Вы находитесь на странице: 1из 187

«МАТИ» – РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АВИАЦИОННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМ. К. Э. ЦИОЛКОВСКОГО

На правах рукописи УДК 621.771.294

Головкин Павел Александрович

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПРОЦЕССА ШТАМПОВКИ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ФЛАНЦЕВ ИЗ АЛЮМИНИЕВО МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ

Специальность 05.16.05 – Обработка металлов давлением

ДИССЕРТАЦИЯ

на соискание учёной степени кандидата технических наук

Научный руководитель проф., д. т. н. Галкин В. И.

Москва, 2004 г

1

Оглавление

Введение …………………………………………………………

Глава 1. Состояние вопроса в области горячей объёмной штамповки осесимметричных поковок типа фланец ………………

1.1. Применение штампованных поковок типа фланец для изготовления деталей новой техники. Назначение и требования к переходникам топливных систем ……………………………………. 1.2. Особенности горячей деформации термически неупрочняемых алюминиево магниевых сплавов ……… ……

1.2.1. Механизм деформационного упрочнения термически

неупрочняемых алюминиево магниевых сплавов ………………

1.2.2. Влияние деформации на механические свойства

термически неупрочняемых алюминиево магниевых сплавов

1.2.3. Влияние деформации на стойкость поковок из

термически неупрочняемых алюминиево магниевых сплавов к межкристаллитной коррозии ………………………………… … … 1.2.4. Влияние предварительной деформации на прочность

сварного соединения термически неупрочняемых алюминиево магниевых сплавов …………………………………… 1.3. Методы моделирования деформационных процессов при горячей объёмной штамповке ………………………………………

1.3.1. Экспериментальные методы …………………………….

1.3.2.Теоретические методы ……………………………………. 1.3.3. Сопоставление методов исследования пластической деформации …………………………………………………………….

Выводы по главе 1 ……………………………………………………

4

9

9

15

15

26

28

31

38

38

40

41

43

2

Глава 2. Методика исследования ………………………………

46

2.1. Общая характеристика сплавов АМг3 и АМг6 …………

46

2.2. Методы экспериментальных исследований, механических

испытаний, применяемые приборы и оборудование ……………….

50

2.3.

Применяемое программное обеспечение …………………

52

Глава 3. Исследование традиционной технологии получения

переходников топливных систем горячей объёмной штамповкой

55

3.1.

Характеристика применяемого технологического

процесса получения фланцев методом открытой одноручьевой горячей штамповки ……………………………………………………

55

3.2.

Характер распределения деформаций по объёму поковки

фланца …………………………………………………………………. 3.3. Характеристики первичных полуфабрикатов,

64

применяемых при изготовлении фланцев ……………………………

67

3.4.

Влияние степени деформации при осадке на структуру и

свойства металла поковки ……………………………………………. 3.5. Изучение напряжённо деформированного и

70

температурно скоростного полей в процессе формоизменения осаженной заготовки в штампованную поковку фланца …………

80

3.6.

Влияние напряжённо деформированного и

температурно скоростного параметров в процессе деформации на

 

структуру и свойства металла штампованной поковки ……………

94

Выводы по главе 3 ……………………………………………

102

3

Глава 4. Исследование особенностей формообразования алюминиевых фланцев и разработка научно обоснованного способа их получения методом горячей объёмной штамповки ……………

104

4.1.

Влияние степени предварительной деформации заготовки

фланца на характер формоизменения металла в штампе ……………

104

4.2.

Особенности деформации цилиндрических заготовок из

алюминиево магниевых сплавов при горячей осадке в конических

 

бойках ………………………………………………………………

116

4.3.

Особенности формообразования штампованных поковок

фланцев без дополнительных технологических напусков …………

128

4.4.

Границы возможности и целесообразности применения

схем вытяжки и выдавливания при получении фланцев одноручьевой открытой горячей объёмной штамповкой …………

137

4.5.

Особенности формообразования и структуры поковок

фланцев, полученных из листовых заготовок ……………………….

140

4.6. Рекомендуемые параметры вновь разработанного технологического процесса и обобщённые зависимости поведения деформируемого металла в процессе формообразования фланцев

147

Выводы по главе 4 ……………………………………………

158

Выводы по работе ……………………………………………

161

Библиографический список ……………………………………

165

Приложения …………………………………………………

174

4

Введение

Актуальность темы. Развитие новой техники требует применения научно разработанных технологических процессов, обеспечивающих получение изделий максимальной надёжности и служебных свойств, при минимальной их массе. В то же время малая серийность изделий новой техники обуславливает изготовление их комплектующих с использованием универсального оборудования, упрощённой технологической оснастки. Среди видов ОМД горячая объёмная штамповка характеризуется наибольшей сложностью и неравномерностью происходящих при формоизменении исходной заготовки процессов, ввиду разброса величин поперечного сечения различных участков штампованной поковки, и большой накопленной в процессе нагрева энергии деформируемого материала. В результате при штамповке провоцируется локализация деформационных процессов, неравномерность скоростных и температурных параметров деформации. Как следствие, картина оптимальной деформационной проработки металла штампованной поковки может отличаться от заданной, не соответствовать профилю чистовой детали. Поэтому при разработке научно обоснованных технологических процессов горячей объёмной штамповки важно уметь прогнозировать и управлять деформационными процессами, без чего невозможно обеспечение заданных структуры и свойств чистовой детали. Исследования проводились на примере изготовления штампованных фланцев, служащих заготовками для получения путём механической обработки конических переходников. Переходники применяются для соединения трубопроводов различных сечений и представляют собой осесимметричные детали со сложной образующей, работающие в составе сварных узлов ответственного назначения в условиях высокого (до 4 МПа) внутреннего давления агрессивных сред. Наряду с высокими механическими и эксплуатационным характеристиками переходники должны обладать хорошей свариваемостью, стойкостью к межкристаллитной коррозии

5

основного металла деталей и металла сварного шва. К числу наиболее соответствующих предъявляемым требованиям материалов относятся алюминиево магниевые сплавы АМг3 и АМг6. Стандарты определяют, что поковки типа фланец, как заготовки для изделий ответственного назначения, следует изготавливать многопереходной закрытой объёмной штамповкой. Однако применение закрытой штамповой оснастки требует наличия силового оборудования с приводом выталкивателя, её изготовление трудоёмко и затратно ввиду большого расхода штамповой и инструментальной стали, что критично в условиях мелкосерийного производства. Существенно упростить и удешевить процесс производства позволит применение одноручьевой открытой штамповой оснастки, при этом из за малой серийности переходников увеличение расхода металла ввиду наличия облоя и увеличения технологических припусков и напусков не существенно. Однако для достижения требуемого уровня свойств получаемых поковок необходимо проведение комплексных исследований. В этой связи актуальным является разработка процесса получения фланцев из алюминиевых сплавов АМг3 и АМг6 путём открытой одноручьевой горячей объёмной штамповки. Цель исследования заключается в разработке научно обоснованного процесса изготовления осесимметричных поковок типа фланец методом одноручьевой облойной штамповки, структура и свойства которых соответствуют предъявляемым к изделиям ответственного назначения требованиям. Для реализации поставленной цели следует решить следующие задачи исследования:

оценка общих параметров переходников, определяющих их как класс деталей, получаемых горячей объёмной штамповкой;

изучение напряжённодеформированного состояния и температурно

скоростных факторов в процессе формообразования горячештампованных фланцев металлографическими и математическими методами;

6

изучение возможностей управления структурой и свойствами

поковки фланца при получении их горячей объёмной штамповкой в открытых штампах;

определение геометрических параметров штамповой оснастки, обеспечивающих получение бездефектных поковок; определение оптимальных режимов предварительного фасонирования заготовок под штамповку;

определение оптимального температурного режима начала деформации при предварительном фасонировании заготовки и её последующей штамповке. Научная новизна работы заключена в следующем:

установлена взаимосвязь деформационных и температурно

скоростных параметров процесса формообразования со структурой и свойствами горячештампованных осесимметричных поковок фланцев из алюминиево магниевых сплавов; установлена взаимосвязь параметров предварительного фасонирования с геометрическими параметрами одноручьевой штамповой оснастки, позволяющей получать качественные поковки фланцев; уточнён температурный интервал начала деформации алюминиево магниевых сплавов, позволяющий удержать металл поковки от деформационного разогрева, превышающего регламентируемые пределы, а так же проводить деформацию с преобладанием внутризёренного механизма, что обеспечивает повышение характеристик коррозионной стойкости, герметичности, прочности и пластичности конечных чистовых деталей как по основному металлу, так и по металлу сварного шва;

установлены границы применяемости схемы открытой горячей

объёмной штамповки поковок типа фланец по схеме вытяжки с последующим обратным выдавливанием при использовании осаженных со значительной степенью деформации прутковых, либо листовых заготовок.

7

Практическая значимость работы заключена в следующем:

разработаны технологические рекомендации изготовления поковок типа фланец из алюминиево магниевых сплавов методом одноручьевой открытой горячей объёмной штамповки, позволяющие:

обеспечивать соответствие зон оптимальной деформационной проработки профилю чистовой детали ответственного назначения типа переходник, как в зоне торцев, так и по остальной образующей; – избегать прохождения деформации с преобладанием межзёренного механизма, характеризующимся бурным рекристаллизационным ростом зёрен и образованием крупных коагулянтов интерметаллидов по их границам, в свою очередь вызывающих понижение прочности деформированного металла и склонность его к межкристаллитной коррозии; – повысить стабильность температурного режима при стыковой сварке конечных чистовых деталей переходников топливных систем. установлена возможность и целесообразность применения в качестве альтернативного технологического процесса одноручьевой открытой горячей объёмной штамповки поковок типа фланец из листовых заготовок; достигнуто повышение коэффициента использования материала (КИМ) на 30 – 50 % за счёт ограничения технологических припусков и штамповочных уклонов стандартной величины и сокращения величины удаляемых торцевых напусков при переводе формообразования фланцев со схемы обратного выдавливания на схему вытяжки. Достоверность полученных результатов основывается на соответствии результатов математического моделирования изучаемых деформационных процессов и результатов металлографического исследования поковок, полученных с использованием ранее применявшегося и вновь разработанного технологических процессов. Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на научно технических конференциях: ⋅⋅v׀׀,

⋅⋅v׀׀׀, ⋅⋅׀и ⋅⋅⋅ Международных молодёжных конференциях «Гагаринские

8

чтения», Москва 2001, 2002, 2003 и 2004 г.г., Всероссийской научно практической конференции, Москва, 2003 г., третьей Всероссийской научнопрактической конференции «Управление качеством», Москва, 2004 г. Работа выполнена на кафедре «Технология обработки металлов давлением (ТОМД)» «МАТИ» – РГТУ им. К. Э. Циолковского под руководством профессора, доктора технических наук Виктора Ивановича Галкина. Установленные оптимальные режимы обработки давлением алюминиево магниевых сплавов внедрены в работе опытного завода «Фобос» ОАО «Морской научно исследовательский институт радиоэлектроники «Альтаир». На основании результатов работы ОАО «МНИИРЭ «Альтаир» и «МАТИ» – РГТУ им. К. Э. Циолковского совместно выпущены соответствующие технологические рекомендации. Автор выражает искреннюю благодарность за содействие и помощь в выполнении работы доктору технических наук, профессору кафедры ТОМД Евгению Владимировичу Ширяеву, а также всему коллективу кафедры ТОМД «МАТИ» – РГТУ им. К. Э. Циолковского. Объём диссертационной работы состоит из введения, четырёх глав, выводов по работе и библиографического списка, в том числе 13 таблиц и 130 рисунков, всего на 173-х страницах. Приложения: Акт внедрения оптимальных режимов обработки давлением алюминиево магниевых сплавов в работе опытного завода «Фобос» ОАО «МНИИРЭ «Альтаир» на 1-й странице; технологическая рекомендация «Совершенствование процесса штамповки осесимметричных фланцев из алюминиевомагниевых сплавов» на 9-и страницах.

9

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА В ОБЛАСТИ ГОРЯЧЕЙ ОБЪЁМНОЙ ШТАМПОВКИ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ПОКОВОК ТИПА ФЛАНЕЦ.

1.1. Применение штампованных поковок типа фланец для изготовления деталей новой техники. Назначение и требования к переходникам топливных систем.

Обработка металлов давлением (ОМД) позволяет не только обеспечивать из заданную форму деталей (поковок), но и формировать их свойства, требуемые для изготовления и последующей работы конечного изделия. Поэтому важна задача определения параметров деформационной обработки материалов, обеспечивающих эту возможность. Особенно важно владеть и управлять механизмом деформирования в процессе получения деталей ответственного назначения. Распространённым типом деталей ответственного назначения, получаемых с помощью ОМД, являются фланцы, служащие заготовками для изготовления различного рода конических переходников. В свою очередь, переходники широко применяются в топливных системах изделий новой техники, и представляют собой осесимметричные детали со сложной образующей, используемые для соединения между собой трубопроводов различного сечения. Для соединения переходников с деталями топливных систем из разнородных материалов обычно используются болтовые соединения, а с деталями из однородных материалов сварные. Общий вид переходников топливных систем и их расположение в составе фильтра представлено на рисунке 1. Применение сварных соединений позволяет получать изделия заданной прочности и герметичности при сохранении их минимальной массы. Снижение массы изделий особенно актуально в аэрокосмической промышленности, где оно позволяет повышать массу полезной нагрузки, снижать затраты на её доставку. Поэтому сварка является основным

10

способом создания герметичных соединений при изготовлении изделий

новой техники. Условия работы деталей и узлов топливных систем

предопределяют контакт переходников с агрессивными средами под

внутренним давлением до 3 – 4 МПа, гидравлический удар в момент

неустановившегося течения жидкости, воздействие вибрационных нагрузок.

Детали типа переходник

. Детали типа переходник Рис . 1 Расположение деталей

Рис. 1 Расположение деталей типа переходник в составе фильтра топливной системы

Поэтому важной задачей ОМД при получении деталей, из которых

изготавливают сварные узлы, является обеспечение заданных характеристик

детали как до её сварки в узел, так и во время эксплуатации, при соблюдении

минимальной массы и максимальной надёжности изделий. Материалы для

изготовления герметичных деталей и узлов ответственного назначения

должны обладать необходимым комплексом служебных и технологических

свойств, в том числе хорошей свариваемостью, позволяющей получать

надёжные, стойкие к межкристаллитной коррозии и трещинообразованию,

11

сварные соединения, по механическим свойствам почти не уступающие основному металлу. С учётом перечисленных требований наибольшее применение при изготовлении элементов топливных систем в зависимости от условий работы, нашли нержавеющие аустенитные стали и свариваемые алюминиевые сплавы [1]. Поскольку применение последних позволяет минимизировать массу изделий, их применение, при соответствии служебным требованиям, наиболее целесообразно. Задача снижения массы изделий требует обеспечения в процессе изготовления деталей и узлов их повышенных служебных свойств, позволяющих, при прочих равных условиях, уменьшать их вес. По сумме технологических и служебных свойств, для изготовления работающих на герметичность деталей ответственного назначения из алюминиевых сплавов наибольшее распространение получили термически неупрочняемые алюминиево магниевые сплавы АМг3 и АМг6. Обладая необходимой прочностью, они хорошо деформируются и свариваются, обычно не склонны к развитию межкристаллитной коррозии, удовлетворительно обрабатываются резанием. Однако баланс перечисленных качеств определяет их компромиссность. Так, сплавы АМг3 и АМг6 уступают по своим прочностным качествам термически упрочняемым алюминиевым сплавам. Отсутствие возможности термического упрочнения алюминиево магниевых сплавов возлагает особую роль на формирование свойств конечного изделия в процессе ОМД, на обеспечение деформационного упрочнения. Другой важной задачей ОМД при изготовлении деталей ответственного назначения типа переходник является подготовка их структуры под сварку и обеспечение заданной герметичности [3]. Сварной шов и основной металл должны иметь плотную структуру, основной металл не должен содержать перерезанных волокон, а направление волокон должно соответствовать конфигурации детали. В противном случае под давлением имеет место потеря герметичности [3, 4, 5].

12

Способ изготовления чистовой детали и вид исходной заготовки устанавливается на стадии конструкторско технологической подготовки производства. Возможные способы получения переходников из алюминиево магниевых сплавов представлены на рисунке 2. Поскольку изделия новой техники являются весьма сложной, и в то же время, единичной или мелкосерийной продукцией с длительным циклом изготовления (пролёживание детали в составе узла может длиться 2 – 3 года), процессы изготовления комплектующих деталей должны быть по возможности простыми, доступными и дешёвыми в освоении. Длительность изготовления изделий новой техники также предъявляет особые требования к стойкости металла против межкристаллитной коррозии. Детали типа переходник относятся к 6-ой и 7-ой группам классификатора типовых штампованных поковок [3], то есть к деталям ответственного назначения, подвергающихся при эксплуатации коррозионному воздействию и воздействию силовых нагрузок. Переходники изготавливают резанием из горячештампованных фланцев, которые, в свою очередь, следует изготавливать с использованием гидравлических прессов или КГШП путём осадки заготовки в «торец» (с возможной наметкой и прошивкой отверстия) и последующей многоручьевой штамповкой в закрытых штампах [3, 4]. Одними из основных требований, предъявляемых к штампованной поковке фланца, является соответствие направления деформированного волокна профилю чистовой детали, и перпендикулярность его в зоне торцев переходника плоскости будущего сварного шва, обеспечивающая наилучшие параметры сварного соединения. Для этого установлено обязательное применение на торцах штампованных фланцев удаляемых в процессе механической обработки дополнительных технологических припусков (10 – 15 мм [3]). Многоручьевая закрытая объёмная штамповка предварительно фасонированной отожжённой прутковой заготовки [3] обеспечивает требуемое качество поковки.

13

Листовая штамповка

13 Листовая штамповка Литье Токарная обработка слитка , либо

Литье

13 Листовая штамповка Литье Токарная обработка слитка , либо

Токарная обработка слитка, либо предварительно деформированной заготовки

Холодное ротационное

формообразование

ротационное формообразование ДЕТАЛЬ ТИПА ПЕРЕХОДНИК Горячая
ротационное формообразование ДЕТАЛЬ ТИПА ПЕРЕХОДНИК Горячая

ДЕТАЛЬ ТИПА ПЕРЕХОДНИК

ДЕТАЛЬ ТИПА ПЕРЕХОДНИК

Горячая объемная штамповка из слитка

объемная штамповка из слитка Горячая объемная штамповка

Горячая объемная

штамповка

предварительно

деформированной

заготовки

Рис. 2. Способы получения деталей типа переходник из алюминиево магниевых сплавов

Другие способы получения детали данной формы, такие как токарная

обработка фасонных отливок, цилиндрических поковок или прессованных

прутков, горячая объемная штамповка из слитка (рис. 2), не обеспечивают

получения комплекса свойств, необходимых для надёжной работы деталей

ответственного назначения. Литьё не обеспечивает равномерную

мелкозернистую структуру достаточной сплошности; токарная обработка

кольцевой поковки или прессованного прутка нарушает сплошность и

замкнутость структуры их волокон.

Получение переходников холодной листовой штамповкой в жёстких

штампах, с использованием эластичных сред, а так же ротационным

выдавливанием могут быть нецелесообразными ввиду высокой вязкости

магналиев и сложности их значительного деформирования за один проход.

Приемлем вариант горячей объемной штамповки из слитка. При

приложении к нагретому металлу деформирующего усилия первичные зёрна

14

твёрдого раствора и коагулянты интерметаллидов дробятся, поворачиваются и вытягиваются в направлении наибольшей деформации, образуется направленная структура, анизотропность которой следует использовать для повышения служебных качеств конечной чистовой детали [3]. Однако получение наиболее качественного полуфабриката под горячую деформацию обеспечивает процесс прессования. Поэтому для обеспечения заданных эксплуатационных свойств и требуемой макроструктуры [4] в качестве материала под горячую объемную штамповку установлено использование прессованных прутков [6, 7]. Таким образом одним из рациональных способов получения качественных деталей типа переходник является многоручьевая горячая закрытая объемная штамповка фланцев из предварительно деформированной заготовки прессованного прутка. Недостатком указанной технологии является высокая трудоёмкость изготовления многоручьевой закрытой штамповой оснастки, необходимость наличия точного обрабатывающего оборудования, квалифицированного обслуживающего персонала, а также большой расход дорогостоящей штамповой и инструментальной стали. Кроме того применение закрытой штамповой оснастки предъявляет высокие требования к квалификации персонала на операциях резки и штамповки, ввиду необходимости обеспечения точно заданного заполнения металлом полости штампа; накладывает ограничения по типу применяемого оборудования (необходимо наличие привода выталкивателя). Ввиду мелкосерийного характера изготовления деталей и узлов ответственного назначения, эти ограничения являются существенными. Упростить и удешевить процесс может применение чистовых открытых штампов, однако для достижения заданного уровня свойств получаемых поковок требуется проведение комплексных исследований такого процесса.

15

1.2. Особенности горячей деформации термически неупрочняемых алюминиево магниевых сплавов

Поскольку алюминиево магниевые сплавы АМг3 и АМг6 термически не упрочняются, при разработке технологического процесса их обработки давлением следует максимально использовать возможности деформационного упрочнения. Ниже рассмотрены особенности пластической деформации и возможности управления структурой и свойствами при обработке давлением сплавов АМг3 и АМг6.

1.2.1. Механизм деформационного упрочнения термически неупрочняемых алюминиево магниевых сплавов

Пластическая деформация вызывает конкурирующие между собой процессы упрочнения и разупрочнения деформируемого материала. В зависимости от их соотношения процесс деформации протекает по различным схемам, и даёт различные результаты. Различают несколько путей деформационного упрочнения сплавов: механический (измельчение зерна, образование повреждений), кристаллографический (образование текстуры), физико химический (искажение решётки, распад твёрдого раствора) [9, 10]. Ниже приведены известные механизмы упрочнения алюминиево магниевых сплавов при деформации. А). Дислокационный механизм упрочнения. Дислокационный механизм является основным в нетермическом упрочнении деформируемых материалов. Дислокационное упрочнение металла определяется достигнутой в процессе деформации плотностью дислокаций [10, 11, 12]. Напряжение, при котором начинается деформация, и плотность дислокаций связаны между собой выражением [10, 11, 12]:

d = d 0 + G * b * Р 0,5 ,

(

1

)

где d – напряжение начала пластического течения; d 0 напряжения, учитывающие ряд других факторов;

16

G – модуль сдвига; b – вектор Бюргерса; Р плотность дислокаций. Формула аппроксимирует экспериментальные данные о взаимосвязи плотности дислокаций Р с вектором Бюргерса b, показывающим степень искажения кристаллической решётки вокруг дислокации. Формулу поясняют несколько физических моделей, описывающих зависимость величины упрочнения от взаимодействия дислокаций при их перемещении с другими дислокациями, примесями, и т.п. [9, 13]. При описании указанных взаимодействий используется энергетический подход, согласно которому деформационное упрочнение является вынужденным процессом и отражает вызванный внешним воздействием рост неравновесности системы [12].

Обратным процессом, иллюстрирующим понижение неравновесности системы, является деформационное разупрочнение. Исходным состоянием термообработки сплавов принимается отжиг при температуре 0,5 Т пл . В таком состоянии магналии содержат 10 8 м 2 дислокаций, сосредоточенных в основном вблизи границ зёрен [13]. Поскольку все вакансии появляются и исчезают на дислокациях, их количество определяется степенью наклёпа металла [14]. Равновесная концентрация вакансий в металлах определяется по формуле [10]:

n = Ne

[ - Eo

/

( k Т )]

,

( 2

)

где: N’ – число узлов в кристаллической решётке; Eo – энергия образования вакансии; k – постоянная Больцмана; Т абсолютная температура, К. Эта формула справедлива и для равновесной концентрации внедрённых атомов [13]. Равновесная концентрация вакансий в чистом алюминии и алюминиевых сплавах вблизи точки плавления составляет около 10 4 м 2 , а при комнатной температуре порядка 10 13 м 2 .

В структуре деформированного алюминия и его сплавов на плоскостях (111) большое количество вакансий генерируется скольжением образующих

17

цепочки изолированных точечных дефектов винтовых краевых дислокаций [13]. При скоростях деформации, соответствующих деформированию на гидравлических прессах, в интервале температур 0,7 – 0,9 Т пл , можно выделить следующие этапы деформационного упрочнения. 1. На начальной стадии пластической деформации течение металла ламинарное, и происходит за счёт перемещения и выхода на поверхность большого числа дислокаций [12]. ГЦК решётка алюминия определяет высокую энергию дефекта упаковки, поскольку наибольшее количество плотно упакованных атомами плоскостей скольжения [10, 15] обуславливает образование скоплений дислокаций беспорядочной формы. Взаимодействуя с препятствиями виде примесных атомов, других дислокаций, границ и т. п. дислокации размножаются и образуют скопления, при этом их плотность увеличивается до 10 12 – 10 13 м 2 [12]. Дислокационные сплетения образуют границы субзёрен размером 1 – 3 мкм [6], в которых плотность дислокаций Р ст примерно на порядок выше, чем средняя по объёму [12]. 2. С ростом степени деформации происходит перераспределение дислокаций при одновременном увеличении их плотности. При степени

деформации ε = 0,1– 0,2 плотность дислокаций достигает 10 14 – 10 15 м 2 ,

происходит упрочнение дислокационных стенок. Присутствующие в алюминиевых сплавах интерметаллиды являются концентраторами скоплений дислокаций и определяют несовершенность внутризёренных субграниц [8]. Образуется структура с размером субзёрен 1 – 3 мкм [6], и углами разориентировки границ субзёрен от долей до 1 – 2 0 , постоянных для всех ячеек в пределах каждого зерна [8]. В процессе или по завершении формирования ячеистой дислокационной структуры в металлах начинает действовать ротационный механизм деформации. Суть его в том, что десятки и сотни дислокационных ячеек совершают совместный разворот относительно какой либо оси, разбивая металл на фрагменты [12], при этом происходит их разориентация на углы 20 – 25'. Зарождающиеся деформационные границы обрываются

18

внутри кристалла и группируются парами, вызывая дипольные развороты, на удалении от которых ориентация кристалла остаётся неизменной [12]. Накопление противоположных дислокационных зарядов и ротация отдельных объёмов металла носит упругий характер, а потому при снятии нагрузки исчезает [12]. 3. Увеличение степени деформации приводит к образованию фрагментов с большими углами разориентации, происходящему на фоне продолжающегося роста числа дислокаций по границам зёрен. Их плотность настолько велика, что выделить отдельные невозможно. С увеличением степени деформации границы поворота совершенствуются, становятся более чёткими, и превращаются в межзёренные [12]. 4. При дальнейшем наклёпе металл исчерпывает возможные механизмы пластической деформации и начинается процесс зарождения, роста и размножения трещин, приводящий в конечном итоге к макроразрушению [12]. Б). Роль двойникования в упрочнении алюминиевых сплавов. Двойникование представляет собой поворот узлов решётки одной части кристалла в положение симметричное другой его части, и возникает в металлах с гексагональной компактной (магниевая составляющая твёрдого раствора) и гранецентрированной кубической (алюминиевая составляющая твёрдого раствора) решёткой при ударных нагружениях. Двойникование упрочняет деформированный металл повышая его дефектность, и одновременно разрыхляя его [10]. В). Роль механизма скольжения в упрочнении алюминиевых сплавов. Скольжение вызывается касательными напряжениями, не зависящими от величины и знака нормальной компоненты, то есть не зависящими от гидростатического давления [9]. Скольжение сопровождается повышающими сопротивление деформации фазовыми превращениями. По данным А. В. Степанцева [10], в полосах скольжения при деформации алюминиевых сплавов выделяется такое количество тепла, что их температура повышается до 2500 0 С, локально оплавляя и окисляя металл.

19

Скольжение при пластической деформации алюминия происходит по граням ГЦК решётки по плоскостям (111) в направлениях [110], совпадая с плоскостью поперечного скольжения (111). В результате из линий скольжения образуются плоскости скольжения, которые определяют близкую кристаллографическую ориентировку деформированных зёрен. Совершенство деформированной структуры, определяемое относительным количеством зёрен с преимущественной ориентировкой, зависит от температуры и степени деформации [16, 17]. Г). Влияние межкристаллитной деформации на упрочнение алюминиевых сплавов Пластическая деформация поликристалла сопровождается межкристаллитными перемещениями, нарушающими межзёренные связи. Вытягивание зёрен вызывает выход на их поверхность дислокаций и перемещением пачек скольжения, сопровождается поворотом и расслоением зёрен. Чем мельче зёрна, тем больше суммарная площадь их границ, и тем больше сопротивление пластической деформации [12]. Влияние размера зерна d на предел текучести G т отражено в формуле Холла Петча [12, 18]:

где

σ т = σ м + К у / d 0,5

( 3 )

σ м прочность монокристалла,

К у коэффициент зернограничного упрочнения. Разрушение межзёренных связей частично компенсируется их залечиванием. Известны несколько механизмов залечивания нарушенных связей: схватывание процесс образования прочных связей между свободными поверхностями различно ориентированных решёток при температуре ниже температуры рекристаллизации, статическая и динамическая рекристаллизация, и химическое взаимодействие между собой различных составляющих сплава. Соответственно, разделяют растворно осадительный и межкристаллитный рекресталлизационный механизм [10].

20

Д). Роль интерметаллидных фаз в упрочнении алюминиево магниевых сплавов. Несмотря на высокую (17,4 % масс Mg при 450 0 С, и около 1,4 % масс Mg при 20 0 С) растворимость магния в алюминии, из за неравновесных условий кристаллизации в системе твёрдого раствора содержащих более 1 – 2 % Mg сплавов выделяется интерметаллидная β фаза Al 2 Mg 3 , образующая с твёрдым раствором эвтектическую систему. Неизбежные примеси промышленных алюминиевых сплавов железо и кремний обуславливают присутствие охрупчивающих металл силицида магния Mg 2 Si, α и β соединения AlFeSi, а также соединения AlFeSiMn [13, 19]. Эти соединения наряду с β фазой Al 2 Mg 3 образуют устойчивую интерметаллидную фазу, однако в связи с их невысоким содержанием в работе под интерметаллидной фазой будет пониматься одна только β фаза. Стабильные частицы β фазы даже при больших степенях деформации остаются недеформированными [8, 10], так как они некогерентны с матрицей твёрдого раствора и обладают повышенной прочностью; вместе с тем расстояние между частицами β фазы велики. Поэтому линии скольжения могут огибать коагулянты β фазы, но никогда не пересекают их [20]. При температуре от 47 – 67 0 С до 277 0 С в зонах Гинье Престона (зоны с повышенной энергией величиной 1 – 1,5 нм) происходит образование метастабильной β’–фазы Mg 5 Al 8 , с течением времени переходящей в стабильную βфазу Al 2 Mg 3. Фаза βобразуется по границам зёрен в виде пластин по плоскостям {100}, {111}, {210}, {210} или в виде стержней по плоскостям (100), (110), (120), (111) и создаёт вокруг себя обеднённые магнием зоны [17, 21]. Находящиеся в твёрдом растворе примеси и дисперсные включения резко снижают скорость миграции дефектов, чем замедляют рост зёрен и препятствуют разупрочнению [20]. При температуре более 277 0 С образование фазы Al 2 Mg 3 происходит непосредственно из матрицы [20]. Коагуляция β фазы по границам зёрен приводит к возникновению в твёрдом растворе осмотического давления, которое может достигать

21

десятков и сотен ат даже при небольших её концентрациях (0,1 – 1,0 % масс ). Такого давления достаточно для возникновения вокруг пограничной зоны повышенной плотности упрочняющих металл дислокаций [15, 22]. При значительной степени пластической деформации β фаза, приобретая строгую направленность, повышает анизотропность алюминиево магниевой матрицы, обуславливают её преимущественные механические свойства в направлении течения металла при деформации. Таким образом, пластическая деформация металлов осуществляется с помощью различных механизмов, вступающих в действие при достижении характерной для каждого из них энергии активации. Если весь температурный интервал разбить на зоны от 0 до 0,3 Т пл ; от 0,3 Т пл до 0,7 Т пл ; и от 0,7 до 1,0 Т пл , то до температуры 0,3 Т пл основными механизмами пластической деформации являются механизм скольжения, междублочный механизм, двойникование и межкристаллитный охрупчивающий механизм. Выше температуры 0,3 Т пл активизируются межкристаллитный рекристаллизационный механизм, растворно осадительный механизм и вязкое течение на границах зёрен; межкристаллитный охрупчивающий механизм и двойникование почти выключаются, а сдвиговой и междублочный изменяют свой характер, переходя с механических на диффузионные явления. С превышением 0,7 Т пл активно действуют лишь межзёренные механизмы, изменяющие свой характер на диффузионный. Поскольку помимо упрочняющих процессов горячая обработка давлением сопровождается разупрочнением металла, для оценки степени его влияния на свойства деформированного металла рассмотрим далее основные закономерности разупрочняющих процессов. Эти данные позволят при разработке технологического процесса горячей деформации алюминиево магниевых сплавов с научных позиций обосновать технологические решения, способные эффективно влиять на их структуру и свойства. Одним из основных механизмов разупрочнения алюминиевых сплавов является процесс возврата [11, 17]. Динамический возврат уменьшает

22

энергию упругих искажений решётки, но не устраняет их полностью; дальнейшее уменьшение энергии происходит в процессе рекристаллизации. Возврат состоит в уменьшении плотности дислокаций и обособлении границ субзёрен. Структура металла при этом не изменяется. Процессы возврата и рекристаллизации связаны с характером прилагаемых внешних воздействий. Возврат может предшествовать рекристаллизации, а может проистекать параллельно и конкурентно с ней [10]. При динамической рекристаллизации большая плотность дислокаций объясняется тем, что при деформации непрерывно образуются новые дислокации внутри зёрен и субзёрен. В результате субзёрна, которые уже могли бы быть в основном свободны от дислокаций, снова наполняются ими. Поэтому хотя возврат при горячей деформации аннигилирует часть дислокаций, плотность их остаётся высокой, составляя 10 9 – 10 10 м 2 [10]. Так как отношение поверхности границ деформированных зёрен к их объёму велико, образование зародышей динамической рекристаллизации является эффективным средством освобождения от избытка принесённой деформацией энергии [11]. Применительно к сплаву АМг6 протекание динамического возврата и динамической рекристаллизации обуславливает узость интервала

упрочнения (δ = 0,1 – 0,3 в интервале температур 380 – 475 0 С), вслед за

которым следует резкий спад сопротивления деформации [23]. С ростом степени деформации в центральных областях поковок процессы динамических возврата и рекристаллизации начинают развиваться раньше и протекают интенсивнее, чем в поверхностных областях. При прочих равных условиях в поверхностных областях поковок превалирует динамический возврат, в центральных же областях наблюдается бурный рост зёрен [23]. Согласно принципу наименьшей энтропии, состояние наклёпанного металла термодинамически неустойчиво при всех температурах [12, 24]. Свободная энергия такого металла больше, чем отожженного за счёт энергии искажений, создаваемой дислокациями и внедрёнными при деформации

23

дефектами. Поэтому в отличие от фазовых превращений переход деформированного металла в более стабильное состояние с меньшей

энергией не связан строго с какой либо температурой [17, 23]. По мере естественного остывания металла после горячей деформации в действие включаются следующие элементарные разупрочняющие процессы [24]:

1. миграция межзёренных границ рекристаллизованных зёрен и укрупнение последних;

2. миграция малоугловых и межзёренных большеугловых границ в

деформированную матрицу с попутным поглощением дефектов и как следствие снижением о