.18 + 18)
= 2.822, 69 mm
= 2,822 dm

2.4 Volume Runner

Runner merupakan saluran masuknya cairan plastik ke rongga cavity
yang membentuk produknya. Runner berbentuk silindris atau balok panjang.
Penampang runner merupakan suatu piramida, sehingga volumenya dihitung
dengan rumus sebagi berikut :

Gambar 2.3. Runner

Vr =

(A+

= 10/3.(300 +
= 10/3. (512,485)
= 1.708, 28 mm
= 1,708 dm
Keterangan :
h = tebal / tinggi
A = luas penampang atas (mm)
B = luas penampang bawah (mm)
2.5 Volume Gate
Gate yang digunakan adalah tipe side gate dengan penampang
berbentuk segi empat. Volume gate merupakan volume balok.

Gambar 2.4. Gate

Penampang gate berbentuk persegi

Panjang

= 3 mm

Lebar

= 5 mm

Tinggi

= 1,5 mm

Jumlah

= 2 buah

Vg

= (3 x 5 x 1,5) x 2
= 45 mm3

2.6 Volume Total

Rumus yang digunakan untuk menghitung volume total plastik dalam
cetakan plastik adalah sebagai berikut :
V total = V tp + V s + V r + V g
= 1.064 mm + 2.822, 69 mm + 1.708, 28 mm + 45 mm3
= 5.639, 97 mm
= 5, 639 dm
Keterangan :
V tp = Volume total produk [mm]
V s = Volume sprue [mm]
V r = Volume runner [mm]
Sedangkan untuk menghitung massa plastik sekali injeksi digunakan rumus :
m = V tp .
= 5. 639, 97 mm. 0,915 . 10-3 (gr/mm3)
= 5,16 gram
Keterangan:
m

= massa plastik sekali injeksi (gram)

Vtp = Volume total produk ( mm )

= massa jenis bahan (gram/mm)
2.7 Gaya Klem ( Fk)
Gaya injeksi adalah gaya akibat tekanan plastik pada permukaan cavity.
Penginjeksian tersebut berlangsung pada saat cetakan dalam kondisi tertutup,
kondisi tersebut dapat berlangsung secara sempurna bila gaya clamping lebih

besar dari gaya injeksi yang ditimbulkan. Tekanan injeksi (Pinj) pada permukaan
cavity menghasilkan gaya injeksi yang besarnya adalah luas permukaan proyeksi
dikalikan dengan tekanan injeksi.
Dalam perancangan ini produk yang akan dibuat bentuknya rumit dan
banyak permukaan yang tipis sehingga untuk memenuhi rongga cetakan
dibutuhkan tekanan yang besar sehingga Pinj yang dipakai adalah tekanan
injeksi maksimal yaitu 120 N/mm2. Tapi yang digunakan dalam perancangan
pembuatan cetakan ini tekanan injeksi antara 70 120 N/mm2
Gaya yang dihasilkan pada saat injeksi tergantung dari tekanan injeksi
plastik yang dipengaruhi oleh jenis bahan yang digunakan.
Tekanan injeksi pada permukaan cavity menghasilkan gaya injeksi yang
besarnya adalah :
Fk = Atot x Pinj

(Dym,1979 : 44)

Keterangan :
Fk

= Gaya injeksi yang menekan cetakan (N)

Atot

= Luasan penampang produk secara proyeksi mm2)

Pinj

= Tekanan internal injeksi (N/mm)

Gambar 2.5. Produk, runner dan gate

Untuk mendapatkan besarnya luas proyeksi digunakan rumus :
Luas proyeksi produk ( Apr ) = [ n (b1. a e. d1) ]
= [ 2. (32.32 24. 14) ]

Luas proyeksi produk ( Apr ) = [ 2. (688)]

= 1.376 mm
Keterangan :
Apr : Luas proyeksi produk (mm)
n

: jumlah produk yang dihasilkan

: lebar tepi luar produk (mm)

b1

: panjang tepi luar produk (mm)

: panjang tepi dalam produk (mm)

d1

: lebar tepi dalam produk (mm)

Luas proyeksi gate (Ag) = [ n (p . l)]

= [ 2.(3.5)]
= [2. 15]
= 30 mm
Keterangan

Ag

: Luas proyeksi gate (mm)

: jumlah gate

: panjang gate (mm)

: lebar gate (mm)

Luas proyeksi runner (Ar) = [ n . (p2. l3 + /4 . D3) (p3. l4) ]

= [ 2. (20.10 + 0.7857. 15) (10. 15)]
= [ 2. (376,78) - (150)]
= 603,56 mm
Keterangan

: jumlah runner terpanjang

p2

: panjang runner (mm)

l3

: lebar runner (mm)

p3

: panjang runner yang bertumpukan (mm)

l4

: lebar runner yang bertumpukan (mm)

D3

: sisi panjang trapesium (mm)

Luas proyeksi total (At) = Apr + Ag + Ar

Apenyusutan = 0,5 x 2.009,56 mm2
= 1.004, 78 mm2
At= 1.376 + 30 + 603,56 + 1.004, 78
= 3.014, 34 mm
Keterangan
Apr

:
: Luas proyeksi produk (mm)

 Fk

Ar

: Luas proyeksi runner (mm)

Ag

: Luas proyeksi gate (mm)

= Atot . Pinj
= 3.014, 34. 90
= 271.290, 6 N.

2.8 Tebal cavity insert ( T1)

Luas kontak minimum antara cetakan dan cavity adalah :
Ac = Fk.v1 /
t. n
= 271.290, 6 . 8 / 720 . 2
= 1.507, 17 mm.
Keterangan :
Ac

: luas penampang kontak minimum antara cetakan dan cavity

(mm)

Fk

: gaya klem (N)

t

: tegangan tarik ijin (N/ mm) 720 (N/mm2)

: jumlah cavity

v1

: angka keamanan 8

Gambar 2.6. Tebal Cavity

T1

= D4 d4 / 2
= 46 6 / 2
= 20 mm.

Keterangan

D4

: jarak minimum antar cavity (mm)

d4

: ukuran terbesar dari proyeksi benda (mm)

2.9 Jarak dinding cavity insert hingga sisi luar samping cavity plate (T2)
Rumus yang digunakan adalah :

max

Keterangan

WL3
192.EI
:

: Defleksi maksimal, yang besarnya adalah 0,00254 mm

: Luas proyeksi daerah yang terisi plastik . Tekanan injeksi

yang digunakan (N) 1.376 . 90 = 123.840 (N)

: Modulus elastisitas bahan (baja) ( 2,1 x 105 N/mm2 )

: momen inersia (mm4)

Dimana,

bh3
12 disini b adalah kedalaman blok cavity

L2

: panjang cavity (mm)

: Lebar (mm)

h (T2) : Tinggi (mm)

L

: Jarak antar penyangga (mm)

Dengan demikian jarak T1 adalah:

I

WL3
192.E. max

123.840.453
192.(2,1.105 ).0,00254

= 110.190,52
I

bh3
=
12

h = T2 =

12.I
b

12.110.190,52
90

= 24,5 mm
Jadi jarak dinding cavity insert hingga sisi luar samping cavity plate
(T2) adalah 24,5 (mm).

2.10 Jarak dinding cavity insert hingga sisi luar bagian bawah cavity plate
(T3)

Gambar 2.7. Defleksi cavity

max

0,0284xW
1,056xI 2
3 L
ET 3

L4
I

Dimana

max = Defleksi maksimal (yang diperbolehkan = 0,00254 mm)

W

= Beban (N)

= Sisi pendek cavity (mm)

= Sisi panjang cavity (mm)

= Modulus elasisitas baja (2,1 x 105 N/mm2 )

Jarak T3 adalah
W

= Ap x Pinj
= 2 (1.376) x 90
= 247.680 (N)

max

0,0284 x W
1,056 x I 2
3 L
ET 3

L4

0,00254

0,0284 x 247.680
1,056 x 32 2
5
3 20
2,1.10 .T 3

20 4
32

T3 =

7.034,11
0,00254 x 1.547,43

T3 =

1.789,625

= 12,1 mm

10

2.11 Perhitungan Dimensi Cavity plate

Panjang cavity plate
P = 2.T2 + 2 . panjang produk maksimal + jarak antara dua produk
= ( 2 . 24,5 ) + 2 . 20 + 46
P = 135 mm
Lebar cavity plate
L = 2.T1 + lebar produk maksimal
= ( 2 . 20 ) + 32
= 72 mm
Tebal cavity plate
T = 12,1 + tinggi produk
= 12,1 + 32
= 44,1 mm
2.12 Perhitungan tebal support plate
Pada pembebanan terhadap support plate, pembebanan yang terjadi
adalah pembebanan merata yang dianggap sebagai konstruksi beam yang diikat
(di klem) pada kedua ujungnya.
Bahan support plate yang digunakan adalah S 50 C dengan

t =

620

[N/mm 2 ]

t . yangterjadi

W .L
n.8.Z

(Dym, 1979 : 59)

Keterangan :

= Tegangan tarik yang terjadi (N/mm 2 )

W = Beban pada plate = Fk

(N)

= Jarak antar penyangga (mm)

= Modulus tahanan

(mm 3 )

= panjang plate = 135

(mm)

= Tebal plate = 44,1

(mm)

b.d 2 135 (44,12 )

Z=
=
= 43.758,225 mm 3
6
6

yangterjadi =
Karena

W .L
247.680 100
=
= 35,376 (N/mm 2 )
2 8 43.758,225
n.8.Z

yangterjadi < t

maka konstruksi aman.

11

2.13 Waktu Sekali Injeksi

Waktu yang diperlukan untuk sekali injeksi adalah Injection high timer +
Injection hold timer + solidification time ( Waktu pendinginan ) + waktu membuka
dan menutup cetakan.

Gambar 2.8. Grafik tekanan versus waktu

Injection high timer
Injection high timer adalah waktu yang digunakan untuk mengontrol
besarnya kecepatan injeksi plastik sehingga mencapai rongga cetak. Injection
high timer digunakan untuk menggerakan screw pada kecepatan yang optimal.
Injection high timer dapat dicari melalui proses sebagai berikut :
Volume total plastik sekali injeksi adalah 103606,22 mm3. Mesin injeksi yang
akan dipakai adalah LGH 550 M dengan spesifikasi :
Diameter screw ( d )

= 85 mm

Ejection stroke mesin = 220 mm

Actual injection time 0,98 detik ( dijelaskan pada proses Advisor, Bab IV )
Sehingga debit injeksi plastik untuk produk 105720,64 mm3/detik
Ascrew

x 852.
4

= 5671,625 mm3
q

= v x Ascrew , sehingga

= q / Ascrew

105720,64
= 18,64 mm/detik
5671,625

Ejection stroke
v

12

220
18 ,64

= 11,81 detik ~ 12 detik

Injection hold timer
Hal ini diperlukan agar gate dapat seluruhnya membeku. Biasanya
diambil sekitar 5 detik atau lebih. Dalam perancangan ini diambil waktu 10 detik
mengingat produknya cukup lebar.
Waktu membuka dan menutup cetakan :
Cetakan jenis two plate mould, waktu membuka dan menutup cetakan adalah 10
detik.
Solidification time
Diperkirakan dengan bahan PP , 5 detik.
Sehingga waktu keseluruhan adalah : 12 + 10 + 10 + 5 = 37 detik.

2.14

Panas Total Yang Harus Dibuang

Q = l x M x n
l : Selisih enthalpy plastik masuk cetakan pada akhir pendinginan
(KJ/Kgh).
M : Massa plastik dalam sekali injeksi = 0,094 Kg.
n : Jumlah injeksi tiap jam.

3600
= 97,297 = 97 siklus / jam.
37
Untuk menentukan besarnya entalphy dapat dicari pada grafik Gambar 2.9.

(Gastrow, 1983 : 7 )
Gambar 2.9. Grafik temperatur entalphy
13

Dari grafik diperoleh data :

Untuk bahan polipropylene suhu mencair 210 oC dan suhu membeku
54o C
Pada t = 210o C C = 554 KJ/Kg.
Pada t = 54o C

C = 75 KJ/Kg.

Sehingga besarnya selisih entalphy adalah

l = 554 75
= 479 KJ/Kg.
Jadi Q = 479 x 0,094 x 97
= 4.367,522 KJ/jam
Sehingga panas total yang harus dibuang setiap detiknya adalah
1,213 Kw.
2.15 Panas yang Terbuang Secara Alamiah
Besar panas yang dibuang secara alamiah atau karena pengaruh
lingkungan dapat dihitung dengan rumus :
Q1 = k x A x ( t2m t0 )
Untuk 0o C < t2m < 300o C didapat :
360
Q1 = 4,1868 . A . [ 25 +
t 300
2m

4/3
] ( t2m t0 ) .

(Gastrow, 1983 : 8 )

Dimana :
Q1

= Panas yang terbuang secara almiah ( KJ/Kg )

Kj
= Koefisien perpindahan kalor
jam . 0 C .m 2

t2m

= Suhu cetakan rata-rata ( oC ) =

0 70
= 35oC
2
( Johannber ,1983:236 )

t0

= Suhu udara keliling ( C ) = 27 C

= Luas permukaan cetakan ( m2 ) = 0,14 m2.

360
] ( 35 27 )4/3.
35 300

Jadi Q1 = 4,1868 . 0,14 . [ 25 +

= 219,049 KJ/jam.

14

2.16

Panas Rata-Rata
Panas rata-rata dapat dicari dengan rumus :
Q2

= Q - Q1

Dimana :
Q

= Panas total cetakan tiap jam ( KJ/jam )

Q1

= Panas yang terbuang secara alamiah ( KJ/jam )

Panas rata-rata cetakan adalah :

Q2

= 4367,522 219,049
= 4148,473 ( KJ/jam )

2.17 Kecepatan Fluida Pendingin

Air yang mengalir dalam cetakan adalah turbulen yang mempunyai
bilangan Reynold antara 3000-6000. Air pendingin masuk cetakan 20oC dengan
viskositas kinematis 1.10-6 m2/s, diameter saluran pendingin 8 mm 25 mm.
Dalam perancangan ini di ambil 10 mm, sehingga aliran pendingin ( w ) adalah
w=

Re.v
( m/s )
d

Dimana :
Re

= Bilangan Reynold = 4000.

= Viskositas kinematis air pada t = 20oC = 1.10-6 m2/s

= Diameter lubang pendingin = 0.010 m

= Kecepatan aliran pendingin ( m/s )

w=

4000 x1.10 6
0.010

= 0,4 ( m/s )
2.18 Perhitungan Beda Suhu Keluar Masuk Pendingin
Besarnya beda suhu air masuk dan keluar pendingin dapat dicari dengan
rumus :
Q2 = x [( d2 x )/4] x 3600 x w x t x C

( Gastrow, 1983 : 10 )

Dimana :
Q2

= Panas rata-rata cetakan

= 4148,473 ( KJ/jam )

= Massa jenis air

= 1000 kg/m3

= Diameter saluran pendingin= 0.010 m

15

= 4,19 KJ/Kg oC

= Specifik Heat

= Kecepatan aliran pendingin= 0,4 ( m/s )

= Perbedaan suhu air masuk dan keluar

(Gastrow, 1983 : 10 )
Gambar 2.10. Viskositas kinematis air

t =

4148,473 4
1000 0.010 3,14 3600 0.4 4,19
2

= 8,77
Jadi, suhu keluar cetakan adalah
tout = tin + t
= 27 + 8,77
= 35,77 oC
2.19 Perhitungan Panjang Saluran Pendingin
Panjang aliran pendingin dalam suatu cetakan sangat penting agar
diperoleh proses pendinginan yang stabil dan sesuai dengan suhu kerja cetakan
dalam proses injeksi.

16

Panjang minimal saluran pendingin adalah

L=

Q2 x d
14,78 x S x 1 0,015 x t5m x t 4m t 5m

t5m =

27 35,77
= 31,385
2

dimana :
L

= Panjang saluran pendingin ( m )

Q2

= Panas rata-rata cetakan

= Diameter saluran pendingin

= Debit air = d.w

t5m

= Suhu air pendingin setelah proses pendinginan ( oC )

t4m

= Suhu air pendingin sebelum proses pendinginan ( oC )

L=
=

= 4148,473 ( KJ/jam )
=0.010 m

4148,473 x 0.010
14,78 x 14.4 x 1 0,015 x 31,385 x 35 31,385
118,667
514,1

= 4,2 m

(Gastrow, 1983 :16 )

Gambar 2.11. Saluran pendingin
2.20

Perhitungan Jarak Lubang Pendingin

Jarak lubang pendingin dengan permukaan benda kerja ( lihat Gambar

2.11) adalah :
l=2xd
17

l = 2 x 10
= 20 mm
Jarak antar lubang ( b ): max. 3 x d
Ditentukan jarak (b): 2 x d
b = 2 x 10
= 20 mm
2.21 Ejector Pin
Fungsi ejector adalah untuk membantu mengeluarkan produk dari
cetakan. Dalam perancangan ini menggunakan ejectors pin straight type. Ejector
pin digunakan untuk mendorong mendorong produk. Ejector diikat pada satu plat
sehingga pergerakannya sama yaitu mendorong produk dari cetakan.
Ejector pin yang digunakan adalah tipe EPC 8-250. Kembalinya ejector
karena adanya daya dorong dari pegas. Pegas yang digunakan harus mampu
mengembalikan ejector back plate dan ejector holder plate. Pegas yang
digunakan adalah standar ACME tipe CWU-26-55.

Gambar 2.12. Ejector Pin

Fb = 50 x 0,785.d 2
Fb =

2 EI
S2

S = 2.L

Keterangan :
Fb = Gaya buckling (N)
E = Modulus elastisitas bahan = 2,1 x 105 ( N/mm2 )

d4
I = Momen inersia =
(mm4)
64
L = Panjang pin (mm)

18

Sehingga :

(3.142 ) 2,1 105 I

39,25 d =
2802
2

(3.14 2 ) 2,1 10 5
39,25d 2 =

d4
64

280 2

= 4.12 mm

4 mm

Terdapat 2 ejector pin pada tiap cavity, karena jumlah cavity ada 2 maka
dalam perancangan cetakan kali ini dibutuhkan 4 buah ejector pin. Dari tabel
standar ACME digunakan ejector pin standar tipe EPC 4 140.
2.22 Perhitungan Guide Pin
Pemilihan dimensi guide pin berdasarkan ukuran cetakan dapat
dilakukan dengan melihat tabel berikut :

Tabel 2.1. Dimensi Guide Pin

(Pye, 1983 : 53)

Diameter kerja (mm)

Ukuran Cetakan (mm)

10

125 x 125 25 x 156

14

156 x 156 196 x 196

18

246 x 246 246 x 496

22

296 x 296 346 x 594

30

396 x 396 554 x 594

38

594 x 594

Ukuran cetakan adalah 350 x 300 (mm) sehingga diameter guide pin
minimal yang digunakan adalah 25 (mm). Guide pin yang digunakan sesuai
standar ACME tipe SPWS 25 95
2.23 Perhitungan Guide Bushing
Dimensi guide bushing tergantung dari dimensi guide pin. Standar guide
bushing untuk guide pin dengan diameter 25 (mm) dan tebal cavity plate 44,1
(mm) adalah GBWS 25 50. Bahan yang digunakan adalah SUJ 2 ( tegangan
tarik t = 660 (N/mm2) ) sesuai dengan standar ACME .

19

2.24 Baut Pengikat

Baut pengikat harus mampu menahan beban akibat gaya berat cetakan.
Besarnya diameter baut sangat menentukan kekuatan baut. Bahan baut pengikat
yang digunakan menurut standar ACME yaitu SCM 435 yang diakibatkan oleh
gaya berat dari support plate dan spacer blok dengan bahan St 42 ( = 7,85.10-6
Kg/mm2), dengan tegangan tarik baut pengikat = 120 [kg/mm 2 ] atau = 1177,2
(N/mm2). Baut pengikat harus mampu menahan komponen yang diikat agar tidak
bergeser.

Gambar 2.13. Baut Pengikat

Keterangan gambar :
fg

= gaya gesek (N)

fg

= Berat cetakan (N)

Fb

= Gaya pengencangan (N)

= Gaya normal (N)

= .N

Berdasarkan data dari tabel untuk jenis cavity plate, support plate,
clamping plate lower dan spacer block ACME jenis MDC tipe SA 3035 dengan
data-data sebagai berikut :
L

= 350

W = 350

= 25

U = 45

= 90

A = 51

= 50

Volume clamping plate lower, spacer block, support plate dan cavity plate:
V = (L x Wx T) + 2(L x C x B) + (L x W x U) + (L x W x A)
= (350 x 350 x 25) + 2(350 x 90 x 50) + (350 x 300 x 45) + (350 x
300 x 51)
= 3062500 + 3150000 + 4725000 + 5250000
= 16187500 [mm 3 ]

20

Gaya yang bekerja pada baut bisa dicari dengan persamaan :

W

= V x x g = 16187500 x (7,85x10-6) x 9,81 = 1.246,575 (N)

Tegangan tarik ijin bahan baut ( ijin ) :

ijin

1177,2
=
= 147,15 [N/mm 2 ]
v
8

Syarat agar dimensi baut aman yaitu :

terjadi ijin

Dalam perancangan ini digunakan baut pengikat dengan diameter

sesuai dengan tabel standar.
Tabel 2.2. Standar Baut
Tebal Plate (mm)

Ukuran Baut

1 13

M4 M5

13 - 19

M5 M6

19 25

M6 M8

25 32

M8 M10

> 32

M10 M12
(Nagoya ITC, 1985 : 58)

Karena tebal plate cetakan adalah 44,1 mm (>32), maka dipilih baut M12.
Tinjauan tegangan tarik yang terjadi pada baut pengikat adalah sebagai berikut :
Dimana :
d

= Diameter inti baut M12 = 10,647 [mm]

ijin

= Tegangan tarik ijin baut

=

Sf

1177,2
4

= 294,7 [N/mm2]
Maka :
terjadi =

1246,575
= 3.5 ijin

2
4 [ 10,647 ]
4

Ternyata tegangan yang terjadi <

ijin , maka ukuran baut pengikat yang

dipilih sudah mampu menahan gaya yang terjadi. Sesuai dengan standar ACME
dipilih baut pengikat tipe CBB 12 190.

21

2.25 Perhitungan Push Back Spring

Push back spring berfungsi untuk mengembalikan ejector retainer plate,
ejector plate, ejector sleeve dan ejector pin

pada posisinya semula. Gaya

minimal yang dibutuhkan pegas sama dengan gaya yang diakibatkan adanya
gaya tekan akibat berat retainer plate dan ejector plate ( ejector diabaikan ) .
Ve

= Volume retainer dan ejector plate [mm3]

Ve

= 2 (180 x 350 x 22,5) [mm3]

= 2835000 [mm3]

= Ve . g .

[N]

= 2835000 . 9,81 . 7,85 . 10-6 [N]

= 218,32 [N]
Push back spring dipasangkan pada return pin yang berdiameter 26,6
(mm), sehingga pegas yang digunakan adalah standar ACME tipe WLL2245.
2.26 Pemilihan Lifting Eye Bolt
Ukuran lifting eye bolt tergantung dari ukuran upper clamping plate.
Perhitungan lifting eye bolt dipengaruhi oleh berat cetakan. Dalam hal ini
digunakan perhitungan berat cetakan yang telah dilakukan pada perhitungan
baut pengikat. Bahan yang digunakan adalah standar ACME dari bahan JIS
1168 yang kekuatannya setara dengan SCM 435 yaitu massa jenis () 7,85x10 6
[Kg/mm 3 ],

= 1177,2 [N/mm 2 ]
W = .V . g = 283 [N]
W=

ijin . n.A

n=2

ijin = 1177,2/v = 1177.2/8 = 147,15

A =

283
= 0,961
2.147,15
d min

A = 0,961 . d 2

= 15,38 mm

Untuk cetakan tipe MDC SA 3035 60, digunakan lifting eye bolt tipe
BLE 16.

22

23