Вы находитесь на странице: 1из 88

UNIDAD 7

PLANEACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES


MRP I
Con frecuencia, los precios sufren variaciones en cada compra de
mercancas que se hace durante el ciclo contable. Esto dificulta al
contador el fcil clculo del costo de las mercancas vendidas y el costo
de las mercancas disponibles. Existen varios mtodos que ayudan al
contador a determinar el costo del inventario final. Se recomienda
seleccionar el que brinde a la empresa la mejor forma de medir la utilidad
neta del perodo econmico y el que sea ms conveniente a los efectos
fiscales.
Existen dos buenos sistemas para calcular los inventarios, el sistema
peridico y el sistema permanente. En el sistema peridico, cada vez que
se hace una venta slo se registra el ingreso devengado; es decir, no se
hace ningn asiento para acreditar la cuenta de inventario o la de compra
por el monto de la mercanca que ha sido vendida. Por lo tanto, el
inventario slo puede determinarse a travs de un conteo o verificacin
fsica de la mercanca existente al cierre del perodo econmico. Cuando
los inventarios de mercancas se determinan slo mediante el chequeo
fsico a intervalos especficos, se dice que es un inventario peridico.
Este sistema de inventario es el ms apropiado para las empresas que
venden gran variedad de artculos con alto volumen de ventas, y un costo
unitario relativamente bajo; tales como supermercados, ferreteras,
zapateras, perfumeras, etc.
El sistema de inventario permanente o continuo, a diferencia del
peridico, utiliza registros para reflejar continuamente el valor de los
inventarios. Los negocios que venden un nmero relativamente pequeo
de productos que tienen un elevado costo unitario, tales como equipos
de computacin, vehculos, equipos de oficina y del hogar, etc., son los
ms inclinados a utilizar un sistema de inventario permanente o continuo.

7.1 Definicin del MRP - Plan de requerimiento de materiales.


La tcnica MRP (Material Requirement Planning) es una solucin
relativamente nueva a u problema clsico en la produccin: controlar y
coordinar los materiales para que se encuentren disponibles cuando sea
necesario, y al mismo tiempo sin tener la necesidad de tener un inventario
excesivo.
96

Otra definicin:
La planeacin de requerimiento de materiales es un programa de actividades
que identifica las piezas y materiales especficos que se necesitan para
producir artculos finales, las cantidades precisas necesarias y las fechas
en que hay que enviar y recibir los pedidos de estos materiales o fabricarlos
dentro del ciclo de produccin.
El tema de la MRP I es conseguir los materiales correctos para el lugar
correcto en el tiempo correcto
Los objetivos principales de un sistema MRP I bsico son controlar los
niveles de inventario, asignar prioridades operativas para los artculos y
planificar la capacidad de carga de los sistemas de produccin. Estos
objetivos pueden ampliarse de la siguiente manera:
Inventario
Pedir la pieza correcta
Pedir la cantidad correcta
Pedir en el momento correcto
Prioridades
Pedir con la fecha limite correcta
Respetar la fecha limite

Para llevar a cabo esta tcnica necesitamos los siguientes datos:


1. La estructura de cada producto, calculando los componentes, materiales y
cantidades necesarios de cada uno. Esa estructura da lugar a una lista de
materiales conocida con el nombre de BOM (Bill Of Materials).
2. Stocks iniciales del producto final y de cada uno de los materiales o
componentes que lo conforman.
3. Lead time o tiempo que se necesita desde que se solicita un componente
o material hasta que se obtiene.
4. Tamao del lote mnimo que se puede adquirir para cada uno de los
componentes o materiales.
7.1.1 Concepto de MRP
El MRP I o Planificacin de necesidades de Materiales, es un sistema de
planificacin de la produccin y de gestin de stocks que responde a las
preguntas:
QU?
CUNTO?
97

CUNDO?
Se debe fabricar y/o aprovisionar.
- Tipo de demanda
- Determinacin
demanda.

de

- Tipo de artculos
- Base de los pedidos
- Stocks de seguridad
- Objetivos directos

la

Tcnicas Clsicas
Independiente
(aleatoria).
Previsin estadstica en
base a la demanda
histrica.
Finales y piezas de
repuesto.
Reposicin
Necesario para paliar
la aleatoriedad de la
demanda.
Satisfaccin del cliente.

M.R.P
Dependencia
(predeterminada).
Explosin de las necesidades
en base al Plan Maestro de
Produccin.
Partes y componentes.
Necesidades
Tiende a desaparecer salvo
en los productos finales.
Satisfaccin
de
las
necesidades de produccin.

El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales:


1. La demanda de la mayora de los artculos no es independiente,
nicamente lo es la de los productos terminados.
2. Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser
satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos
datos bastantes sencillos:
Las demandas independientes
La estructura del producto
As pues, MRP I consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas
de los artculos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia
prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los mtodos
tradicionales de gestin de stocks, que es el plazo de fabricacin o compra
de cada uno de los artculos, lo que en definitiva conduce a modular a lo
largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o
aprovisionar) los componentes con la debida planificacin respecto a su
utilizacin en la fase siguiente de fabricacin.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre
demanda independiente y demanda dependiente.
7.1.2 Esquema general de un sistema MRP I
En la figura se muestran los tres ficheros bsicos de un sistema MRP I (MPS,
BOM y stocks), con indicacin de las informaciones que en cada uno de
ellos se recibe, almacena y transmite. El MPS recibe los pedidos
(procedentes de marketing) y, en base a la demanda de los clientes fijos y
los pronsticos de la demanda de clientes aleatorios se determina el plan
98

maestro, que responde esencialmente a las preguntas de qu se debe


fabricar y cundo, dentro de una poltica de un plan agregado de produccin.
Este plan maestro se combina con la estructura del producto, y con los
archivos de la lista de inventarios procesndose en el fichero MRP que a su
vez emite los programas de produccin y/o aprovisionamiento. Este ciclo se
modifica de acuerdo a la factibilidad de los programas emitidos por el MRP

99

Demanda Independiente
Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de
decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos
terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las
decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque s
pueden ser influidas).
Tambin se clasificara como demanda independiente la correspondiente a
piezas de recambio.
Demanda Dependiente
Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa,
por ejemplo an si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes
prximo (demanda independiente) la Direccin puede determinar fabricar
120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600
ruedas,.... ,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una
demanda dependiente de la decisin tomada por la propia empresa de
fabricar 120 coches.
Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin de
stocks de un producto variarn completamente segn ste se halle sujeto a
demanda dependiente o independiente. Cuando la demanda es
independiente se aplican mtodos estadsticos de previsin de esta
demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda
continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP
generado por una demanda discreta. El aplicar las tcnicas clsicas de
control de inventarios a productos con demanda dependiente (como se
haca antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.
El Concepto de MRP I, por tanto, es bien sencillo: como se dijo, se trata de
saber qu se debe aprovisionar y/o fabricar, en qu cantidad, y en qu
momento para cumplir con los compromisos adquiridos.

100

7.2 EL SISTEMA MRP


El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres fuentes
o ficheros de Informacin principales que a su vez suelen ser generados por
otros subsistemas especficos, pudiendo concebirse como un proceso
cuyas entradas son:

101

El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en


que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos
a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente,
piezas de repuesto).
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En
este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas.
La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la
empresa. En concreto, ha de conocerse el rbol de fabricacin de cada una
de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Produccin.
A partir de estos datos la explosin de las necesidades proporciona como
resultado la siguiente informacin:
El plan de produccin de cada uno de los tems que han de ser

fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser


lanzadas las rdenes de fabricacin.
Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la
planta y posteriormente para establecer el programa detallado de
fabricacin.
El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los
pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son
adquiridas en el exterior.
El informe de excepciones, que permite conocer que rdenes de
fabricacin van retrasadas y cules son sus posibles repercusiones
sobre el plan de produccin y en ltima instancia sobre las fechas de
entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de
esta informacin con vistas a renegociar estas si es posible o,
alternativamente, el lanzamiento de rdenes de fabricacin urgentes,
adquisicin en el exterior, contratacin de horas extraordinarias u otras
medidas que el supervisor o responsable de produccin considere
oportunas.
As pues, la explosin de las necesidades de fabricacin no es ms que
el proceso por el que las demandas externas correspondientes a los
productos finales son traducidas en rdenes concretas de fabricacin y
aprovisionamiento para cada uno de los tems que intervienen en el
proceso productivo

102

7.2.1 Plan Maestro de Produccin, MPS (Master Production Scheduling)


Plan maestro detallado de produccin, que nos dice en base a los pedidos
de los clientes y los pronsticos de demanda, qu productos finales hay que
fabricar y en qu plazos debe tenerse terminados. El cual contiene las
cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la
planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales
fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
El otro aspecto bsico del plan maestro de produccin es el calendario de
fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales.
Para ello es necesario discretear el horizonte de tiempo que se presenta ante
la empresa en intervalos de duracin reducida que se tratan como unidades
de tiempo.
Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad
de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta que
todo el sistema de programacin y control responde a dicho intervalo una
vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de
los sucesos que ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe ser muy
cuidadoso en la eleccin de este intervalo bsico, debiendo existir otro
subsistema que ordene y controle la produccin en la empresa durante
dicho intervalo.
103

La funcin del plan maestro se suele comparar dentro del sistema bsico de
programacin y control de la produccin con respecto a los otros elementos
del mismo, todo el sistema tiene como finalidad adecuar la produccin en la
fbrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido
del resto del sistema es su cumplimiento y ejecucin con el mximo de
eficiencia.
Ejemplo.

7.2.2 Gestin de Stock


El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En
este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas.
Para el clculo de las necesidades de materiales que genera la realizacin
del programa maestro de produccin se necesitan evaluar las cantidades y
fechas en que han de estar disponibles los materiales y componentes que
intervienen, segn especifican las listas de materiales. Estas necesidades se
comparan con las existencias de dichos elementos en stock, derivndose las
necesidades netas de cada uno de ellos.
Para que el sistema de programacin y control de la produccin sea
fidedigno es imprescindible una descripcin muy precisa de las existencias
en cada instante de tiempo. Por ello, el sistema de informacin referido al
estado del stock ha de ser muy completo, coincidiendo en todo momento las
existencias tericas con las reales y conociendo el estado de los pedidos en
curso para vigilar el cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento.
Asimismo, en el caso de que algunas de las existencias en stock se
encuentren comprometidas para otros fines y no deben ser contempladas
para satisfacer el programa de produccin, debe de ser reconocido este
hecho. En definitiva, debe de existir un perfecto conocimiento de la situacin
en que se encuentran los stocks, tanto de los materiales adquiridos a los
proveedores externos como de los productos intermedios que intervienen
como componentes en la preparacin de conjuntos de nivel superior.
7.2.3 Lista de Materiales, BOM (Bill of Materials)

104

El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un


instrumento bsico de los departamentos de ingeniera de diseo para la
realizacin de su cometido. Tanto para la especificacin de las
caractersticas de los elementos que componen el conjunto como para los
estudios de mejora de diseos y de mtodos en produccin. Desde el punto
de vista del control de la produccin interesa la especificacin detallada de
las componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las
sucesivas etapas de la fabricacin. La estructura de fabricacin es la lista
precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren
para la fabricacin o montaje del producto final, reflejando el modo en que la
misma se realiza.
Varios son los requisitos para definir esta estructura:
1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un
cdigo que lo identifique de forma biunvoca: un nico cdigo para
cada elemento y a cada elemento se le asigna un cdigo distinto.
2. Debe de realizarse un proceso de racionalizacin por niveles. A cada
elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricacin de un
producto, asignado en sentido descendente. As, al producto final le
corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que
intervienen en la ltima operacin de montaje son de nivel uno.
En resumen, las listas de materiales deben constituir el ncleo fundamental
del sistema de informacin en el que se sustenta el sistema de programacin
y control de la produccin. Han de organizarse para satisfacer de forma
inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre estas la de
105

facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se


emplean en la fabricacin, los plazos de produccin, su costo y el control de
las existencias. En definitiva, todos los aspectos que intervienen en las
decisiones cotidianas en las que se concreta el programa de produccin

Ejemplos: Lista de materiales BOM (Bill Of Materials).

La lista de materiales es una descripcin clara y precisa de la estructura del


producto mostrando:
1. Componentes que lo integran.
2. Cantidades
3. Secuencia de montaje.
Lo veremos ms claro con el siguiente ejemplo:
Vamos a realizar una lista de materiales de una tijera, dicha tijera se
compone de tres partes: Un lado izquierdo (I), un lado derecho (D), y un
tornillo (T) que une ambos lados.

La secuencia de montaje se muestra con la arborescencia o jerarqua del


producto mediante los niveles, de tal forma que el nivel 0 es el producto
106

terminado, el nivel 1 los productos semielaborados a falta de un proceso


para conseguir el producto final, as sucesivamente.
Para trabajar de una forma cmoda, deberemos de usar cdigos para cada
elemento que conforma el producto final, as podemos encontrarnos una
representacin grfica como la siguiente:

Representacin grfica de la lista de materiales


La lista de materiales viene definida por una estructura arborescente o
jerarquizada con niveles de fabricacin y montaje.
El ejemplo anterior viene definido por una lista de materiales de nicamente
2 niveles, existen lista de materiales de 20 o incluso ms niveles,
simplemente pensemos en desarrollar la lista de materiales que componen
un coche, una locomotora....

107

108

109

110

7.3 EXPLOSION DE MATERIALES


La explosin de materiales es la descomposicin de una unidad del
producto en sus partes o en sus componentes (Despiece).
Esta explosin de materiales se determina de la siguiente manera:
1. Los Requerimientos Brutos (RBt): La cantidad de piezas o
componentes necesarios para cumplir con el programa maestro de
produccin en cualquier bloque de tiempo.
2. Recepcin programada (RPt ): son las rdenes abiertas de produccin
o las rdenes abiertas de compras en donde los pedidos pendientes
que abastece el proveedor llegan en un bloque de tiempo programado
3. Inventario disponible proyectado (OHt): La cantidad de componentes
almacenados que se encuentra disponibles al principio del bloque de
tiempo.
4. Inventario final proyectado (It): La cantidad de componentes o piezas
que se almacenarn al final del bloque.

111

5. Los Requerimientos Netos (RNt): la demanda de produccin neta


proyectada o de compra neta proyectada
6. Los Pedidos Planeados(OPt): son las rdenes planeadas de acuerdo
de acuerdo a una poltica de loteo
7. Colocacin de pedidos planeados (COPt): es desfasamiento de acuerdo a un
lead time de los pedidos planeados.
FORMATO DE EXPLOSION DE MATERIALES DE UNA COMPONENTE

7.3.1 Explosin multiniveles


En un proceso de explosin de multiniveles, se genera un registro de MRP para
cada componente de la lista de materiales, en donde, los requerimientos netos de
un nivel explotan en los requerimientos brutos del siguiente nivel. Este proceso se
ilustrar mediante el siguiente diagrama

112

Formulaciones para la explosin de materiales


RBt = Requerimientos brutos en el periodo t
RPt = Recepciones programadas en el periodo t
OHt = Inventario a la mano periodo t
It = Inventario Final proyectado en el periodo t
SS = Stock de seguridad para la componente o material
OPt = Ordenes planeadas en el periodo t
COPt = Colocacin de rdenes planeadas en el periodo t
MSPt = Programa maestro de produccin en el periodo
RNt = Requerimientos netos en el periodo t
113

Para el nivel 0 de una lista de materiales

Como se puede observar el stock de seguridad puede ser neteado cuando


hay un inventario inicial actual y por consiguiente puede incluirse para
determinar el inventario final proyectado, sin embargo, para los siguientes
periodos el inventario final proyectado no tiene en cuenta el stock de
seguridad.
Hay que tener cuidado para calcular los requerimientos netos y el inventario
final proyectado en un periodo determinado cuando se incluye el stock de
seguridad porque en algunas veces se aplica y en otra no.

Para el nivel 1 en adelante


114

Ejemplo MRP.

A continuacin se expone el primer caso prctico de cmo funciona un MRP,


retomaremos el caso de la fabricacin de las tijeras, recordando la lista de
materiales (BOM) que lo compona es la siguiente:

Lista de materiales

115

Para comprender mejor el funcionamiento del MRP, imaginemos que se


necesitan 2 tornillos para fabricar la tijera, con lo cual ahora la lista de
materiales seria la siguiente:

Los datos iniciales son los siguientes:


PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN (MPS)
El Plan Maestro de Produccin indica que se necesita fabricar 400 tijeras en
la 3 semana, en la 4 semana 600 tijeras, en la 6 semana 800 tijeras y en la
7 semana 300 tijeras.
Denominaremos Necesidades Brutas (NB) a la demanda de fabricacin de
los productos, para los productos finales (en este caso tijeras) corresponde
con las cantidades que aparecen en el Plan Maestro de Produccin (MPS),
para los productos intermedios o semiterminados (en este caso los tornillos)
corresponde a multiplicar la cantidad necesaria para fabricar el producto
final con la cantidad demanda del producto final.

Necesidades Brutas del MRP.

FICHERO DE REGISTRO DE INVENTARIOS (FIR).


El fichero de registros de inventarios nos indica que disponemos desde la 1
semana un total de 550 tijeras en stock, adems nos indica que el stock de
seguridad no debe de ser menor a 50 tijeras.
Denominaremos Disponibilidad (OH) al stock inicial del producto final o
semiterminado que disponemos para satisfacer las necesidades brutas
descritas anteriormente.
Denominaremos Stock de Seguridad (SS) aquella cantidad de producto final
o semiterminado que no se puede utilizar para satisfacer las necesidades
brutas (RB).
Denominaremos Necesidades Netas (RN) a la cantidad que realmente
debemos de realizar para satisfacer las necesidades brutas, teniendo en
cuenta la Disponibilidad (OH) y el Stock de Seguridad (SS), se calcular de la
siguiente manera:
116

1. Si la disponibilidad es mayor que 0; RN =RB-OH+SS


2. Si la disponibilidad es igual a 0; RN=RB

Clculo de las Necesidades Netas del MRP.

SEMANA 1: Las necesidades brutas son nulas, la disponibilidad es de 550


unidades, dentro de las cuales el stock de seguridad es de 50, al no existir
necesidades brutas no existen necesidades netas.
RB=0
OH= 550; SS=50
RN =0
SEMANA 2: Ocurre lo mismo que la semana 1, con lo cual nos encontramos
con una Disponibilidad de 550 unidades y con un Stock de Seguridad de 50
unidades.
SEMANA 3: Las necesidades brutas son de 400 unidades, pero disponemos
de una disponibilidad de 550 unidades "heredadas" de la anterior semana,
con lo cual satisfacemos las 400 unidades con las 550 disponibles, nos
cercioramos que nos sobran ms de 50 unidades para el Stock de
Seguridad.
RN=RB-OH+SS; RN= 400-550+50 ; RN=-100
Al ser negativo las RN, no necesitaremos fabricar tijeras, adems nos sobran
150 tijeras de disponibilidad pues 550-400 =150.
SEMANA 4: Necesitamos fabricar 600 tijeras, pero disponemos nicamente
de 150 unidades que sobraron de la semana anterior, con lo cual las
necesidades netas son:
RN = RB-OH+SS; RN=600-150+50; RN=500
Debemos de fabricar en la 4 semana 500 tijeras, nos aseguramos que
mantenemos el Stock de Seguridad en 50 unidades.

117

SEMANA 5: Como las RB son nulas, no necesitamos fabricar con lo cual las
RN son nulas.
SEMANA 6: Las Necesidades Brutas son de 800 unidades, como la
disponibilidad es nula aplicaremos para el clculo de las Necesidades Netas
RN=RB; RN=800
Debemos de fabricar 800 Unidades en la 6 semana, seguimos manteniendo
el SS de 50 unidades.
SEMANA 7: Ocurre lo mismo que la semana 6, con lo cual las necesidades
netas son de 300 unidades.
RN=RB; RN=300.

Clculo de las Necesidades Netas del MRP.

LEAD TIME - EMISIN DE ORDENES PLANIFICADAS.


El ltimo paso a aplicar es convertir las Necesidades Netas (RN) en Emisin
de rdenes Programadas (COP) mediante el Lead Time.
Denominaremos Lead Time como el tiempo necesario para pasar de un
estado inicial a otro estado final, lo veremos mejor con varios ejemplos:
El lead time puede ser tanto tiempo de procesado en maquina como el
tiempo necesario para adquirir un producto, o la suma de ambos tiempos, en
el presente caso nos fijamos que en la semana 4 debemos de tener 500
tijeras, el lead time seria el tiempo necesario para poder fabricarlas, puede
ser 1 semana, 2 semanas, etc. Es muy importante mantener el Lead Time
constante, esto presupone mantener una capacidad infinita, pero mediante el
MRPII, consideraremos la capacidad y la carga de trabajo para ajustarla en el
tiempo indicado por el Lead Time.
La Emisin de rdenes Planificadas (COP) consiste en indicar la cantidad y
la fecha a la cual se ha de lanzar el aviso de fabricacin o compra para
cumplir las necesidades netas, la COP se calcula trasladando en tiempo las
cantidades resultantes del clculo de las Necesidades Netas, dicha
traslacin viene definido por el Lead Time.
Consideramos por tanto que el Lead Time para el cdigo TJ es de 2
semanas, con lo cual las Emisiones de Ordenes Planificadas (COP) se
calcularan trasladando en tiempo 2 semanas las Necesidades Netas (RN).
118

Clculo de la emisin de rdenes planificadas del MRP.


El anlisis final sera que en la semana 2 necesitamos de 500 unidades de
materia prima para fabricar las 500 unidades en 2 semanas de tal forma que
en la semana 4 satisfagamos las Necesidades Netas, estas 500 unidades de
materia prima se refiere a las tuercas, lado izquierdo y lado derecho de la
tijera, pero segn la lista de materiales, para fabricar 1 tijera necesitamos 1
lado derecho, 1 lado izquierdo y 2 tuercas, con lo cual para fabricar 500
tijeras necesitaremos 500 lado derecho, 500 lado izquierdo y 1000 tuercas.,
en la segunda semana., para asegurarnos de que la materia prima se
encuentre disponible en la segunda semana debemos de EXPLOSIONAR el
MRP con los artculos del nivel inferior.
La explosin del MRP no es ms que aplicar los anteriores pasos a los
artculos que pertenecen a los niveles inferiores de la lista de materiales,
pero teniendo en cuenta que ahora las Necesidades brutas de los artculos,
son las Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP) del nivel superior.

Segn lo expuesto con anterioridad, el clculo de las Necesidades Brutas


artculos D,T,I se realizara automticamente

119

Explosin del MRP segn la lista de materiales.


Sabiendo que disponemos de un stock o disponibilidad de 700 unidades del
artculo I, 500 unidades del artculo D y 300 unidades del articulo T cuyo
Stock de Seguridad es de 125 unidades, calcularemos las necesidades netas
de dichos artculos aplicando las 2 reglas descritas con anterioridad:
1. Si la disponibilidad es mayor que 0; RN =RB-OH+SS
2. Si la disponibilidad es igual a 0; RN=RB.

Clculo de las Necesidades Netas segn la lista de materiales.


120

El ltimo paso de la explosin del MRP seria aplicar el Lead Time de cada
artculo para calcular las EOP de cada artculo, considerando los siguientes
Lead Time para para los artculos, la explosin final quedara como:

Clculo de la emisin de rdenes planificadas segn la lista de materiales.


Con este primer caso prctico, he querido introducir el concepto y
funcionamiento del MRP, a continuacin se explica la valiosa informacin de
salida que nos proporciona el MRP as como un resumen global.
Una vez que tengamos estos conceptos bien asentados, pasare a explicar el
funcionamiento del MRP teniendo en cuenta tcnicas de notificacin,
disponibilidades variables...., adems de introducirnos en el concepto del
MRPII, pero estos ser ms adelante, por ahora analicemos los resultados
del MRP de la produccin de tijeras.
Ejemplo

Informacin de salida del MRP.


La informacin de salida que nos aporta el sistema MRP es de vital
importancia para el buen funcionamiento del negocio. Principalmente la
informacin de salida seria la siguiente:
Plan de Produccin de cada uno de los artculos o productos que han de ser
fabricados especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las
Ordenes de Fabricacin, para calcular las cargas de trabajo de cada una de
121

las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa


detallado de produccin.
Plan de Compras o Aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de
los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son
adquiridas en el exterior.
Informe de excepciones y de Acciones, el cual nos permite conocer que
ordenes de fabricacin van retrasadas y cules son sus posibles
repercusiones sobre el plan de produccin y en ltima instancia sobre las
fechas de entrega de los pedidos de los clientes, esta informe es de vital
importancia para la toma de decisiones tales como subcontratar la
produccin, aumentar la plantilla, duplicar turnos, negociar con el cliente
posibles retrasos.....
Pasamos analizar dichas salidas con el ejemplo anterior de la explosin del
MRP para la fabricacin de tijeras:
Plan de Produccin.

Plan de Produccin.

La ltima fila nos indica las emisiones de ordenes planificadas (EOP), aqu
se indica las cantidades y la fecha en la cual ha de lanzarse las ordenes de
fabricacin, en el presente caso en la semana 2 hemos de lanzar las ordenes
de fabricacin para producir un total de 500 tijeras, dicha informacin nos
dice que hemos de ser capaces de fabricar 500 unidades en una semana
pues el Lead Time es de 1 semana, en este momento es cuando se ha de
programar los trabajos a realizar durante toda la semana, programando la
capacidad de la plantilla, tiempos y secuenciacin de mquinas....
Plan de Compras o Aprovisionamiento.

Plan de compras o aprovisionamiento.

122

Para el articulo T la emisin de ordenes planificadas (COP), nos indica que


debemos de lanzar la orden de fabricacin o compra de 825 unidades de
tuercas en la 1 semana, si las tuercas las adquirimos mediante un
proveedor, la COP nos indica que en esa semana hemos de realizar el pedido
de compra, para que el proveedor nos aprovisione en la 2 semana, de tal
forma que cubramos las Necesidades Netas, esta informacin permite
generar reportes automticos a todos nuestros proveedores para que
puedan trabajar con anterioridad de tal forma que no suframos retrasos por
falta de informacin o por lanzar pedidos en fechas incorrectas, adems de
poseer un stock mnimo.
Informe de excepciones y de Acciones.
En muchas ocasiones nos podemos encontrar que al explosionar el MRP,
existan rdenes de Emisin Planificadas situadas en el pasado, como por
ejemplo:

Emisin de rdenes planificadas.


En el presente caso despus de realizar la explosin nos encontramos que
para cumplir el plan maestro de produccin deberamos de haber lanzado la
orden de emisin de compra del artculo la semana pasada, de tal forma que
el propio MRP nos indica los posibles problemas a solucionar mediante
diferentes tomas de decisiones.

Informe de acciones y de excepciones.

Ejemplo. MRP parcial del ensamble de un telfono


MPS
123

Consideraremos que tanto los tiempos de compra, tiempos de entrega y


tiempos de produccin son de 1 semana.
Tamao de lote fijo para la parte 12 = 3000
La poltica de inventario para las dems partes es lote por lote.
Los requerimientos en conjunto para el ensamble de la base son los mismos
que para el telfono terminado.
Las cantidades de recepcin programadas e inventario disponible actual
estn dados en la tabla.

BOM

EXPLOSION DE MATERIALES

124

7.4 Tcnicas Para Determinar Lotes en rdenes Planeadas


Las tcnicas de tamaos de lotes para establecer rdenes Planeadas sern:

Lote por lote (LFL)


Cantidad de Orden Econmica (EOQ).
Cantidad Fija de pedido (FOQ)
Cantidad de Orden Peridica (POQ)
Requerimiento de Periodo Fijo (FPR)
Mtodo de Wagner Whithin (WW).
Algoritmo de Silver - Meal (SM).
Algoritmo Balanceo de Parte Periodo. (PPB).
Least Total Cost Run Size (LTC).
Least Unit Cost (LUC).
Momento de Orden de McLaren (MOM)
125

Cantidad de Orden Econmica con Descuentos (EOQDSC).


7.4.1 Tamao del lote para las rdenes planeadas en una
explosin de materiales
En este apartado se determinar las rdenes Planeadas mediante la
utilizacin de tamao de loteo. Las tcnicas de tamao de loteo sern los
siguientes:

7.4.1.1 Lote por Lote (LFL = Lot for Lot)


En este caso las rdenes planeadas sern iguales a los requerimientos netos
para cada perodo, esto quiere decir que
OPt = NRt

El inventario proyectado se calcula mediante las frmulas anteriores


Ejemplo 1

Desarrollo

126

7.4.1.2 Cantidad de Orden Fija (FOQ = Fixed Order Quantity)


Para aplicar esta tcnica se debe tener los siguientes:

Se predetermina una cantidad fija de ordenar (QF)

n = nmero entero =

NRt
para el primer periodo
QF

n = nmero entero =

NRt OHt
para los otros periodos
QF

El OPt = (n + 1)QF

Ejemplo 2

127

Sea que FOQ = 200 unidades por caja


Desarrollo

128

7.4.1.3 Cantidad de Orden Econmica (EOQ = Economic Order


Quantity)
Para aplicar esta tcnica se debe tener los siguientes:

Se calcula el requerimiento neto promedio ( NRt ) o se prefija


(Predetermina)

Se determina una cantidad econmica de ordenar EOQ =

n = nmero entero = NRt

2Co NRt
Ch

para el primer periodo

EOQ

n = nmero entero =

El OPt = (n + 1)EOQ

NRt OHt
para los otros periodos
EOQ

Ejemplo 3

129

Desarrollo

7.4.1.4 Mnimo costo unitario (LUC).


Esta tcnica heurstica calcula el tamao del lote cuando se obtiene un
mnimo costo unitario despus de varias iteraciones de prueba de tamao de
lote.
Prueba de tamao de lote de Anticipacin

130

Ejemplo 4

131

Desarrollo:
Se determina primero los requerimientos netos

Se prueban tamaos de lotes de Anticipacin

132

Luego se explosiona

7.4.1.5 Mnimo costo total (LTC)


Esta tcnica heurstica determina el tamao del cuando el costo total de
almacenamiento sea ms o menos igual al costo de ordenar, en otras
palabras, cuando la diferencia en valores absoluto del costo de
almacenamiento y el costo de ordenar sea mnimo

133

Prueba de tamaos de lotes de Anticipacin

Ejemplo 5

Desarrollo:
Se prueban los distintos tamaos de lote para generar las rdenes
planeadas para cada periodo.

134

Luego se explosiona

7.4.1.6 Algoritmo Silver-Meal


Es una tcnica heurstica que identifica los periodos sucesivos futuros (Los
periodos llevados) cuyos requerimientos netos se pueden satisfacer con el
tamao del lote del periodo actual. El objetivo es minimizar los costos

135

asociados de preparacin o costo de ordenar y el costo de almacenamiento


por periodo
Este mtodo calcula el tamao de lote para generar las rdenes planeadas
mediante el siguiente procedimiento:

Tambin requiere de un procedimiento para probar tamaos de lotes de


Anticipacin de la siguiente manera.

136

Ejemplo 6

137

7.4.1.7 Balanceo de periodos- partes (PPB)


Concepto de Periodo-Parte o Periodo-Pieza
Un periodo-pieza es una unidad del inventario manejada por un periodo. La
cantidad total de periodos-partes acumulados es proporcional al costo total
de manejar el inventario.
Este mtodo calcula el tamao de lote para generar las rdenes planeadas
mediante el siguiente procedimiento:

138

La prueba del tamao del lote de Anticipacin se realiza de la siguiente


manera:

Ejemplo 7

Desarrollo:

139

Luego se explosiona

7.5.1.8 Requerimiento de periodo fijo (FPR)


Se calcula el tamao del lote con base en el nmero de periodo fijo lo cual
determina el lote por la suma de los requerimientos netos hasta el periodo
fijo predeterminado
Ejemplo 8

140

Supongamos que el periodo fijo (FPR) es de 2 semanas

Desarrollo

141

7.4.1.9 Cantidad de Orden Peridica (POQ)


Se calcula el tamao del lote con base en el nmero de periodo calculado
(Tiempo entre rdenes) a travs de la siguiente frmula: TBO = EOQ , puede
NR

calcularse el requerimiento neto promedio o se predetermina, este resultado


indica el nmero de periodo (TBO, Time Between Orders) lo cual se
determina el lote por la suma de los requerimientos netos hasta el periodo
calculado o sea, la cantidad de Orden Peridica (POQ)
Ejemplo 9

NR = 480
EOQ =

142

2(250)(480)
= 828
0.35

7.4.1.10 Algoritmo de Wagner-Whitin (WW)


Un procedimiento de optimizacin que evala todas las posibles formas de
ordenar materiales para satisfacer el requerimiento neto en cada periodo del
programa de requerimientos, usando la programacin dinmica.
Es un procedimiento que determina el tamao del lote para la orden
planeada del periodo actual que cubre los requerimientos netos de los
periodos llevados o los periodos sucesivos futuros con el mnimo costo
total.

Para determinar el tamao del lote para que genere una orden planeada en
un periodo determinado se requiere tener en cuenta los siguientes

143

Ejemplo 10

144

Desarrollo

145

146

147

148

7.4.1.11 Momento de Orden de McLaren (MOM)


El procedimiento de momento de orden McLaren es muy similar al mtodo
de balanceo de periodos-parciales; evala el costo de ordenar para un
nmero de periodos futuros.

149

Este procedimiento determina el tamao del lote del periodo actual para la
orden planeada ajustando la cantidad acumulada de periodos-partes o
periodos piezas con la cantidad objetivo que se tendra si se colocara una
orden de tamao de lote de carcter econmico; obtenemos esto calculando
primero la cantidad objetivo de periodo-parte, y luego acumulando periodo
por periodo los periodos-partes hasta que alcance el objetivo. El valor
objetivo lo calculamos como sigue:

Este mtodo calcula el tamao de lote para generar las rdenes planeadas
mediante el siguiente procedimiento:

150

La prueba del tamao del lote de Anticipacin se realiza de la siguiente manera:

Ejemplo 11

151

152

153

154

155

156

7.5 PLANEACION DE REQUERIMIENTO DE CAPACIDAD (CRP)

157

OTRA DEFINICION DE CRP


Es una tcnica de gestin de produccin que planifica las necesidades de
capacidad de las colocaciones o emisiones de rdenes planeadas por el
MRP, bajo la consideracin de la disponibilidad de la capacidad. Esta tcnica
convirtelas rdenes a fabricar de la explosin de materiales en necesidades
de capacidad en cada centro de trabajo, incluyendo, adems, las
necesidades derivadas de las Recepciones Programadas (parte que les
queda por realizar hasta su conclusin).
En general, su mecnica implicar cinco pasos fundamentales, aunque la
forma de desarrollar las tres primeras fases puede variar en funcin de las
caractersticas del caso:

158

Determinacin de las cargas generales por las ordenes planeadas en


cada centro de trabajo
Periodificacin de las mismas a lo largo del tiempo de suministro.
Inclusin de la carga generada por las recepciones programadas
Determinacin de la capacidad necesaria por periodo en cada centro
de trabajo
Comparacin con la Capacidad Disponible y determinacin de
desviaciones.

159

160

161

A continuacin daremos a conocer las formulaciones para determinar las


cargas para cada centro de trabajo:

Ejemplo 12
Una empresa produce un producto que sirve como accesorio a otro
producto codificado como A100. A partir de la explosin de materiales
determinar el plan de requerimiento de capacidad y la programacin de
actividades de produccin.
1. Lista de materiales

162

2. Item master

3. Programa maestro de produccin (MPS) del producto A100.


El programa maestro se origin por los pedidos de los clientes a
travs del

4. Registro de inventarios

5. Expediente de ruta para la pieza terminada A100

163

6. Expediente maestro de los centros de trabajo (Mquinas).

A. Explosin de materiales de las partes.

164

B. Lista de las colocaciones de rdenes planeadas.

165

C. Capacidad requerida por rdenes colocadas en minutos-mquinas

Cmo se puede reprogramar de tal manera que no sobrecargue el operario?

166

7.6 PLANEACION DE RECURSOS DE MANUFACTURA. MRP II


INTRODUCCIN
Segn la mecnica del MRP, resulta obvio que es posible planificar a partir
del Plan Maestro Detallado de Produccin (MPS) no solamente las
necesidades netas de materiales (interiores y exteriores) sino de cualquier
elemento o recurso, siempre que puedan construirse algo similar a la lista de
Materiales que efecte la pertinente conexin, por ejemplo: horas de Mod.,
horas mquina, fondos, contenedores, embalajes, etc. As se produce
paulatinamente la transformacin de la PLANIFICACIN DE NECESIDADES
DE MATERIALES en una PLANIFICACIN DE NECESIDADES DEL RECURSO
DE FABRICACIN, que es a lo que responde las siglas MRP II
(Manufacturing Resource Planning).
Definicin de MRP II
La MRP II es un sistema de planeacin, programacin y control de
produccin basado en un ambiente computacional que proporciona la
herramienta para planear y controlar las actividades de manufactura y las
operaciones de apoyo, obteniendo un nivel ms alto de satisfaccin del
cliente y reduciendo, al mismo tiempo, los costos totales
Sin embargo, hay otros aspectos que suelen asociarse al MRP II. Uno de
ellos es el establecimiento de unos procedimientos para garantizar el xito
del sistema, procedimientos que incluyen fases anteriores al clculo de
necesidades: las de preparacin y elaboracin del Plan Maestro Detallado de
Produccin. En dichas fases se efectan los controles globales de
factibilidad del Plan Maestro. El Plan Maestro, por su parte se conecta a los
aspectos financieros inferidos, como una forma de extender la gua del MRP
no slo la produccin, sino a toda la empresa (es de carcter global).
Otro aspecto incluido en el MRP II es la posibilidad de simulacin, para
apreciar el comportamiento del sistema productivo (o de la empresa) en
diferentes hiptesis sobre su constitucin o sobre las solicitudes externas.
Debemos convenir que cualquier sistema MRP realiza una simulacin
respecto a acontecimientos futuros; es la extensin de estas posibilidades lo
que se solicita para el MRP II.
Finalmente, como ltima caracterstica que se asocia generalmente con MRP
II es el control en bucle cerrado, lo que claramente lo hace trascender de
relativamente un simple sistema de planificacin. Se pretende en sta forma
que se alimente el sistema MRP II con los datos relativos a los
acontecimientos que se vayan sucediendo en el sistema productivo, lo que
permitir al primero realizar las sucesivas Re-planificaciones con un mejor
ajuste a la realidad.
167

En sntesis podemos definir el MRP II como: Sistema de planeamiento y


control de la produccin totalmente integrado de todos los recursos de
manufactura de la compaa (produccin, marketing, finanzas e ingeniera)
basado en un soporte informtico que responde a la pregunta: QU PASA
S...?

Descripcin: El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricacin,


es un sistema que proporciona la planificacin y control eficaz de todos los
168

recursos de la produccin.
El MRP II implica la planificacin de todos los elementos que se necesitan
para llevar a cabo el plan maestro de produccin, no slo de los materiales a
fabricar y vender, sino de las capacidades de fbrica en mano de obra y
mquinas.
Este sistema de respuesta a las preguntas, cunto y cundo se va a
producir, y a cules son los recursos disponibles para ello.
Los sistemas MRP II han sido orientados principalmente hacia la
identificacin de los problemas de capacidad del plan de produccin
(disponibilidad de recursos frente al consumo planificado), facilitando la
evaluacin y ejecucin de las modificaciones oportunas en el planificador.
Para ello y, a travs del plan maestro de produccin y las simulaciones del
comportamiento del sistema productivo de la empresa, se tendr el control
para detectar y corregir las incidencias generadas de una manera gil y
rpida.
El sistema MRP II ofrece una arquitectura de procesos de planificacin,
simulacin, ejecucin y control suyo principal cometido es que consigan los
objetivos de la produccin de la manera ms eficiente, ajustando las
capacidades, la mano de obra, los inventarios, los costes y los plazos de
produccin.
El MRP II aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo
sistema para la planificacin de las necesidades de recursos productivos,
que cubre tanto el flujo de materiales, como la gestin de cualquier recurso,
que participe en el proceso productivo.
Gestin avanzada de las listas de los materiales
Facilidad de adaptacin a los cambios de los pedidos
Gestin optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios

propios o por grupo


Gran capacidad de planificacin y simulacin de los procesos

productivos
Clculo automtico de las necesidades de producto material
Ejecucin automtica de pedidos.

169

NIVELES DEL MRP II


El MRP II consta de cinco niveles, cuatro de ellos son de planeamiento y uno
de control y produccin, cada nivel responde a Cunto y Cundo se va a
producir? y Cules son los recursos disponibles?, teniendo en cuenta para
esto la capacidad de la empresa.

170

No se puede mostrar la imagen en este momento.

Cuadro de los niveles del MRP II y sus relaciones entre las planificaciones de
recursos y las planificaciones de carga

171

7.7 EJERCICIOS
7.7.1- Una empresa metalmecnica fabrica y comercializa dos productos
codificados como 84A10 y 84B10 respectivamente. El gerente desea
implementar un sistema MRP y por tal motivo se tiene las siguientes
informaciones.
Lista indentada de materiales

2. Item Master.

172

3. Programa maestro de produccin (MPS).

4. Registro de inventarios.

Determinar:
a.) Explosin de materiales.
b.) Listar las colocaciones de rdenes planeadas de las partes.
c.) Listar los inventarios finales proyectados.
d.) Determinar los costos totales.
e.) Obtener conclusiones
7.7.2.-Una empresa metalmecnica produce y comercializa dos productos
codificados como A100 y B200 respectivamente. El turno de trabajo es 8
horas y se labora 5 das a la semana. El gerente desea implementar un
sistema MRP y por tal motivo se tiene las siguientes informaciones.

1. Lista Indentada de materiales

173

2. Item Master.

3. Programa maestro de produccin (MPS).

4. Registro de inventarios.

174

5. Archivo maestro de los centros de trabajo

6. Expediente de ruteo

175

Determinar
a.) Explosin de materiales
b.) Listar las colocaciones de rdenes planeadas de las partes.
c.) Listar los inventarios proyectados
d.) Determinar los costos totales
e.) Planeacin de requerimiento de Capacidad.

7.7.3.- Una empresa manufacturera produce y comercializa dos productos


codificados como AP1 y AP2 respectivamente. El gerente desea implementar
un sistema MRP y por tal motivo se tiene las siguientes:
1. Lista de materiales

Nota. LT =lead time


U = unidades requeridas
1 ao = 52 semanas
176

2. Item master

3. Programa maestro de produccin (MPS).

4. Registro de inventario

177

Determinar:
1.)
2.)
3.)
4.)

Explosin de materiales
Listar las colocaciones de las ordenes planeadas
Listar los inventarios proyectados
Determinar los costos totales

7.7.4.- Una empresa manufacturera produce y comercializa un producto


codificado como 2500 respectivamente. El gerente desea implementar un
sistema MRP y por tal motivo se tiene las siguientes:
A. Lista de materiales

B. Item Master

178

*Intervalo de descuentos por todas las unidades

C. Programa Maestro de Produccin

179

D. Registro de inventario
No hay Recepciones Programadas

7.7.5.- Una empresa produce un producto cuyo cdigo es 9800. A partir de la


explosin de materiales determinar el plan de requerimiento de capacidad y
la programacin de actividades de produccin.
En la empresa se trabaja un turno de 8 horas diarias durante 5 das de la
semana, cada mquina requiere de una persona y cada puesto de trabajo
est compuesto por una mquina operada por un operario. A continuacin
se darn las siguientes informaciones:
LISTA DE MATERIALES DEL 9800

180

181

PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION DEL PRODUCTO 9800

REGISTRO DE INVENTARIOS

182

183