Cap 1 Piping

MAESTRA EN GERENCIA DE PROYECTOS DE DUCTOS
I.1
IM-570 Fabricacin e instalacin Mecnica de Tuberas
_______________________________________________________________________________________________________
CAPTULO I
FABRICACIN DE TUBERAS
1.1
1.2
1.3
1.4
GENERALIDADES
CLASIFICACIN
ACCESSORIOS DE TUBERAS
1.3.1 CONEXIONES
1.3.2 VLVULAS
1.3.3 TRAMPAS DE VAPOR
1.3.4 FILTROS
1.3.5 JUNTAS DE EXPANSIN
1.3.6 UNIONES ATORNILLADAS Y EMBRIDADAS.
1.3.7 EMPAQUES
MANUFACTURA DE TUBERA METLICA
1.4.1 PROCESOS DE OBTENCIN DE METALES FERROSOS
1.4.2 PROCESO DE OBTENCIN DE METALES NO FERROSOS
1.4.3 MANUFACTURA DE TUBERAS
1.4.3.1
Sin Costura
1.4.3.1.1
Manessmann
1.4.3.1.2
Rolado en Mandril
1.4.3.1.3
Extrusin
1.4.3.1.4
Forja y Perforacin
1.4.3.1.5
Forja Hueca
1.4.3.1.6
Acabados en Fro
1.4.3.1.7
Tubera Fundida
1.4.3.1.8
Procesos Primarios de Trabajado
1.4.3.2
Con Costura
1.4.3.2.1
Soldadura Contnua a Tope por Forja
1.4.3.2.2
Soldadura Elctrica por Resistencia
1.4.3.2.3
Soldadura por resistencia a alta frecuencia
1.4.3.2.4
Soldadura por induccin a alta frecuencia
1.4.3.2.5
Soldura elctrica por flash
1.4.3.2.6
Soldadura lser
1.4.3.2.7
Soldadura por arco sumergido
1.4.3.2.8
Soldadura Metal-Arco-Gas
1.4.3.2.9
Soldadura de Tungsteno
1.4.4 FABRICACIN DE TUBERAS DE METALES NO FERROSOS

I.2
IM-570 Fabricacin e Instalacin Mecnica de Tuberas
_______________________________________________________________________________________________________
CAPTULO I
FABRICACIN DE TUBERAS
1.1
GENERALIDADES
Tube (Tubo)- Producto hueco de seccin transversal redonda o cualquier otra
geometra que posee una periferia contnua. Generalmente se especifica con
cualquiera de las dos, pero no los tres siguientes datos: dimetro externo, dimetro
interno, espesor de pared.
Pipe (Tubera)- Un tubo con seccin transversal circular que responde a ciertos
requerimientos dimensionales de acuerdo a normas como ASME B36.10.
Piping (Sistema de Tuberas)- Se refiere a una red compuesta de tuberas,
uniones, bridas, vlvulas y otros componentes que sirven para manejar fluidos
(ductos). Este sistema puede servir ya sea para llevar fluidos de un punto a otro
(pipeline) o para procesarlos en cuyo caso contiene mas elementos tales como:
elementos de control, de medida y otros.
1.2
CLASIFICACIN DE LAS TUBERAS

I. Por su proceso de manufactura:
1. Trabajado por deformacin sin costura.
2. Fundido sin costura.
3. Con costura (soldada).
Adicionalmente se pueden agregar procesos de acabado en caliente o en fro.
II. Por su uso:
Tubera Standard: Para uso mecnico (estructural): standard, extra fuerte,
doble extra fuerte, con o sin costura, para refrigeracin, para hornos.
Tubera de Presin: Para transportar fludos a distintas temperaturas y
presiones (de 1/8 a 80)
Tubera de Lnea: Para transportar gas, petrleo o agua (de 1/8 a 36)
Tubera para pozo de agua: Para transportar agua. Uso municipal o industrial.
Pueden requerir revestimientos especiales de cemento.
Tubera Petrolera: de revestimiento, de perforacin, de conduccin
Otras Tuberas: Conduit - de proteccin, de cimentacin, para niples
Clasificacin de Tubos en general
Tubos de Presin: Involucra las aplicaciones con flujo de calor como en
calderas o sobre calentadores.
Tubos Mecnicos: sin costura, con costura: con rebaba, con rebaba controlada,
estirado en fro
Otros Tubos: sanitario, acero Inoxidable, tubos recubiertos de cobre.
1.3
ACCESORIOS DE TUBERAS
Son todos aquellos elementos presentes en el sistema de tuberas a excepcin
de la tubera misma y de los equipos o mquinas (bombas, compresores,
intercambiadores).

I.3
_______________________________________________________________________________________________________
1.3.1 CONEXIONES
Un buen porcentaje del material en un sistema de tuberas lo componen las
conexiones hechas de materiales tales como: hierro fundido, hierro maleable, latn,
cobre, acero fundido y acero forjado.
- De hierro forjado
ANSI/ASME B16.1
ANSI/ASME B16.4
ANSI/ASME B16.12
ANSI/AWWA A21.10/C110
- De hierro forjado roscado
ANSI/ASME B16.4
Tabla 1.1: Dimensiones de codos roscados a 90 y 45, Tes, y cruces de la clase 125
de hierro fundido.(ANSI/ASME B16.4-1985)
de hierro fundido . .(ANSI/ASME B16.34-1985)

I.4
_______________________________________________________________________________________________________
- De latn o bronce fundido y roscado para su uso con tuberas del mismo material
ANSI/ASME B16.15
de bronce fundido tratado. .(ANSI/ASME B16.34-1985)
-Para uniones con soldadura fuerte (se usan para tubera de agua hecha de cobre)
ASTM B88, ANSI H23.1, ANSI B16.22, ANSI B16.18

I.5
_______________________________________________________________________________________________________
Figura 1.1: Uniones soldadas de bronce fundido estndar.
- De hierro maleable roscado
ANSI/ASME B16.3
de hierro maleable. .(ANSI/ASME B16.3-1985)

I.6
_______________________________________________________________________________________________________
- De hierro fundido y embridadas ANSI/ASME B16.1

- De acero fundido o forjado y aleacin de nquel ASME B16.5
Tabla 1.5: Dimensiones de uniones roscadas comerciales de hierro forjado tpicas
(ASME/ANSI B16.5-1988)

I.7
_______________________________________________________________________________________________________
- De acero forjado roscadas y unin soldada tipo socket ANSI B16.11

Tabla 1.6 :Dimensiones de uniones por soldadura tipo socket y roscadas de hierro
forjado comercial tpico. (ANSI B16.11-1980)
- De acero formado y para soldadura a tope
ASME/ANSI B16.9
ASME/ANSI B16.28

I.8
_______________________________________________________________________________________________________
Tabla 1.7: Dimensiones de codos tpicos comerciales a 90 de radio largo y de

soldadura tipo tope. (ASME/ANSI B16.9-1986)
- Forjadas de derivacin (de acuerdo al estndar de la tubera)

Figura 1.2: Uniones tpicas soldadas con orificio de salida

I.9
_______________________________________________________________________________________________________
1.3.2 VLVULAS
Se usan para interrumpir, dirigir o regular el flujo de fludos en un sistema de
tuberas. Pueden ser de operacin manual o automtica.
ANSI/ASME B16.1
ANSI/ASME B16.34
ANSI/ASME B16.24
Existen diferentes tipos de vlvulas dependiendo de su uso:
-interrumpir
-regular
-antirretorno
-alivio de presin
Se seleccionan de acuerdo a:
-Cada de presin
-Fugas
-Propiedades del fluido
-Requerimientos de operacin
-Costo inicial
-Mantenimiento
Diferentes diseos de vlvulas
A) De compuerta (Tipo cua o doble disco)
Figura 1.3: De cua slida: A) Con vstago elevadizo para vapor de hasta 250 psig.
B) Con vstago fijo para vapor de hasta 250 psig.
A)
B)

I.10
_______________________________________________________________________________________________________
Figura 1.4: De cua bipartida
Figura 1.5: Tipo disco: A) Doble disco con vstago elevadizo y para unin con brida.
B) Doble disco con vstago fijo.
A)
B)
-Operacin: la compuertas de disco, son actuadas por un husillo, se mueven,
perpendicularmente al flujo. El disco se asienta en dos caras para cerrar y puede
adoptar diversas formas.
-Utilizacin: Usadas preferentemente para cerrar o abrir por completo un paso
o conducto de fludo. La obstruccin y la turbulencia son menores que en otras
vlvulas, por lo tanto la cada de presin es menor.

I.11
_______________________________________________________________________________________________________
-Limitacin: no es prctica para el estrangulamiento o regulacin del fludo es

difcil controlar el flujo con suficiente exactitud. El estrangulamiento, de la vena fluda
causa erosin en los asientos.
B) Tipo macho
-Operacin: El macho tiene el cuerpo en forma cnica, con igual forma de
agujero, que abre y cierra con un mnimo de esfuerzo en un cuarto de vuelta del
macho. Se fabrican normalmente en tres tipos: corto, normal y venturi.
-Utilizacin: Usado principalmente para controlar el caudal en un sistema no
sometido a cambios frecuentes de caudal o para servicio donde se requiera una
mnima prdida de carga. Los asientos no se deterioran tan fcilmente, debido a la
corrosin y erosin. Son normalmente de menor costo.
Figura 1.6: Vlvula tipo macho con sisterna de lubricacin de acuerdo a API 600.
Figura 1.7: Vlvula con multipasos.
-Limitaciones:En caso de ser la vlvula macho lubricada, puede causar

contaminacin en productos de alta pureza. El lubricante fija la mxima temperatura
de servicio.

I.12
_______________________________________________________________________________________________________
C) De diafragma (para bajas presiones)

-Operacin: El diafragma sirve de junta del bonete, evitando la entrada del
fluido. El elemento de un asiento puede ser un disco separado, un diafragma o un
diafragma slido.
-Utilizacin: Generalmente son usadas en servicios corrosivos, fluidos voltiles
y txicos en el cual no se puede permitir ningn escape. La gran mayora de vlvulas
de plstico son fabricadas segn este diseo.
Figura 1.8: Esquema de vlvula diafragma en posiciones abierta y cerrada.
-Limitaciones:Su limitacin es determinada mayormente por la temperatura de

operacin, pues, la seleccin de diafragmas est limitada a cauchos o materiales
plsticos que no pueden soportar ms de 204C, u operar eficientemente por debajo
de la temperatura ambiente.
D) De bola
Figura 1.9: Vlvula de tipo bola en posicin cerrada, es muy usada en tubera de
lnea.

I.13
_______________________________________________________________________________________________________
Las vlvulas de bola son bsicamente vlvulas macho modificadas, estas

vlvulas se utilizan totalmente abiertas o totalmente cerradas, no son satisfactorias
para estrangulacin, son de operacin rpida, de mantenimiento fcil, producen cierre
hermtico con baja torsin y su cada de presin est en funcin del tamao de su
orificio.
La vlvula est limitada a las temperaturas y presiones que permite el material
del asiento. Estas vlvulas no estn limitadas a un fluido en particular, pueden
emplearse para vapor, agua, aceite, gas, fluidos corrosivos, materiales pulverizados
secos y otros.
Variantes de vlvulas de bola: Hay tres tipos principales de cuerpos para
vlvulas de bola: entrada superior, cuerpo dividido y con el cuerpo soldado. Esta
vlvula al igual que las macho, tambin es de un cuarto de vuelta, los tamaos
pequeos se hacen girar con un una palanca y en los grandes con una unidad de
engranes. Las vlvulas de bola tambin se fabrican de tres o de cuatro vas lo que
representa en algunas instalaciones el ahorro de tuberas, conexiones y accesorios.
Figura 1.10: Con el cuerpo soldado
Figura 1.11: Con cuerpo bridado
E) De Globo Alta cada de presin, sirven para regular flujo. Limitadas a NPS12 por
la alta fuerza necesaria para cerrar o abrir.
Figura 1.12: Vlvula de Globo tipo y con actuador de engranes

I.14
_______________________________________________________________________________________________________
Figura 1.13: Vlvula de globo angular con extremos roscados.
Figura 1.14: Vlvula globo de gran tamao con conexin por bridas.
-Operacin: El disco situado en el extremo del husillo, asienta sobre una

abertura circular, el flujo cambia de direccin cuando pasa por la vlvula.
-Utilizacin: Buena para la regulacin del flujo. El estrangulamiento ofrece
buena resistencia al paso del flujo. Pueden ser cerradas o abiertas ms rpidamente
que la vlvula de compuerta. Estos tienen diferentes formas de discos de cierre, as
pueden ser de disco de: tapn, asiento estrecho, de arandela de cierre, etc.

I.15
_______________________________________________________________________________________________________
F) De aguja (Muy precisas, se usan para instrumentos)

Figura 1.15: Vlvula de Aguja para control de flujo de precisin.
-Operacin: Es de operacin similar a la de globo, con el disco sustituido por

un disco cnico muy puntiagudo. Son llamadas tambin vlvulas de expansin.
-Utilizacin: Estn diseadas para obtener un fino control del caudal en
tuberas de pequeo dimetro (50mm o menos). Son usadas en plantas piloto,
equipo a pequea escala y servicio a instrumentacin, buena tambin para control
manual.
-Limitaciones:En algunos diseos se daa el asiento si es cerrada fuertemente.
G) De Mariposa (Para bajas presiones, controlan y regulan el flujo. son de operacin
rpida)
Figura 1.16: A) Vlvula tpica de mariposa con extremos embridados. B) Vlvula de
mariposa tipo oblea. C) Vlvula de mariposa con conexin embridada en un extremo y
soldada en el otro.
A)
B)
C)

I.16
_______________________________________________________________________________________________________
H) Check o antirretorno
Figura 1.17: A) Vlvula check tpica. B) Vlvula check tipo abanico. C) Vlvula check
tipo bola.
A)
B)
C)
I) De control automtico
Figura 1.18: Vlvula con control de diafragma de doble asiento
-Operacin: Son similares en principio a las de globo, pero para altas

presiones y de un control exacto. El accionamiento de cierre es en la mayora de los

I.17
_______________________________________________________________________________________________________
casos neumtico (aire a presin) que acta sobre un diafragma que mueve el vstago.
La presin del aire es controlada por un instrumento de medida, que tiene un circuito
independiente, diseado de acuerdo a las condiciones de control de flujo: caudal y
presin.
-Utilizacin: Es muy amplia ya que el control automtico de flujo y presin, es
necesario en sistemas automatizados, controles de nivel de tanques, control remoto
de regulacin de flujo, etc.
-Limitaciones: El costo inicial es muy elevado, pero es amortizado rpidamente
por el ahorro de personal de operacin y mejoramiento en el control del proceso. No
recomendable para operaciones de produccin de poca escala o ensayos, en cuyo
caso pueden usarse vlvulas de control manual.
J) De Seguridad (de alivio de presin)
Figura 1.19: Vlvula de seguridad
-Operacin: Su sistema de accionamiento es automtico, debido a la presin

del flujo, cuando la fuerza sobre el asiento excede la fuerza del resorte, sta se abre y
da salida de fuga hasta que la presin sea aliviada y cerrada por accin del resorte.
Son fabricadas para determinado rango de presin de seguridad o sobrepresin.
-Utilizacin: Para proteger equipos o recipientes a situaciones de sobrepresin.
-Limitaciones:Requiere de mantenimiento e inspeccin peridica para asegurar
la operabilidad. No recomendable para fludos altamente corrosivos.
Tambin son de utilizacin frecuente vlvulas de seguridad del tipo disco de
ruptura que consiste en una fina membrana que se rompe a una cierta sobrepresin
predeterminada.

I.18
_______________________________________________________________________________________________________
1.3.3 TRAMPAS DE VAPOR

Su misin es descargar el condensado del vapor sin permitir el escape del
vapor mismo. Son del tipo: flotador, termosttica, termodinmica de recipiente
invertido.Tambin existen las trampas para eliminar lquido condensado en un sistema
de gas.
Figura 1.20: A)Trampa de vapor tipo flotador. B)Trampa de vapor tipo termosttica
con colador. C)Trampa de vapor tipo termosttica con presin balanceada.
A)
B)
C)
Figura 1.21: A) Trampa de vapor con recipiente invertido. B) Trampa de vapor

termodinmica con colador.
A)
B)
1.3.4 FILTROS
Usados para proteger equipo sensible a la suciedad u otras partculas que
puedan ser acarreadas por un fluido. En las pruebas de arranque suelen colocarse en
el lado de succin de la bomba para protegerlas de partculas procedentes de los
procesos de instalacin.

I.19
_______________________________________________________________________________________________________
Figura 1.22: A) Filtro cnico. B) Filtro tipo Y. C) Filtro tipo canastilla.
A)
B)
C)
1.3.5 Juntas de Expansin

Se usan para absorver la expansin trmica del sistema de tuberas en lugares
donde los loops de expansin son indeseables o imprcticos. Pueden ser de tipo:
Figura 1.23: Tipos de Juntas de expansin
Deslizable:
Bola:

I.20
_______________________________________________________________________________________________________
Bellows:
Hule:
Figura 1.24: Loops en tuberas que permiten la expansin.

I.21
_______________________________________________________________________________________________________
Junta de Bola o Tipo Rtula

Figura 1.25: Junta de bola e instalacin tpica
Caractersticas:
Compensa movimientos de expansin y contraccin trmica, movimientos
torsionales y ssmicos. Permite desplazamientos laterales (flexin) de 15' a 40' y
rotacionales a 360
Uso Principal:
Transporte de vapor, agua y aceite a altas temperaturas. Proteccin y seguridad
ante movimientos ssmicos.
Ventajas y Limitaciones:
Elimina tensin entre la tubera y los equipos mecnicos. Absorbe
desalineamientos en las conexiones a equipos mecnicos. Facilita el movimiento de la
tubera en dos o ms planos simultneamente.
Figura 1.26: Esquema de representacin de juntas de expansin

I.22
_______________________________________________________________________________________________________
1.3.6 Uniones Atornilladas y embridadas

Se usan cuando
-Los componentes no pueden ser atendidos para su mantenimiento en el lugar.
-No se pueden soldar
-Se requiere un ensamble rpido
-Se requiere remociones frecuentes de los elementos para su mantenimiento.
-Bridas de hierro fundido
ANSI/ASME B16.1
Tabla 1.8: Dimensiones de bridas de hierro fundido de acuerdo a ANSI/ASME B.16.1.

I.23
_______________________________________________________________________________________________________
-Bridas de Acero
hasta NPS24
NPS26-NPS60
ASME/ANSI B16.5
ASME/ANSI B16.47
ASME/ANSI B16.36
-Conectores de diseo propio

Muchas empresas producen sus propios pernos y conexiones que no son
cubiertos por los estndares existentes.
Tabla 1.9: Dimensin de pernos para bridas de hierro fundido.
TIPOS DE BRIDAS
Las bridas pueden ser de tipo integral, soldadas, roscadas o traslapadas a la
tubera.

I.24
_______________________________________________________________________________________________________
Figura 1.27: A) Brida integral. B) Bridas roscadas. C) Brida deslizable.
A)
B)
C)
Los tipos de unin entre bridas pueden ser:

brida roscada con unin entre caras planas
brida roscada macho y hembra
brida traslapada con esquina cuadrada
brida traslapada con esquina redonda
brida soldada unin con anillo y ranura
brida traslapada con sello soldado Sarlun
brida traslapada con sello soldado Sargol
TIPOS DE CONTACTO ENTRE BRIDAS

Para hierro fundido se prefieren las caras planas con buen acabado superficial
Para aceros ANSI/ASME B16.5
ANSI/ASME B16.47
Figura 1.28: Diferentes tipos de caras de bridas.

I.25
_______________________________________________________________________________________________________
ACABADO SUPERFICIAL DE LA SUPERFICIE DE CONTACTO

Para hierro Fundido y Aceros se prefiere un acabado fino para tener u
empaque con poca deformacin. A veces se usa un acabado aserrado en bridas de
acero con empaque de grafito. El acabado fino se logra con rectificado o lapeado. Los
sellos tipo Sargol y Sarlom requieren contacto metal con metal sin empaque y
acabado tipo espejo.
Figura 1.29: Diferentes tipos de bridas y sus funciones

I.26
_______________________________________________________________________________________________________
1.3.7 EMPAQUES
Debido a lo caro de los acabados superficiales finos se utiliza un empaque de
material suave que se inserta entre las caras de las bridas. La presin de contacto
deforma al empaque que fluye entre las imperfecciones superficiales logrando un
sellado al paso de los fluidos.
MATERIAL DE EMPAQUE
No deben ser atacados qumicamente por los fludos que conduce la tubera.
Metlicos-ANSIB16.20. No metlicos-ANSIB16.21
Tabla 1.10: Seleccin de materiales de empaque para diferentes condiciones de
servicio.
1.4
MANUFACTURA DE TUBERA METLICA
1.4.1 PROCESOS DE OBTENCIN DE LOS METALES FERROSOS

La materia prima que se utiliza para obtener los metales ferrosos est
constituda por los siguientes minerales:
(a) Magnetita (Fe3O4), mineral negro que contiene 72 4% de Fe.
(b) Hematita (Fe2O3), mineral rojo que contiene 70% de Fe.

I.27
_______________________________________________________________________________________________________
(c) Limonita (cuya composicin varia de 2Fe2O, a Fe2O, 3H2O), mineral caf que
contiene de 60 a 65% de Fe.
(d) Siderita (FeCO3), mineral caf que contiene el 43.80% de Fe.
Estos minerales se someten a procesos de concentracin para separar la mena
(mineral metalfero que se beneficia para extraer el metal que contiene) de la ganga
(material intil que acompaa a los minerales). En Mxico, el siguiente paso para
obtener los productos derivados del hierro se hace de dos formas, que son: El mtodo
del Alto Horno y el mtodo de Reduccin Directa de HYL. A continuacin se explican
las principales caractersticas de ambos mtodos y los procesos subsecuentes para la
obtencin final de hierros, fundiciones y aceros.
Proceso de reduccin directa de HYL
Mediante este proceso se obtiene el llamado hierro esponja, que
posteriormente se introduce junto con la chatarra a un horno de arco elctrico para su
refinacin final. El ciclo de produccin se inicia en una mina a cielo abierto, donde el
mineral de hierro (Hematita Fe2O, y Magnetita Fe,O4), es transportado por vehculo,
banda transportadora u otro medio a la planta pelletizadora. En esta planta, se forman
esferas o bolas llamadas pellets que contienen mineral de hierro y carbn
aglomerados. Los pellets o esferas de mineral aglomerado, tienen un dimetro
promedio de 19 mm y el 80% del carbn contenido en cada pellet se encuentra
depositado cerca de su superficie. Esta caracterstica da mejor resistencia a la
reoxidacin a temperatura ambiente, lo que facilita el traslado de esta materia prima
desde su lugar de obtencin, hasta la planta reductora y procesadora con un mnimo
de reoxidacin.
El siguiente paso consiste en la reduccin o eliminacin de los xidos del
hierro, mediante el contacto de los pellets con un gas reductor compuesto de
hidrgeno y monxido de carbono. Los recipientes donde se depositan los pellets
para su reduccin son llamados reactores.
La secuencia completa del proceso, desde la carga del reactor hasta que el
producto reducido (hierro esponja) es completamente descargado, requiere entre 10 y
12 h, dependiendo del grado de metalizacin y de la produccin deseada. El ciclo de
mas tiempo, produce alta metalizacin y baja produccin. Por el contrario, el ciclo de
tiempo corto, proporciona un grado de metalizacin bajo y una alta tasa de
produccin. Existen cuatro reactores en una unidad HYL, tres operando en serie y el
cuarto descargando y cargando. La descarga del producto final se realiza en algunos
de los reactores cada dos y media a tres horas. El producto obtenido es hierro
esponja, esencialmente no pirofrico (que no se inflama espontneamente al aire).
Contiene carbono en una cantidad que varia entre 1.0 y 2.5%, adems, su grado de
metalizacin oscila entre 88 y 92%. Si se requiere inspeccionar o dar mantenimiento
a alguno de los cuatro reactores, este puede ser eliminado del servicio sin interrumpir
el funcionamiento normal de las unidades restantes.
Ciclo del gas reductor.
Este ciclo se puede observar en la Fig. 1.30 y se explica a continuacin:
El gas reductor se produce por el proceso de reformacin cataltica. Cualquier
hidrocarburo reformable semejante al gas natural o nafta, se puede utilizar como
combustible primario. El hidrocarburo se mezcla con vapor en el reformador y se
eleva a la temperatura de reaccin deseada. La mezcla pasa por un catalizador de
nquel, el cual la convierte en un gas reductor, constituido por hidrgeno y monxido

I.28
_______________________________________________________________________________________________________
de carbono como se mencion anteriormente. El azufre, si est presente, es

eliminado desde el alimentador principal antes de entrar al reformador cataltico para
evitar el envenenamiento de este ltimo. El gas reductor caliente deja el reformador y
pasa a travs de un economizador, el cual genera vapor suficiente para operar las
bombas y compresores de la planta.
El chorro de gas reformado desde el economizador (composicin aproximada:
74% de H', 13% de CO, 8% de CO2 y 5% de CH4), se enfra y seca en una torre
deshumidificadora. El gas reductor antes de entrar a cualquier reactor, entra primero
a una cmara de combustin, localizada a la entrada de cada reactor, en donde se
mezcla con aire caliente por medio de una combustin parcial controlada. Esto eleva
la mezcla de gas reductor a la temperatura mxima predeterminada que la carga de
xido de hierro puede soportar sin fundirse. El gas fresco y seco proveniente del
economizador, entra al reactor que est en la etapa de enfriamiento, al circular por el
interior de este, gana calor y se humidifica (absorbe vapor de agua). El gas entonces,
pasa por un deshumidificador para eliminar el vapor de agua y regenerar la eficiencia
reductora del gas; de ah pasa a un precalentador antes de entrar al reactor que se
encuentra en la etapa final de reduccin.
Despus de esta etapa, el gas pasa nuevamente a travs de un
deshumidificador y es recalentado antes de ir al segundo reactor, el cual est en la
etapa inicial de reduccin. Despus de que la reduccin inicial se completa, el gas se
utiliza para otras necesidades de la planta. El gas reductor fluye a contracorriente a
travs de tres reactores y se controla mediante vlvulas de paso en un ciclo
predeterminado de operacin, para obtener el balance deseado de metalizacin,
contenido de carbono y produccin.
Figura 1.30: Diagrama del proceso HYL para la produccin de hierro esponja.

I.29
_______________________________________________________________________________________________________
La operacin de cada reactor es como sigue (Fig. 1.31):

1. Etapa de reduccin inicial. Gas reductor precalentado y parcialmente utilizado fluye
desde un segundo reactor en la etapa final de reduccin; recalienta y reduce
inicialmente el xido del material. 2. Etapa de reduccin final. Gas reductor fresco y
precalentado desde un tercer reactor en la etapa de refrigeracin y carburizacin es
introducido, entonces ocurre la mayor parte de la reduccin de la carga de material
(pellets). 3. Etapa de enfriamiento y carburizacin. Gas reductor fresco desde el
reformador cataltico completa la reduccin. El gas reductor carburiza el material
reducido y baja su temperatura a 60C, antes de la descarga de este material ya
como hierro esponja. Mediante el control de flujo de gas durante esta etapa, la
cantidad de carbono, combinado con FeC en el producto reducido, se mantiene al
nivel requerido para optimizar la relacin metal/carbono. El contenido de carbono es
ajustable de 1 a 2.5%. 4. Etapa de carga y descarga. El producto de hierro fro
reducido (hierro esponja), se descarga sobre una banda transportadora convencional,
la cual lo traslada a un almacn. De ah, el producto es llevado a la fundicin o
embarcado a otras reas.
Se carga el mineral de hierro o pellets dentro de cada reactor por gravedad a
travs de una tolva colocada arriba del reactor. El mineral se dispersa uniformemente
a travs de la seccin transversal del reactor; despus de la carga este es sellado,
purgado y presurizado, y el ciclo del proceso se repite.
Antes de proseguir con los procesos subsecuentes a los que se somete el
hierro esponja para la obtencin de aceros y fundiciones, se har referencia al
segundo mtodo para transformar el mineral de hierro en arrabio o hierro de primera
fusin, que es el equivalente en orden secuencial (no en elementos constitutivos del
metal),. al hierro esponja obtenido en el proceso HYL descrito anteriormente.
Figura 1.31: Ciclo de un reformador

I.30
_______________________________________________________________________________________________________
Mtodo del alto horno

El objetivo de este proceso, es obtener el hierro de primera fusin (arrabio),
mediante la reduccin de los xidos y eliminacin de las impurezas del mineral. Esto
se lleva a cabo introduciendo mineral de hierro, coque, caliza y aire en el alto horno
(ver fig.1.32). Este ltimo es una estructura de metal gigantesca, revestida en su
interior con ladrillos refractarios. En la Fig. 1.33 se muestra la seccin transversal de
un alto horno.
El mineral de hierro se introduce al alto horno en dos formas, como mineral
triturado de apariencia homognea y como mineral fino aglomerado (sinter). El coque
es un agente reductor que se combina con los xidos del mineral, la caliza sirve como
fundente y reacciona con la ganga del mineral para convertirla en una escoria fluida.
El aire caliente se introduce a alta presin a travs de toberas, distribuidas
simtricamente alrededor de la parte baja del alto horno y es expelido hacia arriba,
pasando a travs de la carga de mineral de hierro, coque y caliza que fueron
introducidos por la parte superior. Activado por el aire caliente, el coque se quema y
sus gases reducen el mineral a hierro metlico al combinarse con el oxigeno, mientras
la piedra caliza separa y recoge del metal liquido las impurezas o escoria que flota
arriba del metal fundido y se extrae a periodos frecuentes. El hierro fundido o arrabio,
una vez libre de impurezas, se asienta en el fondo del alto horno, de donde se vacan
cada 4 o 5 h de 100 a 500 ton., esta cantidad depende del tamao del alto horno,
cuya altura puede llegar a los 70 m.
Figura 1.32: Hierros: produccin, propiedades generales y aplicaciones.

I.31
_______________________________________________________________________________________________________
Por cada tonelada de hierro, se produce media tonelada de escoria y seis

toneladas de gas. La escoria puede usarse para agregarla al concreto y para fabricar
lana mineral que es un material valioso por sus propiedades aislantes, trmicas y
acsticas. El gas se lava y se utiliza para precalentar el aire que se introduce al alto
horno para generar potencia y como combustible en otros hornos de la planta. El
arrabio o hierro de primera fusin es una aleacin que contiene hasta un 10% de otros
elementos, entre los cuales se encuentran principalmente el carbono, silicio,
manganeso, fsforo y azufre. La cantidad total de carbono que contiene el arrabio
varia de 3 a 4% y puede estar combinado como carburo de hierro (Fe3C), conocido
tambin como cementita o como carbono no combinado en forma de grafito.
A continuacin, se describirn los procesos subsecuentes a los que se
someten el hierro esponja o el arrabio para la obtencin de aceros y fundiciones.
Cabe mencionar que todos los procesos para la obtencin del acero, se basan en la
oxidacin de impurezas contenidas en el arrabio o en el hierro esponja, as como en
otras materias primas (chatarra, fundentes, etc.).
Proceso de aceracin en horno elctrico
El horno elctrico se usa para la fabricacin de aceros aleados y no aleados;
tiene la forma de una tetera, cuya tapa en forma de bveda contiene tres
perforaciones por donde se introduce un nmero igual de gruesos electrodos de
carbn o grafito (Fig. 1.34). La energa elctrica produce un arco entre los electrodos y
la carga, con la consecuente generacin de calor. La carga del horno consiste de
arrabio o hierro esponja, segn sea el tipo de la siderrgica (el arrabio se puede
introducir al horno en estado lquido o slido en
Figura 1.33: Seccin transversal de un alto horno

I.32
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forma de lingotes; el hierro esponja siempre se introduce en estado slido), chatarra

seleccionada, materiales fundentes (caliza y arcilla) y elementos aleantes cuando se
desea producir acero aleado. La operacin de carga del horno se lleva a cabo
girandola tapa hacia un lado.
La purificacin del metal (eliminacin de carbono, xidos de hierro e
impurezas), se efecta por medio del xido de hierro y los fundentes. Mediante la
toma y anlisis de muestras peridicas se determina el momento en que la carga de
acero del horno contiene un porcentaje aceptablemente bajo de los elementos
indeseables, procedindose entonces a la adicin de carbono y elementos aleantes
que le darn al acero las propiedades requeridas. Este tipo de hornos usualmente
trabajan a unos 40 volts y la corriente puede exceder los 12 000 amperes, tienen la
ventaja de poder mantener un control bastante exacto de los porcentajes de carbono
y elementos aleantes.
Figura 1.34: Ilustracin esquematizada de los tipos de hornos: a)arco directo, b)arco
indirecto, c)induccin

I.33
_______________________________________________________________________________________________________
Proceso de aceracin en horno Siemens-Martin

El horno Siemens-Martin de hogar abierto, consiste principalmente en un hogar
recubierto por ladrillos refractarios cidos o bsicos; en la actualidad la mayora son
bsicos, ya que con estos se puede controlar o eliminar un mayor numero de
elementos (C, Si, Mn, P, S).
La capacidad del horno, es decir, la cantidad de toneladas de arrabio liquido
que puede contener esta determinada por el tamao del hogar, generalmente varia de
60 a 300 ton.
Figura 1.35: Horno Siemens Martin.
Posee adems, dos camaras de ladrillos refractarios (cambiadores reticulares),

que alternativamente precalientan aire para la combustin; en cierto momento, una de
ellas cede calor al aire, en tanto que la segunda absorbe el calor de los gases
quemados, invirtindose alternativamente la funcin de las cmaras. El horno se
calienta mediante gas natural, gas de coque o por medio de combustible lquido. La
carga del horno consiste en proporciones variables de chatarra, mineral de hierro,
piedra caliza o cal (utilizadas como fundentes), y arrabio liquido procedente del alto
horno, este ultimo empleado en proporciones de O a 75% de la carga total. Una vez
cargado este, se inicia la combustin para aumentar la temperatura; la
descarbonizacin se logra oxidando el carbn para formar CO2, esto se consigue
mediante la inyeccin directa de O2 o agregando magnetita o hematitas que ceden su
oxgeno y se incorporan al acero.
El silicio y otras impurezas que no reaccionan con el oxgeno, forman escoria
con el fundente que no se mezcla con el acero. Cuando el acero est refinado se
agregan los elementos de aleacin. El horno se vaca a travs de un orificio localizado
en el fondo y en la parte posterior del crisol. Por este proceso se pueden obtener
todos los tipos de aceros.
Proceso de aceracin en convertidores de oxgeno bsico y Bessemer de aire
Los convertidores son recipientes donde se refina el arrabio para obtener
acero; los hay de dos tipos: el Bessemer que funciona con aire comprimido inyectado
por rendijas en la base; y el B.O.F. o de oxigeno bsico, que funciona con oxigeno a
presin inyectado por un tubo o lanza a travs de la parte superior (Fig.1.36). El
procedimiento para la elaboracin del acero se inicia una vez que el convertidor est a
la temperatura adecuada (el revestimiento refractario se somete a un
precalentamiento con gas combustible para protegerlo de los cambios bruscos de

I.34
_______________________________________________________________________________________________________
temperatura, o bien, se aprovecha el calentamiento causado por la operacin

anterior); se gira 30 sobre su eje y se carga con chatarra o hierro esponja al 20 o
30% de su capacidad.
En la misma posicin, se procede a cargar en forma lenta el arrabio que llega
del alto horno en los carros termo, se coloca el convertidor en posicin vertical
(posicin normal de operacin), y se procede a la inyeccin de aire o se introduce la
lanza de oxgeno para el soplado segn sea el tipo de convertidor. El calor para el
proceso, se genera al quemarse las impurezas del arrabio liquido con el oxigeno puro
o con el aire, estas impurezas reaccionan con la cal para formar una capa de escoria.
Los aditivos como el fundente de cal, se agregan inmediatamente despus de
iniciar el soplado o la inyeccin y las aleaciones ferrosas necesarias, tales como:
FeMn, FeSi, etc., se aaden en trozos pequeos durante las sangras a travs de un
vertedor. La escoria se vaca en ollas especiales. El acero obtenido llena ollas de
colada mediante un carro de transbordo accionado elctricamente. De esta olla,
transportada por una gra se vaca el acero en moldes lingoteros.
Normalmente, la capacidad de los convertidores oscila entre 60 y 240 ton de
acero por colada. En estos convertidores se puede producir cualquier tipo de acero,
sin embargo, por lo regular se produce en aceros al carbono, ya que, debido a la
rapidez del proceso, no se pueden controlar de una manera adecuada los porcentajes
de los elementos aleantes.
Es tambin importante notar que el hierro esponja se puede usar en este
proceso como sustituto de la chatarra. Esta innovacin es ideal cuando la
disponibilidad y calidad de la chatarra no son apropiadas.
Figura 1.36: Convertidor de oxgeno bsico (B.O.F)

I.35
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Figura 1.37: Ilustraciones esquemticas que muestran carga, fundicin y vaciado del
acero fundido en un proceso de oxgeno bsico (B.O.F)
Tabla 1.11: Funcin de los elementos de aleacin de los aceros

I.36
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Procesamiento de lingotes y colada contnua

Para seguir procesando el acero obtenido en los hornos de aceracin descritos
con anterioridad, se pueden seguir dos caminos:
En el primer mtodo se vaca el ,acero en ollas de colada precalentadas a unos
1000 C. Estas ollas transportadas por una gra vacan el acero en las lingoteras o
coquillas. Estos moldes pueden ser de seccin cuadrada o rectangular y con una
capacidad entre 8 y 12 ton. Los lingotes una vez fros son sacados del molde por
medio de unas tenazas, posteriormente, estos lingotes son recalentados a unos 1200
C y laminados en molinos para obtener lupias cuya seccin es cuadrada con 152
mm. de lado como mnimo; tochos, de seccin cuadrada entre 38 mm. y 152 mm. de
lado y llantones de seccin rectangular de 38 mm. por 254 mm. como mnimo.
Si no se lleva a cabo la desoxidacin, el xido disuelto en el acero fundido
reacciona para formar cantidades en aumento de monxido de carbono y xido slido
de hierro conforme desciende la temperatura del acero en el molde. El monxido de
carbono evoluciona como un gas, cuyas burbujas quedan atrapadas en la masa que
se solidifica. Los xidos de hierro forman inclusiones no metlicas que son dainas a
las propiedades mecnicas, del acero terminado. El control de la cantidad de
monxido de carbono evolucionado. es muy importante y conduce a tres clases de
acero: efervescente o agitado, semicalmado y acero calmado.
El acero agitado en forma esencial no est desoxidado, aunque puede
agregarse una pequea cantidad de aluminio al acero: en el molde para evitar la
excesiva evolucin del monxido de carbono . Las burbujas de monxido de carbono
se atrapan abajo en las primeras capas: que solidifican en la superficie y cerca de la
parte superior del lingote. La revolucin del gas compensa la contraccin que
normalmente acompaa a la solidificacin y elimina; la formacin de chupaduras.
Esto da por resultado un rendimiento mas grande por lingote, ya que cuando ocurren
las chupaduras (vase la figura 1.38), el lingote debe descabezarse y el extremo con
chupaduras se vuelve a fundir como chatarra pesada.
Las burbujas de gas en los lingotes de acero agitado se forman por el
monxido de carbono y quedan bastante debajo de la cascara exterior del acero
slido, de modo que no llegan a oxidarse en el calentamiento subsecuente y el rolado
en caliente del lingote. Por lo tanto, se cierran soldando. La superficie de los lingotes
de acero agitado es de hierro casi puro, y despus del rolado en caliente y en fro
estos lingotes son muy adecuados para lmina de embutido profundo, tira y hoja de
lata. Los aceros agitados son de grados de bajo carbono.
El acero semicalmado se hace agregando cantidades apreciables de aluminio y
ferrosilicio en el cucharn, pero no suficiente para la desoxidacin completa (vase
figura 1.38). Los aceros semicalmados proporcionan un compromiso entre el buen
rendimiento y la calidad, y esta es adecuada para aceros estructurales y placas
pesadas. Los aceros semicalmados son de contenido intermedio de carbono.
El acero calmado se hace siguiendo el tratamiento para el acero semicalmado
con excepcin de que se aaden cantidades finales de aluminio en el molde para
desoxidizar completamente el acero. Ya que no hay evolucin de gas en la mesa que
se solidifica, el metal permanece calmado en el molde y por eso se denomina acero
calmado. Se forman grandes rechupes en los lingotes de acero calmado y resultan
grandes perdidas de rendimiento. Los lingotes de acero calmado son los mas
compactos, ya que estn libres de burbujas de gas y tienen menos inclusiones
entrampadas. La limpieza de este acero resulta en parte por la oportunidad que tienen

I.37
_______________________________________________________________________________________________________
las inclusiones de xido para subir a la superficie conforme el acero se solidifica con
calma en el molde. Los aceros calmados tienen alto carbono.
La eleccin del agente desoxidante tambin permite una variacin en la calidad
de los aceros semicalmados y calmados. Si se usa ferrosilicio como desoxidante, el
tamao de grano del acero es relativamente grueso. Si se utiliza
Figura 1.38: Secciones tpicas de lingote mostrando 1)acero calmado, 2)acero
semicalmado, 3)acero agitado.
aluminio o ferrotitanio, se forman Al2O3 o TiO2 como resultado de la oxidacin y

permanecen entrampados en el lingote fundido y solidificado. En el acero de bajo
carbono esto resulta en un grano de tamao fino, el cual es particularmente til para
aplicaciones de embutido profundo. En el acero de medio o alto carbono resulta una
estructura de grano fino, la cual proporciona tenacidad superior cuando el acero se
templa y reviene.
Procesamiento de Colada contnua
Se iguala la temperatura del acero lquido en el crisol usando chorros de gas
nitrgeno por 5-10 min. Luego el metal es colado a un recipiente intermedio en donde
se remueven las impurezas. All se almacenan unas 3 toneladas de metal. De all el
metal es conducido a travs de moldes de cobre enfriados por agua y empieza el
proceso de solidificacin a medida que el metal desciende por una trayectoria guiada
por rodillos.
Para empezar todo este proceso se coloca la barra inclinada en el molde la
cual va descendiendo a la misma velocidad a la cual se cuela metal lquido encima de
ella. La velocidad usual es de unos 25 mm/seg y el espesor de la cscara solidificada
al salir del molde es de 12 a 18 mm. Posterior a la salida del metal del molde se
continua el enfriamiento por espreas de agua hasta su solidificacin completa. Los
moldes generalmente estn recubiertos por lubricantes slidos o grafito para reducir la
friccin y adhesin del metal lquido a las paredes internas del molde. Adems los
moldes se pueden vibrar para reducir an ms la tendencia adhesiva y friccin.
Las barras producidas se cortan luego a longitudes determinadas por aserrado
o corte por flama, o pueden entrar directamente a un tren de laminacin. Este
proceso de colada contnua adems de ser ms eficiente en cuanto a costo, produce
acero con composiciones ms uniformes que aquellas producidas por el proceso de
lingotes.

I.38
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Figura 1.39: Ilustracin esquemtica de un proceso de colada contnua del acero.
Figura 1.40: Mtodo del comienzo de un proceso de colada contnua con una barra
iniciadora de solidificacin y la seccin de una colada contnua de un metal mientras
se comienza a solidificar.

I.39
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Procesos de obtencin de los hierros y fundiciones

En la Figura 1.41 se puede observar que las piezas de fundicin gris, hierro
maleable, hierro nodular y fundiciones aleadas, cuyo contenido de carbono es mayor
del 2%, se obtienen a partir de la refinacin del arrabio en un horno de cubilote o en
un horno de aire. El funcionamiento de estos hornos se explica a continuacin.
Procesos de obtencin de los hierros y fundiciones
Este horno (Fig. 1.42), consiste de un cilindro vertical o tubo de acero,
recubierto en su interior con material refractario; este tubo consta de dos secciones
principales. La seccin superior en donde estn la puerta de carga de los materiales y
el parachispas o pantalla de metal. Los materiales que se utilizan en el proceso son:
arrabio, chatarra seleccionada, coque y fundentes como cal, espatoflor y ceniza de
sosa.
En la seccin inferior se localizan las toberas para la entrada de aire (alojadas
simtricamente alrededor del horno); opuestas a cada tobera, se encuentran
pequeas ventanas cubiertas con mira, de tal forma que se puedan inspeccionar las
condiciones dentro del cubilote, abajo de las toberas esta la boquilla para la salida de
escoria y la abertura o agujero de sangra, por donde se extrae el hierro fundido. El
metal fundido es conducido a travs de una cama de arena hacia el agujero de
sangra. Finalmente, hay una placa circular, cuya circunferencia interior consta de dos
puertas abisagradas. La placa est soportada mediante cuatro columnas separadas
en forma conveniente para que las puertas abisagradas puedan caer libremente.
Produccin de hierro para fundicin en horno de cubilote
Las puertas del fondo se giran a la posicin de cerrado, y se atrancan con una
estaca. Encima de estas puertas se coloca una capa de arena negra de moldeo,
apisonada y con una pendiente hacia el vertedor.
Se coloca una capa inferior de coque y se procede a su encendido, una vez
que esto se ha logrado, se deposita una primera capa de arrabio, chatarra y
materiales fundentes (los fundentes se colocan sobre la carga en trozos pequeos).
Se procede a llenar el horno hasta la puerta de carga, colocando capas alternativas
de coque y de los dems elementos, con una proporcin en peso de 1 a 8 1 a 10.
Una vez que se ha terminado la operacin de carga, se calienta el material sin
utilizar tiro forzado durante 3/4 de hora o mas. Posteriormente, y mediante un
ventilador centrfugo de desplazamiento positivo, se introduce aire a presin por las
toberas, con lo que empieza a acumularse metal fundido en el fondo del cubilote. El
agujero de sangrar y la boquilla para la escoria se destapan una vez que se ha
acumulado suficiente metal.
El cubilote se mantiene lleno hasta la altura de la puerta de carga aadiendo
cargas sucesivas tan rpidamente como se vaya teniendo espacio. Al final de la
operacin se retira la estaca colocada en las puertas del fondo, permitiendo que los
restos de escoria, hierro y coque caigan al piso. La eficiencia del proceso se mejora
precalentando el aire de alimentacin, mediante los gases de escape.

I.40
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Figura 1.41: Mtodo de obtencin de los metales ferrosos.
Produccin de hierro para fundicin en horno de aire o de reverbero

Este horno consta de un hogar o cmara abovedada donde se depositan las
materias primas que son: arrabio, chatarra seleccionada, fundentes y elementos
aleantes. En la bveda se encuentran las puertas de carga llamadas tapas. La
combustin se efecta en el hogar del horno y se utiliza carbn pulverizado o
combustleo y aire.
La ventaja de este horno sobre el de cubilote, es que permite un control mas
preciso de los porcentajes de carbono y elementos aleantes. Esto se debe a que se
pueden tomar muestras peridicas para su anlisis, y a que el combustible no esta en
contacto con el metal.
Debido a que su costo inicial y el de operacin son mayores que para el horno
de cubilote, no tiene muchas aplicaciones, excepto para las piezas de hierro maleable
(obtenidas a partir de la fundicin blanca). La capacidad de estos hornos varia de 5 a
50 ton por colada. El horno Siemens-Martin es un ejemplo clsico de Horno de
Reverbero. La Figura 1.41 resume los mtodos de obtencin de los metales ferrosos,
de acuerdo con su contenido de carbono.

I.41
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Figura 1.42: Horno de cubilote
1.4.2 PROCESO DE OBTENCIN DE METALES NO FERROSOS

En esta seccin se describen las principales caractersticas, propiedades,
aplicaciones Y procesos de obtencin de los metales no ferrosos clasificados al
principio del capitulo. Cabe mencionar que a pesar de la supremaca en la produccin
mundial de acero con respecto al conjunto de los metales no ferrosos
(aproximadamente 20 veces mas elevada), cada da se recurre mas a otros metales,
que para algunas aplicaciones especificas tienen igual o mejor comportamiento que
los aceros. Algunos metales aleados, no ferrosos, tienen mejor resistencia a la
corrosin, facilidad de moldeo, facilidad de mecanizacin o de forja, calidad de
aspecto y mejores caractersticas mecnicas para igual peso cuando se comparan
con los metales ferrosos. A continuacin aparace la clasificacin y descripcin de
algunos de estos metales.
ALUMINIO
Aunque el aluminio fue descubierto a principios del siglo pasado y aislado a
mediados del mismo, su importancia aumenta da con da. Las reservas naturales de
aluminio son enormes, representando el 8% de la corteza terrestre.
Actualmente se est incrementando el uso del aluminio o aleaciones del mismo
como sustituto de algunos aceros. Las caractersticas de este metal no ferroso son las
siguientes. Su densidad es de 2.7 kg./dm3 a 20C que es aproximadamente la tercer
parte de la del acero, lo que lo hace uno de los metales mas ligeros de uso comn. Su
punto de fusin es de 650C lo que facilita trabajarlo en caliente (extrusin, laminado,
etc.). Su punto de ebullicin es de 2270C. Su conductividad elctrica es
aproximadamente el 62% de la del cobre. Su color es blanco azulado y acepta un
buen pulido. Es un metal no magntico, por ello es til para construir aparatos de

I.42
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medicin antimagnticos. Su aptitud a la autoproteccin mediante una pelcula de

almina (oxido de aluminio) que se adhiere a su superficie lo hace muy til para
aplicaciones a la intemperie.
Su mdulo de elasticidad es bajo, aproximadamente igual a la tercera parte del
mdulo de elasticidad del acero; a traccin fluye entre 1 y 2 kg./mm2 y se rompe entre
7 y 8 kg./mm2, aunque con trabajo en fro se puede elevar el punto de ruptura hasta
12 kg./mm2. El proceso de obtencin del aluminio se divide en dos partes: obtencin
de almina y obtencin de aluminio (fig1.43)
1. Obtencin de almina (Al203) a partir de la bauxita (oxido complejo de
aluminio, de hierro y de titanio en el que predomina la almina).
(a) Digestin. Se tritura y muele la bauxita y se le agrega sosa custica; se le aplica
presin y calor a la mezcla en autoclaves llamados digestores. La sosa reacciona con
el oxido de aluminio, formando una solucin de aluminato de sodio, como las
impurezas son insolubles, se depositan en el fondo, formando el llamado "loco rojo".
(b) Clarificacin. Se pasa la solucin (aluminato de sodio y loco rojo) por reductores
de presin, filtros prensa y filtros textiles para eliminar el loco rojo, despus se enfra
en intercambiadores de calor.
(c) Precipitacin. Se usa para la mezcla de aluminato de sodio a los precipitadores y
se agregan cristales de almina hidratada que aceleran la separacin de cristales del
aluminato, con lo que se forman cristales pesados que se precipitan, despus se
seleccionan y se lavan para eliminar impurezas.
(d) Calcinacin. En un horno rotativo se calientan los cristales a 1000 C para secarlos
y deshidratarlos.
2. Obtencin del aluminio a partir de la almina. Se disuelve la almina en
criolita (Cloruro de Al y fluoruro de Na), esta juega un papel importante en el proceso
electroltico, debido a su bajo punto de fusin y a su aptitud para disolver la almina,
la operacin tiene lugar dentro de una cuba de acero recubierta con carbn a 950 C;
para ello, se insertan nodos de carbn y se circula corriente elctrica; el carbn
forma CO2 con el oxgeno y el Al fundido se deposita en el fondo por ser mas denso
Figura 1.43: Obtencin de aluminio

I.43
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que la criolita.Cuando se junta suficiente aluminio, se succiona este a un horno, donde

se decantan las impurezas y despus de un reposo se vaca en las lingoteras. El
aluminio as obtenido tiene una pureza de 99.80%.
En esta clasificacin, la forja y extrusin comprenden una serie de operaciones
metalrgicas, en las que se conjugan las deformaciones plsticas (en caliente y en
fro) con los otros tratamientos trmicos aplicables al aluminio y sus aleaciones
(temple, recocido de homogeneizacin y maduracin artificial), con objeto de
conseguir, a partir de una placa o barra de fundicin, un semiproducto o producto
semielaborado.
Las propiedades mecnicas son entonces, consecuencia de las operaciones
que acompaan a la forja y a la extrusin. Cabe mencionar que para un metal puro o
dbilmente aleado, las diferencias entre el estado en bruto de fundicin y el forjado
son muy pequeas, pudiendo llegar a no existir tales diferencias.
Estas diferencias son mas notorias e importantes cuando la aleacin esta mas
cargada con elementos que permanecen en solucin slida. Los semiproductos del
aluminio y sus aleaciones suelen presentarse en las siguientes formas:
Fundiciones
Laminados (chapas y bandas)
Extruidos (bares, perfiles y tubos)
Extruidos y estirados
Piezas forjadas.
Aleaciones de aluminio
Debido a que con la forja en fro solo se consigue duplicar la resistencia a la
tensin del aluminio puro, se ha utilizado el mecanismo de adicionar elementos
aleantes para conseguir un incremento importante de la resistencia a la deformacin.
Aplicaciones genera/es de las aleaciones de aluminio. Las aleaciones con cobre
aumentan la dureza del aluminio. El duraluminio que contiene un 3% de Cu, 1% de
Mn y 0.5% de Mg, es una aleacin de gran dureza, ligereza y resistencia.
El magnesio mejora mucho las propiedades mecnicas y la facilidad de trabajo
del aluminio; el hidronalio (90% de Al y 10% de Mg) es ligero y muy resistente a la
corrosin, principalmente al agua de mar, por lo que se usa en la construccin de
buques y en la industria qumica.
El silicio, debido a su afinidad atmica con el aluminio, es el mejor elemento
para formar aleaciones. El silumin que consta de 12.5-13.5% de Si, se use en forma
de planchas, barras, perfiles y materiales para remache. Con 0.8% de Cu y 0.3% de
Mn, el silumin aumenta su resistencia a la fatiga.
Las principales aleaciones son las siguientes:

I.44
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COBRE
El cobre es un metal rojizo, blando, muy maleable y dctil, con temperaturas de
fusin y de ebullicin de 1083C y 2325C, respectivamente. Su principal cualidad es
su conductividad elctrica, que es la mas alta despus de la plata; esta conductividad
se reduce mucho con las impurezas, por lo que en conductores se usa cobre
electroltico con 99.92% a 99.96% de cobre puro, y aproximadamente un 0.03% de
oxigeno que se deja expresamente, ya que este aumenta la conductividad. Su
conductividad trmica tambin es muy alta.
Una propiedad muy importante consiste en su capacidad para formar
aleaciones con otros metales, formando con el zinc los latones y con estao, aluminio,
silicio y berilio los bronces; adems con nquel forma monel y maillechort.
Obtencin. Aunque algunas veces se encuentra en estado nativo, casi siempre
se encuentra en forma de xido o de algn compuesto de azufre o hierro. El mineral
que se extrae de las minas tiene generalmente un porcentaje muy bajo de cobre,
llegando algunos a tener solo el 0.6%. Para obtener cobre de alta pureza a partir del
mineral, se siguen tres pasos: preparacin del mineral, separacin del metal y
refinamiento.
Figura 1.44: Proceso de obtencin del Cobre.
Preparacin del mineral. Primero se tritura y se muele hasta obtener polvo fino,
por flotacin se saca la ganga. Despus este concentrado se tuesta en presencia de
aire para sacar los materiales voltiles como arsnico y antimonio, y en minerales
sulfurosos para sacar parte del azufre como SO2.
Separacin del metal. Existen dos mtodos para este proceso, en el primer
mtodo se disuelve el cobre del mineral tostado con cido sulfrico y despus por
electrlisis, se recupera el metal del sulfato. El segundo mtodo consiste en fundir el

I.45
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mineral tostado con piedra caliza y arena slica para obtener escoria y una mezcla de
sulfuros y xidos de cobre y hierro, a travs de los cuales se pasa un flujo de aire en
un convertidor, el aire separa los sulfuros de cobre, xidos de hierro y bixido de
azufre. En este momento se agrega mas arena slica que forma escoria con el oxido
de hierro. Al sulfuro de cobre restante se le inyecta aire que forma bixido de azufre y
cobre con algo de oxigeno.
Refinamiento. El cobre obtenido en el segundo paso tiene 99% de pureza y
para algunas aplicaciones se puede usar as, pero la mayora se debe refinar. Primero
se funde el metal y se sopla aire para oxidar y formar escoria con las impurezas, al
metal restante se le introduce un tronco fresco que es destilado por el calor, liberando
hidrocarburos y vapor de agua que reducen el oxido (sacan el oxigeno). Si se requiere
aun mas pureza, esta se puede obtener por electrlisis.
BRONCE
El bronce era originalmente una aleacin de cobre y estao; ahora se emplea
el trmino para otras aleaciones de cobre. El bronce de estao, con 6 a 35% de este
ltimo elemento. En otras aplicaciones se le agrega un poco de fsforo para
aumentar su dureza y tenacidad. Las aplicaciones de este metal son: la manufactura
de impulsores para bombas, vlvulas y, en general, para piezas que requieran una
buena resistencia al desgaste. El bronce de aluminio contiene entre 4 y 11% de este
ultimo; tiene una muy buena resistencia a la corrosin y a la traccin. El bronce de
berilio contiene un 2% de este, y a veces algo de nquel o cobalto; posee la gran
cualidad de poder templarse a 800 C al agua y despus revenir a 275 C, con lo cual
supera la resistencia a la traccin de muchos aceros. El de plomo contiene 5 a 10%
de estao y S a 25% de plomo, esta aleacin tiene grandes propiedades de
antifriccin. Su fabricacin consiste en agregar los metales de aleacin al cobre
fundido.
LATN
El latn bsicamente es una aleacin de cobre y zinc en diferentes
proporciones, y en algunos casos con algn otro elemento. Esta aleacin si tiene
mucho cobre, es blanda y poco tenaz; si tiene mucho zinc es frgil. Podemos
distinguir tres tipos de latn segn su porcentaje de cobre: con mas de 62%, muy
aptos para trabajo en fro, pero poco tenaces; entre 55 y 62%, mas duros y tenaces,
pero no se pueden trabajar en fro; menos de 55%, llamados latones blancos que solo
sirven para soldar o para fundicin.
Entre los latones con otro elemento aleado esta el de aluminio, de mayor
resistencia a la corrosin; el de plomo con mas mquinabilidad; el naval, con estao
mejora la resistencia al agua de mar; el de nquel, que nos da un color plateado o
blanco. Para fabricar el latn, simplemente se agrega el zinc (y algn otro elemento si
es el caso a la masa fundida de cobre.
PLOMO
El plomo es un metal muy blando, pesado, dctil y maleable; su punto de fusin
es de 324.4 C y el de ebullicin de 1500 C; el cido sulfrico casi no lo ataca y en
presencia de agua forma una capa protectora de carbonato.
Sus principales aplicaciones son: manufactura de acumuladores, construccin
de equipo para plantas qumicas, recubrimiento para cables telefnicos, tubera de
agua, balas, municiones y para proteccin contra radiaciones gamma, rayos X, etc.

I.46
_______________________________________________________________________________________________________
Obtencin. El principal mineral para la obtencin del plomo es la galena (sulfuro

de plomo) que contiene adems impurezas como zinc, cobre, bismuto, arsnico,
antimonio, plata y oro.
Primeramente (Fig. 1.45) se pulveriza el mineral, y por flotacin se separa de la
ganga; despus se filtra con el fin de secarlo. Para quitar el azufre que contiene en
una proporcin de 10 a 30%, se calcina el mineral soplando con aire para formar
bixido de azufre, el cual se aprovecha para producir cido sulfrico; el producto de la
calcinacin llamado sinter, se pasa a un horno similar al que se utiliza para la
obtencin de arrabio (alto horno), donde se mezcla con coque, piedra caliza y arena
slica y se le inyecta aire a presin; de este horno se obtiene plomo fundido con
muchas impurezas (en forma de nata), el cual es sacado y llevado a un horno de
reposo a 350 C, en el que se agita y se inyecta aire. Despus con diferentes agentes
oxidantes y a alta temperatura se sacan xidos de plata, oro y dems metales
aprovechables. Por ultimo, para plomo de pureza mayor de 99.95% se utiliza la
electrlisis.
Figura 1.45: Obtencin del Plomo.
ZINC
Es un metal de color blanco, muy quebradizo a la temperatura ambiente, se
vuelve maleable entre 120 C y 150 C y se funde a 420 C. Solo el 10% de la
produccin se usa como metal puro, por lo general en la fabricacin de pilas secas,
aproximadamente un 35% se use para galvanizar hierro y acero en la forma siguiente:
la pieza a galvanizar se lava en cido, se calienta y se introduce en un bao de zinc
fundido a 440 C; esto hace que se forme una pelcula de zinc puro en el exterior, y
aleacin de hierro y zinc donde la proporcin de zinc disminuye, esta disminucin
ocurre a medida que se interna en la pieza, hasta llegar al hierro o acero sin zinc. El
segundo uso mas importante que consume 25% de la produccin, es la fundicin a
presin Otro 20% se utiliza para fabricar latn y el restante para medicinas, pinturas,
etc.

I.47
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Obtencin. Existen 5 mtodos para producir zinc, para todos ellos el mineral
(sulfuro de zinc) es calcinado para convertirlo en xido. De estos mtodos, tres de
ellos son de reduccin al carbn y se usan muy poco; el cuarto, llamado de zincplomo (Fig. 1.46), consiste en calentar coque, xido de plomo y zinc, por encima de la
temperatura de ebullicin del zinc para que el carbono reduzca los xidos,
obtenindose plomo fundido en la base del horno y una mezcla gaseosa de zinc y
bixido de carbono. A continuacin, los vapores se pasan a una camara, donde se
atomiza plomo fundido; este absorbe el zinc y se precipita, el zinc se separa del plomo
al enfriarse. Para obtener zinc de alta pureza para aleaciones de fundicin a presin,
se utiliza un mtodo de doble destilacin fraccionada. En el primer paso se liberan
vapores de zinc y cadmio de la mezcla; en el segundo se libera del zinc vapor de
cadmio.
El segundo mtodo es el electroltico, consiste en hacer una solucin de oxido
de zinc calcinado y cido sulfrico diluido. A esta solucin se le agrega zinc en polvo y
se agita para que precipiten: cobre, cadmio, cobalto y germanio que dificultan la
electrlisis y contaminan el zinc. A continuacin se procede a la electrlisis,
obteniendo una pureza de mas de 99.95%.
Figura 1.46: Mtodo zinc-plomo para la obtencin del zinc
MAGNESIO
El magnesio es un metal muy similar al aluminio, pero que pesa 35% menos.
Como la mayora de los metales, el magnesio puro se use poco (en algunas

I.48
_______________________________________________________________________________________________________
aplicaciones estructurales), pero sus aleaciones tienen una gran aplicacin cuando la
resistencia y ligereza son importantes, como en la industria automotriz y aerospacial.
Su uso mas importante es en aleaciones a base de aluminio, donde aparece en
concentraciones de 0.8 a 10%, en unos casos y alrededor de 90% en otros;
contribuye a mejorar las propiedades mecnicas, as como la resistencia a la
corrosin. Otra aplicacin importante es la proteccin catdica del acero contra la
corrosin, en donde el magnesio se pone en contacto elctrico con el acero en
presencia de agua, para que el primero se corroa y no el segundo. Se usa aleado al
zinc en fundicin a presin, para mejorar la estabilidad dimensional y las propiedades
mecnicas. En algunas aplicaciones estructurales se alea con pequeas cantidades
de aluminio, zinc, manganeso, mercurio, circonio, litio, torio o algunas tierras raras, lo
que mejora la estabilidad dimensional, las propiedades mecnicas, la resistencia a la
corrosin y la mquinabilidad de las piezas, para la fabricacin de las cuales se
utilizan prcticamente, todos los procesos utilizados en otros metales, con las debidas
precauciones en fundicin y mquinado a alta velocidad, ya que el Mg se inflama en
el aire a temperaturas mayores de 670 C.
Obtencin. Para producir magnesio existen dos mtodos: por reduccin directa
o por electrlisis del cloruro de magnesio. En los diferentes mtodos de reduccin
directa, se utiliza como materia prima mineral de magnesio. Los minerales mas
comunes son la magnesita (MgCO3) y el carbonato de magnesio y calcio (MgCO3CaCO3). El mtodo mas usado es el de ferrosilicio, en el cual los minerales en bruto
se calcinan, se pulverizan y se mezclan con ferrosilicio pulverizado; con esta mezcla
se hacen tabiques y se hornean a 1200 C por varias horas, durante las cuales se
forma hierro, xidos de silicio y calcio; el magnesio fluye fundido por el fondo del
horno.
El mtodo mas usado para producir magnesio es el de electrlisis del agua de
mar (Fig. 1.47), que aunque solo contiene un 0.13% de magnesio se mantiene en
proporcin constante, esto facilita los mtodos de obtencin al estandarizar el
proceso.
Primeramente se trituran y calcinan conchas marinas para obtener hidrxido de
calcio que se mezcla con el agua de mar en un deposito de flocurado; aqu el cloruro
de magnesio y el hidrxido de calcio forman hidrxido de magnesio que precipita.
Despus se decanta, se filtra y se agrega cido clorhdrico para formar cloruro de
magnesio altamente concentrado. Se seca y se somete a electrlisis, igual que el
aluminio, con la diferencia de que el magnesio flota fundido en la superficie en vez de
irse al fondo.
Es importante mencionar la alta inflamabilidad de este metal. El magnesio a
temperaturas superiores a 670 C se autoinflama, es decir, se incendia sin necesidad
de chispa, por lo que es necesario protegerlo. Durante el proceso de fundicin se
utilizan tres mtodos de proteccin:
1. Adicin de cantidades del orden de 1 al millar (en peso) de berilio, que acta como
inhibidor y protege contra la combustin.
2. Controlar la atmsfera en contacto con el metal, impidiendo la entrada de aire o
inyectando un gas inerte como nitrgeno o anhdrido sulfuroso.
3. Agregar sales a base de cloruro de magnesio paraformar una capa protectora.
Cuando se van a mquinar piezas, se deben tomar las siguientes
precauciones: Mantener limpia el rea de trabajo, libre de virutas y polvo de
rectificado. Vigilar la velocidad de corte para que la temperatura del metal de la pieza

I.49
_______________________________________________________________________________________________________
de trabajo no llegue a su punto critico. Cuidar el filo de la herramienta.No emplear

nunca agua, ya que existe peligro de explosin.
Figura 1.47: Produccin del magnesio a partir del agua de mar
NQUEL
El nquel puro es un metal gris-plateado, con excelente resistencia a la
corrosin, muy dctil, maleable y tenaz, inclusive a muy bajas temperaturas. Su
principal uso es aplicado electrolticamente como base para el cromado y para
proteger interiormente tubos para la industria qumica. Aleado con otros metales, tiene
innumerables aplicaciones: con oro, cobre y zinc, forma el oro blanco (muy usado en
joyera); con 33% de cobre forma el monel (de aplicacin en la industria naval por su
resistencia a la corrosin); agregndole algo de aluminio, se use en la fabricacin de
hlices para barcos; con 55% de cobre forma el Constantan (ampliamente utilizado en
resistencias elctricas y termopares); con 60 a! 90% de cobre, se utiliza para fabricar
tubos de intercambiadores de calor; con diferentes proporciones de cobre se utiliza
para la acuacin de monedas; con 21% de hierro forma el Permalloy, con muy alta
permeabilidad magntica en campos dbiles como en el cave de la telefona); con
64% de hierro forma el Invar, con un coeficiente de dilatacin muy bajo; el Alnico V
(8% de aluminio, 14% de nquel, 24% de cobalto, 3% de cobre y el resto de hierro. Es
un excelente material para imanes permanentes; con hierro, carbono, cromo, cobalto,
molibdeno, titanio, aluminio, etc., forma toda la gama de aceros para herramientas,

I.50
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aceros para temperaturas ultrabajas, resistentes a la erosin elctrica y los diferentes

tipos de aceros inoxidables.
Obtencin. El principal mineral para la obtencin de nquel es la pentlandita,
que tiene entre 3% y 9% de nquel. Para obtenerlo, primeramente se tritura el mineral
y por flotacin y seleccin magntica, se separan los sulfuros de hierro V nquel;
despus se tuestan estos ltimos para sacar la mayora del azufre y posteriormente,
se funden para extraer parte del hierro y silicio como escoria; a continuacin, en un
convertidor Bessemer, se sacan los sulfuros de nquel y cobre, mismos que se
separan solos al enfriarse lentamente; el sulfuro de nquel (as como el de cobre), se
reducen y se forman nodos para ser refinados por electrlisis y obtener metal de alta
pureza.
ESTAO
Es un metal mas duro que el plomo y mas blando que el zinc, muy maleable y
dctil, pero con pobre resistencia mecnica; sus usos mas importantes son: el
recubrimiento electroltico de lamina de hierro para hacer la hojalata, usada en latas
para conservas; en aleaciones como bronce (con cobre), soldadura blanca (con
plomo), aleaciones antifriccin para chumaceras (con antimonio y cobre), para fluidos
como agua destilada o cerveza; alambre para fusibles; tubos compresibles para pasta
de dientes; para la fabricacin de vidrio flotado, donde este ultimo fundido, se deja
enfriar flotando sobre estao fundido, lo que evita la costosa operacin de pulido;
sirve edemas, para metal de imprenta en la fabricacin de tipos (con plomo y
antimonio).
A temperaturas menores de 13 C para metal puro y menores de 0 C para el
estao comercial, el metal blanco (normal), se transforma en metal gris
pulverizndose; a este hecho se le llama peste o enfermedad del estao.
Obtencin. El principal mineral para obtener el estao es la caserita (bixido de
estao), que contiene entre 40 y 60% de estao. El mineral se tritura y se tuesta en un
horno de seis cameras que estn a diferentes temperaturas entre 315 y 760 C, con lo
que se quite el azufre y parte del arsnico; despus, con cido clorhdrico se quite la
mayora de las otras impurezas. Despus de lavar y secar el concentrado, se reduce
con carbn en un horno de reverbero y se sacan los compuestos de estao con otros
metales, mismos que son mas pesados que el estao fundido.
Este estao, todava muy impuro, se refina por dos mtodos: en el primero se
calienta en un horno de reverbero, a una temperatura un poco superior a la de fusin
del mismo, se vaca en un hervidero, mientras los metales de punto de fusin mas alto
se quedan en el horno; despus, se inyecta vapor o se mete madera fresca al
hervidero, lo que elimina los otros metales; por este proceso se obtiene estao con
99.8% de pureza. El segundo mtodo consiste en obtener el estao por electrlisis,
logrndose purezas de 99.97%.
1.4.3 PROCESOS DE MANUFACTURA DE TUBERAS
Existen bsicamente 2: sin costura y con costura El proceso sin costura elimina
el cordn soldado que siempre ha sido considerado como una debilidad potencial de
la tubera. El desarrollo moderno de procesos de soldadura automatizados y el
control de calidad hacen de esa potencial debilidad una consideracin inexistente. En
general producir tubera sin costura es ms caro.

I.51
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1.4.3.1
Manufactura de tubera sin costura
1.4.3.1.1
Proceso Manessmann
Para producir tubo sin costura, se pasan tochos cilndricos de acero entre dos
rodillos de forma cnica operando en la misma direccin. Entre estos rodillos se fija un
punto o mandril que ayuda en el perforado y controla el tamao del agujero cuando el
tocho es forzado sobre l.
La operacin completa de la fabricacin de tubera sin costura por este proceso
convencional se muestra en la Fig. 1.48. El tocho slido primeramente es punzonado
al centro y despus llevado a calor de forja en un horno antes de ser perforado.
Entonces es empujado entre dos rodillos de perforado los cuales le imparten rotacin
y avance axial. La compresin alterna y la expansin del tocho abren un centro, el
tamao y forma del cual son controlados por el mandril de perforado. Como el
espesor de pared del tubo resulta del tren de perforado, se pasa entre rodillos
ranurados sobre un tapn sujeto por el mandril y es convertido en un tubo largo con
un espesor de pared especificado. Mientras permanece a temperatura de trabajo, el
tubo pasa a travs de la mquina de carrete la cual adems de enderezar y calibrar
da a las paredes una lisura de superficie. El calibrado final y terminado son realizados
de la misma manera que con el tubo soldado.
Este procedimiento se aplica a los tubos sin costura hasta de 150 mm. de
dimetro. A los tubos grandes hasta de 350 mm. de dimetro se les da una segunda
operacin con los rodillos de perforado. Para producir tamaos hasta de 600 mm. de
dimetro, recalentados se procesan tubos doblemente perforados en un tren de
rolado rotatorio como se muestra en la Fig. 1.49 y se terminan finalmente con rodillos
de carrete y de calibrado como se describi en el proceso de perforado sencillo.
Pueden requerirse calentamientos intermedios.
Figura 1.48: Principales pasos en la manufactura de tubera sin costura.
Figura 1.49: Proceso rotatorio para grandes tubos sin costura

I.52
_______________________________________________________________________________________________________
Figura 1.50: Principales pasos en la manufactura de tubera contnua:
En el mtodo contnuo, mostrado en la Fig. 1.50 una barra redonda de 140 mm.
es perforada y transportada al mandril laminador de nueve estaciones en donde se
inserta una barra cilndrica o mandril. Estos rodillos reducen el dimetro del tubo y el
espesor de pared. Entonces es eliminado el mandril, y el tubo recalentado antes de
entrar al laminador reductor alargador de doce estaciones. Este tren no solo reduce el
espesor de pared del tubo caliente sino tambin el dimetro del mismo. Cada rodillo
sucesivo es impulsado a producir una tensin suficiente para alargar el tubo entre
estaciones. El mximo rendimiento de este tren es 390 m/min para tubo de alrededor
de 50 mm. de dimetro o mas pequeo.
Figura 1.51: Fabricacin de tuberas sin unin.

I.53
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1.4.3.1.2
Proceso de rolado en Mandril con Peregrinos.
Un tocho redondo es calentado a la temperatura de forja y con la ayuda de
rodillos de traccin (semejante al proceso anterior) se realiza un agujero en el centro
del tocho. Luego se introduce un mandril en el interior del tubo recin formado y todo
este conjunto es colocado entre rodillos con forma de leva (peregrinos) para que el
tubo sea realmente rolado. La fuerza de los peregrinos adelgaza la pared del tubo y
cuando llega la porcin abierta de la leva se retrocede al tubo para seguir su proceso
de rolado. Cuando se termina el rolado se recalienta el tubo para pasarlos a travs de
rodillos reductores y calibradores que le dan el acabado final a la tubera. Con este
proceso se puede producir tubera de gran dimetro (ms de 24)
Figura 1.52: Proceso de rolado en mandril.
1.4.3.1.3
Proceso de Extrusin (Ugine-Sejournet)
Extrusin de Tubo
El mtodo usual para extruir tubos es una forma de extrusin directa, pero
utiliza un mandril para formar el interior del tubo. Despus de que el tocho se coloca
dentro, el dado que contiene el mandril se empuja contra el lingote como se muestra
ms adelante. El vstago compresor avanza entonces y extruye el metal a travs del
dado y alrededor del mandril. La operacin completa debe ser rpida y velocidades
hasta de 180 m/min han sido usadas en la manufactura de tubos de acero. Pueden
extruirse tubos de acero de bajo carbono a temperatura cercana a la ambiente, pero
para la mayora de las aleaciones el tocho debe calentarse alrededor de 1300C.
Figura 1.53: Procedimiento de extrusin para tubera y tubo sin unin.

I.54
_______________________________________________________________________________________________________
1.4.3.1.4
Proceso de Forja de Barra y Perforacin
Un tocho es forjado en caliente hasta obtener un dimetro ligeramente mayor al
deseado. Luego mediante un proceso de torneado se logra el dimetro exterior exacto
y se barena o trepana el interior. As se pueden producir tuberas hasta de 50 (1.27
m)
1.4.3.1.5
Proceso de Forja Hueca (Erhardt)
Un tocho de seccin cuadrada en caliente se coloca en un dado cilndrico
hueco. Luego se perfora el tocho con un punzn hasta formar una especie de copa.
Se saca el tocho (ahora cilndrico) perforado, se calienta y se monta en un mandril y
se pasa a travs de cierto nmero de dados para obtener el dimetro y espesor de
pared deseados. Finalmente se remueve el extremo ciego y se mquinan los
dimetros interno y externo. Este proceso es utilizado para producir tubera de gran
dimetro y gran espesor de pared con aceros de bajo y medio contenido de carbono
(ASTM A53, A106, A161, A179, A192, A210), acero inoxidable (TP329, TP304,
TP304L, TP321, TP347, TP316) y aleaciones de alto nquel (A333, A334).
Figura 1.54: Proceso de forja hueca.
1.4.3.1.6
Acabados en fro de tubera sin costura
La tubera producida por los procesos MANESMANN, Rolado en mandril,
extrusin o forja puede ser usada tal como viene del proceso en caliente. Pero si se
requiere un acabado especial entonces se le debe llevar a un acabado en fro.
Cuando la tubera es acabada en fro generalmente se deber tratar trmicamente y
luego pasar por un enderezado.

I.55
_______________________________________________________________________________________________________
Figura 1.55: Terminados en fro y caliente de tubera sin costura.
Figura 1.56: Estirado en fro

I.56
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Estirado en fro
Los tubos producidos por deformacin en caliente se pueden estirar en fro
para producir mejores acabados superficiales y mejores dimensiones con tolerancias
ms estrechas. Adems se pueden mejorar sus propiedades mecnicas por el
endurecimiento por deformacin en fro del material. Existen los siguientes mtodos
de estirado en fro:
a) Sin tapn: En este caso no existe soporte interno de la tubera y por lo tanto
no se controla bien ni el dimetro interior ni el espesor de pared.
b) Con tapn fijo o flotante: En ambos casos se controlan muy bien tanto el
dimetro exterior como el dimetro interior. El tapn puede ser cilndrico o cnico.
Debido a la friccin que ofrece este mtodo la reduccin de rea rara vez excede de
30%. El tapn flotante requiere un esfuerzo de diseo especial para que mantenga su
posicin durante el proceso de estirado. Por otra parte el uso de este tipo de tapn
permite el estirado de tuberas ms largas comparado a la restriccin que ofrece el
mtodo de tapn fijo. Tambin en el caso del tapn flotante el aspecto de la
lubricacin debe ser estudiado con detenimiento.
c) Con mandril: El mandril consiste en una barra larga que se extiende por toda
la longitud del tubo y que viaja junto con el tubo. La fuerza de estirado es transmitida
en parte por el jalado de la tubera como por el jalado del mandril. Luego de estirar la
tubera el mandril debe ser extrado del interior, proceso en el cual la tubera puede
incrementar ligeramente su dimetro y ocasionar cambios en las tolerancias.
Figura 1.57: Mtodos de estirados de tubos: a)sin tapn, b)con tapn fijo, c) con
tapn flotante y d)con mandril.
CASO DE ESTUDIO: EL PROCESO DE PRODUCCIN DE TAMSA

TAMSA es una empresa con capital de Argentina, Italia y Mxico que posee plantas de
fabricacin de tuberas sin costura en cada uno de dichos pases. Dalmine produce tubera desde 2
hasta 28 para el mercado de Europa y el MERCOSUR, Siderca produce tubera desde 1 hasta 10
para el MERCOSUR y Tamsa tubera desde 2 3/8 hasta 20 para el TLC. Los laminadores
continuos producen tubera sin costura hasta 14 de dimetro y los de paso de peregrino de 14 a 20.
En Dalmine se produce tubera de 24 a 28 usando un expansor. A continuacin se presentan los
principales competidores de Tamsa a nivel mundial.

I.57
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Tabla 1.12 Principales productores de tubera sin costura en el mundo

NOMBRE DEL COMPETIDOR
MANNESMANN AG
BENTELER
VOEST ALPINE
MANNESMANN BRASIL
DIOSS CHOMUTOV
TUBOS REUNIDOS
VALLOUREC
PIETRA
NIPPON STEEL CORPORATION
SUMITOMO METAL INDUSTRIES
KAWASAKI STEEL CO.
JEDNOSC
PETROTUB
VOLSKI
PERVOURALSKY NOVOTRUBNY
TOSA
usx
NORTH STAR
KOPPELSTEEL
SISAK
TIANJIN
PAS
ALEMANIA
ALEMANIA
AUSTRIA
BRASIL
CHECOSLOVAQUIA
ESPAA
FRANCIA
ITALIA
JAPON
JAPON
JAPON
POLONIA
RUMANIA
RUSIA
RUSIA
SUDAFRICA
USA
USA
USA
YUGOSLAVIA
CHINA
DIRECCION ELECTRNICA
www.mrw.de
www.benteler.com
www.voest.co.at
www.tubosreunidos.com
www.vallourec.fr
www.pietra-spa.com
www.nsc.co.jp/english
www.sumikin.co.jplenglish
www.jednosc.pl
www.sinta.ro www.onrc.ccir.ro
www.pntz.com
V~.USX.COM
www.northstarind.com ?
Los tipos de productos que Tamsa fabrica dependiendo del uso la Industria Petrolera son:
Perforacin (drill pipe), recalcada en sus extremos
Revestimiento (casing), con rosca
Produccin (tubing)
Lnea (line pipe)
Accesorios (crosovers, subs, risers y otros)
Otros productos por su uso son:
Mecnico
Estructural
Coples
lntercambiadores de Calor
Calderas
Automotriz
Conexiones
Cilindros contenedores de gases.
Las normas de fabricacin usadas por Tamsa son: API*, ISO, ASTM*, ASME, NACE, SAE,
DIN* y UNI. Las normas indicadas por * son las referentes a tubera de lnea.
PROCESO DE FABRICACIN
Fabricacin de Acero: La acera desarrolla su proceso en tres etapas que son:
1. Fusin: Esta se realiza en un horno de arco elctrico, alimentado por un transformador de 80 Mva
(60,000A que genra un arco de 5000C). La capacidad de carga metlica total es de 170 toneladas
que genera una colada de 150 toneladas de acero cada hora y media. La materia prima que se
utiliza para la carga metlica, est constituida por chatarra de diferentes clases, arrabio, y fierro
esponja. Se utiliza una lanza de oxgeno para oxidar las impurezas, adems se aade Ca y Si que
forma la escoria.
2. Afinacin: Se lleva a cabo en un segundo horno donde la olla conteniendo la colada proveniente
de la etapa de fusin se utiliza como recipiente y una tapa que cuenta con tres electrodos
alimentados elctricamente, mantienen la temperatura del acero, de esta manera se realiza el
ajuste fino de la qumica del acero y se le agregan ferroaleaciones, Ca y Si para globulizar las
inclusiones y los elementos microaleantes con alambres de V, Ni, etc. , en polvo.
3. Colada continua: En esta etapa se obtienen barras redondas en cuatro diferentes dimetros (215,
270, 310 y 370mm) y una variedad de aceros que dependern del producto final solicitado.

I.58
_______________________________________________________________________________________________________
Figura 1.58 Mquina de colada contnua
Figura 1.59
Proceso en la Acera
El proceso de laminacin continua est basado en la perforacin directa de la barra redonda y la

utilizacin de un laminador compuesto de 7 jaulas, a travs de los cuales, pasa el perforador con una

I.59
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barra insertada que se llama mandril, para conformar el espesor de pared y los dimetros exterior e
interior del tubo. Antes las barras son cortadas en fro con sierras especiales, con dientes de carburo de
tungsteno, las longitudes del corte varan de 1.5 a 4.9 metros; a estas barras se les llama "tochos". El
horno de suela giratoria es una pista circunferencial, con un ancho de 5 metros en la cual se depositan
los tochos transportndolos a travs de 9 zonas que los calientan paulatinamente de 30 a 1300 C.
Una vez calentado el tocho, se pasa por un tnel, donde se le aplica agua a presin (165 kg/cm2 ) a la
superficie del tocho, logrando la eliminacin de la escoria superficial formada.
LAMINADOR PERFORADOR:
Esta mquina est fundamentada en el efecto Mannesmann, el cual se produce al hacer pasar
una pieza slida, cilndrica y de consistencia plstica entre dos rodillos de diseo especial que al estar
girando cuando la pieza esta entre ellos, le produce una ruptura longitudinal en el centro de la cara
plana frontal del cilindro y por medio de una punta en forma de ojiva que gira, se perfora el tocho. La
punta y los rodillos estan hechos de acero altamente aleado La punta distribuye circunferencialmente el
material formando un tubo de gran espesor y de mayor longitud a la que tena el tocho y al producto
obtenido se le llama "perforado", cuya longitud vara de 3.5 a 9.5 metros y un dimetro externo vara
de: 222, 283, 340, y 416 mm.; el espesor del perforado, puede ser de 27 a 60 mm. La pieza es
colocada en la estacin de insuflacin de Brax (mezcla de tetraborato de sodio, estearatos y sulfatos
de sodio), esta mezcla lubrica y remueve la cascarilla de oxidacin en la superficie interna, la cual se
genera por el contacto con la atmsfera y la alta temperatura.
Figura 1.60
Laminador perforador
Despus de ser protegido internamente el perforado, se introduce en su interior una barra slida y
redonda de acero que se denomina mandril. Debido a las temperaturas que toma durante la
laminacin, necesitan ser enfriadas para permitir el paso del acero a alta temperatura sobre su
superficie, necesitan ser lubricadas.
Figura 1.61 Proceso de laminacin contnua

I.60
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El MPM (Multistand Pipe Mill) predefine los dimetros externos e internos del tubo, siendo esto lo
que da la precisin dimensional al espesor final de la pared del tubo; reduciendo el dimetro y espesor
del perforado por medio de 7 pasos de reduccin sucesivos. Cada paso de reduccin se hace por
medio de un par de rodillos que giran en sentido opuesto, contenidos en bastidores llamados jaulas . A
los dimetros del esbozo, se les llama calibres, con los que se cubre un rango de dimetros de tubos
que varan de 5 - 14 pulgadas. El laminador calibrador al igual que las maquinas anteriores, est
formado por jaulas de dos rodillos dichas jaulas tambin producen una reduccin en el dimetro
exterior del esbozo, hasta llegar al dimetro final del tubo especificado. A mayor reduccin diametral,
mayor nmero de jaulas. El control del dimetro externo es por laser. Este medidor est constituido por
dos emisores de luz lser (a 90 uno del otro en un mismo plano), los haces de luz lser, inciden sobre
el tubo cuando este va pasando a travs de la mquina calibradora, proyectando una sombra que es
medida por sensores que indican en tiempo real la medida del tubo en toda su longitud con una
precisin de +/- 0.05 mm. Despus del calibrador, se cuenta con tres sierras de corte en caliente, una
par cada extremo y una tercera para el corte por mitad. Los extremos se cortan porque como parte
natural del proceso los extremos tienen una forma irregular y sus dimensiones son menos precisas que
en el cuerpo del tubo. Los despuntes son de 35 cm. Aproximadamente. La mxima longitud del tubo es
de 32 m. a la salida del calibrador, por lo que al cortarse por mitad se obtienen dos tramos que pueden
cumplir con el mximo permitido por la norma. En esta fase se cortan tambin las muestras para
ensayo, para verificar las dimensiones, propiedades mecnicas y anlisis qumico del tubo.
Hay dos planos de enfriamiento, cada uno con dos secciones, sobre las cuales son
transportados lentamente los tubos para su enfriamiento. En la primera seccin el tubo se apoya sobre
una cadena que se mueve en sentido contrario al avance del tubo, hacindolo girar constantemente y
de esta manera realiza un enfriamiento uniforme de la pieza y evita su torcedura. Despus de los
planos de enfriamiento, los tubos son medidos, almacenados en estantes (racks) e identificados con
tarjetas; las cuales contienen la informacin de cada atado de tubera almacenado. La informacin es
capturada para el sistema de movimiento de tubera (MOTU) cuya finalidad es mantener el control de la
tubera durante su proceso de terminacin (rastreabilidad).
Posteriormente se procede a realizar los tratamientos trmicos. Su objetivo es modificar la
estructura molecular del acero de los tubos, utilizando un horno para calentarlos, hasta una
temperatura de 9000 C aproximadamente con lo que se produce una transformacin de los cristales
del acero, en su tamao y forma, crendose una estructura granular que metalrgicamente se llama
austenita. Cuando se ha obtenido esta transformacin, se enfra sbitamente el tubo, introducindolo a
una tina llena de agua a la temperatura ambiente (35 C), con lo que se provoca un cambio de la
estructura austentica, convirtindose en una diferente, de tamao de grano menor, llamada martensita.
Esta transformacin, confiere al acero caractersticas de gran resistencia y dureza (ms de 40 Hrc),
pero al mismo tiempo gran fragilidad; la cual hace al tubo inutilizable en esas condiciones por lo que se
somete a otro calentamiento, hasta una temperatura de alrededor de 650 C, posteriormente es
enfriado lentamente, hasta alcanzar la temperatura ambiente. Con esta etapa, se vuelve a modificar la
estructura que era martensita en una llamada martensta revenida; adquiriendo tenacidad, resistencia
adecuada, menor dureza (de 20 a 28 Hrc.) y eliminando la fragilidad.
Figura 1.62 Proceso del tratamiento trmico

I.61
_______________________________________________________________________________________________________
El tratamiento trmico de Temple-Revenido se realiza calentando los tubos en dos hornos, pero
en medio de estos existe una tina de temple. Esta instalacin tiene una capacidad mxima de 47
toneladas por hora, y puede tratar tubos con dimetro mnimo de 4 1/2" hasta un mximo de 16". Los
hornos tienen la forma de una cmara rectangular de poca altura y cuyo techo es en forma de diente de
sierra, donde se encuentran los quemadores (60 en cada horno), el horno de Austenizacin tiene
capacidad para alojar en su interior un total de 44 piezas y est dividido para su control de temperatura,
en 9 zonas y el de Revenimiento tiene capacidad para 54 tubos y cuenta con 22 zonas. Los tubos son
introducidos al horno por medio de una va de rolos, de donde son tomados por unas vigas galopantes,
que los transfieren cclicamente de un alojamiento a otro. Se utiliza un durmetro Brinell para medir la
dureza del acero de los tubos tratados y cuyo valor obtenido, nos da la primera informacin que nos
indica si el tratamiento trmico fue bien hecho. Adicionalmente, se corta un tramo de tubo de cada
colada para hacer pruebas de tensin e impacto en el laboratorio.
El proceso del acabado se realiza con las mquinas o equipos que se enuncian a continuacin.
La inspeccin electromagntica se lleva a cabo, utilizando un equipo que produce un campo
electromagntico que se hace circular sobre la superficie exterior del tubo, mientras pasa a travs de
unos anillos. Este campo recorre el cuerpo del tubo en todo su espesor, modificando su voltaje cuando
encuentra algn defecto superficial, como son fracturas, faltas de material, traslapes, etc., las que
despus en una mesa de inspeccin, son evaluadas para su reparacin, eliminacin o descarte del
tubo. Se cuenta con dos bateras de cortadoras (dos mquinas dispuestas para cortar un extremo cada
una), con las que se hace el corte que puede ser recto o biselado a 30 o 65, segn el tipo de tubera
que se procese. La capacidad de las mquinas es de 4 1/2" a 16" de dimetro y espesores de hasta
35mm. En los diferentes grados de acero que produce TAMSA.
Por medio de un equipo que permite magnetizar los extremos y aplicando un lquido portador
de una sustancia magntica que se adhiere en las fisuras o fracturas que pudiese tener el tubo en sus
extremos y que se hace visible con la aplicacin de "luz negra", cuando son detectados los defectos por
el operador, ste marca el tramo defectuoso del tubo y es enviado nuevamente a corte. La fabricacin
de roscas se lleva a cabo por medio de mquinas de alta productividad, que puede hacer las roscas de
dos tipos: ROSCA REDONDA de 8 y 10 hilos por pulgada y ROSCA BUTTRESS de 5 hilos por
pulgada. Las roscadoras, dispuestas para roscar ambos extremos de los tubos, tienen capacidad para
roscar dimetros desde 2 3/8" hasta 13 3/8", y pueden producir en promedio, una rosca cada 45
segundos. A cada tubo roscado, se le instala un copie por uno de sus extremos, el cual deber ser
apretado por una mquina que lo coloca adecuadamente y lo aprieta con una fuerza que produzca un
"par de apriete", que garantice el correcto ensamble de ambas piezas. De esta manera, se evitar que
al ser introducido en el pozo, se produzcan fugas de los fluidos que circularn por el tubo, o la
separacin entre cople y tubo.
Los tubos se prueban hidrostticamente con una mquina, que para tal fin, tiene un lecho
donde recibe al tubo y le coloca cabezales por ambos extremos a fin de sellarlos, por uno de ellos, es
llenado con agua y purgado, para eliminar el aire que pudiera tener en su interior, posteriormente por
medio de unas bombas, se eleva la presin en el interior del tubo, hasta alcanzar la especificada por la
norma y mantenida durante un tiempo de 5 o 10 segundos. Esta mquina puede probar tubos de 4 1/2"
a 13 3/8" de dimetro y se puede alcanzar una presin de 10,000 libras por pulgada cuadrada.
Figura 1.63 El proceso del acabado de tuberas

I.62
_______________________________________________________________________________________________________
Una balanza medidora estarcidora (BME): recibe al tubo para medirlo, pesarlo, estamparlo con
marcas de identificacin de la norma y del fabricante, estarcirlo con los datos obtenidos de peso,
longitud, destino, e
f cha de terminacin, orden de produccin, nmero de colada, etc., siendo posible,
cuando el cliente lo requiere, adicionar marcas o datos que le sean necesarios.
TUBERA DE LINEA ESPECIAL PARA CONDUCCIN DE FLUDOS AMARGOS
LABORATORIO DE CORROSIN
Para la evaluacin de la resistencia de la tubera de lnea en ambientes corrosivos por
presencia de H2S, TAMSA cuenta con un laboratorio para pruebas de corrosin, donde segn las
normas NACE, especificacin TM-02 84, se realizan pruebas de corrosin debida a la induccin de
Hidrgeno (Hidrogen lnduced Cracking, HIC). En estas pruebas, una probeta de la tubera se expone
durante 96 horas (4 das) a una solucin de agua de mar saturada con H2S.
MECANISMO DE FRACTURA POR INDUCCIN DE HIDRGENO (HIC) :
La susceptibilidad a la fractura de un acero expuesto a un medio ambiente corrosivo, depende
de una serie de variables que combinadas dan como resultado la reduccin de la vida til del mismo,
por lo que la seleccin de una tubera especial depender de los siguientes criterios.
DISOCIACIN DEL ACIDOSULFDRICO (H2S):
Consiste en la separacin de sus elementos de los cuales el hidrgeno es el elemento que en
condiciones favorables de presin, temperatura y un medio acuoso con pH menor de 6 acta como
generador de fisuras en el acero.
REACCIN :
Fe + H2S FeS + 2 H
DIFUSIN DEL HIDRGENO :

Una vez separado el hidrgeno, a nivel atmico, se introduce en el acero iniciando su
difusin a travs deL espesor.
Figura 1.64 Difusin de los tomos de hidrgeno
INICIO DE LA FISURA
Si durante su paso los tomos de hidrgeno no encuentran algo que los detenga, su difusin
puede continuar, pero si el acero contiene muchas inclusiones no metlicas no globulizadas, tales
-2
como sulfuros de manganeso (MnS), silicatos (SiO3) o almina (A12O3), se detienen y al acumularse
forman hidrgeno molecular, aumentando el volumen y por consiguiente la presin entre los espacios
intergranulares del acero, dando origen a una fisura irregular.
Figura 1.65 Generacin de fisuras por hidrgeno

I.63
_______________________________________________________________________________________________________
PROPAGACIN DE LA FISURA
Una vez iniciada la fisura tiende a propagarse y a unirse con las generadas por otras
inclusiones cercanas, dando origen a fisuras escalonadas (stepwise) que finalmente dan por resultado
la separacin del acero por planos.
Figura 1.66 Propagacin de las fisuras en la pared de la tubera
FACTORES QUE FAVORECEN LA RESISTENCIA A LA CORROSIN

Los principales factores que favorecen la resistencia a la corrosin son los siguientes y se
controlan de forma especial en los productos resistentes a la corrosin.
BAJA POBLACIN DE INCLUSIONES
La alta poblacin de inclusiones aumenta la probabilidad de que el hidrgeno se detenga,
forme hidrgeno molecular, aumente su volumen, genere presin e inicie una fisura.
BAJO CONTENIDO DE AZUFRE
La prctica de desulfuracin se realiza mediante escorias sintticas, las cuales tienen una
mayor capacidad de absorcin de este elemento.
FORMA GLOBULAR DE LAS INCLUSIONES
Esta forma es debida al alargamiento generado durante la laminacin del acero, ya que su
temperatura de deformacin es menor a la temperatura de terminacin.
MICRO ESTRUCTURA UNIFORME
Entre ms homognea sea la micro estructura, menores probabilidades habr de zonas que
desestabilicen la resistencia de material, favoreciendo la propagacin de fisuras.
BAJA DUREZA
La baja dureza y la mnima variacin de la misma en el acero, son factores que minimizan la
propagacin de las fisuras, ya que reducen la fragilidad del material.
ALTA TENACIDAD
Es la propiedad de absorber energa por impactos y a su vez una medida de fragilidad de
material, la alta tenacidad de los aceros TAMSA resistentes a la corrosin reduce la probabilidad de la
propagacin de fisuras, lo cual aumenta el tiempo de vida til de la tubera

I.64
_________________________________________________________________________________________________________
1.4.3.1.7
Tubera Fundida
Hierro Fundido: Existen cuatro tipos de hierro fundido:
- Hierro Blanco: que se caracteriza por la presencia de carburos que le dan resistencia
a la compresin dureza y resistencia al desgaste.
- Hierro Gris: que posee grafito en la microestructura, lo que le da buena mquinabilidad
y resistencia al desgaste.
- Hierro Dctil (o nodular): que se obtiene por la adicin de pequeas cantidades de
magnesio o cerio con lo cual se forman ndulos de grafito que le dan al material mucha
resistencia y ductilidad.
-Hierro Maleable: que es hierro blanco que ha sido tratado trmicamente para proveerle
ductilidad.
El hierro fundido se usa extensivamente para tuberas de agua, desague y gas
debido a su alta expectativa de vida. Toda esta tubera se puede obtener por procesos
de fundicin.
Fundicin en arena
Este tipo de fundicin consta de 6 pasos fundamentales:
1. Realizacin del modelo (incluyendo cajas de corazones)
2. Preparacin de la arena de moldeo
3. Moldeo
4. Construccin de corazones
5. Fundicin y vaciado
6. Limpiado de las piezas
Como una introduccin a este tema, se muestran en la fig.1.67 los principales
componentes que intervienen en el proceso de fundicin (modelo, molde, caja de
corazones y corazn), y la pieza que se obtiene por medio de ellos. A continuacin se
explican cada uno de los pasos mencionados.
Realizacin del modelo
Para cualquier tipo de fundicin en arena; se requiere hacer un modelo, que servir
para formar la cavidad del molde donde se vaciar el metal fundido.
Figura 1.67: Principales componentes del proceso de fundicin.

I.65
_________________________________________________________________________________________________________
Cuando hay que formar un hueco en una pieza, se utiliza un macho o corazn, y
para hacerlo se usa una caja de corazones, que es de hecho un modelo tambin; de
esta manera se obtienen los modelos que den forma, tanto a las superficies exteriores
del producto final como a las interiores. El mtodo mas sencillo de hacer un modelo es
reproducirlo en base a la pieza que se obtendr, agregando las bases para montar los
corazones. Se construyen generalmente de madera, pero se pueden hacer de metal,
yeso, plstico o cera.
Criterios para hacer un modelo
Excedentes de contraccin. Es el aumento en las dimensiones del modelo para
compensar la contraccin del metal al enfriarse; aunque la contraccin es volumtrica,
se aproxima expresndola linealmente. La Tabla 1.13 da la contraccin de los metales
mas comunes empleados en fundicin. Para no tener que hacer todas las conversiones,
los modelistas cuentan con reglas (una para cada porcentaje de contraccin), en las
que cada milmetro, es en realidad mas grande que un milmetro real.
Excedentes para maquinado. Es el aumento que se da a aquellas dimensiones
que hay que maquinar posteriormente, depende del metal, del diseo de la pieza, del
mtodo de limpiado, y debe ser mayor si la superficie esta en la tapa del molde que si
esta en la base del molde, ya que la base sufre una menor variacin dimensional. La
Tabla 1.14 da lineamientos generales sobre excedentes para maquinado.
ngulos de salida. Son aquellos que se requieren para permitir que el modelo
salga sin romper las paredes del molde. Para desmoldeo a mano, se deja un ngulo de
3 y en cavidades muy profundas se deja mas para evitar golpear la pared al estar
retirando el modelo. Para desmoldeo a mquina, con 1 es suficiente.
Tolerancia. Es la diferencia entre el valor mnimo y el mximo en una dimensin
de una pieza fundida. Una regla comn es tomarla como la mitad de la contraccin,
aunque en ciertas fundiciones muy precisas, se puede reducir a una dcima de
milmetro.
Distorsin. Ciertos domos o formas en "U" al enfriarse se distorsionan y pierden
la forma del molde, en estos casos el modelo se distorsiona al revs, intencionalmente,
para que al enfriarse la pieza tome la forma deseada.
La funcin primordial de un modelo es formar la cavidad del molde, sin embargo,
un buen modelo cumple con otras funciones:
Hace los bebederos (alimentadores para el metal fundido), y conductos de colada,
para obtener mximos beneficios del moldeo a mquina.
Hace las bases de montaje de corazones.
Establece puntos de medicin y de localizacin para verificar dimensiones y para
localizar la pieza en maquinados posteriores.
Si la superficie es lisa y los montajes firmes, se eliminan defectos en la pieza fundida.
Reduce costos por medio de un buen aprovechamiento del espacio en el molde,
tamaos estndar, mtodo de moldeo, etc.

I.66
_________________________________________________________________________________________________________
Preparacin de la arena de moldeo

Las arenas de moldeo tienen un origen comn, el granito que es la roca madre
de la cual derivan. Estos materiales estn constitudos por granos de cuarzo (bixido de
silicio, muy refractario) y por arcilla (silicato hidratado de aluminio), que es el elemento
de unin y confiere plasticidad y disgregabilidad al molde. Estas arenas pueden resistir
altas temperaturas sin descomponerse, son de bajo costo y tienen una gran duracin.
Las caractersticas tcnicas de una arena que interesan mas conocer y
comprobar son:
(a) La refractabilidad de una arena, que se determine por la temperatura a que puede
someterse sin presentar signos de fusin.
(b)Tener cohesin y resistencia con el objeto de poder reproducir y conservar la forma
del modelo. La cohesin es consecuencia directa de la accin del aglutinante, depende
de la naturaleza y contenido de este ltimo y del porcentaje de humedad.
(c) Permitir la evacuacin rpida del aire contenido en el moldeo y de los gases que se
producen en el acto de la colada por la accin el calor sobre el mismo molde, es decir,
deben tener permeabilidad.
(d) El deslizamiento y la movilidad de una arena de fundicin, gracias a los cuales llena
todos los huecos del modelo y se desliza hacia la superficie del mismo y no
necesariamente en la direccin del apisonado.
(e) Disgregarse fcilmente para permitir la extraccin y el pulido de la pieza.
Existen muchos tipos de arenas, residiendo la diferencia entre cada una en el
contenido de arcilla que puedan tener y en la forma y dimensiones del grano que las
constituye. La estructura granular propia de la arena asegura la permeabilidad. Es
necesario aclarar que hay una gran diferencia entre la arena que est en contacto
inmediato con el molde y la arena de relleno. La primera, al formar la superficie del
molde, sufrir la accin directa del metal lquido, por lo tanto, exige una comprobacin
cuidadosa del tamao del grano y una preparacin perfecta para garantizar la
refractabilidad, permeabilidad y cohesin mas elevadas.
La arena de moldeo forma un ciclo de utilizacin que es explicado a continuacin
a partir del desmoldeo. De esta operacin se obtienen terrones de arena verde
(reutilizable) y trozos de corazones de arena seca (no regenerables) que se desechan.
Tabla 1.13: Excedentes de contraccin
ALEACIN
DIMENSIONES DEL
MODELO PIEZAS PIEZAS CON
MACIZAS MM.
MACHOS MM.
CONTRACCIN
EN %
Fundicin Gris
Hasta 600
De 630 a 1200
Mas de 1200
Hasta 600
De 630 a 920
Mas de 920
1
0.85
0.7
Fundicin Gris de
Gran resistencia
Hasta 600
De 630 a 1200
Mas de 1200
Hasta 600
De 630 a 920
Mas de 920
1.3
1.05
.85

I.67
_________________________________________________________________________________________________________
Fundicin Blanca
Colada en Arena
1.5 - 1.6
Fundicin Blanca
Colada en Coquilla
1.8
Fundicin Maleable:
Espesor alrededor de:
- 3 mm.
- 10 mm.
- 20 mm.
Acero
1.3
1.0
0.7
Hasta 600
De 630 a 1800
Mas de 1800
Hasta 450
De 480 a 1200
De 1220 a 1675
Mas de 1675
2.0
1.55
1.3
1.1
Bronce Mecnico con

10% de Estao
14
Latn con 37% de Zn
1.6
Latn con 40% de Zn
1.8
Aluminio y sus Alea- Piezas pequeas

clones
Piezas medianas
Piezas grandes
Piezas pequeas
Piezas medianas
Piezas grandes
1.3 - 1.5
1.2 - 1.3
1.1 - 1.2
Aleaciones de Magnesio
1.1 - 1.4
Metal Blanco Antifriccin

(aleacin de plomo Y estao)
0.2 - 0.3
Tabla 1.14: Excedentes para maquinado.
ALEACIONES FUNDIDAS
Fundicin de Hierro
DIMENSIONES DEL AGUJEROS

MODELO (MM.)
(MM.)
Hasta 304.8
330.2 a 609.6
635 a 1066
1092 a 1524
1549 a 2032
2057 a 3048
3.175
4.76
6.35
7.937
9.525
11.11
EXTERIORES
(MM.)
2.381
3.175
4.76
6.35
7.937
9.525

I.68
_________________________________________________________________________________________________________
Mas de 3048
Instrucc.
E spec.
I nstrucc
Espec.
Fundicin de Acero
Hasta 304.8
330.2 a 609.6
635 a 1066
1092 a 1524
1549 a 2032
2057 a 3048
Mas de 3048
4.76
6.35
7.937
9.525
12.7
15.B75
Intrucc.
Espec.
3.175
4.76
7.937
9.525
11.11
12.7
Instrucc.
Espec.
Hierro Maleable
Hasta 152.4
152.4 a 228.6
228.6 a 304.8
304.8 a 609.6
609.6 a 889
Mas de 914.4
1.587
2.38
2.38
3.968
4.76
Instrucc.
Espec.
1.587
1.587
2.38
3.175
4.76
Instrucc.
Espec.
Latn, Bronce y Fundiclones de Aluminio

Aleadas
Hasta 304.8
330.2 a 609.6
635 a 914.4
Mas de 914.4
2.38
4.76
4.76
Instrucc.
Espec.
1.587
3.175
3.968
Instrucc.
Espec.
Los terrones se muelen en un triturador y la arena obtenida se pasa por un

separador magntico para quitarle las partculas de hierro. Despus de esto, la arena
se criba para clasificarla y poder proceder a su almacenamiento.
Cuando se requiere volver a utilizar, se mezcla con arena nueva, agregando
adems agua y aglomerantes; del mezclador es llevada mediante bandas
transportadoras a las tolvas de dosificacin, de donde es vaciada en la cantidad
necesaria a las cajas de moldeo que se encuentran colocadas directamente abajo de
las tolvas.
Para hacer corazones, siempre se utiliza arena nueva de grano grande (en
comparacin con la arena de moldeo), con el fin de que el corazn sea una pieza
porosa y los gases que se forman al entrar en contacto con el metal caliente, puedan
salir a travs del primero.
Los aglutinantes que se emplean para la arena de moldeo y para los corazones
se clasifican a continuacin:
Aglutinantes inorgnicos de tipo arcilloso: Arcillas y Bentonitas
Aglutinantes inorgnicos cementosos: Cementos y Silicatos
Aglutinantes orgnicos: Cereales, Lignina, Melaza, Alquitrn, Resina y Aceites.
El uso de las arenas sintticas se ha incrementado notablemente en el ultimo
decenio, debido a las innegables ventajas que presentan respecto a las arenas
naturales.En primer lugar poseen caractersticas mas uniformes, y por otra parte, la
arena base est exenta de polvo fino, ya que el aglutinante se aade en cantidades

I.69
_________________________________________________________________________________________________________
previamente comprobadas a fin de reducir al mximo el limite de humedad y obtener no

solo una refractabilidad ms elevada, sino tambin una mayor permeabilidad.
Sin embargo, en las arenas sintticas el intervalo de humedad que permite la
elaboracin, es mucho ms restringido que en las naturales, se secan ms rpidamente
y ofrecen ms dificultades para el acabado y la separacin de los moldes.
La arena de moldeo puede dividirse en dos categoras:
(a) Arena para moldeo en verde. Con la cual se confeccionan moldes en los que se
efecta la colada sin someterlos a ningn secado.
Este tipo de arena implica un sistema de moldeo ms econmico y permite
producciones en serie y un empleo menor de cajas de moldeo. A pesar de esto, no
todas las piezas se pueden producir con el moldeo en verde. Particularmente las
piezas grandes son difciles de hacer con este sistema.
(b) arena para moldeo en seco. Con esta arena se hacen moldes que antes de la
colada se someten a un secado, cuya finalidad es aumentar la cohesin de la arena,
con el fin de que soporte mejor la accin mecnica del metal fundido, acrecentar la
permeabilidad y absorber parte de los gases que se producen en el curso de la colada.
La preparacin de la arena de moldeo se realiza de modo diverso en las distintas
fundiciones, segn los materiales de que disponen, los objetivos a alcanzar y la
costumbre. Normalmente se mezcla arena nueva con arena usada de anteriores
moldeos, aadiendo los ingredientes adecuados.
Moldeo
Moldeo en arena verde. Es el mtodo ms comn, consiste en una mezcla de
arena, arcilla, agua y algunos otros materiales. El trmino verde no se refiere al color,
sino a la humedad que contiene la arena, en contraposicin con la arena seca que es
horneada despus de moldearse, perdiendo la humedad.
Los principales componentes de un molde y la funcin de algunos de ellos se
explica a continuacin:
Respiradero: Consiste en un orificio delgado, generalmente hecho con una
aguja que sirve para que no se quede aire atrapado al vaciarse al metal y para que
salgan los gases que se forman al entrar en contacto la arena con el metal fundido.
Rebosadero: Sirve para evitar que queden cavidades por falta de metal al
solidificarse una pieza, ya que acta como una reserva de metal caliente y ayuda a
compensar la contraccin por solidificacin (rechupe) adems sirve como respiradero.
Bebedero: Es el conducto que lleva al metal, de donde se vierte a la cavidad del
molde; consta de las siguientes partes:
(a) Represa de vaciado. Es el lugar que recibe el chorro de metal, sirve como
embudo, y en algunos casos, como filtro de escoria.
(b) Orificio de colada. Es el conductor vertical que lleva el metal al nivel de la
cavidad del molde.
(c) Alimentador. Es el conducto que une el orificio de colada con la cavidad del
molde; se hace en la mitad inferior de este ltimo y muchas veces lleva trampas de
escoria, donde sta queda atrapada flotando sobre el metal.
A continuacin se describen los procesos bsicos para la elaboracin de un
molde:

I.70
_________________________________________________________________________________________________________
1. Se coloca un tablero para moldear, sobre una mesa o en el piso. La mitad inferior de
una caja de moldeo, denominada caja base o inferior, se pone sobre el tablero. La
mitad del modelo (Fig. 1.68), se coloca sobre el tablero (Fig. 1.69).
2. Se cubre el modelo con arena fina y despus se llena la caja de moldeo con arena de
relleno, apisonando firmemente para compactarla (Fig. 1.70). El moldeador utiliza un
pisn de madera para moldes menores de medio metro. Para moldear lotes mayores o
alta produccin, se usan pisones neumticos para compactar. Una vez que se llena y
compacta la arena de la caja base, se le quita el exceso mediante un rasero.
3. Se coloca el tablero inferior sobre la caja base, se mantienen en contacto firme con
las manos o mediante tenazas o mquina de moldear, (Fig. 1.70) y se procede al
volteo.
4. Se coloca la caja superior sobre la caja base y se alinean ambas mediante pernos o
machos de coincidencia. La mitad superior del modelo se monta a la inferior por medio
de pernos de madera o acero (Fig. 1.71).
5. Se colocan estacas de madera o metal para formar los orificios de colada (bebedero)
y del rebosadero; se llena la caja superior igual que la inferior, y despus de compactar
se extraen las estacas (Fig. 1.72). Se coloca encima el tablero para el volteo.
6. Se levanta la caja superior y se voltea para sacar el modelo y hacer en la caja inferior
el conducto de colada que une al molde con el orificio de colada (Fig. 1.73).
7. Se vuelve a colocar la caja superior sobre la inferior, alineando cuidadosamente
ambas mitades del molde por medio de pernos exteriores (Fig. 1.74).
8. El molde esta listo; si la cavidad es muy profunda se colocan pesos sobre la caja
superior para contrarrestar la presin del metal. Es comn hacer las salidas para los
gases (respiraderos) clavando una aguja en el molde, para que al colar no quede aire
atrapado y tengan salida los gases que se forman al entrar en contacto el metal fundido
y la arena hmeda (Fig. 1.74).
Moldeo en arena seca. El trmino arena seca significa que no hay humedad en
la arena que va a estar en contacto con el metal fundido. La parte seca puede ser el
molde entero o una capa de unos 10 mm. de espesor. Los moldes de arena seca dan
un mejor acabado y permiten un mayor control dimensional.
Figura 1.68: Pieza que se desea obtener mediante fundicin.

I.71
_________________________________________________________________________________________________________
Figura 1.69: Se coloca la mitad inferior del modelo y la caja base, sobre un tablero de
moldeo.
Figura 1.70: Se vierte arena en la caja, apisonndola para compactarla, se rasa y una
vez colocado y sujetado el tablero inferior se procede al volteo.
Figura 1.71: Se colocan la caja superior, la mitad del modelo y las estacas para formar
los orificios de colada y del rebosadero.

I.72
_________________________________________________________________________________________________________
Figura 1.72: Son extradas las estacas y perforados los orificios para los respiraderos, y
se coloca encima el tablero para el volteo de la caja superior
Figura 1.73: Se separan las dos cajas para extraer el modelo, en la caja base se hace
el conducto para la colada, se monta el corazn.

I.73
_________________________________________________________________________________________________________
Figura 1.74: La caja superior se vuelve a colocar sobre la inferior. Al quitar el tablero
de volteo se procede a vaciar el metal fundido.
Corazones
Son usualmente usados para fundiciones de acero y algunas veces para
fundiciones de hierro. Los procesos usados para el secado de corazones pueden ser
tambin aplicados para secar un molde completo. Como este proceso es mas caro que
el moldeo con arena verde, solo se usa cuando se requiere gran exactitud o mejor
acabado. Todo el proceso de moldeo en arena seca es idntico al de arena verde,
excepto el secado u horneado del molde antes de vaciar el metal fundido. El secado del
molde se lleva a cabo en las estufas para moldes, cuya fuente de calor puede utilizar
energa elctrica, algn combustible derivado del petrleo o coque. El secado debe
realizarse con mucho cuidado, calentando la cmara de la estufa gradualmente y
evitando que la temperatura sea superior a los 300 C, con el objeto de no cocer la
arcilla de la arena, que perdera su plasticidad y no seria regenerable. Ademas de esto,
un calentamiento demasiado rpido y a temperatura excesiva provocara una gran
contraccin en los moldes, grietas en las superficies de los mismos y en ciertas
ocasiones, el desprendimiento de alguna de sus partes.
Para comprobar el final de la desecacin, se puede aprovechar el principio de
que la arena hmeda es buena conductora de la electricidad, mientras que la arena
seca es aislante.
Construccin de corazones
Un corazn es una pieza que se coloca en la cavidad de un molde, con el
propsito de formar superficies internas en las piezas de fundicin. Se pueden hacer de
arena, yeso, metal o cermica, dependiendo del uso que se les va a dar, de la forma del
corazn y del costo que se desea obtener de los colados. Los corazones se hacen de
arena, ya sea verde o seca:
Corazones de arena verde. Son formados por el modelo, y se hacen de la misma arena
que el resto del molde (Fig. 1.75).
Corazones de arena seca. Son formados separadamente en una caja de corazones, y
se insertan en el molde antes de cerrarlo y despus de sacar el modelo (Fig. 1.78). Es
preferible usar corazones de arena verde, ya que son mas baratos por no tener caja y

I.74
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moldearse al mismo tiempo, sin embargo, en la mayora de los casos se hacen de

arena seca, debido a que estos resisten mejor la erosin, son mas precisos y soportan
mejor el choque trmico.
El mtodo manual para construir corazones consiste en llenar la caja de
corazones con arena (arena slica con aglutinante), que se comprime de la misma
forma que en moldeo manual; despus se saca el corazn y se hornea sobre una placa
metlica. Muchas veces se moldea y hornea el corazn en dos mitades y despus se
pegan ambas.
Figura 1.75: Corazn de arena verde.
Figura 1.76: Corazn de arena seca.

I.75
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Las mquinas para hacer corazones pueden ser pisonadoras o sopladoras.

Estas ultimas proyectan la arena contra la caja por medio de un flujo de aire a alta
presin, dejndola comprimida. En algunos casos la caja de corazones es de
construccin metlica y se calienta, originando que una pelcula de aproximadamente
10 mm. de espesor se endurezca, as el corazn se puede maniobrar con facilidad al
sacarlo; en algunos casos se hornea el corazn despus de que se endurece dicha
pelcula.
Los corazones algunas veces requieren de una armadura de alambre para que
no se rompan, la cual se coloca dentro de la caja ahogndose en la arena. Cuando el
metal fundido entra en contacto con la arena se producen gases, los cuales forman
burbujas en el metal. Para evitar el problema, se traza una salida para los gases en los
corazones, introduciendo una aguja antes de desmoldear el corazn. Si este no es
recto, se ahoga un cordel en el, sacndose despus del apisonado. Cabe mencionar
que la arena gruesa absorbe los gases. Una vez desmoldeados y hechas las salidas de
gases (si lo requieren), los corazones se hornean. Para seleccionar el tipo de horno a
emplear es necesario tomar en cuenta el tamao de los corazones, el tipo de
aglutinante usado y las cantidades consideradas.
Bsicamente hay tres mtodos para hornear corazones:
1.
El primero de caja de corazones caliente, el cual se coment lineas arriba.
2.
El segundo consiste en un horno calentado por carbn, diesel o petrleo que
puede tener diferentes formas y tamaos y donde se introduce el corazn
desmoldeado.
3.
El tercero usa el principio de los hornos de microondas, que consiste en meter un
material dielctrico (como la arena) en un campo magntico para que oscile a alta
frecuencia (20 MHz), causando que sus molculas vibren y el material se caliente;
debido a que en este proceso, no se puede usar una placa de horneado metlica, se
utiliza una de asbesto o de madera en capas (triplay).
Una vez horneados los corazones, se les pulen las salientes y se cepillan para
quitar los granos de arena sueltos. A continuacin se rectifican las dimensiones; si as
lo requieren, se les hace conductos de colada o salidas de gases, raspando la arena,
adems, si son varias piezas se pegan estas entre si y se resanan las fisuras que
queden. Para algunas aplicaciones especiales, los corazones se barnizan de materiales
refractarios que mejoran el acabado y los protegen contra el metal fundido. La arena
para corazn debe tener muchas de las mismas propiedades de permeabilidad,
cohesin y capacidad refractaria que la arena de moldeo pero tambin debe poseer
capacidad de colapso y friabilidad. La facilidad de colapso significa que el ncleo cede
con facilidad conforme se enfra el colado y se contrae para evitar inducir desgarres
calientes y grietas en el metal. La friabilidad significa que el corazn se desmorona y
cae cuando debe eliminarse del colado. Estas propiedades se imparten por el tipo y
cantidad de aglutinante, aditivos al aglutinante y por el curado de los corazones. Por
ejemplo, si hay grietas en el rea con corazones de un colado, puede usarse un
aglutinante ms dbil o menos aglutinante o agregar una pequea cantidad de aserrn
al aglutinante.
Las mezclas de arena de corazn se principian con arena silcea seca limpia.
Entre los diversos aglutinantes usados para la arena de corazn estn la harina de
maz, dextrina, aceite de pescado, aceite de linaza crudo, y aceites comerciales para

I.76
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corazones. El aceite de linaza es un.ingrediente en la mayora de los aceites de corazn patentados. Conforme se aaden los ingredientes, se mezcla perfectamente la
arena en una moleta pero no en exceso, lo que puede causar tendencia a pegarse.
Los aceites y otros aglutinantes de corazn que deben hornearse han sido reemplazados en su mayor parte por otras sustancias que requieren menos energa . Comn
entre estas es el silicato de sodio (vidrio de agua) que se mezcla con la arena y se
endurece en el corazn en unos cuantos segundos cuando se pone en contacto con
gas de bixido de carbono (CO2). El corazn puede usarse entonces en el molde de
manera inmediata. Una desventaja principal del silicato de sodio y de algunos otros
aglutinantes sin horneo es que deben mezclarse con la arena slo durante un tiempo
corto antes del uso debido a que se endurecen bastante pronto en la exposicin al aire.
Estn disponibles y tienen amplio uso otros aglutinantes sin horneo con vidas de espera
ms largas. Entre estos estn los materiales plsticos que pueden catalizarse en el
corazn para endurecimiento rpido. Uno en particular se endurece por la exposicin a
bixido de azufre (SO2) durante unos cuantos segundos. Cada ao se ofrecen en el
mercado nuevas sustancias que curan en fro.
Por ltimo, solo queda montar el corazn en las marcas que deja el modelo,
cerrar el molde y colar. Con el calor del metal fundido el aglutinante que tiene la arena
del corazn se quema para que este pierda resistencia y sea mas fcil su remocin. La
arena que queda en la pieza se extrae mediante vibrado o martillado.
Moldeo a mquina para alta produccin. Cuando se requiere producir lotes
grandes de piezas de fundicin, se justifica el empleo de mquinas para el moldeo
(operacin fundamental dentro del proceso de fundicin).
Este tipo de maquinaria, bsicamente puede realizar alguna o varias de las
siguientes funciones: proveer de arena a la caja de moldeo, comprimir o apisonar la
arena que llena la caja (donde se encuentra el modelo), extraer el modelo del molde y
colocar las cajas de moldeo superior e inferior una sobre la otra para proceder al
vaciado del metal.
A continuacin, se explicar brevemente, el funcionamiento y las principales
caractersticas de esta maquinaria.
Suministro de arena a las cajas de moldeo. Esto se hace generalmente mediante
bandas transportadoras y tolvas dosificadoras que vacan sobre la caja de moldeo una
cierta cantidad de arena que cae por gravedad (Fig. 1.77). Se emplea tambin un
impulsor centrifugo de paletas, que proyecta la arena contra el modelo y cuando el
impulsor es de gran potencia o el molde es de poca altura, se evita el apisonado
posterior (Fig. 1.78).
Compresin o apisonado de la arena dentro del molde. En este proceso, algunas
mquinas comprimen la arena por medio de un pisn mecnico que tiene las
dimensiones interiores de la caja de moldeo; el apisonado se puede efectuar de dos
formas; con la caja de moldeo fija y el pistn mvil (aunque tiene la desventaja de que
se comprime mas la arena en la proximidad del pisn), o con la caja de moldeo mvil y
el pisn fijo (en este caso se comprime mejor la arena en la proximidad del modelo),
una mquina del segundo tipo se muestra en la Fig. 1.79.

I.77
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Figura 1.77: Banda transportadora y tolva de dosificacin.
Figura 1.78: Impulsor centrfugo para proyectar arena contra el modelo.

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Figura 1.79: Moldeado mecnico por atacado, mediante pisn fijo y placa modelo mvil
hacia arriba.
En ambos casos se obtienen buenos resultados en modelos de poca altura.

Otro tipo de mquinas para apisonar la arena, someten a la caja llena de arena a
movimientos verticales relativamente amplios y lentos (sacudidas) o de poca amplitud y
mucha velocidad (vibraciones), de tal forma que la arena se comprima en el fondo
contra el modelo. En ambos casos, se consigue comprimir mejor la arena en las
proximidades del modelo, por lo que estos sistemas son adecuados para modelos y
cajas de mediana altura.
Hay mquinas que combinan la compresin de la arena por medio del pisn
mecnico con sacudidas o con vibraciones de la caja, por lo que son llamadas de
vibrocompresin, y debido a que el apisonado es bastante uniforme en toda la caja, se
emplea para modelos y cajas altas (Fig. 1.82).
Mquinas para la extraccin del modelo de la caja.
Su funcin consiste bsicamente, en el levantamiento y volteado de la caja que
contiene el modelo para su extraccin (Fig. 1.83). El modelo esta integrado o unido a la
placa base, que es el equivalente a la tarima en el moldeo a mano. La caja, se apoya
en la placa-modelo y en las espigas o vstagos guas; una vez que se han terminado el
llenado y el apisonado se levanta la caja por medio de las espigas; en algunas
mquinas, la caja permanece fija, siendo la placa mvil la que se desplaza hacia abajo.
El movimiento de la caja o de la placa-modelo, se puede efectuar con sistemas
mecnicos (levas o palancas), hidrulicas (aceite) o neumticos (aire). En la figura se
muestra una mquina accionada por palanca con elevacin de la caja.
Algunas mquinas para moldear, pueden efectuar a la vez, varias de las
operaciones descritas; normalmente, para la preparacin complete de un molde, se
emplean dos mquinas distintas, una para la preparacin de la caja inferior y otra para
la caja superior; en este caso se puede realizar el llenado, el compactado y la
extraccin del modelo en la misma mquina. Las dos medias cajas se acoplan y cierran
manualmente. Tambin es posible obtener el moldeado completo de las dos medias
cajas con una sola mquina, empleando placas que contengan en cada lado la mitad
correspondiente del modelo. El compactado es por vibracin y compresin, y los
mandos son accionados con las rodillas para que el operario tenga las manos Iibres.
Cuando los moldes son grandes y pesados, (inclusive el moldeo en fosa), se usan los

I.79
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impulsores centrfugos para la arena (comentados anteriormente), el peso excesivo del

molde, puede impedir que se haga en mquinas de otro tipo.
Figura 1.82: Mquina de moldeo por sacudidas y compresin.
Figura 1.83: Mquina para la extraccin del modelo de la caja..
Fundicin y vaciado
Fundicin. Para fundir un metal antes de vaciarlo, existen diferentes tipos de
hornos que se dividen en tres grupos: de combustible, convertidores Y elctricos.
1. Hornos de combustible
Los hay con el metal y el combustible en contacto (cubilotes) y con el metal y
combustible separados que son los siguientes:
Horno de crisol. Es el mas sencillo. Consta de un crisol de grafito (en aleaciones de
bajo punto de fusin puede ser de acero), montado sobre refractarios y rodeado de

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coke que es el combustible. EI aire para la combustin se suministra mediante un

soplador. Este mtodo actualmente se usa solo en pequeas fundiciones (Fig. 1.84).
Horno de reverbero.
Hornos oscilantes y giratorios. Constan de un hogar que oscila o gira de manera
que la pared, alternativamente se calienta, mientras no est en contacto con el metal, y
cede calor al entrar en contacto con l aumentando la eficiencia del proceso (Fig. 1.85).
2. Hornos convertidores.
El mismo proceso que se usa para aceracin, se use para fundicin.
3. Hornos elctricos.
Los hay de tres tipos: de arco, resistencia, e induccin.
Hornos de arco. En los de arco directo, este se efecta entre los electrodos y el metal;
los hay monofsicos y trifsicos; en los de arco indirecto, este se forma entre los dos
electrodos y el calor es radiado al metal; estos ltimos siempre son monofsicos (Fig.
1.86).
Hornos de resistencia. Los hay de resistencia no metlica (Fig. 1.86); esta va montada
en soportes de metal enfriados por agua, Y atraviesa horizontalmente sobre la carga
con corrientes de 2000 a 15000A, se eleva la temperatura del electrodo a unos 2000
C, Y la cmara a unos 1650 C, generalmente el hogar oscila para pasar el calor de las
paredes a la carga por conduccin, pero tambin los hay de crisol fijo y de reverbero
(Fig. 1.87). Tambin los hay de resistencia metlica, en los que cintas o alambres de
cromo-niquel se suspenden de la bveda y se calientan al paso de la corriente a travs
de ellos; su construccin es similar a la de los de resistencia no metlica, Y tambin en
este caso pueden ser fijos, oscilantes y de reverbero. La temperatura de la resistencia
no pasa de unos 1300 C, por lo que solo se usan para aleaciones con punto de fusin
menor de 700 C.
Figura 1.84: Horno de crisol fijo

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Figura 1.85: Horno giratorio para fundir metal.
Figura 1.86: Horno elctrico de resistencia no metlica.

I.82
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Figura 1.87: Hornos elctricos de resistencia metlica de reverbero y de crisol.
Hornos de induccin. Se dividen en hornos de frecuencia industrial (baja frecuencia),

con ncleo de hierro y hornos de alta frecuencia sin ncleo magntico.
Baja frecuencia. La cmara de fusin consta de una seccin principal Y de un anillo
delgado que envuelve a un ncleo de hierro excitado por una bobina (Fig. 1.88), esto
induce un voltaje en el metal contenido en el anillo, y como ste se encuentra en
cortocircuito, circula una fuerte corriente que libera calor por Ley de Joule y funde el
metal. Poco a poco, este calor se transmite a la cmara principal por conduccin y
conveccin, y toda la mesa se funde. Los hornos chicos son monofsicos y los grandes
trifasicos con tres anillos de fusin. El factor de potencia es aproximadamente de 0.7,
por lo que generalmente se les acopla un condensador. Estos hornos no alcanzan
temperaturas muy altas, por lo que no pueden fundir acero, sin embargo, se pueden
usar para fundir hierro colado, aleaciones y metales ligeros.
Alta frecuencia. Estos hornos se basan en que al colocar un metal en un campo
magntico de frecuencia y densidad altas, dicho metal se calienta por la rpida
vibracin de sus bipolos magnticos. Constan de un, grupo motor-generador de alta
frecuencia (500 hz a 3000 hz en la industria y hasta 20 000 hz en laboratorio),
conectado a una bobina con condensadores para mejorar el F.P. La bobina envuelve un
crisol que contiene el metal a fundir Su capacidad varia entre unos cuantos kilogramos
y de 10 a 12 ton (Fig. 1.89). La principal caracterstica de los hornos de induccin es
que no habiendo combustible que se queme, ni resistencia que se gaste, la pureza del
metal no se altera.
Vaciado o colada.
Para esta operacin la caja puede estar en posicin horizontal, inclinada (para
que los gases o impurezas sean obligados a salir por los respiradores) o vertical. Tanto

I.83
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en el moldeo mecnico como en el manual, es posible colar un solo molde, o bien,

agruparlos para ahorrar tiempo, espacio y cajas. Por lo general, el metal es
transportado del horno al lugar de colada en crisoles. Cuando se funden piezas
pequeas se usan crisoles sencillos, que pueden contener de 15 a 18 kg. y para moldes
de 100 a 300 kg. se emplea un crisol suspendido en monorriel (Fig. 1.90). Para
capacidades mayores se usan crisoles transportados por gra. Se pueden utilizar
crisoles de tipo especial como:
Crisol de sifn, el cual evita que la escoria se vace (Fig. 1.92).
Crisol de tapn, en el que el agujero de colada est en el fondo, y puede abrirse o
cerrarse mediante una palanca. El tapn generalmente es de barro, estos crisoles son
caractersticos de los talleres de fundicin de acero (Fig. 1.93).
Durante la colada se debe mantener limpia la superficie del metal liquido, esto se
logra utilizando un espumador (Fig. 1.91), con el que se saca la capa de escoria. El
espumador debe estar limpio, seco y precalentado antes de ser introducido al crisol
para evitar la produccin de chispas.
Figura 1.88: Horno de induccin de baja frecuencia.

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Figura 1.89: Horno de induccin de alta frecuencia.
Figura 1.90: Crisol de colada suspendido en monorriel
Figura 1.91: Espumadores

I.85
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Figura 1.92: Crisol de sifn
Figura 1.93: Crisol de tapn
Limpiado de las piezas

La limpieza de las piezas fundidas se refiere a las operaciones de eliminacin de
arena pegada, bebederos, rebosaderos y dems adhesiones indeseables.
Eliminacin de bebederos y rebosaderos. Si la fundicin es quebradiza, esta se
hace por medio de un impacto o por vibracin; la eliminacin por impacto se efecta
generalmente, con un martillo o marro. Con este mtodo existe el riesgo que se fracture
la pieza. Otro mtodo consiste en cortar los bebederos por medio de sierra cinta, sierra
circular o disco abrasivo. Para piezas grandes y pesadas en fundicin de acero, se
recomienda usar el soplete oxiacetilnico.
Eliminacin de arena. Esta operacin se hace generalmente despus de haber
quitado los bebederos y los rebosaderos, sin embargo, cuando se cortan estos con
sierra o soplete, se puede facilitar la operacin quitando la arena antes.
Limpieza en tambor. Este mtodo consiste en introducir las piezas a limpiar a un
tambor giratorio (Fig. 1.94) haciendo que se golpeen y froten unas contra otras,
desprendindose la arena y algunas rebabas; en algunos casos se agregan fragmentos
de acero que facilitan la operacin, tambin se puede combinar esta operacin con la
de limpieza por chorro. Una variante del mtodo

I.86
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Figura 1.94: Tambor giratorio.
de tambor giratorio es la de tambor vibratorio que como lo indica su nombre, en vez de

girar vibra.
Limpieza por chorro. Este mtodo es el mas rpido para quitar la arena y
escamas; consiste en proyectar contra la pieza un chorro de partculas abrasivas. Los
abrasivos utilizados son arena, granalla metlica (pequeas rebabas) o municiones.
Para imprimirle velocidad a la arena se utiliza aire o agua a presin, siendo la segunda
forma mejor, ya que no libera polvo que tendra que ser recolectado con filtros.
La granalla y las municiones se proyectan generalmente, por medio de un
impulsor centrifugo de paletas (Fig. 1.95). En cualquiera de los tres casos las piezas
deben girar para que reciban el chorro sobre todas sus superficies.
La limpieza con arena se utiliza solo cuando se requiere obtener piezas con
acabados grises u opacos. Si se necesitan superficies pulidas y totalmente limpies, se
emplea granalla. La limpieza con municiones tiene aplicacin cuando la calidad del
acabado y el desgaste excesivo de las piezas no son de mucha importancia. Otros
mtodos para limpiar las piezas utilizan cepillos de alambre de acero (manuales o
mecnicos), baos de cido, esmeriles o algn otro mtodo de pulido.

I.87
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Figura 1.95: Limpiadora de piezas mediante chorro centrfugo de granalla.
Moldeo en Piso y en Fosa

La produccin de grandes tuberas de fundicin se puede realizar mediante la
fundicin en piso o en fosa
Moldeo en piso. Este se puede efectuar en grandes cajas de moldeo colocadas
sobre el piso o al descubierto (Fig. 1.96). Para el ultimo tipo de moldeo se requiere la
preparacin del terreno donde se va a trabajar; la cual consiste en sacar la arena del
suelo donde se efectuara el moldeo, despus se llena la cavidad vaca con arena de
moldear acondicionada. En seguida, se introduce en la arena dos reglas de madera
debidamente distanciadas y mediante un nivel se coloca horizontalmente una tercera
regla se utiliza para obtener un plano de trabajo completamente horizontal, esto se
verifica deslizndola a lo largo de las dos primeras.

I.88
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Figura 1.96: Preparacin del plano de trabajo para el moldeo en piso.
Tanto en el moldeo en el piso como en el moldeo al descubierto, el hecho de

trabajar con modelos de gran tamao dificulta el ahondarlo en la arena de moldeo por
presin, golpendolo con herramientas adecuadas o dejndoles caer repetidamente un
pistn de gran tamao. Se recurre entonces a la formacin de huecos por medio de
paletas o cucharas de moldeo que permitan la introduccin del modelo, procurando que
su profundidad sea tal que la superficie superior del modelo coincida con el plano
horizontal del molde. este proceso es el moldeo ms antiguo.
Moldeo en fosa. Este tipo de moldeo es aplicable cuando se requiere obtener
tuberas de ms de 3 m de largo. E I molde se construye en la fosa, utilizando ladrillos,

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madera o partes grandes de hierro, que se cubren con una capa de arena, dando sobre
esta, el acabado final en cuanto a forma y dimensiones del molde. Despus se deja
secar el molde completamente para que pueda resistir la brusca acometida del metal
fundido.
Cuando los moldes se van a llenar con acero o con algn metal ligero, deben
llevar las entradas por l, fondo, para reducir al mnimo la turbulencia del metal, aunque
esto crea un balance trmico desfavorable en las piezas que requieran cargadores de
alimentacin o rebosaderos. En la entrada por el fondo el metal fro llega primero al
rebosadero, reduciendo as la habilidad del cargador para compensar la contraccin por
solidificacin y para actuar como una reserva de metal caliente.
Los mtodos de fundicin de vaciado que se emplean para obtener las piezas
requeridas, Ya sea mediante el moldeo en piso o por el moldeo en fosa son semejantes
a los utilizados en la fundicin en arena.
Colados centrfugos
Estos procesos se refieren ms especficamente a las fuerzas empleadas para
distribuir el metal en el molde, que al proceso mismo de moldeo, ya que el molde gira
mientras se vaca y solidifica el metal, aprovechndose la fuerza centrfuga, lo que
permite lograr un perfecto llenado del molde y mejores detalles superficiales. sin
embargo, se considera un proceso debido a la configuracin de los moldes. El ejemplo
mas comn de colado centrfugo, es la fabricacin de tubos, empleando moldes
permanentes o moldes tubulares de arena.
Los mtodos de colado centrifugo se clasifican en:
(a) Colado centrifugo real
(b) Colado semicentrifugo
(c) Colado centrifugado
(a) Colado centrifugo real. Mediante este colado se pueden obtener formas
circulares, simtricas y no simtricas, tales como tubos, camisas para cilindros, etc. Las
piezas coladas tienen una cavidad interior cilndrica, cuyo eje longitudinal coincide con
el eje de rotacin de la mquina. Normalmente no se emplean corazones para hacer
tales productos (Fig. 1.97).
Se utilizan metales como el acero, aleaciones de nquel, bronce y aleaciones de
aluminio para trabajar. Las dimensiones de las piezas obtenidas pueden variar de 150 a
1500 mm. de dimetro, y hasta 6000 mm. de largo. Los ejes de rotacin de los moldes
pueden ser tanto horizontales como verticales. Mediante este proceso, se obtienen
piezas tubulares que no pueden ser fcilmente roladas, forjadas o extrudas. El mtodo
consiste en vaciar una cantidad predeterminada de metal fundido, dentro de un molde
en rotacin; efectundose varias coladas hasta que se obtiene el espesor deseado de
la seccin. Las velocidades mas comunes de rotacin van de 200 a 1000 r.p.m..
(b) Colado semicentrfugo. El molde tambin gira alrededor de su eje vertical,
pero la velocidad de giro no es tan alta como la del centrifugo real.

I.90
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Figura 1.97: Colado centrifugo real
Cuando se requiere una cavidad central, se puede utilizar un corazn para

formarla o se mecaniza despus de obtener la pieza. Si se quieren varias piezas en una
sola colada, se hace un molde de cavidades mltiples colocadas una sobre otra, y
unidas por un alimentador central (Fig. 1.98).
El nmero de colados que se pueden hacer por molde, depende de su tamao,
de lo conveniente de su manejo y del acomodo de los moldes. Las piezas obtenidas por
este colado poseen una estructura densa en la periferia donde se necesita, mientras
que el metal del centro (menos denso) se elimina por mecanizado.

I.91
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Figura 1.98: Colado semicentrfugo.
(c) Colado por centrifugado. Al igual que los dos mtodos anteriores, las
cavidades de los moldes se llenan a presin, a medida que el molde gira ocasionado
por la fuerza centrifuga.
La velocidad de giro depende de la clase de molde utilizado (arena o metal), la
disposicin del eje de rotacin (horizontal o vertical), el tamao del colado y el tipo de
metal que se va a vaciar.
Debido a la presin ejercida sobre el metal se pueden producir secciones mas
delgadas de lo que no seria posible obtener por colados estticos.
El proceso consiste en colocar varias cavidades de colada en torno de la porcin
exterior de un molde; el metal se suministra a las cavidades por medio de
alimentadores radiales, desde el centro del molde (Fig. 1.99); es posible emplear
moldes individuales o de cavidades mltiples (Fig. 1.100).

I.92
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Figura 1.99: Colado por centrifugado.
Figura 1.100: Colado por centrifugado

I.93
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1.4.3.1.8
Procesos Primarios de trabajado de Metales
Los procesos que se describen a continuacin producen lo que se conoce como
metales dulces. Debido a su resistencia y tenacidad son materiales importantes. Son
indispensables para muchas aplicaciones, como miembros estructurales crticos, para
las cuales no son suficientes los metales colados. Algunos ejemplos de las formas de
estos productos son vigas estructurales; canales y ngulos; rieles barras redondas,
cuadradas y hexagonales; tubos y piezas para tuberas; y perfiles extrudos.
Los procesos primarios comunes del trabajo de metales que se incluyen son el
rolado de metales, estirado en fro, manufactura de tubos y piezas de tuberas, forja y
extrusin. En todos los procesos se comprime el metal. Aun cuando gran parte de la
produccin queda en su forma final, la mayora pasa a alimentar procesos secundarios
en los que se realizan productos terminados por corte o formado.
Los metales se trabajan por presin en los procesos primarios por dos razones: (1)
para desarrollar formas deseadas y (2) para mejorar las propiedades fsicas. El
resultado depende de que el trabajo se haga ya sea en caliente o en fro. El trabajo en
caliente se efecta arriba de la temperatura de recristalizacin, que es cercana a la
temperatura ambiente para el plomo, estao y zinc, o est arriba de la temperatura
critica para el acero, como se indica en la figura 1.102. En la tabla 1.15 se hacen
comparaciones de los efectos de los trabajos en caliente y en fro.
Trabajo en caliente. Las propiedades de un metal son diferentes cuando est
arriba y cuando est abajo de su temperatura de recristalizacin. La resistencia de un
metal disminuye conforme aumenta la temperatura y sus granos pueden distorsionarse
con mas facilidad. Si un cristal dctil se distorsiona por trabajo, no se altera en forma
visible, pero la estructura de su malla se fragmenta. Los fragmentos forman cristales
nuevos y mas pequeos. Si la temperatura baja con rapidez, resulta una estructura fina.
Tabla 1.15: Comparacin de las propiedades de los metales trabajados en caliente y en
frio.
Sin embargo, si el metal se mantiene arriba de la temperatura de recristalizacin y

abajo del punto de fusin, sus cristales crecen cada vez mas grandes. Los cristales
pequeos tienden a combinarse y los grandes absorben a los pequeos. Mientras mas
alta es la temperatura, mayor es el crecimiento. Mientras mas se prolonga el tiempo,

I.94
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mas grandes llegaran a ser los granos. Estas condiciones ayudan a explicar las
siguientes ventajas de comprimir o trabajar en caliente los metales.
1. El verdadero trabajo en caliente no cambia la dureza o ductilidad del metal. Los
granos distorsionados y deformados durante el proceso pronto cambian en nuevos
granos sin deformacin.
2. El metal se hace mas tenaz debido a que los granos se deforman en cristales mas
pequeos y mas numerosos.
3. El metal se hace mas tenaz debido a que sus poros se cierran y segregan las
impurezas. La escoria y otras inclusiones se comprimen en fibras con orientacin
definida. En la figura 1.101 se muestra una estructura dulce tpica. Las cadenas de
cristales entrelazados con los filamentos de las impurezas hacen particularmente
resistente el metal en una direccin. El metal se trabaja en caliente para orientar las
lineas de flujo tan cerca como sea posible para obtener resistencia en la direccin de
los esfuerzos mas grandes
4. Se requiere menos fuerza, el proceso es mas rpido y pueden usarse mquinas mas
pequeas para una cantidad dada de trabajo en caliente en comparacin con el
trabajo en fro debido a que el metal es mas dbil.
5. El metal puede empujarse a formas extremas cuando est caliente sin roturas ni
desgarres debido a que los cristales son mas plegables y se forman continuamente.
Figura 1.101: Seccin transversal de una forja para cigeal. Se muestra la estructura
con granos finos que resulta del trabajo en caliente.
Figura 1.102: Mrgenes de temperaturas de rolado y forjado para aceros al carbono.

I.95
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El trabajo en caliente se hace muy por arriba de la temperatura critica para

obtener la mayora de los beneficios en el proceso pero no a una temperatura
suficientemente alta para que se promueva el engrosamiento extremo de granos. Esto
se ilustra en la figura 1.102 en la que se muestran los mrgenes de temperatura de
trabajo para los aceros al carbono.
El ausformado es un proceso de trabajo semicaliente hecho en ciertos aceros de
alta aleacin en el momento que permanecen austenticos a temperaturas aproximadas
de 550C (1000F). Esto ocurre abajo de la rodilla de la curva S mostrada en la figura.
De esta forma se ha obtenido resistencia de ms de 6 GPa (900,000 psi.)
El trabajo en caliente tiene varias desventajas principales. Requiere herramientas
resistentes al calor que son relativamente costosas. Las altas temperaturas oxidan y
forman escamas en la superficie del metal. No pueden mantenerse tolerancias
estrechas y es necesario el trabajo en fro para superar estas deficiencias.
Trabajo en fro. El metal trabajado en fro se forma por aplicacin de presin y
temperatura abajo de la crtica y en mayor parte nominalmente a la temperatura
ambiente. Est precedido por el trabajo en caliente, remocin de escama y limpieza en
la superficie, por lo general mediante decapado. El trabajo en fro se hace
principalmente para mantener tolerancias estrechas y producir buenos acabados de
superficie pero tambin mejora las propiedades fsicas del material.
Cuando en forma inicial se sujeta a esfuerzo una pieza de metal se deforma en
proporcin en una manera elstica como se indica por la linea oy en la figura 1.103.
Mas esfuerzo causa deformacin permanente o inelstica, a lo largo de la linea yl. El
punto y se denomina punto de cedencia. Los esfuerzos y deformaciones mas all de
este punto estn en la regin donde el trabajo en fro debe tener lugar para cambiar la
forma de un objeto.
El diagrama de esfuerzo-deformacin que se muestra en la figura 1.103 indica la
tensin, compresin o cortante y la de formacin resultante en cualquier direccin de un
material como base para ilustracin. El diagrama a la izquierda es la caracterstica de
un material dctil, aquel que puede soportar una deformacin considerable entre su
punto de cedencia y su punto de rotura. Esta es la clase de material susceptible al
trabajo en fro. El diagrama a la derecha es indicativo de un material frgil que se rompe
antes de deformarse en forma apreciable, como el hierro colado.
Figura 1.103: Efecto del trabajo en fro de un metal. Las relaciones tpicas esfuerzodeformacin se indican para la temperatura de cuarto.

I.96
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Considrese que el trabajo en fro aplica un esfuerzo a un material dctil y causa

una deformacin plstica al punto y' en la figura 1.103. Cuando se libera el esfuerzo, la
deformacin retorna ligeramente al punto o' en el esfuerzo cero. Esto constituye un
retorno elstico a lo largo de la trayectoria y'o', la cual es paralela a yo, y responde al
fenmeno llamado recuperacin elstica que ocurre siempre cuando el metal se trabaja
en fro. Cuando una pieza se libera de las herramientas formadoras, retorna
ligeramente hacia su forma original.
Ahora supngase que un material se ha trabajado en fro y liberado en el punto o
en la figura 1.103. Si el material se esfuerza otra vez en la misma forma, su punto de
cedencia est entonces en y', y un esfuerzo plstico adicional tiene lugar a lo largo de
la trayectoria y'/. En el estado de trabajo en fro, el material exhibe una nueva reaccin
esfuerzo-deformacin a lo largo de o' y' l. Por tanto el material tiene un punto de
cedencia mas alto, se hizo mas duro y tiene menos ductilidad que antes del trabajo
original en fro. El material se ha endurecido por esfuerzo. Mientras mas se trabaje en
fro el material, mas cercanas estarn sus propiedades a las de un material frgil, como
se ilustra a la derecha de la figura 1.103.
El efecto natural de la mayora de las operaciones de trabajo en fro es aplicar
mucho mas esfuerzo en una direccin que en las otras. Por tanto en una direccin el
material puede deformarse hasta el equivalente del punto o' con un punto de cedencia
y, como se muestra en la figura 1.103, pero en puntos mas cercanos a o y puntos de
cedencia mas cercanos a y en otras direcciones.
Las deformaciones que ocurren en direcciones diferentes u opuestas dentro de la
misma pieza, con frecuencia reaccionan entre si cuando se liberan los esfuerzos y las
fuerzas aplicables. Esto evita que el material se asiente y retorne a una condicin
completa sin esfuerzos y cause lo que se llaman esfuerzos residuales. Por ejemplo, una
lmina puede rolarse de tal manera que el material se comprima en forma plstica
cerca de su superficie pero no a travs de su espesor. Despus del rolado, se evita que
las capas exteriores tengan expansin y se mantienen en compresin por la tensin
ejercida por el material interior que resiste a ser estirado.
El endurecimiento por deformacin requiere aliviarse en algunos casos. No es una
propiedad deseable en muchos productos. Si un metal se trabaja en fro a lo largo de la
linea "oy" hasta un punto cercano a / en la figura 1.103, mas trabajo en fro conducir a
la falla. Lo que sucede durante el endurecimiento por deformacin es que los cristales
llegan a distorsionarse y a desarreglarse y resistir un cambio adicional El metal puede
devolverse a su estado original o cercano a este, indicado por el punto o, por recocido o
normalizado. Estos procesos calientan el metal arriba de su temperatura de
recristalizacin y reforman y relajan los granos.
Para el trabajo en fro deben ejercerse fuerzas relativamente grandes Esto significa
que el equipo debe ser proporcionalmente grande y poderoso, en particular para
produccin rpida. Aun as, muchos productos pueden terminarse por trabajo en fro a
lmites estrechos y con buenos acabados a costos mas bajos que por otros medios. Los
procesos de trabajo en fro desempean un papel importante y bsico en la mayora de
las industrias de alta produccin.

I.97
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ROLADO
Principios del rolado de metal. Cuando el metal se rola, pasa y se comprime entre
dos rodillos que giran en la forma que se indica en la figura 1.104. Los cristales se
alargan en la direccin del rolado y el material emerge a una velocidad mas rpida que
la de entrada. En el rolado en caliente los cristales principian a reformarse despus de
que dejan la zona de esfuerzo, pero en el rolado en fro retienen en forma sustancial la
forma que recibieron por la accin de los rodillos.
Los rodillos hacen contacto con el metal en una longitud de contacto por el arco
AB en la figura 1.104. En algn punto de contacto las superficies del material y el rodillo
se mueven a la misma velocidad. Este es el punto C sin deslizamiento, en la figura
1.104. Desde C a la salida en A el metal en efecto esta siendo extrudo y se mueve con
mas rapidez que la superficie del rodillo. En esa zona, la friccin entre la pieza de
trabajo y el rodillo se opone al avance y estorba la reduccin del metal. Las fuerzas
normal y de friccin de un punto se indican en la figura 1.104. El metal se mueve con
mas lentitud que los rodillos entre los puntos C y B, y la fuerza de friccin resultante
sobre el arco CB comprime el metal entre los rodillos. La posicin del punto C sin
deslizamiento en el arco AB depende de la cantidad de reduccin, los dimetros de los
rodillos y el coeficiente de friccin. El punto C tiende a moverse hacia A conforme la
cantidad de reduccin y el ngulo de contacto aumentan. Cuando el ngulo de contacto
(llamado ngulo de apriete) excede el ngulo de friccin, los rodillos no pueden
arrastrar una pieza fresca de material en forma espontnea dentro del espacio entre
ellos. Cuando el ngulo de contacto es mas del doble del ngulo de friccin entre el
rodillo y el trabajo, el punto C coincide con A y el metal no puede arrastrarse a travs
por los rodillos aun si se coloca entre ellos. Esto se debe a que la componente
horizontal de la presin normal de los rodillos contra el metal iguala y nulifica la
componente horizontal de friccin que tiende a arrastrar el metal a lo largo.
Figura 1.104: Esquema que muestra lo que sucede cuando se rola metal.
Conforme el metal se comprime entre los rodillos, se alarga. Para realizar esto los
rodillos tienen que aplicar presin tanto normal de apriete como friccional de arrastre.
Por lo general, la presin normal de los rodillos en el trabajo es de una a varias veces la
cantidad del esfuerzo de cedencia del metal. La presin puede elevarse a varios cientos
de miles de libras por pulgada cuadrada en operaciones severas. La fuerza friccional

I.98
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entre el rodillo y el trabajo en la direccin de impulsin se aproxima a la fuerza normal

multiplicada por el coeficiente de friccin. Esta fuerza de friccin multiplicada por la
velocidad superficial de los rodillos determina la potencia.
Tanto la presin friccional como la normal en los rodillos se deben aplicar para
estirar el trabajo y pueden reducirse en forma apreciable si se aplica tensin y/o empuje
al trabajo en el sentido del viaje. Por ejemplo, se ha descubierto que un metal que tiene
una resistencia a la cedencia de Y psi que la presin normal mxima de 3Y sin tensin
axial cae a Y cuando se aplican tensin axial de 1/2Y al trabajo, adelante y atrs de los
rodillos. Esto se hace por lo comn en el rolado en fro.
Las fuerzas y la potencia aumentan con la cantidad de reduccin en el espesor de
una pieza. As, la resistencia y la capacidad de potencia del equipo y la facilidad de
trabajo del metal determinan que tanto puede reducirse una pieza de trabajo en un
paso entre rodillos.
Figura 1.105: Tipos de rodillos y bancadas de rolado.
Trenes de rodillos. Un tren de rodillos por lo general se denomina segn el nmero

y arreglo de sus rodillos como se indica en la figura 1.105. Un tren de dos rodillos de
altura, sin reversa, hace el trabajo solo en una direccin. El material puede regresarse
pasando arriba de los rodillos, pero esto es lento, o puede pasar a travs de una serie
de rodillos para reducciones sucesivas. El ltimo es mas rpido pero requiere mayor
inversin en equipo. El trabajo puede pasarse hacia atrs y hacia adelante a travs de
un tren de dos rodillos de altura con reversa, pero eso puede tomar tiempo y potencia
adicionales. El trabajo puede pasarse entre los dos rodillos inferiores de un tren de tres
rodillos de altura y entonces subirse por un elevador y pasar regresando entre los dos
rodillos superiores. Unos rodillos de soporte grandes respaldan los rodillos de trabajo
pequeos en los trenes de cuatro rodillos de altura y de agrupamientos. Los rodillos
pequeos son dbiles de por si, pero es mas barato reemplazarlos cuando se
desgastan, hacen contacto con el trabajo en menos rea, tienden a mantener centrado
el trabajo, estn sujetos a fuerzas de separacin mas pequeas requieren menos
potencia que los rodillos grandes. El material puede reducirse mas en pocos pasos si se
dobla hacia atrs y hacia adelante conforme se role. Estas no son todas las variedades
de trenes de rolado pero ilustran las alternativas al disear el equipo; cada una de estas
variedades tiene precio diferente. Se debe escoger la que realice el trabajo requerido al
menor costo

I.99
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Como se muestra en la figura 1.105, los rodillos cilndricos sirven para secciones
planas y los rodillos ranurados para barras y perfiles. La mayora se hacen de hierro
colado o de hierro forjado. El diseo de los rodillos es un problema que reta a la
ingeniera. Las dimensiones y propiedades de cada rodillo deben seleccionarse para
condiciones optimas de dureza, resistencia al desgaste, fortaleza, rigidez y resistencia
al impacto. Los rodillos de hierro colado o enfriado pueden hacerse duros y de bajo
costo. La mayor parte carece de resistencia para servicio intenso y su uso esta algo
limitado. Los rodillos de hierro nodular relativamente nuevos han reemplazado a los
rodillos tanto de acero como de hierro con hojuelas de grafito en algunas aplicaciones.
Para la mayora de las aplicaciones pueden obtenerse rodillos de acero con resistencia
superior, rigidez y tenacidad, particularmente en acero de aleacin a un precio dado.
Los materiales mas resistentes hacen posibles rodillos mas pequeos con sus ventajas
inherentes. El material de un rodillo no debe tener afinidad con el material de trabajo.
Los rodillos para trabajo en caliente por lo general son burdos aun con muescas para
morder el trabajo, pero los rodillos para trabajo en fro tienen alto acabado para impartir
buen acabado superficial.
Un conjunto de rodillos en su alojamiento macizo se denomina banco. Un nmero
de bancos pueden arreglarse en una hilera en un tren contnuo como el que se muestra
en la figura 1.106. En operacin, el metal corre en forma contnua a travs de todos los
bancos a la vez. Para rdenes de trabajo, los bancos pueden estar lado a lado. Cuando
el trabajo se termina en un banco, se mueve al siguiente, etc. Estos arreglos pueden
tener muchas variantes para adecuarlos a situaciones especificas. Cada tren se disea
para una gama limitada de productos. Por ejemplo, un tren enorme para rolar trozos de
acero con una rea de seccin transversal de casi 4 pies cuadrados no es econmica
para rolar pequeas piezas de menos de un pie cuadrado de rea transversal. Las
piezas pequeas pueden rolarse tambin en un tren menos poderoso que cueste solo
una fraccin. Por otra parte, cada tren puede tomar piezas solo hasta cierto tamao.
Tambin, el cambio de rodillos, en particular en un tren grande es costoso. Por esta
razn, cuando un tren se habilita para cierto perfil particular o perfiles, es econmico
mantenerlo en el mismo trabajo.
Figura 1.106: Las barras de acero viajan hasta 80 km/hr a travs de 22 bancadas en
un tren de laminacin controlada electrnicamente.

I.100
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En la actualidad, la mayora de los trenes de rolado tienen un nmero completo de

equipo para manipular el trabajo, particularmente en el trabajo en caliente mecanizado
a todo lo largo de la linea.
Aceros rolados en caliente. Despus de que el acero se ha fundido y refinado, la
prctica tradicional ha sido colarlo en una forma llamada lingote. Los lingotes de acero
se mantienen y calientan uniformemente por completo hasta llegar a la temperatura
mas alta de trabajo indicada en la figura 1.102. Esto se hace en un foso de horneado,
que es un horno grande revestido de ladrillo refractario de slice, con una atmsfera
neutral o reductora y por lo comn cargado desde arriba.
Los lingotes se rolan en lupias como se indica en la figura 1.107. Esto se hace
con rapidez antes de que el metal se enfre abajo de la temperatura de trabajo. Una
operacin tpica es reducir un lingote con una seccin cuadrada de casi 0.6 m por lado
hasta una lupia cuadrada de 0.15 m en casi dos minutos, en 17 pasos a travs de los
rodillos. La mayor parte de los trenes para lupias tienen dos trenes reversibles. El
trabajo se gira 90 entre las reducciones pasadas para trabajarlo con uniformidad en
todos los cuatro lados. Los extremos de las lupias se cortan para eliminar cavidades o
chupaduras arrastradas por el lingote. Al mismo tiempo la lupia puede cortarse a largos
convenientes para operaciones posteriores.
Figura 1.107: Procedimiento tpico de rolado del acero.
Una tendencia creciente es producir losas, lupias o placas en forma directa por
colado contnuo. Esto tambin se llama colada contnua. Elimina el equipo costoso y los
pasos para colar lingotes y ahorra hasta el 25% en prdidas materiales en la chatarra
normalmente cortada de los desbastes o lupias, etc., roladas de los lingotes. El gran
grueso de placas, lminas y cintas se rolan en trenes contnuos a partir de losas o
directamente de los lingotes. Para productos de alta calidad, los defectos se eliminan de

I.101
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las superficies de las losas por rebabeado neumtico o maquinado con flama. Los
perfiles estructurales se rolan de lupias o tochos. Para barras, varillas o alambre, las
lupias se reducen en desbastes. Si la temperatura baja demasiado durante el proceso,
los desbastes pueden volverse a calentar. Las lupias, desbastes y losas son formas
semiacabadas con secciones rectangulares, esquinas redondeadas y todas las
dimensiones arriba de 38 mm.
Debido a las limitaciones en el equipo y la facilidad de trabajo del metal, el rolado
se hace en pasos progresivos. Esto se ilustra por los 15 pasos requeridos para reducir
una lupia de 100 x 100 mm. A una barra de 20 mm de dimetro como se indica en la
figura 1.108. Se requieren entre 8 y 10 pasos para completar la mayora de los perfiles
comerciales, como vigas, canales y rieles a partir de lupias.
Rolado en fro. Las barras de todos los perfiles, varillas, lminas y cintas
comnmente se acaban en todos los metales usuales por rolado en fro. Se hace hoja
de los metales mas suaves en esta forma. Las lminas roladas en fro y cintas
componen una parte importante de la produccin total de acero.
Los metales se rolan en fro para mejorar propiedades fsicas, buen acabado de
superficie, superficies con texturas, control dimensional y facilidad de maquinado. La
lmina de acero de menos de 1.5 mm. (0.05 in) de espesor por supuesto se rola en fro,
ya que se enfra con demasiada rapidez para que sea prctico el rolado en caliente. El
rolado en fro es un medio prctico de producir el grado de dureza deseado en el
material. Las lminas y cintas roladas en fro se clasifican comercialmente conforme su
superficie rolada, un cuarto de dureza, media dureza y dureza total para denotar las
cantidades de reduccin hasta el 50% sin recocido. Si se desea un acabado brillante
pero que no haya dureza, el metal puede recocerse precisamente antes del paso de
rolado final. Un gran tonelaje de lminas de acero se reviste previamente con una
pelcula orgnica, la cual es el acabado final en el producto terminado. En lminas de
acero y otros metales se rolan diversas texturas realzadas o indentadas para aumentar
la rigidez, proporcionar una superficie que oculte defectos y que facilite el revestimiento,
dar variedad en la apariencia y reducir el deslumbramiento. El rolado en fro produce
espesores uniformes y tolerancias estrechas en lminas y barras. La facilidad de
maquinado de la mayora de los aceros se mejora por el trabajo en fro y por esta razn
el material rolado o estirado en fro se usa mucho en operaciones rpidas de
maquinado automtico.
Figura 1.108: Pasos seguidos para reducir una lupia de 100x100mm a una barra de
20mm de dimetro.

I.102
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El acero se decapa antes del rolado en fro para limpiar la superficie y eliminar la
escama. Con frecuencia a las lminas o cintas se les da primero un rolado liviano en
fro para establecer un buen acabado en la superficie y espesor uniforme como base
para la buena calidad para el rolado pesado en fro posterior. La mayor parte del trabajo
se hace con rodillos pequeos en trenes de cuatro rodillos de alto o de agrupamientos y
con frecuencia se aplica tensin o empuje en cualquier extremo o en ambos extremos
de la lmina o cinta para minimizar los efectos de las altas presiones de rolado en fro.
Los materiales pueden necesitar enderezarse en cualquier etapa de fabricacin. La
prctica comn es pasar el material en barras, varillas, alambre, hojas o cintas a travs
de una serie de rodillos como se indica en la figura 1.109.
Esto se llama enderezado con rodillos. Un tren que desenrolle acero hasta 13 mm.
de espesor por aproximadamente de 2 m de ancho enrollados y lo enderece a travs de
rodillos representa una inversin alta. Las hojas se enderezan por estirado sujetndolas
entre quijadas para inducir un esfuerzo a la tensin a travs de todo el material
ligeramente en exceso de la resistencia a la cedencia.
Calidad y costo. Los perfiles de acero tradicionalmente se han rolado en Estados
Unidos en tamaos estandar de pulgada, pero en aos recientes los trenes laminados
tambin ofrecen productos en "tamaos mtricos estandar". Estos se conforman a los
tamaos preferidos prescritos por las normas ANSI.
Los perfiles de acero se rolan a tolerancias definidas , que varan con el tamao,
forma y composicin, tabulados en manuales y catlogos de laminadoras. Los tamaos
en pulgadas comnmente tienen tolerancias bilaterales. Como ejemplo, las tolerancias
de espesor para lminas de acero al carbono roladas en fro o cintas de 20 in de ancho
tienen +0.002, +0.005 y +0.006 in para espesores de 0.015, 0.060 y 0.0180 in
respectivamente. Las hojas mas anchas tienen mas tolerancia y las mas angostas
menos. Las hojas decapadas roladas en caliente tienen tolerancia de cerca de +0.001
in mas para cada tamao. Una prctica diferente es especificar una tolerancia de0.3
para todas las "placas mtricas de acero" con una tolerancia mas, que varia
dependiendo del espesor y el ancho. Las tolerancias para lminas y cintas de acero de
aleacin. y aluminio son aproximadamente las mismas que para acero al carbono.
Las lminas y cintas roladas en fro reciben acabados de superficie que varan
desde lisas y brillantes como base para revestimiento electroltico de cromo hasta un
acabado grueso mate para esmaltado.
Figura 1.109: Principios de operacin de los dispositivos tpicos de enderezado.
ESTIRADO EN FRO
Las barras con perfiles redondo, rectangular, cuadrado, hexagonal y de otras
formas hasta aproximadamente de 100 mm. (4 in) de ancho o de dimetro, alambre de
todos los tamaos, y tubos, por lo general, se acaban por estirado en fro. El alambre

I.103
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no puede rolarse en caliente con economa en tamaos menores de 5 mm. (0.2 in) de
dimetro y se reduce a los tamaos mas pequeos por estirado en fro. El acero,
aluminio, cobre y sus aleaciones se estiran en fro en grandes cantidades.
Operaciones de estirado en fro. El material rolado en caliente se decapa, limpia y
prepara para el estirado. Una forma usual de tratar el acero es sumergirlo en cido
sulfrico caliente, enjuagarlo, revestirlo con cal y hornearlo. El extremo delantero de una
pieza se aguza para insertarlo a travs del dado. En la figura 1.110 se muestra la
accin conforme el trabajo se jala a travs del dado. Una pieza se jala a travs de un
agujero de tamao mas pequeo y emerge con el tamao correspondiente reducido. La
presin ejercida por el estirado contra un dado debe exceder la resistencia a la
cedencia del material del trabajo y comnmente es de 0.7 a mas de 2 GPa (de 100,000
a 300,000 psi) para el acero. El acero puede deslizarse a travs de un dado solo si est
revestido por un lubricante que soporta presiones tan tremendas. Por lo general se
aplica jabn, a veces con bisulfuro de molibdeno que se fija a la superficie por la capa
de cal que a su vez esta anclada por una capa de xido suave, llamada el tizne, dejada
por el decapado. Un delgado revestimiento electroltico de cobre o estao tambin
proporciona una buena superficie de soporte en el acero. Se ha dicho con cierta
propiedad que lo que en realidad se estira es un tenue cilindro de cobre o
tizne-cal-jabn dentro del cual se comprime un ncleo de acero a una nueva forma.
Figura 1.110: Mtodos de estirado en fro
Los dados deben ser duros y resistentes al desgaste lo mismo que fuertes. Se
hacen de hierro enfriado, acero de aleacin endurecido, carburo cementado y
diamantes. Los materiales mas duros duran mas pero tienen un costo mayor.
La fuerza para jalar un alambre o barra a travs de un dado se transmite por
esfuerzo a la tensin en el material que acaba de salir del dado. El incremento de este
esfuerzo es mayor al proporcional con respecto a la cantidad del rea del alambre que
se reduce por el jaln. El esfuerzo en el material que deja al dado no puede exceder el
esfuerzo de cedencia. En forma terica, el esfuerzo de cedencia se aproxima con una
reduccin en rea de 50%. En la prctica se ha determinado que es deseable una
reduccin en rea de menos de 40% para cada paso. Si el alambre debe reducirse
mas, se pasa a travs de varios dados. Despus de un nmero de estiramientos, el

I.104
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material endurecido por trabajo como el acero se vuelve demasiado frgil y debe
recocerse si va a estirarse ms
El alambre burdo de acero de bajo carbono para hacer cercas, pernos, etc.,
puede estirarse solo una vez; el alambre brillante duro se produce por varios
estiramientos despus del recocido. El alambre suave se recoce despus de estirado.
Un alambre brillante suave se recoce y entonces se le da un leve estirado final. El
acero sometido a tratamiento trmico con un contenido de carbono de 0.3 a 1.2% se
elabora en alambre rgido de alta resistencia para pianos, alambre para resortes,
alambre para cepillos, etc. Las barras se reducen de 0.5 a 3 mm. por estirado en fro
desde el tamao rolado en caliente. La cantidad de estirado depende de la composicin
y tamao de la barra y el grado en el que se desee cambiar las propiedades fsicas.
LA FORJA
La forja es el formado de metal, principalmente en caliente, por aplicaciones
individuales e intermitentes de presin en lugar de aplicarle presin continua como en el
rolado. Los productos generalmente son discontinuos tambin, tratados y entregados
como piezas discretas mas bien que como un flujo de masa. El proceso de forja puede
trabajar metal comprimiendo su seccin transversal y hacindolo mas largo, o
apretndolo en sentido longitudinal y aumentando su seccin transversal, o apretndolo
en la parte interna y haciendo que se conforme a la forma de una cavidad.
La forja puede hacerse en dados abiertos o cerrados. En forma nominal las forjas
en dado abierto se comprimen entre dos superficies planas o en la prctica los dados
algunas veces tienen forma en V, semirredondos o semiovales. (En las figuras 1.111 y
1.112 se muestra una operacin en dado abierto.) Las forjas en dado cerrado se forman
en cavidades de dado. Todas las forjas requieren habilidad, pero se requiere mas con
los dados abiertos que con los cerrados. Con un dado cerrado se obtiene produccin
mas rpida y tolerancias mas estrechas. Los dados abiertos son, por supuesto, mucho
menos costosos que los dados cerrados y son mas econmicos para unas pocas
partes. En la mayora de los martillos y prensas pueden hacerse forjas en dados ya sea
abiertos o cerrados.
Figura 1.111: Forja en dado abierto
Figura 1.112: Forja en dado abierto con manipulador

I.105
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El alto orden de habilidad requerido para la forja es cada vez mas escaso. Existen
diversos sistemas en los cuales el martillo y un manipulador automtico estn
controlados por un programa de computadora que ejecuta una operacin.
Calentamiento del trabajo. Es importante que una pieza de material se caliente de
manera uniforme por completo y a la temperatura apropiada para la forja. Los
mrgenes de la temperatura apropiada para el acero se han indicado en la figura 1.102.
El calentamiento se hace en hornos de tamaos diversos adecuados a las necesidades
especficas y en formas desde forja con llama abierta hasta hornos revestidos con
refractario con controles precisos y atmsferas, temperaturas, transportadores y
hogares rotatorios. Las lineas automatizadas para forjas en grandes cantidades
comnmente emplean calentadores de induccin o por resistencia elctrica.
Forja en martinete. Un herrero realiza una forma simple de la forja con martillo en
dado abierto cuando golpea una pieza de trabajo caliente en un yunque En la
actualidad este trabajo se hace principalmente por mquinas. Los golpes deben ser
pesados para penetrar y amasar profundamente el metal de manera uniforme y por
completo. Los golpes ligeros afectan nicamente el metal cercano a la superficie. En el
enfriamiento, la estructura interna difiere entonces de la externa y la parte carece de
lineas de flujo, homogeneidad y dispersin de impurezas que tiene una forja de
cavidad.
Un martillo mecnico eleva un peso considerable y lo deja caer en un yunque. Se
han empleado diversos medios. El martinete basculante se usa para trabajo ligero, en
particular para dar golpes con rapidez. Tiene una viga con un pivote en el centro, un
martillo pesado en un extremo y un excntrico giratorio aplicado al otro extremo para
subir y dejar caer el martillo en forma repetida.
Los martillos de forja mas comunes se operan con vapor o aire. En la figura 1.113
se muestra un martillo de forja accionado por vapor que da acceso al yunque desde
tres direcciones. Un marco doble es mas resistente y forma arco alrededor del martillo y
el yunque, pero el espacio de trabajo puede alcanzarse solo desde dos direcciones.
Hoy da la mayora de los martillos de vapor son de doble accin; el martillo es
impulsado hacia abajo por presin de vapor lo mismo que por gravedad. Para disminuir
la vibracin, el yunque para trabajo en dado abierto se monta en su propia cimentacin
separada de la del marco. El trabajo efectivo realizado por el martillo depende del peso
del yunque. En los martillos estndar se encuentran relaciones de 20:1 entre los pesos
del yunque y martillo.
La capacidad de un martillo para deformar el metal depende de la energa que es
capaz de suministrar en el impacto. La energa de la cada se incrementa por el trabajo
derivado del vapor en un martillo de doble accin. Las presiones de vapor comnmente
son de 500 a 850 kPa (75 a 125 psi). Como ejemplo, un martillo tiene un peso de cada
de 9 kN (2000 lb) y un cilindro de vapor con un dimetro igual a 305 mm. (12 in). La
presin media efectiva de vapor se supone que es 550 kPa (80 psi) y la carrera es 750
mm. (30 in):

I.106
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Si el martillo recorre 3.175 mm despus de golpear el metal, la fuerza promedio

ejercida es
La cantidad de energa y fuerza necesaria para un trabajo en particular es un

asunto de economa. Un martinete grande es costoso pero puede concentrar la energa
para trabajar el metal con profundidad y rapidez. Un martinete pequeo puede hacer la
tarea pero trabaja ligeramente y toma mucho tiempo para muchos golpes. Una regla de
inicio es que un martillo debe tener cuando menos 50 libras de peso de cada por cada
pulgada cuadrada del rea de la seccin transversal que va a trabajarse en el metal.
Forja en martinete. Forja en martinete es el nombre dado a la operacin de formar
partes calientes en un martinete con dados de impresin con cavidad. Los productos se
conocen como forjas en martinete, forjas en dado cerrado o forjas en dado de
impresin. Se hacen de aceros de aleacin y al carbono y aleaciones de aluminio
cobre, magnesio, nquel y otros metales.
El material en la forma del extremo calentado de una barra, trozo, preforma o lupia
individual se coloca en una cavidad en la parte central del fondo de un dado de forja en
el yunque de un martinete.
En la figura 1.114 se muestra el ejemplo de un dado. La mitad superior esta fija al
martillo o ariete y cae en el material. Generalmente, una forja terminada no puede
formarse en un solo golpe debido a que las direcciones y la extensin a las cuales el
metal puede forzarse en una sola vez son limitadas Por tanto la mayora de los dados
tienen varias impresiones, cada una es un paso hacia la forma final. La pieza de trabajo
se transfiere de una impresin a otra entre golpes.
Figura 1.113: Martillo de vapor con bastidor nico.

I.107
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Figura 1.114: Conjunto de dados de forja con ilustraciones de los pasos sucesivos para
forjar una biela de conexin
.
Los pasos principales en la forja de una biela de conexin se establece en la parte

inferior de la figura 1.114. Primero se forma el sostn para tenaza en la esquina frontal
de la derecha del bloque del dado. Entonces el material se gira entre un nmero de
golpes y se alarga en la esquina y en el lado izquierdo del bloque. Este paso se llama
retacado. La pieza puede aplanarse entre la superficie del dado antes de que sea
bloqueada o darle forma burda en la cavidad de la derecha. Por ltimo el metal
preformado se golpea a la forma final en la cavidad de la izquierda en la operacin de
terminado. El metal en exceso esta comprimido en una brida delgada alrededor de la
forja llamada rebaba. Esta se corta de la forja en una operacin subsecuente de
recortado. En realidad, la rebaba es material de desperdicio y aumenta las fuerzas de

I.108
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forjado de 5 a 10 veces. Se han hecho esfuerzos para eliminarla, pero entonces el

llenado del dado requiere control estrecho de la materia prima y esto usualmente es
mas costoso.
La mayor parte de la forja se hace con dado sin calentar, pero algunas veces se
usan dados precalentados a 850C (1600F). El trabajo se enfra menos y permanece
plstico mas tiempo. Por tanto puede forjarse a tolerancias mas estrechas con
secciones mas delgadas.
El dado establece la eficiencia de una operacin y su diseo requiere un alto grado
de habilidad. Algunos dados son colados, pero la mayora estn hechos con bloques
pesados de acero de aleacin forjado y sometido a tratamiento trmico a menos de la
dureza mxima pero a una tenacidad que resista el impacto. Las cavidades se
maquinan de manera que permitan la contraccin de la pieza de trabajo cuando se
enfra. Ademas del tamao, un dado se disea para producir una forja con un mnimo
de esfuerzo residual y el mximo beneficio de las fibras originales de grano de la barra.
Esto requiere estaciones suficientes pero no demasiadas. El dado est provisto de
salidas y conicidades para liberar la pieza de trabajo con facilidad y con generosos
radios y costillas para prolongar la vida del dado. En ocasiones se proporcionan
superficies de cierre o pasadores para hacer que las dos mitades de un dado se
hermanen en la misma forma cada vez que llegan a estar juntas. Pueden
proporcionarse impresiones mltiples en dados en cada estacin para forjar varias
piezas en cada operacin para produccin en grandes cantidades.
Martinetes. Un martinete tiene un martillo con gua de cada o ariete pero difiere de
un martinete de forja porque tiene el yunque fijado al marco. Esto es para mantener
alineadas las mitades superior e inferior de un dado. El martinete con tablero que se
ilustra en la figura 1.115 es adecuado para forjas pequeas y de tamao moderado. El
ariete esta fijo a los extremos inferiores de tableros verticales de madera aura. Estos
pasan a travs de rodillos de friccin con potencia que oprimen en lados opuestos los
tableros cuando el ariete est abajo. Los rodillos giratorios elevan los tableros, los
cuales quedan en su posicin mas alta mediante un trinquete. Se libera la presin en
los tableros y se libera el trinquete para que caiga el ariete. Los costos de
mantenimiento y tiempo muerto son relativamente altos. Un estudio ha mostrado que
los tableros tienen que reemplazarse cada semana y cada ao se pierde 14% del
tiempo de trabajo.
En el otro tipo de martinete, el ariete se eleva por la accin de aire comprimido
sobre un pistn en un cilindro superior. El ariete se fija en la posicin superior pero se
libera y cae cuando se dispara la presin. En este tipo de martillo consume mas energa
pero los costos de reparacin y de tiempo muerto son despreciables y el costo total de
operacin es menor que para un martinete de cada con tablero.

I.109
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Figura 1.115: Martinete de cada.
La mayora de los martinetes se controlan en forma manual y requieren habilidad

considerable para operacin rpida y eficiente. Algunos sistemas de martinetes tienen
controles electrnicos que gobiernan el nmero, intensidad y periodicidad de los golpes
en un ciclo preestablecido para producir una forja. Un operador sin habilidad solo
necesita correr el material de estacin a estacin en forma rutinaria.
Los mismos factores que se explicaron para los martinetes de forja determinan la
energa y la fuerza suministrada por un martillo de cada. La formula E = KA se usa
para obtener una estimacin de la energa necesaria para una forja. A representa el
rea en plano de particin en m2 (in2) incluyendo la rebaba. La rebaba puede tener 25
mm. (I in) en un lado para una pieza de trabajo de 200 mm. (8 in) o menos de dimetro

I.110
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o ancho y en proporcin hasta de 50 mm. (2 in) para una parte con 600 mm. (24 in) o
mas de dimetro o ancho. Algunos valores para el factor K son:
Tabla 1.16 Valores de k para la energa de la forja
Un martinete se pasa por el peso de su ariete en cada. El dado agrega cerca de

25% al peso de cada. Los martinetes de cada con tablero por lo general tienen
capacidad de 22 kN (5000 lb) o menos porque tamaos mas grandes no son eficientes.
Una lnea de martinetes de cada con aire comprimido vara en tamao hasta 45 kN
(10,000 lb). Un modelo de 4000 lb con una carrera de 1.3 m (50 in) y 28 kJ (20,000 ft-lb)
de capacidad, incluyendo un dado de 5.5 kN (1000 lb), se vende aproximadamente por
$200,000, pero debe agregarse el costo de una cimentacin maciza, hornos y equipo
de aire comprimido.
Un compresor de 150 kW (200 hp) que suministra 0.5 m3/s (1060 cfm) cuesta
aproximadamente $50,000. Los martinetes de doble accin o de vapor, llamados
martinetes de potencia, tambin se usan para la forja en dado cerrado. Un modelo de
3000 lb capaz de proporcionar 46.6 kJ/carrera (34,400 ft-lb/carrera) cuesta
aproximadamente $250,000 mas cimentacin, horno y equipo de aire o vapor. Los
martinetes de contragolpe tienen arietes que se impulsan juntos al mismo tiempo desde
los lados o desde las partes superior e inferior, para gastar sus energas combinadas
en la pieza de trabajo en lugar de un yunque. Pueden habilitarse para dar golpes nicos
o repetidos. El arreglo horizontal se automatiza con facilidad en una linea de produccin
debido al espacio despejado arriba de los lados y pueden lograrse velocidades de
produccin mas rpidas. El costo del equipo es caro; un modelo capaz de suministrar
54 kJ/carrera (40,000 ft-lb/carrera) cuesta aproximadamente tres veces lo que un
martillo de cada de potencia comparable.
Forjado en prensa.
La principal caracterstica de la forja en prensas es que el metal adquiere su forma
ltima en la mayora de los casos en 2 o 3 compresiones. El preformado por lo general
se hace en otras operaciones, como colado, mtodos de la metalurgia de polvos, rolado
y recalcado. En el forjado en prensa, la presin se sostiene en forma momentnea para
penetrar plenamente el metal y darle tiempo de que llene la cavidad del dado. Los
dados pueden tener o no un mnimo de inclinacin o conicidad y las tolerancias mas
estrechas se mantienen en la forja en prensa. Por control cuidadoso del material se
elimina la rebaba en algunas operaciones, con ahorros apreciables en material, energa
y tiempo de recortado. Una clase de trabajo llamado forja de precisin se hace en
prensa, produciendo productos como engranes que casi no necesitan maquinado, solo

I.111
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un poco en los dientes. Una autoforja es una mquina automtica que cuela preformas
del metal fundido en una estacin, las enfra y mueve cuando solidifican, pero todava
estn calientes, a otra estacin para forjado en prensa y por ultimo recorta las forjas y
devuelve las rebabas a la marmita de fusin.
La mayora de las forjas en prensa se hacen en prensas hidrulicas verticales
(figura 1.116) o prensas mecnicas con impulsiones excntricas, de lengeta o tornillo.
Una prensa se mide con base en la fuerza en toneladas que puede suministrar cerca
del fondo de una carrera. Se ha encontrado que las presiones en MPa (tons/in:) de rea
proyectadas en la linea de particin son de 70 a 275 (5 a 20) para el latn, 275 (20)
para el aluminio' 205 a 415 (15 a 30) de acero y 275 a 550 (20 a 40) para el titanio.
Estos valores son para forjas ordinarias con inclinacin y conicidad adecuadas, filetes,
etc. Las forjas de precisin hechas en dados que confinan el metal casi por completo
pueden requerir el doble de dichas presiones. La fuerza que la prensa debe suministrar
es igual a la presin unitaria multiplicada por el rea proyectada.
Se prefieren las prensas mecnicas a los martinetes para produccin de alto
volumen porque son mas rpidas y requieren menos habilidad del operador. Una
prensa (y su herramental) puede costar de cuatro a seis veces lo que un martinete que
haga el mismo trabajo y por tanto la prensa no est justificada para baja produccin y
periodos ociosos frecuentes para cambios de dado. Se informa que aproximadamente
dos tercios de todas las forjas se hacen en martinetes.
Recalcado por forja. El recalcado por forja, tambin llamado cabeceado en
caliente y forja a mquina, consiste en aplicar presin en el sentido longitudinal a una
barra caliente sujeta en un dado para agrandar alguna seccin o secciones por lo
general en el extremo. Tambin puede hacerse perforacin. El material de la barra
puede tener cualquier seccin transversal uniforme pero principalmente redonda y
puede ser de acero, aluminio, cobre, bronce u otro metal. Los recalcados por forja
varan en peso desde unos pocos gramos (onzas) hasta varios cientos de kilogramos
(libras). Un ejemplo es la vlvula con forma de hongo.
Figura 1.116: Lingote conformado en una prensa de forja de 10,000 toneladas.

I.112
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Figura 1.117: Ejemplos de forjas de pistones mltiples. El desplazamiento del metal

puede suceder en los planos vertical, horizontal, y vertical con horizontal combinados.
(dimensiones en pulgadas)
El recalcado por forja se hace en una mquina diseada especialmente para este
propsito, La accin puede ilustrarse por el ejemplo que se muestra en la figura 1.118.
El grupo de cuatro machotes de engrane ilustrado requiere cuatro pasos. Una pieza de
material de barra caliente cortado a lo largo se coloca en la cavidad superior en una
mitad del dado. La mquina se dispara y cierra el dado para prensar el material. Un
ariete empuja los punzones en una direccin horizontal dentro del dado para recalcar el
material. Entonces los punzones se retraen y se abre el dado. El material se mueve a la
siguiente estacin y el ciclo se repite hasta que la parte esta terminada.
Si se extiende demasiado material fuera del dado, puede pandearse y atascarse
entre el punzn y el dado. Esto puede causar una rotura seria. Por tanto, la cantidad de
material que puede trabajarse en una etapa esta limitada. En la figura 1.119 se
muestran las limitaciones bsicas encontradas por la experiencia. Puede trabajarse
mas material por pasos repetidos a mas costo. Pueden trabajarse grandes cantidades
de material por recalcado contnuo en mquinas electrohidrulicas como se indica en la
figura 1.120.
Figura 1.118: Fotografa de las herramientas usadas para una operacin de recalcado
por forja en cuatro posiciones. Las mitades del dado se muestran en cada lado de los
punzones. Abajo de la foto se muestran ejemplos del trabajo hecho en cada posicin
para forjar un grupo de machotes de engrane, tambin se muestra la pieza de trabajo
sostenida por tenaza trabajada en la tercera posicin. Abajo de la foto es un esquema
del trabajo hecho en cada estacin.

I.113
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Figura 1.119: Reglas para recalcar por forja.

I.114
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Figura 1.120: Principio de la operacin de recalcado contnuo
A continuacin se muestra un extracto que presenta el caso de recalcado de tuberas.

(Taylor Lynan. Forging and Casting. Metals Park, Ohio, 1970).
Upsetting Pipe and Tubing
In many applications, it is desirable and practical to use seamless pipe or mechanical tubing as the
stock for upset forgings, particularity for long forgings requiring a through hole. The use of tubular stock
for such forgings reduces weight and eliminates the need for gun drilling.
Many forge shops are reluctant to use pipe or tubing as raw material for upset forgings because
these product forms present forging problems not encountered when upsetting bar stock. However, most
of these problems can be eliminated or minimized by fully understanding the dimensional tolerances
applicable to pipe or tubing and making compensating allowances for those tolerances in both the forging
design and the die design; by employing heating techniques that will provide close control of temperature
and of length heated: and by observing the following rules, which relate wall thickness to the extent to
which tubing can be upset in a single blow without injunous folds or buckling:
To prevent buckling in single-blow flanging, the length of working stock to be upset without support
should not exceed 2 1/2 times the wall thickness of the stock
In single-blow external upsetting (increasing the outside diameter of the tubing while confining the inside
diameter), the wall thickness of working stock can be increased to a maximum of I/2 times its original
thickness. When greater wall thickness is required, successive outside upsets can be made, using the
minimum wall thickness of the preceding upset as the limiting thickness
In single-blow internal upsetting (decreasing the inside diameter of the tubing while confining the outside
diameter), the wall thickness of working stock can be increased to a maximum of twice its onginal
thickness. When greater wall thickness is required, successive inside upsets can be made, using the
minimum wall thickness of the preceding upset as the limiting thickness
In single-blow external and internal upsetting (simultaneously increasing the outside diameter and
decreasing the inside diameter), the wall thickness of working stock can be increased to a maximum of
IV2 times its original thickness
Tolerances. Pipe or tubing used for upset forgings is normally purchased to specified outside
diameter and wall thickness dimensions. Both of these dimensions are subject to mill tolerances. For
example, pipe having an outside diameter up to 38 mm (I/2 in.) can vary +0.4, -0.8 mm (1/64, -1/32 in.);
pipe 50 mm (2 in.) and more can vary -1% from standard. Wall thickness can vary -12.5% from standard.
No direct tolerances apply to the inside diameter or to concentncity between outside and inside diameters;

I.115
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these dimensions are controlled only as required to meet the tolerances on outside diameter and wall
thickness. Consequently, there is almost always some eccentricity, within the allowable wall thickness
variations, between the outside and inside diameters of pierced tubing or pipe. This condition must be
recognized, and the necessary allowances made in the design of the forgings as well as the forging tools.
It is also important to understand that the eccentricity does not necessarily run in a straight line
throughout the tube. Instead, the locus of the center of the inside diameter may spiral around the
centerline, as established from the outside diameter, in a longpitched helix. That is, if a line were scribed
along the outside wall of the tube connecting all points where the wall is thinnest (or thickest), this line
may spiral around the outside wall.
When the above condition is not understood, it is commonly assumed that the outside diameter can
be made to run true by chucking on the inside diameter for the initial machining. Except on short lengths,
however, this is not correct, and in some cases. the runout may even be increased by chucking on the
inside diameter. Therefore, it is almost always preferable to design the tubular forging with the
understanding that the chucking for the initial machining operations is to be done with reference to the
outside diameter. This is important. because a tubular forging with adequate machining-stock allowance
when chucked on the outside diameter will not necessarily clean up when chucked on the inside diameter.
Assuming that the initial machining of the forging is to be done from the outside diameter, the
outside diameter of the tube, when minimum. should be sufficient to provide the minimum amount of
machining. The wall thickness should be such that when it is minimum and the outside diameter is
maximum, the minimum desired machining stock will be allowed on the inside diameter. Additional
allowances must be made on both the outside diameter and the wall thickness to compensate for any
camber that is expected to be present in the forging after processing. The forging limitations in some parts
will dictate the selection of tubing with a large outside diameter, a greater wall thickness, or both.
However, the above advice should be follbwed to determine the minimum outside diameter and wall
thickness that will ensure that the forging will clean up when machined, regardless of how it is chucked.
Heating pipe and tubing for upsetting requires more cntical control than is necessary for bar stock
or other solid product forms. For almost all tubular forgings, it is important that the blank be heated so that
there is a sharp break between the heated and unheated portions and that this break be at precisely the
desired distance from the end of the blank.
Control of the length heated can best be accomplished by induction heating. However, when this
method is not available, satisfactory results can be obtained by using water-cooled fronts, or jackets, that
are fitted in the slot of ordinary oil-fired or gas-fired slot-type forging furnaces. These fronts are designed
with a desired number of holes of proper size, through which the tubular blanks are inserted for heating.
Inlet and exhaust water lines to the fronts are located such that the front is completely filled with water at
all times. A continuous flow of water, aufficient to prevent boiling, is maintained. The blanks to be heated
are gaged from the back, in some convenient manner, to ensure correct length of insertion into the
furnace. The use of watercooled fronts, together with careful control of furnace temperature and time in
the furnace, will ensure uniformity of blank temperature and length heated.
When working with thin-wall tubing. it is sometimes difficult to maintain a proper forging temperature
in the blank throughout several operations, because of the chilling influence of the dies. This tan be partly
offset by preheating the dies, but in some applications, it is necessary to reheat the blank one or more
limes.
Examples of Procedures. A variety of upsetting operations can be performed on pipe or tubing.
The wall can be upset externally or internally or both. Tubes can be flared, flanged, pierced, expanded. or
reduced (bottled). In many cases, achieving the desired upset shape requires a combination of several of
these operations. This is demonstrated in the following examples. which describe the tooling and
techniques employed in venous production applications involving upsetting of tubing.
Example 1: Internal and External Double-End Upsetting in Three Passes. A 102 mm (4 in.)
upsetter was used for the doubleend upsetting of 690 mm (273A6 in. ) long, 95 mm (33/. in.) OD tubes of
4340 steel having a wall thickness of 19 mm (0.750 in.). As shown in Fig. A, an external collar was upset
on one end of the tube in two passes, using the top and center stations in the die. and the opposite end
was upset internally in one pass in the bottom station.
For the external upset, the wall thickness was increased in both the first pass and the second pass
by a total of about 50% over the original thickness. Only the amount of stock required for the upset the

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was heated, and a sharp break was maintained between the heated and unheated portions of the stock.
This prevented internal upsetting of the stock behind upset portion.
Fig. A: Tooling setup for external (first and second passes) and internal (third pass) upsetting of opposite
ends of a steel tube. Dimensions given in inches.
Grip rings (not shown in Fig. A) designed to bite into the unheated tube were used in all passes in order
to prevent slippage through the gnpper dies. These rings were supplemented by a backstop secured to
the stationary die with studs. The backstop also served as a stock gage and ensured close control of the
length between upsets.
Blanks were preparad by sawing and were heated at 1205 C (2200 F) in a gasfired slot-type
furnace with a water-cooled front. Dies were made from H10 tool steel. Production rate was 32 pieces per
heat. Die life was about 6000 pieces before reconditioning was required.
In this case, two passes were required for producing the external upset at one end of the forging,
because the 50% increase in wall thickness was too great to be made in a single pass without risking
forging defects. In upsets of this type, the metal barrels outward in one or more convolutions' depending
on the length being forged. as the heading tool begins to work. If this outward barreling is contained
quickly enough, the metal flows back in a smooth upset that is free from detects; if not, cold shuts may
develop. Considering wall thickness variations and other factors, the practical maximum safe external
upset in one pass is a 40% increase in wall thickness.
For internal upsets such as the one produced at thc opposite end of the forging in Example 7. the
only means of controlling the transition contour bctwecn thc inside diameter ot the upset and the inside
diameter of the stock is by control of the length heated. This is less precise than control by tools, and
tolerances must be established accordingly; however, if good control of the length heated is maintained,
transitional contours can be consistently reproduced.
An unusual feature of the procedure descnbed in the next example is the use of a combination
flaring and upsetting operation in the first pass. When forging design permits the use of this type of
operation, greater lengths of stock can be gathered in a single pass than in a straight external upsetting
operation of the type described in Example 7.
Example 2: Upsetting and Flaring One End in Two Passes. A 175 mm (6 7/8 in.) nange was
upset on the end of a 4340 steel tube. 114 mm (4 1/2 in.) outside diameter and 22.2 mm (0.875 in.) wall
thickness, in two passes in a 152 mm (6 in.) machine, using the tooling setup shown in Fig. B. The
heading tool for the first pass was unique in that it first flared and then upset the end of the stock in a
continuous movement. The initial flaring produced a shape that hugged the heading tool as the tool
traveled inward. When the stock became seated in the deepest section of the heading tool. it remained
there, and thc continuing forward movement of the tool upset the stock and filled the cavity. Forward
movement was controlled so that no flash was formed. Because of the inherent variation in tubing wall
thickness, however, the deBree of filling varied around the periphery of the upsetting tool.

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The 360 mm (143ilh in.) long blanks were preparad by sawing. Heating was done in a gas-fired,
slot-type, water-cooled- front furnace at 1205 C (2200 F). Dies were made from H10 tool steel.
Production rate was 55 pieces per hour, and die lite was about 6000 pieces bet'ore reconditioning.
Upsetting Away From the Tube End. For some forgings, an upset must be produced at a distance
from the end of the tube. A sueeessful upset of this kind is described m the following example.
Fig. B: Tooling setup for producing a flange on one end of a steel tube in two passes in a 152-mm (6-in)
upsettler. The first pass, a combination flaring-upsetting action, permitted gathering of a greater amount
of stock than would have been possible by upsetting alone. Dimensions given in inches.
Example 3: Forming a Flange a Short Distance From the End in Three Passes. I he flange on
the 4340 steel tube shown in Fig. C was produced in three passes in a 102 mm (4 in.) upsetter. Blanks
were 718 mm (28 1/4. in.) lengths of 64 mm (2 1/2 in.) OD seamiess mechanical tubing with a wall
th~ckness of 18.2 mm (0.718 in.). The problem of upsetting the pange a short distance back from the end
of the tube was solved by the use of the tooling setup illustrated in Fig. 17. In the first pass, the stock was
upset into a cavity in the die, increasing the wall thickness by about 33%. In the second and third passes,
the wall thickness through the upset was increased 39 and 2310, respectively, using heading tools that
were designed to support the unforged section ahead of the flange.
Fig. C: Tooling setup for upsetting a flange a short distance in from the end of a tube. Dimensions given
in inches.

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Blanks were preparad by sawing and were heated at 1205 C (2200 F) in a gasfired, slot-type.
water-cooled-front furnace. Dies were made from H10 tool steel. The production rate was 55 pieces per
hour, and about 6000 pieces were produced before dies required reconditioning.
The die design and technique described in this example could be used for producing a nange still
farther from the end of a tube. However, if the nange were considerably removed from the end, it would
be necessary that only a band of the tube of proper length and location for the upset be heated, Ieaving
both ends cool.
Large Workpieces. The upsetting of unusually large tubes may present tooling problems and may
require the use of more heating operations or an increased number of passes or both, as indicated in the
following example.
Example 4: Double-End Upsetting (Flanging and Bottling) of Large-Diame
1er Tubing in Three Heats and Six Passes. The tooling used for producing a particularly difficult tuhular
forging by double-end upsetting in six passes and three heats is shown in Fig.D. A 229 mm (9 in.)
upsetter was used. The forging blanks were 1.14 m (447/h in.) lengths of 338 mm (93/x infl OD 8620 steel
seamless mechanical tubing with 19 mm (0.750 in.) wall thickness.
The unusually large outside diameter of the stock posed a problem because, following normal
design procedures, there would have been interference between the tube and the stationary-die side of
the machine. To prevent this interference, the die parting line was moved 16 mm (5/X in.) from the vertical
centerline of the header slide, toward the moving-die side of the machine. Heading tools were
eccentrically shanked and keyed to the main toolholder to maintain alignment with the dies.
As shown in Fig. D. in the first heat. one end of the tube was flanged in two operations. In the
second heat, the opposite end was internally upset in two operations. In the third heat. the internally upset
end was bottled. or reduced, in two operations. Controlled heating was an important factor in the
production of acceptable forgings, and it was particularly critical for the second-heat and third-heat
operations because production of the inside contour of the bottled section depended entirely on the
maintenance of uniform blank temperature and length heated.
Blanks were preparad by sawing and were heated at 1205 C (2200 F) in a gasfired, slot-type,
water-cooled-front furnace. Dies were made from H10 tool steel. The production rate was 16 pieces per
hour, and about 6000 pieces were produced before dies required reconditioning.
Assignment of Tolerances
Any forging, regardless of its simplicity, may become a severe production problem if the forging
tolerances assigned to it are unduly restrictive. Therefore, the tolerances specified for any new forging
should be critically reviewed to determine whether or not they will result in the lowest cost for the finished
part. This will not be accomplished by assigning tolerances that are so loose that all control of forging
quality is lost. On the other hand, it is also possible to be too restnctive in an effort to avoid some
subsequent cost, so that the end cost is actually increased because of the excessive die replacement and
the high percentage of rejected forgings that result from the attempt to maintain close tolerances.
The establishment of optimal tolerances is based largely on consideration of all operations required
to make the finished part. For example. if holding an abnormally tight tolerance in upsetting eliminates a
subsequent machining operation. it is likely to prove economical to hold the close tolerance. However. if
the machining operation cannot be completely eliminated, it will probably be less costly to use loose
tolerances, thus lowering forging cost, and to make the corrections in machining.
Tolerances for upset forging are not completely standardized and are usually negotiated between
the forger and the user. The most common tolerance for upset diameters is +-1.6, -0 mm (+'A6. -0 in.).
For thin sections of flanges and for upsets relatively large in ratio to the stock sizes used, the tolerance is
+2.4. -0 mm (+3A2, -0 in.). An increase over these values is often necessary because of variations in the
size of the hot-rolled bars. extreme die wear, or cQmplexity of the part. Tolerances that are tighter than
those mentioned above are arbitrarily identified as close tolerances. Individual tolerance specifications
cited in the examples in this article vary widely, from 0.2 mm (0.008 in.) total tolerance to +3.2 mm ( + l/8
in. ) For an upset forged part that requires several operations or passes, the dimensioning of lengths is
determined on the basis of the design of each individual pass or operation.

I.119
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Effect of Tolerances on Cost

As tolerances are tightened. cost generally is increased. mainly because of the decreased number
of parts that can be obtained before dies require reworking to maintain the tolerances. Cost is increased
through die resinking as well as increased setup time and machine downtime. Die life between reworkings
may vary several hundred percent, depending on workpiece shape. However. for any given shape, tool
life decreases rapidly as tolerances are tightened.
If close-tolerance upsetting is required. costs can be minimized by observing the following practices
dunng die design and die maintenance:
Tool materials and methods of heat treatment should be selected with care. Some experimentation may
be required to determine the tool matenals that are best suited to a specific job.
Fig. D: Tooling setup for double-end upsetting of a large-diameter steel tube in six passes and three
heats. Dimensions given in inches.
Welding should be used for the repair of areas in die inserts where wear is most severe
Sidewise mismatch should be reduced by restacting clearance between the heading tool and
heading-tool guides in the gripper dies to 0.4 mm (~/64 in.) or less
- All practical steps should be taken to minimize the introduction of scale into the tooling. either by
preventing the formation of scale (by heating under atmosphere protection, or rapidly as by induction) or
by removing it. Effective methods are discussed in the section "Descaling" in this article
Endwise mismatch should be reduced by the use of die locks to secure the gripper dies in the closed
position
Probably the most efflective die lock is the bar lock. which consists of a key inserted in the face of
the moving die and a mating keyway in the face of the stationary die. Wide master dies or die blocks are
required for this type of lock. A typical bar lock for a 152 mm (6 in.) upsetter would be about 75 mm (3 in.)
wide, protruding out of the moving die about 50 mm (2 in.) and locking into the stationary die.
Other types of die locks can be substituted: they are less expensive but are also less effective than
bar locks. For example, a lock consisting of two or four round dowels pressed in at the faces of the dies
can be usedm~r the top and bottom of the dies can be milled to accommodate a rectangular, tapered lock
(ahout 25 x 75 X 152 mm. or I x 3 x h in9 that is bolted in pos~tion.

I.120
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Die locks must be reworked aher each resinking of the inserts. This can be done by hardfacing the
locking surfaces.
Hot Upsetting Versus Alternative Processes
Hammer and press forging, hot extrusion, cold heading. and cold extrusion may, under specific
conditions. be alternative processes for hot upsetting. In many cases. two or more of the above processes
are combined with each other or with hot upsetting to achieve optimal results. The choice of method
depends largely on the size and shape of the upset. the work metal composition, and the available forging
equ~pment.
Hot Upsetting Versus Hammer or Press Forging. In comparing hot upsetting and hammer or
press forging. the most important advantage of hot upsetting is that forging can be done in two directions
90 apart, a capability that is built into an upsetter and is common for any tooling. Accomplishing this in a
conventional vertical hammer or press requires complex tooling for each part.
Other advantages of hot upsetting over hammer or press forging include:
Less matenal is required. because flash is minimized or eliminated by the two-direction forging pnuciple,
in which just the right amount of metal is tr~pped in the dies
Less draft is required. because upset forging dies open in both directions
Production effciency is higher for upsetting when piercing, because final piercing and cutoffcan generally
be accomplished in one pass from long bars
Grain flow can be more easily controlled
Large parts, such as automotive axle shafts, cannot fit into the die space (shut-height) of a hammer or
forging press
The primary disadvantage of hot upsetting is that it is limited to the production of reasonably
symmetncal forgings, while hammers or presses can produce a greater variety of shapes. There are
applications in which hammer or press forging can be advantageously combined with hot upsetting, as in
Example 5.
Hot upsetting and hot extrusion are closely related. In many applications, some extrusion takes
place dunng upsetting, or some upsetting during extrusion. When an upset is required that is much larger
in diameter than the starting blank (six times, for example), hot upsetting or hot extrusion can be used, but
this extreme severity may present difficulty with either process used alone. However, hot upsetting of a
preform made by hot extrusion is often the best procedure for producing a part that requires a severe
upset.
Hot Upsetting Versus Cold Heading. Size is the major factor in determining whether hot upsetting
or cold heading will be used for a specific application. When cold heading can meet all requirements, it is
less expensive than hot upsetting, because heating the blanks and cleaning the headed parts are
eliminated.
Cold heading is generally restricted to blanks no more than 38 to 50 mm (1 1/2 to 2 in.) in diameter,
and most cold heading is done on starting diameters less than 32 mm (1 1/4. in.). Up to about 19 mm (3/4
in.) of stock diameter almost any upsetting that can be done hot can also be done cold on ductile metals.
This applies to center as well as end upsetting. Exceptions can he work metals that are harder than
annealed steels, or extremely severe shapes.
Hot Upsetting Versus Cold Extrusion. Hot upsetting and cold extrusion are often used in
sequence to produce a specific shape; hot upsetting is used to produce a preform. Automotive axle shahs
are notable examples of parts produced by hot upsetting followed by cold extrusion. Hot upsetting and
piercing is sometimes interchangeable with cold extrusion.
Large presses are required for cold extrusion. Thus, the availability of equipment often determines a
choice between hot upsetting and piercing, and cold extrusion.

I.121
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Forja con rodillos. El rolado simple se hace en trabajo de seccin transversal

uniforme. La forja por rolado es la produccin de piezas discretas de longitudes de
seccin transversal variable por rodillos.
La forja con rodillos se hace con dos medios rodillos en flechas paralelas como se
indica en la figura 1.121(A). Estos segmentos de rodillos tienen uno o mas juegos de
ranuras. Se coloca una pieza de material entre los rodillos, los cuales giran y oprimen el
material en juegos de ranuras. El material se transfiere a un segundo juego de ranuras,
los rodillos giran otra vez y as sucesivamente hasta que se termina la pieza. Cada
conjunto de segmentos ranurados se hace para realizar un trabajo especifico. Por este
mtodo el material en barras puede aumentar en longitud, reducirse en dimetro y
cambiar su seccin transversal como se requiera. Debido a su rapidez, la forja en
rodillos es ventajosa para la preparacin de algunas formas para las mquinas y
martillos de forja y tambin para partes completes forjadas como palancas, muelles de
hoja y ejes.
El rolado unidireccional o rolado en dado consiste en pasar el material en forma
contnua entre uno o mas pares de rodillos con oquedades de impresin en dado en
sus periferias. En la figura 1.121(B) se ilustra una forma. Algunas versiones del proceso
se conocen por marcas registradas. Se producen partes como flechas, ejes, palancas y
machotes de bolas. El rolado en anillos se muestra en la figura 1.121(C), principia con
un machote de anillo pequeo y lo conforma entre uno o dos rodillos de trabajo y un
rodillo ocioso. El anillo se aumenta en dimetro y se disminuye y conforma en su
seccin transversal. El machote puede prepararse por forja y punzonado. Las piezas
terminadas por este mtodo varan desde pequeas pistas para cojinetes de rodillos
hasta anillos de 9 m (30 ft) de dimetro.
El rolado oblcuo se hace con dos rodillos en ejes cruzados como se indica en la
figura 1.121(D). Cada rodillo tiene un patrn helicoidal exterior que transporta el
material a lo largo y en forma progresiva le da forma conforme el rodillo gira. Mediante
el rolado oblcuo se forjan productos tan diversos como bolas de acero (hasta 400 por
minuto) y ejes de carros de ferrocarril.
En el rolado cruzado o rolado en curia que se muestra en la figura 1.121(E) se usan
dos rodillos sincronizados con un borde espiral creciente alrededor de cada uno. Sus
ejes estn ligeramente cruzados. Una operacin tpica es colocar una barra calentada
entre los rodillos. Entonces, conforme giran los rodillos, se forja una ranura o cuello en
la pieza de trabajo. En el rolado cruzado sucesivo con alimentacin contnua se pueden
formar piezas que se cortan de una barra conforme se alimenta entre los rodillos. Los
tiempos de produccin pueden ser de 300 bolas en un minuto o de 4 a 6 segundos para
cada una de las piezas mas grandes.
La forja circular se hace en una mquina Slick Mill, que tiene el nombre de su
diseador, Edwin E. Slick, en la forma que se muestra en la figura 1.121(F). Se coloca
un machote entre dos dados o placas de cara que se presionan juntas conforme giran
en ejes cruzados. Se hacen forjas redondas hasta de 1.4 m (55 in) de dimetro en 55
segundos.

I.122
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Figura 1.121: Principios del (A) forjado rolado; (B) rolado unidireccional; (C) rolado de
anillo; (D) rolado sesgado; (E)rolado cruzado; (F) forjado circular; (G) forjado orbital.
.
En la forja orbital que se ilustra en la figura 1.121(G), se oprime una pieza de
trabajo en dado fijo inferior contra un dado superior inclinado de I a 2. El dado superior
se gira en contacto sustancial en lnea alrededor de la superficie de la pieza de trabajo
y puede mecerse conforme gira para producir ciertos efectos. Aunque lenta, la accin
es tranquila y fcil en los dados. El equipo disponible forja partes con bridas, discos,
anillos, engranes y aun partes simtricas dentro de un dimetro de 100 mm. (4 in).
Calidad y costo. Las dimensiones de una serie de forjas hechas en un dado varan
por las diferencias de comportamiento del material, temperaturas, contraccin del dado,
mal hermanado de las mitades del dado y agrandamiento de las cavidades conforme se
desgastan. Se considera buena una tolerancia de +0.8 mm. (+ 1/32 in) para forjas
pequeas de acero al carbono y puede ser tan amplio como 7 mm. (1/4 in) en todas las
direcciones para piezas grandes. Se han mantenido tolerancias de 0.25 mm. (0.010 in)

I.123
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y menores en las forjas de precisin en prensas, pero a un costo mas elevado. Estn
disponibles tablas de tolerancias comerciales para diversos tamaos y clases de forja
en los libros de consulta y manuales.
Muchas forjas se acaban por maquinado a tolerancias estrechas y deben tener
suficiente material en exceso en las superficies que van a maquinarse. El material
mnimo en exceso es aproximadamente 1.5 mm. (0.06 in) por superficie en las forjas
pequeas y puede ser hasta de 7 mm. (1/4 in) o mas en las piezas grandes. Las partes
hechas por forja tambin pueden hacerse por colados, cortarse de perfiles estndar,
fabricarse soldando piezas juntas o hacerse de otros modos. Puede realizarse una forja
mas fuerte, mas resistente al impacto, a la fatiga y mas durable que otras formas. Esto
se debe a que puede hacerse con grano de tamao fino y estructura fibrosa con la mas
alta resistencia en la direccin necesaria. Una forja puede proporcionar las propiedades
requeridas con menos peso. Las forjas son econmicas porque se tiene que remover
menos material de ellas que del material en barras.
Los dados son costosos y por lo general no se usan en la forja para pequeas
cantidades. Esto se ilustra en la figura 1.122 en la cual se muestra que un colado es
mas barato para lotes pequeos. Las perdidas de chatarra son mucho menores para la
forja, la cual es mas econmica en grandes cantidades.
Figura 1.122: Costo unitario de un soporte de 1.6 kg para diversas cantidades y dos
mtodos de manufactura.
EXTRUSIN
Principios. Cuando el metal se somete a extrusin se comprime arriba de su limite
elstico en una cmara y se le hace fluir a travs y tomar la forma de una abertura. Una
analoga cotidiana es la extraccin de pasta de un tubo que se comprime. El metal es
extrudo en un nmero de formas bsicas, como se indica en la figura 1.123. El metal
se comprime por un ariete y puede ser empujado hacia adelante y hacia atrs. El
producto puede ser slido y hueco y el proceso puede hacerse en caliente o en fro. Los
problemas y resultados de la extrusin en caliente y en fro son algo diferentes y los dos
mtodos se exponen por separado.

I.124
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Extrusin en caliente. La extrusin en caliente hacia adelante de perfiles slidos o

huecos posibilita que el metal pueda soportarse con facilidad, manipularse y liberarse
del equipo. Cuando una pieza se somete a extrusin hacia adelante, se corta y el
extremo a tope se extrae de la cmara.
La preservacin del equipo sujeto a altas temperaturas, como es el caso, es el
principal problema de la extrusin en caliente. Las temperaturas son desde 340 a
425C (650 a 800F) para el magnesio, 340 a 480C (650 a 900F) para el aluminio,
650 a 1100C (1200 a 2000F) para aleaciones de cobre y desde 1200 a 1325C (2200
a 2400F) para el acero. Las presiones varan desde muy bajas, como 35 MPa (5 ksi)
para el magnesio, hasta mas de 700 MPa (100 ksi) para el acero. Son necesarias la
lubricacin y proteccin de la cmara, ariete y dado. Con una mezcla de aceite y grafito
puede ser suficiente a las temperaturas mas bajas. El vidrio, que se vuelve un
lubricante fundido, ha hecho posible la extrusin de acero a altas temperaturas. Los
componentes como el ariete y el mandril pueden rociarse con agua fra mientras estn
ociosos. Se usa un bloque falso entre el ariete y el metal caliente. Para la extrusin de
acero, el dado se cambia y se permite que se enfre para cada pieza. La mejor
salvaguarda para el equipo es realizar la extrusin del metal con tanta rapidez como
sea posible. Un tubo de acero de 150 mm. (6 in) de dimetro y 15 m (50 ft) de longitud
queda extrudo en 9 segundos.
La mayora de la extrusin en caliente se hace en prensas hidrulicas horizontales
construidas especialmente para el propsito. Los tamaos comunes se pasan desde 2
hasta 50 MN (250 a 5500 tons), pero en aos recientes algunos diseos han alcanzado
capacidades tan altas como 220 MN (25,000 tons). En la figura 1.124 se ilustra una
prensa con capacidad de 100 MN (12,000 tons).
Figura 1.123: Formas comunes de extruir metal.

I.125
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Aplicaciones de la extrusin en caliente. La mayora de las extrusiones en caliente

son piezas largas de seccin transversal uniforme, pero tambin pueden producirse
piezas con conicidad y escalones. Los ejemplos de productos comerciales hechos por
extrusin son cintas de aluminio y latn para guarniciones y molduras y perfiles
estructurales de aluminio y acero de varillas, barras y tubos de todas las formas. Estn
disponibles en aluminio secciones que pueden inscribirse dentro de un crculo de 760
mm. (30 in) de dimetro y acero inscritas dentro de un crculo de 165 mm. (6' in) de
dimetro. Los largos usuales son aproximadamente 6 m (20 ft) pero algunos alcanzan
los 20 m (64 ft). No estn disponibles tantos perfiles en acero como para el aluminio.
Los ejemplos de otras clases de extrusin en caliente son vlvulas, machotes para
engranes, conectores de pilotes y hojas de propelas y turbinas.
Figura 1.124: Prensa de 12,000 ton. para extruir tubo sin costura de acero inoxidable.
La prensa tiene aproximadamente 38 m de largo y 6.7 m de alto. El costo actual
estimado incluyendo instalacin sera de $25,000,000. Es capaz de producir tubos de
aleacin y de acero inoxidable hasta de 500 mm de dimetro y 15 m de largo.
Una tolerancia comn para extrusin de metales suaves como el aluminio es +125
~m (+0.005 in). Las tolerancias para las extrusiones de acero varan desde +0.75 mm.
(+0.030 in) bajo 25 mm. (I in) hasta +3 mm. (+0.12 in) y mas para las dimensiones de
seccin transversal mayores. Las superficies son similares a las del material rolado en
caliente.
Los perfiles que pueden rolarse son mas caros para extruirse. Pero la extrusin
puede producir muchos perfiles, como los que tienen ngulos reentrantes, que no
pueden rolarse o producirse en otras formas. En algunos casos la extrusin ofrece una
forma econmica de hacer partes grandes que reemplazan un ensamble desde muchas
partes individuales y sujetadores. En el otro extremo est la extrusin para producir
partes pequeas en grandes cantidades. Un ejemplo es un engrane simple de bomba.
Se produce por extrusin un engrane largo y entonces se rebana cierto nmero de
engranes individuales. En otros casos, la extrusin puede ser la forma mas barata de
hacer partes aun en pequeas cantidades. Los dados de extrusin no son costosos.
Para la mayora de los perfiles tienen un costo promedio de aproximadamente $500 y
las herramientas para otros procesos con frecuencia cuestan mucho ms.

I.126
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ROLADO DE PLACAS
El rolado o curvado de placas metlicas se realiza generalmente en fro para
obtener cilindros que posteriormente sern soldados para formar la tubera con costura.
Los procesos empleados son con mquinas roladoras de:
- Tres Rodillos: Se muestran en la figura
Figura 1.125: Arreglos de tres rodillos a) de tipo tenazas y b) piramidal.
a)
b)
Los tres rodillos tienen potencia de un motor. En el primer tipo el rodillo superior se
encuentra fijo. El rodillo inferior se ajusta verticalmente de acuerdo al espesor de la
placa y el rodillo trasero se puede ajustar angularmente para el dimetro del tubo a
obtener. En el segundo tipo de pirmide los rodillos inferiores estn fijos y el rodillo
superior se ajusta verticalmente para controlar el dimetro del tubo a producir. Los dos
rodillos inferiores estn fijos y el rodillo superior se ajusta verticalmente para controlar el
dimetro del tubo a producir. Los dos rodillos inferiores son accionados por motor
mientras que el rodillo superior gira slo por accin de la friccin.
- Dos rodillos: Se muestra en la figura 1.126 en donde un rodillo de acero se
encuentra encima de un rodillo de uretano. El rodillo superior es fijo mientras que el
inferior se ajusta verticalmente sobre el rodillo postizo. El rodillo inferior se acciona por
motor mientras que el superior es accionado por la friccin. La mquina se ajusta de tal
manera que el rodillo superior deforma el uretano del rodillo inferior y el curvado se
obtiene bajo una gran presin. El dimetro del curvado se controla por el dimetro del
rodillo superior.
Figura 1.126: Arreglo de dos rodillos.

I.127
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CURVADO DE TUBERAS
Los ltimos avances en la tecnologa y maquinaria hacen que el doblado y/o
curvado de tubera sea posible para casi todos los materiales dctiles de todos los
espesores de pared y dimetros. Se necesita aplicar al tubo una fuerza de doblado lo
suficientemente grande para esforzar al material ms all de su lmite elstico pero no
tan grande como para llegar a los esfuerzos de rotura.
Como se muestra en la figura 1.127 bajo la aplicacin de las fuerzas el material
fluye resultando una deformacin plstica que adelgaza la pared externa y engruesa la
pared interna. Adems hay que tener encuenta el efecto del retorno elstico. Al quitar
la fuerza el tubo tender a regresar por efecto de los esfuerzos elsticos remanentes.
Para evitar este inconveniente se puede sobredoblar o doblar a un menor radio.
Figura 1.127: Estiramiento y compresin en un curvado de tubera.
Mtodos de Curvado
-Curvado por tensin: Es el ms verstil y preciso. (Ver figura 1.128)
El tubo se sujeta al dado doblador. El dado doblador junto con su grapa gira
tensionando al tubo el cual es mantenido en su lugar por un tope. En ciertas ocasiones
es necesario usar un mandril interno para evitar el colapso del tubo.
Figura 1.128: Curvado por tensin.

I.128
_________________________________________________________________________________________________________
Figura 1.129: Cinco tipos de mandriles usados en el curvado de tuberas.
En la fig. 1.129 se muestran diversos tipos de mandriles empleados. El mandril

previene la falla del tubo pero no puede corregirla ni menos an eliminan arrugas ya
formadas con anterioridad. Adems de los mandriles mostrados se puede usar arena
como relleno. La decisin de usar o no mandril se basa en el tipo de tubo, relacin
dimetro externo, espesor de pared y radio de curvatura. Siempre se debe lubricar
internamente para ayudar a la extraccin del mandril, tambin hay que lubricar
externamente para reducir la friccin con el dado doblador y grapa.
Curvado por compresin: El tubo se sujeta por una grapa a un dado fijo y con un
elemento de presin se arrolla el tubo en el dado. (ver Fig. 1.130) En este mtodo se
puede distorsionar la geometra del tubo por la compresin ejercida.
Figura 1.130: Curvado por compresin:
Curvado en Prensa: Esta es una extensin del mtodo anterior, es decir, se

obtiene el curvado por la accin doble de dos curvados por compresin. (ver figura
1.131)

I.129
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Figura 1.131: Curvado en Prensa.
Este mtodo se emplea cuando se tiene una alta produccin y en particular para
espesores de pared y radios de curvatura grandes.
Curvado por rolado: Este es un mtodo similar al utilizado en el rolado de placa
para formar cilindros. Aqu es posible ajustar los rodillos para obtener diversos radios de
curvatura. Este mtodo se usa para cuando los espesores de pared son grandes por
que se produce un gran adelgazamiento del mismo.
Figura 1.132: Curvado por rolado.
Curvado por estirado: Este es el mtodo ms sofisticado y caro. Se necesita un

tubo ms largo que el necesario para proveer suficiente material para las grapas de
sujecin. el tubo se estira longitudinalmente ms all de su lmite elstico y luego se
acciona el elemento curvador. Este mtodo no se usa en alta produccin.

I.130
_________________________________________________________________________________________________________
Figura 1.133: Curvado por estirado
Figura 1.134: Se muestra una mquina para el curvado de tubera hidrulica

I.131
_________________________________________________________________________________________________________
Curvado en caliente: Los mtodos anteriores se realizan en fro, pero se puede

realizar el curvado tambin en caliente cuando los radios de curvatura deben ser
pequeos, cuando el material tiene poca ductilidad en fro. Pero tambin existen
desventajas: alto costo, baja produccin y pobre acabado superficial.
Tabla 1.17 Temperatura de Rolado para Aceros
Acero
Temperatura
Observaciones
Al carbono
ASTM A106, A178,
A192, A210
980-1095
No rebasar 1095C
No rolar entre 730-870C
Baja Aleacin
ASTM A209, A213,
A335
980-1095
No rebasar 1095C
Aleados
ASTM A213
980-1095
No rebasar 1095C
Tratar trmicamente
Inoxidables
304, 310, 321
>1150
Tratar trmicamente
despus del rolado a
1095-1120C y enfriar en
horno
Recientemente se han desarrollado roladores por induccin especialmente

diseados para tubera con espesores de pared de hasta 4. En la figura 1.135 se
muestra una mquina de rolado por induccin para tubera de hasta 32 de dimetro.
ENDEREZADO
Los procesos de formado en fro o caliente pueden causar que existan esfuerzos
residuales en la tubera producida. Estos esfuerzos se deben a un flujo de deformacin
plstica no uniforme del material. Los tubos pueden adquirir por ello formas abombadas
o de tipo serpiente e inclusive del tipo torcido. La tubera sin costura generalmente
tiene un problema, su espesor de pared no es uniforme y la tubera soldada en el
cordn de soldadura no tiene las mismas propiedades mecnicas a todo lo largo del
mismo por ello se requiere el enderezado.
El principio del enderezado es aplicar fuerzas al tubo generalmente por rodillos
para lograr esfuerzos ms all del lmite elstico del material. En la figura 1.136 se
muestran una serie de rodillos de enderezado que aplican fuerzas sobre una tubera.

I.132
_________________________________________________________________________________________________________
Figura 1.135: Mquina de curvado por induccin para tuberas de gran dimetro (813
mm).
Figura 1.136: Arreglo y principios de operacin de tres rodillos en un ederezador

rotacional de siete rodillos.
1.4.3.2
Manufactura de Tubera con Costura

Toda la tubera con costura se produce a travs del rolado de placa para obtener
la forma cilndrica y posteriormente se le aplica algn proceso de soldadura para formar
una unin permanente de los extremos.
Los procesos de soldadura usados para lograr la unin de la tubera son:
Sin Metal de Aporte
Soldadura contnua a tope por forja

I.133
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Soldadura elctrica por resistencia: de baja frecuencia, de alta

frecuencia, por induccin de alta frecuencia y tipo flash
Soldadura por laser
Con metal de Aporte
Soldadura por metal-arco-gas
Soldadura por arco de tungsteno y gas
Los tipos de costuras que se logran son: (segn API 5 L)
Costura Elctrica producida por la soldadura elctrica.
Costura Arco Sumergido.
Costura Metal arco y gas.
Costura que une las placas en el caso de cordn helicoidal.
Costura de junta para unir circunferencialmente dos tuberas.
Costura para unin inicial, que sirve para hacer un pequeo cordn y
luego pasar la costura principal
1.4.3.2.1
Soldadura Contnua a Tope por Forja:
Proceso de soldadura de bajo costo y muy antiguo en donde las placas se
calientan en un horno contnuo a temperatura de soldadura y luego pasan a travs de
rodillos de formado y rodillos de soldadura. Se aplica una gran fuerza de forja en los
rodillos de soldadura que causa la deformacin permanente de las superficies que
entran en contacto.
La temperatura es el elemento que puede causar mayores problemas en este
proceso ya que poca temperatura puede hacer que no se logre la soldadura y un
exceso de temperatura puede lograr una unin frgil en donde el metal se ver
esponjoso y severamente oxidado. La temperatura debe ser uniforme a lo largo de toda
la unin. Este proceso es muy utilizado para tubera hecha de acero de bajo carbono.
Se pueden usar uniones traslapadas o a tope.
1.4.3.2.2
Soldadura Elctrica por Resistencia
La soldadura por resistencia elctrica se efecta pasando una corriente elctrica
a travs de dos piezas de metal comprimidas juntas. Las piezas se unen en la
superficie de contacto debido a que ah se concentran ms resistencias y el calor. El
calor se ubica en donde se necesita, la accin es rpida, no se necesita metal de
aporte, la operacin requiere poca habilidad y se automatiza con facilidad, y estas
ventajas hacen que el proceso sea adecuado para la produccin en grandes
cantidades. Se pueden soldar todos los metales comunes y los que no son semejantes,
aunque para algunos de ellos se necesitan precauciones especiales. Normalmente no
se daa el metal de las piezas por soldar y no se pierde ninguno. Pueden procesarse
muchas formas y secciones difciles.
La desventaja principal de la soldadura por resistencia elctrica es que el costo
del equipo es alto. Para justificar la inversin se debe tener dispuesto mucho trabajo.
Algunos trabajos requieren equipo especial, como accesorios, que aaden un costo
apreciable a la inversin. Se necesita mucha habilidad para preparar y mantener el
aparato.

I.134
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La soldadura por resistencia elctrica usualmente se hace con CA que se toma

de la lnea, se reduce mediante un transformador y se aplica por un lapso de tiempo
controlado por un temporizador o cronmetro. En la Figura 1.137 se muestra un circuito
2
tpico. El calor generado en un circuito es H = I RTK , donde I es la corriente en
amperes, R la resistencia en ohms, T el tiempo de duracin del flujo de corriente en
segundos y K un factor de conversin de kW a la unidad de calor deseada.
Figura 1.137: Principios de la soldadura por resistencia.
Los electrodos que conducen la electricidad para el trabajo tambin presionan

las piezas. La corriente halla resistencia en el metal pero ms an en las superficies de
contacto. La mayor parte del calor se genera donde la resistencia es ms elevada. De
este modo, el propsito es poner la mayor resistencia y calor en las superficies de unin
entre las piezas de trabajo para asegurarse de que se suelden sin daar los electrodos.
Bajo presin, la fusin del metal no siempre es necesaria para la unin. La distribucin
de calor que ocurre en una operacin satisfactoria se indica mediante la figura anterior.
Fuera de la zona a soldarse, la temperatura se deber bajar para conservar los
electrodos. Esto se efecta eliminando tanto calor como sea posible y generando muy
poca cantidad donde no se requiera. Los electrodos por lo regular se enfran con agua
para eliminar el calor. El calor generado en cualquier punto es proporcional a la
resistencia. Los electrodos se fabrican de cobre para la buena conduccin de la
electricidad y del calor, pero son aleados y cubiertos con otros materiales para
proporcionar buena resistencia de contacto y duracin. Las superficies de las piezas de
trabajo limpias y pulidas promueven baja resistencia y ayudan a preservar los
electrodos.
Cuando los materiales de la pieza de trabajo y del electrodo tienen casi la misma
resistencia, tienden a soldarse. Los metales de baja resistencia, como el cobre y la
plata, son difciles de soldar. El aluminio, cuya conductividad es de dos tercios de la del
cobre, requiere una corriente elevada de corta duracin, de manera que la zona de
soldadura se lleve a la temperatura de soldar antes de que se difunda el calor. Se

I.135
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recomiendan electrodos de una aleacin especial de cobre y tungsteno para el

aluminio.
Los metales de resistencia media y alta, como el acero, el acero inoxidable, el
metal Monel, el bronce al silicio, son fciles de soldar. Cuando se suelda acero tratable
trmicamente, el calor se difunde rpidamente a la masa metlica de los alrededores y
la soldadura se templa ms o menos hasta un estado duro y quebradizo. Esto se
corrige normalizando en un horno por separado o sobre la mquina de soldar. En el
ltimo caso, se hace pasar un segundo impulso de corriente medida a travs de la
pieza de trabajo para recalentarla hasta una temperatura de regulacin de temple por
calentamiento antes de liberarla.
Soldadura por puntos
La soldadura por puntos es la forma ms comn y ms sencilla de la soldadura
por resistencia elctrica. Comnmente se hace sobre una hoja metlica de hasta 3mm
(1/8 ) de grueso, pero algunas veces en metales an ms gruesos. Los elementos
esenciales se presentan en la figura 1.138. Los electrodos con extremos reducidos se
comprimen contra la pieza de trabajo, se enciende y apaga la corriente y se mantiene o
aumenta la presin para fraguar las soldaduras mientras se solidifican. Esto se repite
en una serie de puntos a lo largo de la junta.
Si se secciona un punto soldado ente dos hojas, se encuentra empotrada una
pequea masa o nuez de metal que une a las hojas segn se indica en la figura 1.138
(C). Si se separa una buena soldadura, la nuez permanece intacta y las hojas se
desgarran alrededor de ella. Si se intenta soldar varios espesores de metal, la corriente
tiende a dispersarse entre los electrodos segn se indica en la figura 1.138 (D).
Entonces, la densidad de la corriente es menor en la superficie interior de contacto que
en la superficie exterior de contacto, y se tiene que tomar disposiciones especficas
para asegurarse de que hay el calor suficiente como para lograr buenas soldaduras en
las superficies interiores sin que se quemen los electrodos y la superficie cercana a
ellos.
Se obtienen buenas soldaduras consistentemente aplicando de manera uniforme
la densidad apropiada de corriente, la temporizacin y la presin del electrodo en cada
caso o superficies limpias. Los resultados de las pruebas se dan en la figura 1.139 y
muestran los efectos de las variables en trminos de resistencia de soldadura. Se vari
un factor a la vez y todas las otras condiciones se mantuvieron constantes.
La soldadura se hace con valores de tiempo de 1 a 60 Hz. No tuvo lugar unin a
menos de 4 ciclos con una corriente de 8900 A; esto es, la cresta de la curva de
temperatura mostradas en la figura 1.137 no se elev arriba de la temperatura de
soldadura. El inicio de la soldadura ocurrir en menos tiempo con corrientes ms altas y
ms tarde con corrientes ms bajas. Para perodos de tiempo mayores que el mnimo
para la unin, el tamao y la fuerza de la soldadura aumentarn con el tiempo, pero a
una velocidad descendente. Se puede esperar poco beneficio adicional en periodos de
tiempo an ms largos y stos le dan al calor la posibilidad de dispersarse y daar tanto
la pieza de trabajo como los electrodos.
Al incrementar la corriente de soldadura arriba de los 3100 A, con las otras
condiciones constantes, aument el tamao y la fuerza de la soldadura y luego baj
(Fig. 1.139). Las dos pruebas altas a 10,600 y 11,800 a mostraron una considerable

I.136
_________________________________________________________________________________________________________
penetracin de los electrodos en las piezas de trabajo y compresin del metal fuera de
la soldadura, en donde se aplic la presin del electrodo. Bajo un conjunto dado de
condiciones, la corriente til es limitada.
Figura 1.138: (A) Circuito tpico para la soldadura de punto; (B) junta soldada por
puntos; (C) seccin transversal alargada a travs de una soldadura por puntos; (D)
indicacin de la forma en que la corriente se dispersa cuando pasa a travs de varias
hojas.
Las pruebas de la Figura 1.139 indican que hay una presin ptima del electrodo
para un conjunto dado de condiciones. A esta presin, la fuerza es alta y la penetracin
(muescado) baja. Comnmente se considera signo de una buena soldadura por puntos
poca o ninguna penetracin de la punta del electrodo. He aqu las razones del
rendimiento ptimo. Conforme aumenta la fuerza del electrodo, disminuye la resistencia
en la superficie de contacto entre las hojas metlicas. El calor generado es proporcional
a la resistencia. En estas pruebas se fundieron grandes cantidades de metal y se
comprimieron fuera de la soldadura a presiones bajas dado que la resistencia y el calor
eran altos. La pieza de trabajo mostr grandes penetraciones o muescas abajo, pero no
arriba, de una fuerza 4.5 kN (1000 lb) en la punta. Para fuerzas ms grandes, la
resistencia de la superficie de contacto fue menor, as como el calor, la soldadura fue
ms pequea y menor la resistencia de la soldadura.
Figura 1.139: Curvas que muestran cmo vara la resistencia de una soldadura por
puntos con el tiempo, corriente y fuerza de la boquilla.

I.137
_________________________________________________________________________________________________________
Soldadura de costura.
Una soldadura de costura es una serie de soldaduras por puntos que o bien se
traslapan o estn espaciadas a intervalos cortos. A sta ltima se le llama soldadura
por laminador o soldadura ribeteada. La soldadura de costura se hace pasando la pieza
de trabajo entre electrodos de rodillos que giran como se muestra en la Figura 1.140 o
entre una barra fija y electrodos de soldadura. Para conservar los electrodos y enfriar la
pieza de trabajo con rapidez se aplica un enfriador o refrigerante para acelerar la
operacin. Por lo comn, los rodillos corren continuamente a lo largo de una costura y
se interrumpe la corriente. Otro mtodo utiliza corriente constante con movimiento
intermitente de los rodillos o con rodillos con muescas. Las superficies que se van a
soldar por costura deben limpiarse, desoxidarse totalmente y desescamarse para lograr
resultados satisfactorios. Uno de los mtodos preferidos para preparar las superficies
es el limpiado con cido diludo.
Figura 1.140: Soldadura de costura y dibujos de los tipos comunes de costuras
soldadas
Tanto las juntas solapadas como las de tope pueden soldarse por costura. las
costuras continuas sellan gas y lquido. La soldadura por costura se hace sobre hojas
metlicas y placas que tienen de 0.075 a 4.75 mm. (0.003 a 0.187 in) de grueso con
equipo estndar y hasta 9.5 mm. (3/8 in) de grueso con mquinas especiales. La
soldadura por costura es importante en aceros inoxidables, aleados y al bajo carbono,
pero tambin en muchos otros metales incluyendo el aluminio, el bronce, el titanio y el
tantalio. Una buena costura es ms fuerte que el metal de la pieza de trabajo.
Las soldadoras por costura tienen casi los mismos elementos que la mquina
para soldadura por puntos. Adems, una soldadora por puntos debe tener un impulsor
que haga girar los rodillos y suministre fuerzas y corrientes fuertes. La corriente debe

I.138
_________________________________________________________________________________________________________
ser intensa por que gran parte de ella se pierda en los puntos cercanos a la soldadura
del momento. Un ciclo de servicio ordinario para la soldadura por costura puede ser tan
alto como 80%, en tanto que la soldadura por puntos rara vez va ms all del 10%. La
presin recomendada para el acero al bajo carbono es de 100 Mpa (15,000 psi). Es
necesario que la construccin sea resistente para fuerzas intensas, y tambin que los
controles sean de buena calidad para una temporizacin o cronometraje preciso.
Los electrodos usados en este tipo de soldadura son ruedas con dimetros que
van de los 50-600mm. Los electrodos requieren de enfriamiento externo ya sea en la
forma de inmersin, inundacin o niebla. Para la mayora de los metales es suficiente el
empleo de agua limpia corriente, para aceros es preferible usar una solucin al 5% de
brax para evitar corrosin.
Figura 1.141: Variaciones en la resistencia al soldar por costura.
1.4.3.2.3
Soldadura por resistencia a alta frecuencia
Este tipo de soldadura se hace con una corriente de 400 a 450 kHz que
normalmente suministra un oscilador. La corriente de alta frecuencia pasa con rapidez a
travs de todas las barreras de pelcula de xido y produce una zona delgada afectada
por el calor, ya que viaja sobre la superficie del material. Se aplica a la unin de metales
con un grueso desde 0.1 hasta 25 mm. en tuberas o tubos de hasta 50. Los equipos

I.139
_________________________________________________________________________________________________________
para este tipo de soldadura son completamente automatizados y se producen a una

alta velocidad.
Figura 1.142: Unin por soldado de resistencia de alta frecuencia.
Figura 1.143: Fabricacin de tuberas y tubos con soldadura por resistencia
1.4.3.2.4
Soldadura por induccin a alta frecuencia
En este tipo de soldadura elctrica se hace pasar una corriente elctrica de alta
frecuencia a travs de un espiral inductivo que se encuentra enrollado alrededor del
tubo a soldar y establece un campo magntico concentrado. Este campo magntico
induce una corriente elctrica en un circuito cerrado formado por la tubera. La
resistencia que opone la tubera al flujo de esta corriente inducida, eleva la temperatura
de la misma la cual se aprovecha para realizar la soldadura.

I.140
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Figura 1.144: Soldadura por induccin a alta frecuencia.
Cuando un tubo es de gran dimetro existen corrientes elctricas que se pierden

por la circunferencia exterior del tubo y que no calientan la zona de la soldadura, esto
hace al proceso ms ineficiente. Por la razn anterior se prefiere usar el proceso de
soldadura por resistencia de alta frecuencia para tubera de gran dimetro y usar el
proceso de soldadura por induccin de alta frecuencia para tuberas de menor dimetro.
Ventajas y limitaciones de los procesos de soldadura de alta frecuencia
Una ventaja sobre el proceso de costura elctrica de baja frecuencia es que los
procesos de alta frecuencia producen muy pequeas zonas afectadas por el calor. Esto
a su vez se traduce en una unin ms resistente. En algunos casos esto puede
eliminar la necesidad de tratamiento trmico.
Una ventaja muy evidente es la velocidad del proceso: Por ejemplo una tubera
de 1/2 de espesor de pared con dimetro de 8 a 48 se puede soldar por resistencia de
alta frecuencia a velocidades de 30 m/mm. con una mquina de 600kw.
Estos procesos son muy adecuados para materiales tales como aceros de bajo
carbono, aceros aleados, aceros inoxidables ferrticos y austenticos, aluminio, cobre,
titanio y nquel. Una limitacin con la que hay que tener cuidado es que las frecuencias
de la corriente estn cerca de las frecuencias de radio y podrn ocasionar
interferencias.
1.4.3.2.5
Soldadura Elctrica por flash
Este es un proceso de soldadura elctrica por resistencia en donde las
superficies a unir se conectan a terminales elctricas que hacen fluir una corriente
elctrica que eleva la temperatura en la localizacin de la soldadura. Posteriormente se
aplica presin y se genera una unin con rebaba que puede ser retirada por una
herramienta de corte. As se pueden trabajar tuberas de 4 a 36 de acero al carbn de
alta resistencia y tambin muchas conexiones de tuberas.

I.141
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Figura 1.145: Soldadura Elctrica por flash.

I.142
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Figura 1.146: Tipos comunes de soldadura elctrica por flash

I.143
_________________________________________________________________________________________________________
Debido al desplazamiento del material para formar la rebaba se considera que

este proceso elimina las impurezas de la zona de unin. Este se puede considerar un
proceso rpido de soldadura ya que el tiempo para generar la soldadura es muy
pequeo. La rebaba producida se puede retirar siempre que sea necesario hacerlo.
Generalmente se usan procesos de maquinado como rectificado, muelas de alta
velocidad o tambin corte oxiacetilnico. La presin necesaria puede ser de 70 Mpa
para aceros de bajo carbono hasta 241 Mpa para materiales de alta resistencia.
1.4.3.2.6
Soldadura por Lser
En este proceso de soldadura se utiliza el calor generado por un rayo de lser.
El lser constituye una alta concentracin de potencia (105 - 107 W/cm2). El proceso se
realiza sin gas protector y sin aplicacin de presin. La palabra lser es un acrnimo del
ingls light amplification by stimulated emissin of radiation. El lser se puede usar
para: soldadura, corte de metales y no metales, tratamiento trmico superficial,
taladrado, maquinado y marcado. El rayo de luz del lser es coherente y
monocromtico (de una sola longitud de onda) y es producido por un medio que
representa la fuente de fotones.
Las siguientes son las ventajas que ofrece la soldadura por lser: (a) la luz no
presenta fenmenos de inercia, por lo tanto se puede conseguir paradas y arranques
rpidos, (b) alta concentracin de energa, (c) no se necesita una atmsfera especial,
(d) las partes a unir no necesitan una sujecin rgida, (e) no necesita electrodo o
material de aporte, (f) se pueden conseguir cordones muy delgados, (g) se pueden
conseguir soldaduras precisas (en posicin dimensin y penetracin), (h) muy poca
contaminacin y (i) la zona afectada por calor es muy delgada. Hay que tener presente
tambin que la soldadura por lser requiere de un alineamiento preciso de las partes, Y
que el costo est en el orden de 10 veces el costo de capital de una soldadura por arco.
Existen 2 tipos principales de lsers: los estados slidos y los de gas. Los lsers
de estado slido a su vez tienen 3 tipos: (1) el de rub, que usa un rub sinttico con
xido de cromo y aluminio, (2) el de neodimio en vidrio y (3) el de Nd: YAG que usa un
cristal cargado de itrio y aluminio dopado con neodimio. En los lsers de estado slido
se producen fotones cuando los electrones excitados de la fuente caen a sus rbitas
originales. La longitud de onda es de 0.694m para el rub y 1.06m para el neodimio.
Estas longitudes de onda son muy peligrosas para el ser humano y se recomienda
proteccin de ojos (Ver ANSI Z136.1). La forma de operacin de los lsers de rub y
neodimio en vidrio es de pulsos y la de Nd: YAG puede ser continua y llega hasta 600
W de potencia. El dimetro del rayo lser va de 1.6 mm hasta 25 mm.
El lser de CO2 usa una mezcla de gases CO2, He y N. La excitacin del gas es
por medio de una descarga de alto voltaje y pequea corriente elctrica. Las molculas
de CO2 emiten los fotones que recorren la cmara excitando otras molculas de CO2
estableciendo una reaccin en cadena. La longitud de onda es de 10.6m que no
ofrece los mismos peligros que las ondas ms cortas. Este tipo de lser puede operar
en forma continua o de pulsos. La potencia de operacin es variable desde 3W hasta
15KW.

I.144
_________________________________________________________________________________________________________
Figura 1.147: Lser de rub. El tubo flash produce luz de xenn o de kryptn en pulsos
que duran 2 milisegundos. La luz es roja. No es posible obtener luz lser continua por el
excesivo calentamiento del emisor.
Figura 1.148: Lser de CO2
El enfoque del lser se controla por medio de lentes y espejos, el rayo puede
tener desde 1mm hasta 25mm de dimetro. Para la soldadura se utiliza un dimetro
pequeo que al tocar la superficie del metal lo funde y volatiliza. La distancia de la
fuente del rayo a la pieza no es relevante. El metal se funde en forma radial al rayo y
este puede entrar al metal dando una muy buena penetracin. La mejor penetracin se
logra enfocando al rayo un poco por debajo de la superficie del metal.
Las variables del proceso son:
Potencia del rayo.- A igualdad de dimetro de rayo se obtiene mayor penetracin
cuanto mayor es la potencia del rayo.
Dimetro del rayo.- Determina la densidad de la energa.
Absortividad.- La eficiencia de la soldadura depende de que tan bien absorbe la energa
el metal base. La absortividad del metal es una funcin de la resistividad elctrica.
Velocidad de avance.- El rayo debe tener el tiempo suficiente para establecer la
penetracin y tener buena velocidad de avance para evitar que la nube de gas (plasma)
atene al rayo.

I.145
_________________________________________________________________________________________________________
Figura 1.149 : Soldadura lser en acero
1.4.3.2.7
Este proceso de soldadura produce la coalescencia del metal por medio de su
calentamiento con un arco elctrico formado entre el metal base y el electrodo. Tanto el
arco como el metal fundido se encuentran sumergidos en una capa de fundente
granular. No se usa presin pero si existe metal de aporte que se obtiene del electrodo
o de otras fuentes como una varilla o grnulos de metal.
El fundente aporta: la estabilidad del arco, control de las propiedades mecnicas
y qumicas del cordn de soldadura, y en general la calidad de la soldadura. Se utilizan
corrientes elctricas de hasta 2000A AC o DC.
Figura 1.150: Vista esquemtica de soldadura por arco sumergido.
Durante el proceso se funden el metal y el fundente el cual flota sobre el metal

lquido evitando el contacto con el oxgeno del aire. El fundente adems puede
reaccionar con las impurezas del metal base y agrega elementos de aleacin a la
soldadura. Luego solidifica encima del cordn formado una escoria protectora. Esta
escoria debe ser retirada antes de realizar un nuevo cordn. Existen equipos
automticos que pueden realizar este proceso como se aprecia en la fotografa

I.146
_________________________________________________________________________________________________________
Figura 1.151: Soldadura de arco sumergido automtico para tuberas
Aunque el mtodo opera con corriente alterna o directa, est confinado a

posiciones planas u horizontales. El fundente que no se derrite se vuelve a usar; la
escoria se elimina en cada pasada, y todo ello aumenta el trabajo de la operacin.
El mtodo con arco sumergido se usa para la soldadura semi o totalmente
automtica, principalmente del acero, y permite altas velocidades de sedimentacin.
Por ejemplo, las placas de acero pesado, se sueldan de un lado en una pasada
aadiendo metal en polvo al fundente o en la brecha antes del fundente. Dos o ms
electrodos se mueven en fila con 1500 A o ms en la punta del arco y 1000 A o ms en
los arcos de salida para lograr velocidades de soldadura de 636 mm./min (25 ipm)
sobre placas de 25 mm. (1 in) de grueso o ms.
Los metales ms comunes para este tipo de soldadura son. aceros hasta 0.29%
de carbono, aceros de baja aleacin, aceros al cromo (0.5-9%) molibdeno (0.5-1%) y
aceros inoxidables.
Aceros al carbono
AWS A5.17
ANSIAWS D1.1
Aceros de baja aleacin
ANSI/AWS A5.23
Aceros inoxidables
ANSI/AWS A5.9
En la soldadura circunferencial hay que tener cuidado con el desplazamiento de
la posicin del electrodo ya que el metal fundido podra fluir fuera del rea de la unin.

I.147
_________________________________________________________________________________________________________
Figura 1.152: El efecto causado por la posicin del electrodo en soldadura

circunferencial.
1.4.3.2.8
Soldadura Metal-Arco-Gas (MIG)
La soldadura con arco elctrico metlico con gas, llamada GMAW (Gas, metalarc welding) o MIG para soldaduras con arco elctrico metlico protegidas con gas
inerte, se hace alimentando un alambre a travs de la cabeza de soldadura para que
acte como el electrodo y suministre metal de aporte segn se muestra en la figura
1.153. Se utilizan gases inertes para los trabajos crticos, pero el dixido de carbono,
que es ms barato, se ha vuelto muy popular para una gran variedad de operaciones de
produccin. El dixido de carbono no respalda bien al arco. Un remedio consiste en
mantener un arco corto y tomar medidas para limitar automticamente la corriente
durante los frecuentes periodos de corto circuito. El dixido de carbono tambin se
disocia en monxido de carbono y oxgeno y deben aadirse desoxidantes para
proteger la soldadura. Una forma del proceso utiliza alambre con ncleo de fundente,
que contiene estabilizadores de arco y desoxidizantes. Otra variante del proceso se
llama soldadura por micro alambre y alimenta alambre tan pequeos como 0.75 mm.
(0.030 in) de dimetro a altas velocidades. Con densidades altas de corrientes, arriba
de 23,000 A/cm2 (15,000A/in2), el alambre se precalienta bien y la corriente se
concentra en la soldadura. La GMAW es rpida, verstil y se aplica para las soldaduras
automticas en todas las posiciones.
Figura 1.153: Tipos de soldadura con arco.

I.148
_________________________________________________________________________________________________________
Variables del proceso

Corriente de soldadura, que vara con la velocidad de avance del electrodo, esto
es debido a la longitud variable del arco a medida que avanza el electrodo. Un
incremento de la corriente siempre resulta en un incremento de la profundidad y
amplitud de penetracin, tasa de deposicin del material y tamao del cordn.
Polaridad, cuando el polo positivo conecta al electrodo la polaridad se denomina
directa. Esta polaridad es la ms usada pues provee un arco estable, gran profundidad
de penetracin y buen perfil del cordn.
Voltaje del arco y longitud del arco. Son trminos usados intercambiablemente,
pero son diferentes. La longitud del arco es la variable a controlar, pero el voltaje del
arco es la ms fcil de monitorear. Un incremento del voltaje del arco aplana el cordn,
un excesivo voltaje del arco causa porosidad. Por otro lado una reduccin en el voltaje
del arco causa un cordn delgado con una alta corona.
Velocidad de avance. A muy bajas velocidades el arco se forma entre el
electrodo y el metal depositado lo que reduce la penetracin. A medida que se
aumenta la velocidad de avance el arco se forma con el metal base pero a altas
velocidades comienza a existir una deposicin insuficiente de metal de aporte.
Orientacin del electrodo. Existen dos ngulos de posicin del electrodo. El
ngulo de trayecto medio con respecto a la trayectoria y el ngulo lateral medido con
respecto a la superficie del metal base.
Figura 1.154: Efecto de la posicin del electrodo y tcnica para soldar.
Dimetro del electrodo. Un electrodo de mayor dimetro requiere una mayor

corriente para realizar la soldadura que un electrodo de pequeo dimetro

I.149
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Equipo de soldar
Figura 1.155: Vista seccional de una pistola de soldadura Gas Metal Arco tpica.
Figura 1.156: Instalacin mecanizada para soldadura Gas Metal Arco.
Consumibles
Electrodos
Se encuentran especificados segn estndares AWS
Acero al carbono
A 5.18
Acero baja aleacin
A 5.28
Acero Inoxidable
A 5.9
en donde se encuentra informacin acerca de tamaos, tolerancias, equipaje,
composicin qumica y propiedades mecnicas.

I.150
_________________________________________________________________________________________________________
Los electrodos se surten en carretes que pueden alimentarse directamente a la

pistola de soldar. Los carretes tienen capacidad de 25 Kg. de alambre aunque pueden
existir ms grandes de 115Kg. Tambin se prevn en tambores de 340-455kg. Los
alambres son de dimetros de 0.9-1.6mm. Las velocidades de alimentacin varan de
40-340 mm./seg.
Gas Protector
Su funcin principal es eliminar el contacto del metal fundido con la atmsfera.
Pero tambin desarrolla otras funciones que tienen efecto sobre las caractersticas del
arco, tipo de transferencia del metal de aporte, penetracin, perfil del cordn, velocidad
de avance y accin limpiadora. Generalmente se usan Argn, Helio o CO2, y en
algunos casos se mezclan y se adicionan pequeas cantidades de O2.
Figura 1.157: Forma del cordn y penetracin tpicas que producen los gases
protectores.
Figura 1.158: Efecto de diferentes gases protectores

I.151
_________________________________________________________________________________________________________
Tabla 1.18: Tabla para transferencia del metal de aporte en forma de spray
Acero al Carbono
95% Ar
3.5% O2
Buena estabilidad del arco

buena coalescencia,
alta velocidad de avance
90% Ar
10% Co2
Alta velocidad de avance
Acero Baja aleacin
98% Ar
2% O2
Buena tenacidad
Acero Inox
99% Ar
1% O2

buena coalexcencia
Tabla 1.19: Tabla para transferencia del metal de aporte en forma de corto circuito
Acero al Carbono
Acero Baja Aleacin
75% Ar
25% CO2
e<3.2mm
Alta velocidad de avance

Mnima distorsin
75% Ar
25%CO2
e>3.2mm
Apariencia limpia
93% Ar
7%CO2
Gran penetracin
60-70% He
25-30% Ar
4.5%CO2
Buena tenacidad,
excelente estabilidad del
arco.
75% Ar
25% CO2
1.4.3.2.9
Soldadura de Tungsteno con Gas Inerte (TIG)
Conocida tambin por sus siglas GTAW Gas Tungsten Arc Welding utiliza un
electrodo no consumible de tungsteno protegido por un gas inerte. La temperatura
necesaria para la fusin del metal se obtiene de un arco elctrico creado entre el
electrodo y el metal base, llegando a valores de 2500C. El gas inerte sostiene el arco y
protege al metal fundido de la contaminacin atmosfrica. En el caso de aceros de
carbono se utiliza generalmente para el cordn de raz con la aplicacin de insertos
consumibles como metal de aporte.

I.152
_________________________________________________________________________________________________________
Figura 1.159: Esquema de la soldadura TIG
Entre las ventajas de este proceso estn: produce soldaduras de gran calidad,
libre de salpicaduras, se puede utilizar con o sin metal de aporte, se puede aplicar
distintos tipos de fuentes de poder, suelda diferentes metales, provee control preciso de
calor, el monitoreo visual del proceso no esta obstruido por gases o humos. Entre las
limitaciones se tienen: produce menores tasas de deposicin de material que los
procesos de electrodo consumible, en el caso manual requiere operarios ms hbiles,
para espesores mayores a 3/8 (9.5 mm) es menos econmico que los procesos de
electrodo consumible y se crean inclusiones de tungsteno si el electrodo entra en
contacto con el metal fundido.
Los parmetros del proceso son:
La corriente de soldadura.- Se relaciona con la penetracin, velocidad, tasa de
deposicin del metal y calidad del cordn. Existen 3 tipos de corriente: corriente directa
electrodo negativo (CDEN), corriente directa electrodo positivo (CDEP), y corriente
alterna. Los efectos de estas corrientes se aprecian en la figura a continuacin.
Generalmente se utiliza corriente continua sin pulsos, pero si se aplica pulso se
maximiza la penetracin minimizando el calor aplicado de la pieza.
Figura 1.160: Configuracin de la soldadura como efecto de la corriente

I.153
_________________________________________________________________________________________________________
El gas protector.- Se utiliza argn predominantemente. Es el gas inerte mas

barato, con bajo potencial de ionizacin y es 1.4 veces mas pesado que el aire lo que
hace que lo desplace creando una buena proteccin. El helio por otro lado es menos
pesado que el aire y hace mas difcil iniciar el arco y requiere caudales mayores.
Metal de Aporte.- Se usa dependiendo del espesor de pared a soldar. Se aplica
manual o automticamente desde un rollo. Los rollos de alambre pueden aplicarse fros
o calientes. Se calientan para aumentar las velocidades de deposicin. El metal de
aporte se puede colocar tambin en forma de insertos en la unin para conformar una
cama suave. Ver la figura a continuacin.
Figura 1.161: Configuraciones de unin seleccionadas. a) Inserto Y, b) Doble bisel
opuesto, c) Doble bisel por un lado, d) Inserto tipo rondana y e) Unin tipo J.
El Electrodo.- No consumible est hecho de tungsteno o aleaciones de

tungsteno. El mas comn es una aleacin de 2% Tho2-W. El torio es radiactivo y ello
implica tener cuidado al afilar los electrodos y no inhalar los gases. Los electrodos de
tungsteno con itrio poseen buenas caractersticas para el arranque del arco. Ver
ANSI/AWS A5.12.
1.4.4 PROCESOS DE FABRICACIN DE TUBERAS PARA MATERIALES NO
FERROSOS.
Aluminio y Aleaciones.
Se utilizan procesos tales como extrusin (sin costura) y rolado con soldadura
(con costura). Las tuberas se producen exclusivamente de las aleaciones 3003,6061 y
6063.
Cobre y Aleaciones.
Se utilizan procesos tales como Manessmann y extrusin (sin costura) y tambin
se puede aplicar un proceso de estirado en fro para obtener los elementos finales. Las

I.154
_________________________________________________________________________________________________________
aleaciones de cobre designadas por ASTM para tubera son: B466, B315, B188, B42,
B302, B75, B135, B68,B360, B11, B395,B280,B306,B251,B372, B88. Por otro lado
ASME especifica las aleaciones: SB466, SB315, SB75, SB135, SB111, SB395, Y
SB359.
Nquel y Aleaciones.
Las aleaciones de nquel son requeridas en aplicaciones de alto esfuerzo y
resistencia a la oxidacin y corrosin en la industria qumica y generacin de vapor en
plantas nucleares. El proceso utilizado es el Ugine- Sejournet del tipo extrusin. Las
aleaciones usadas son: Monel 400 y K-500, Hastelloy B, Inconel 600 y 800, Hastelloy
C-276 e Inconel 625.
Titanio y Aleaciones.
El titanio provee una importante alternativa al aluminio. El titanio es ligero, tiene
alta resistencia mecnica a temperaturas moderadamente elevadas, buena tenacidad y
excelente resistencia a la corrosin. Se aplica en plantas qumicas y plantas de
generacin elctrica. El titanio se funde usando titanio esponja junto con elementos de
aleacin tales como aluminio, molibdeno, estao, manganeso, nquel, cromo y vanadio.
De la fundicin se obtiene un lingote a partir del cual se produce un tocho que es
llevado al proceso de extrusin.
CASO DE ESTUDIO.- LA EMPRESA TUBACERO
Tubacero es una compaa privada mexicana con mas de 55 aos de servicio a los dinmicos
mercados mundiales. Se especializa en la manufactura de tubera de acero al carbono con costura
longitudinal. Emplea soldaduras del tipo: Resistencia elctrica (ERW) y de doble arco sumergido (DSAW)
en dimetros externos que varan en el rango de 6 5/8 a 150.
.Figura 1.162: Soldadura elctrica por resistencia (ERW)
La capacidad instalada de produccin anual es de 350,000 toneladas mtricas sirviendo a los

mercados de Norte Amrica, Amrica Latina, Europa y el Asia. Sus principales proveedores de placa de
acero y rollo son: Dillinger de Alemania, Nippon Steel de Japn, Aceralia de Espaa , AHMSA y HYLSA
de Mxico y Rautarukki de Finlandia.

I.155
_________________________________________________________________________________________________________
ITEM Diameter
in
PLANT
Plant I
20 - 48
Plant II
18 - 36
Plant III
6 5/8 - 16
Plant V
up to 150
Lenght
ft
51
51
60
40
Thickness
in
up to 0.938
up to 0.562
0.5
2.5
Steel
grade
X-80
X-80
X-80
X-80
Cap
Process
Ton/Year
DSAW
250,000
ERW/DSAW 150,000
ERW
50,000
DSAW
9,000
Figura 1.163: Proceso de produccin de placa de acero
QUALITY PLAN
Chemical Analysis
Desulfuration
Ca-Si Inyection
Argon Stirring
Vacumm Degausing
Temperature
Environment Protection
Mold Level
Reheating
Temperature
Speed
Cooling Down
Skelp Monitoring
% Reduction per
stages
Fast cooling down
Acelerated cooling
Temperature

I.156
_________________________________________________________________________________________________________
Figura 1.164: Secuencia de fotos del trabajo en Tubacero
En las fotos se pueden apreciar: la materia prima en rollos, la tubera soldada elctricamente por
resistencia en su parte externa en proceso de enfriamiento, la soldadura por arco sumergido interior, la
preparacin de los extremos, la prueba del ultrasonido y el producto terminado.

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MAESTRA EN GERENCIA DE PROYECTOS DE DUCTOS

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CLASIFICACIN DE LAS TUBERAS

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Figura 1.1: Uniones soldadas de bronce fundido estndar.

- De hierro maleable roscado

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- De hierro fundido y embridadas ANSI/ASME B16.1

MAESTRA EN GERENCIA DE PROYECTOS DE DUCTOS

- De acero forjado roscadas y unin soldada tipo socket ANSI B16.11

- De acero formado y para soldadura a tope

MAESTRA EN GERENCIA DE PROYECTOS DE DUCTOS

Tabla 1.7: Dimensiones de codos tpicos comerciales a 90 de radio largo y de

- Forjadas de derivacin (de acuerdo al estndar de la tubera)

MAESTRA EN GERENCIA DE PROYECTOS DE DUCTOS

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Figura 1.4: De cua bipartida

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-Limitacin: no es prctica para el estrangulamiento o regulacin del fludo es

Figura 1.7: Vlvula con multipasos.

-Limitaciones:En caso de ser la vlvula macho lubricada, puede causar

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C) De diafragma (para bajas presiones)

-Limitaciones:Su limitacin es determinada mayormente por la temperatura de

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Las vlvulas de bola son bsicamente vlvulas macho modificadas, estas

Figura 1.11: Con cuerpo bridado

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Figura 1.13: Vlvula de globo angular con extremos roscados.

-Operacin: El disco situado en el extremo del husillo, asienta sobre una

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F) De aguja (Muy precisas, se usan para instrumentos)

-Operacin: Es de operacin similar a la de globo, con el disco sustituido por

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-Operacin: Son similares en principio a las de globo, pero para altas

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-Operacin: Su sistema de accionamiento es automtico, debido a la presin

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1.3.3 TRAMPAS DE VAPOR

Figura 1.21: A) Trampa de vapor con recipiente invertido. B) Trampa de vapor

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Figura 1.22: A) Filtro cnico. B) Filtro tipo Y. C) Filtro tipo canastilla.

1.3.5 Juntas de Expansin

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Figura 1.24: Loops en tuberas que permiten la expansin.

MAESTRA EN GERENCIA DE PROYECTOS DE DUCTOS

Junta de Bola o Tipo Rtula

MAESTRA EN GERENCIA DE PROYECTOS DE DUCTOS

1.3.6 Uniones Atornilladas y embridadas

Tabla 1.8: Dimensiones de bridas de hierro fundido de acuerdo a ANSI/ASME B.16.1.

MAESTRA EN GERENCIA DE PROYECTOS DE DUCTOS

-Conectores de diseo propio

MAESTRA EN GERENCIA DE PROYECTOS DE DUCTOS

Figura 1.27: A) Brida integral. B) Bridas roscadas. C) Brida deslizable.

Los tipos de unin entre bridas pueden ser:

TIPOS DE CONTACTO ENTRE BRIDAS

MAESTRA EN GERENCIA DE PROYECTOS DE DUCTOS

ACABADO SUPERFICIAL DE LA SUPERFICIE DE CONTACTO

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MANUFACTURA DE TUBERA METLICA

1.4.1 PROCESOS DE OBTENCIN DE LOS METALES FERROSOS

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