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TRABAJO FIN DE ESTUDIOS

PROYECTO FIN DE CARRERA

Diseo y automatizacin del proceso de


elaboracin del vino dulce

Ana Olarte Garca

Tutor: Javier Bretn Rodrguez


Curso 2011-2012

Diseo y automatizacin del proceso de elaboracin del vino dulce, trabajo fin
de estudios
de Ana Olarte Garca, dirigido por Javier Bretn Rodrguez (publicado por la Universidad
de La Rioja), se difunde bajo una Licencia
Creative Commons Reconocimiento-NoComercial-SinObraDerivada 3.0 Unported.
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El autor
Universidad de La Rioja, Servicio de Publicaciones, 2012
publicaciones.unirioja.es
E-mail: publicaciones@unirioja.es

Diseo y
automatizaci
n del proceso
de elaboracin
del vino dulce

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE
INDICE DE LA MEMORIA
1

MEMORIA.............................................................................................................................................6
1.1 INTRODUCCIN.....................................................................................................................................7
1.1.1 EMPLAZAMIENTO:................................................................................................................7
1.2 OBJETO.................................................................................................................................................8
1.3 ALCANCE...............................................................................................................................................9
1.4 ANTECEDENTES................................................................................................................................. 10
1.4.1 VINO DULCE, SUPURADO................................................................................................10

1.4.1.3

1.4.1.1........................................PROCESO DE ELABORACIN DEL VINO DULCE


12
1.4.1.1.1 Vendimia..............................................................................................................................12
1.4.1.1.2 Transporte a la bodega...................................................................................................13
1.4.1.1.3 Recepcin de la uva en bodega..................................................................................13
1.4.1.1.4 Colgar las uvas:................................................................................................................14
1.4.1.1.5 Estrujado:............................................................................................................................17
1.4.1.1.6 Escurrido:............................................................................................................................18
1.4.1.1.7 Prensado:............................................................................................................................18
1.4.1.1.8 Desfangado:.......................................................................................................................19
1.4.1.1.9 Fermentacin:....................................................................................................................21
1.4.1.1.10 Trasiego:..............................................................................................................................26
1.4.1.1.11 Filtrado:................................................................................................................................26
1.4.1.1.12 Embotellado:......................................................................................................................27
1.4.1.2
CARACTERISTICAS DEL VINO DULCE.............................................................................. 28
DIFERENCIAS ENTRE EL PROCESO DE ELABORACIN DEL VINO SECO Y EL PROCESO DE
ELABORACIN DEL VINO DULCE........................................................................................................... 29

1.4.2

CARACTERSTICAS DE LA BODEGA.............................................................................29

1.4.2.1
PLANTAS DE LA BODEGA.................................................................................................... 31
1.4.2.1.1 TERCERA PLANTA..............................................................................................................31
1.4.2.1.2 SEGUNDA PLANTA............................................................................................................34
1.4.2.1.3 PRIMERA PLANTA..............................................................................................................34
1.4.2.1.4 PLANTA CERO....................................................................................................................35
1.4.2.2
SUPERFICIE DE LA BODEGA:.............................................................................................. 35
1.4.2.3
DESCRIPCIN DE LAS INSTALACIONES EXISTENTES................................................. 36
1.4.2.3.1 Depsitos de acero inoxidable.....................................................................................36
1.4.2.3.2 Filtro......................................................................................................................................37
1.4.2.3.3 Trasiego:..............................................................................................................................37
1.4.2.3.4 Prensa...................................................................................................................................38
1.4.2.3.5 Embotelladora:..................................................................................................................38

1.5 NORMAS Y REFERENCIAS...................................................................................................................40


1.6 PROGRAMAS UTILIZADOS.................................................................................................................. 40
1.7 DEFINICIONES....................................................................................................................................40
1.7.1 LA UVA:..................................................................................................................................40
1.7.2 RACIMO DE UVA.................................................................................................................41
1.7.3 RASPN O ESCOBAJO:.....................................................................................................41
1.7.4 GRANO:................................................................................................................................. 41
1.7.5 COMPOSICIN DEL GRANO DE UVA:..........................................................................43
1.8 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA......................................................................................................43
1.8.1 CONDUCCIONES.................................................................................................................44
1.8.2 CONTROL DE TEMPERATURA........................................................................................44
1.8.3 CONTROL DE CO2.............................................................................................................. 45
1.9 ANLISIS DE SOLUCIONES................................................................................................................. 49
1.9.1 CONDUCTOS:...................................................................................................................... 49
1.9.2 TEMPERATURA....................................................................................................................50
1.9.2.1
SECADERO............................................................................................................................... 50
1.9.2.1.1 Diseo:.................................................................................................................................50
1.9.2.1.2 Clasificacin de los sistemas de refrigeracin:......................................................50
1.9.2.1.3 diferencias sistema de refrigeracin directo e indirecto:..................................51

Memoria

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE
1.9.2.1.4 Anlisis del diseo:..........................................................................................................52
1.9.2.2
CONTROL DE FERMENTACIN........................................................................................... 52
1.9.2.2.1 Anlisis de diseo............................................................................................................53
1.9.2.3
BOMBA DE CALOR................................................................................................................. 54
1.9.2.3.1 Funcionamiento e historia de una bomba de calor:.............................................54
1.9.2.3.2 Ciclo de calefaccin y ciclo de refrigeracin:.........................................................55
1.9.2.3.3 Clasificacin de las bombas de calor........................................................................57
1.9.2.3.4 Partes principales de una bomba de calor..............................................................58
1.9.2.3.5 Focos de la bomba de calor..........................................................................................60
1.9.2.3.6 Componentes de la bomba de calor:.........................................................................62
1.9.2.3.6.1 Compresor....................................................................................................................62
1.9.2.3.6.2 Condensadores...........................................................................................................71
1.9.2.3.6.3 Evaporadores...............................................................................................................72
1.9.2.3.6.4 Ventiladores:................................................................................................................74
1.9.2.3.6.5 Otros elementos.........................................................................................................74
1.9.2.3.7 Eficiencia o rendimiento:...............................................................................................76

1.9.3 CONTROL DE CO2............................................................................................................. 76


1.10 SOLUCIN FINAL............................................................................................................................77
1.10.1 DISEO.............................................................................................................................77
1.10.1.1 CONDUCCIONES..................................................................................................................... 77
1.10.1.2 TEMPERATURA........................................................................................................................ 77
1.10.1.2.1.1.............................................................................................. SECADERO
77
1.10.1.2.1.2.....................................................Necesidades de calor en el secadero:
77
1.10.1.2.1.3..................................................................................................... Sensor
80
1.10.1.2.2 CONTROL DE FERMENTACIN......................................................................................81
1.10.1.2.2.1.................................................................................................. SENSOR:
82
1.10.1.3
EQUIPO DE DETECCIN DE CO2....................................................................................... 84
1.10.1.3.1 SENSOR DE CO2................................................................................................................85

1.10.2

AUTOMATIZACIN........................................................................................................86

1.10.2.1 DISEO DEL SISTEMA DE CONTROL............................................................................... 86


1.10.2.2 CONFIGURACIN DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIN............................................. 89
1.10.2.3 SELECCIN DEL AUTMATA............................................................................................... 91
1.10.2.4 SOLUCIN DE COMUNICACIN......................................................................................... 94
1.10.2.5 MDULOS................................................................................................................................. 94
1.10.2.5.1 MDULO DE ENTRADAS DIGITALES:..........................................................................94
1.10.2.5.2 MDULO DE SALIDAS DIGITALES:...............................................................................94
1.10.2.5.3 MDULO DE ENTRADAS ANALGICAS:.....................................................................95
1.10.2.6 ELECTROVLVULAS............................................................................................................... 95
1.10.2.7 PROGRAMAS UTILIZADOS:.................................................................................................. 97
1.10.2.8 SOLUCIN:............................................................................................................................... 97
1.10.2.8.1 E/S DEL SISTEMA..............................................................................................................97
1.10.2.8.2 DIAGRAMAS DE FLUJO DEL FUNCIONAMIENTO DEL PROGRAMA:.....................98
1.10.2.8.2.1....................................................................................... FERMENTACIN
98
1.10.2.8.2.2......................................................................................... PASIFICACIN:
103
1.10.2.8.2.3......................................................................................... CONTROL CO2
104
1.10.2.8.3 SIMULACIN:...................................................................................................................105
1.10.2.8.3.1.................................................................................... PANTALLA INICIAL
108
1.10.2.8.3.2.........................................PANTALLA PASIFICACIN/FERMENTACIN/CO2
108

1.11

PLANIFICACIN...........................................................................................................................115

2 ANEXOS.........................................................................................................................................................116
2.1 COMUNICACIN SERIE............................................................................................................117
2.1.1 RS232.................................................................................................................................117
2.2 RS485...........................................................................................................................................117

Memoria

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE
2.2.1 Comparacin RS485 y RS232..................................................................................118
2.2.2 Conversores RS232/RS485........................................................................................118
2.3
AUTMATA CJ1M........................................................................................................................119
2.4
SCADA, CXSUPERVISOR........................................................................................................ 121
2.5
CXPROGRAMMER.....................................................................................................................123
2.6

CLCULOS........................................................................................................................................125
2.6.1 SECADERO.........................................................................................................................125
2.6.1.1
2.6.1.2
2.6.1.3
2.6.1.4

2.6.2
3

PERDIDAS
PRDIDAS
PRDIDAS
PRDIDAS

POR LAS PAREDES:........................................................................................ 125


POR SERVICIO:................................................................................................ 126
POR CARGA DE GNERO............................................................................. 127
TOTALES:........................................................................................................... 127

FERMENTACIN................................................................................................................129

PLANOS...........................................................................................................................................131
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
4

ENTRADAS DIGITALES TARJETA 1........................................................................................132


SALIDAS DIGITALES (07) TARJETA 1..................................................................................133
SALIDAS DIGITALES (815) TARJETA 1...............................................................................134
SALIDAS DIGITALES TARJETA 2.............................................................................................135
ENTRADAS ANALGICAS........................................................................................................136

PLIEGO DE CONDICIONES.....................................................................................................137

4.1 DISPOSICIONES GENERALES..........................................................................................................138


4.1.1 Objeto..................................................................................................................................138
4.1.2 Propiedad intelectual....................................................................................................138
4.2 DEFINICIN Y ALCANCE DEL PLIEGO.................................................................................139
4.2.1 Objeto del pliego.............................................................................................................139
4.2.2 Documentos que definen las obras.........................................................................139
4.2.3 Compatibilidad y relacin entre documentos......................................................140
4.3 DISPOSICIONES LEGALES Y NORMATIVA APLICABLE...................................................141
4.3.1 Normativa referente a mquinas..............................................................................141
4.3.2 Normativa relativa a electricidad.............................................................................141
4.3.3 Normativa relativa a los lenguajes de programacin.......................................142
4.3.4 Normativa sobre elaboracin de proyectos......................................................... 142
4.3.5 Normativa sobre seguridad........................................................................................142
4.3.6 Normativa del autmata..............................................................................................142
4.3.7 Normativa sobre materiales y equipos.................................................................. 143
4.4 CONDICIONES FACULTATIVAS............................................................................................... 144
4.4.1 Direccin............................................................................................................................144
4.4.2 Libro de rdenes............................................................................................................. 144
4.4.3 Modificaciones.................................................................................................................144
4.4.4 Comienzo de los trabajos y plazo de ejecucin..................................................145
4.4.5 Personal..............................................................................................................................145
4.4.6 Materiales..........................................................................................................................146
4.4.7 Ejecucin del proyecto................................................................................................. 146
4.4.8 Responsabilidad..............................................................................................................147
4.4.9 Recepcin de la obra.....................................................................................................147
4.4.10 Reclamaciones............................................................................................................147
4.4.11 Recisin del contrato................................................................................................148
4.5 CONDICIONES ECONMICAS................................................................................................149
4.5.1 Errores en el proyecto..................................................................................................149
4.5.2 Jornadas y salarios.........................................................................................................149
4.5.3 Precios de materiales....................................................................................................149
4.5.4 Liquidacin........................................................................................................................149
4.6 CONDICIONES TCNICAS REFERENTES AL CONTROL Y AUTOMATIZACIN DEL
PROCESO DE ELABORACIN DEL VINO DULCE.............................................................150
4.6.1 Condiciones generales..................................................................................................150

Memoria

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE
4.6.1.1
4.6.1.2

Condiciones de desarrollo................................................................................................ 150


Autmata y programa de control.................................................................................. 151

4.6.2 Condiciones hardware..................................................................................................151


4.6.3 Condiciones software....................................................................................................151
4.7 APLICACIONES DE MONITORIZACIN Y CONTROL.......................................................................... 151
4.7.1 Condiciones hardware..................................................................................................151
4.7.2 Condiciones software....................................................................................................151
4.8 COMUNICACIONES...........................................................................................................................152
4.9 MANTENIMIENTO.............................................................................................................................152
4.10 DISPOSICIN FINAL.....................................................................................................................152
5

PRESUPUESTO............................................................................................................................ 153
5.1 ESTADO DE MEDICIONES....................................................................................................... 154
5.1.1 VLVULAS...........................................................................................................................154
5.1.2 EQUIPOS DE CONTROL..................................................................................................154
5.1.3 SOFTWARE DE PROGRACACIN................................................................................155
5.1.4 SENSORES.........................................................................................................................155
5.1.5 BOMBA DE CALOR...........................................................................................................155
5.1.6 MANO DE OBRA...............................................................................................................156
5.2 PRESUPUESTO............................................................................................................................157
5.2.1 PRECIOS UNITARIOS.......................................................................................................157
5.2.1.1
5.2.1.2
5.2.1.3
5.2.1.4
5.2.1.5
5.2.1.6

5.2.2

PRECIOS PARTIDAS.........................................................................................................160

5.2.2.1
5.2.2.2
5.2.2.3
5.2.2.4
5.2.2.5
5.2.2.6

5.2.3

Memoria

VLVULAS............................................................................................................................... 157
EQUIPOS DE CONTROL...................................................................................................... 157
SOFTWARE DE PROGRAMACIN.................................................................................... 158
SENSORES............................................................................................................................. 158
BOMBAS DE CALOR............................................................................................................ 158
MANO DE OBRA................................................................................................................... 159
VLVULAS............................................................................................................................... 160
EQUIPOS DE CONTROL...................................................................................................... 160
SOFTWARE DE PROGRAMACIN.................................................................................... 161
SENSORES............................................................................................................................. 161
BOMBAS DE CALOR............................................................................................................ 162
MANO DE OBRA................................................................................................................... 162

RESMEN DEL PRESUPUESTO....................................................................................163

1 MEMORIA

1.1 Introduccin.
El proyecto que he realizado lleva como ttulo Diseo y
automatizacin del proceso de elaboracin del vino dulce.
El presente proyecto ha sido realizado por Ana Olarte Garca para
la obtencin del ttulo de Ingeniera Tcnica Industrial, especialidad
Electrnica Industrial en la Universidad de La Rioja.
Javier Bretn Rodrguez, profesor del departamento de Ingeniera
Elctrica ha sido el elegido para dirigir dicho proyecto.
1.1.1

EMPLAZAMIENTO:

A las faldas del Moncalvillo, en el pequeo pueblo de Sojuela se


encuentra la bodega productora del vino dulce para el cual se
realiza este proyecto. Sojuela se encuentra situada en el centro de
La Rioja, al sur de Logroo.

1.2 Objeto.
La realizacin de este proyecto tiene como objeto el diseo,
control, monitorizacin y supervisin de dos fases del proceso de
elaboracin de este tipo de vino.
La primera de las fases es el secado de la uva y la segunda el
control de la fermentacin del mosto dulce.
Primeramente se detallan los problemas que surgen en cada una
de las fases y posteriormente se analizan las diferentes alternativas que
ayuden a solucionar dichos problemas, adoptando aquella que mejor
soluciona los problemas, justificando las razones que llevaron a
tomarlas.
El proyecto lo he dividido en dos partes ya que se encuentran
claramente diferenciadas, de modo que juntando ambas partes se
obtiene la solucin completa.
Una vez analizados los problemas que se presentan durante
el proceso de elaboracin del vino dulce en la fase de pasificacin
de la uva y en la fase de la fermentacin del vino, sigo los
siguientes pasos:
Dimensionamiento de los equipos necesarios.
Centralizacin de datos.
Seleccin de los equipos a emplear para llevar a cabo la
automatizacin.
Programacin del equipo de control.
Desarrollo del interfaz con el usuario mediante pantallas
SCADA.

1.3 Alcance.
La automatizacin del proceso de elaboracin del vino dulce a
implementar, cuida la tradicin de dicho proceso en alguna de las fases
pero otras muchas se aprovecha de muchos de los avances de la
ingeniera para mejorar todo aquello que la mano de obra humana no
consigue. De este modo el rendimiento del producto aumenta de
manera muy notable.
Abarca el estudio, anlisis, control y diseo del proceso de
elaboracin realizando la programacin de un PLC controlado
desde un PC.
Se incluye tambin una simulacin del proceso donde se plasma la
solucin final del proyecto.

1.4 Antecedentes.
En este apartado incluyo la descripcin del vino dulce (de sus
caractersticas, de su proceso de elaboracin, de las principales
diferencias que existen entre el proceso de elaboracin del vino dulce y
el vino seco) y la descripcin de la bodega de partida.
1.4.1 VINO DULCE, SUPURADO
El supurado nace de la ms pura tradicin riojana, se trata de un
vino dulce de baja graduacin alcohlica entre 9 y 10.
En sus orgenes, antes de la industrializacin de la viticultura y la
enologa, los hombres y mujeres de La Rioja recorran las vias antes de
las vendimias recolectando las mejores uvas para su propio consumo.
Estas uvas se conservaban en los altos de las casas, colgadas en los
lugares ms sanos y ventilados. All dorman todo el invierno,
supurando, concentrando sus jugos dando lugar a su pasificacin.
Una vez terminado el invierno y cuando la pasificacin estaba
avanzada, las uvas bien conservadas eran prensadas obteniendo un
mosto muy dulce que haca las delicias de nios y mayores. A este
excelente zumo todava le quedaba el paso por las bodegas y calaos, all
el mosto sufra el proceso de la fermentacin y se converta en vino.
Ojuel es el vino dulce, supurado de Rioja que recupera,
precisamente, esos valores perdidos por muchos aos ayudndose de
las nuevas tecnologas. Ojuel guarda y representa el espritu del respeto
a aquellos agricultores y bodegueros familiares que vean como sus
mostos fermentaban y se convertan en los mejores vinos posibles.
El Supurado de Rioja cuenta con unas fermentaciones muy largas,
de meses y, en la mayora de los casos, inacabadas, lo que daba lugar
a ver como los corchos y tapones saltaban y las botellas se sobraban,
era entonces cuando se deca que el vino dulce contaba con las mejores
caractersticas para su consumo.
Tras la primavera y algn trasiego, el supurado est listo para su
consumo.
El vino dulce era y es muy apreciado y cotizado debido a su
dulzura, buen sabor y a su escasa produccin debida principalmente a
su bajo rendimiento. En muchos casos la elaboracin de este vino se
realizaba de forma comunitaria, de manera que cada vecino aportaba

parte de las uvas y el trabajo, para ms tarde ser repartido entre todos
los habitantes del pueblo.
Antiguamente se serva como desayuno, aperitivo o postre, adems
y como curiosidad se les daba a enfermos y ancianos, ya que tambin
se caracteriza por tener efectos beneficiosos.

A pesar de ser un vino elaborado antiguamente en las casas, tiene


un proceso de elaboracin complejo ya que hay que tener en cuenta
muchos factores que pueden influir en la calidad de este vino.
Utilizando las nuevas tecnologas y avances de la ingeniera con los
que contamos, se intenta facilitar la elaboracin de este vino sin que
ste pierda sus principales valores y factores por los que le caracterizan.

1.4.1.1 PROCESO DE ELABORACIN DEL VINO DULCE


El proceso seguido para su elaboracin es el representado en el
siguiente diagrama de flujo:
VENDIMIA

TRANSPORTE A LA BODEGA

PASIFICACIN

ESTRUJADO

PRENSADO

ESCURRIDO

DESFANGADO

FERMENTACIN
TRASIEGO

FILTRADO

EMBOTELLADO

1.4.1.1.1 Vendimia

La vendimia es un proceso realizado principalmente entre finales de


septiembre y principios de Octubre, segn se encuentre la maduracin
de la uva. Si la uva no cumple todas las caractersticas deseadas se
dejara un poco mas en la cepa o si por el contrario la uva cumple todos
los requisitos en periodo de tiempo menor se recoger antes. Las uvas
con las cuales se elaborar el Supuraose recogen principalmente en
Octubre cuando la recogida de la uva destinada al vino que no sea
dulce, ha finalizado.
La recogida se realiza en cajas seleccionando las mejores uvas de
las variedades tempranillo y garnacha. Estas cajas tienen con una
capacidad que permite almacenar de 20 a 30 kg de uva.
La finalidad que se persigue con el mtodo de la vendimia en caja
es el respeto por la integridad de los racimos.
1.4.1.1.2 Transporte a la bodega
El Transporte de las uvas de la via a la bodega se realiza en
tractor. Las cajas llenas de racimos de uva se colocan de manera que
queden apiladas unas sobre otras (sin daar los racimos) sobre un
remolque o una plataforma, o bien sobre palets para facilitar las
operaciones de descarga desde los elementos de transporte.
1.4.1.1.3 Recepcin de la uva en bodega:
As como la recepcin de la uva en cualquier bodega encargada de
realizar cualquier tipo de vino seco (vino que no sea dulce) se realiza en
una tolva, separando la uva tinta de la uva blanca, la recepcin de la
uva en la bodega productora del Supurado se realiza de forma manual.
La descarga consiste en ir vaciando caja a caja. La manera mas sencilla
es quitar las cajas en el mismo orden en que se han colocado ( la
primera en vaciar habr sido la ltima caja que se habr apilado). Una
vez vaciadas todas las cajas se procede a su lavado para que puedan
ser reutilizadas.
Por si algn grano de uva ha quedado deteriorado durante el
transporte de la uva de la via a la bodega, en el momento del volteo
de las cajas se utilizan mesas de seleccin. En estas mesas se realiza
una segunda seleccin de uvas.
mesas de seleccin.

Este sistema de descarga se utiliza generalmente con vendimias


recogidas y transportadas en cajas, realizando sobre una mesa una
seleccin manual de los racimos o de parte de los mismos. Esta
operacin de seleccin, tambin conocida como destro, tiene por
objetivo separar de la vendimia los racimos o partes de los mismos
defectuosos, tales como bayas inmaduras, podridas, pasificadas, etc.
que pudieran rebajar la calidad de la vendimia recibida. Siendo una
seleccin clsica la

separacin de los hombros del racimo del resto, que siempre contienen
granos de uva con una mayor maduracin.
El volteo de cajas se ha de acomodar al caudal de uva seleccionada
que ira en funcin del nmero de personas que hacen el trabajo,
colocndose generalmente los operarios en cada lado de la mesa,
dependiendo del nmero de operarios y del tipo de trabajo a realizar
sobre la vendimia el caudal de uva a seleccionar aumentar o
disminuir. La altura de la mesa es regulable en sus patas, alcanzando
valores desde 0,9 a 1,4 metros.
1.4.1.1.4 Colgar las uvas:
Finalizado el proceso de la segunda seleccin de la uva, se puede
pasar a colgar las uvas en las jaulas o colgaderas de madera situadas
en la zona de pasificacin. Esta rea, en la bodega ocupa
aproximadamente algo ms de la mitad de la superficie total de la
tercera planta de la bodega.
En esta fase es donde el proceso de elaboracin del Supurado
difiere completamente del proceso tradicional de elaboracin de los
vinos secos.
Las uvas se cuelgan una a una, atando la uva a la colgadera con un
hilo. Una vez colgados todos los kilos de uva comienza la pasificacin de
la uva.
La pasificacin o sobremaduracinde la uva no se puede
considerar como un periodo de su ciclo vegetativo, pues la uva resulta
prcticamente aislada del resto de la planta, debido al agotamiento de
los sarmientos e incluso en algunos casos provocndose, por torsin de
los pednculos del racimo o separndolos de la vid. Durante esta fase,
los granos de uva evaporan agua, lo que ocasiona una concentracin
del jugo celular, a la vez que una disminucin de peso de los mismos.
Pero por otra parte, las bayas continan respirando, con la consiguiente
combustin de pequeas cantidades de azucares y mayores cantidades
de cidos, especialmente de acido mlico.
Lasobremaduracin o secado natural se realiza en aquellas
regiones donde la insolacin as lo permite, con otoos soleados, clidos
secos y casi sin lluvias. Las uvas extendidas sobre el terreno, en
pequeas capas de poco espesor, se las deja que realicen el proceso de
pasificacin, volvindolas cuando es necesario. En otras ocasiones, los

racimos se dejan sin vendimiar sobre las propias cepas e incluso


realizando una torsin o corte de los sarmientos que los contienen,
dejndolos sobre aquellas para que se sequen en los alambres de las
espalderas. El tiempo es necesario para la pasificacin, depende de
cada variedad de uva, grado de maduracin y sobre todo de las
condiciones climatolgicas, que pueden oscilar desde uno o dos das,
hasta una o tres semanas.

La pasificacin parcial de la vendimia por exposicin al sol, se


realiza como principal ejemplo, en la zona de Jerez en Espaa, donde de
manera tradicional la vendimia cortada, generalmente blanca, se ve
sometida a un proceso de sobre maduracin conocido con el nombre de
soleo. La vendimia cortada se sita sobre unos discos de esparto de 1,5
a 2 metros de dimetro llamados redores, donde expuestos al sol
durante uno o dos das sufren una desecacin parcial, concentrndose
los azcares en un 1020 %, a costa de mermar la cosecha en otro 15%.
Durante la noche la uva se tapa plegando el propio redor para evitar el
roco y se procede a voltear al da siguiente, con el propsito de
homogeneizar las condiciones de sobremaduracin. Los rendimientos
en mostos son del orden de 250 a 300 litros por cada tonelada de
vendimia, con densidades comprendidas entre 1190 a 1230 y con un
contenido de 50 a 75 mg/litro de hidroximetilfurfuralporcedente de la
fructosa. En otros pases mediterrneos, tambin se practica esta
tcnica de exposicin al sol, realizndola principalmente con la variedad
Moscatel.
La sobremaduracin o secado natural a la sombra o a cubierto, se
practica cuando no es posible realizarla en las condiciones climticas
anteriores, como es el caso de esta bodega. Para ello se pueden utilizar
construcciones de dos o tres pisos, provistos de numerosas ventanas de
gran tamao distribuidas en dos lados opuestos. En su interior se
disponen entramados horizontales, construidos por vigas, sobre las que
se apoyan unos bastones, de los que cuelgan las ristras o guirnaldas de
racimos de uvas entrelazadas con cuerdas. Los bastones tienen unos 90
cm y van provistos de garfios para sostener las uvas, siendo la distancia
entre entramados de 2 metros. Las ventanas estn provistas de
postigos, que se pueden abrir o cerrar para controlar las condiciones de
secado.
El secado artificial o forzado se realiza cuando las condiciones
atmosfricas no son tan generosas o en los casos de ser una sobre
maduracinms rpida, recurrindose a las estufas de desecacin o a
los secaderos.
Las estufas de desecacin son los elementos ms simples de
desecacin artificial, realizndose por efecto del calor radiante del foco
calorfico. Existe una gran cantidad de modelos, cada vez ms
perfeccionados, que posteriormente cedieron su puesto a los secaderos,
ms perfectos.

La desecacin con estufas es lenta, porque el aire se mueve por


diferencia de densidad, no siendo uniforme y adems, el rendimiento
calorfico es muy bajo, pues una importante parte del calor se pierde en
la atmosfera y por otra parte se precisa de una gran cantidad de mano
de obra en su manejo.
Los secaderos realizan la deshidratacin por corriente de aire
caliente, en vez de calor radiante como las estufas, caracterizndose
por aprovechar al mximo el calor, reducindose al mnimo las perdidas
por irradiacin, as como evitar que el aire se

sature de humedad y facilitar las operaciones de carga y descarga.


Estas pueden ser de tipo uniformes o progresivas, donde las primeras la
distancia del fruto a la fuente de calor es fija, mientras que en las
segundas la vendimia se traslada lentamente dentro del secadero, de
modo que al principio se encuentra alejada del foco de calor, saliendo
generalmente por la parte mas caliente del aparato, donde adems
entra el aire ms seco.
Para conseguir una buena pasificacin forzada, se recomienda
tener en cuenta los siguientes aspectos:

Vendimia manual cuidadosa,


pequeascajas perforadas.

transportada en

Lograr en la cmara una buena distribucion del aire


climatizado.

La temperatura de los racimos no debe superar los 30C

Controlas la humedad del aire de entrada y de salida.

Otra posibilidad de otener vendimias sobremaduras, es


aprovechar el desarrollo del hongo botrytis cinerea, que en
determinadas condiciones y de cultivo, puede desarrollar un proceso de
maduracion conocido como pobredumbre gris.
Las condiciones climticas para el desarrollo de la pobredumbre
noble deben ser muy particulares, debindose producir en las ultimas
erapas de la maduracion de la uva, una alternancia de periodos secos y
humedos. La humedad de la noche, junto con los rocos y las nieblas
matinales que se producen en los viedos situados junto a los cursos de
agua, provocan un desarrollo del hongo en los granos de uva, mientras
que llos mediodias calidos, ventosos y soleados, evaporan el agua e
impiden el desarrollo fngico. Se produce entonces una pasificacin
parcial de los granos de uva donde se desarrolla el hongo, con una
deshidratacin de los mismos, que genera una concentracin de los
azcares y la sntesis de determinados compuestos, que determinan los
especiales caracteres sensorales de estos vinos.
Las condiciones climticas de La Rioja no son estables a los largo
de los aos y es difcil poder realizar el proceso de la insolacin de
manera homognea ao tras ao. Por tanto, la pasificacin del Supurado
Ojuel se realiza

Durante la pasificacin, las uvas se van deshidratando poco a poco,


de manera que la cantidad de azcar existente en los granos de uva va
quedando cada vez mas concentrada.
Las colgaderas o jaulas estn formadas por palos madera y se
encuentran colocadas de tal manera que se aproveche tanto la
superficie de la planta como la

altura, de este modo aprovechamos el espacio en la mayor medida de lo


posible para colocar la mxima cantidad de uvas y que la pasificacin sea
perfecta.
La temperatura ha de ser ms o menos constante para que la
pasificacin pueda realizarse de manera homognea, sern unos 17. El
fin es evitar las malas pasificaciones o pasificaciones inacabadas.
Respecto a la humedad, destacar que es una variable importante
del proceso completo ya que, si existe un exceso de humedad pueden
originarse pudrimientos en el interior del grano de la uva y como
consecuencia malos sabores y olores en el mosto y finalmente se
manifestarn en el vino.
1.4.1.1.5 Estrujado:
El estrujado es una operacin con gran importancia dentro del ciclo
general de la elaboracin del Supurado.
Para obtener un buen Supurado se ha de rasgar simplemente el
hollejo por un meridiano de la baya, liberando la pulpa que contiene el
mosto y las pepitas en su interior, y siempre sin triturar los hollejos, ni
tampoco laminar las pepitas.
La excesiva rotura de los hollejos por un estrujado excesivo de las
bayas o por un transporte inadecuado, se traduce en un aumento del
volumen de fangos y las, as como tambin en una mayor cesin de
cidos grasos, es por lo que se realiza una segunda seleccin de las
uvas. Se debe respetar en la medida posible, la integridad de los
hollejos y las pepitas, utilizando para ello una maquina estrujadora
adecuada.
La extraccin de los compuestos que contiene el hollejo se realiza
fundamentalmente por su zona interior situada hacia la pulpa donde la
fragilidad de los tejidos celulares es menor que en la zona exterior y las
paredes celulares son ms gruesas como mecanismo de defensa del
grano de uva de las agresiones exteriores. El estrujado como
mecanismo de defensa del grano de uva de las agresiones exteriores. El
estrujado debe producir una sueva extraccin del mosto contenido en la
pulpa y por tanto tambin una actuacin de encimas hidrolasas que
desgranan las paredes celulares, cediendo al medio las sustancias que
contienen. Este mecanismo explica porque el estrujado debe ser suave,
pues simplemente basta con liberar mosto, respetando la estructura del

hollejo; la cual ser desgranada con el complejo enzimtico del mosto


con una extraccin selectiva de los compuestos de bondad o calidad
que contiene.
En las elaboraciones donde el hollejo es un elemento fundamental
por su intervencin en los fenmenos de maceracin, es importante
evitar que la epidermis, como zona ms activa de intercambio, quede
encerrada hacia el interior o impermeabilizada exteriormente por la
cutcula y la pruina. Para ello es conveniente

no solo respetar su integridad, sino tambin rasgar el hollejo en una


mayor longitud, mediante un aplastamiento rpido pero no violento de
los granos de uva. De este modo se consigue aumentar la superficie de
maceracin y por tanto activar el intercambio de sustancias entre las
fases slidas y liquidas de la vendimia.
El estrujado de mayor calidad es realizado por pisado directo de la
vendimia sometiendo a los granos de uva a una suave presin radial
entre sus polos opuestos, que hace abrirse suavemente los hollejos
como antes se ha descrito. Las maquinas estrujadoras centrifugas de
alto rendimiento, pero generadoras de malas calidades; lo que ha
conducido de estos ltimos aos al resurgimiento de las anteriores
mquinas de rodillos dotadas de algunas modificaciones que anulan
algunos defectos que presentaban las primitivas.

1.4.1.1.6 Escurrido:

Esta operacin, pese a su aparente simplicidad esconde la extrema


diversidad de componentes del mosto a lo largo de su liberacin. El
prensado realiza y acaba la extraccin fraccionada. Debe liberar la
totalidad del jugo de la pulpa que produce la base del vino, los mejores
jugos de los hollejos, es decir, los compuestos aromticos y fenlicos de
calidad, sin extraer los compuestos de olores y sabores herbceos o
aceitosos de los hollejos, de los raspones o de las semillas. Con los
escurridores puede obtenerse muy rpido, en unos cuantos segundos,
del 30 al 70% del mosto total.

1.4.1.1.7 Prensado:

Despus de estrujada la vendimia, pasa a la prensa


correspondiente para la separacin del mosto que an le queda. En el
caso de la vinificacin en tinto el prensado se hace de la masa
fermentada, aproximadamente 15 das despus del estrujado.

Tras hacer pasar las uvas por la prensa, se obtiene un mosto con
elevado contenido en azcar debido a la deshidratacin previa en el
proceso de pasificacin.
A la salida del mosto de la prensa se miden las caractersticas con
las que sale el vino. Si el mosto no se encuentra en las condiciones
ptimas el vino no pasar a la fase siguiente, a la fermentacin, sin
antes rectificarlo. Pero destacar que solo se

realizar rectificacin en el mosto si se dan condiciones que difieran


mucho de las deseadas ya que como se indica continuamente es un
vino totalmente natural y esto se consigue sin aadir productos para
modificar las condiciones del ciclo natural del vino.
Para el llenado de la prensa se van descolgando las uvas de las
colgaderas y se pasan a la zona de prensado situada inmediatamente
despus de la zona de pasificacin.
1.4.1.1.8 Desfangado:
Al comienzo de la vinificacin, despus de prensadas las uvas, se
procede al proceso del desfangado.
El desfangado consiste en la separacin de las partculas
suspendidas en el mosto obtenido del prensado, del mosto. Estas
partculas pueden ser de diferentes tamaos, segn el tamao el
desfangado costar mas o menos tiempo.
Es una operacin complicada en el proceso de produccin del
vino, debe ser realizada con especial dedicacin en la elaboracin
del vino dulce, y es difcil sino contamos con los equipos y
conocimientos adecuados.

El objetivo del desfangado es obtener vinos "limpios y brillantes" de


forma natural, es decir sin aadirle, en lo posible, productos qumicos
para ayudar a la precipitacin de partculas indeseables.
Si se realiza un buen desfangado del mosto antes de la
fermentacin, se pueden obtener vinos frescos, estables, con una acidez
equilibrada, mejor color, suaves y con aromas exquisitos. Otra de las
cualidades de un buen desfangado es mejorar sus defensas de
proteccin a la accin del oxigeno.
Los denominados fangos son partculas libres que quedan en el
mosto procedentes de los racimos, raspones y hollejos, tambin de los
residuos de tierra y otras cien sustancias posibles de encontrar en el
proceso de estrujado de los racimos.

La cantidad de partculas libres en suspensin en los mostos,


depende tambin de la maduracin de las uvas utilizadas y por

supuesto de las tcnicas de manipulacin de los racimos desde la


vendimia hasta el lagar y el proceso para extraer el jugo de las uvas.

Se bajar la temperatura del mosto hasta un rango entre 5 y 9


grados centgrados, contando con la ayuda de la refrigeracin, para
facilitar el proceso de sedimentacin y lo protegeremos. Tambin se
utilizan en el desfangado enzimas especiales para descomponer las
pectinas de los mostos, disminuyendo su viscosidad y facilitando la
sedimentacin. La gelatina es otra alternativa junto con la casena, la
bentonita y hasta la clara de huevo batida a punto de nieve para
cantidades menores en casa.
La gelatina es una protena compleja, un polmero compuesto por
ciertos amino cidos, es obtenida de los residuos industriales del
beneficio de los animales, entre sus usos industriales se utiliza para
formar emulsiones sensibles en la clarificacin del vino.
La casena es la protena principal de la leche, cuando coagula con
la renina es llamada paracasena y cuando coagula a travs de la
reduccin del pH es llamada casena cida.
La bentonita es una arcilla de partculas pequeas, en la industria
del vino se utiliza como clarificante proteico.
La cantidad de fangos que puede producir el mosto es muy grande,
entonces hay que prepararse para una buena y cuidadosa decantacin,
antes de iniciar la fermentacin, claro esta que estos "deshechos" son
tambin utilizados, especialmente para la obtencin de vinos y
aguardientes de calidad menor.
Tambin se puede utilizar la fuerza centrfuga haciendo girar el
mosto, por simple gravedad, obtendrn mostos limpios, hay cada vez
mejores maquinas, algunas pueden superar las 8,000 revoluciones por
minuto y entonces no hay partcula que se resista a salir disparada,
lamentablemente estas maquinas son grandes y caras, utilizables para
volmenes mayores.
Por ultimo los filtros, que felizmente, cada da hay en mayor
cantidad, variedad y sofisticacin, siguen el principio universal de hacer
pasar el mosto lo ms rpidamente posible por superficies o membranas
que capturan las partculas y as estamos listos a disfrutar de vinos
limpios de hermosos colores brillantes.
Con la llamada filtracin al vaco se obtienen magnficos resultados,
algunos atrevidos combinan la operacin de desfangado con una cierta
maceracin del mosto con los orujos, regulando la temperatura en bajos

niveles, gracias a la ayuda del acero inoxidable y la refrigeracin,


impidiendo el inicio de la fermentacin y de esta manera logran vinos
con mayor cuerpo, resaltando sus cualidades organolpticas incluyendo
mejores aromas y la cualidad de evolucionar bien en la botella, es decir
vinos de mas larga y mejor vida.

1.4.1.1.9 Fermentacin:
La fermentacin del vino es el proceso mediante el cual los
azcares contenidos en el mosto se transforman en alcohol,
principalmente, junto con otros compuestos orgnicos las levaduras son
las encargadas de realizar esta transformacin.
En este proceso las levaduras son unos hongos microscpicos que
se
encuentran de forma natural en los hollejos de las uvas
(generalmente en una capa en forma de polvo blanco fino que recubre
la piel de las uvas, que se denomina "pruina" y que se encuentran en
los suelos del viedo).
La
levadura
ms
frecuente
en
enologa
es
Saccharomycescerevisiae hongo unicelular eucariota de 210 m de
tamao que suele ser el principal responsable de la fermentacin
alcohlica y de la generacin de aromas secundarios en el vino.
Una vez comienza la fermentacin las levaduras se multiplican en
el mosto y actan enrgicamente.
Las levaduras que causan la fermentacin del vino son de diversos
tipos. Las que inician la fermentacin son siempre levaduras que
aprovechan el aire disuelto en el mosto. Cuando lo han consumido,
entonces mueren y surgen ya las que no necesitan aire, es decir, las
estrictamente fermentantes. Estas estrictamente fermentantes son las
llamadas especies del gnero saccharomyces.
El tamao de las levaduras oscila de tres a seis milsimas de
milmetro. En la uva, al estrujarla, suelen ir unas cincuenta levaduras
por centmetro cbico. Al llegar a plena fermentacin llegan a ser cien
millones por centmetro cbico.
Para parar la fermentacin en este tipo de vino (vino dulce), la
parada se realizar por medios qumicos (adiccin de anhdrido
sulfuroso) o fsicos (enfriamiento o sobrecalentamiento) en el momento
que el contenido de azcar residual es el adecuado para el vino que se
quiere obtener, en nuestro caso se obtienen entre 9 y 10.
Se debern de controlar las siguientes variables:
La densidad, con el fin de determinar la cantidad de azcar que
va quedando en el mosto.

El mosto, a temperatura favorable, comienza a fermentar, la


densidad inicial del vino dulce es de aproximadamente 1120.
Al principio la fermentacin evoluciona lentamente, pero alas
pocas horas comienza una fermentacin tumultuosa con un gran
desprendimiento de gas. Este periodo es de dos semanas
aproximadamente.

Seguidamente comienza una segunda etapa de fermentacin, no


tan violenta, ms reposada ya que el azcar ha fermentado en el
periodo anterior. En algn momento que parece que la fermentacin ha
enmudecido, la activamos mediante trasiegos que favorecen la
aireacin, y contina la evolucin de la densidad, hasta llegar a una
marca de 991 lo que indica una alta graduacin en alcohol. En estos
momentos se dice que el vino est tcnicamente seco.
Cuanto ms alcohol tenga un vino ms baja ser su densidad.
El mosto o zumo de uva contiene cantidades variables de glcidos
llamados comnmente azcares. La uva contiene de un 15 a un 25% de
glucosa y fructosa. En las uvas perfectamente maduras estos
compuestos se encuentran casi en la misma proporcin aunque siempre
hay un poco ms de fructosa que de glucosa, siendo la relacin
glucosa/fructosa aproximadamente de 0,95, este es el caso del vino
dulce. Durante la fermentacin alcohlica estos azcares del mosto son
transformados por las levaduras en etanol y CO2 , obtenindose el vino.
La cantidad de CO2 que se produce, es enorme. Si 100 g. de azcar
de uva producen, a una temperatura de 0 C y una presin de 760
mm/Hg, 23,6 litros (un litro de CO 2, medido a 0 C y 760 mm/Hg, pesa
1,977 g), 1000 g. produciran 236 litros. Ahora bien; 20 Kg de azcar,
que corresponden aproximadamente al contenido de 100 litros de mosto
a 12 B (210 g de azcar) producirn 4.720 litros de CO2.
El mosto en fermentacin est sobresaturado de CO2 y la cantidad
depende de la temperatura, la presin y la concentracin alcohlica del
lquido. Luego, al terminar la fermentacin, el CO 2 tiende a desprenderse
del vino, como resultado de las operaciones inmediatas a la
fermentacin: descubado, trasiegos, etc.
La fermentacin alcohlica se realiza en un medio reductor, lo que
se comprueba a travs de la produccin de CO2 de la reaccin. Con esto
se destaca que mientras se produce la fermentacin, el peligro de
oxidacin es casi nulo. El problema aparece una vez finalizado este
proceso debido a que el CO2 libre del mosto, durante este proceso, ha
sido consumido, de all que una vez finalizada la fermentacin debemos
evaluar en qu condiciones finaliz para poder resguardar la calidad del
vino obtenido.
Bioqumica de la reaccin: La gluclisis es la primera etapa de la
fermentacin, lo mismo que en la respiracin celular, y al igual que sta

necesita de enzimas para su completo funcionamiento. A pesar de la


complejidad de los procesos bioqumicos una forma esquemtica de la
reaccin qumica de la fermentacin alcohlica puede describirse como
una gliclisis (en la denominada va EmbdenMeyerhofParnes) de tal
forma que puede verse como participa inicialmente una molcula de
hexosa:

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE

C6H12O6 + 2 Pi + 2 ADP 2 CH3CH2OH + 2 CO2 + 2 ATP + 25.5 kcal

Se puede ver que la fermentacin alcohlica es desde el punto de


vista energtico una reaccin exotrmica, se libera una cierta cantidad
de energa. La fermentacin alcohlica produce gran cantidad de CO2,
que es la que provoca que el cava (al igual que el Champagne y algunos
vinos) tengan burbujas. Este CO2 (denominado en la edad media como
gas vinorum) pesa ms que el aire, y puede llegar a crear bolsas que
desplazan el oxgeno de los recipientes donde se produce la
fermentacin. Por ello es necesario ventilar bien los espacios dedicados
a tal fin. En las bodegas de vino, por ejemplo, se suele ir con una vela
encendida y colocada a la altura de la cintura, para que en el caso de
que la vela se apague, se pueda salir inmediatamente de la bodega. La
liberacin del dixido de carbono es a veces "tumultuosa" y da la
sensacin de hervir, de ah proviene el nombre de fermentacin, palabra
que en castellano tiene por etimologa del latnfervere.
Un clculo realizado sobre la reaccin qumica muestra que el
etanol resultante es casi un 51% del peso, los rendimientos obtenidos
en la industria alcanzan el 7%. Se puede ver igualmente que la
presencia de fsforo (en forma de fosfatos, es importante para la
evolucin del proceso de fermentacin. La fermentacin alcohlica se
produce por regla general antes que la fermentacin malolctica,
aunque existen procesos de fermentacin especficos en los que ambas
fermentaciones tienen lugar al mismo tiempo. La presencia de azcares
asimilables superiores a una concentracin sobre los 0,16 g/L produce
invariablemente la formacin de alcohol etlico en proceso de
crecimiento de levadura (Saccharomycescerevisiae) incluso en
presencia de exceso de oxgeno (aerbico), este es el denominado
efecto Crabtree, este efecto es tenido en cuenta a la hora de estudiar y
tratar de modificar la produccin de etanol durante la fermentacin.
Si bien el proceso completo (va EmbdenMeyerhofParnes) descrito
simplificado anteriormente explica los productos resultantes de la
fermentacin etlica de un hexano, cabe destacar que el proceso se
puede detallar en una gliclisis previa gobernada por un conjunto de
enzimas en la que se obtiene un piruvato tal y como se describe a
continuacin:

C6H12O6 2 CH3COCOO + 2 H2O + 2H+

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE
La reaccin qumica se describe como la reduccin de dos
molculas de Nicotinamida adenina dinucletido (NAD +) de NADH
(forma reducida del NAD+) con un balance final de dos molculas de
ADP que finalmente por la reaccin general mostrada anteriormente se
convierten en ATP (adenosntrifosfato).

Otros
compuestos

trazado en menores proporciones que se


s
encuentran

presentes tras la fermentacin son: el cido succnico, el glicerol, el cido


fumrico.
En ms detalle durante la fermentacin etlica en el interior de las
levaduras, la va de la gluclisis es idntica a la producida en el eritrocito
(con la excepcin del
piruvato
se convierte finalmente en
primer lugar el piruvato
que
etanol). En
se
descarboxila mediante la accin de la piruvatodescarboxilasa para dar
como producto final acetaldehdo liberando por ello dixido de carbono
(CO2) a partir de iones del hidrgeno (H +) y electrones del NADH. Tras
esta operacin el NADH sintetizado en la
reaccin bioqumica catalizada por
P se vuelve a oxidar
alcohol
el GAD
por el

deshidrogenasa, regenerando
la continuacin la gluclisis
+
NAD para
de
y
sintetizando al mismo tiempo etanol. Se debe considerar que el etanol
va aumentando de concentracin durante el proceso de fermentacin y
debido a que es un compuesto txico, cuando su concentracin alcanza
aproximadamente un 12% de volumen las levaduras tienden a morir.
Esta es una de las razones fundamentales por las que las
bebidas alcohlicas destiladas) no alcanzan valores
20% de
superiores a los
(no concentracin
de etanol.

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE
La temperatura, un exceso puede dar lugar a una parada de la
fermentacin por muerte de las levaduras. Si se expone cualquier
levadura a una temperatura cercana o superior a 55 C por un tiempo
de 5 minutos se produce su muerte. La mayora acta en una franja
comprendida entre los 12 C y los 37 C.
Contacto con el aire,una intervencin de oxgeno (por mnima que sea)
en el proceso lo detiene por completo (es el denominado Efecto
Pasteur). Esta es la razn por la que los recipientes fermentadores se
cierren hermticamente.
La fermentacin se produce en los depsitos. Existen diferentes
tipos de depsitos, principalmente pueden ser de dos tipos: de cemento
armado y de acero inoxidable.
CONTROL DE FRO:
La temperatura es un factor muy importante en casi todos los
procesos. En la conservacin y fermentacin del mosto es vital. En la
planta se dispone de varios depsitos de acero inoxidable. Cada uno de
ellos se encuentra recubierto por unas camisas metlicas las cuales
contienen agua.
Este tipo de enfriamiento de los depsitos es muy ventajoso desde
el punto de vista econmico, ya que otros mtodos suelen resultar ms
caros. Los depsitos con camisa tienen un coeficiente de transmisin
trmica muy bajo, debido a que el fluido del lado interior no se mueve.
El rendimiento de la camisa disminuye a medida que se aumenta el
tamao del depsito, debido a que la superficie de camisa por unidad de
volumen vara con la inversa del dimetro del depsito.
La produccin del fro esta basada en un hecho muy simple. Un
liquido para pasar al estado gaseoso necesita consumir calor, con lo que
robar ese calor de algn objeto, que quedara mas fro de lo que
estaba antes de producirse el fenmeno en cuestin.
Las partes del principio de funcionamiento son:
evaporador
compresor
condensador

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE
vlvula de expansin
Hay un lado de alta presin y otro lado de baja presin. El
compresor extrae el fluido frigorfico del evaporador y lo comprime, de
modo que la temperatura de salida es mayor a la de la entrada.

Desde el compresor pasa al condensador, donde es enfriado hasta


cambiar del estado gaseoso al lquido. En la vlvula de expansin,
pasamos a una presin inferior y el fluido frigorgeno pasa al estado de
gas en el evaporador. Para conseguir ese cambio de estado (liquido a
gas) necesita robar calor, dejando fro a otro fluido. Por ello, al pasar
el agua por el evaporador esta se enfriar.
Una vez obtenida el agua fra solamente falta llevarla a aquel
depsito que quiera enfriar su contenido. Se podra hacer mediante
vlvulas que se accionaran manualmente por el operario pero este
mtodo es muy engorroso ya que la persona no parara de dar paseos
por la bodega.
Lo que se ha empleado es lo siguiente. Cada depsito tiene una
sonda Pt100. la seal de cada sonda va a parar a un regulador situado
en la sala. En este regulador vemos la temperatura real del contenido
del depsito. El regulador tiene la opcin de poner una temperatura de
seleccin de tal forma que si la temperatura real es superior a la de
preseleccin el regulador se encargar de cerrar un contacto. Este
contacto se utiliza para excitar a la bobina de una electrovlvula que
ser la encargada de permitir o no permitir la circulacin del agua fra
por las camisas de los depsitos de acero inoxidable.
Cada regulador tiene asociado un selector que me servir para
decidir que la vlvula sea controlada por el regulador de temperatura
(modo automtico) o bien excitarla independientemente de lo que
indique el regulador (modo manual). Cuando el selector est en posicin
manual la vlvula permitir pasar agua fra por las camisas de los
depsitos. Justo antes de la electrovlvula existe otra vlvula manual
con la que el operario podr permitir o prohibir el paso del agua por el
circuito. La utilizacin de est ltima vlvula ser para ocasiones de
emergencia.
1.4.1.1.10

Trasiego:

En los vinos nuevos se produce una clarificacin espontnea,


depositando en el fondo de las cubas los fangos. Es aconsejable que
estos sedimentos no estn mucho tiempo junto al vino para ir
disminuyendo la turbidez. Por esta razn se trasiega el vino a cubas
limpias frecuentemente. Este proceso airea el vino, siendo esto
conveniente al principio, para ayudar al buen acabado de la
fermentacin y la estabilizacin del vino, permite la evaporacin de
sustancias voltiles resultantes de la fermentacin y de gas carbnico.

1.4.1.1.11

Filtrado:

Otra forma de eliminar la turbiedad es el filtrado. El vino se hace


pasar a travs de un material poroso que retiene los sedimentos. Suele
usarse como complemento del trasiego.
Otros aspectos para los cuales es favorable filtrar el vino son los
siguientes:
Cuando se busca la detencin o el retardo de la fermentacin.
En vinos sometidos al fro o a la pasterizacin.
En vinos comunes de consumicin rpida.
Con el supurado necesitaremos detener la fermentacin, por lo que
el filtrado ser un proceso clave en la elaboracin del vino.
El filtrado puede realizarse de diferentes modos entre los que se
pueden destacar por ejemplo, quipos a presin con tierras filtrantes
para vinos, de placas y membranas en las etapas finales del proceso y
del tipo rotatorio a vaco, para filtrar borras.
En los filtros a presin se suelen utilizar placas filtrantes de papel.
Inicialmente se hace recircular una solucin de cido ctrico por unos
minutos para acondicionar el equipo, y luego se enjuaga antes de hacer
circular el vino. Cuando la filtracin es previa al embotellado, la adicin
debe hacerse algunos das antes para permitir su eliminacin.
El segundo mtodo es mediante membranas filtrantes, instaladas
en porta cartuchos de acero inoxidable Las membranas estn fabricadas
con polmeros sintticos de porosidad uniforme en el rango de micrones,
lo que permite retener y remover levaduras y bacterias. Este sistema es
utilizado antes de embotellar, con objeto de mantener la estabilidad
biolgica.
El ltimo mtodo corresponde a los filtros de tambor rotatorio, en
los cuales se forma una capa filtrante sobre el tambor. Para retirar el
slido posee un cuchillo que raspa la superficie permitiendo mantener
un flujo constante de la filtracin.

1.4.1.1.12

Embotellado:

El vino casi listo para ser embotellado se almacena en cubas de


preenvase, a fin de minimizar el trasvase del vino y evitar el contacto
con el oxigeno. Una vez depositado el vino en estas cubas, se analiza su
grado de esterilidad y, si es necesario,

es corregido con anhdrido sulfuroso o cido ascrbico (para vinos


blancos). Luego el vino es filtrado mediante placas, previo a ser
introducido a la lnea de embotellado.
En la lnea de embotellado, las botellas vacas son ubicadas sobre
una mesa y a partir de ella se alimentan a una lavadora para remover
partculas de polvo; a continuacin pasan a una secadora y a una
mquina llenadora, la que recibe el vino luego de ser filtrado. En
algunos casos, y dependiendo del tipo de maquina llenadora, existe un
chorro de nitrgeno que retira el aire de la botella antes del llenado.
Despus del llenado, las botellas pasan a la encorchadora, la cual
coloca el corcho quedando 1 a 2 centmetros entre ste y el vino, de
forma de prevenir expansiones por efecto de la temperatura.
Posteriormente pasa a la encapsuladora y a la etiquetadora, donde se
adhiere la etiqueta y contraetiqueta.
Durante todo el embotellado se realizan constantes controles de
calidad, a travs de anlisis de pH, acidez, azcar residual, SO2,
extracto seco y test de estabilidad. Adems, es necesario observar el
corcho, la cpsula y las etiquetas a fin de corregir cualquier defecto en
esta etapa del proceso.
Una vez embotellado el vino, se almacena en posicin horizontal (lo
que favorece el corcho se empape de vino, evitando perdida de
humedad) a una temperatura de entre 10C y 12C, en lugares con una
baja intensidad de luz para evitar cambios en la tonalidad de los vinos.
1.4.1.2 CARACTERISTICAS DEL VINO DULCE.
Para clasificar al vino Supurado se procede a citar sus principales
caractersticas:

alcohol.

Vino que posee aproximadamente un volumen de 9% de

Cuenta con gran cantidad de azcar residual. El azcar procede


nicamente de la propia uva.
Vinopasificado bajo cubierta, concentrado su nivel de azcar
La elaboracin del Supurado se lleva a cabo con las variedades de uva
tpicas de Rioja, Garnacha, Tempranillo y Viura.

La cantidad de azcar final que alcanza el vino es de 200g/l.

Una vez explicadas las principales caractersticas con las que


cuenta el Supurado, se puede encajar en el grupo de los vinos
naturalmente dulces.

1.4.1.3 DIFERENCIAS ENTRE EL PROCESO DE ELABORACIN


DEL VINO SECO Y EL PROCESO DE ELABORACIN DEL
VINO DULCE.
Una vez explicado el vino Supurado, a continuacin se resumen las
principales diferencias existentes entre el proceso de elaboracin del
vino seco y el proceso de elaboracin del vino dulce.
La vendimia del Supurado se realiza de manera muy cuidada y en caja
evitando la rotura de los granos de uva mientras que en el proceso
tradicional se corta la uva y se echa al remolque sin miedo de que los
granos de uva se rompan.
Recepcin en bodega: la uva destinada al vino tradicional se lleva a la
tolva mientras que la uva destinada a la elaboracin del Supurao se
lleva a la zona de pasificacin donde reposar mientras se deshidrata.
Fermentacin: la fermentacin del Supurado es una fermentacin lenta
que necesita mucho control, adems hay que cortarla para obtener
niveles de alcohol bajos comprendidos entre 9 y 10 grados de alcohol.
Para el vino tradicional hay que realizar tambin una fermentacin
controlada pero no requiere tanta precisin.

1.4.2 CARACTERSTICAS DE LA BODEGA

La bodega se encuentra en la Rioja Alta siendo su objetivo principal


el desarrollo de la elaboracin, almacenamiento y comercializacin de
las cosechas de uva, ejerciendo, a su vez, la mejor defensa de los
intereses vitivincolas de los componentes de la misma.
La bodega ocupa una superficie pequea en comparacin a la
mayora de las bodegas o cooperativas existentes en la Rioja y cuenta
con 7 hectreas de viedo, localizadas mayoritariamente en el Termino
Municipal de Sojuela.
La bodega inicial en la cual comenz la elaboracin del Supurado
era una bodega antigua, de las que se construan hace 60 aos
aproximadamente en el subsuelo. Una gran ventaja de esta bodega era
la temperatura, al estar subterrnea las diferencias de temperatura se
podan considerar despreciables, mantenindose una temperatura ms
o menos constante a lo largo de todo el ao.

Con el paso de los aos, la elaboracin del vino en la bodega era


muy costosa en cuanto a mano de obra. El espacio era reducido y la
maquinaria casi inexistente. Se contaba
nicamente
con
una
bomba para poder elevar el vino de la planta

subterrnea a la planta principal, una pequea prensa y los depsitos


para el almacenaje.
Debido a la escasa flexibilidad de la bodega, la mecanizacin era
casi imposible y la posibilidad de incrementar la cantidad de cosecha
tambin, por lo que se puso en marcha el proyecto de una nueva
bodega biodinmica y automatizada.
La bodega ha sido diseada cuidando el ms mnimo detalle
cumpliendo los fines para los cuales se cre.

En la actualidad la capacidad de almacenamiento de la bodega


ronda los5000 6000 kilos de uva y su volumen de elaboracin puede
llegar hasta los 4000 de litros por campaa, lo que supone 3000 botellas
de 375cl.
Los avances tecnolgicos surgidos en el sector no han pasado
desapercibidos y han influido en que se plantee adecuar la bodega a las
actuales exigencias, tanto enolgicas como tecnolgicas, para
mantenerse como bodega de primera lnea en cuanto a la calidad de
sus vinos.
Se trabaja con dos variedades de uva: garnacha y tempranillo, para
la elaboracin del preciado vino dulce Supurado.

Garnacha: Se trata de una planta de alta productividad. Es


resistente a la sequa y al fro y sensible a plagas y enfermedades. Tiene
racimos de tamao medio y compactos; las bayas son de tamao
mediano, forma ovalada y color rojo oscuro, morado. Produce vinos de
poco color y elevada graduacin alcohlica, pudiendo combinar bien con
otras variedades, como la uva tempranillo.

Tempranillo: es una uva tinta con una piel gruesa. Crece mejor en
altitudes relativamente altas, pero puede tambin tolerar climas mucho
ms templado. La uva tempranillo produce un mosto equilibrado en
azcar, color y acidez aunque esta ltima, a veces, es escasa. Posee un
paladar franco, interesante en vino joven y aterciopelado cuando
envejece. Se considera variedad preferente y desde hace algunos aos
es la variedad que mayor superficie ocupa en la Denominacin Rioja.
1.4.2.1 PLANTAS DE LA BODEGA
Se distinguen cuatro plantas.
Comenzando de la planta ms alta o de ms cota y terminando en
la planta de menor altura o menos cota, la manera en la que se
distribuyen las diferentes plantas es la siguiente:

la planta superior se encuentra a una cota sobre el suelo de


3,34m

la planta segunda tiene una cota de 1,8m.

la planta primera o planta baja que se encuentra a cota 0

por ltimo una planta subterrnea cuya cota es de 1m.

1.4.2.1.1
TERCERA PLANTA
Comenzando en la planta ms superior con cota 3,34m sobre el
suelo la bodega dispone de las siguientes reas:

Zona de pasificacin de la uva: es el lugar en el cual se encuentran


las colgaderas. Tras la vendimia en caja, se transportan las cajas a la

bodega. Este lugar, es el primero por el cual han de pasar las uvas.
Aqu se encuentran las colgaderas, donde se colocan las uvas recin
vendimiadas para comenzar el proceso de la pasificacin.

Las colgaderas estn formadas por varios palos de madera unidos


unos con otros colocando el final de un palo con el principio del otro, y
colocando varias alturas. As, el espacio quede lo ms aprovechado
posible, ya que jugamos tanto con la superficie del suelo como con la
altura.

La superficie ocupada por la zona de pasificacin es de 74,26 m2.


Las condiciones de temperatura y humedad han de ser aptas para
que el proceso de pasificacin sea el adecuado.
Prensa: junto a la zona de pasificacin de la uva, se encuentra la
prensa.
Una vez finalizado completamente el proceso de pasificacin, se
procede a descolgar las uvas de las colgaderas donde han estado
colgadas mientras supuraban durante un periodo de tres meses
aproximadamente.
Se introducen las uvas en la prensa para extraer el primer mosto de
la cosecha. Este mosto se encuentra con un porcentaje de azcar
natural elevado ya que con la pasificacin lo que se persigue
principalmente es la concentracin de azcar de los granos de uva.

La prensa utilizada es una prensa hidrulica vertical que permite


una capacidad de 430 litros.
Depsitos: Siguiendo a la prensa se encuentran los depsitos.

En la bodega hay 7 depsitos de acero inoxidable dispuestos de


una manera estratgica. En la planta superior se encuentran tres de los
siete depsitos, en la segunda planta se encuentran otros dos depsitos
y en la primera planta o planta baja los dos depsitos restantes.
La colocacin de los depsitos es la siguiente: los depsitos de la
planta inferior se encuentran alineados con los de la segunda planta, y
los de la segunda planta a su vez, alineados con los depsitos de la
tercera planta.
El fin que se persigue y que se consigue de este modo, es el
aprovechar la energa utilizando la fuerza de la gravedad y la diferencia
de altura que tiene la bodega entre las dos plantas.
Aparece con la diferencia de cota entre plantas una energa
potencial. Otros factores que influyen son la gravedad y la masa y la
frmula que relaciona todas las variables es la siguiente:

Ep=M*g*h
Dnde:
M=masa
g=graved
ad
h= altura (diferencia de altura entre la planta superior y la
planta inferior) Ep= energa potencial
Una vez terminado el proceso de prensado el mosto se deja en un
primer depsito donde se deja un periodo de tiempo no muy largo para
que los sedimentos contenidos en el mosto bajen al fondo del depsito.
As el mosto que sale del primer depsito esta ms limpio que el mosto
que entra al depsito directamente de la prensa. El principal objetivo
que se alcanza con esta sedimentacin es que la fermentacin se
realice con un mosto lo mas limpio posible para evitar efectos negativos
que pueda transmitir al vino alguna sustancia con efectos negativos
contenida en el mosto.

Una vez se han depositado en la parte inferior del depsito la


mayor cantidad posible de sedimentos, se pasa el vino a los otros dos
depsitos que se encuentran en la misma planta que el anterior, en la
tercera planta. Ser aqu donde se produzca la fermentacin, que
principalmente consiste en la transformacin del azcar contenido en el
mosto en alcohol.

En la fermentacin se toma el control de la temperatura y densidad


del mosto para no obtener malas fermentaciones o fermentaciones
inacabadas.
1.4.2.1.2
SEGUNDA PLANTA
Planta segunda con cota
1,8m:
Una vez finalizada la fermentacin en los depsitos de acero
inoxidable de la tercera planta se procede al primer trasiego utilizando
la diferencia de altura entre la planta tercera y la planta segunda el vino
desciende gracias a la fuerza de la gravedad sin necesidad de la
utilizacin de bombas.

En esta segunda planta se le deja estabilizar al vino.


1.4.2.1.3 PRIMERA PLANTA
Planta primera o planta baja con cota 0m:
En la planta baja se encuentran los ltimos dos depsitos, la zona
de embotellado, un pequeo aseo y la sala de catas.
Los depsitos de esta planta sern los encargados de almacenar el
vino una vez ya finalizado su proceso y con todas caractersticas
idneas ya adoptadas. Se puede decir que son utilizados para el
almacenaje hasta que se proceda a su embotellado.

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE

1.4.2.1.4 PLANTA CERO


Planta subterrnea con cota 1m:
Esta planta hace de almacn de la bodega, se encuentra el vino ya
embotellado.
Aprovechando la cota, se evita el colocar un sistema para el control
exhaustivo de temperatura porque al estar subterrneos las diferencias
de temperatura que se pueden originar son minsculas, en lneas
generales se puede decir que la temperatura se mantiene constante.

1.4.2.2

SUPERFICIE DE LA BODEGA:
Planta

tercera: Secadero:
74 m2
Zona de prensa:
10m2 Zona de
depsitos: 16m2
Superficie total planta 3: 100m2

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE

Planta segunda:

Zona de los depsitos:


16m2
Superficie total planta 2: 16m2

Planta baja:
Zona de depsitos y
embotellado: 53m2 Aseo: 3,5 m2
Zona de catas exterior:
53,5m2 Superficie total
planta baja: 100m2
SUPERFICIE TOTAL DE LA BODEGA= 300 m2

1.4.2.3

DESCRIPCIN DE LAS INSTALACIONES EXISTENTES.

1.4.2.3.1 Depsitos de acero inoxidable


La bodega cuenta con 7 depsitos de acero inoxidable repartidos en
las tres plantas de la bodega de la siguiente manera:

3 en la planta 3
2 en la planta 2
2 en la planta 1 Descripcin
de los depsitos:
Siemprellenosautovaciantes en acero inoxidable calidad AISI 316
de 2000 Litros con camisa de refrigeracin.
Aplicaciones:

Sistema con tapa ajustable que se adapta a cualquier capacidad


de vino evitando que ste quede en contacto con el aire cuando la
cuba no est totalmente llena.
Fermentacin, maceracin y elaboracin de vinos con el hollejo
gracias a su boca especial que facilita el sangrado y la descarga
manual de los orujos.
Una vez terminada la fermentacin se usa para conservar el vino
como cualquier cuba estndar.

Accesorios:

Vlvula mariposa DIN salida de claros en acero inoxidable.


Vlvula mariposa DIN salida de turbios en acero inoxidable.
Tapa siemprellena con cmara y bombn.
Cmara de repuesto.

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE

Catavinos.
Vlvula de seguridad en acero inoxidable de doble efecto.
Boca autovaciante de 400 mm. con rejilla interior de sangrado.
Patas de 400 mm. de altura hasta 4.000 L y de 500 mm a partir de
5.000 L. La altura de las patas puede modificarse a peticin del
cliente.
Gra con polea y cabestrante para subir la tapa.

Caractersticas tcnicas:

Todas las partes en contacto con el lquido estn construidas en


chapa de acero inoxidable calidad AISI 316.
Fondos con los bordes curvados interiormente para facilitar la
limpieza.
Boca especial con rejilla que facilita el sangrado y la descarga
manual de los orujos.
Camisa de refrigeracin.

Dimensiones:

Capacidad: 2000 litros


Altura cuerpo: 1350mm
Altura total: 2050mm
Dimetro: 1010mm
Espesor chapa: 1,5mm
Ancho camisa: 500
Superficie: 1,6m2

1.4.2.3.2 Filtro:
El filtro utilizado en la bodega es un filtro de placas 20x20, y con
una capacidad mxima de 20 placas.
Incorpora una bomba de cv, para filtrar el vino durante los
trasiegos o antes de embotellarlo.
Dimensiones:
Superficie filtro:
0,8mm2 Potencia:
0,5cv

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE
Dimensiones (mm) lango x ancho x alto: 650 x
400 x 570 Peso (Kg): 31
1.4.2.3.3 Trasiego:
Bomba de trasiego en acero inoxidable con rodete flexible.

Caractersticas:

Autocebadas, con doble sentido de trasvase.


Cuerpo totalmente en acero inoxidable.
Bajas velocidades de rotacin.
Motor monofsico.
Carrito incorporado.
Sistema antiretroceso.
Acoples de salida tipo DIN estndar.
Potencia cv: 1,2
Caudal l/h: 6000
Largo x ancho xalto: 650 x 300 x 500
Peso: 18Kg

1.4.2.3.4 Prensa:
Prensa en acero inoxidable Hidrulica y vertical con motor. Esta
prensa es totalmente automtica.
Caractersticas:

Bandeja de recogida en acero inox.


Motor hidrulico de 1 Hp. monofsico.
Presostato con manmetro, totalmente automtico, se regula la
presin y la prensa acta cuando sta disminuye.
Jaula robusta de madera reforzada con 4 aros.
Carro con ruedas para mover la jaula y sacarla de la prensa.
La prensa est provista tambin de ruedas para desplazarla
cmodamente.
Tiempo de prensado: 30 minutos aproximadamente.
Capacidad tinaja: 430 litros
Presin Toneladas: 46,4 Tm
Largo x ancho x alto: 1250 x 1550 x 2500
Peso (Kg): 895

1.4.2.3.5 Embotelladora:
Para el embotellado se utiliza una maquina de las denominadas
monobloque.
Esta embotella realiza tanto el llenado como el encorchado.

Caractersticas:

Sistema de llenado por gravedad.


Dispositivo de elevacin para el cambio de formato de la botella.

Protecciones de seguridad segn la normativa de la CE con


paneles en material plstico y microinterruptores de seguridad.
Nivelador inyector de gas inerte.
Construida en acero inoxidable calidad AISI 304 y materiales
plsticos de calidad alimentaria que facilitan la limpieza,
esterilizacin, manutencin y larga duracin.
Encorchadora de 4 mordazas en acero inoxidable, templadas y
rectificadas con tolerancia centesimal y fcilmente desmontable
para un fcil mantenimiento.
Control elctrico del nivel de lquido en el depsito.
Posibilidad de incorporar inyeccin de gas inerte antes del llenado
y sistema de encorchado al vaco.

Caractersticas
tcnicas:

Producto botellas/hora: 9001200


N de brazos: 8
Dimensiones (mm) largo x ancho x alto: 2260 x 850 x 2250
Peso (Kg): 900
Potencia:
1,3Kw
BOTELLA
UTILIZADA:

La botella utilizada es de modelo Rhin.


Capacidad: 0,375 litros.
Peso: 350gramos
Dimetro: 60 mm
Altura: 275 mm
Color: Verde

1.5 Normas y referencias.


Normativa:
La estructura del proyecto est basado en la norma UNE 157001 (Febrero
del 2002).
Referencia
s: Pginas
web
http://elmundovino.es
http://www.caloryfrio.com
http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/agronomia/2006228/teor
ia/fund am/p9.htm
www.omron.com
Bibliografa:
Libro: Tratado de enologa I
Libro: Tratado de enologa II
Libro: Robtica y Automatizacin industrial
Libro: Ingeniera de la automatizacin industrial.
(Autor: Ramn Piedrafita Moreno; Ao: 2004.)
Automatizacin Industrial II. Javier Bretn Rodrguez.
Universidad de La Rioja.
1.6 Programas utilizados

Auto Cad : Elaboracin de planos.


Auto Cad 3D studio: maqueta de la bodega a
escala. CxProgrammer: Programacin del
proceso de control.
CxSupervisor: Simulacin del proceso de control.

1.7 Definiciones
Algunas definiciones importantes para la compresin del documento:
1.7.1 LA UVA:
La uva es una de las frutas mas conocidas, especialmente porque
es la base de una de las bebidas alcohlicas mas conocidas en el
mundo: el vino.

Existen diferentes variedades de uva pero su caracterizacin


principal es la visual. Se puede clasificar en tinta o blanca.

1.7.2 RACIMO DE UVA:


Por su estructura fsica, el racimo est constituido por:
El raspn o escobajo
El grano

1.7.3 RASPN O ESCOBAJO:


Est protegido por un eje central que se llama pednculo hasta la
primera ramificacin, y luego el raquis. Desde el raquis parten
ramificaciones que luego se subdividen en otras ramificaciones
secundarias, en cuyas extremidades estn los pecolos que soportan a
los granos. El raspn o escobajo forma el esqueleto del racimo.

1.7.4 GRANO:

Es el fruto de la vid. Bsicamente es una baya carnosa y jugosa


constituida por el epicarpio llamado hollejo, el sarcocarpio llamado
pulpa y las semillas, pepitas o bayas.

El grano es de suma importancia para nosotros, ya que


dependiendo de su constitucin, obtendremos un vino determinado.
El grano recin constituido por la fecundacin de la flor es una
pequea bolita verde formada fundamentalmente por la clorofila y
cierta cantidad de cidos. Funciona como todo otro rgano verde de la
planta. Crece, hasta llegar a un periodo crucial de la vida del grano
conocido con el nombre de envero, que es cuando el grano de uva
pierde su dureza y se ablandan los tejidos. Mientras en las variedades
blancas presenta una coloracin amarillaverdosa hasta llegar al dorado,
en las rosadas y tintas se revelan las diversas tonalidades de color, que
partiendo del rosa, pueden llegar al azulado o violeta.
La pelcula u hollejo encierra en su interior a la pulpa y las semillas
del grano. Es una membrana delgada y elstica, que se distiende a
medida que el grano de uva va creciendo. Cuando el grano llega a su
madures, la pelcula del grano de uva vara segn el cultivar. En la
vinificacin de vinos tintos, la mayora de los taninos que tiene el vino,
provienen de la pelcula, como as mismo los elementos del color o
antocianos. La constitucin qumica de estas sustancias es bastante
compleja y vara con cada variedad. Los colores varan de amarillo a
uvas blancas, rojovioleta o rojo sub en los vinos tintos.
La pulpa es la parte principal del grano de uva (ocupa el 83% a
92% del grano). Est formado por clulas llenas de agua ms otros
constituyentes como azcares, cidos, sustancias nitrogenadas y
minerales; que luego pasarn a formar parte del mosto desde el cual se
comienza a elaborar el vino.
Las semillas, generalmente se encuentran en el interior del grano
de uva, en nmero de 4. Ya que se originaron a partir de dos ovarios de
la flor, y cada ovario tena 2 vulos. Pero como la fermentacin no es
perfecta, el nmero de semillas vara de 1 a 4. Las semillas contienen
numerosas sustancias, que pasan al vino en el curso de la fermentacin.
Las ms importantes son: los taninos y las materias grasas.

Pincel: Atraviesa el grano en lnea recta y en su estructura se


sujetan las pepitas.
Pepitas: Semillas que estn en el interior de la pulpa, con una
capa externa muy dura y son distintas en cada variedad conteniendo
una pequea proporcin de taninos que dan carcter al vino y permiten
su conservacin.
Pulpa: parte de la uva que contiene el mosto o zumo.
Pelcula: parte de piel, capa mas fina que envuelve la uva,
determina parte del sabor, el color y el aroma de los vinos.

1.7.5 COMPOSICIN DEL GRANO DE UVA:


La proporcin de los componentes del grano varan sensiblemente
dependiendo de la variedad, la marcha del ao, y el grado de
maduracin. La suma de las semillas ms el hollejo, representan del
12% al 14% del grano. Los factores mencionados arriba influyen
directamente en la forma, el tamao y el peso de cada grano que oscila
entre los 1,5 a 4 gramos

1.8 Planteamiento del problema.


El presente proyecto se realiza para intentar dar solucin al
control y automatizacin del proceso seguido en la pasificacin y en la
fermentacin para la elaboracin del vino dulce Supurado.
La necesidad de elaborar un vino con unas caractersticas
deseadas casi perfectas, impulsa ha la realizacin de este proyecto.

Como punto de partida tomamos el nuevo pabelln ha construir,


del cual ya esta realizado el proyecto completo, solamente faltara esta
parte, la del control y automatizacin del proceso. Se cuenta con la
maquinaria utilizada durante el proceso, con las redes de saneamiento,
agua y electricidad.

Uno de los objetivos, consiste en conocer en cada instante de


tiempo deseado, la temperatura y la humedad existentes durante la
pasificacin de la uva, para actuar en caso de que los valores medidos
no correspondan con los deseados.
Otro de los objetivos, se basa en ofrecer la posibilidad de conocer
en todo momento la situacin del proceso de fermentacin en cada uno
de los depsitos, desde un solo punto. En pocas de gran cantidad de
trabajo, como pueden ser vendimias y etapa de prensado es muy
importante mantener acciones coordinadas para el correcto
funcionamiento del proceso.
El conocimiento rpido y preciso de la situacin del sistema, es un
factor importante a la hora de resolver posibles averas, y optimizar los
recursos existentes.
Por otro lado se ofrece la posibilidad de trabajar de forma
automtica. Por ejemplo, una vez fijada la temperatura de consigna (con
la histresis correspondiente), el sistema se regula por si mismo para
alcanzar la temperatura adecuada.
A continuacin se describen los elementos mecnicos,
instalaciones y equipos de control que habr que seleccionar y en algn
caso disear, para la puesta en marcha de las futuras instalaciones:
1.8.1 CONDUCCIONES
Se colocaran unas vlvulas al inicio de las camisas para permitir el
paso y guiar el agua hasta los depsitos desde la bomba de calor hasta
los depsitos.
Estas vlvulas introducirn el lquido refrigerante en los depsitos
o por el contrario permitirn que el agua siga viajando por el circuito
comn de fro. Para la seleccin de este tipo de vlvulas se ha de tener
en cuenta que ofrezcan versatilidad de maniobra por lo que las vlvulas
de tres posiciones sern las que mejor se adapten al caso.
Por otro lado, al proponer un proceso automatizado, nos
decantaremos por instalar electrovlvulas, controladas por una corriente
elctrica que circula a travs de una bobina solenoide, para que sean
pilotadas mediante PLC.

1.8.2 CONTROL DE TEMPERATURA

El control de temperatura tanto en la fermentacin como en la


pasificacin se deber poder llevar a cabo desde la misma sala de los
depsitos, actuando sobre los controladores de temperatura, o a
distancia mediante SCADA. En los controladores se programa la
temperatura que queremos obtener en los depsitos o en la sala de
pasificacin, se permitir un margen de tolerancia o histresis, tanto
por encima como por debajo de la temperatura de consigna. Una vez
introducida la temperatura

deseada, es el propio equipo el que la compara con la temperatura


actual y en funcin del resultado, da la orden de activar o de no activar
la bomba de calor/fro para la fermentacin o el equipo de refrigeracin
para la pasificacin.
La automatizacin pretende conectar estos controladores a la red
de comunicacin para recoger el dato de temperatura actual de los
depsitos y de la sala de pasificacin y del estado del proceso. Por su
parte el usuario mandar al equipo los datos de temperatura de
consigna. Todo ello quedar reflejado en una pantalla del SCADA.

1.8.3

CONTROL DE CO2

El gas carbnico (CO2) o ms comnmente denominado entre los


bodegueros como tufo es uno de los problemas ms caractersticos
existentes en una bodega desde los principios del vino.
Este gas acta de dos formas: por empobrecimiento de la
concentracin de oxgeno en el aire y, principalmente, por
enriquecimiento de la de CO2, cuyo umbral de tolerancia es de 1,5%
(nivel normal: de 0,03 a 0,07%). Los problemas fisiolgicos aparecen a
partir del 3%. De forma resumida, se debern tener en cuenta los
siguientes valores:

Concentracin normal en el aire: 0,03%.

Dosis de tolerancia humana: 0,5%.

Dosis peligrosa (asfixia): 3%.

Densidad: 1,529. El gas carbnico es ms pesado que el aire


(densidad aire =1).

Valor lmite ambientalExposicin diaria: 5.000 ppm / 9.150


mg/m3.

Valor lmite ambientalExposicin corta duracin: 1.500


ppm / 27.400 mg/m3.

Caractersticas: Incoloro e inodoro.

El anhdrido carbnico ambiental en altas concentraciones, puede


dar lugar a un desequilibrio del pH corporal. Este desequilibrio consiste
en una acidosis respiratoria (pH<7,35) originada por exceso de cido
carbnico en el lquido extracelular. La acidosis deprime la actividad
mental y puede provocar el coma y la

muerte cuando el pH desciende por debajo de 6,8. La prdida de


conocimiento puede producirse en menos de un minuto y medio, el
corazn puede seguir funcionando unos tres minutos ms y
posteriormente, el cerebro sufre una lesin irreversible que provoca la
muerte.
Actualmente este problema esta controlado pero antiguamente
muchas muertes eran ocasionadas a causa del carbnico.
La formacin de dixido de carbono tiene lugar principalmente
durante la fermentacin alcohlica. 180 gr. de azcares que fermentan
originan 48,08 litros de CO2 (a 20 C). Realizando una aproximacin
puede considerarse que este volumen es de 50 litros. Por ello, un
hectolitro de mosto de 10 GAP (Grado Alcohlico Probable) produce 5
m3 de ese gas, cantidad suficiente para contaminar 1.000 m3 de aire si
se considera como nivel de alarma el 0,5%. Otro momento en el que se
desprende CO2 es durante la fermentacin malolctica. En este caso el
volumen de gas producido es mucho menor que en el de la
fermentacin alcohlica. Tambin existe un alto riesgo de asfixia por
CO2 durante las labores de descube (separacin del mosto fermentado
de los orujos para su posterior prensado).
En cualquier caso, resulta de extrema importancia considerar
siempre que el peligro puede depender del tipo de relacin laboral de
los trabajadores expuestos.
La forma ms segura de conocer la presencia de este gas es la
utilizacin de un equipo detector especfico. Se trata de un instrumento
que dispone de una doble alarma (sonora y visual), de una sonda a
distancia y cuyo sensor debe ser reemplazado peridicamente.
Un medio muy utilizado pero de muy poca fiabilidad es la prueba
de la vela. Este mtodo no resulta eficaz ya que, en la mayor parte del
tiempo en la atmsfera de un depsito se est produciendo la
sustitucin del oxgeno por CO2. Pueden darse situaciones en las cuales
la concentracin de oxgeno en el ambiente sea del 18%, todava
suficiente para que la vela permanezca encendida, pero estando
presente tambin un 10% de CO2, lo que supone superar ampliamente

el valor del 3%, considerado como valor lmite de exposicin de corta


duracin. La vela nicamente se apaga cuando la presencia de 02 es
inferior al 16%.
Lo que se pretende es reemplazar la atmsfera con CO2 por aire
limpio. La prevencin de accidentes por asfixia debe basarse en los
siguientes aspectos: diseo

de la bodega y de los depsitos, organizacin del trabajo en los


depsitos, utilizacin de equipos de deteccin y ventilacin, y formacin
e informacin de los trabajadores.
Debido a que el gas carbnico es ms pesado que el aire, se
concentra principalmente en los lugares bajos de las instalaciones y en
aquellos rincones con ventilacin insuficiente, la bodega est diseada
de modo que se evita la construccin de espacios subterrneos donde
deban acceder los trabajadores, como por ejemplo fosos destinados a la
ubicacin de despalilladoras y estrujadoras, en la bodega hay una
planta de cota 1 pero est destinada al almacenaje de botellas de vino
ya elaboradas o almacenaje de otros elementos pero en ningn
momento como zona destinada a la fermentacin o ninguna otra
operacin relacionada directamente con procesos del vino que puedan
emitir gas carbnico. Tambin se evita la construccin de depsitos
enterrados que slo dispongan de una o dos aberturas superiores.
Como primer principio de seguridad, los depsitos que se utilizan
en la bodega estn diseados de tal forma que no se deba acceder a su
interior para efectuar las tareas de elaboracin (depsitos auto
vaciantes)
Destacar tambin que los depsitos destinados a la vinificacin de
tinto son los ms peligrosos, siendo el momento de mayor riesgo el de
su vaciado. Cuando las tareas de descube se realicen manualmente se
tomarn las siguientes precauciones:

El depsito ser aireado antes de entrar en l.

El ventilador funcionar hasta que finalice el descube.

Las lmparas utilizadas para iluminar el depsito dispondrn


de empuadura de seguridad, grado de proteccin
adecuado a la humedad y estarn alimentadas con tensin
de seguridad (24 V).

El trabajador ser relevado frecuentemente.

Estas mismas precauciones sern observadas en todas las tareas


en las que sea preciso acceder al interior de los depsitos (limpieza,
extraccin de las, etc.). En estos casos, si bien el riesgo presente es

menor no debe considerarse como inexistente (fermentacin de las,


productos residuales en los depsitos, etc.).
Las cantidades de anhdrido carbnico originadas son tales que su
eliminacin no debera estar basada nicamente en la ventilacin
natural de las naves. La aspiracin no es la solucin ms eficaz, debido
a que la velocidad del aire aspirado disminuye considerablemente al
aumentar la distancia a la boca del conducto de

extraccin. La impulsin es un mtodo ms eficaz. En cualquier caso las


corrientes de aire deben producirse a nivel del suelo.
As pues, este proyecto permitir consultar los niveles de CO2 y el
estado de
los equipos desde un puesto alejado de los tinos,
aumentando la seguridad.
Respecto al diseo de la bodega se puede apreciar que las
ventanas del lado derecho de la bodega respecto a las ventanas del
lado izquierdo no se encuentra alineadas respecto en altura, lo que se
consigue al construir unas ventanas mas altas que otras es favorecer las
corrientes de aire en el interior de la sala. Este diseo por tanto
favorece la ventilacin.

1.9 Anlisis de soluciones.


A continuacin se describen de forma general el conjunto de
equipos que sern necesarios para el proceso de elaboracin del vino,
describiendo las caractersticas de cada equipo y seleccionando el que
mejor se adapte a las especificaciones deseadas.
Se presentarn varias opciones, de las cuales se elegir la optima,
indicando su razn en este apartado, y en caso necesario con clculos
justificativos.

1.9.1 CONDUCTOS:

Fermentacin: tras situar la bomba de calor para el sistema de


control de fermentacin y el depsito pulmn, se distribuyen las
tuberas para conectar estos elementos con las camisas de los
depsitos. Se instalarn electrovlvulas para controlar el flujo del agua.
Estos dispositivos estarn controlados bajo PLC, y darn la orden de
abrir la vlvula cuando la temperatura de los depsitos se salga de los
mrgenes admisibles..
Pasificacin: Tras situar el sistema de acondicionamiento o bomba
de calor se distribuyen las tuberas para conectar los ventiladores de la
sala con el sistema de acondicionamiento de aire. Los clculos de las
tuberas no se incluyen en el objeto del presente proyecto.

1.9.2 TEMPERATURA
1.9.2.1

SECADERO

La uva es una fruta con caractersticas no climatricas, es decir no


presenta produccin de etileno y cuando se retira la fruta est casi
completamente madura. La uva entonces se encuentra susceptible al
ataque de microrganismos tan pronto como se retira del rbol. Es por
esto que es tan importante que la cadena de fro se lleve a cabo
correctamente y sin interrupciones.
Otros datos de inters para posteriores clculos son la humedad
ideal del aire, su tasa de respiracin, punto de congelacin, calor
especfico,
Conductividad trmica, los cuales se muestran en la siguiente tabla:

1.9.2.1.1 Diseo:
Para la refrigeracin de la sala se estudian las alternativas
existentes en cuanto a la manera de disear los 4 elementos principales
de un sistema de refrigeracin: evaporador, condensador, compresor y
vlvula.Cada uno de los elementos aporta una parte en el ciclo, por lo
que se distinguen 4 partes: compresin, condensacin, expansin y
evaporacin.
Mediante la unin de la fase de compresin, condensacin,
expansin y evaporacin se pueden obtener dos ciclos de
funcionamiento del sistema: ciclo de refrigeraciny ciclo de calefaccin.

1.9.2.1.2 Clasificacin de los sistemas de refrigeracin:

A efectos de lo dispuesto en el artculo 21 del Reglamento de


Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigorficas, los sistemas de
refrigeracin se clasifican segn se establece a continuacin:
Sistema directo.
Sistema de refrigeracin sin circuitos auxiliares, estando el
evaporador del circuito primario directamente en contacto con el medio
a enfriar o a acondicionar.

Sistema indirecto cerrado.


Sistema de refrigeracin con un slo circuito auxiliar, cuya
materia circulada no entra en contacto con el medio a enfriar o a
acondicionar.
Sistema indirecto abierto.
Sistema de refrigeracin con un slo circuito auxiliar, cuya materia
circulada entra en contacto con el medio a enfriar o a acondicionar.
Sistema doble indirecto cerrado.
Sistema de refrigeracin con dos circuitos auxiliares en serie, tal
que la materia circulada en el circuito final no entra en contacto con el
medio a enfriar o a acondicionar.
Sistema doble indirecto abierto.
Sistema de refrigeracin con dos circuitos auxiliares en serie, tal
que la materia circulada en el circuito final entra en contacto con el
medio a enfriar o a acondicionar.
Sistema indirecto cerrado ventilado.
Anlogo al indirecto cerrado, pero en el que el tanque del
circuito principal esta a la presin atmosfrica.
Sistema indirecto abierto ventilado.
Similar al indirecto abierto, pero el evaporador est situado en
un tanque abierto o comunicado con la atmsfera.
1.9.2.1.3 diferencias sistema de refrigeracin directo e indirecto:
Para entender la diferencia entre un sistema de refrigeracin
directo y otro indirecto, se puede analizar la figura siguiente, donde se
observa la diferencia entre ambas instalaciones. En la instalacin directa
el evaporador est en el interior del recinto a refrigerar, mientras que en
la instalacin indirecta se utiliza un fluido secundario para efectuar la
refrigeracin en dicho recinto, este fluido suele ser una mezcla
anticongelante como por ejemplo glicol o salmueras.

El sistema de refrigeracin indirecto consta de dos circuitos de


fluidos distintos:
1.Circuito Primario. Circula refrigerante y es donde se produce el
fro.
2.Circuito Secundario. Circula un fluido portador del fro.
Ventajas de los sistemas indirectos:
Los sistemas indirectos permiten regulacin ms sencilla en
plantas que tienen muchos puntos de consumo fro distintos.
Los sistemas indirectos permiten evitar el uso de refrigerante en
espacios confinados, con lo que se reduce el riesgo de asfixia.
Permite utilizar refrigerantes menos seguros confinndolos en un
espacio controlado.
En sistemas con tendidos de tubera largos, permite evitar los
problemas ocasionados por la prdida de presin del refrigerante
en las tuberas.
Con sistemas indirectos tenemos una carga de refrigerante menor.
Con sistemas indirectos las fugas son menos probables y ms
fciles de detectar.
Inconvenientes de los Sistemas indirectos:
Menor eficiencia energtica.
Instalacin ms compleja.

1.9.2.1.4 Anlisis del diseo:


Una vez conocidos los elementos por los que esta formado el
sistema para la pasificacin, hago el anlisis de dos diseos
principalmente procedo ha realizar los diferentes clculos necesarios
para el conocimiento total de perdidas y necesidades en la sala de
pasificacin. Concluidos los clculos radican dos opciones de diseo
1. Diseo del sistema de secado eligiendo por separado
los diferentes elementos que forman el sistema
(compresor, condensador, evaporador, vlvula de
expansin).
Con el clculo de las prdidas y las necesidades, hago los
clculos referentes a la potencia que deber tener el
compresor, el evaporador y el condensador.
2.

Diseo del sistema de secado utilizando una bomba de


calor o un sistema de acondicionamiento de aire que lleve
ya integrados todos los elementos de la instalacin. De
este modo me evito el clculo de la potencia de cada
elemento por separado.

1.9.2.2

CONTROL DE FERMENTACIN

El proceso de fermentacin genera calor de manera natural.


Durante la vinificacin del vino dulce, la fermentacin puede empezar a
15 C y mantenerla constante, ya que ha de ser una fermentacin lenta
y hay que evitar la subida de

temperatura por la posible muerte de las levaduras, ya que no se puede


tratar un vino dulce como un vino tinto, blanco o rosado tpico.
Una buena extraccin de color requiere fermentaciones con altas
temperaturas, aunque fermentaciones ms fras permiten que crezcan
mejor las colonias de levaduras y dan lugar a grados alcohlicos ms
altos. Cuanta ms alta es la temperatura, menos tiempo dura la
fermentacin. Los equipos de fro son necesarios para el control de
fermentacin depsitos grandes ya que durante la fermentacin la
temperatura aumenta por lo que hay que ir controlndola generalmente
con un equipo de fro, evitando as altas temperaturas que puedan
ocasionar la muerte de las levaduras.
Adicionalmente debe haber una supervisin de las temperaturas
en los depsitos de almacenamiento, para evitar que en casos extremos
se pueda producir un deterioro del producto almacenado.
Las ventajas de la automatizacin de la fermentacin son las
siguientes:
Incremento de la calidad del vino elaborado gracias a la
optimizacin del tiempo de fermentacin.
Recuperacin del mximo de aromas mediante una fermentacin
especfica para cada variedad de uva.
Reduccin de costes de produccin gracias a la trazabilidad
mediante un control directo y unificado.

Reduccin de los costes de energa por menor consumo y mayor


eficiencia.

Mejor conocimiento del estado de la fermentacin durante el


proceso gracias a la visualizacin de la curva de fermentacin.

Flexibilidad en la elaboracin al poder seleccionar libremente las


curvas de fermentacin para cada depsito de fermentacin.
1.9.2.2.1 Anlisis de diseo:

El control de temperatura del proceso de fermentacin se puede


realizar principalmente de dos formas:
1. Se puede calentar toda la sala en la que se encuentran los
depsitos.
2. Se pueden calentar los depsitos mediante camisas. En el
interior de las camisas circula agua caliente o fra, segn el
control que se realice.

La principal diferencia entre calentar los depsitos mediante


camisas o por otro lado calentar los depsitos calentando la sala
completa es el ahorro de energa. La energa que se gasta en calentar
toda la sala es mucho mayor a la energa necesaria para calentar el
agua que ha de circular por las camisas de los depsitos. Otra diferencia
muy importante en este proceso es el tiempo de reaccin ante una
adversidad de la temperatura, ya que, si hay que actuar de manera
rpida sobre el depsito con la temperatura, el tiempo invertido con el
sistema de camisas es mucho menos que con el del calentamiento de la
sala.
Para realizar el control mediante camisas o calentando toda la sala
se ha de realizar el estudio previo sobre las bombas de calor,
encargadas de generar agua caliente o agua fra.
1.9.2.3

BOMBA DE CALOR

Una bomba de calor es una mquina trmica capaz de transferir


calor de una fuente fra a otra ms caliente. Podramos definirlo como
un equipo de aire acondicionado, que en invierno toma calor del aire
exterior, a baja temperatura y lo transporta al interior del local que se
ha de calentar; todo este proceso se lleva a cabo mediante el
accionamiento de un compresor.Su ventaja fundamental es su bajo
consumo.
1.9.2.3.1 Funcionamiento e historia de una bomba de calor:
El calor fluye de forma natural desde las altas temperaturas a las
bajas temperaturas. Sin embargo, la Bomba de Calor es capaz de
hacerlo en direccin contraria, utilizando una cantidad de trabajo
relativamente pequea. Las Bombas de Calor pueden transferir este
calor desde las fuentes naturales del entorno a baja temperatura (foco
fro), tales como aire, agua o la propia tierra, hacia las dependencias
interiores que se pretenden calentar o bien para emplearlo en procesos
que precisan calor. Es posible tambin aprovechar los calores residuales
de procesos industriales como foco fro, lo que permite disponer de una
fuente a temperatura conocida y constante que mejora el rendimiento
del sistema.
Para transportar calor desde la fuente de calor al sumidero de
calor, se requiere aportar un trabajo. Tericamente, el calor total

aportado por la Bomba de Calor es el extrado de la fuente de calor ms


el trabajo externo aportado.
El principio de funcionamiento de las Bombas de Calor proviene
del establecimiento por Carnot en 1824, de los conceptos de ciclo y
reversibilidad, y por la concepcin terica posterior de Lord Kelvin. Un
gas que evoluciona en ciclos, es comprimido y luego expansionado y del
que se obtiene fro y calor.
El desarrollo de los equipos de refrigeracin tuvo un rpido
progreso, en aplicaciones como la conservacin de alimentos y el aire
acondicionado. Sin embargo las posibilidades de utilizar la otra fuente
trmica, el fro y calor simultneamente no se aprovecharon.

Esto fue debido por una parte a las dificultades tecnolgicas que
presentaba la construccin de la Bomba de Calor y por otra al bajo
precio de la energa, que haca que sta no fuera competitiva con los
sistemas tradicionales de calefaccin a base de carbn, fueloil o gas,
que presentaban una clara ventaja en relacin con sus costes. Pero la
crisis del petrleo y la subida de los precios de los combustibles a partir
de 1973, benefici el desarrollo de la Bomba de Calor.
En el momento actual la utilizacin de Bombas de Calor supone un
ahorro energtico y que se reduzcan las emisiones de CO2. Las Bombas
de Calor consumen menos energa primaria que cualquier otro sistema
pero hay que tener en cuenta como se genera la energa elctrica que
consumen las bombas de calor para saber si de verdad no contaminan.
Si la energa elctrica proviene de fuentes como la hidroelctrica
elica, entonces la contaminacin es nula, pero si son de otras como las
trmicas es evidente que existe esa contaminacin, que de todas
maneras es mucho menor que otros aparatos.

1.9.2.3.2 Ciclo de calefaccin y ciclo de


refrigeracin: Ciclo de calefaccin:
3. El compresor eleva la presin y temperatura del fluido
frigorfico.
4. En el intercambiador, situado en el interior del recinto a
calentar, el fluido cede al aire del recinto el calor de su
condensacin.
5. El fluido en estado lquido y a alta presin y temperatura se
expande en la vlvula de expansin reduciendo su presin y
temperatura, evaporndose en parte.
6. En el intercambiador situado en el exterior el fluido
refrigerante completa su evaporacin absorbiendo calor del
aire exterior, retornando al compresor a travs de una vlvula
de cuatro vas.

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE

Figura 15. Ciclo de calefaccin.

Ciclo de
refrigeracin:
1. El compresor eleva la presin y temperatura del fluido
frigorfico siguiendo su camino a travs de la vlvula de 4
vas.
2. En el intercambiador, situado en el exterior, el fluido se
condensa cediendo su calor al medio exterior.
3. El fluido en estado lquido y alta presin se expande en la
vlvula de expansin reduciendo su presin y evaporndose
en parte.
4. En el intercambiador, situado en el interior del recinto a
refrigerar, el fluido frigorfico completa su evaporacin
absorbiendo calor del medio interior.

Figura 16. Ciclo de refrigeracin.

1.9.2.3.3 Clasificacin de las bombas de calor


Las bombas de calor se pueden clasificar de distintas maneras,
atendiendo a varios criterios:
Segn el Tipo de Proceso:
Bombas de Calor, cuyo compresor est impulsado mecnicamente por
un motor elctrico de gas, diesel, o de otro tipo.
Bombas de Calor de accionamiento trmico (bombas de calor de
absorcin), en las que el ciclo se impulsa mediante calor a temperaturas
elevadas.
Bombas de Calor electrotrmicas, que funcionan segn el efecto
Peltier.
Segn el medio de origen y destino de la energa:
Esta clasificacin es la ms utilizada. La Bomba de Calor se
denomina mediante dos palabras. La primera corresponde al medio del
que absorbe el calor (foco fro) y la segunda al medio receptor (foco
caliente). As pues, segn el medio del que se extrae la energa y el
medio al que se cede la energa se clasifican en:

AIRE
AIRE
AIRE
AGUA
AGU
AIRE
AGU
AGUA
A
TIER
AIRE
RA
TIER
AGUA
RA
Bombas de calor aireaire: son las que ms se usan, sobre todo en
climatizacin.
Bombas de calor aireagua: se utilizan para producir agua fra para
refrigeracin o agua caliente para calefaccin y agua sanitaria.
Bombas de calor aguaaire: Permiten aprovechar la energa contenida
en el agua de los ros, mares, aguas residuales, etc. Producen unos
rendimientos energticos mejores que las que utilizan aire exterior.
Bombas de calor aguaagua: son bastante parecidas a las
anteriores.
Bombas de calor tierraaire y tierraagua: Aprovechan el calor
contenido en el terreno. Son instalaciones muy raras, por su coste y la
gran superficie de terreno requerido.
Segn su construccin:

Compacta: Todos los elementos que constituyen la Bomba de Calor se


encuentran alojados dentro de una misma carcasa.
Split o partidas: Estn constituidas por dos unidades separadas.
Una exterior donde se aloja el compresor y la vlvula de expansin y
una unidad interior. De esta manera se evitan los ruidos en el interior
local.
Multisplit: Estn constituidas por una unidad exterior y varias
unidades interiores.
Segn su funcionamiento:
Reversibles: Pueden funcionar tanto en ciclo de calefaccin
como en ciclo de refrigeracin invirtiendo el sentido de flujo del fluido.
No reversibles: nicamente funcionan en ciclo de calefaccin.
Termofrigobombas: Producen simultneamente fro y calor.
1.9.2.3.4 Partes principales de una bomba de calor
La mayor parte de las Bombas de Calor existentes trabajan con el
ciclo de compresin de un fluido condensable. Sus principales
componentes son:

Compresor.

Vlvula de expansin.

Condensador.

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE

Evaporador.

Los componentes se conectan en un circuito cerrado por el que


circula un fluido refrigerante.

Figura 17. Esquema de la bomba de calor.

Etapas del ciclo:


1. En el evaporador la temperatura del fluido refrigerante se mantiene por
debajo de la temperatura de la fuente de calor (foco fro), de esta
manera el calor fluye de la fuente al fluido refrigerante propiciando la
evaporacin de ste.
2. En el compresor el vapor que sale del evaporador es comprimido
elevando su presin y temperatura.
3. El vapor caliente accede al condensador. En este cambiador, el fluido
cede el calor de condensacin al medio.
4. Finalmente, el lquido a alta presin obtenido a la

salida

del

condensador se expande mediante la vlvula de expansin hasta


alcanzar la presin y temperatura

del evaporador. En este punto el

fluido comienza de nuevo el ciclo accediendo al evaporador.

Figura 18. Temperatura en los componentes de la bomba de calor

1.9.2.3.5 Focos de la bomba de calor


La Bomba de Calor extrae energa de un medio. Mediante el
trabajo externo aportado, esta energa es cedida a otro. El medio del
que se extrae la energa se llama foco fro y el medio al que se cede se
llama foco caliente.

Figura 19. Focos de la bomba de calor.

Focosfros
Un foco fro ideal es aquel que tiene una temperatura elevada y
estable a lo largo de la estacin en que es necesario calentar, est
disponible en abundancia, no es corrosivo o contaminante, tiene
propiedades termodinmicas favorables, y no requiere costes elevados
de inversin o mantenimiento.
Aire atmosfrico:
Su utilizacin presenta problemas de formacin de escarcha. Este
problema se resuelve invirtiendo el ciclo durante pequeos periodos, lo
que supone un gasto adicional de energa. Para temperaturas por
encima de 5 C no es necesario el desescarche.
Aire de extraccin:
Esta es una fuente de calor comn en edificios residenciales y
comerciales. La Bomba de Calor recupera el calor del aire de ventilacin
y proporciona calefaccin. Existen sistemas diseados para trabajar con
una combinacin de aire natural y de aire de extraccin.
Aguas naturales:
Se pueden utilizar como focos fros las aguas de ros, lagos, aguas
subterrneas o del mar. La eficiencia obtenida con este foco es muy
elevada y no presenta problemas de desescarche. La temperatura del
agua del mar a cierta profundidad (2550 m) es constante (5/8C) e
independiente de cambios climticos en el exterior, adems la
congelacin no tiene lugar hasta 1 2C. Cuando se utiliza agua del
mar hay que prever problemas de corrosin y de proliferacin de algas.
Energa solar:
Consiste en la captacin de energa solar mediante paneles
solares, en combinacin con la Bomba de Calor.
Energa geotrmica del suelo y subsuelo:
Estas bombas se suelen utilizar en climas fros donde las
temperaturas extremas no permiten el funcionamiento de bombas que
utilicen como foco fro el aire exterior. Para aprovechar la energa del
suelo es necesario un sistema de tuberas. Estas instalaciones tienen
un coste elevado, y requieren una gran superficie de terreno.
Energas residuales y procedentes de procesos:

Como foco fro se pueden utilizar efluentes industriales, aguas


utilizadas para enfriar procesos de la industria o de los condensadores
de produccin de energa elctrica, aguas residuales, etc. Son fuentes
con una temperatura constante a lo largo del ao. Los principales
problemas para su utilizacin son la corrosin y obstruccin del
evaporador como consecuencia de las sustancias contenidas en las
mismas.

Focos calientes

Aire:
El calor obtenido del foco fro se cede al aire que pasa
directamente a la habitacin o es forzado a travs de un sistema de
conductos.
Agua:
Apropiados para la produccin de agua para calefaccin o agua
caliente sanitaria y procesos industriales. A travs de un sistema de
tuberas se distribuye a radiadores especialmente diseados.
1.9.2.3.6

1.9.2.3.6.1

Componentes de la bomba de calor:

Compresor

Eleva la presin del vapor refrigerante desde una presin de


entrada a una presin de salida ms alta. Se pueden clasificar en dos
grandes grupos: compresores volumtricos o de desplazamiento
positivo, que pueden ser alternativos o rotativos, y compresores
centrfugos.
Los compresores son los dispositivos encargados de hacer pasar
el fluido frigorfero desde la presin de evaporacin, correspondiente a
las condiciones del foco fro, a la presin de condensacin del foco
caliente, por lo que hay que hacer un aporte exterior de trabajo.
Clasificacin:

Compresores de mbolo o pistn:


Compresor de mbolo oscilante. Este es el tipo de
compresor ms difundido actualmente. Es apropiado para
comprimir a baja, media o alta presin. Su campo de trabajo se
extiende desde unos 1100 KPa (1 bar) a varios miles de KPa (bar).

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE

Este compresor funciona en base a un mecanismo de


excntrica que controla el movimiento alternativo de los pistones
en el cilindro. Cuando el pistn hace la carrera de retroceso
aumenta el volumen de la cmara, por lo que disminuye la presin
interna, esto a su vez provoca la apertura de la vlvula de
admisin permitiendo la entrada de aire al cilindro. Una vez que el
pistn ha llegado al punto muerto inferior inicia si carrera
ascendente, cerrndose la vlvula de aspiracin y disminuyendo
el volumen disponible para el aire, esta situacin origina un
aumento de presin que finalmente abre la vlvula de descarga
permitiendo la salida del aire comprimido ya sea a una segunda
etapa o bien al acumulador.
En el compresor mas difundido a nivel industrial, dada su
capacidad de trabajar en cualquier rango de presin.
Normalmente, se fabrican de una etapa hasta presiones de 5 bar,
de dos etapas para presiones de 5 a 10 bar y para presiones
mayores, 3 o mas etapas.
Algunos fabricantes ya estn usando tecnologa denominada
libre de aceite, vale decir, sus compresores no utilizan aceite lo
que los hace muy apetecibles para la industria qumico
farmacutica y hospitales.
Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario
disponer varias etapas compresoras. El aire aspirado se somete a
una compresin previa por el primer mbolo, seguidamente se
refrigera, para luego ser comprimido por el siguiente embolo. El
volumen de la segunda cmara de compresin es, en conformidad
con la relacin, mas pequeo. Durante el trabajo de compresin
se forma una cantidad de calor, que tiene que ser evacuada por el
sistema refrigeracin.
Los compresores de mbolo oscilante pueden refrigerarse
por aire o por agua, y segn las prescripciones de trabajo las
etapas que se precisan son:

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE

Cuando el pistn inicia su carrera ascendente, se cierra la vlvula


de admisin, debido a un ligero incremento de la presin en el interior
del cilindro sobre el valor de la presin de aspiracin. A partir de este
momento, con las dos vlvulas cerradas, se inicia la compresin del gas
3 segn un proceso esencialmente adiabtico, hasta alcanzarse la
posicin 4.

Figura 26: Diagrama PV de un compresor alternativo de simple efecto.

En este momento, posicin 4, la presin en el interior del cilindro


es ligeramente superior al valor de la presin en la descarga y al vencer
el resorte correspondiente se abre la vlvula de escape. Al continuar la
carrera ascendente del pistn, el gas contenido en el interior del cilindro
es impulsado hacia el exterior,
segn un proceso esencialmente
isobrico, hasta que aquel alcanza de nuevo el PMS, momento en que se
vuelve a iniciar la secuencia descrita.
El cuerpo del compresor es, generalmente, de fundicin y viene
dividido en dos partes, que son el bloque del cilindro y el crter.

Las paredes de los cilindros van rectificadas y pulidas a espejo con


rigurosas tolerancias, o bien van dotadas de camisas cuidadosamente
mecanizadas. La parte exterior del cuerpo del compresor est dotada de
aletas, para facilitar el enfriamiento del bloque de los cilindros.

En el cuerpo del compresor estn dispuestos los cojinetes de


rozamiento del cigeal o excntrica; las superficies de rozamiento de
los cojinetes suelen ir acanaladas para facilitar la lubricacin.
Los compresores con cigeal en el lado del volante llevan una
tapa lateral atornillada, donde va alojado el prensaestopas que permite
la colocacin del cigeal; esta tapa no es necesaria en los compresores
de excntrica, detalle ste que permite distinguir a simple vista el tipo
de compresor.
Cuando el peso es un factor a tener en cuenta, se acude a cuerpos
de aluminio, como sucede en los vehculos de transporte de productos
congelados o refrigerados.
Las vlvulas de admisin y de escape son diferentes; en el caso de
la vlvula de admisin, sta abre cuando la diferencia entre la presin
en la lnea de aspiracin y la presin en el interior del cilindro equilibra
la tensin de un resorte, en tanto que la de escape abre cuando la
diferencia de presiones entre el interior del cilindro y la lnea de
impulsin equilibra la tensin del resorte correspondiente.
El desplazamiento mximo del pistn, igual al doble de la longitud
de la manivela, es la carrera, que debe ser algo inferior a la longitud del
cilindro, para evitar entre otras plato de vlvulas durante la carrera
ascendente.
La posicin ms elevada del mbolo recibe el nombre de punto muerto
superior PMS y la ms baja el de punto muerto inferior PMI.
Compresor de mbolo rotativo:
Consiste en un mbolo que est animado de un movimiento
rotatorio. El aire es comprimido por la continua reduccin del volumen
en un recinto hermtico.
Compresor de diafragma (membrana):
Este tipo forma parte del grupo de compresores de mbolo.
Una membrana separa el mbolo de la cmara de trabajo; el aire
no entra en contacto con las piezas mviles. Por tanto, en todo
caso, el aire comprimido estar exento de aceite.

El movimiento obtenido del motor, acciona una excntrica


por su intermedio el conjunto biela pistn. Esta accin somete
la membrana a un vaivn de desplazamientos cortos
intermitentes que desarrolla el principio de aspiracin
compresin.

y
a
e
y

Debido a que el aire no entra en contacto con elementos


lubricados, el aire comprimido resulta de una mayor pureza, por lo
que lo hace especialmente aplicable en industrias alimenticias,
farmacuticas, qumicas y hospitales
Compresor rotativo:

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE
Los compresores rotativos son particularmente adecuados para las
aplicaciones en las que se requiere un desplazamiento volumtrico
elevado a presiones de operacin moderadas.
Estn constituidos por uno o varios elementos dotados de
movimiento rotativo que conforman el rotor, y situados en el interior de
un cilindro, estator.
Entre el estator y el rotor existe una cmara en la que el fluido
aspirado se comprime, de forma que el movimiento del rotor confina al
fluido en dicha cmara eliminando la comunicacin con la lnea de
aspiracin; posteriormente el desplazamiento del rotor pone en
comunicacin la cmara con la lnea de impulsin y al existir en sta
una presin mayor, se produce la entrada de fluido procedente de la
impulsin en la cmara que comprime el vapor, producindose una
compresin por reflujo; finalmente, el movimiento del rotor expulsa todo
el fluido de la cmara, obligndolo a pasar a la lnea de impulsin.
Existen muchos tipos de compresores rotativos, entre los cuales se
puede hacer mencin a los compresores de paletas, de mbolos
radiales, de mbolos axiales, Scroll, etc.
La diferencia fundamental entre compresores rotativos y
alternativos consiste, en lo que a las cualidades de operacin se refiere:
Por una parte en el hecho de que la ausencia de desplazamientos
alternativos reduce la presencia de vibraciones.
Por otra en que el gasto msico de gas, es mucho menos pulsante.
La presencia de lquido al final de la compresin presenta
una menor Importancia.

Compresores Scroll:
El compresor Scroll posee solo una espiral mvil que sigue la
trayectoria definida por el mecanizado en una espiral fija, a diferencia
de lo que ocurre con la tecnologa a pistn, que requiere gran cantidad
de partes mviles para lograr el efecto de la compresin buscado. La
espiral fija est acoplada rgidamente al cuerpo del compresor. La
espiral mvil orbita, acoplada al eje del compresor.
El movimiento orbital crea una serie de compartimientos de gas
que se desplazan entre ambas espirales. Estos compartimientos se

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ELABORACIN DEL VINO DULCE
forman en la periferia de las espirales y van desplazndose hacia el
centro, donde se produce la descarga. A medida que estos
compartimientos se desplazan, va disminuyendo su volumen y
aumentando la temperatura y presin del gas que est dentro de ellos,
generndose el efecto de compresin buscado.
Compresor de tornillo helicoidal, de dos ejes:
Dos tornillos helicoidales engranan con sus perfiles cncavos y
convexo impulsan hacia otro lado el aire aspirado axialmente. Los
tornillos del tipo helicoidal

engranan con sus perfiles y de ese modo se logra reducir el espacio de


que dispone el aire.
Esta situacin genera un aumento de la presin interna del aire y
adems por la rotacin y el sentido de las hlices es impulsado hacia el
extremo opuesto.
Los ciclos se traslapan, con lo cual se logra un flujo continuo. A fin de
evitar el desgaste de los tornillos, estos no se tocan entre s, ni tampoco
con la carcasa, lo cual obliga a utilizar un mecanismo de transmisin
externo que de transmisin externo que permita sincronizar el
movimiento de ambos elementos.
Entrega caudales y presiones medios altos (600 a 40000 m3/h y
25 bar) pero menos presencia de aceite que el de paletas. Ampliamente
utilizado en la industria de la madera, por su limpieza y capacidad.
Compresor Roots:
En estos compresores, el aire es llevado de un lado a otro sin que
el volumen sea modificado. En el lado de impulsin, la estanqueidad se
asegura mediante los bordes de los mbolos rotativos.
Como ventaja presenta el hecho que puede proporcionar un gran
caudal, lo que lo hace especial para empresas que requieren soplar,
mover gran cantidad de aire, su uso es muy limitado.
El accionamiento tambin se asegura exteriormente, ya que por la
forma de los elementos y la accin del roce no es conveniente que los
mbolos entren en contacto.
Turbocompresores:
Un turbocompresor TC est constituido esencialmente por un rotor
que gira en el interior de una carcasa; el rotor est formado por un
conjunto de labes o paletas y el vapor es obligado a circular por el
espacio libre entre cada dos labes.
El movimiento impuesto al rotor aumenta la velocidad absoluta
del vapor y posteriormente se transforma la energa cintica de la
corriente en energa de presin mediante un difusor. Existen dos tipos
de TC: los de flujo axial y los centrfugos de flujo radial.
En los compresores de flujo axial, el fluido circula en direccin
paralela al eje del rotor, en tanto que en los de flujo radial el
movimiento del fluido respecto al labe es normal al eje del rotor; la

relacin de compresin depende del nmero de etapas de compresin


(rotor y estator que conforman un escalonamiento de presin), de la
forma de los labes, sobre todo del ngulo de salida 2 y de la
velocidad perifrica de cada rodete; sin embargo, la relacin de
compresin de cada escalonamiento c oscila entre
1,25 y 1,30 y para el compresor completo entre 15 y 20.
En los compresores de flujo radial se puede obtener, por
escalonamiento, una relacin de compresin de hasta 3. El compresor
de flujo axial se emplea nicamente cuando la masa de gas a comprimir
es extraordinariamente elevada y por eso no se suele utilizar en el
campo de la refrigeracin.
Compresor axial:

El proceso de obtener un aumento de la energa de presin a la


salida del compresor se logra de la siguiente manera. La rotacin
acelera el fluido en el sentido axial comuncandole de esta forma una
gran cantidad de energa cintica a la salida del compresor, y por la
forma constructiva, se le ofrece al aire un mayor espacio de modo que
obligan a una rediccion de la velocidad. Esta reduccin se traduce en
una disminucin de la energa cintica, lo que se justifica por haberse
transformado en energa de presin.
Con este tipo de compresor se pueden lograr grandes caudales
(200000 a 500000 m3/hora) con flujo uniforme pero a presiones
relativamente bajas ( 5 bares).
Compresor radial:
En este caso, el aumento de presin del aire se obtiene utilizando
el mismo principio anterior, con la diferencia de que en este caso el
fluido es impulsado una o mas veces en el sentido radial. Por efecto de
la rotacin, los labes comunican energa cintica y lo dirigen
radialmente hacia fuera, hasta encontrarse con la pared o carcasa que
lo retorna al centro, cambiando su direccin. En esta parte del proceso
el aire dispone de un mayor espacio disminuyendo por tanto la
velocidad y la energa cintica, lo que se traduce en la transformacin
de presin. Este proceso se realiza tres veces en el caso de la figura,
por lo cual el compresor es de tres etapas. Se logran grandes caudales
pero a presiones tambin bajas. El flujo obtenido es uniforme.
Para finalizar la explicacin de los diferentes tipos de compresores,
en la siguiente tabla se recoge la comparativa entre los compresores
alternativos y centrfugos:

TIPO
ALTERNATIVO

VENTAJAS
Gran flexibilidad
en
rango
operacional
Maneja
menor
caudal
a
altas
presiones
mayor
eficiencia
adiabtica y menor
coste de potencia

DESVENTAJAS
Alto coste inicial
Alto
coste
de
mantenimiento
Mayor tiempo de
parada
Tamao
y
peso
elevado
Motores de baja
velocidad y alto
mantenimiento

CENTRFUGO

Menor coste inicial


Menor coste de
mantenimiento
Menor
tiempo
parado
Menor tamao y
masa
Motores de alta
velocidad y bajo
mantenimiento

Rango
operativo limitado
por golpe de ariete
Limite inferior de
caudal
Alto
coste
de
potencia de motor
Sensible
a
cambios
en
composicin
y

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ELABORACIN DEL VINO DULCE

ECUACIONES PARA EL DISEO DE COMPRESORES:


El diseo de compresores est basado en la aplicacin de la
primera y segunda ley de la termodinmica. El balance de energa es tal
que los cambios de energa cintica y potencial son despreciables, as
como las prdidas de carga, con lo que queda:

Curvas de compresin

W = h2 h1
Donde:
W: Trabajo del compresor (KJ/Kg)
h2: Entalpa de descarga
h1: Entalpa de entrada
Para calcular h2 es necesario conocer el modelo de
compresin, ya que el trabajo de compresin del gas
responde a la ecuacin:
P2

W = V dP
P1

En funcin del modelo de compresin tendremos un punto final


diferente, as tenemos transformacin isotrmica (T= cte) donde:

P V = P1 V1 = cte

P2

P2

dP

P2

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ELABORACIN DEL VINO DULCE
W = V dP =
ln ( )
P1

P1

Compresores segn su fabricacin:

P1 V1
P

=nRT
P1

1.Compresores de tipo abierto:


Los primeros modelos de compresores de refrigeracin fueron de
los llamados tipo abierto, con los pistones y cilindros sellados en el
interior de un crter, y un cigeal extendindose a travs del cuerpo
hacia fuera, para ser accionado por alguna fuerza externa. Un sello en
torno al cigeal evita la perdida de refrigerante y de aceite del
compresor.
Aunque en un tiempo los compresores del tipo abierto fueron
ampliamente utilizados, mayor tamao, vulnerabilidad y corta vida de
las bandas o componentes de accin directa.
De esto resulta que, en la mayora de aplicaciones, el compresor
del tipo abierto ha sido remplazado por el otro compresor del tipo semi
hermtico y hermtico, el empleo del compresor del tipo abierto
continua disminuyendo, excepto para aplicaciones especializadas como
es el acondicionamiento del aire para automviles.
2.Compresor semihermtico:
Este tipo de compresor es accionado por un motor elctrico
montado directamente en cigeal del compresor, con todas sus partes,
tanto del motor, como del compresor hermticamente sellado en el
interior de una cubierta comn. Se eliminan los trastornos del sello; los
motores pueden calcularse especficamente para la carga que han de
accionar y el diseo resultante es compacto, eficiente y bsicamente no
requiere mantenimiento.
Lascabezas cubiertas del estator, placas del fondo y cubiertas del
carcter son desmontables, y permiten el acceso para sencillas
reparaciones en el caso de que se deteriore el compresor.
3.Compresores Hermticos:
El compresor hermtico ha sido desarrollado en un esfuerzo para
lograr una disminucin del tamao y costo; es ampliamente utilizado en
quipo unitario de escasa potencia. Como en el caso del compresor semi
hermtico, un motor elctrico se encuentra montado directamente en el
cigeal del compresor, cuyo cuerpo es una carcasa metlica
hermticamente sellada con soldadura. En este tipo de compresor, no
pueden llevarse a cabo reparaciones interiores, pues, la nica manera
de abrirlos es cortar la carcasa del compresor.
Una ventaja de los compresores hermticos es que el gas
refrigerante de succin enfra el motor del compresor.

La potencia (nominal) admisible de salida de un motor disminuye


a medida que aumenta la temperatura de los embobinados delmismo,
para evitar el sobre calentamiento. El gas fro de succin, que fluye
rpidamente sobre los embobinados, permite al motor tener menos
perdidas por calentamiento, y por tanto transmitir mas fuerza de la que
podra transmitir, si fuera enfriado solo por el aire ambiente esttico,
como sucede con un motor abierto. El resultado es que se puede utilizar
un motor de menor capacidad y menos costoso con los compresores
hermticos.
Sin embargo, al agregar el calor del motor al gas de sucio, se tiene
como resultado que la potencia requerida por este compresor serie un
poco mayor que la requerida por una maquina abierta.

1.9.2.3.6.2

Condensadores

El condensador es bsicamente un intercambiador de calor, en


donde el calor absorbido por el refrigerante y durante el proceso de
evaporacin es cedido al medio de condensacin. El calor cedido por el
condensador es siempre mayor que el calor absorbido durante el
proceso de evaporizacin es cedido al medio de condensacin. El calor
cedido por el condensador es siempre mayor que el calor absorbido
durante el proceso de evaporizacin, debido al calor de la compresin.
Conforme el calor es cedido por el evaporador de elevada presin
y temperatura, su temperatura desciende al punto de saturacin y el
vapor se condensa convirtindose en lquido, de ah el nombre de
condensador.
La operacin de un condensador es justamente contraria a la de
un evaporador. El gas refrigerante caliente y a alta presin cede calor a
los alrededores, sea agua o aire y se condensa y almacena hasta que se
necesite en el evaporador.
El refrigerante licuado puede ser almacenado en un recipiente
separado
llamado
depsito
de
lquido.
Los
condensadores
frecuentemente son suministrados en combinaciones con un compresor,
cuando se fabrican como un componente unitario, se llama unidad
condensadora.
El condensador debe ser del tamao adecuado para eliminar todo
el calor aadido al refrigerante. Esto supone un gran trabajo, pues no
solo incluye la eliminacin del calor absorbido en el evaporador, sino
tambin el calor durante la compresin.

Se pueden clasificar en:

Condensadores que ceden el calor del fluido refrigerante al aire:


Estos condensadores suelen ser de tubos de cobre con aletas de
aluminio que incrementan la transmisin de calor. Adicionalmente estas

bateras disponen de ventiladores que inducen la circulacin del aire a


calentar entre las aletas del condensador.

Condensadores que ceden el calor del fluido refrigerante al agua: Se


dividen en dos grandes grupos:

Cambiadores

de

doble

tubo

en

contracorriente:

El

fluido

refrigerante circula por el espacio entre tubos donde se


condensa, mientras que el agua a calentar circula

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por el tubo interior. El material empleado para la fabricacin de los
tubos es el cobre, y se suele emplear en equipos de potencia trmica de
100 kW. Presenta problemas de mantenimiento por la dificultad de la
limpieza.
Multitubulares horizontales: El fluido refrigerante se condensa en
el interior de los tubos de cobre que se encuentran arrollados dentro de
una carcasa por donde circula el agua. La carcasa suele ser de acero
con tapas de fundicin. Debido a las caractersticas del agua puede ser
necesario que los tubos del condensador sean de acero inoxidable o de
aleacin de nquel.

1.9.2.3.6.3

Evaporadores

Segn el fluido del que extraiga el calor, los evaporadores pueden


ser:
Evaporadores de aire: Las bateras evaporadoras son similares a
las condensadoras. Disponen de una serie de tubos por los que
circula el fluido refrigerante y una carcasa donde se alojan estos
tubos y donde se fuerza la corriente de aire desde el exterior con
la ayuda de unos ventiladores. Estos ventiladores

pueden ser

axiales o centrfugos. Los centrfugos son capaces de impulsar


mayores caudales de aire y presentan menores niveles sonoros.
Cuando la temperatura en la superficie de los tubos del
evaporador disminuye por debajo del punto de roco del aire se
produce el fenmeno de la condensacin y si se reduce an ms
la

temperatura

el

escarchado.

El

escarchado

incide

negativamente en los rendimientos por dos motivos: prdida en


la superficie de intercambio, y prdida de carga en el flujo de aire
a travs del conjunto de tubos. Por esta razn las Bombas de
Calor disponen de dispositivos de desescarche incorporando
resistencias en el evaporador
periodos reducidos de tiempo.

o invirtiendo el ciclo durante

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ELABORACIN DEL VINO DULCE
Evaporadores de agua: Pueden ser coaxiales en contracorriente o
bien multi tubulares.

Segn el estado del vapor de refrigerante a la salida del


evaporador estos se clasifican en:

De expansin seca: El vapor que se introduce en el compresor


est ligeramente sobrecalentado y hay ausencia total de lquido. Estos
evaporadores se emplean con compresores centrfugos donde dada la
elevada velocidad, la presencia de gotas de lquido daara los labes.
Inundados: El vapor que entra en el compresor se encuentra
saturado y puede incluso contener gotas de lquido.
DESESCARCHES:
Para hablar de los desescarche, se debe tener en cuenta que
ocurre en el interior y exterior de un evaporador.
En un evaporador de aire de tiro natural o forzado se tienen dos
fluidos. En el interior del evaporador se encuentra el fluido friognico
normalmente llamado refrigerante, y en el exterior pasando a travs de
los tubos y aletas se encuentra el
aire con su correspondiente
contenido de humedad.
Como se ha indicado el aire tiene agua en una proporcin
calculable en funcin de la humedad relativa y temperatura. Como en el
interior del evaporador la temperatura suele ser menor a la de roco del
agua (punto en el cual el agua comienza a condensar), el agua
condensa en el evaporador. Si adems la temperatura en el interior es
inferior a cero grados, lo cual es muy normal, el agua condensada se
congela formando escarcha, nieve o hielo.
La formacin de escarcha, nieve o hielo depender de las
condiciones internas y externas del evaporador.
Cuando comienza el proceso de formacin de hielo, lo primero que
se produce es escarcha en la superficie de los tubos y aletas. La
escarcha est formada por una multitud de cristales que incrementan
de forma sustancial la superficie de intercambio de calor, y en un
principio mejoran la transmisin de calor.
Posteriormente, segn aumenta el volumen de escarcha
acumulado, disminuye drsticamente la velocidad del aire a travs de
las aletas perdindose potencia frigorfica. Cuando esto sucede, esta
escarcha o nieve se debe fundir con el aire de circulacin parando la
inyeccin, y cuando ya est fundida, volver a inyectar para congelar
rpidamente el agua lquida formando un hielo denso y buen transmisor
del calor.

Cuando la temperatura de evaporacin es bastante inferior a cero


grados, el proceso de formacin de escarcha y nieve casi no se
manifiesta y se produce directamente hielo denso.
Lo anterior afecta al funcionamiento del evaporador disminuyendo
la transmisin de calor del exterior del evaporador al interior. Por un
lado el hielo se coloca sobre el tubo y aletas del evaporador como si de
un aislante trmico se tratase, y por otro lado ocupa un volumen junto a
las aletas reduciendo la seccin de paso del aire, con lo cual se reduce
el caudal de aire a travs del evaporador.
Claramente puede verse que estos dos fenmenos reducen la
transmisin frigorfica y reducen la capacidad de intercambio trmico en
el evaporador. Adems el proceso de formacin de hielo es acumulativo,
lo cual hace que si no se evita, con el tiempo el

evaporador se bloquee de hielo. En consecuencia se deduce que es


necesario eliminar el hielo del evaporador de forma peridica.
El proceso de eliminacin de hielo de un evaporador es lo que en
trminos frigorficos se conoce como desescarche.
Es importante no olvidar que el evaporador tiene una bandeja en la
parte inferior para recoger el agua condensada, la cual debe salir a los
desages de agua. Se debe evitar que las tuberas de agua de salida de
las bandejas y el agua retenida en las mismas pueda congelarse.
Para eliminar el hielo que se forma en los evaporadores, hay que
realizar un aporte de calor que permita la fusin del hielo. Dicho aporte
de calor puede darse tanto desde dentro del evaporador como desde
fuera de l.
1.9.2.3.6.4

Ventiladores:

Son los dispositivos mediante los que se realiza la reduccin de


presin isoentlpica (es decir con variacin de entalpa igual a 0) desde
la presin de condensacin hasta la de evaporacin.

1.9.2.3.6.5

Otros elementos:

Dispositivos de seguridad
Los dispositivos de seguridad y control paran el compresor en
aquellos casos en que se est trabajando fuera de las condiciones
permitidas. Estos elementos de control son:
Presostato de alta presin: Detiene el compresor cuando se alcanza
una presin de condensacin elevada.
Presostato de baja presin. Detiene el funcionamiento del compresor
cuando la presin de aspiracin es demasiado baja.
Presostato de aceite. Detiene el compresor cuando baja la presin
del aceite del circuito de refrigeracin y lubricacin de aceite.
Termostato

de

descarga.

Desactiva

el

temperatura de descarga es demasiado elevada.

compresor

cuando

la

Vlvulas de 4 vas:
Invierten el ciclo. Son utilizadas en Bombas de Calor reversibles, y en
funcionamiento para desescarche.

Vlvulas solenoides:
Cuando el compresor se detiene, impiden el paso del fluido al
evaporador evitando que se inunde.

Depsito:
A la salida del condensador y antes de la vlvula de expansin se
sita un depsito (acumulador) donde queda el excedente de fluido
refrigerante. Antes del acumulador se dispone un filtro con el que se
limpia el refrigerante de impurezas de tal manera que no dae el
compresor.

Refrigerantes de la bomba de calor:


Los

fluidos

refrigerantes

deben

tener

ciertas

propiedades

termodinmicas de tal manera que condensen y evaporen a las


temperaturas adecuadas, para lograr su objetivo. Un fluido puede
evaporar a mayor temperatura cuando se eleva su presin, pero los
compresores no pueden alcanzar cualquier presin y los evaporadores y
condensadores no deben trabajar a sobrepresiones ni depresiones
elevadas respectivamente.

Por otra parte, los fluidos refrigerantes no deben ser txicos, ni


inflamables, ni reaccionar con los materiales que constituyen la
mquina.

Los fluidos halogenados presentan las mejores propiedades ya que


trabajan en las temperaturas y presiones adecuadas para esta
aplicacin y no son txicos ni inflamables. No obstante, pueden
contribuir a la destruccin de la capa de ozono. Si al final de su vida til
se liberan en el ambiente, la incidencia de rayos ultravioleta sobre estas
sustancias hace que se fotodisocien quedando libres radicales de cloro,
que acaban siendo transportados a la estratosfera donde reaccionan

con el ozono destruyndolo. Por estas razones, la utilizacin de estos


refrigerantes est restringida por ley.

1.9.2.3.7 Eficiencia o rendimiento:


La ventaja fundamental de la bomba de calor consiste en que es
capaz de suministrar ms energa de la que consume. Esta aparente
contradiccin con uno de los principios ms slidos de la
termodinmica, se explica por el hecho de que el equipo recupera
energa "gratuita" del ambiente exterior.
La eficiencia de esta bomba de calor vendra expresada por el
cociente entre la energa entregada al local (efecto til) y la energa
absorbida de la red elctrica
En consecuencia, la bomba de calor es potencialmente de gran
inters para el usuario, dado que ste paga por una cantidad de energa
menor que la aportada por el equipo para calentar el local.
Puede
deducirse
la
conveniencia
de
utilizar
equipos
acondicionadores con bomba de calor, para su funcionamiento tanto en
verano como en invierno. Adems, un equipo con bomba de calor slo
supone, aproximadamente, un 20% de incremento, frente a la inversin
necesaria para un acondicionador convencional exclusivamente para el
verano.
Las condiciones del foco caliente y del fro van variando a lo largo
del ao, y en consecuencia las temperaturas a las que debe trabajar el
fluido tambin deben variar. Por esta razn es posible que haya que
aportar al sistema energas adicionales a la del compresor en los
momentos ms desfavorables. A la hora de estudiar la viabilidad e
inters de una Bomba de Calor en una determinada aplicacin es
necesario determinar el valor de este coeficiente.

1.9.3

CONTROL DE CO2

Para el control de CO2 de la sala se colocarn los sensores necesarios


capaces de detectarlo. Por medida de seguridad se colocar ms de uno.
Una vez que el sensor ha detectado una cantidad de CO2 ms alta de lo
normal se activarn los ventiladores de la sala con el fin de evacuar el
CO2.

1.10
1.10.1

1.10.1.1

Solucin final.
DISEO

CONDUCCIONES

El material de los conductos que comunicarn las instalaciones


diseadas es el PVC, debido a que se trata de agua que discurre por un
circuito cerrado, y que no est pensada para el consumo humano.
Adems la opcin del acero inoxidable encarece demasiado el
proyecto sin justificacin suficiente.

1.10.1.2

1.10.1.2.1.1

TEMPERATURA

SECADERO

Ante las dos soluciones analizadas he decidido realizar el diseo del


secadero con un sistema acondicionador del aire o bomba de calor.
Las bombas de calor se utilizan extensivamente en la des
humidificacin industrial y secado a temperaturas bajas y moderadas.
Para secar el producto se utiliza la propiedad que tiene el aire para
cargarse de humedad. La cantidad de humedad absorbida por el aire es
mayor, cuanto ms alta sea la temperatura. El proceso consiste en
impulsar aire caliente y seco al local, y as se robar humedad al
producto a secar (a la uva).
Posteriormente este aire hmedo pasa por el evaporador de la
bomba de calor, en el que se enfra y deshumidifica. La bomba de
calor est especialmente indicada para aquellos procesos que requieres
un secado lento y sensible a altas temperaturas. Dentro de la
clasificacin de los tipos de bombas de calor, he utilizado una bomba
tipo aireaire, lo que quiere decir que el sistema tiene tanto en el
foco frio como en el foco caliente aire. Esta bomba recupera el calor del
exterior de la bodega y lo transfiere a la sala de pasificacin, donde se
encuentran las uvas colgadas, con una
temperatura ms elevada en el aire ambiente del local.
El rendimiento de la bomba de calor aireaire baja cuando la
temperatura en el exterior baja y alcanza valores muy negativos. Esto
ocurre principalmente porque el incremento de temperatura entre la del

exterior y la de la sala de pasificacin se hace mas grande por lo que


hay que hacer un trabajo mayor.
Para calcular la potencia mnima necesaria que ha de tener el
sistema acondicionador de aire analizo las prdidas y necesidades del
secadero:

1.10.1.2.1.2

Necesidades de calor en el secadero:

Para el clculo de las cargas trmicas se tienen en cuenta tres


variables principalmente:
1. Prdidas a travs de las paredes:
Las prdidas a travs de las paredes se deben principalmente a
dos factores, al material del cual estn formadas las paredes del
secadero y el grosor que posean las paredes. A estos dos factores aadir
tambin la variable temperatura, tanto la temperatura interior a la cual
se realiza la pasificacin, como la temperatura exterior que depende del
mes en el que se vendimie, generalmente en Septiembre.
Calculo de la superficie total del secadero: teniendo en cuenta las
cuatro caras de la zona de pasificacin, el suelo y el techo. Teniendo las
medidas de largo y ancho de cada una de las caras se proceder
fcilmente al clculo de la superficie total, haciendo el clculo de cada
una de las 6 caras de la sala y sumando todas ellas.
Se deber conocer el coeficiente de transmisin correspondiente
al material que forme cada una de las caras del secadero, en este caso
el material utilizado es la termoarcilla. El coeficiente de transmisin
vara en relacin a la temperatura y al grado de compresin de cada
material, esta variacin incrementa un 25% los valores obtenidos.
Para el clculo de la temperatura exterior, se realiza la media de
todas temperaturas del mes en el que nos encontremos y ser esta
temperatura media la que utilizar para los clculos.
Para la temperatura interior, se selecciona la temperatura a la cual la
uva pasifica correctamente. Como la pasificacin ha de ser lo mas
parecido al procedimiento natural, teniendo en cuenta que la uva se
vendimia y se cuelga en el secadero en Septiembre y se descuelga en
Diciembre aproximadamente, se puede prever que la temperatura va
decreciendo. Con la prctica en la elaboracin del Supurado se ha
podido comprobar que comienza la pasificacin en unos 22C en la sala
y que finaliza con una temperatura de 15C aproximadamente. Estos
datos son medidos directamente en la sala cuando no se utiliza ningn
tipo de refrigeracin, nicamente utilizando lo que la naturaleza ofrece.
Para utilizar una nica temperatura interior en el secadero, realizo la
media de las temperaturas obtenidas desde Septiembre hasta
Diciembre, y ser esta temperatura la que mantendr constante en la
pasificacin controlada automticamente.

2. Prdidas por el servicio:


Aunque se trata de un dato muy complicado de calcula de una
manera exacta, a lo largo de los aos con la experiencia adquirida a lo
largo del tiempo se ha podido establecer una tabla donde se indican los
porcentajes de prdidas por abertura de puertas, alumbrado de la sala,
cuerpo de las personas que sirven perfectamente y dan idea muy
aproximada de dicho valor.

Estos porcentajes son calculados sobre la cantidad de


frigoras/da, teniendo en cuenta de esta manera las 24 horas del da,
por prdidas en las paredes.
ESTABLECIMIENTO

PORCENTAJE

Cmaras de secado

10%

Detallistas

25%

Restaurantes, bares, pasteleras

40%

3.

Prdidas por carga de gnero:

Para el clculo de las friocaloras debidas a la carga tomaremos


los kilos de gnero y el tipo de producto para el cual estemos realizando
el diseo, en este caso kilos de uva, que entran diariamente en la
cmara del secadero.
El diseo de este proyecto es algo particular respecto a las
prdidas por carga de gnero ya que la uva va a entrar toda
prcticamente a la vez antes de comenzar el proceso de pasificacin, y
una vez estn colgados todos los kilos de uva se comenzar ya con el
proceso de manera continuada sin introduccin en los das posteriores
de gnero.
Se puede deducir que el flujo de carga de gnero entrante y
saliente es inexistente, por tanto para el clculo de las prdidas por
carga de gnero se calcularan aplicando un margen de un 5% sobre el
total de prdidas que llevamos acumuladas hasta el momento.
En este caso los factores que influyen directamente son el
material del cual estn hechas las paredes, el suelo y el techo de la
zona del secadero y del grosor que posean las paredes.
Los clculos se aaden en el punto 8 del documento:
El acondicionador de aire elegido para la sala de pasificacin es
del gripo climatizacin y refrigeracin HITOP, el modelo es RTO_X 131y
las principales caractersticas son:
aireaire
Compacta con ventiladores axiales
Utiliza el refrigerante 410 A
Utiliza un compresor tipo SCROLL
Potencia generada 37,6Kw

Potencia absorbida 14,2kw


Se puede observar con las potencias el ahorro energtico que
supone la bomba de calor aireaire para el sistema de pasificacin.

1.10.1.2.1.3

Sensor

Para la pasificacin como se ha comentado en este


documento en puntos anteriores voy a colocar dos sensores de
temperatura y de humedad. Adems he de tener en cuenta que para
poder realizar su conexionado con el autmata ha de tener una salida
de 420mA.
El sensor utilizado es: EE16 series

Este sensor posee una salida de 420mA. Esta formado por un


sensor de humedad (HC101) y por un sensor de temperatura (PT100).
Los rangos de medida se adaptan a los de la aplicacin ya que no se
necesitan temperaturas excesivamente extremas tanto bajas como
altas. Respecto a la humedad, no dar mayor problema durante la
pasificacin ya que no se trata de un sistema de refrigeracin en el cual
circula aire fro, sino que se trata de mantener una temperatura mas o

menos elevada. Al tener una temperatura en la sala el nivel de


humedad desciende y no hace falta instalar deshumidificadores ya que
el acondicionador de aire se encarga de controlar tambin la humedad.

Adems de la seleccin de los sensores hay que colocar tambin


los difusores de aire de la sala. Estos difusores insuflan aire limpio
procedente de la bomba de calor. El ventilador utilizado es:

En la sala he colocado 2 ventiladores de este tipo ya que la sala


no es excesivamente grande. La distancia entre ambos es de 5 metros
y se colocarn en el centro para lograr un reparto de aire lo ms
homogneo posible.

1.10.1.2.2

CONTROL DE FERMENTACIN.

Una vez analizadas todas las posibles soluciones en el punto 6 del


documento, la bomba de calor es la solucin que he adoptado para este
proyecto.
Con la bomba de calor se logra evitar todos los inconvenientes
asociados al control de la fermentacin mediante el calentamiento de
toda la sala. De este modo el rendimiento es muy alto y las prdidas son
escasas.
Con la bomba de calor se puede generar tanto calor como fro por
lo que permitir un control completo del proceso de fermentacin en los
depsitos.
El control de calor y fro a la vez no se da en la bodega, bastar
con calentar o enfriar por lo que no se realiza el diseo de doble
canalizacin para llevar agua a las camisas bastar con un nico circuito
capaz de llevar agua fra o agua caliente.
Para determinar la potencia de la bomba he realizado los clculos
necesarios en el punto 7 de este documento.
Una vez analizados los datos necesarios para que la fermentacin
sea correcta, me centro en el resultado:

Qtotal = 813,6 +171,5 +85,6=1170,7 Kcal/h

As pues decido instalar una bomba de calor con una potencia


total de 1500 kcal/h. Esta mquina producir agua fra o caliente para el
control de la temperatura de fermentacin de los vinos, mediante
camisas en los depsitos.
La bomba de calor elegida es de tipo aireagua y cuyo modelo es
IC45. Sus principales caractersticas son:
Regulacin de la temperatura y completo control de la mquina
con su

cuadro electrnico
Visualizacin digital de la temperatura del circuito
Permite alcanzar los 8 C negativos
Seguridad antihielo.
Funcionamiento a cualquier temperatura ambiente desde 5 a 45C
Fcil y completa accesibilidad a todas las partes de la
mquina, incluso en pleno funcionamiento.
Compresor tipo Scroll con gas R 410A
Intercambiador de placas en acero inoxidable con
aislamiento de 9mm y resistencia antihielo.
Proteccin Antihielo y flujo de agua.
Filtro tipo "Y" para retener impurezas de la instalacin.
Electroventiladores de tipo helicoidal con rotor externo y
proteccin trmica interna, rejillas de proteccin contra accidentes.

Para que la bomba de calor proporcione calor o frio se colocan


sondas de temperatura en el interior de los depsitos con el fin de
conocer en todo momento a tiempo real la temperatura a la que se
encuentra el mosto o vino. La temperatura detectada por la sonda se
comparar con la temperatura de consigna (temperatura a la cual el
usuario de la bodega quiere que se encuentren los depsitos) y se
actuar de una manera diferente. La bomba se encender y funcionar
generando fro o calor, pero no podr trabajar al mismo tiempo
generando calor y fro.

1.10.1.2.2.1

SENSOR:

Para el control de temperatura en el interior de los depsitos y


poder actuar sobre la bomba de calor para generar agua caliente o agua

fra procedo a la seleccin de un sensor de temperatura que pueda


sumergirse en el interior del depsito y de ah poder llevar la seal al
autmata. Para que pueda llegar seal al autmata, el sensor ha de
tener una salida de 420mA.
Una vez analizados los diferentes modelos de sensores, he decidido
colocar

Un sensor PT100. Este sensor de temperatura basa su funcionamiento


en la variacin de resistencia a cambios de temperatura del medio. El
elemento consiste en un arrollamiento muy fino de Platino bobinado
entre capas de material aislante y protegido por un revestimiento
cermico. El platino posee un coeficiente de temperatura de resistencia
, el cual determina la variacin de la resistencia del conducto por cada
grado que cambia su temperatura segn la siguiente ecuacin:
Rt=Ro(1+t)
El platino es el elemento mas indicado para la fabricacin de
sensores de temperatura por resistencia, ya que posee alto coeficiente
de temperatura, alta resistividad, relacin lineal resistencia
temperatura, caractersticas estables.

Como la salida que da este sensor no es de 420 mA he de


seleccionar tambin un transmisor que transforme la seal de salida de
la PT100 en una seal equivalente de 420mA. El transmisor PT100
elegido cuyo modelo es SEM/1503. La entrada al transmisor es el sensor
PT100 de 4 hilos y en la salida hay dos hilos con un rango de 420mA.

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE

Adems del control de temperatura voy a colocar dos sondas de


nivel en cada uno de los depsitos para conocer cuando el depsito
esta vacio y cuando est lleno.
El sensor de nivel elegido:
Pertenece a la serie LLF. Este sensor va conectado
directamente al PLC y al detectar un nivel mnimo o mximo segn
donde se encuentre enviar una seal a nivel alto al PLC indicando
de su estado.
El caudalmetro elegido:
Pertenece a la serie Brkert 8025. Se coloca a la entrada del
depsito y cuenta con un sensor de caudal de rodetes y un mdulo
electrnico. Lleva incorporado un transmisor que se encarga de
proporcionar una seal de salida de 420mA.

1.10.1.3 EQUIPO DE DETECCIN DE CO2


Se ubica en el mismo pabelln que acoge los depsitos y se
encarga de detectar, medir y en algn caso expulsar el dixido de
carbono que se pueda forma en el proceso de fermentacin. Un equipo
recoge la medida de los sensores de gas, y que en caso de que esta se

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE
eleve por encima de los mrgenes permitidos, activa los extractores y la
alarma.
El sistema cuenta con 3 sensores de gas repartidos por toda la
nave, 2 extractores que aseguran 5 renovaciones/h. y una alarma sonora.

Cuando la concentracin de CO 2 supera un determinado valor


previamente fijado, se ponen en marcha los 4 extractores. Si esto no es
suficiente y el nivel sigue aumentando, se activan las alarmas sonoras
para que se produzca el desalojo del pabelln por parte de los
trabajadores.

1.10.1.3.1
SENSOR DE CO2
El modelo del sensor de CO2 elegido es EE82 que cuenta con una
salida de 4 20mA, de este modo no hay que colocar ningn transmisor.
La medida de dixido de carbono con este sensor se basa en el
infrarrojo no dispersivo. Cuenta con un sistema patentado de auto
calibracin de la fuente de infrarrojos y garantiza una alta fiabilidad,
estabilidad a largo plazo y elimina la necesidad de recalibracin
peridica en el campo. El complemento muy prctico brida de montaje y
el conector para la tensin de alimentacin y salidas permiten una
instalacin rpida y fcil de la EE82 sin tener que abrir la carcasa.

Adems del sensor hay que colocar ventiladores que se encarguen


de la renovacin de aire en caso de encontrarse la zona con niveles de
CO2 superiores a los niveles normales.
El ventilador seleccionado es:

Se colocarn dos ventiladores, uno en la parte superior de la


bodega a la altura de 1 metro del techo y otro entre la planta baja y la
planta primera.

1.10.2

AUTOMATIZACIN

1.10.2.1 DISEO DEL SISTEMA DE CONTROL


La solucin adoptada pretende monitorizar, mediante un software
SCADA, la totalidad de los depsitos y la pasificacin de la uva,
pudiendo actuar sobre la temperatura de los mismos mediante
programas controlados bajo PLC. Esto puede implicar el diseo de redes
de comunicacin adecuadas y sistemas de entrada/salida de datos,
adems de una correcta programacin del autmata.
Las sondas de temperatura se conectarn a sus correspondientes
transmisores y estos se conectarn con las tarjetas de entrada del PLC.

Con esta propuesta, los sistemas de deteccin y extincin de CO2


pasan a ser monitorizados desde el SCADA, lo que dota al control del
proceso de mayor seguridad, al poder conocer los niveles de dixido de
carbono a distancia.
El ltimo mbito de actuacin se refiere a la gestin de datos.
stos sern recogidos por el PC en el cual corre el SCADA, para
posteriormente, monitorizarlos por pantalla.
A continuacin se describen todos los elementos, tanto hardware
como software, que hacen posible la consecucin de los objetivos
marcados.
Se ha optado por una automatizacin bajo PLC frente a otras
propuestas como PCs industriales o sistemas con microprocesador por
las siguientes razones:

Mayor robustez ante ambientes ms o menos


hostiles. Estructuras modulares.
Muy adaptable a la planta sobre la que se debe actuar.
Aunque presenta mayor dificultad de interfaz con el usuario, la
aplicacin de un SCADA supera esta barrera.
Gran capacidad de trabajo a tiempo real, lo que conlleva un mejor
manejo de las entradas/salidas.
El PC industrial est mas orientado a trabajar bajo periferia distribuida, en
este proyecto ser control centralizado.
Un autmata es un controlador lgico programable (PLC), dotado
de un hardware que le permite adaptarse a distintas plantas, y que
ejecuta una serie de operaciones, previamente cargadas en la zona de
programa de su CPU. El ciclo de funcionamiento del autmata es:
Lectura de entrada desde la memoria de entradas.

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE
Realizacin del programa de control.
Activacin de las salidas a partir de la memoria de salidas.

Figura 33. Ciclo del autmata.

Figura 34. Ciclo de funcionamiento del autmata.

Para optimizar el ciclo, la lectura de las entradas y la escritura de


las salidas se realizan de forma simultnea, siendo necesario utilizar una
memoria imagen de las entradas y salidas.
Otra de las tareas que realiza el PLC en su ciclo de funcionamiento
es auto chequearse.
Y por ltimo, la CPU debe ocuparse tambin de comunicarse con
los perifricos externos como son: impresoras, otros PLC, PC
Todas estas tareas exigen un tiempo mnimo de ciclo para ser
ejecutadas, con lo cual el refresco de las entradas est vinculado al
tiempo de ciclo utilizado en el equipo. Este tiempo va a ser
determinante cuando el PLC pretenda controlar procesos rpidos, con
seales de corta duracin o alta frecuencia de conmutacin.

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE
Los modos de operacin normales en los que se puede
encontrar el PLC son: RUN: El autmata ejecuta normalmente el
programa de usuario.

STOP: La ejecucin del programa se detiene por orden del usuario. Las
salidas pasan a OFF y las posiciones internas se mantienen. En el paso a
Run se resetean todas aquellas posiciones internas no mantenidas.
ERROR: La ejecucin del programa se detiene por error de
funcionamiento. Las posiciones internas se mantienen y las salidas
pasan a OFF.
En nuestro caso, en OMRON aparece otro modo: MONITOR. La
diferencia entre el modo MONITOR y RUN estriba en que el primero
permite la modificacin de los registros internos mediante dispositivos
HMI y el segundo no. El cambio en el modo de operacin puede
realizarse desde conmutadores situados en la CPU o desde la unidad de
programacin.
En el arranque, el autmata se autochequea y si no detecta
ningn error va a posicin RUN, en caso de detectar error se pasa a
STOP.
El ciclo de funcionamiento normal del autmata consta
principalmente de 4
fases:
Proceso inicial:
Comprobacin del sistema: bus de conexin, nivel
de memorias

de batera, conexin

Borrado de variables internas, contadores y temporizadores.

Proceso comn.
Watchdog: fija el tiempo mximo de ejecucin de un programa,
evita fallos debidos a errores de sintaxis, bloqueos de comunicacin por
perifricos, avera en funcionamiento de CPU
Chequeos de conexiones y memoria: comprueba niveles de tensin de
alimentacin, estado de batera, buses de conexin con E/S.
Errores de sintaxis: movimiento de datos, existencia de END,
saltos y anidamientos, cdigos,.

Ejecucin de programa y E/S de datos.

Lectura interfaz
entrada. Escritura
interfaz salida.
Ejecucin programa
usuario.

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE
El tiempo de ejecucin de este bloque es la suma del tiempo
de acceso a
interfaces E/S (nmero y
de interfaces)
tiempo de escrutacin
de
tipo
y el
del
programa (nmero y tipo de instrucciones).
Servicio a perifricos.
Este servicio puede realizarse bien a travs de conectores
situados sobre la CPU o a travs de tarjetas procesadoras de
comunicaciones. Una vez establecida la
comunicaci la CPU reserva interval de tiempo especfico
misma,
n,
un
o
para la
interrumpindose la comunicacin si se sobrepasa y reanudndose la
misma en el siguiente ciclo.
El tiempo total que emplea el autmata en realizar un ciclo de
operacin se denomina tiempo de ciclo. Dicho tiempo es la suma de
todos los tiempos empleados
en realizar las distintas operaciones del ciclo. En un autmata estndar,
para una
aplicacin que utilice del orden de 1.000 instrucciones el tiempo de ciclo
viene a ser alrededor de 20 ms.
Tambin es necesario considerar los retardos introducidos por las
tarjetas de
E/S Estos circuitos constan de
tratan
evitar entrada de
.
filtros que
de
la
ruido
elctrico pero que introducen retardos en las conmutaciones de la seal.
Cuando se utilizan seales analgicas debemos considerar
tambin los tiempos de conversin A/D y D/A de las tarjetas existiendo
retardos del orden de 15 a 20 ms.
El tiempo de respuesta es el tiempo que transcurre desde que se
produce un cambio en una o varias de las seales de planta hasta que
este es acusado por la seal
de mando. Este
depend de los retardos debidos a la
tiempo
e
conmutacin y
adaptacin de las seales de entrada y salida y del tiempo de ciclo del
autmata.
Un autmata trabaja en tiempo real si sus tiempos de respuesta o
retardo resultan muy pequeos frente a los tiempos de reaccin del
mismo.
1.10.2.2

CONFIGURACIN DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIN

Llamamos configurar un autmata a adecuar su estructura a las


necesidades de la aplicacin (CPU, nmero de E/S, memoria). Esta

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE
configuracin es lgica en los autmatas dada su modularidad
intrnseca.

Me

moria

Figura 35.
Estr

uctura de matizaci
aut
n.

Respecto a la unidad de control, existen dos configuraciones posibles:


Control centralizado: una nica unidad de control en el proceso o
varios procesadores agrupados.
Control distribuido: distintas unidades de control por el proceso
intercambiando datos entre s.
En cuanto a la configuracin del sistema de E/S puede ser:
E/S centralizadas: todas las interfaces de E/S se encuentran
situadas en el bastidor central y estn unidas a la unidad de control a
travs del bus interno.
E/S distribuido: existen mdulos de E/S distribuidos a lo largo del
proceso y estos se comunican con la unidad central a travs de buses
de comunicacin.
La unidad de control es la encargada de gestionar las
informaciones procedentes del proceso para establecer la secuencia de
control que desea el usuario. Por ello la unidad de control debe:
Ejecutar las instrucciones del programa.
Ordenar las transferencias de informacin con el sistema de
E/S.
Establecer los lazos de control continuo.
Comunicarse con el entorno informtico y los operarios.
El sistema de E/S est compuesto principalmente por dos
elementos: las tarjetas de E/S, para permitir el intercambio de
informacin entre el autmata y la planta, y el bastidor soporte de las
mismas.
Para dimensionar el equipo correctamente hay que adaptar el
nmero de E/S conectadas a una misma CPU a las necesidades del
proceso..
Las ventajas ms sobresalientes del modelo de E/S distribuidas son:

Memoria

90

Permite el control a distancia de equipos y sistemas, manipulando las


variables locales desde un nico programa en la CPU principal.
Disminuyen los costes de la instalacin, al sustituir el cableado
tradicional por un sistema basado en la transmisin serie de los datos.
Disminuyen los costes de montaje y material.

Memoria

91

Aumenta la seguridad en la transmisin. En estos procesadores se


incluyen un diagnstico de averas, por lo que se asegura que las
seales recogidas en la planta estn siendo ledas por la CPU y
viceversa. Este diagnstico se indica:
1.Mediante LED de sealizacin.
2.Mediante mensajes de error en la unidad de programacin.
3.Cambiando variables internas del programa de control.
Dentro de las E/S descentralizadas existen varias posibilidades de
realizar la configuracin:
Bus: un solo procesador de enlace en la unidad base se conecta
mediante bus con los procesadores locales.
Estrella: la unidad base contiene tantos procesadores de enlace como
unidades de expansin se necesiten.
Mixta o rbol: la unidad base contiene procesadores independientes
para cada expansin y estas a su vez se conectan en bus con otras
unidades.
La ventaja que tiene utilizar buses frente a soluciones particulares
son:
Son sistemas abiertos que permiten la conexin de otros equipos.
Permite mayores velocidades de transmisin.
Mayores distancias de interconexin.

1.10.2.3 SELECCIN DEL AUTMATA


La solucin propuesta consta de un PLC que se coloca en un
bastidor principal junto a tarjetas de E/S.
El autmata elegido es el CJ1M de OMRON, que es un PLC modular
de entradas por nivel. Se ha optado por la familia de PLCs de la marca
OMRON porque durante la carrera se trabaja con autmatas de la
misma familia, pero esto no implica que se puedan utilizar autmatas
equivalentes de otras marcas como por ejemplo SIEMENS, ALLEN
BRADLEY o TELEMECANIQUE.

Esta familia de autmatas programables abarca desde potentes


modelos de CPU que ofrecen un control total de las mquinas, hasta
CPUs muy pequeas que permiten modularizar o dividir la mquina en
secciones lgicas.
Las unidades de control especializadas para el control de
movimiento y temperatura aligeran la carga de las tareas de la CPU, y
permiten una programacin estructurada y sencilla.

Las unidades de E/S del CJ1M, desde modelos bsicos a modelos


de alta gama y muy compactos, se pueden colocar en cualquier parte
del sistema, lo que le permite distribuir, todas las funciones que
necesite all donde las necesite.
Los miembros ms pequeos de la familia CJ1 son totalmente
compatibles con la serie CJ1G/H y CS1 en lo que se refiere al conjunto
de instrucciones, comandos de comunicaciones y organizacin de la
memoria.
Los mdulos CJ1M se conectan entre s mediante conectores de
bloqueo fiables y de alta calidad. De este modo no son necesarios
bastidores de PLC voluminosos y se facilita y se acelera la configuracin
e instalacin de CJ1M en paneles de control.
Las funciones de enrutamiento incorporadas permiten la
comunicacin transparente sobre mltiples capas de red. La
programacin y la transferencia de datos son totalmente transparentes
a travs de redes abiertas como Ethernet y DeviceNet. Las unidades de
comunicacin abierta de CJ1M permiten que
los autmatas
programables se comuniquen con prcticamente cualquier dispositivo
de otros fabricantes.
Los PLCs OMRON son conformes con las normas EMC relacionadas
y por tanto aquellos dispositivos y mquinas en las que se integren
pueden cumplir ms fcilmente con las normas EMC. Sin embargo debe
ser el cliente quien verifique la conformidad del sistema global. La
normativa aplicada y cumplida por los autmatas OMRON es:
Directivas EMC
Normas aplicables
EMI: EN500822
EMS: EN611312, EN500822, EN6100062
Directiva de Baja Tensin
Norma aplicable
EN611312

Las caractersticas ms sobresalientes de este PLC son:


PLC modular bsico, compatible con la serie
CJ1G/H. Nmero mximo de E/S digitales:
160640.

Tiempo de ejecucin (instrucciones de


bit): 0.1us. Memoria de programa: 1020
Ksteps.
Memoria de datos: 32Kwords.
Funciones especiales: Unidades dedicadas para control de posicin y
control de temperatura.
Dispone de 2 entradas de encoder (100kHz), 2 salidas tipo pulso
(100kHz) y 4 salidas de contador/interrupcin.
Comunicaciones:
CAN,
serie.

Ethernet, DeviceNet,
CompoBus/S

ProfibusDP,
y comunicacin

Ranura para tarjeta de memoria CompactFlash para el almacenamiento


de datos y el intercambio de programas.
Programacin en texto estructurado IEC 611313, amplia biblioteca de
bloques de funcin.
La CPU elegida es la CJ1MCPU23. La familia de CPUs CJ1 incluye
desde CPUs muy pequeas para el control de mquinas o aplicaciones
sencillas, hasta modelos potentes y rpidos que ofrecen un control total
de la mquina o aplicacin, capaces de gestionar hasta 2560 puntos de
E/S.
Esta CPU admite texto estructurado IEC611313 y lenguaje de
diagrama de rels. La extensa biblioteca de bloques de funcin de
Omron ayuda a reducir el esfuerzo de programacin, a la vez que puede
crear sus propios bloques de funcin segn las necesidades especficas.
Las caractersticas de la CJIMCPU23 son:
Nmero de puntos de E/S: 640.
Nmero mximo de bastidores de expansin: 1.
Nmero mximo de unidades conectables: 10 unidades bastidor CPU. 10
unidades bastidor de expansin.
Capacidad de programa: 20 Kpasos.

Capacidad de memoria de datos: 32


Kpalabras. Velocidad de proceso de la
instruccin LD: 100ns.
Puertos integrados: Puerto de perifricos y puerto
RS232C. Opciones: Tarjeta de memoria (compact
flash).
Consumo a 5 V: 0,64 A.

1.10.2.4 SOLUCIN DE COMUNICACIN


En nuestro caso la configuracin del sistema de automatizacin
elegida es de tipo control centralizado frente a un control distribuido
porque las distancias en las que nos movemos son cortas y con el
control distribuido se encarecera el proyecto sin necesidad alguna.
En el bastidor principal se encontrar el autmata con su CPU y el
resto de unidades de E/S.
Respecto a la comunicacin del PLC con el PC utilizo la
comunicacin serie utilizando el cable RS232 frente al RS485 porque,
como he dicho en puntos anteriores las distancias de la bodega son
cortas, no superan los 15 metros permitidos por el cable RS232 y el
proyecto continuara incrementndose econmicamente.
1.10.2.5

MDULOS

1.10.2.5.1
MDULO DE ENTRADAS DIGITALES:
El mdulo de entradas digitales seleccionado es CJ1W-ID211. Este mdulo permite la
conexin a 16 entradas y sus principales caractersticas son:
Corriente de entrada: 7mA
Tensin de entrada: 24Vcc
El aspecto de la tarjeta es el siguiente:

1.10.2.5.2

MDULO DE SALIDAS DIGITALES:

El mdulo de salidas digitales seleccionado es CJ1W-OC211. Este mdulo tiene salida a


rel y permite la conexin a 16 salidas como en el control necesito ms de 16 salidas
colocar dos tarjetas.
El aspecto de la tarjeta es el siguiente:

Caracterisitcas:
Corriente de entrada: 2 A
Tensin de entrada: 250 Vac

UNIDAD DE RELS G2RV


Las salidas de la tarjeta del autmata irn conectadas a una unidad de rels. Para la
conexin se utilizar el cable con el pineado correspondiente ofrecido por OMRON frente
a otras propuestas como pueda ser el conexionado pin a pin o el conexionado con tornillo.

1.10.2.5.3

MDULO DE ENTRADAS ANALGICAS:

El mdulo seleccionado es el CJ1W-AD081-V1 y permite la conexin de 8 entradas. Sus


principales caractersticas son:
Corriente de entrada: 4-20mA
Resolucin: 1/8000
Velocidad de conversin: 250s/pt
Precisin: +/- 2% en tensin y +/- 4% en corriente.
El aspecto de la tarjeta es el siguiente:

1.10.2.6

ELECTROVLVULAS

Adems de los sensores seleccionados en los puntos anteriores hay


que seleccionar tambin las electrovlvulas.
Una electrovlvula es un dispositivo diseado para controlar el
flujo de un fluido a travs de un conducto como puede ser una
tubera.

Una electrovlvula tiene dos partes fundamentales: el solenoide y


la vlvula. El solenoide convierte energa elctrica en energa mecnica
para actuar la vlvula. El solenoide acta directamente sobre la vlvula
proporcionando toda la energa necesaria para su movimiento. Es
corriente que la vlvula se mantenga cerrada por la accin de un muelle
y que el solenoide la abra venciendo la fuerza del muelle. Esto quiere
decir que el solenoide debe estar activado y consumiendo energa
mientras la vlvula deba estar abierta.
La electrovlvula puede ser normalmente abierta o normalmente
cerrada, la diferencia est en que una electrovlvula normalmente
cerrada solo se abre cuando se le alimenta y la normalmente abierta se
cierra cuando se le da tensin.
Para el circuito de acondicionamiento de aire para el proceso de
pasificacin he utilizado la siguiente vlvula:
La electrovlvula seleccionada es normalmente cerrada, se activa con
una tensin de 24v y tiene el siguiente aspecto:

Para el circuito de refrigeracin de la fermentacin, he utilizado


electrovlvulas del siguiente tipo:

Esta vlvula necesita una alimentacin de 12 voltios y es normalemnte cerrada, es decir, se


abrir cuando reciba alimentacin.

1.10.2.7

PROGRAMAS UTILIZADOS:

Para el control automatizado del proceso de elaboracin del


vino dulce he utilizado dos programas que ofrece OMRON: CX
Programmer y CX_Supervisor.
El CXProgrammer es el programador de los autmatas programables
de Omron.
Permite programar todos los modelos, desde microPLC hasta la nueva
serie CS de gama alta. CXProgrammer ofrece toda la potencia de
programacin necesaria para construir incluso complejos sistemas de
mltiples dispositivos aplicando lenguajes en diagrama de rels y/o de
listas de instrucciones. Adems de un entorno de programacin
exhaustivo, CXProgrammer proporciona todas las herramientas
necesarias para proyectar, probar y depurar cualquier sistema de
automatizacin.
Para ms informacin ver Anexo 2.5 de este documento.
Por otro lado est el CXSupervisor es un software dedicado a
todos los procesos relacionados con el control de mquinas y PC.
Enriquece el diseo de las aplicaciones ms sofisticadas. CX
Supervisor cuenta con potentes funciones destinadas a una amplia
gama de requisitos de terminales programables basados en PC.
Para ms informacin ver Anexo 2.4 de este documento
1.10.2.8
1.10.2.8.1

SOLUCIN:
E/S DEL SISTEMA

Entradas digitales:
Nmero
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Variable
NivelMinimoD1
NivelMinimoD2
NivelMinimoD3
NivelMaximoD1
NivelMaximoD2
NivelMaximoD3
ManAuto
C_TempD2D3
C_TempD1
C_LlenadoD2D3
C_LlenadoD1

Direccin de
memoria
W3.8
W4.1
W4.3
W3.9
W4.2
W4.5
W3.13
W5.7
W3.14
W3.15
W5.6

Salidas digitales:
Nmero
1
2
3
4
5

Variable
ValvEntD1
ValvEntD1D2
ValvEntD2
ValvEntD3
CamisasD1

Direccin de
memoria
W3.7
W4.15
W4.13
W4.14
W3.6

6
7
8
9
10
11
12
12
13
14
15
16
17
18

CamisasD2
CamisasD3
BombaCalorFrio
BombaPasificacin
VentiladorPasificado
VentiladorPasificado
2
VentiladorCO21
VentiladorCO22
AlarmaFermentacin
AlarmaPasificacin
AlarmaLlenadoD1
AlarmaCO2
AlarmaLlenadoD2
AlarmaLlenadoD3

W5.2
W5.4
W3.11
W3.12
W5.7
W5.8
W5.9
W5.10
W3.4
W5.11
W4.0
W5.12
W5.13
W5.14

Entradas analgicas:
Nmero
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Variable
T_ActualD1
T_ActualD2
T_ActualD3
NivelCO2
T_ActualPasificado
HumedadPasificado
NivelLlenadoD1
NivelLlenadoD2
NivelLlenadoD3

Salidas analgicas: no existen


Una vez analizadas las salidas y entradas del sistema, tanto
analgicas como digitales, puedo saber el nmero de tarjetas de E/S
necesarias.
Como voy a trabajar con tarjetas de 16 entradas/salidas, basta con
colocar una de entradas digitales, 1 de salidas digitales y 1 de
entradas analgicas.
1.10.2.8.2
DIAGRAMAS DE FLUJO DEL FUNCIONAMIENTO DEL
PROGRAMA:

1.10.2.8.2.1
FERMENTAC
IN:

Aparecen dos modos de funcionamiento: modo manual o modo


automtico.
El llenado de los 3 depsitos se realiza de la misma manera
para el modo manual como para el modo automtico.
El control de temperatura en modo manual consiste en
introducir manualmente la temperatura de consigna y el sistema de
control de temperatura trabaja hasta conseguir dicha temperatura
de consigna. Sin embargo en el control automtico la temperatura
de consigna se compara continuamente con la

temperatura recibida por la sonda PT100, realizando el control de fro o


el control de calor sobre los depsitos.
A continuacin se muestra el diagrama de flujo del control de
llenado y de fermentacin:

CONTROL DE TEMPERATURA Y DE LLENADO DEPSITO 1:

Memoria

100

CONTROL DE TEMPERATURA Y LLENADO DEPSITO 2:

Memoria

101

CONTROL TEMPERATURA Y LLENADO DEPSITO 3:

1.10.2.8.2.2

PASIFICACIN:

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE
1.10.2.8.2.3

CONTROL CO2:

1.10.2.8.3

SIMULACIN:

Para comenzar la simulacin, primero hay que configurar el autmata seleccionado CJ1M
con el programa CX-Programmer. LA comunicacin se realiza de la siguiente manera:
1.
se abre el programa CX-Programmer
2. Se selecciona la ventana Archivo-> Nuevo y de esta manera aparecer lo
siguiente:

3. Nombre de dispositivo: poner el nombre del autmata que se desee.


4. Tipo de dispositivo: pinchar en la pestaa y seleccionar el autmata
deseado. En este caso CJ1M.

A continuacin en el botn configuracines, al pinchar sale lo siguiente:

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE
En tipo de CPU se selecciona la CPU que se vaya a utilizar en este caso, se
puede observar que la CPU uutilizada en la 23.

5. Se pulsa el botn aceptar y regresamos a la pantalla anterior para configurar el


tipo de red. En este caso se selecciona SISMAC WAY y se pulsa de nuevo el
botn configuracin, apareciendo una nueva ventana que ha de contener lo
siguiente:

A continuacin se configurarn las unidades de E/S del siguiente modo:

Una vez configurado el autmata y las unidades de E/S se puede proceder a la


programacin del sistema.
PROGRAMACIN/SIMULACIN:
1.10.2.8.3.1

PANTALLA INICIAL

En la pantalla inicial se deber pulsar el botn ENTRAR para poder


acceder al control y a la visualizacin del sistema.

1.10.2.8.3.2

PANTALLA PASIFICACIN/FERMENTACIN/CO2

En esta pantalla se puede seleccionar uno de los tres botones:


Pasificacin, fermentacin y CO2.
Cada uno de los botones genera una nueva pantalla:
1.10.2.8.3.2.1

BOTN PASIFICACIN:

En esta pantalla se realiza el control de la temperatura y de la


humedad. Para ello, se ha colocado un sensor que mide ambas
variables. El sensor va conectado a la tarjeta de entradas analgicas
situada en el bastidor del autmata.
A travs de la variable temperatura de consigna, el usuario puede
introducir la temperatura a la cual quiere que se encuentre la sala de
pasificacin.
Cuando la variable temperatura de consigna no coincida con la
variable temperatura actual se activar el sistema de
acondicionamiento de aire. Este sistema extrae el aire de la sala
cargado de humedad e insufla aire limpio por los dos ventiladores
situados en la sala.
En caso de que se produzca una situacin de emergencia en la
sala, se activar la variable de alarma y se enviar automticamente
un mensaje gmail al usuario avisndole de la situacin de
emergencia e indicndole por qu se ha dado esa situacin.
1.10.2.8.3.2.2

BOTN FERMENTACIN:

Aparece la pantalla en la cual se puede seleccionar el


DEPSITO1 o DEPSITOS 2 Y 3.

BOTN DEPSITO 1:

En esta pantalla se pueden observar las diferentes


variables que hacen referencia al depsito 1 de la sala.
En la parte superior se encuentra el botn que permite la
seleccin del modo de control: manual y automtico.
A continuacin se puede elegir entre realizar el control del
llenado del depsito 1 o por otro lado el control de la
fermentacin.
Si el depsito se encuentra vaco, primero se activar el control de
llenado. En esta fase, cuando la variable nivel mnimo se active
comenzar el llenado del depsito. Consiste en activarse primero la
bomba situada en la prensa y posteriormente se enviar una seal de
activacin a la electrovlvula para permitir el paso del caudal.
Este proceso finalizar o bien cuando lo desee el usuario y pare la
bomba o bien cuando se activa la sonda de nivel mximo o se
termine de bombear el vino procedente de la prensa. Para dar
tranquilidad al usuario, una vez terminado el llenado el sistema
avisar al usuario con un mensaje gmail indicando que el
depsito se ha llenado correctamente.
Una vez finalizado el llenado del depsito 1 se procede al control
de la temperatura que har posible el proceso de fermentacin. Si el
modo seleccionado es el manual, se introducir el valor de consigna
para que la bomba de calor se encargue de que la temperatura del

interior (temperatura actual) del depsito alcance la temperatura de


consigna.
Durante la fermentacin existe tambin la opcin de que puedan
generarse alarmas. Si existe alguna anomala durante este proceso el
sistema enviar un mensaje gmail al usuario indicando el motivo por
el cual se ha generado la alarma.

BOTN DEPSITOS 2 Y 3:

En esta pantalla se realizar el control de llenado y el


control de fermentacin de los depsitos 2 y 3. He separado el proceso
del depsito 1 porque el depsito 1 es de 4000 litros y esta colocado
principalmente para que el vino haga su primera sedimentacin. Sin
embargo los depsitos de esta pgina son de 2000 litros cada uno,

esto quiere decir que una vez que el vino a depositado la mayora de
los sedimentos, se lleva a esto dos depsitos 2000 litros a cada uno.
En la parte inferior de la pantalla la bomba situada a izquierda,
es la bomba que se encuentra a la salida del depsito 1, encargada de
bombear 2000 litros a cada

uno de los depsitos. La electrovlvula situada a continuacin de la


bomba es la que permite que el caudal salga del depsito 1 y pueda
pasar tanto al depsito 2 como al depsito 3. A partir de aqu, cuando
se desee comenzar el llenado de estos dos depsitos.
Se comenzar llenando el depsito 2, cuando el vino en el
depsito 1 se encuentre preparado y la sonda de nivel mnimo del
depsito 2 este activa, ser en este momento cuando el autmata
enviar la seal de activacin a la electrovlvula situada en la
entrada del depsito 2 y que permitir el paso de caudal y con ello, el
llenado.
Una vez detectado el nivel mximo del depsito 2 la bomba se
parar y las electrovlvulas se cerrarn. A continuacin el autmata
leer valores del depsito 3 y del depsito 1, si el nivel mnimo del 3
est activado y el 1 no est vaco, se enviar seal a la electrovlvula
del depsito 3 y a la electrovlvula de la salida del depsito1 para que
se abran y el caudal pueda pasar hacia el depsito 3.
Al igual que en la pantalla anterior se generarn alarmas por
los mismos motivos.

1.10.2.8.3.2.3BOTN CO2:

En esta pantalla se visualiza el nivel de CO2 contenido en el aire


de la bodega. El sensor de CO2 se conecta a la tarjeta de entradas
analgicas, de este modo cuando el autmata detecta un nivel superior
al programado se activar el ventilador 1 y seguir leyendo el nivel de
CO2, si una vez encendido el primer ventilador el nivel de CO2 baja, el
sistema seguir funcionando con normalidad. Si por el contrario sigue
subiendo, el autmata mandar la seal de activacin al ventilador 2. Si
estando en funcionamiento los dos ventiladores el nivel de gas sigue
subiendo, se activar la alarma y se enviar un mensaje gmail al
usuario avisndole del motivo por el cual se gener la seal de alarma.

1.11

Planificacin

Los pasos seguidos para la realizacin del presente proyecto han sido:
1. Estudio del proceso de elaboracin del vino dulce, tanto desde
de una visin general, como desde el proceso especifico
llevado a cabo en la bodega objeto de estudio.
2. Descripcin exhaustiva de la planta y de sus distintos
elementos. Toma de medidas y planificacin de la ubicacin de
la maquinaria necesaria.
3. Presentacin del problema, destacando los puntos crticos que
se presentan a lo largo del proceso.
4. Desarrollo de la solucin tcnica, describiendo la tecnologa a
utilizar. Dimensionamiento y eleccin de equipos.
5. Desarrollo de sistema de automatizacin; eleccin de equipos y
disposicin de los mismos.
6. Implementacin del software, tanto para la monitorizacin
como para el control.

2 ANEXOS

2.1 COMUNICACIN SERIE


2.1.1 RS232
Este estndar fue diseado en los 60 para comunicar un equipo
terminal de datos o DTE (PC en este caso) y un equipo de
comunicacin de datos o DCE (habitualmente un mdem).
El RS232C es un estndar que constituye la tercera revisin de
la antigua norma RS232, propuesta por la EIA (Asociacin de
Industrias Electrnicas), realizndose posteriormente una versin
internacional por el CCITT, conocida como V.24.
Caractersticas:
25 pines de seal
Conectar DTE debe ser macho y el conector de DCE hembra
Los voltajes para un nivel lgico alto estn entre +/3 y +/15.
Los voltajes ms usados son +/12 y +/9.
Dependiendo de la velocidad de transmisin empleada, es
posible tener cables de hasta 15 metros.
Velocidad: 300,600,1200,2400, 4800 y 9800 bps
o Modo asncrono:
Bit Start (primera transicin de 1 a 0)
1,1.5, 2 Bits Stop
Paridad Par, Impar o sin paridad
o Modo sncrono:
Frecuencia receptor es 16 o 64 mayor que la del
emisor.
Sincronizacin mediante circuitos UART.

Seales del conector DB5 y DB9

2.2 RS485

Se utiliza una conexin sin conector fsico. Con lo que se consigue mejorar la velocidad y
distancia mxima respecto al RS-232.
Caractersticas:
Velocidad mxima de 100Kbps hasta 1200m y de 10Mbps
hasta 12m.
Seales de como mximo 6v y de como mnimo 200mV.
Amplificadores de triple estado, permiten
interconectar hasta 64 dispositivos.
2.2.1 Comparacin RS485 y RS232

El uso de tensiones elevadas de hasta 15V en RS232 y


hace que sea ms susceptible al ruido. En cambio, en el RS
485 se utilizan voltajes de como mximo 6V por lo que se
reduce el factor de ruido.
Con RS485 se permiten conectar hasta 64 dispositivos.

2.2.2 Conversores RS232/RS485

Permite pasar de una comunicacin RS232 a una RS485 y


viceversa.
El dispositivo al que se conecta el conversor debe realizar el
control del RTS.
Los puertos RS232 y RS485 estn optoacoplados.
Es un dispositivo transparente al sistema.

2.3

AUTMATA CJ1M

Caractersticas del controlador CJ1M:


Pueden agregarse funciones avanzadas con mdulos E/S
(entrada y salida) especiales: Control de posicin y
movimiento en 1, 2, 4, 16 y 30 ejes, contadores de alta
velocidad, control de temperatura, entradas y salidas
analgicas y control RFID.
Los PLCs CJ1 se comunican casi con cualquier dispositivo
fabricado por terceros mediante comunicacin en serie con
los sistemas Modbus ASCII maestro y ModbusRTU
maestro/esclavo.
En la programacin orientada a tareas se emplean
lenguajes con bloques de funciones, de texto estructurado y
de lgica en escalera.
Un paquete de software (CXOne) es todo lo que se
necesita para la programacin, la monitorizacin, la
configuracin de los controladores de movimiento, la
configuracin de la red y ms.
Cumplimiento con la norma RoHS: no contiene plomo (Pb)
ni materiales peligrosos.
Clasificacin de seguridad: UL, cUL y CE; UL Clase I, Divisin
2, Grupos A, B, C y D para uso en lugares peligrosos.

Especificaciones:

-Capacidad de E/S:640 E/S.


-Capacidad para programacin: de 5K a 20K pasos.
-Velocidad de procesamiento: 0,1 s( instruccin Load ).
-Comunicaciones: Ethernet, Controller Link, DeviceNet, PROFIBUS-DP,
en serie y CompoBus/S.
-Reloj de tiempo real: S.
-Tensin de suministro: de 100 a 240 Vc.a. 24 Vc.c.
-Dimensiones: 90 alt. x 65 prof.mm.

CONFIGURACIN TPICA
Configuracin bsica:
Una configuracin bsica de controladores de la serie CJ1M consta de
una CPU, una unidad de fuente de alimentacin y hasta 10 E/S bsicas,
unidades especiales de E/S y bus, as como una tapa de extremo. Hay
que sumar el consumo de corriente de todos los mdulos y la CPU, para
escoger la unidad de fuente de alimentacin adecuada para la
aplicacin deseada.
CPU y bastidores de expansin:
Si el nmero de mdulos por bastidor se excede de 10, o el consumo de
corriente es superior a la capacidad de las fuentes de alimentacin, se
utiliza la configuracin de CPU y bastidor de expansin. De esta manera
se divide la carga de los mdulos en dos fuentes de alimentacin. Para
permitir la comunicacin y la asignacin automtica de canal en la
programacin, se debe instalar un mdulo de control de E/S para el
bastidor de la CPU y un mdulo de interfaz de E/S en cada bastidor de
expansin.

2.4

SCADA, CXSUPERVISOR

Los SCADA's son la interface Hombre Mquina (HMI) que


permiten visualizar todos los procesos y seales implementadas en un
sistema.
Este paquete de software de HMI basado en arquitectura Windows
es muy fcil de usar y contiene caractersticas para el conteo de
informacin de E/S para el interface con los PLCs CJ1 y CS1W de
Omron. CXSupervisores lo suficientemente flexible para controlar y
supervisar un slo PLC o una entera red de comunicacin de datos. La
interface que tiene una visualizacin del estilo de Windows Explorer,
hace que la construccin de las interfaces grficas ms sofisticadas sea
una tarea fcil. Una extensa ayuda "en lnea" an lo simplifican ms.
El software CXSupervisor incluye caractersticas de alarma, de
entrada, de tendencias, de conexin de bases de datos y de opciones
de rdenes avanzadas. CX Supervisor apoya tecnologas estndar de
Microsoft COM / DCOM, DDE, OPC, OLE, ActiveX, y ADO / OLEDB.
CARACTERSTICAS PRINCIPALES:

Objectos, animacin, simples dibujos o ms complicados


como del tipo OLE.

Incluye muchos controles de ActiveX.

Bibliotecas de ms de 3.000 smbolos grficos.

Crea procesos para transferir datos desde/hasta los PLCs de


Omron.

Las funciones de Alarma ofrecen notificacin de condiciones


no deseadas de los puntos de E/S.

Las caractersticas de seguridad limitan el acceso de


individuos a determinados apartados del proceso.

Se puede reutilizar/compartir datos con otros productos de


CX Automation Suite.

Contenedor de ActiveX.

Se puede programar en tres lenguages diferentes: CX


Supervisor script, VBA, y JAVA.

Servidor de OLE.

Cliente de OPC Client.

Cliente/Servidor de DDE.

Tendencia de Datos y de Entrada.

Conexiones de Bases de Datos usando ADO / OLEDB.

CXSupervisor proporciona toda la funcionalidad y flexibilidad que


se necesita para construir y ejecutar aplicaciones SCADA pequeas y
medianas. Contiene una amplia gama de objetos grficos que se
pueden usar para presentar informacin del proceso a un operador de
una forma clara, concisa y no ambigua.
Al mismo tiempo, CX Supervisor incluye todas las funciones para el
control de la supervisin y para enlazar los sistemas de fabricacin con
los de ofimtica. Una gama completa de herramientas intuitivas facilita
las tareas de desarrollo a los usuarios noveles y permite al diseador
experto concentrarse en tareas ms complejas.
Aplicando COM, ActiveX, OLE, ADO y OPC, CXSupervisor
presenta las tecnologas ms avanzadas en un entorno
Windows fcil de usar.

2.5

CXPROGRAMMER
CXProgrammer es el programador de los autmatas programables
de Omron. Permite programar todos los modelos, desde microPLC hasta
la nueva serie CS de gama alta. CXProgrammer ofrece toda la potencia
de programacin necesaria para construir incluso complejos sistemas
de mltiples dispositivos aplicando lenguajes en diagrama de rels y/o
de listas de instrucciones. Adems de un entorno de programacin
exhaustivo, CXProgrammer proporciona todas las herramientas
necesarias para proyectar, probar y depurar cualquier sistema de
automatizacin.
Se incluyen otras funciones en lnea como telecarga y
teledescarga, monitorizacin y edicin multipunto, con una profundidad
de hasta tres niveles en la red. CXProgrammer mantiene una
compatibilidad hacia atrs con otros paquetes de soporte de
programacin de Omron, como LSS, SSS, CVSS, SYSMACCPT y SYSWIN.
CARACTERSTICAS PRINCIPALES:

Aplicacin de 32Bits de Microsoft Windows.

Estructura de gerencia de proyecto para la combinacin


efectiva de programas y tareas.

La capacidad de editar, maximiza la eficiencia en el diseo y


en la programacin.

Las funciones avanzadas de supervisin, visualizacin y


depuracin de software reducen el tiempo de ingeniera y
los costes de implementacin.

La supervisin avanzada de datos y tiempos reduce el


tiempo de correccin de fallos y de mantenimiento.

Extenso sistema de ayuda, sensitivo al contexto.

Se pueden importar archivos de programacin desde previos


paquetes de programacin de Omron, incluyendo los
siguientes: CPT, SSS, CVSS, LSS.

Abre, directamente, los programas de SYSWIN.

Importa / exporta datos de Entrada/Salida de Microsoft Excel.

Se puede reutilizar/compartir datos con otros productos de


CX Automation Suite.

En este proyecto se utiliza la versin 7.2, que presenta las siguientes


novedades con respecto a versiones anteriores:

Incrementa la gama de PLCs soportados.

SoporteparaFunctionBlocks (FB) y Structured Text(ST)

Inclusin de OMRON FB Library que aporta ms de 200 FB


listos para ser usados.

Posibilidad de creacin de libreras definidas por el usuario.

Soporte para la nueva rea de comentarios que incluyen las


CPU.

Posibilidad de filtrado de smbolos e introduccin de


comentarios en los Temporizadores y Contadores.

2.6 Clculos
2.6.1 SECADERO
2.6.1.1

PERDIDAS POR LAS PAREDES:

Superficie total de la sala de pasificacin:

S=Scara norte + Scara sur+ Scara este + Scara oeste+


Stecho+ Ssuelo
Donde:

Scara norte =Scara


sur Scara este =
Scara oeste
Stecho=Ssuelo
Superficie total de la sala de pasificacin:
S = 2 (8 3) + 2 (10 3) + 2 (10 8)
S = 268
m2
Coeficiente de transmisin de termoarcilla:
De la siguiente tabla obtenemos el coeficiente de transmisin de la
termo arcilla en las unidades indicadas en el eje Y de la grfica, para un
espesor de 29cm:

K = 0,79

W
m2
C

Paso los W a Frigora/hora de la siguiente manera:

K=
0,79

W =
m2 0,79
C

3600
1KJulio
0,239frigor
J

s
as
m2 C
1000Julio
s
1hor
1KJulio
s
a

frigoras
k = 0,67
hora m2
C

Temperatura exterior= 22C


Temperatura interior= 17C
Conocidos todos los datos necesarios para el clculo de las prdidas de
calor por las paredes, sustituyo en la ecuacin correspondiente al clculo
de las prdidas:
Prdidas Paredes = S K (Texterior Tinterior)

Prdidas Paredes = 268m2


frigoras (0C 17C)
0,67
hora m2
C

Prdidas Paredes =
3052

Prdidas Paredes =
3052

frigoras
hora

24
frigora
horas
s

1 da
hora

frigora
s
Prdidas Paredes = 73258
da

2.6.1.2

PRDIDAS POR SERVICIO:

Basndonos en la tabla explicada anteriormente sobre las


prdidas por servicio en diferentes sectores, aplico un 10%.
Prdidas Serricio = 10% Prdidas Paredes

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE

Prdidas Serricio = 0,10


73248

frigoras
da

frigora
s
Prdidas Serricio = 7324
da

2.6.1.3

PRDIDAS POR CARGA DE GNERO:

Aplicando un coeficiente de 5% por los motivos que se han


detallado anteriormente, las prdidas por carga de gnero quedan de la
siguiente manera:

Prdidas Gnero = 5% (Prdidas Paredes + Prdidas


Serricio)

Prdidas Gnero = 0,05


(73248

frigora
s
da

+
7324

frigoras
)
da

frigora
s
Prdidas Gnero = 427,2
da

2.6.1.4

PRDIDAS TOTALES:

Para el clculo de las prdidas totales basta con sumar los tres
tipos de prdidas debidas a las paredes, al servicio y a la carga de
gnero. Calculadas en los tres puntos anteriores:

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE
Prdidas Totales = 73248 + 7324 + 427,2

Prdidas Totales =
80999

frigora
frigoras
81000
s da
da

frigoras
Prdidas Totales = 81000
da
frigoras
1 da
1 Kcal
1,16 w 1Kw
81000 da

= 4,08 Kw
1 Kca1 1000w
24 horas1 frigora
hora

Prdidas totales= 4,1Kw


Una vez se han calculado las prdidas totales procedo al clculo del
volumen de aire a calentar en la sala:
Superficie total= 268m2
Hay una frmula muy utilizada por los expertos para calcular el
nmero total de frigoras que se necesita para un espacio
determinado: 100frigorias por metro cuadrado, por tanto:
Necesidades friforficas=268*100=26800Frigoras
Convierto las frigoras a KW:
26800Frigoras=31162w=31,162Kw Aproximando por
exceso, las necesidades ascienden a 32 Kw
La potencia de la bomba de calor para el secadero ha de tener una
potencia mnima de:
Potencia mnima = 36, 1KW

Buscar una bomba de calor que proporcione una potencia superior a


36,1Kw.

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE
2.6.2

FERMENTACIN:

Suponemos una temperatura de fermentacin del vino de unos


15C. y un perodo de trabajo de EneroFebrero:
Temperatura exterior base = (0,6 * Tmax) + (0,4*
Tmedia) Temperatura exterior base = (0,6 * 20) +
(0,4* 15)= 18C.
Para el preenfriamiento del mosto tenemos unas necesidades
frigorficas. El mosto a la salida de la prensa se espera a una
temperatura de 20C. La temperatura de entrada en el depsito ser
15C.
Qe=Mm * Ce *(TaTf)
Dond
e:

Qe = Potencia de enfriamiento que requiere el mosto


(Kcal/h).

Mm = Caudal masico del mosto (Kg/h) = 200 Kg/h.

Ce = Calor especifico del mosto (Kcal/kg) = 0,8736 Kcal/KgC.

Ta = Temperatura del mosto a la salida de la prensa = 20C.

Tf = Temperatura a la que se desea que entre la uva al


depsito = 15C. Qe=Mm * Ce *(TaTf) = 200 * 0,8736 * (20
15)=813,6 Kcal/h

Las necesidades frigorficas durante la fermentacin se


mantendrn por medio de camisas refrigerantes. Sern un 20% de la
pared del depsito dando el intercambio de calor. La formula de clculo
de este calor ser:

Qf v gcf
Dd

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE
Dond
e:

V = Volumen del mosto = 4000 L.

g = Concentracin media de azucares = 200 grazucar/ Lmosto.

cf= Calor de fermentacin = 0,14 Kcal/grazucar.

D = Densidad del mosto = 1,1 Kg/ L.

d = Dias que dura la fermentacin, (en horas) = 30


diasx24horas.

Qf=

4000 200 0,14 1,1


=171,5 Kcal/h
24 30

El Calor transmitido por las paredes del depsito, podemos


calcularlo en base a la teora de la transferencia de calor, calculamos la
entradasalida de calor:
Qtransmisin = U * S * (TeTi)
Dond
e:

U = Coeficiente global de transmisin = 4 Kcal/hm2C (para el


acero).

S = Superficie exterior en m2, descontando la superficie de la


camisa por la que consideramos que no tiene prdidas de
calor = 4,28m2.

Te = Temperatura exterior base = 20C.

Ti = Temperatura de fermentacin vino = 15C.


Qtransmisin = 4 * 4,28 * (2015) = 85,6 Kcal /h

Por lo tanto el balance de calor de la fermentacin es:

Qtotal = Qe + Qf + Qtransmisin

Qtotal = 813,6 +171,5 +85,6=1170,7 Kcal/h

3 PLANOS

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE
3.1 ENTRADAS DIGITALES TARJETA 1

3.2 SALIDAS DIGITALES (07) TARJETA 1

3.3 SALIDAS DIGITALES (815) TARJETA 1

3.4 SALIDAS DIGITALES TARJETA 2

3.5 ENTRADASANALGICAS

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE

4 PLIEGO
DE
CONDICIO
NES

4.1 DISPOSICIONES GENERALES.


4.1.1 Objeto.

La realizacin del presente Proyecto titulado Control y


automatizacin del proceso de elaboracin del vino dulce se
enmarca bajo la designacin de Proyecto Fin de Carrera y tiene como
propsito culminar con xito los estudios de Ingeniera Tcnica
Industrial especialidad en Electrnica Industrial.
El autor del presente proyecto ha cursado estos estudios en la
Universidad de la Rioja, cumpliendo en su elaboracin las directrices
especificadas por dicho centro en la normativa del proyecto fin de
carrera con entrada en vigor en el curso 20042005.
4.1.2 Propiedad intelectual.

Segn el artculo 13 de la normativa vigente en el centro, la


propiedad intelectual del autor y director del Proyecto o Trabajo Fin de
Carrera se regir por el Real Decreto Legislativo 1/1996, de 12 de abril,
por el que se aprueba el texto refundido de la Ley de Propiedad
Intelectual, y por la normativa vigente en la Universidad de La Rioja.

4.2 DEFINICIN Y ALCANCE DEL PLIEGO.


4.2.1 Objeto del pliego.

El presente pliego regir en unin de las disposiciones que con


carcter general y particular se indican, y tiene por objeto la
ordenacin de las condiciones tcnico facultativas que han de regir en
la ejecucin de las obras del presente Proyecto.
Se considerarn sujetas a las condiciones de este Pliego, todas las
obras y trabajos cuyas caractersticas, planos y presupuestos, se
adjuntan en las partes correspondientes del Proyecto. Se incluyen por
tanto en este concepto los trabajos de programacin para la
automatizacin de la bodega situada en Sojuela.
Se entiende por obras accesorias aquellas que, por su naturaleza, no
pueden ser previstas en todos sus detalles, sino a medida que avanza
la ejecucin de los trabajos.
Las obras accesorias se construirn segn se va conociendo su
necesidad.
Cuando su importancia lo exija se construirn en base a los proyectos
adicionales que redacten. En los casos de menor importancia se
llevarn a cabo conforme a la propuesta que formule el Ingeniero
Industrial Director de Obra.
Si en el transcurso de los trabajos se hiciera necesario ejecutar
cualquier clase de obras o instalaciones que no se encuentren descritas
en este Pliego de Condiciones, el Adjudicatario estar obligado a
realizarlas con estricta sujecin a las rdenes que, al efecto, reciba del
Ingeniero Industrial Director de Obra y, en cualquier caso, con arreglo a
las reglas del buen arte constructivo.
Es obligacin de la empresa encargada de la instalacin nombrar un
tcnico cualificado que bajo el rango de Director de Obra supervise la
correcta realizacin de la misma en consecuencia con el documento del
proyecto.
Para este fin, el Director de obra deber conocer a fondo tanto el
contenido del proyecto como el presente Pliego de condiciones a fin de
ser consejero y certificador de la obra durante el montaje y puesta en
marcha de la instalacin.
El Ingeniero Industrial Director de Obra tendr plenas atribuciones
para sancionar la idoneidad de los sistemas empleados, los cuales
estarn expuestos para su aprobacin de forma que, a su juicio, las
obras o instalaciones que resulten defectuosas total o parcialmente,
debern ser desmontadas recibidas en su totalidad en parte, sin

que ello d derecho a ningn tipo de reclamacin por parte del


Adjudicatario.

4.2.2 Documentos que definen las obras.

El presente Pliego, conjuntamente con la Memoria, estado de


mediciones y presupuesto, forman el proyecto que servir de base para
la ejecucin de las obras. El Pliego de Prescripciones Tcnicas
Particulares establece la definicin de las obras en cuanto a su
naturaleza intrnseca.
Los planos de este proyecto constituyen para la empresa
instaladora un referente que indica cmo se debe realizar la
instalacin de los distintos equipos electrnicos y cmo se deben
realizar las conexiones de las tarjetas.
Los documentos que definen las obras y que la propiedad
entregue al Contratista, pueden tener carcter contractual o
meramente informativo.

Son documentos contractuales los Planos, Pliego de Condiciones,


Cuadros de Precios y Presupuestos Parcial y Total, que se incluyen en el
presente Proyecto.
Los datos incluidos en la memoria y Anexos, as como la
justificacin de precios tienen carcter meramente Informativo.
Cualquier cambio en el planteamiento de la obra que implique un
cambio sustancial respecto de lo proyectado deber ponerse en
conocimiento de la Direccin Tcnica para que lo apruebe, si procede, y
redacte el oportuno proyecto reformado.
Las rdenes a instrucciones de la Direccin facultativa de
las obras se incorporan al Proyecto como interpretacin,
complemento o precisin de sus determinaciones.
En cada documento, las especificaciones literales prevalecen
sobre las grficas y en los planos, la cota prevalece sobre la medida a
escala.

4.2.3 Compatibilidad y relacin entre documentos.

En caso de incompatibilidad o contradiccin entre los Planos y el


Pliego, prevalecer lo escrito en este ltimo documento. Lo mencionado
en el Pliego de Prescripciones Tcnicas Particulares y omitido en los
planos o viceversa, habr de ser considerado como si estuviese
expuesto en ambos documentos, siempre que la unidad de obra est
definida en uno u otro documento y figure en el Presupuesto.

4.3 DISPOSICIONES LEGALES Y NORMATIVA APLICABLE.


Se incluye a continuacin un listado de la normativa aplicable
al presente proyecto de automatizacin:

4.3.1 Normativa referente a mquinas.

CONVENIO 119 DE LA OIT, relativo a la proteccin de la maquinaria.


Real Decreto 1644/2008, de 10 de octubre, por el que se
establecen las normas para la comercializacin y puesta en
servicio de las mquinas
DIRECTIVA 2006/42/CE DEL PARLAMENTO EUROPEO Y DEL
CONSEJO de 17 de mayo de 2006 relativa a las mquinas y por la
que se modifica la Directiva 95/16/CE.
Real Decreto 1644/2008, de 10 de octubre, por el que se
establecen las normas para la comercializacin y puesta en
servicio de las mquinas.
REAL DECRETO 734/1985, de 20 de febrero de 1985, que modifica
el REAL DECRETO 2584/1981, de 18 de Septiembre de 1981 por el
que se aprueba el Reglamento General de las Actuaciones del
Ministerio de Industria y Energa en el campo de la normalizacin
y homologacin.
REAL DECRETO 105/1988, de 12 de Febrero de 1988, que modifica
el REAL DECRETO 2584/1981, de 18 de Septiembre de 1981; por
el que se aprueba el Reglamento General de las actuaciones del
Ministerio de Industria y Energa en el campo de la normalizacin
y homologacin.
REAL DECRETO 2200/1995, de 28 de Diciembre de 1995, que
aprueba el Reglamento de la Infraestructura para la Calidad y la
Seguridad Industrial, que complementa al REAL DECRETO
2584/1981, de 18 de Septiembre de 1981.
Reglamento (CEE) n 1836/93 del Consejo, de 29 de junio de 1993,
por el que se permite que las empresas del sector industrial se
adhieran con carcter voluntario a un sistema comunitario de gestin
y auditora medioambientales.
4.3.2 Normativa relativa a electricidad.

REAL DECRETO 842/2002, DE 2 DE AGOSTO, por el que se


aprueba el reglamento electrotcnico para baja tensin. incluye el
suplemento aparte con el reglamento electrotcnico para baja

tensin y sus instrucciones tcnicas complementarias (itc) bt 01 a


bt 51.
ORDEN DE 6 DE JULIO DE 1984, por la que se aprueban las
instrucciones tcnicas complementarias del reglamento sobre
condiciones tcnicas y garantas de seguridad en centrales
elctricas, subestaciones y centros de transformacin.
Real Decreto 223/2008, de 15 de febrero, por el que se aprueban
el Reglamento sobre condiciones tcnicas y garantas de
seguridad en lneas elctricas de alta tensin y sus instrucciones
tcnicas complementarias ITC LAT 01 a 09.

REGLAMENTO
DE
LAS
VERIFICACIONES
ELCTRICAS
Y
REGULARIDAD EN EL SUMINISTRO.
NORMAS DE LA EMPRESA SUMINISTRADORA DE ENERGA.
LEY DE INDUSTRIA Y OTRAS DEL MINISTERIO DE INDUSTRIA Y
ENERGA.
LEY 31/1995 DE PREVENCIN DE RIESGOS LABORALES, EN LO
REFERENTE A RIESGOS ELCTRICOS.
4.3.3 Normativa relativa a los lenguajes de programacin.

NORMA IEC 11313. normalizacin de los lenguajes usados en


automatizacin industrial.

4.3.4 Normativa sobre elaboracin de proyectos.

UNE 157001 FEBRERO


elaboracin de proyectos.

2002.

Criterios

generales

para

la

4.3.5 Normativa sobre seguridad.

REAL DECRETO 1338/1994 DEL 4 DE JULIO SOBRE MEDIDAS DE


SEGURIDAD Y ESTABLECIMIENTOS PUBLICOS Y PRIVADOS.
ORDENANZA DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO
(APROBADA POR
O.M. DEL 9 DE MARZO DE 1971).
Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen
las disposiciones mnimas de seguridad y salud en los lugares de
trabajo. (Deroga: con la excepcin indicada los captulos I a V y VII
del ttulo II de la ORDENANZA aprobada por orden de 9 DE MARZO
DE 1971).

4.3.6 Normativa del autmata.

La normativa de la instalacin del autmata estar en


conformidad con las normas NFC63850, IEC11312, UL746C,
UL94, CSA222n142 y normativas IEC68227 para pruebas EA.

4.3.7 Normativa sobre materiales y equipos.

Los materiales y equipos utilizados en este proyecto debern


cumplir normas UNE o estndares internacionales en vigor y de
obligado cumplimiento.
La normativa de obligatorio cumplimiento se describe a continuacin:
UNE 20.324. Grados de proteccin de los envolventes del material
elctrico de baja tensin.
UNE 20.111. Mquinas elctricas rotativas. Grado de
proteccin proporcionado por envolventes.
UNE 20.113. Mquinas elctricas rotativas. Valores nominales y
caractersticas de funcionamiento.
UNE 20.333. Dimetros de roscas y conductos y sus accesorios
para instalaciones elctricas.
UNE 20.334. Conductos para instalaciones elctricas.
UNE 21.401. Conductores elctricos aislados.
UNE 21.402. Conductores elctricos aislados y desnudos.
La normativa de obligatorio cumplimiento para la directiva de baja
tensin ser la sealada a continuacin:
Interruptores automticos de baja tensin para circuitos de
distribucin, segn cdigo PNE 20.103.
Paramenta de maniobra de baja tensin. Contactores Segn
cdigo PNE 20.109.
Auxiliares de mando de baja tensin. Pulsadores y auxiliares de
mando anlogos. Segn cdigo PNE 20.119/2.
Auxiliares de mando de baja tensin. Contactores auxiliares
automticos de mando. Segn cdigo PNE 20.119/4.
Conductos para instalaciones elctricas. Condiciones generales.
Segn cdigo PNE 20.334/1.
Equipo elctrico para las mquinas industriales. Reglas generales.
Segn norma ONE 20416/1
Existe, adems, normativa de cumplimiento no obligatorio, como
por ejemplo los requisitos que incluyen algunos fabricantes y que
deben ser tenidos en cuenta igualmente.

4.4 CONDICIONES FACULTATIVAS.


4.4.1 Direccin.

La direccin del montaje estar realizada en su totalidad por el


ingeniero o proyectista o por otra persona que esta delegue
atendiendo a la capacidad de dicha persona para realizar este
trabajo.
Una vez realizado el montaje, su utilizacin podr ser realizada
por cualquier persona con conocimientos suficientes demostrables
sobre el proyecto, la tecnologa en l implicada y su funcionamiento.
En caso de avera o prdida de datos por incorrecta utilizacin, el
proyectista queda exento de culpa.

4.4.2 Libro de rdenes.


En el emplazamiento de la instalacin tendr el contratista el libro
de rdenes, en el que se anotan las que el Ingeniero Director de la
instalacin precise dar en el transcurso de la misma.
El cumplimiento de las rdenes expresadas en dicho Libro es
tan obligatorio para el Contratista como las que figuran en el Pliego
de Condiciones.
El montaje de los elementos del proyecto se realizar
atendiendo a los documentos y planos del mismo.
Este libro de rdenes y asistencia debe estar conforme con el
Decreto 462/1.971 de 11 de Marzo, y la Orden de 9 de Junio de 1.971
(Ref. BOEA1971380).

4.4.3 Modificaciones.

Las modificaciones de que requiera el presente proyecto deben


ser comunicadas con anterioridad a su realizacin a la Direccin Tcnica
y ser objeto de esta Direccin Tcnica la autorizacin de las mismas.
En el caso de la realizacin de modificaciones en la instalacin
que no hayan sido comunicadas y autorizadas por la Direccin de
obra, las consecuencias que dichos cambios puedan acontecer sern
responsabilidad total de la contrata que las realice.

En lo referente a cambios en la instalacin por iniciativa de la


propiedad, estos no sern tratados de forma especial y en ningn caso
quedan eximidos de la autorizacin de la Direccin de Obra.
La direccin tcnica queda autorizada a realizar las
modificaciones que crea oportunas para el mejor desarrollo del
proyecto siempre que estas sean advertidas previamente y no
supongan un incremento del presupuesto. Estos cambios debern
quedar anotados en el libro de rdenes y asistencia y autorizados por
el encargado o personal autorizado.
Si el ingeniero tcnico encuentra razones que hagan pensar
que le proyecto consta de errores o fallos deber efectuar las
correcciones oportunas antes de la recepcin final de la obra. Los
gastos ocasionados por este motivo corrern por

cuenta del contratista, siempre que los fallos existan realmente y


por cuenta del cliente o propietario en caso contrario.
Errores en el clculo de cantidades de obra podrn ser corregidos
en cualquier momento y esto no repercutir en los efectos de la
rescisin del contrato mientras el plazo de notificacin, por parte del
contratista o la direccin, no exceda de cuatro meses desde la
adjudicacin.
Salvo que la direccin disponga lo contrario y por escrito no se
permitirn mejoras en la obra que conlleven nuevos trabajos o
mejoras en los contratados.
No se admitir un aumento de las unidades de obra si no son
justificables debido a errores de medicin.

4.4.4 Comienzo de los trabajos y plazo de ejecucin.

Obligatoriamente y por escrito, deber el Contratista dar cuenta


al Ingeniero Director del comienzo de las obras, antes de transcurrir
24 horas de su iniciacin.
El adjudicatario comenzar las obras dentro del plazo de 15 das
desde la fecha de adjudicacin de la obra, dar cuenta al Ingeniero
Director, mediante oficio, del da que se propone iniciar los trabajos,
debiendo ste dar acuse de recibo.
Un acuerdo redactado por escrito entre el propietario, el
contratista y la direccin tcnica ser la forma de pactar la
duracin de la obra.
El contratista est obligado al cumplimiento de todo cuanto se
dispone en las Reglamentacin Oficial del Trabajo.
Si las obras no se finalizan dentro del plazo acordado, el
contratista podr ser sancionado econmicamente por el propietario
en concepto de los das de demora.
El director de obra no se responsabiliza, frente a la propiedad, de
posibles demoras provocadas por los organismos encargados de la
tramitacin del proyecto o en la aprobacin del mismo. La tramitacin
del proyecto se considera ajena al director de obra.
El propietario deber disponer de los permisos necesarios o
responder de ello al dar la orden de inicio de las obras.

4.4.5 Personal.

La empresa encargada de la instalacin asegura que el personal


empleado en esta labor est lo suficientemente especializado para
realizar este proyecto.
Cada contrata nombrar un encargado que deber atender y
entender las rdenes de la direccin facultativa de obra, conocer el
contenido de este pliego de condiciones y comprobar
constantemente a pie de obra que la instalacin se desarrolla acorde
con el contenido de este proyecto.
La normativa jurdica relativa al contrato de trabajo y a los
accidentes ser de obligado cumplimiento por el instalador y a tal
efecto se podrn solicitar, para su verificacin, las credenciales que se
consideren oportunas.
El director facultativo de la instalacin debe estar en disposicin
como mnimo del ttulo de Ingeniero Tcnico Industrial en Electrnica
Industrial.

Los tcnicos encargados del montaje y puesta en


funcionamiento de la instalacin sern suficientemente
especialistas para tal efecto.
El instalador est obligado a cumplir con lo estipulado en el
contrato de trabajo, por lo que se le podrn solicitar suficientes
acreditaciones que justifiquen su cualidad.

4.4.6 Materiales.

La direccin ser la encargada de examinar los materiales y


equipos para su colocacin segn expresa el pliego de condiciones.
A tal efecto el contratista presentara las muestras y modelos
necesarios para efectuar las comprobaciones, ensayos y pruebas que
exige el pliego de condiciones.
Responder el contratista de los gastos que ocasionen estos
ensayos y pruebas.
El director tcnico de la obra o su representante sern
responsables de comprobar y dar orden al contratista del remplazo de
los materiales que no cumplan con las condiciones del pliego de
condiciones.
El contratista deber proveer a la instalacin de los medios
auxiliares de que requiera y ser responsabilidad del propietario
ninguna avera o accidente que surgiera por la falta de estos.
4.4.7 Ejecucin del proyecto.
La ejecucin del proyecto conlleva la realizacin acorde se explica
en el propio documento por lo que otros trabajos adicionales que
tuviera que realizar la empresa instaladora no sern tenidos en cuenta.
La instalacin no se dar por concluida mientras que no
queden corregidos todos los errores y defectos que puedan presentar
los elementos instalados y el funcionamiento de todos ellos sea
correcto y adecuadamente comprobado.
Para la realizacin de trabajos adicionales que supongan un
coste extra, el contratista deber contar con la autorizacin de la
direccin de obra.
La direccin de obra ser la responsable de que la ejecucin del
proyecto se realice en ptimas condiciones y que el personal
contratado a su cargo trabaje en un ambiente de plena seguridad.

La contrata para este proyecto queda encargada de la


instalacin y en su caso cableado de todos los equipos, elementos y
sistema de control de que consta y as lo expresan los documentos de
este proyecto.
La contrata queda encargada de la instalacin necesaria
para el control y automatizacin de los procesos a controlar en la
bodega.
El contratista, o en su defecto un sustituto autorizado,
debe estar perfectamente localizado por el director de obra
durante la duracin de esta.
Si por algn motivo se produce una ausencia sin una previa
notificacin y asignacin de sustituto, se considerar automticamente
como sustituto al empleado con categora tcnica superior.
El contratista deber contratar los seguros para obra y
obreros que la legislacin vigente marque.

La direccin tcnica podr realizar visitas de inspeccin en


los lugares de trabajo para el reconocimiento del estado de la
instalacin, esto no implicara en ningn caso aprobaciones de las
instalaciones o proveedores.

4.4.8 Responsabilidad.

El ingeniero tcnico que firma el proyecto no reconoce como


propia la o las averas que no se produzcan por errores de clculo.
El fabricante y la direccin de obra no reconocen como
propios errores acaecidos por el uso de elementos distintos a los
proyectados.
La direccin tcnica no reconoce como propias prdidas
causadas directa o indirectamente al propietario debido a faltas en
los materiales o defectos de fabricacin.
En estos casos ninguno de los nombrados reconoce derecho de
indemnizacin.

4.4.9 Recepcin de la obra.

La recepcin de la instalacin se realizar mediante la


comprobacin de que cumple con la reglamentacin vigente y las
especificaciones de las instrucciones tcnicas y mediante la realizacin
de la correcta puesta en marcha y comprobacin de prestaciones de
contabilidad, uso de energa, contaminacin ambiental, seguridad y
calidad.
Las pruebas se realizarn bajo la supervisin del director de obra
de la instalacin y har constar por escrito su conformidad. Ser el
director de obra quien indicar las pruebas y controles que se deben
realizar durante la ejecucin de la obra. Finalmente el acto de recepcin
de la instalacin debe dar por terminada la instalacin una vez que la
direccin de obra ha dado por buenas las pruebas realizadas y los
resultados obtenidos.
La recepcin provisional de obra pasa a ser definitiva cuando se
ha vencido el plazo contractual de garanta en el que las posibles
averas han sido satisfactoriamente subsanadas.

Para la realizacin de las pruebas finales es necesario que la


instalacin est terminada segn marca el proyecto y que las
exigencias en materia de ensayos, puesta a punto, limpieza, etc.
establecidas por la direccin sean cumplidas.
El plazo de garanta ser de seis meses tras la finalizacin de la
instalacin.
Ser el contratista quien deber hacerse cargo de las
reparaciones, defectos y gastos de conservacin durante este periodo.
La direccin tcnica, el propietario y el instalador sern los
encargados de la confirmacin de la recepcin y as lo harn
ponindolo por escrito en el documento de conformidad.

4.4.10

Reclamaciones.

Las reclamaciones contra las rdenes realizadas por la direccin


de obra que el contratista considere oportuno realizar debern ser
presentadas a ttulo personal ante la propiedad siempre que sean de
tipo econmico avaladas por las condiciones que marca el pliego de
condiciones. No se admitirn las reclamaciones de tipo tcnico o
facultativo, quedando para ellas la responsabilidad del contratista
salvado si lo estima oportuno, mediante una exposicin razonada,
dirigida al director tcnico, el cual podr limitar su contestacin al acuse
de recibo que, en todo caso, ser obligatorio para este tipo de
reclamaciones.
No se considerar ninguna reclamacin que haga el contratista
sobre los precios fijados en el presupuesto, si esta se realiza despus
de la firma del contrato.
No se considerar ninguna reclamacin basada en indicaciones
en la memoria por ser este un documento no contractual.

4.4.11

Recisin del contrato.

Las siguientes causas son suficientes para aplicarse la rescisin del


contrato:
Que el Ingeniero director de la obra recaiga en incapacidad o
muerte.
Que la firma que ejecuta la obra o el propietario incurra o caiga en
quiebra.
Las modificaciones del contrato debidas a modificaciones en el
proyecto, siempre en el caso que la alteracin del presupuesto
represente ms de 25% del total.
Incumplimientos en las condiciones del contrato por implicar
descuido o mala fe, con perjuicio de la ejecucin del proyecto.
La realizacin de trabajos bajo mala fe.

4.5 CONDICIONES ECONMICAS.


4.5.1 Errores en el proyecto.

En el caso de existir errores materiales o de cualquier ndole en el


proyecto, se dar cuenta de ello lo ms rpidamente posible al
proyectista. De no realizar este protocolo de seguimiento del desarrollo,
el proyectista quedar libre de culpa o sancin por los posibles errores.

4.5.2 Jornadas y salarios.

Las jornadas y salarios corrern a cargo de la empresa


instaladora del sistema de telecontrol, as como los gastos que se
produzcan durante el proceso de montaje hasta que se finalice el
trabajo.
El firmante de la ejecucin de la obra ser el encargado del pago
de impuestos y arbitrios en general, estos se debern realizar mientras
dure el montaje y sern inherentes a los propios trabajos. Ante la
conclusin y entrega del proyecto el firmante deber recibir el importe
ntegro.
Correr a cargo de la empresa los derechos de alta del proyecto
en la delegacin provincial del Ministerio de Industria y organismo
competente en el lugar donde se desarrolle el proyecto.
Para llevar a cabo la ejecucin del proyecto debern estar
abonados los honorarios del proyectista, pudiendo recaer cargos
sobre ello si esta parte no es cumplimentada para su desarrollo.
El contratista no podr alegar retraso en pagos ni en ejecucin
de trabajos en relacin a los plazos marcados.

4.5.3 Precios de materiales.

Los precios de unidades de obra, materiales y mano de obra que


no figuren en el contrato se fijarn entre la direccin de obra y el
contratista o su representante.
Estos precios quedarn representados en actas firmadas por la
direccin tcnica, el contratista y el propietario.

Los precios sern presentados desglosados por el contratista y


ser deber de la direccin aprobarlos antes de proceder a su ejecucin.
La variacin de precios en las tarifas de los proveedores
posteriores a quince das de la firma del contrato no afectar al
cliente.
No se realizara ningn arbitraje de precios despus de ejecutada
la obra si los precios base contratados no fuesen presentados a la
direccin tcnica entes de la ejecucin de la obra.

4.5.4 Liquidacin.

Terminada la instalacin de la automatizacin se proceder a la


liquidacin final en la que se incluye el coste de realizacin, as como
las posibles modificaciones del proyecto que hayan sido aprobadas por
la direccin tcnica.
Al suscribir el contrato, el contratante habr de abonar al
adjudicatario el 80% del total del presupuesto. El 20 % quedar como
garanta durante los seis primeros meses a partir de la fecha de puesta
en marcha o de ejecucin del mismo.
Si transcurrido ese plazo no se ha puesto en evidencia ningn
defecto, se abonar la cantidad que faltaba por entregar, y a partir de
ese momento, se considera completamente concluidos los
compromisos entre las dos partes, a excepcin del periodo de garanta
que cubre lo citado anteriormente.
4.6 CONDICIONES TCNICAS REFERENTES AL CONTROL Y
AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE ELABORACIN DEL
VINO DULCE.

4.6.1 Condiciones generales.

El presente apartado tiene como finalidad fijar las condiciones de


ejecucin del control y automatizacin del proceso de elaboracin del
vino dulce en Rioja. En concreto incluye trata de fijar las condiciones
referentes a:
Autmata programable de control de proceso, caractersticas y
programacin.
Aplicacin CX Supervisor para el control y supervisin del proceso.
Ordenador sobre el que correr software de gestin del SCADA
Comunicaciones.
Actualmente no existe una normativa especfica para la elaboracin
de programas por ordenador, as que resulta imposible referirse a
condiciones legales o administrativas.

4.6.1.1

Condiciones de desarrollo.

Este apartado presenta muchas de las caractersticas de las


aplicaciones software, con el desarrollo de un entorno de
monitorizacin y control para una aplicacin SCADA.
No existe una normativa especfica para la elaboracin de
programas por ordenador, as que resulta imposible referirse a
condiciones legales o administrativas.
Sin embargo, todo software puede ofrecer al usuario las condiciones
mnimas que se expondrn a continuacin:
La instalacin del software no debe alterar el normal
funcionamiento del sistema operativo ni del resto de programas
instalados. Durante la programacin se ha de prestar especial
atencin a no modificar, ni durante la instalacin ni durante la
ejecucin, ningn aspecto de la configuracin del sistema.

Siempre se debe buscar la mxima compatibilidad posible: el


software ha de poder ser utilizado por el mayor nmero de
usuarios posibles. Los requerimientos mnimos del sistema para el
software desarrollado se detallarn en el apartado 7.4 del
presente pliego de condiciones.
En el momento en el que el usuario abandone la aplicacin el
programa debe liberar automticamente todos los recursos de
memoria utilizada durante su ejecucin.

4.6.1.2 Autmata y programa de control.


4.6.2 Condiciones hardware.

El equipo de control para el proceso de control del proceso de


elaboracin del vino dulce en Rioja, deber ajustarse a las
especificaciones tcnicas fijadas en el documento Memoria. Se
emplearn unidades Omron de tecnologa actual.
4.6.3 Condiciones software.
Para la programacin del autmata programable se emplear
el entorno de programacin CX Programmer V 7.2. Ser de obligado
cumplimiento poseer un PC con dicho software, ya que el control se
realizara mediante PC.
Al tener en cuenta las medidas de seguridad de la instalacin en
las cuales se trabaje con autmatas se necesario observar las normas
en vigor (VDE 0100 VDE 0160EN 60204), de las cuales destacamos
los siguientes puntos ms importantes:
Se evitarn los estados que puedan poner en peligro a las
personas o bienes materiales.
En caso de avera en el autmata, no debern entorpecerse en
ningn caso las rdenes procedentes de dispositivos de Parada de
Emergencia, ni interrumpir los dispositivos de seguridad.
Si se accionan los dispositivos de Parada de Emergencia, no
deber alcanzarse un estado peligroso ni para las personas ni
para los materiales.
La actuacin del dispositivo de Parada de Emergencia debe ser
detectada por el autmata y evaluada por el programa de mando.

Para el correcto funcionamiento de la planta se transferir el


programa de control desarrollado en diagrama de contactos que se
entrega con el presente Proyecto.
4.7 Aplicaciones de monitorizacin y control.
4.7.1 Condiciones hardware.
Para que el operario conozca el estado de funcionamiento de toda
maquinaria que debe controlar el proceso, utilizar un ordenador, que
trabaje con sistema operativo Windows.
4.7.2 Condiciones software.

Para el desarrollo de la aplicacin de monitorizacin se empleara


el programa CXSupervisor.
4.8 Comunicaciones.
Las comunicaciones entre los diversos elementos de control se
han de realizar tal y como se especifica en la Memoria. De esta manera
el PLC se comunicar con el PC va serie con el cable RS232.
4.9 Mantenimiento.
Se deber realizar un mantenimiento peridico de la
instalacin para su correcto funcionamiento segn indique el
fabricante de los equipos.
Los equipos elctricos o elctricoelectrnicos deben ser
sustituidos, si se diese el caso de sufrir averas o roturas, por
equipos de similares caractersticas.
El cambio de elementos daados por elementos de inferior
calidad o de prestaciones inferiores o diferentes hace peligrar la
instalacin y la seguridad e integridad fsica de los operarios que
en ella trabajen.
4.10

Disposicin final.

Las partes contratantes, direccin tcnica y empresa, se ratifican


en el contenido del siguiente pliego de condiciones, en el cual tiene
igual validez, a todos los efectos, que una escritura pblica,
prometiendo fiel cumplimiento.

Logroo, a 03 de Junio de
2012. Fdo: Ana
Olarte Garca.

5 PRESUPUES
TO

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE
5.1 ESTADO DE MEDICIONES

5.1.1 VLVULAS

5.1.2 EQUIPOS DE CONTROL

5.1.3 SOFTWARE DE PROGRACACIN

5.1.4 SENSORES

5.1.5 BOMBA DE CALOR

5.1.6 MANO DE OBRA

5.2 PRESUPUESTO
5.2.1 PRECIOS UNITARIOS
5.2.1.1

VLVULAS

5.2.1.2

EQUIPOS DE CONTROL

5.2.1.3

SOFTWARE DE PROGRAMACIN

5.2.1.4

SENSORES

5.2.1.5

BOMBAS DE CALOR

5.2.1.6

MANO DE OBRA

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE
5.2.2 PRECIOS PARTIDAS
5.2.2.1

VLVULAS

5.2.2.2

EQUIPOS DE CONTROL

DISEO Y AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE


ELABORACIN DEL VINO DULCE
5.2.2.3

SOFTWARE DE PROGRAMACIN

5.2.2.4

SENSORES

5.2.2.5

BOMBAS DE CALOR

5.2.2.6

MANO DE OBRA

5.2.3

RESMEN DEL PRESUPUESTO