UNIVERSIDAD NACIONAL DE HUANCAVELICA

(CREADA POR LEY N 25265)

FACULTAD DE INGENIERA ELECTRNICA - SISTEMAS
ESCUELA ACADMICO PROFESIONAL DE ELECTRNICA

PAMPAS TAYACAJA
2015

CONTROL DE
PROCESOS

Mg. Hiplito Carbajal Morn

1
Tcnicas de control

1.1.

Introduccin
En este captulo se expone una idea general de los conceptos bsicos de control. Problemas acerca del control
que, por rutina, tienen que solucionar los ingenieros en una industria. Comprenden, entre otros, los siguientes:

Si tengo este proceso, qu debera controlar?

Dnde, o en qu rea del proceso, debera establecer lazos de control?

Cmo debera proceder con el diseo del proceso?

Qu aspectos de control debera considerar y sobre qu etapas?

La mayora de los libros con las palabras control de proceso como ttulo sirven de poco a la hora de contestar a
estas preguntas. La teora clsica de control lineal, que forma la base de la mayora de los libros sobre control, est
mucho ms implicada en cmo disear controladores, y es menos til sobre cmo disear sistemas completos de
control. Otro problema que les puede surgir a los ingenieros es la limitacin de la mayora de sus mtodos a modelos
de proceso idealizados, as como el uso frecuente de matemticas especializadas.
No obstante, hay que sealar que respuestas satisfactorias a preguntas como las citadas anteriormente requieren,
con frecuencia, pocas matemticas convencionales. Sin embargo, lo que s precisan es un buen conocimiento de
la finalidad que debe tener un proceso y cmo ha de funcionar.

1.2.

La importancia del control de proceso

Manipular materias primas para producir productos finales rentables puede ser un proceso meticuloso, exigente y, en
ocasiones, potencialmente peligroso. Pequeos cambios en un proceso pueden acarrear un gran impacto sobre el resultado
final: variaciones en las proporciones, la temperatura, el caudal, las perturbaciones, y muchos otros factores, que tienen que
controlarse cuidadosa y constantemente para obtener el producto final deseado, con un mnimo de materias primas y energa.
La tecnologa de control de proceso es la herramienta que permite a los fabricantes mantener sus operaciones rutinarias,
dentro de lmites especificados, para aumentar la rentabilidad, asegurar la calidad y la seguridad.

1.2.1. Proceso
El proceso se refiere a los mtodos de cambiar o depurar materias primas para crear productos finales. Las materias primas,
que pasan a travs o permanecen en el fluido de proceso, pueden ser transferidas, medidas, mezcladas, calentadas o
enfriadas, almacenadas o manipuladas de una u otra manera para obtener el producto final.

1.2.2.

Control de proceso

El control de proceso engloba a los mtodos que se emplean para controlar variables de proceso cuando se elabora un
producto. Factores tales como la proporcin entre componentes y cmo se mezclan, su temperatura y presin, etc., pueden
afectar significativamente la calidad del producto final.
Los fabricantes controlan el proceso de produccin por tres razones:

Disminuir la variabilidad.

Aumentar la eficacia.

Garantizar la seguridad.

1.2.2.1.

Disminuir la variabilidad

El control de proceso puede disminuir la variabilidad del producto final, lo que asegura un producto de elevada calidad. Los
fabricantes pueden ahorrar dinero reduciendo la variabilidad. Por ejemplo, en un proceso de mezcla de gasolina es posible
mezclar diferentes componentes para obtener un grado especfico de gasolina. Si la refinera no tiene un control preciso sobre
el caudal de los componentes por separado, la gasolina puede llevar demasiados componentes de elevado ndice de octanos.
Como resultado, los usuarios recibirn gasolina ms cara y de grado ms elevado que lo que estn pagando, y la refinera
perder dinero. La situacin opuesta sera clientes recibiendo gasolina de grado inferior y a precio ms elevado.
Reduciendo la variabilidad tambin puede ahorrarse dinero disminuyendo la necesidad de completar el producto para cumplir
las especificaciones requeridas del producto. Completar se refiere al proceso de elaborar un producto de elevada calidad, que
en caso necesario cumpla las especificaciones. Cuando hay variabilidad en el producto final (es decir, cuando el control de
proceso es de baja calidad), los fabricantes estn forzados a completar el producto para asegurar que se cumplan las
especificaciones, lo cual se aade al coste. Con un control de proceso seguro, el valor deseado (setpoint) puede moverse
tan cerca como sea posible a la especificacin real del producto, y de ese modo el fabricante ahorrar dinero.

1.2.2.2.

Aumentar la eficacia

Algunos procesos necesitan mantenerse en un valor especfico para aumentar la eficacia. Por ejemplo, un valor de control

puede ser la temperatura a la que tiene lugar una reaccin qumica. Un control exacto de la temperatura asegura la eficacia
del proceso. Las plantas de proceso son costosas y estn pensadas para obtener beneficios. Los productos finales tienen que
encontrar mercado y alcanzar requisitos de pureza, ya que de otra manera no se venderan. Por este motivo, los fabricantes
ahorran dinero minimizando los recursos requeridos para obtener el producto final.

1.2.2.3.

Garantizar la seguridad

Si el fabricante no mantiene un control preciso de todas las variables de proceso, quizs estemos ante un proceso que funcione
sin poder controlarse, tal como el embalamiento de una reaccin qumica o un reactor nuclear fuera de control.
Idealmente, un sistema de proceso debera ser intrnsecamente seguro, es decir, planta y equipo deberan ser tales que
cualquier desviacin fuera rpidamente eliminada. Para muchas perturbaciones resultar imposible ofrecer este tipo de
respuesta, mediante el sistema de seguridad pasivo, y sern necesarios sistemas activos, que deben ser robustos y de
elevada integridad. Los procesos corrientes consiguen esto por medio de la simplicidad. En muchos casos, el ltimo sistema
de seguridad es la vlvula mecnica de seguridad, que simplemente produce una descarga a la atmsfera.

1.3.

Teora bsica de control

Este apartado presenta algunos de los conceptos bsicos de control, y proporciona una base a partir de la cual se comprenden
procesos y algoritmos de control ms complejos, que se describirn posteriormente.

1.3.1.

El lazo de control

Imaginemos que estamos sentados en una cabaa, delante de un pequeo fuego, en una noche fra de invierno. Si nos
sentimos con fro, pondremos ms lea sobre el fuego. Esto es un ejemplo de un lazo de control. En el lazo de control, una
variable (temperatura) disminuye por debajo del valor deseado (el nivel de bienestar), y hay que emprender una accin para
restaurar el proceso a la condicin deseada, aadiendo combustible (lea) al fuego. El lazo de control permanecer esttico,
hasta que la temperatura suba por encima o disminuya por debajo del nivel de bienestar.

1.3.1.1.

Tres cometidos

En el control de proceso industrial, los lazos de control funcionan de la misma manera, pero necesitan que estn presenten
tres cometidos:

Medida.

Comparacin.

Ajuste.

En la figura 5.1 aparece un recipiente con un fluido de proceso del que se desea controlar el nivel. Este recipiente tiene una
entrada y una salida para dicho fluido. Para mantener un control estacionario de la salida del fluido de proceso hay que
encontrar una manera de medir y representar esa medida en forma de seal, de modo que pueda ser interpretada por otros
instrumentos tomando algn tipo de accin de control. En trminos de instrumentacin, el dispositivo de medida se conoce
como un transmisor, debido a que transmite la medida de proceso en forma de una seal.
En diagramas de proceso, los transmisores son representados con pequeos crculos con letras de identificacin en su
interior, en este caso LT, un transmisor de nivel.

La seal procedente del transmisor, mostrada en la figura 2.1 por una lnea de trazos, representa el nivel del fluido en el
recipiente, que se denomina variable de proceso. Esta seal representa la magnitud medida que se desea controlar en el
proceso.
Para ejercer un control sobre la variable de proceso debe de haber alguna manera de alterar el caudal de salida del fluido,
con objeto de mantener un nivel coherente dentro del recipiente.
Una forma conveniente de regular el caudal de salida del recipiente es utilizar una vlvula de control, instalada en la lnea de
salida del caudal de fluido, que se conoce como elemento final de control. Con este elemento final de control, el caudal de
salida sera la variable manipulada, que es la magnitud que se manipula para aumentar el control sobre la variable de
proceso.
Esto nos lleva al componente final y ms crtico de este sistema de control de nivel: el controlador. Es un dispositivo diseado
para interpretar la seal variable de proceso y decidir hasta qu punto necesita abrir la vlvula de control para mantener esa
variable de proceso en el valor deseado.
En la figura 2.1, el circulo con las letras LC representa el controlador de nivel, que compara la seal recibida del transmisor
con un valor deseado predeterminado, enviando una seal al dispositivo final de control (vlvula), para que restaure el nivel,
abriendo o cerrando para dejar salir ms o menos fluido del recipiente.

En los lazos de control pueden aparecer instrumentos o dispositivos muy diferentes, por ejemplo, detectores, transmisores,
controladores, vlvulas, bombas, etc., pero los tres cometidos de medida, comparacin y ajuste, siempre estarn presentes.

Figura 2.1. Un sencillo lazo de control

1.3.2. Trminos de control de proceso

Como en cualquier rea, el control de proceso tiene una serie de trminos usuales con los que hay que estar familiarizados,
y que sern utilizados al hablar acerca de la tecnologa de control.

1.3.2.1.

Variable de proceso

Una variable de proceso es una condicin del fluido de proceso, lquido, gas, vapor, que puede cambiar el proceso de
fabricacin de alguna manera. En el ejemplo en el que estbamos frente al fuego en la cabaa, la variable de proceso era la
temperatura. En el ejemplo del depsito de la figura 2.1, la variable de proceso es el nivel. Variables usuales de proceso
comprenden: presin, caudal, nivel, temperatura, densidad, pH (acidez o alcalinidad), interfase lquida (las cantidades
relativas de lquidos diferentes que se combinan en un recipiente), masa, conductividad, etc.

1.3.2.2.

Valor deseado (setpoint)

El valor deseado es un valor para una variable de proceso, que es el ptimo para mantenerse. Por ejemplo, si una temperatura
de proceso necesita permanecer dentro de 5 C de 100 C, entonces el valor deseado es 100 C. Puede emplearse un
detector de temperatura para ayudar a mantener la temperatura en el valor deseado, tal como se muestra en la figura 1.2. El
detector se inserta dentro del fluido de proceso y manda la seal detectada a un transmisor de temperatura (TT), que la
transforma y enva a un controlador de temperatura (CT), el cual la compara con el valor deseado. Si el valor detectado en
el fluido de proceso es 110 C, el controlador determina que la temperatura de proceso est por encima del valor deseado,
lo que hace que enve una seal a la vlvula de entrada de vapor de calefaccin, que calienta el fluido de proceso, para
cerrar ligeramente la entrada de vapor hasta que la temperatura de proceso descienda a 100 C. Hay que advertir que los
valores deseados tambin pueden ser valores mximos o mnimos.

Figura 1.2. Lazo de control de temperatura

1.3.2.3.

Variable medida, variable de proceso y variable manipulada

En el ejemplo del lazo de control de temperatura, expuesto en el apartado anterior, la variable medida es la temperatura, la
cual tiene que mantenerse cercana a los 100 C. En este ejemplo y en la mayora de los casos, la variable medida es tambin
la variable de proceso. La variable medida es la condicin del fluido de proceso que tiene que mantenerse en el valor deseado
predeterminado. A veces, la variable medida no es la misma que la variable de proceso. Por ejemplo, un operador puede
medir el caudal que entra y sale de un depsito de almacenamiento para determinar el nivel del depsito. En este marco
hipottico, el caudal es la variable medida, y el nivel de fluido de proceso es la variable de proceso. El factor que cambia,
para mantener la variable medida en el valor deseado, se denomina variable manipulada.
En el ejemplo descrito, la variable manipulada sera tambin el caudal.
La figura 1.3 muestra las variables mencionadas en este apartado.

Figura 1.3. Tipos de variables

1.3.2.4.

Error

Error es la diferencia entre la variable medida y el valor deseado; puede ser positivo o negativo. En el ejemplo del lazo de
control de temperatura del apartado, el error sera la diferencia entre 110 C de la variable medida, y 100 C del valor deseado,
es decir, el error es +10 C.El objetivo de cualquier esquema de control es minimizar o eliminar el error. Por tanto, es esencial
comprender bien el error. Cualquier error puede imaginarse atendiendo a tres componentes principales: magnitud del error,
duracin del error y velocidad de cambio del error. En la figura 1.4 quedan expuestos estos tres componentes.

Figura 1.4. Componentes de error

1.3.2.4.1. Magnitud del error
La magnitud del error es sencillamente la desviacin entre los valores de la variable de proceso y el valor deseado. La
magnitud del error en cualquier punto en el tiempo, comparado con el error previo, proporciona la base para determinar el
cambio en el error.

1.3.2.4.2. Duracin del error

La duracin del error se refiere al espacio de tiempo que ha existido una condicin de error.

1.3.2.4.3. Velocidad de cambio del error

La velocidad de cambio del error se muestra mediante la pendiente del grfico del error.

1.3.2.5.

Desviacin (offset)

Es una desviacin sostenida de la variable de proceso del valor deseado. En el ejemplo citado del lazo de control de
temperatura, si el sistema de control mantiene constantemente el fluido de proceso a 10,5 C, siendo el valor deseado 100
C, entonces existe una desviacin de 0,5 C.

1.3.2.6.

Perturbacin de carga

Una perturbacin de carga es un cambio no deseado en uno de los factores que puede afectar a la variable de proceso. En
el ejemplo del lazo de control de temperatura, aadir fluido fro en el depsito debera ser una perturbacin de carga, debido
a que provocara el descenso de la temperatura del fluido de proceso.

1.3.2.7.

Algoritmo de control

Un algoritmo de control es una expresin matemtica de una funcin de control. Utilizando el ejemplo del lazo de control de
temperatura, si se designa a V como la posicin de la vlvula de entrada de vapor de calefaccin y e como el error, la relacin
en un algoritmo de control puede expresarse como: V = f ( e).
La posicin de la vlvula de vapor de calefaccin es una funcin del signo del error (positivo o negativo).

Figura 1.5. Ejemplo de algoritmo

Los algoritmos de control pueden utilizarse para calcular los requisitos de lazos de control mucho ms complejos que el
descrito aqu. En lazos de control ms complejos necesitan contestarse cuestiones tales como: hasta qu punto estara la
vlvula abierta o cerrada, en respuesta a un cambio dado en el valor deseado? Y: cunto tiempo debera mantenerse la
vlvula en la nueva posicin, despus de que la variable de proceso vuelva hacia el valor deseado?

1.3.2.8.

Control manual y control automtico

Antes de que el proceso llegara a la automatizacin, los operadores, ms que las mquinas, eran los que realizaban muchos
cometidos de control de proceso. Por ejemplo, un operador poda vigilar un indicador de nivel y cerrar una vlvula cuando el
nivel alcanzaba el valor deseado. Estas operaciones de control, que implican la actuacin humana para hacer un ajuste, se
denominan sistemas de control manual. A la inversa, operaciones de control en las que no se requiere la intervencin
humana, como un actuador automtico de una vlvula que responde a un controlador de nivel, se denominan sistemas de
control automtico.

1.3.2.9.

Lazo de control abierto y lazo de control cerrado

Un lazo de control cerrado (feedback control) se da cuando se mide una variable de proceso, se compara con un valor
deseado (setpoint), y se inicia una accin para corregir cualquier desviacin con respecto al valor deseado (setpoint). Un
lazo de control abierto feedforward control) existe all donde la variable de proceso no se compara, y no se emprende una
accin en respuesta a la realimentacin (feedback) sobre la condicin de la variable de proceso, sino que en lugar de eso se
toma sin considerar las condiciones de la variable de proceso.

Para aclarar el prrafo anterior, consideremos un sistema tpico de control de proceso, por ejemplo, un depsito abierto que
alimenta, mediante una bomba, un sistema. Para mantener su nivel en un valor predeterminado, el depsito requerir un
suministro. Este nivel predeterminado se denomina valor deseado, siendo la magnitud controlada del sistema.
Desde luego, mientras los caudales de entrada y salida estn en equilibrio, el nivel permanecer constante. Cualquier
diferencia en los caudales relativos dar lugar a la variacin del nivel. Cmo puede controlarse eficazmente este sistema
para mantener un nivel constante? Primero hay que identificar las variables. En este caso, las dos variables que parecen de
mayor inters son:

La variable controlada ser el nivel.

La variable manipulada, el caudal de entrada o salida del sistema.

Figura 1.6. Depsito abierto

La accin de control solo ser necesaria cuando exista una diferencia o error entre el valor deseado y el nivel medido.
Dependiendo de si esta cantidad es positiva o negativa, deber hacerse la correccin apropiada de control para tratar de
restaurar el nivel al valor deseado.
Para mantener el control de nivel en el valor deseado, la accin de control ser la de variar el caudal de entrada o de salida.
Para conseguir esos objetivos, consideremos una estructura general, tal como se muestra en la figura 1.7.

Figura 1.7. Diagrama de control en lazo cerrado (feedback control)

Como puede observarse en la figura, el proceso puede representarse mediante un lazo cerrado. La seal de salida (nivel)
est supervisada por un detector de proceso, siendo la seal de medida realimentada a un comparador en la entrada del
sistema. La segunda entrada al comparador es la seal del valor deseado (setpoint), siendo la salida del comparador la
seal de diferencia o error. El amplificador, mostrado como una caja negra, proporciona la correccin apropiada para
mantener el proceso en su valor deseado, a pesar de las perturbaciones que puedan ocurrir.

Puede observarse que si el sistema fuera operado en control manual, el tramo de realimentacin (feedback) no estara
presente. El operador proporcionara esta realimentacin y aplicara la correccin necesaria en el sistema, observando
mientras el efecto sobre la variable controlada. Esto se denomina funcionamiento en lazo abierto
feedforward control).
El control en lazo cerrado (feedback) puede verse como una especie de lazo de informacin: desde el transmisor (midiendo
la variable de proceso), al controlador, al elemento final de control, y, a travs del propio proceso, volver de nuevo al
transmisor. Idealmente, un lazo de control de proceso no solo mantiene la variable de proceso en un nivel estacionario (el
valor deseado, sino tambin conserva el control sobre la variable de proceso, ofreciendo cambios en el valor deseado, e
incluso cambios en otras variables del proceso).

1.4.

Equipo y tecnologa del lazo de control

En los apartados anteriores se exponan los cometidos bsicos de control, como medida, comparacin y ajuste. En la prctica
hay instrumentos y estrategias para llevar a cabo cada una de estas tareas esenciales. En algunos casos, un instrumento de
control, como un transmisor, es capaz de realizar ms de una de las funciones bsicas de control. Se han desarrollado
tecnologas para que pueda haber comunicacin entre los componentes que miden, comparan y ajustan.

1.4.1.

Elementos primarios

Los elementos primarios son aquellos dispositivos que causan algn cambio en su propiedad, con cambios en las condiciones
del fluido de proceso, que entonces pueden medirse. En todos los casos, alguna clase de instrumento est detectando
cambios en el proceso, e informando acerca de la medida de una variable de proceso. Dado que los dispositivos detectores
son el primer elemento en el lazo de control para medir las variables de proceso, se denominan elementos primarios. Estos
han sido expuestos con detalle en los cuatro primeros captulos, en lo referente a las medidas de presin, caudal, nivel y
temperatura.

1.4.2.

Transductor

Un transductor es un dispositivo que transforma una seal mecnica en una seal elctrica. Por ejemplo, dentro de un
dispositivo de presin capacitivo, un transductor convierte cambios de presin en un cambio proporcional de capacitancia.

1.4.3.

Convertidor

Un convertidor es un dispositivo que convierte un tipo de seal en otro tipo diferente de seal. Por ejemplo, un convertidor
transforma corriente en tensin o una seal analgica en una seal digital. Un convertidor utilizado para transformar una seal
de corriente de 4-20 mA en una seal neumtica de 3-15 psig, generalmente utilizada por actuadores de vlvula, se denomina
convertidor de corriente a presin.

1.4.4.

Transmisor

Un transmisor es un dispositivo que convierte una seal de un detector o transductor en una seal normalizada y la transmite
a un monitor o controlador. Los transmisores comprenden:

Transmisores de presin.

Transmisores de caudal.

Transmisores de nivel.

Transmisores de temperatura, etc.

1.4.5. Seales
Hay tres clases de seales para transmitir la deteccin de la variable de proceso, desde el detector, transmisor, controlador,
etc., hasta el sistema de control centralizado, que son las siguientes:

Seal neumtica.

Seal analgica.

Seal digital.

1.4.5.1.

Seal neumtica

Las seales neumticas son aquellas seales de presin de aire, en una tubera de deteccin, que cambia la presin de aire
en proporcin al cambio de medida en una variable de proceso. El margen usual de la seal neumtica normal en la industria
es de 3-15 psig. El valor de 3 psig corresponde al valor ms bajo del margen, y 15 psig al valor ms alto. Sin embargo, desde
la llegada de instrumentos electrnicos, los costes ms bajos implicados en llevar la seal elctrica, mediante cables, a los
diversos lugares de la planta, en lugar de llevar aire presurizado, mediante tuberas, ha hecho que la seal neumtica sea
tecnolgicamente menos atractiva. No obstante, la transmisin neumtica se utiliza todava en algunas plantas.

1.4.5.2.

Seales analgicas

La seal elctrica normal ms usual es la seal de corriente de 4-20 mA. Con esta seal, un transmisor enva una pequea
corriente por medio de un conjunto de cables. La seal de corriente es una clase de medida en la que 4 mA representa la
medida ms baja del margen, y 20 mA representa la medida ms elevada.
Si imaginamos un proceso que tiene que mantenerse a 100 C, un detector de temperatura, del tipo RTD, y un transmisor se
instalan en el recipiente de proceso, y el transmisor de temperatura se ajusta para producir una seal de 4 mA cuando la
temperatura del fluido de proceso se encuentra a 95 C, y una seal de 20 mA cuando la temperatura del fluido de proceso
se halla a 105 C. Entonces, la seal de salida del transmisor para 12 mA nos indicar una temperatura del fluido de proceso
igual al valor deseado, es decir, 100 C. Como la propiedad de la resistencia del detector vara en respuesta a cambios en
temperatura, la seal de salida del transmisor 4-20 mA ser proporcional a los cambios de temperatura. Esta seal del
transmisor de 4-20 mA puede convertirse en una indicacin de temperatura o en una seal de entrada a un dispositivo de
control, tal como una vlvula de control de entrada de combustible a un quemador.
Otras seales elctricas, normales y frecuentes, comprenden la seal de 1-5 V, la salida de impulsos, etc.

1.4.5.3.

Seales digitales

Las seales digitales son los valores o niveles discretos que se combinan, de modo especfico, para representar variables de
proceso, y tambin transmitir otra clase de informacin, como la informacin de diagnsticos. La metodologa utilizada para
combinar las seales digitales se menciona como protocolo.
Los fabricantes pueden utilizar un protocolo digital abierto o uno patentado. Protocolos abiertos son aquellos que puede utilizar
todo el que est desarrollando un dispositivo de control. Protocolos patentados son los de propiedad privada de compaas

especficas, y solo pueden usarse con su permiso. Protocolos digitales abiertos incluyen, entre otros, el protocolo Hart,
Fieldbus, Profibus, DeviceNet, y el protocolo Modbus.

1.4.6. Indicadores
Mientras que la mayora de los instrumentos se conectan a un sistema de control, a veces los operadores necesitan comprobar
una medida en la planta en un determinado lugar. Esta comprobacin la hace posible un indicador. Un indicador es un
dispositivo legible que presenta informacin acerca del proceso. Los indicadores pueden ser tan sencillos como un manmetro
o un termmetro, o ms complejos, como un dispositivo digital de salida por lectura. Algunos indicadores simples presentan
un dispositivo visualizador con la variable medida, mientras que otros tienen botones de control, que permiten a los operadores
cambiar ajustes en campo.

1.4.7.

Registradores

Un registrador es un dispositivo que registra la salida de un dispositivo de medida. A muchos fabricantes la ley les exige
proporcionar una historia del proceso para organismos de control, utilizando registradores para ayudar a cumplir estos requisitos de control. Adems, los fabricantes emplean con frecuencia registradores para reunir datos para anlisis de tendencias.
Registrando las lecturas de puntos de medida crticos, y comparando estas lecturas en el transcurso del tiempo, con resultados
de proceso, este puede mejorarse.
Cada registrador presenta los datos que renen de modo distinto. Algunos registradores listan un conjunto de lecturas y los
tiempos en las que eran tomadas. Otros muestran una carta o grfico de las lecturas, denominndose registradores grficos.

1.4.8.

Controladores

Un controlador es un dispositivo que recibe datos de un instrumento de medida, compara ese dato con un valor deseado
programado y, si es necesario, enva una seal a un elemento de control para tomar una accin correctora. Hay tres tipos de
controladores locales: neumticos, electrnicos o programables. Frecuentemente, los controladores tambin estn en un
sistema de control digital.
Los controladores pueden efectuar funciones matemticas complejas para comparar un conjunto de datos con el valor
deseado, o pueden realizar funciones sencillas de adicin o sustraccin para hacer comparaciones. Los controladores poseen
siempre la capacidad de recibir entradas, y realizar una funcin matemtica con la entrada para producir una seal de salida.

1.4.8.1.

Controladores lgicos programables (PLC)

Generalmente, los PLC son ordenadores conectados a un conjunto de dispositivos de entrada/salida (E/S). Los ordenadores
se programan para responder a entradas enviando salidas para mantener todos los procesos en el punto ptimo o deseado.
La principal diferencia con respecto a otros ordenadores son los dispositivos especiales de entrada/salida. Estos conectan al
PLC a detectores y actuadores. Los PLC reciben informacin de interruptores, variables analgicas de proceso, tales como
temperatura y presin, y situaciones de sistemas complejos de regulacin. En lo que se refiere al actuador, los PLC hacen
funcionar motores elctricos, cilindros o diafragmas neumticos o hidrulicos, rels magnticos o solenoides, o salidas analgicas. Los dispositivos de entrada/salida, pueden incorporarse a un sencillo PLC, o el PLC puede tener mdulos externos
E/S acoplados a una red de ordenadores que se conecta con el PLC.
Los PLC eran ideados como sustitutos de sistemas automatizados que utilizaban cientos o miles de rels, sincronizadores de

levas y secuenciadores de tambor. Un solo PLC puede programarse para sustituir cientos de rels.
Los PLC se adaptan bien a un cierto campo de tareas de automatizacin, las cuales son procesos industriales de fabricacin,
donde el coste de desarrollar y mantener el sistema de automatizacin es elevado comparado con el coste total de
automatizacin.
Se requiere poco diseo elctrico, concentrndose el problema de diseo en expresar la secuencia deseada de operacin en
un organigrama.
Algunos PLC modernos, con plena capacidad, estn disponibles por poco dinero, lo que permite que sean aplicados de modo
rentable en pequeos problemas de control.

1.4.8.2.

Sistemas de control distribuido (DCS)

Los DCS son controladores que, adems de realizar funciones de control, proporcionan lecturas de las condiciones del
proceso, manteniendo bases de datos y avanzada interfase hombre-mquina.
Un DCS suele utilizar ordenadores como controladores y usa interconexiones y protocolos para comunicacin patentados.
Mdulos de entrada y salida integran partes componentes del DCS. El procesador, que es una parte del controlador, recibe
informacin de los mdulos de entrada y enva informacin a los mdulos de salida.
Los DCS son sistemas empleados para controlar procesos de fabricacin, que son continuos, o bien orientados por lotes,
tales como refino de aceite, produccin de cemento, fabricacin de papel, industrias farmacuticas, etc.
Un tpico DCS consiste en controladores digitales y/o geogrficamente distribuidos, capaces de efectuar regularmente de 1 a
256 o ms lazos de control en una caja de control. Los dispositivos de entrada/salida pueden ser partes integrantes del
controlador, o hallarse ubicados remotamente en campo.
La comunicacin digital entre controladores y ordenadores de supervisin era una de las principales ventajas del DCS, y la
atencin era debidamente enfocada sobre las redes, que proporcionaron todas las lneas importantes de comunicacin que,
para aplicaciones de proceso, tenan que incorporar funciones especficas, tales como determinismo y redundancia.

1.4.9.

Elementos finales de control

Son los elementos correctores, y constituyen la parte del sistema de control que acta para cambiar fsicamente la variable
manipulada. En la mayora de los casos, el elemento final de control es una vlvula, utilizada para restringir o cortar el caudal
de fluido, pero tambin pueden ser elementos finales de control, bombas motorizadas, lumbreras (utilizadas tpicamente para
regular el caudal de aire), solenoides, y otros dispositivos.
Generalmente, los elementos finales de control se emplean para aumentar o disminuir el caudal. Por ejemplo, un elemento
final de control puede regular el caudal de combustible a un quemador para controlar la temperatura, el caudal de un catalizador en un reactor para controlar una reaccin qumica, o el caudal de aire de entrada en una caldera para controlar la
combustin de la caldera.
En cualquier lazo de control, es muy importante la velocidad con que reacciona un elemento final de control para corregir una
variable que est fuera del valor deseado. Muchas de las mejoras tecnolgicas en elementos finales de control se encuentran
relacionadas con su tiempo de respuesta.

1.4.10. Actuadores
Un actuador es la parte de un dispositivo final de control, que origina un cambio fsico en dicho dispositivo cuando enva una
seal para llevarlo a cabo. El ejemplo ms corriente es el actuador de una vlvula, que la hace abrir o cerrar, en respuesta a
las seales de control de un controlador. Los actuadores se accionan neumticamente, hidrulicamente o elctricamente.
Usualmente, diafragmas, fuelles, muelles, engranajes, vlvulas hidrulicas piloto, pistones, o motores elctricos, son partes
de un sistema actuador.

2
Acciones de control

2.1. Introduccin
El captulo anterior expona el propsito de control, y defina elementos individuales dentro de los lazos de control. Hasta
ahora, los ejemplos de lazos de control comentados han sido muy bsicos. En la prctica, los lazos de control pueden ser
bastante ms complejos. Las estrategias utilizadas para mantener un proceso en el valor deseado no siempre son sencillas,
y las interacciones de numerosos valores ptimos en un plan de control de proceso global pueden ser delicadas y complejas.
En este captulo se explica cmo funciona el controlador y las diversas acciones que se pueden tomar para eliminar el error
en la variable medida.

2.2.

El controlador

El controlador juega un papel esencial en el sistema de control. De las funciones bsicas de un sistema de control, medida,
comparacin, clculo y correccin, estas dos ltimas, es decir, clculo y correccin, son ejecutadas por el controlador. La
correccin es materializada por el elemento final de control, aunque esto se realiza de acuerdo con el clculo del controlador.
El mecanismo de control en el controlador consta de dos secciones:

El comparador.

El controlador.

El propsito del primero es comparar los valores de la medida y el valor deseado de la variable controlada, y despus calcular
la diferencia entre ellas como error. Si no hay error, es decir, la variable controlada se halla en el valor deseado, entonces no
se emprende ninguna accin.
Si, por el contrario, se detecta un error, la segunda seccin del controlador acta para modificar el ajuste del elemento final

de control, y minimizar el error en el menor tiempo posible, con la mnima perturbacin para el sistema. El controlador podr
adoptar diferentes acciones para conseguir este objetivo, y, por tanto, se enviarn distintas seales al elemento final de control.
Las acciones de los controladores pueden dividirse en grupos basados en las funciones de su mecanismo de control. Cada
tipo de controlador tiene unas ventajas y unos inconvenientes, y cumplir las necesidades de diversas aplicaciones.
Agrupados por la funcin del mecanismo de control, se destacan tres tipos de controladores:

Controladores discretos o discontinuos.

Controladores escalonados.

Controladores continuos.

2.2.1. Controladores discretos o discontinuos

Estos controladores tienen solo dos modos o posiciones: todo o nada. Un ejemplo usual de controlador discreto o discontinuo
es el calentador de agua de un hogar. Cuando la temperatura del agua en el acumulador desciende por debajo del valor
deseado, el quemador o resistencia de calefaccin se enciende o se pone en marcha. Cuando la temperatura del agua alcanza
el valor deseado, el quemador o la resistencia de calefaccin se apaga o se desconecta. Al enfriarse el agua de nuevo, al
cabo de cierto tiempo, el ciclo anterior comienza de nuevo. Este tipo de control no mantiene realmente la variable en el valor
deseado, sino que retiene la variable dentro de la proximidad del valor deseado, en lo que se conoce como zona muerta, tal
como se muestra en la figura 2.1.

Figura 2.1. Control discreto o discontinuo

2.2.2. Controladores escalonados

Estos controladores tienen otra posible posicin, adems de todo o nada. Funcionan de modo semejante a los controladores
discretos o discontinuos, pero cuando la variable se aproxima al valor deseado, el controlador toma posiciones intermedias.
Por tanto, la oscilacin alrededor del valor deseado puede ser de menor efecto cuando se emplea un controlador escalonado
que cuando se utilizan controladores discretos o discontinuos, segn se muestra en la figura 2.2.

Figura 2.2. Perfil del controlador escalonado

2.2.3. Controladores continuos

Estos controladores comparan automticamente el valor de la variable de proceso (PV) con el valor deseado o setpoint (SP),
para determinar si existe error. Si hay un error, el controlador ajusta su salida, de acuerdo con los parmetros que se ajustan
en el controlador. Los parmetros de ajuste determinan esencialmente:
Cunta correccin debera hacerse? La magnitud de la correccin (cambio en la salida del controlador) se determina
mediante la accin proporcional del controlador.

Durante cunto tiempo debera aplicarse la correccin? La duracin del ajuste para la salida del controlador se
determina mediante la accin integral del controlador.

A qu velocidad debera aplicarse la correccin? La velocidad a la que se hace la correccin se determina por la
accin derivada del controlador.

2.3. Ajuste del controlador

Los controladores se ajustan en una tentativa por equiparar las caractersticas del equipo de control con el proceso, de modo
que se consigan dos objetivos:

Que el sistema responda rpidamente a los errores.

Que el sistema permanezca estable, es decir, que la variable de proceso (PV) no oscile alrededor del valor deseado
(SP).

2.3.1. Ganancia
El ajuste del controlador se realiza para regular el modo en que una vlvula de control, u otro elemento final de control,
responde a un cambio del error. En particular, es conveniente ajustar la ganancia del controlador, de manera que un cambio
en la entrada del controlador d como resultado un cambio en la salida del controlador, lo que dar lugar, sucesivamente, a
un cambio suficiente en la posicin de la vlvula para eliminar el error, pero no un cambio tan grande como para causar
inestabilidad o funcionamiento cclico.
La ganancia se define sencillamente como el cambio en la salida dividido por el cambio en la entrada:

Ganancia (k) = A Salida % / A Entrada %

Veamos un par de ejemplos:

Cambio en la entrada al controlador: 10%

Cambio en la salida del controlador: 20%
Ganancia = 20% / 10% = 2

Cambio en la entrada al controlador: 10%

Cambio en la salida del controlador: 5%
Ganancia = 5% / 10% = 0,5

La figura 6.3 muestra otra manera sencilla de representar el concepto de ganancia.

Figura 2.3. Representacin grfica del concepto de ganancia

2.4. Accin de control todo/nada (on/off control)

Consideremos un sistema de control de nivel, tal como se muestra en la figura 2.4.

Figura 2.4. Diagrama tpico de control todo/nada

La vlvula V, en la lnea de entrada de caudal al sistema, es una vlvula de solenoide operada elctricamente. Hay que

advertir que una vlvula de solenoide operada elctricamente tiene solo dos posiciones de operacin: completamente
abierta o completamente cerrada. Se asume que en condiciones iniciales, con una demanda en el sistema, el nivel
comenzar a descender, y V tendr que abrir para proporcionar una entrada de caudal. Esto puede conseguirse fcilmente
instalando un interruptor de presin diferencial P1 en el fondo del depsito, para que se accione cuando el nivel descienda
a L1. Cuando el nivel est en L1, el lquido en el depsito se hallar a una altura h1 por encima del interruptor. La presin a
nivel del interruptor ser:

donde:
p : densidad msica del lquido.
g : aceleracin a causa de la gravedad.
y : peso especfico del lquido.
h1: altura del lquido.
Como resultado del cierre del interruptor, se energiza la vlvula de solenoideV, dando lugar a una entrada de caudal en el
depsito. Asumiendo que la vlvulase encuentra correctamente dimensionada, esto producir una elevacin del nivel de
lquido en el depsito, haciendo que vuelva al valor deseado (SP).
Para detener el aumento de nivel, se incorpora una caracterstica en el interruptor diferencial, que puede emplearse para
desenergizar la vlvula de solenoide cuando se alcanza el nivel L2. Con este sistema se conseguir un nivel medio en el
depsito alrededor del valor deseado (SP). Este mtodo se conoce como control todo/nada. Desde luego, es imposible
mantener el sistema en el valor deseado (SP), puesto que tiene que haber una diferencia en la operacin de los niveles L1 y
L2, ya que la vlvula solo puede ser energizada o desenergizada. Generalmente, es contraproducente intentar reducir el
diferencial entre L1 y L2 a un valor demasiado pequeo, ya que esto dar como resultado un funcionamiento cclico excesivo
y, por tanto, un deterioro de la vlvula al tener que estar abriendo o cerrando con frecuencia. La prctica usual es controlar
con una banda muerta alrededor del valor deseado (SP), tal como apareca en la figura 2.1, y ahora aplicada a este caso
segn se muestra en la figura 2.5.

Figura 2.5. Banda muerta alrededor del valor deseado (SP)

La ventaja de tal accin de control es que resulta barata y adems sumamente sencilla.
El inconveniente radica principalmente en la naturaleza oscilatoria del control, que lo hace adecuado solo para aquellas
aplicaciones donde no es esencial una regulacin precisa.
La aplicacin del control todo/nada en la industria est rigurosamente limitada. En la mayora de las aplicaciones industriales

son generalmente aceptadas modalidades continuas de control, como las que se exponen seguidamente.

2.4.1. Resumen de la accin de control todo/nada

Control todo/nada: la seal de control es 0% o 100%.
Control no alcanzable en el valor deseado (setpoint): tiene que incorporarse una banda muerta.
til para grandes sistemas lentos: particularmente aquellos que incorporan calentadores elctricos.

2.5. Accin de control proporcional

Un controlador proporcional calcula la diferencia entre la seal de variable de proceso (PV) y la seal de valor deseado (SP),
y se denomina error. Esta es una medida de hasta qu punto el proceso se desva de su valor deseado, y puede calcularse
como SP - PV o bien como PV - SP, dependiendo de si el controlador tiene que emitir una seal de salida creciente para
originar un incremento en la variable de proceso, o una seal de salida decreciente para hacer la misma cosa. Esta eleccin
de cmo hacer la sustraccin determina si el controlador ser de accin inversa o de accin directa. El modo de accin
requerida del controlador viene determinado por la naturaleza del proceso, transmisor, y elemento final de control.
Si se considera un intercambiador de calor de haz de tubos y envolvente, tal como se muestra en la figura 2.6, donde circula
vapor por el haz de tubos, y un fluido de proceso entre la envolvente y el haz de tubos, se asume que un incremento de seal
de salida del controlador a la vlvula origina un incremento del caudal de vapor y, por consiguiente, una temperatura ms
elevada, de modo que el algoritmo necesitar ser de accin inversa, es decir, un incremento en la temperatura medida producir una disminucin en la seal de salida (error calculado como SP - PV). Entonces, esta seal de error se multiplicar por
un valor constante denominado ganancia, la cual es programada en el controlador. El valor resultante, ms un valor de sesgo
(bias), llega a ser la seal de salida enviada a la vlvula, y se expresa as:
m = Kpe + b
donde:
m : salida del controlador.
Kp: ganancia proporcional. e : error (diferencia entre PVy SP). b :
sesgo (bias).

Figura 2.6. Intercambiador de calor

Frecuentemente, la respuesta de un controlador proporcional se muestra grficamente como una lnea, segn se indica en la
figura 2.7, representando ganancia la pendiente de la lnea y la interseccin con la ordenada, representando el punto de salida
del sesgo (bias), o que valor tendr la seal de salida cuando el error es cero (PV precisamente igual al SP).
En este grfico, el valor del sesgo (bias) es 50% y la ganancia del controlador 1.
El valor de la ganancia (Kp) de un controlador es algo que puede alterarse por un operador. En controladores neumticos,
esto toma la forma de un ajuste de vlvula o palanca; en controladores electrnicos analgicos, un ajuste del potencimetro;
en sistemas de control digital, un parmetro programado.
Si el controlador pudiera programarse para ganancia infinita, su respuesta duplicara el control todo/nada. Es decir, cualquier
valor de error dar como resultado que la seal de salida llegue a estar saturada a 0% o 100%, y el elemento final de control
sencillamente abrir totalmente cuando la variable de proceso descienda por debajo del valor deseado, y cerrar totalmente
cuando la variable de proceso ascienda por encima del valor deseado. A la inversa, si el controlador se ajusta para ganancia
cero, llegar a ser completamente insensible a cambios en la variable de proceso o el valor deseado. La vlvula mantendr
su posicin en el punto de sesgo (bias), no importa lo que sucede al proceso.

Figura 2.7. Respuesta de un controlador proporcional

Entonces, obviamente tiene que ajustarse la ganancia en el entorno entre infinito y cero, para que este algoritmo acte algo
mejor que el control todo/nada. Exactamente, la ganancia que necesita tener un controlador depende del proceso y de todos
los otros instrumentos que configuran el lazo de control.
Cuando la ganancia se ajusta demasiado elevada, habr oscilaciones si la variable de proceso converge sobre un nuevo valor
del valor deseado, tal como se muestra en la figura 2.8.
Si la ganancia se ajusta demasiado baja, la respuesta del proceso ser estable bajo condiciones estacionarias, pero lenta

Figura 2.8. Ganancia demasiado elevada

para cambios en el valor deseado, debido a que el controlador no toma una accin bastante agresiva para provocar cambios
rpidos en el proceso, como se indica en la figura 2.9.

Figura 2.9. Ganancia demasiado baja

Un aspecto confuso del control proporcional es la existencia de dos modos diferentes de expresar la agresividad de la accin
proporcional. En la ecuacin mostrada anteriormente, el grado de accin proporcional se especificaba por la constante Kp,
denominada ganancia, como el cambio en la salida dividido por el cambio en la entrada. Sin embargo, hay otra manera de
expresar la sensibilidad de la accin proporcional, y que contesta a esta pregunta: qu porcentaje de cambio de margen de
entrada del controlador causar un 100% de cambio en la salida del controlador? Matemticamente, esto es la inversa de la
ganancia, y se denomina banda proporcional (PB):

En la figura 2.10 se representa la relacin entre ganancia y banda proporcional.

Figura 2.10. Relacin entre ganancia y banda proporcional

La ganancia se especifica siempre como un valor unitario, mientras que la banda proporcional se especifica siempre como un
porcentaje.
El margen total del ajuste del elemento final de control deber ser: mmin a mmAx , por tanto se tiene que, en el punto mmin

Teniendo en cuenta que la banda proporcional PB se define como el error requerido para regular el elemento final de control
sobre su margen total expresado como un porcentaje, de ese modo, para la variable controlada PV con su margen total PV1
a PV2 , la definicin para la banda proporcional es:

Por tanto, se tiene la relacin entre ganancia Kp y banda proporcional PB:

Con banda proporcional, la relacin entre ajuste y error puede expresarse como:

De la expresin anterior, y mediante la experiencia, puede deducirse que cuanto mayor es la ganancia Kp, o equivalentemente
menor es la banda proporcional PB, mayor ser la sensibilidad de la seal de actuacin del controlador para la desviacin.
La accin proporcional no restituye la variable de proceso al valor deseado. Sin embargo, restituir la PV a un valor que estar
dentro de un margen definido alrededor del valor deseado.
Un mtodo ms sofisticado para eliminar la desviacin proporcional es aadir una accin de control diferente al controlador,
que inicie una accin basada en la diferencia de error entre PV y SP, as como el valor del tiempo en que ha existido ese
error. A esta accin de control se la denomina integral (o reset), y se expone a continuacin.

2.6. Accin de control integral

Cuando se integra una variable con respecto al tiempo, lo que se hace es acumular ese valor de la variable con el avance del
tiempo. Quizs el ejemplo ms sencillo es el cuentakilmetros de un vehculo, que acumula la distancia total recorrida por el
vehculo durante un cierto perodo de tiempo. Esta funcin, a diferencia de un velocmetro, indica cunto recorre el vehculo
por unidad de tiempo.
Imaginemos un coche que avanza a 80 km/h. Cunto recorrer este vehculo despus de conducir a esta velocidad durante
una hora? Evidentemente recorrer 80 km. Cunto recorrer este vehculo si contina otras dos horas a la misma velocidad?
El recorrido ser de 160 km, siendo la distancia total de 240 km desde el inicio del recorrido. Si la velocidad del coche es
constante, calcular la distancia total es una cuestin sencilla, se trata de multiplicar esa velocidad por el tiempo de recorrido.
El mecanismo del cuentakilmetros, que mantiene el nmero de kilmetros recorridos por el vehculo, puede considerarse
como integrar la velocidad del coche con respecto al tiempo. Cuando el coche se desplaza a una velocidad elevada, el
cuentakilmetros integra a una velocidad elevada, y cuando circula a una velocidad ms lenta integra lentamente.
Este concepto puede aplicarse a un controlador de proceso, donde la variable integrada es el error, es decir, la diferencia
entre PV y SP. De esa manera, el modo integral del controlador aumenta o disminuye en rampa la salida, determinada por el
signo del error, es decir PV mayor o menor que SP, siendo la velocidad de este aumento o disminucin en rampa determinada
por el valor del error. Con la accin integral, el controlador se muestra como impaciente, pues constantemente aumenta o
disminuye en rampa la salida hasta donde es necesario para eliminar el error. Desde luego, una vez que el error es cero (PV
= SP), la accin integral detiene este aumento o disminucin en rampa, quedando la salida del controlador (posicin de la
vlvula) en su ltimo valor.

Al aadir un trmino integral a la ecuacin del controlador, queda la siguiente

donde:
m : salida del controlador.
Kp: ganancia proporcional.
e : error (diferencia entre PV y SP).
J : integral constante de tiempo (minutos).
t : tiempo.
b : sesgo (bias).
El smbolo de integracin indica que el controlador acumular mltiples productos de error (e) sobre pequeos tramos de
tiempo (dt). Literalmente, el controlador multiplica error por tiempo para muy cortos intervalos de tiempo, y continuamente
suma todos estos productos para contribuir a que la seal de salida acte la vlvula de control, u otro elemento final de control.
La integral constante de tiempo (Ti) es un valor ajustado por el tcnico o ingeniero configurando el controlador, con objeto de
que esta accin acumulativa haga que el controlador sea ms o menos agresivo en el transcurso del tiempo.
Para ver cmo funciona en la prctica un controlador proporcional + integral, podemos remitirnos al intercambiador de calor
que se mostraba en la figura 2.6. Si la temperatura de entrada del fluido de proceso desciende repentinamente, con solo el
control proporcional se llegara a una inevitable desviacin entre PV y SP. Sin embargo, una vez creado ese error, la accin
integral comienza a actuar. A lo largo del tiempo, un valor mayor se acumula en el mecanismo integral del controlador, debido
a que el error persiste con el tiempo. Ese valor acumulado se suma a la salida del controlador, actuando sobre la vlvula de
control de vapor para que abra ms. Esto hace que se aada ms calor a mayor velocidad al intercambiador, lo que da lugar
a que la temperatura de salida del fluido de proceso aumente. Cuando la temperatura se aproxima al valor deseado, el error
se reduce y la accin integral procede a una velocidad menor. El controlador continuar integrando, actuando sobre la vlvula
para mantenerla ms abierta. Solamente cuando la PV alcanza exactamente el valor deseado (SP), la accin integral se
detiene, dejando la vlvula en una posicin estacionaria. La accin integral trabaja sin cesar para suprimir cualquier desviacin
entre PV y SP, y elimina de ese modo el problema de desviacin experimentado con la accin de control solo proporcional.
Como con el caso de la accin proporcional, desgraciadamente hay dos formas completamente opuestas de especificar el
grado de accin integral ofrecido por un controlador. Una manera es especificar la accin integral en trminos de minutos o
minutos por repeticin. Un valor grande de minutos, para una accin integral del controlador, significa una accin integral
menos agresiva con el tiempo, justo como un gran valor para la banda proporcional significa una accin proporcional menos
agresiva. La otra manera de especificar la accin integral es la inversa: cuntas repeticiones por minuto, equivalente a
especificar la accin proporcional en trminos de ganancia (gran valor significa accin agresiva). Por esta razn, a veces se
muestra el trmino integral escrito de forma diferente:
J = minutos por repeticin:

Muchos controladores electrnicos digitales modernos permiten al usuario elegir la unidad que desean utilizar para la accin
integral, justo como permiten elegir entre ganancia y banda proporcional, al especificar la accin proporcional.
La accin integral es un modo muy eficaz de control de proceso. De hecho, algunos procesos responden tan bien a la accin
integral del controlador, que es posible hacer funcionar el lazo de control con la accin integral nicamente, sin accin
proporcional. Sin embargo, los controladores de proceso se disean para actuar solo con accin proporcional, o proporcional
+ integral.
Un problema que puede surgir en una planta de proceso es el relacionado con una parada o puesta en marcha. Este fenmeno
se denomina reset windup o integral windup, y sucede cuando las condiciones externas hacen imposible para el controlador
mantener la variable de proceso igual al valor deseado. Imaginemos lo que sucedera en el sistema del intercambiador de
calor, ya comentado anteriormente, si la caldera de vapor de repente deja de suministrar vapor. Cuando la temperatura de
salida del fluido de proceso desciende, la accin proporcional del controlador dara orden de abrir la vlvula de control de
vapor, en un intil esfuerzo para elevar la temperatura. Si el servicio de vapor se restaurase de nuevo, la accin proporcional
accionara la vlvula para que regresara a su posicin original, antes de que la caldera de vapor dejara de suministrar vapor.
As respondera un controlador solo proporcional. Sin embargo, si el controlador hubiese tenido accin integral, hubiera sido
mucho peor. Todo el tiempo gastado con la temperatura de salida por debajo del valor deseado, origina el trmino integral del
controlador a finalizar, en una intil tentativa para admitir ms vapor al intercambiador de calor. Este valor acumulado puede
ser nicamente un hecho por aumentar la temperatura de la variable de proceso por encima del valor deseado por un producto
igual al tiempo de error, lo que significa que cuando el suministro de vapor se reanude, la temperatura se elevar por encima
del valor deseado hasta que la accin integral finalmente se relaje y lleve a la vlvula de control de nuevo a una posicin
adecuada.
Existen varias tcnicas para paliar la integral windup. Pueden fabricarse controladores con limitadores para restringir cunto
puede acumular el trmino integral bajo condiciones adversas. En algunos controladores, la accin integral puede desviarse
completamente si el error excede un cierto valor. Lo ms seguro para fijar la integral windup es la intervencin de un operador,
situando el controlador en modo manual. Esto restaura el acumulador integral a un valor de cero, y carga un nuevo valor en
el trmino de sesgo de la ecuacin, para ajustar la posicin de la vlvula donde decida el operador. Generalmente, el operador
espera hasta que la variable de proceso retorna al, o cerca del, valor deseado, antes de poner de nuevo el controlador en
modo automtico.

2.7. Accin de control derivada

La derivada de una funcin (diferenciacin) es la operacin inversa de la integracin. Con la integracin, se calcula el valor
acumulado de algn producto de la variable con el tiempo. Con la derivada, se calcula la velocidad de un cambio de la variable
por unidad de tiempo. Mientras la integracin es fundamentalmente una operacin multiplicativa (productos), la diferenciacin
siempre implica divisin (relaciones).
Un controlador con accin derivada examina a qu velocidad cambia la variable de proceso por unidad de tiempo, y toma una
accin proporcional a esa velocidad de cambio. A diferencia de la accin integral, que representa la impaciencia del
controlador, la accin derivada representa el lado prudente del controlador.
Si la variable de proceso comienza a cambiar a una velocidad unitaria elevada, la tarea de la accin derivada es accionar la
vlvula de control de tal forma que contrarreste este rpido cambio, moderando la velocidad a la que cambia la variable de
proceso.

Esto hace que el controlador sea cauteloso con respecto a cambios rpidos de la variable de proceso. Si la variable de proceso
se desplaza hacia el valor deseado a una velocidad rpida, el trmino derivativo de la ecuacin disminuir la seal de salida,
moderando la respuesta de control y la aproximacin de la variable de proceso hacia el valor deseado.

El trmino -- de la ecuacin expresa la velocidad de cambio de error (e) con el

tiempo (t). Por otra parte, --- se refiere a la relacin de un cambio muy pequeo
dt
en el error (de) en un incremento diminuto de tiempo (dt). Sobre un grfico, esto se interpreta como la pendiente de una curva
en un punto especfico.
Tambin es posible fabricar un controlador con acciones proporcional y derivada, sin tener accin integral. Generalmente,
estos son ms utilizados en aplicaciones propensas a wind-up, y donde la eliminacin de desviacin (offset) no es crtica.
La ecuacin para accin proporcional + derivada sera:

Muchos controladores PID ofrecen la opcin de calcular la respuesta derivada basada solo en velocidades de cambio para
la variable de proceso (PV), ms que en el error (PV- SP o SP - PV). Esto evita enormes picos en la salida del controlador,
si un operador hace un repentino cambio en el valor deseado.
La expresin matemtica para dichos controladores sera:

2.8. Resumen de los trminos P (proporcional), I (integral) y D (derivado)

A continuacin se expone un breve resumen de cada uno de los trminos P, I y D.

2.8.1. Modo de control proporcional

La accin proporcional del controlador responde a cambios en la entrada, generando cambios
inmediatos y equivalentes en la salida.
Matemticamente definida, la accin proporcional es la relacin de cambio de salida a cambio de
entrada. Esto puede expresarse como un cociente de diferencias, o como una derivada:

Un trmino utilizado para expresar este mismo concepto es la banda proporcional, que es la
recproca de la ganancia. La banda proporcional se define como la cantidad de cambio de entrada
necesario para provocar un cambio de salida a plena escala (100%) en un controlador proporcional.
Siempre se expresa como un porcentaje:

2.8.2. Modo de control integral

La accin integral del controlador responde al error (diferencia entre PV y SP) acumulado con el
tiempo, estando la seal de salida en pendiente hasta eliminar completamente el error. Si la accin
proporcional acta en el presente, la accin integral acta en el pasado.
Matemticamente definida, la accin integral es la relacin de velocidad de salida a error de
entrada:

Un camino alternativo de expresar la accin integral es utilizar la unidad recproca de minutos por
repeticin. Si se define la accin integral en estos trminos, las ecuaciones que la definen deben
ser las recprocas:

2.8.3. Modo de control derivado

La accin de control derivada decide cmo sern de rpidos los cambios de entrada con el tiempo,
predisponiendo la seal de salida correspondiente con esa velocidad de cambio de entrada. Si la
accin proporcional acta en el presente y la accin integral en el pasado, la accin derivada acta
en el futuro.
Matemticamente definida, la accin derivada es la relacin de desviacin de salida a velocidad de
entrada:

2.8.4. Respuesta grfica de las acciones P I y D

Un mtodo til para entender la operacin de los trminos de control proporcional, integral y
derivado, es analizar sus respuestas respectivas a las mismas condiciones de entrada en el tiempo.
Hay que sealar que estos diagramas son cualitativos y no cuantitativos, y estn enfocados solo en
la forma de las respuestas y no en sus valores numricos exactos.

La respuesta a un simple cambio de escaln queda reflejada en la figura 2.11.

Figura 2.11. Respuesta a un cambio de escaln

La accin proporcional imita directamente la forma del cambio de entrada (un escaln). La accin
integral asciende en rampa a una velocidad proporcional a la magnitud del escaln de entrada.
Puesto que el escaln de entrada mantiene un valor constante, la accin integral asciende en rampa
a una velocidad constante (una pendiente constante). La accin derivada interpreta el escaln
como una velocidad de cambio infinita, y de ese modo genera un pico que conduce la salida a la
saturacin.
Cuando se combinan en una salida las tres acciones (P I y D), la respuesta es:

Figura 2.12. Respuesta cuando se combinan en una salida las acciones P, I y D

2.8.5. Respuestas a un momentneo escaln y retorno

En la figura 2.13 se representa las respuestas a un momentneo escaln y retorno.

Figura 2.13. Respuesta a un momentneo escaln y retorno

La accin integral imita directamente la forma del cambio de entrada (un escaln de subida y
descenso). La accin integral asciende en rampa a una velocidad proporcional a la magnitud del
escaln de entrada, mientras la PV no sea igual al SP. Una vez que, PV = SP de nuevo, la accin
integral detiene su ascenso en rampa y sencillamente mantiene su ltimo valor. La accin derivada
interpreta ambos escalones como velocidades de cambio infinitas, y de ese modo genera un pico
en los bordes anterior y posterior del escaln. Hay que sealar que el borde anterior causa la accin
derivada a elevada saturacin, mientras el borde posterior da lugar a baja saturacin.
Cuando se combinan en una salida las tres acciones P, I y D, se produce la respuesta que se
muestra en la figura 2.14.

Figura 2.14. Respuesta de la salida cuando se combinan las acciones P, I y D

3
Lazos de control de proceso

3.1.

Introduccin

En este captulo se expone cmo los componentes de control y los algoritmos de control se integran
para crear un sistema de control de proceso. Debido a que en algunos procesos tienen que
controlarse diversas variables, y cada variable puede tener un impacto sobre el sistema completo,
los sistemas de control tienen que disearse para responder a perturbaciones en cualquier rea, y
para atenuar aquellas perturbaciones en todo el sistema.

3.2.

Lazos de control de una sola variable

Los lazos de control pueden dividirse en dos categoras: lazos de una sola variable y lazos de
mltiples variables.
3.3.

Lazo de control en ciclo cerrado (feedback control)

En el lazo de control en ciclo cerrado se mide una variable de proceso (PV), y se enva la seal de
medida a un controlador para que la compare con el valor deseado (SP). Si hay diferencia entre PV
y SP, la accin de control tiene que restaurar la diferencia hasta conseguir que PV sea igual a SP.

La figura 3.1 muestra un lazo de control en ciclo cerrado, donde un transmisor de temperatura TT
enva la seal de temperatura del fluido en el recipiente a un controlador de temperatura que, a
su vez, enva una seal a la vlvula de control de calefaccin para que abra o cierre, con objeto de
ajustar la temperatura del fluido
Figura 3.1.
Lazo de control
en ciclo
cerrado
(feedback
loop)

Un ejemplo cotidiano de un lazo de control en ciclo cerrado es la velocidad de crucero del sistema
de control en un automvil. Se establece un SP para la velocidad. Cuando el coche comienza a
subir una cuesta, la velocidad desciende por debajo del SP y el controlador ajusta el acelerador
para restaurar la velocidad del coche al valor deseado (SP).
Los lazos de control en ciclo cerrado son utilizados usualmente en la industria de control de
proceso, siendo su ventaja la de controlar directamente la variable de proceso (PV).

3.4.

Ejemplos de lazos de control de una sola variable

Mientras que cada aplicacin tiene sus propias caractersticas, vamos a exponer algunos lazos con
las variables ms fundamentales como la presin, caudal, nivel y temperatura.

3.4.1. Lazo de control de presin

El lazo de control de presin vara en velocidad, es decir, puede responder lenta o rpidamente a
cambios de carga o a la accin de control. La velocidad requerida en un lazo de control de presin
puede imponerse por el volumen de fluido de proceso. Los sistemas de gran volumen, por ejemplo,
grandes instalaciones de almacenamiento de gas natural, tienden a cambiar ms lentamente que
los sistemas de menor volumen. En la figura 3.2 se muestra un lazo de presin.

Figura 3.2. Lazo de presin

3.4.2. Lazo de control de caudal
Generalmente, los lazos de control de caudal se consideran como lazos rpidos, que responden a
cambios inmediatamente. Por lo tanto, el equipo de control tiene que disponer de un muestreo y
respuesta rpido en el tiempo. Debido a que los transmisores de caudal tienden a ser dispositivos
sensibles, pueden producir rpidas fluctuaciones o ruido en la seal de control. Para compensar el
ruido, muchos transmisores de caudal incorporan una funcin de amortiguamiento que elimina el
ruido. A veces, se intercalan filtros entre el transmisor y el sistema de control. Debido a que la
temperatura del fluido afecta la densidad, se efectan medidas de temperatura con frecuencia, con
objeto de realizar la compensacin de temperatura en el clculo del caudal. Tpicamente, un
dispositivo de caudal, un transmisor, un controlador y una vlvula de control o una bomba, se utilizan
en lazos de control de caudal. En la figura 3.3 se muestra un lazo de caudal.

Figura 3.3. Lazo de control de caudal

3.4.3. Lazo de control de nivel

La velocidad de cambio en un lazo de control de nivel depende, en gran parte, del tamao y la forma
del recipiente de proceso (por ejemplo, los grandes depsitos emplean ms tiempo en llenarse que
un recipiente ms pequeo), y del caudal de las tuberas de entrada y salida. Para determinar el
nivel, los fabricantes pueden utilizar una de las mltiples tecnologas de medida, incluyendo radar,
ultrasonidos, nivel por flotador, medida de presin diferencial, etc. Generalmente, el elemento final
de control es una vlvula en la tubera de entrada o salida al recipiente, segn se muestra en la
figura 3.4.

Figura 3.4. Lazo de nivel

3.4.4. Lazo de control de temperatura

El lazo de temperatura tiende a ser relativamente lento, debido al tiempo requerido para un cambio
de temperatura en el lquido de proceso. Se utilizan con frecuencia estrategias de control en ciclo
abierto (feedforward) para aumentar la respuesta del lazo de temperatura. Los sensores tpicos de
temperatura son los termmetros de resistencia y los termopares. Se emplean transmisores y
controladores de temperatura, aunque no es usual ver sensores de temperatura conectados
directamente a la entrada de la interfase de un controlador. Generalmente, el elemento final de
control para un lazo de temperatura es la vlvula de combustible a un quemador o una vlvula de
vapor a un intercambiador. En la figura 3.5 se muestra un lazo de temperatura.

Figura 3.5. Lazo de temperatura

3.5.

Lazos avanzados de control

3.5.1. Lazos de mltiples variables

En general, son lazos de control en los que un controlador primario controla una variable de proceso
enviando seales a un controlador de un lazo diferente, que afecta a la variable de proceso del lazo
primario. Por ejemplo, la variable del proceso primario puede ser la temperatura del fluido en un
recipiente que se calienta mediante una camisa de vapor alrededor del recipiente. Para controlar la
variable primaria (temperatura), el controlador primario (maestro) enva una seal al controlador
secundario (esclavo), que est controlando la presin de vapor. El controlador primario manipular
el valor deseado (SP) del controlador secundario, para mantener el SP de la temperatura de la
variable de proceso primario, segn se muestra en la figura 3.6.

Figura 3.6. Lazo de mltiples variables

Cuando se ajusta un lazo de control es importante tener en cuenta la presencia de lazos de mltiples
variables. El procedimiento normal es ajustar el lazo secundario antes de ajustar el lazo primario,
ya que los ajustes en el lazo secundario afectan al lazo primario. El ajuste del lazo primario no

afectar al ajuste del lazo secundario.

3.5.2. Control en ciclo abierto (feedforward control)

El control en ciclo abierto es un sistema de control que prev las perturbaciones de carga, y las
controla antes de que puedan afectar a la variable de proceso. Para que funcione este tipo de
control, el usuario tiene que entender matemticamente cmo las variables manipuladas afectarn
a la variable de proceso. La figura 3.7 muestra un lazo en ciclo abierto, en el cual un transmisor de
caudal enva una seal al controlador para que abra o cierre la vlvula de vapor de calefaccin,
basndose en cunto fluido fro pasa a travs del dispositivo de caudal.

Figura 3.7. Control en ciclo abierto (feedforward control)

Una ventaja de este tipo de control es que se previene el error, ms que corregirse. Sin embargo,
es difcil justificar en un sistema todas las posibles perturbaciones de carga mediante el control en
ciclo abierto. Factores tales como la temperatura exterior, las obstrucciones en las tuberas, la
consistencia de las materias primas, la humedad, etc., pueden llegar a ser perturbaciones de carga,
y no siempre pueden ser acertadamente justificadas en un sistema de control en ciclo abierto.

3.5.3. Control en ciclo abierto (feedforward) ms control en ciclo cerrado (feedback)

Debido a la dificultad de justificar cualquier posible perturbacin de carga en un sistema de control
en ciclo abierto, estos sistemas se combinan con frecuencia con sistemas de control en ciclo

cerrado. En estos sistemas combinados se emplean controladores con funciones de adicin, para
sumar la entrada de ambos lazos de control. La figura 3.8 muestra un lazo en ciclo abierto ms
un lazo en ciclo cerrado, en los que un transmisor de caudal y un transmisor de temperatura
proporcionan informacin para controlar una vlvula de vapor de calefaccin.

Figura 3.8. Sistema de control en ciclo abierto ms ciclo cerrado

3.5.4. Control en cascada

El control en cascada es un sistema de control en el que un lazo de control secundario (esclavo)
se instala para controlar una variable, que es una fuente principal de perturbacin de carga, para
otro lazo de control primario (maestro). El controlador del lazo primario determina el valor deseado
(SP) del controlador adicionador en el lazo secundario, segn se muestra en la figura 3.9.

Figura 3.9. Control en cascada

3.5.5.

Control discontinuo (batch control)

Los procesos discontinuos son aquellos que se aceptan desde el principio hasta el final en lotes.
Por ejemplo, la mezcla de ingredientes para hacer un zumo es con frecuencia un proceso
discontinuo (por lotes). Tpicamente, una cantidad limitada de un sabor, por ejemplo, naranja o
manzana, se mezcla en un momento adecuado. Por estas razones, no es prctico tener en
funcionamiento un proceso continuo. Los procesos discontinuos implican conseguir la proporcin
correcta de ingredientes en el lote.
Una desventaja del control discontinuo es que el proceso tiene que ponerse en marcha con
frecuencia. La puesta en marcha presenta problemas de control, debido, principalmente, a que
todas las medidas en el sistema se hallan por debajo del valor deseado en la puesta en marcha.
Otro inconveniente es que como cambian las recetas, los instrumentos de control pueden
necesitar una recalibracin.

3.5.6.

Control de porcentaje (ratio control)

Se puede imaginar un proceso en el que un cido debe diluirse con agua en la proporcin de dos
partes de agua por una parte de cido. Si un recipiente de mezcla tiene, por un lado, una
alimentacin de cido, y por otro, una alimentacin de agua, podra desarrollarse un sistema de
control para regular la proporcin de cido a agua, incluso aunque la propia alimentacin de agua
pueda no controlarse. Este sistema de control se denomina de porcentaje, segn se muestra en
la figura 3.10.
Se emplea en muchas aplicaciones, e implica un controlador que recibe una seal de entrada de
un dispositivo de caudal sobre el caudal no regulado. El controlador realiza un clculo de la
proporcin y enva la seal del valor deseado (SP) a otro controlador, para que ajuste el caudal del
segundo fluido para aadir la proporcin adecuada.
Este sistema puede emplearse donde se encuentre en funcionamiento un proceso continuo y
aadirse un aditivo en el caudal, por ejemplo, la cloracin de agua.

Figura 3.10. Control de porcentaje

3.5.7.

Control selectivo

El control selectivo se refiere a un sistema de control donde se mantiene la ms importante de dos

variables. Por ejemplo, en un sistema de control de una caldera, si el caudal de combustible deja
atrs el caudal de aire, entonces el combustible no quemado puede acumularse en la caldera y
causar una explosin. El control selectivo se emplea para permitir una mezcla rica en aire, pero
nunca una mezcla rica en combustible. El control selectivo se utiliza con mayor frecuencia cuando
tiene que protegerse el equipo o mantenerse la seguridad, incluso a costa de no conseguir un valor
deseado (SP) de la variable de proceso.

3.5.8.

Control fuzzy

Es un sistema de control que se basa en la lgica fuzzy, un sistema matemtico que analiza valores
de entrada analgicos, expresados en trminos de variables lgicas, que toman valores continuos
entre 0 y 1, a diferencia de la lgica clsica o digital, que funciona con valores discretos de 0 y 1
(verdadero y falso).
La lgicafuzzy se utiliza mucho en el control de mquinas. El propio trmino inspira un cierto
escepticismo, pues significa algo parecido a lgica a medio cocer (incompleta) o lgica artificial
(ficticia). Sin embargo, el papel fuzzy no se refiere a una falta de rigor en el mtodo, ms bien al
hecho de que la lgica implicada puede tratar de conceptos que no pueden expresarse como
verdadero o falso, sino ms bien como parcialmente verdadero. Aunque en muchos casos,
algoritmos genticos y redes neurales pueden actuar precisamente tan bien como la lgica fuzzy
(de hecho, ciertas redes neurales pueden mostrarse matemticamente equivalentes a ciertos
sistemas de lgica fuzzy), la lgica fuzzy tiene la ventaja de que la solucin al problema puede ser
compartir trminos que los operadores humanos son capaces de comprender, de modo que su

experiencia puede utilizarse en el diseo del controlador. Esto hace que resulte ms fcil mecanizar
tareas que ya son realizadas con xito por los seres humanos.
El control fuzzy es una tecnologa relativamente nueva. Debido a que una mquina realiza cambios
de control de proceso sin tener en cuenta a los humanos, el control fuzzy elimina de los operadores
alguna capacidad, pero ninguna de responsabilidad, para controlar un proceso.