PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA

MECNICA

Deibe Valgas dos Santos

Anlise dos Esforos de Usinagem na

Furao do Ferro Fundido Vermicular
ASTM A 842/2004

So Joo Del-Rei, 2013

Deibe Valgas dos Santos

Anlise dos Esforos de Usinagem na

Furao do Ferro Fundido Vermicular
ASTM A 842/2004
Dissertao apresentada ao Curso de Mestrado
da Universidade Federal de So Joo Del-Rei,
como requisito para a obteno do ttulo de
Mestre em Engenharia Mecnica.
rea de Concentrao: Materiais e Processos de
Fabricao
Orientador: Prof. Dr. Durval Uchas Braga

So Joo Del-Rei, 2013

Dedico este trabalho minha companheira de hoje e sempre, Silvana

Apolinrio Rodrigues.

Agradecimentos
Inicialmente agradeo a Deus pela fora e pelo contnuo conforto que me fez
prosseguir nesta jornada de dvidas e incertezas, num caminho rduo, que graas
ao seu carinho e ateno de Pai permitiu que tivesse foras para poder conclu-lo.
Agradeo a minha companheira e cmplice Silvana Apolinrio Rodrigues por
compartilhar minhas incertezas, aflies e alegrias que ocorreram durante esta
caminhada. Pela companhia e solidariedade, dedico lhe este trabalho.
Aos familiares, meus pais e minhas irms, Dbora Aparecida e Isadora
Aparecida, pelo carinho e pela confiana.
Aos colegas da Repblica Vaticano que me ajudaram com suas motivaes e
palavras amigveis: Alan de Paula Avelar, Marcos Luiz de Souza Castro, Giovanny
Pereira Amaral, Pedro Henrique Azevedo Junqueira, Rafael Fonseca e em especial
ao meu primo Carlos Aurlio da Silva Carvalho que foi o primeiro a me incentivar na
realizao deste trabalho e que me trouxe confiana e fez despertar meus sonhos.
Ao professor Durval Uchas Braga, meu orientador do programa de mestrado,
por confiar nos meus esforos e por ter concedido mais esta oportunidade em minha
vida.
Ao professor Denilson Jos do Carmo, colaborador da Universidade de Itana,
instrutor, pesquisador que atua no Desenvolvimento e Inovao Tecnolgica do
SENAI/CETEF Marcelino Corradi. Agradeo pela confiana, carinho e orientao.
Tambm agradeo pela elaborao da carta de recomendao para me candidatar
ao programa de mestrado e pelo empenho em disponibilizar as placas de CGI
utilizadas neste trabalho.
Ao senhor Lcio Jos de Figueiredo Sampaio, diretor regional do SENAI/MG, e
ao professor Pedro Paulo Drumond, diretor do SENAI-CETEF/Itana pela doao
das placas de ferro fundido vermicular, fundidas pelo SENAI-CETEF/Itana.
A Sandvik do Brasil S.A e ao senhor Aldecir Santos, supervisor de treinamento
tcnico e centro de produtividade Sandvik do Brasil S.A pelo fornecimento das
brocas helicoidais para o projeto.
A Oerlikon Balzers Revestimentos Metlicos Ltda. e principalmente ao senhor
Rafael Lopes da Silva, gerente de Produto, Moldes e Matrizes, pelo apoio e pela
aplicao dos revestimentos nas brocas helicoidais.

Ao professor Gilson Marques, professor da Universidade de Itana, pelo

incentivo e carinho. Pela elaborao da carta de recomendao para me candidatar
ao programa de mestrado e por suas palavras amigveis, meus agradecimentos.
Ao professor Joo Andr Bastos Ornellas dos Santos, por ter me guiado com
sua orientao e conselhos.
Ao engenheiro Cssio Luiz Francisco de Andrade, gerente da planta de
Usinagem de blocos de motores a diesel da Tupy Joinvile SC, por proporcionar
minha visita tcnica ao setor de usinagem de blocos de motores da empresa.
Aos colegas de mestrado Elifas Levi, Rodrigo M. Corradini, Mrio Benedito,
Reinaldo Emlio, Ely Wagner, Ana Paula Borges, Cludio Parreira Lopes, Josemar
Costa, Rodrigo Barbosa, Cleiton Arlindo e Jnio Ferreira, pelo companheirismo e
tempo de convivncia no programa.
Aos funcionrios da UFSJ, Emlio Dias, Camilo Lellis, Mnica Maria, Francisco
e aos demais professores, principalmente aqueles que trabalharam comigo durante
o programa.
Enfim, a todos aqueles que acreditaram em mim e que torceram pelo meu
sucesso e por esta vitria, e aqueles que estiveram ligados a esse projeto
diretamente ou indiretamente.

A fora no provm da capacidade fsica.

Provm de uma vontade indomvel.
"Mahatma Gandhi"

Resumo

Pesquisas e desenvolvimentos so cruciais no segmento de revestimentos para

ferramentas de corte utilizadas no processo de usinagem. Como objetivo, buscam
alcanar sua mxima eficincia no sentido de proteo do substrato, preparando
pastilhas para os obstculos indesejveis que surgem nas operaes de usinagem.
O material estudado nesta pesquisa foi o ferro fundido vermicular da norma ASTM A
842/2004. O processo de furao foi realizado no centro de usinagem Discovery
560, da fabricante Romi, com furos passantes nos corpos-de-prova. Neste trabalho
foram utilizadas trs brocas helicoidais de mesma geometria, revestidas com TiAlN,
AlCrN+x e AlCrN+y. No experimento realizado foi utilizado um nvel de velocidade de
corte e um nvel de avano, com e sem refrigerao. A finalidade deste trabalho foi
analisar os esforos de corte presentes e o desgaste das brocas com diferentes
coberturas. O tratamento dos dados obtidos foi realizado atravs do mtodo
estatstico de planejamento fatorial com anlise de varincia. Atravs dos testes
realizados e das anlises estatsticas pode-se concluir que as brocas revestidas com
TiAlN e AlCrN+y apresentaram menores esforos de corte.

Palavras Chave: Ferro Fundido Vermicular, Furao, Desgastes, Esforos de Corte,

Revestimento.

Abstract
Research and development are crucial segment of coatings for cutting tools used in
the machining process. Objective, seek to achieve maximum efficiency in order to
protect the substrate, preparing inserts for undesirable obstacles that arise in
machining operations. The material studied here was compacted graphite iron ASTM
A 842/2004. The drilling process was conducted in a machining center Discovery
560, the manufacturer Romi with through holes in the body of evidence. In this work
we used three twist drills of the same geometry, coated with TiAlN, AlCrN + x and
AlCrN + y. In experiment was performed using a cutting speed level and a level of
advancement with and without refrigeration. The purpose of this paper was to
analyze the cutting forces present and wear of drills with different toppings. The data
obtained was performed using the statistical method of factorial design with analysis
of variance. Through tests and statistical analysis it can be concluded that the drills
coated with TiAlN and AlCrN + y exhibit lower cutting forces.
Keywords: Compacted Graphite Iron, Drilling, Wear, Efforts Cutting, Coating.

Lista de Ilustraes
Figura 2.1 - Morfologia da grafita em ferros fundidos: a) cinzento; b) nodular e c)
vermicular (GUESSER, 2009). ....................................................................................3
Figura 2.2 - Microestrutura do ferro fundido vermicular: grafita predominante em
forma de vermes, com alguns ndulos, 5% nodularidade, sem ataque, 100x.
(GUESSER, 2009). ..................................................................................................... 6
Figura 2.3 - Bloco de motor e cabeote CGI (TUPY, 2012). ....................................... 7
Figura 2.4 - Bloco de motor V6 em ferro fundido vermicular classe 450. (GUESSER,
2009). ..........................................................................................................................7
Figura 2.5 - Variantes do processo de furao (DA SILVA, 2010). .............................8
Figura 2.6 - Esquema das partes constituintes da broca helicoidal, (DA SILVA ,2010).
.................................................................................................................................... 8
Figura 2.7 Exemplos de brocas helicoidais (STOETERAU, 2007). .........................10
Figura 2.8 - ngulos de uma broca helicoidal.

(DINIZ, MARCONDES e

COPPINI,2013). ........................................................................................................ 12
Figura 2.9 - Tipos normalizados de hlices para brocas helicoidais.(TEIXEIRA,
2001). ........................................................................................................................13
Figura 2.10 - Classificao dos materiais aplicados como ferramentas de cortes
(CIMM, 2012). ........................................................................................................... 14
Figura 2.11 - Evoluo de novos materiais para ferramentas de corte e velocidades
de trabalho aplicadas (CIMM, 2012). ........................................................................ 15
Figura 2.12 - Sequncia da etapa de bombeamento (OERLIKON BALZERS, 2013).
.................................................................................................................................. 16
Figura 2.13 - Injeo de fluxo de argnio na cmera de revestimento quando utilizase plasma (OERLIKON BALZERS, 2013). ................................................................17
Figura 2.14 - Tipos de desgastes: a) Flanco; b) Guias; c) Cratera; d) Lascamento;
(BORBA, 2013). ........................................................................................................ 20
Figura 2.15 - Fatores de desgaste de uma ferramenta de corte (KNIG e KLOCKE
1997). ........................................................................................................................21
Figura 2.16 - Medio de desgastes de flanco (ANDRADE, 2005 e BOSSARDI,
2008). ........................................................................................................................24

Figura 2.17 - Posio para medio do desgaste em guias (BOSSARDI,2008). ...... 25

Figura 2.18 - Desgaste de cratera em brocas (BOSSARDI, 2008). ..........................25
Figura 2.19 - Lascamento no gume principal da broca (BORK,1995). ......................26
Figura 2.20 - Direo dos movimentos de corte, de avano e efeitos na furao
(DINIZ, MARCONDES E COPPINI, 2013). ...............................................................27
Figura 2.21 - a) Seo transversal de corte na furao em cheio; b) Furao com
pr-furo (SOUZA, 2011). ...........................................................................................28
Figura 2.22 - Foras atuantes nas arestas principais de corte (STEMMER, 2005). .. 29
Figura 2.23 - Foras atuantes nas arestas principais de corte(TRENT,2000). .......... 30
Figura 2.24 - Formas de cavaco no processo de usinagem (STOETERAU, 2004)... 32
Figura 2.25 - Mecanismo de formao de cavaco em ferro fundido cinzento
(MARWANGA,VOIGT e COHEN,1999 e GUESSER, 2009) ..................................... 33
Figura 2.26 - Distribuio de temperaturas na regio de corte (CIMM, 2012). .......... 34
Figura 2.27 - Distribuio de calor na regio de corte (CIMM, 2012). .......................35
Figura 2.28 - a) Presena de MnS2 como camada protetora do gume da ferramenta
de PCBN na usinagem do ferro fundido cinzento; b) Escassez da camada de MnS2
(MASSIRER JUNIOR; BOSSARDI,2008).................................................................. 37
Figura 2.29 - a) Crescimento de trincas na grafita lamelar do ferro cinzento frente
da ferramenta de corte; b) Dificuldade de propagao de trincas nas grafitas
vermiculares devido forma (BOSSARDI, 2008). .....................................................38
Figura 3.1 Centro de Usinagem ROMI DISCOVERY 560. ..................................... 39
Figura 3.2 - Projetor de perfil Digimess 400.400. ......................................................40
Figura 3.3 - Borematic Mitutoyo (A) Rugosmetro Surftest Mitutoyo (B)....................40
Figura 3.4 - Durmetro WPM (A) e Corpos de prova (B)........................................... 41
Figura 3.5 - Mquina EMIC (A) e Corpos de Prova (B). ........................................... 41
Figura 3.6 - Dimenses do corpo de prova (ASTM E8/E8M 13a.) .........................42
Figura 3.7 - (A) Microscpio Olympus BX51(B) Corpos de prova para micrografia. . 42
Figura 3.8 - Dinammetro Kistler 9272(a); Amplificador de carga Kistler 5070A(b) e
interface do software kistler DynoWare(c).(UFSJ, 2013)........................................... 43
Figura 3.9 - Microscpio MitutoyoTM-500 com cmera moticam. ............................43
Figura 3.10 - Desenho esquemtico do sistema de fixao da broca. ......................44
Figura 3.11 - Montagem do porta pina BT-40 com a broca. .................................... 44

Figura 3.12 - Brocas helicoidais com diferentes coberturas, a) Hlica, b) Futura Top,
c) Alcrona Pro............................................................................................................ 45
Figura 3.13 - Especificao da broca helicoidal utilizada no ensaio..........................45
Figura 3.14 - Especificao dos corpos de prova para furao.................................46
Figura 3.15 - Desenho esquemtico da placa para ensaio de vida. ..........................47
Figura 3.16 - Ensaios de vida da broca na furao do ferro fundido vermicular........ 47
Figura 4.1 - Micrografias do CGI (a) e (b) Grafitas vermicular e nodular sem ataque
(c) Grafitas de vermicular e nodular e a matriz perltica e ferrita, ataque nital 3% com
objetiva 20x. .............................................................................................................. 51
Figura 4.2 - Dimetro mdio a profundidade de 10, 20 e 30 mm dos furos usinado
uma velocidade de 90 m/min. ....................................................................................54
Figura 4.3 - Grfico dos Principais efeito para o Momento Toror. ...........................56
Figura 4.4 - Grfico dos principais efeitos para a Fora de Avano. .........................58
Figura 4.5 - Curva de desgaste (VB) desgaste do VBmx para a Broca TiAlN ........ 59
Figura 4.6 - Critrio de fim de vida da broca para um VB mx. de 0,25 mm ............. 59

Lista de Tabelas
Tabela 2.1 - Propriedades mecnicas do ferro fundido (SINTERCAST, 2008). .......... 5
Tabela 2.2 - Composio qumica relacionado a matriz (SINTERCAST, 2008). ......... 5
Tabela 2.3 - Esforo de corte na furao (DINIZ, MARCONDES E COPPINI,2013).27
Tabela 2.4 - Particularidade dos meios lubro-refrigerantes (WEBSTER,1995). ........ 33
Tabela 3.1 - Variveis de Controle da primeira etapa do processo de furao. ........ 48
Tabela 3.2 - Variveis de controle da segunda etapa dos ensaios. ..........................49
Tabela 3.3 - Variveis de resposta estudadas nos experimentos de furao. .......... 49
Tabela 4.1 - Caracterstica metalografica do CGI. ....................................................51
Tabela 4.2 - Composio qumica do Ferro Fundido Vermicular. ............................52
Tabela 4.3 - Resultados de Dureza para o Ferro Fundido CGI ................................. 53
Tabela 4.4 - Anlise de Varincia para a medio de dureza. ................................. 53
Tabela 4.5 - Anova: ngulo de ponta ........................................................................ 54
Tabela 4.6 - Anlise de Influncia das variveis para o momento toror .................. 55
Tabela 4.7 - Anlise de contraste para influncia do percurso da broca(i)............... 56
Tabela 4.8 - Anlise de influncia para a fora de avano. ....................................... 57
Tabela 4.9 - Anlise de contraste para influncia da cobertura (k) ...........................57
Tabela 4.10 - Resultado das interaes (i),(j) e (k) sobre a rugosidade R(z) e R(a). 58

Lista de Abreviaturas e Siglas

ap -

profundidade de corte [mm]

A -

superfcie principal de folga

A -

superfcie secundria de folga

D-

dimetro da broca helicoidal [mm]

f-

avano por rotao [mm/rot]

mx.

espessura mxima do cavaco [mm]

hiptese de nulidade

H1 -

hiptese de no nulidade

KT -

profundidade do desgaste de cratera [mm]

n -

rotaes por minuto ou velocidade do fuso

Vc -

velocidade de corte [m/min]

Vf -

velocidade de avano da mesa [mm/min]

b -

largura de corte [mm]

d -

dimetro do pr-furo da pea [mm]

Kc -

presso especfica de corte [N/mm]

VB -

desgaste de flanco [mm]

Vb mx. - desgaste de flanco mximo [mm]

VB md.- desgaste de flanco mdio [mm]
-

comprimento do lascamento da broca [mm]

largura do lascamento da broca [mm]

momento toror [Nm]

potncia de corte [kW]

fora de usinagem resultante [N]

-

fora de corte [N]

fora de avano [N]

fora passiva [N]

H-

desgaste de flanco nas guias [mm]

Letras Gregas

ngulo de folga (incidncia) da ferramenta de corte [graus]

ngulo de cunha de corte da ferramenta [graus]

ngulo de hlice do gume principal [graus]

re -

raio de ponta [mm]

ngulo de ponta da broca [graus]

ngulo do gume transversal [graus]

-

ngulo de posio [graus]

mdia geral estatstica

m-

micrometro

ngulo de contato do dente em corte efetivo [graus]

Abreviaes

ABNT -

Associao Brasileira de Normas Tcnicas

AD -

Analgico Digital

AlTiN -

Nitreto de Alumnio Titnio

ANOVA - Analysis of Variance (Anlise de Varincia)

CNC -

Comando Numrico Computadorizado

F(calc.)- valor calculado para distribuio de Fisher

F(tab.) -

valor tabelado para distribuio de Fisher

GL -

Grau de Liberdade

HB -

Hardness Brinell

HRC -

Hardness Rockwell C

HSC -

High Speed Cutting

HSM -

High Speed Machining

ISO -

International Organization for Standardization

NBR -

Norma Brasileira Regulamentadora

QMRes - quadrado mdio dos resduos

QMTrat - quadrado mdio dos tratamentos
SSRes -

soma dos quadrados dos resduos

SSTotal- soma dos quadrados totais

SSTrat - soma dos quadrados dos tratamentos
TiN -

Nitreto de Titnio

Al2O3 -

xido de alumnio

CBN -

Nitreto de Boro Cbico

CGI -

Compacted Graphite Iron

CVD -

Chemical Vapor Deposition

DIN -

DeutscheInstitut fr Normung

ISO -

International Standardization Organization

MnS2 -

Bissulfeto de Mangans

PVD -

Phisical Vapor Deposition

TiAlN -

Nitreto de Alumnio e Titnio

TiC -

Carboneto de Titnio

Ti (C, N)- Carbonitreto de Titnio

TiN -

Nitreto de Titnio

WC/C -

Carboneto de Tungstnio com Carbono

SUMRIO
1. INTRODUO ......................................................................................................... 1
2. REVISO BIBLIOGRFICA.....................................................................................3
2.1 Ferro fundido............................................................................................................ 3
2.1.1 Ferro fundido vermicular ......................................................................................4
2.2 Processo de Furao. ..............................................................................................7
2.2.1 Geometria da Ferramenta....................................................................................8
2.2.2 Tipos de brocas ................................................................................................. 10
2.3 Materiais para ferramentas ....................................................................................14
2.3.1 Processos para cobertura de ferramentas .........................................................16
2.3.2 Revestimentos para ferramentas de usinagem ................................................. 18
2.4 Desgastes nas ferramentas de corte ..................................................................... 19
2.4.1 Mecanismos de desgaste .................................................................................. 21
2.4.2 Tipos de desgastes em brocas e critrios de fim de vida. ................................. 23
2.5 Foras em brocas helicoidais................................................................................. 26
2.6 Caractersticas da formao do cavaco na furao ............................................... 31
2.6.1 Classificao dos cavacos ................................................................................. 32
2.7 Meios lubro-refrigerantes e fluidos de corte ...........................................................33
2.7.1 Principais funes dos meios lubro-refrigerantes .............................................. 34
2.8 Usinabilidade ......................................................................................................... 35
2.8.1 Particularidades da usinabilidade de ferros fundidos ......................................... 36
2.8.2 Usinabilidade de ferro fundido vermicular..........................................................36
2.8.3 Importncia da forma da grafita do ferro fundido vermicular..............................38
3. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ..................................................................... 39
3.1 Materiais e Equipamentos......................................................................................39
3.1.1 Equipamentos. ................................................................................................... 39
3.1.1 Brocas Helicoidais .............................................................................................44
3.1.2 Corpos de prova. ...............................................................................................46
3.2 Planejamento Experimental dos ensaios ...............................................................48
3.2.1 Parmetros constantes ......................................................................................48
3.2.2 Variveis de controle .........................................................................................48
3.2.3 Variveis respostas ...........................................................................................49

3.2.4 Planejamento Estatstico ...................................................................................49

4. RESULTADOS E DISCUSSES ........................................................................... 51
4.1.1 Resultado da Microestrutura dos corpos de prova. ........................................... 51
4.1.2 Resultado da composio qumica do ferro fundido vermicular.........................52
4.1.3 Resultado da medio da dureza dos corpos de prova ..................................... 52
4.1.4 Geometria das Brocas Helicoidais ..................................................................... 53
4.1.5 Medio do dimetro interno do furo ................................................................. 54
4.1.6 Anlise de Varincia ..........................................................................................55
4.1.7 Anlise de Influncia das variveis para momento toror. ................................. 55
4.1.8 Anlise de contraste para o percurso da broca. ................................................ 56
4.1.9 Grfico dos principais efeitos para o momento toror........................................ 56
4.1.1 Anlises de influncia para fora de avano......................................................57
4.1.2 Anlise de contraste para influncia do revestimento. ....................................... 57
4.1.3 Grfico dos principais efeito para a fora de avano. ........................................ 58
4.1.4 Anlise de vida da ferramenta de corte para TiAlN ........................................... 59
5. CONCLUSO ........................................................................................................ 61
6. SUGESTES PARA PRXIMOS TRABALHOS ...................................................62
REFERNCIAS ............................................................................................................ 63
ANEXO A - Classificao da Forma das Grafitas ........................................................71
ANEXO B - Composio qumica das amostras de CGI .............................................. 72
ANEXO C - Propriedades dos Revestimentos. ............................................................74
ANEXO D - Custos dos Revestimentos das Brocas.....................................................75
ANEXO E - Planejamento fatorial................................................................................. 76
ANEXO F - Planejamento aleatorizado por nvel .........................................................79
ANEXO G - Especificao da geometria das brocas ...................................................80

CAPTULO 1
1. INTRODUO

Com o potencial da industrializao voltado para utilizao de mquinasferramenta mais produtivas, eficientes e de melhor rigidez estrutural, tornam-se
disponveis velocidades de operao diferenciadas, permitindo a utilizao de
condies de usinagem mais robustas. Tais condies acarretam no aumento do
potencial de maximizao da produtividade e dos processos de usinagem nelas
desenvolvidos, gerando ganhos significativos.
Com novas exigncias e normas especficas referentes ao meio ambiente, o
setor de pesquisa e desenvolvimento de produtos necessita fornecer materiais que
possam gerar desempenho melhorado e que tenham baixo custo. Neste contexto,
novos materiais como o ferro fundido vermicular CGI (Compacted Graphite Iron)
revelam-se como opo vivel para construes mecnicas, citando-se, por
exemplo, blocos e cabeote de motores a diesel. Este material, por ter
caractersticas mecnicas superiores s do ferro fundido cinzento (tambm aplicado
na fabricao de blocos e cabeotes do motor a diesel), possui melhor resistncia
mecnica e estrutural. Assim, torna-se necessrio conhecer seu grau de
usinabilidade, a fim de compreender os critrios de fim de vida das ferramentas e as
foras de usinagem presentes na sua manufatura.
As caractersticas mecnicas do ferro fundido vermicular, quando aplicadas na
indstria automobilstica, por exemplo, oferecem a possibilidade de reduo da
espessura das paredes internas do bloco e cabeote do motor a diesel, sem
prejudicar a eficincia do bloco, e consequentemente, presses mais elevadas nas
cmaras internas de combusto podem ser aplicadas, aumentando a capacidade e
potncia do motor. Indiretamente, estas caractersticas proporcionam uma reduo
dos gases nocivos ao meio ambiente, justificando sua utilizao.
Os diversos fatores causadores dos desgastes em ferramentas de corte so
motivo de investigao nas empresas de usinagem, pois influenciam nas dimenses
finais do produto e ocasionam constantes paradas no processo para troca de
ferramentas, criando custos adicionais e perda da produtividade.

2
O objetivo geral deste trabalho contribuir para o desenvolvimento dos
pesquisadores envolvidos no estudo do processo de furao do ferro fundido
vermicular, especificado pela norma ASTM 842/2004, aplicando-se tcnica de
investigao associada ao conhecimento cientfico. O objetivo especfico desta
pesquisa investigar os esforos de corte e o desgaste de trs brocas helicoidais de
metal duro com coberturas de TiAlN, AlCrN + x e AlCrN + y, no processo de furao
do material CGI 450, tambm conhecido como CGI (Compacted Graphite Iron). Na
primeira etapa dos ensaios utilizou-se um nvel de velocidade de corte e um nvel de
avano, permitindo assim identificar qual das ferramentas apresentou o melhor
desempenho com relao ao momento toror e fora de avano durante a
usinagem. Na segunda etapa do experimento utilizaram-se trs nveis de velocidade
de corte e um nvel de avano para analisar a vida da ferramenta, tomando-se como
referncia um VB

mx.

pr-determinado. Esta pesquisa est dividida em seis

captulos, de acordo com a descrio abaixo:

Captulo 1: Introduo;
Captulo 2: Reviso Blibliogrfica, evidenciando as principais caractersticas do
processo de furao, desgaste de ferramentas, gerao de cavacos, esforos
de cortes na usinagem e particularidade do material CGI.
Captulo 3: Procedimento Experimental realizado no trabalho. So descritos,
materiais, a caracterstica da mquina utilizada, ferramenta; tcnica estatstica
adotadas, variveis de controle e de resposta utilizada no estudo.
Captulo 4: Resultados e Discusses. So apresentados os resultados obtidos
atravs da ANOVAs e grficos e uma discusso descritiva.
Captulo 5: Concluses
Captulo 6: Sugestes para Trabalhos Futuros

CAPTULO 2
2. REVISO BIBLIOGRFICA

2.1 Ferro fundido.

De acordo com Guesser (2009), o ferro fundido tem uma tradio expressiva
na indstria automobilstica, sendo objeto de estudo de vrias pesquisas, tanto no
desenvolvimento das suas propriedades quanto nos processos de fabricao. A
exigncia de desenvolver motores com melhor desempenho para que possam
suportar grandes presses com menor nvel de emisso de poluentes, possibilitou a
busca contnua por melhorias das propriedades deste material, como resistncia
mecnica, tenacidade, condutividade trmica, capacidade de amortecimento de
vibraes associadas a uma boa usinabilidade. A Figura 2.1 mostra as
caractersticas da morfologia da grafita do ferro fundido cinzento, nodular e
vermicular.

Figura 2.1 - Morfologia da grafita em ferros fundidos: a) cinzento; b) nodular e c)

vermicular (GUESSER, 2009).
De acordo com Chiaverini (2002), o ferro fundido definido como uma liga
ternria de ferro-carbono-silcio, com teores de carbono superiores a 2,0%,
apresentando-se na forma de carbono combinado ou livre. Este grupo de ligas tem
importncia para a indstria, devido s caractersticas existentes do prprio material,
atravs da incluso de elementos de liga, aplicao de tratamentos trmicos

4
adequados e desenvolvimento do ferro fundido nodular, que viabilizou seu emprego
em aplicaes que utilizavam exclusivamente o ao.
Ainda, segundo Chiaverini (2002), os ferros fundidos podem ser classificados
como:
Ferro fundido cinzento: apresenta estrutura com parcela relativamente
grande de carbono no estado livre, na forma de grafita lamelar, e outra parcela na
forma combinada de Fe3C. Possui boa usinabilidade com relao aos demais ferros
fundidos;
Ferro fundido branco: sua estrutura apresenta o carbono quase inteiramente
na forma de Fe3C, devido s condies de fabricao, e menor teor de silcio,
resultando num material de elevada dureza, resistente, quebradio e de difcil
usinabilidade;
Ferro fundido malevel: obtido a partir do ferro fundido branco recozido,
resultando na transformao de praticamente todo Fe3C em grafita na forma de
ndulos. A estrutura apresenta pouca ductilidade e tenacidade, mas boa
usinabilidade;
Ferro fundido nodular: sua estrutura consiste de carbono livre na forma de
grafita esferoidal, que confere ao material boa ductilidade e boa usinabilidade,
similar a do ferro fundido cinzento;
Ferro fundido mesclado: caracterizado por uma mescla de propores
variveis de ferro fundido branco e cinzento.

2.1.1 Ferro fundido vermicular

Segundo Andrade (2005), no ferro fundido de grafita compactada (vermicular) a

grafita apresenta-se em escamas ou vermculas, descritas na forma de plaquetas
ou estrias, sendo um material intermedirio entre o ferro fundido cinzento e nodular.
Possui caractersticas de fundio do ferro fundido cinzento, com melhor resistncia

5
mecnica e pouca ductilidade. Suas propriedades mecnicas podem ser observadas
na Tabela 2.1.
Tabela 2.1 - Propriedades mecnicas do ferro fundido (SINTERCAST, 2008).
Propriedade

Ferro cinzento

Ferro vermicular Ferro nodular

Resistncia a trao [MPa]

250

450

750

Mdulo de elasticidade [GPa]

105

145

160

Resistncia a fadiga [MPa]

110

200

250

47

37

28

Condutividade trmica [W/mK]

A comparao de propriedade entre ferros fundidos cinzentos, nodular e

vermicular com matriz perltica so observadas na norma SAE J1887/2002. A
resistncia trao, aliada forma da grafita, explica em parte a pior usinabilidade
do ferro fundido vermicular, cujas propriedades so intermedirias s do ferro
fundido nodular e do ferro fundido cinzento (ROSA, 2009).
Na Tabela 2.2 so apresentadas as composies qumicas tpicas relacionadas
estrutura da matriz. Segundo Rosa (2009) a especificao da composio qumica
est conectada s propriedades mecnicas. Observa-se que na composio qumica
no existe grande diferena entre os elementos qumicos, ocorrendo apenas um
aumento no percentual de alguns elementos residuais, tais como cobre e selnio,
resultantes do controle da nodularizao no CGI.
Tabela 2.2 - Composio qumica relacionado a matriz (SINTERCAST, 2008).
Estrutura da Matriz

Si

Mn

70% Perlita

3,6 a 3,8

2,1 a 2,5

0,2 a 0,4

0, 005 a 0, 022 0,01- 0,1

100% Perlita

3,6 a 3,8

2,1 a 2,5

0,2 a 0,4

0, 005 a 0, 022 0,01- 0,1

Estrutura da Matriz

Mg

Cu

Sn

70% Perlita

0,006 a 0,014 0,3 a 0,6

0,03 a 0,05

100% Perlita

0,006 a 0,014 0,6 a 0,9

0,08 a 0,10

Guesser (2009), afirma que o ferro fundido vermicular o mais novo integrante
da famlia dos ferros fundidos. A forma da grafita apresenta-se na forma de veios ou
vermes, conforme visto na Figura 2.2. A matriz do CGI pode ser ferrtica, perltica ou
atravs de outras combinaes dos seus microconstituintes, apresentar matriz
diferente. A perlita influncia significativamente na usinabilidade do material, matriz

6
de perlita que tenha maior quantidade de cementita podem dificultar o processo de
usinagem.

Figura 2.2 - Microestrutura do ferro fundido vermicular: grafita predominante em

forma de vermes, com alguns ndulos, 5% nodularidade, sem ataque, 100x.
(GUESSER, 2009).
Xavier (2009) relata que do ponto de vista dos elementos qumicos o ferro
fundido vermicular (CGI) difere muito pouco, ou seja, bem similar ao ferro fundido
cinzento e ao nodular diferindo apenas na forma da grafita e na composio do
Magnsio (Mg). A principal diferena na composio qumica do ferro fundido
vermicular com relao ao ferro fundido cinzento (FC) e ferro nodular observam-se
na quantidade de magnsio (Mg). No tradicional ferro cinzento no h magnsio, ou
h uma quantidade muito pequena. No ferro vermicular o elemento qumico
magnsio (Mg) fica numa faixa bastante estreita ente 0,010% e 0,012%. Acima desta
faixa o ferro deixa de ser vermicular e perde suas caractersticas. O ferro nodular
que apresenta outras propriedades utilizado na fabricao de virabrequins, com
magnsio na faixa de 0,035% e 0,060%.
Rosa (2009), o problema que o ferro fundido vermicular mais difcil de
usinar que seu antecessor, o cinzento. Essa dificuldade o motivo de muitos
pesquisadores se interessarem pelo estudo deste material. Segundo Xavier (2009)
bloco e cabeote de motores a diesel, fabricados em CGI possuem aplicaes
tpicas em coletores de exausto (normalmente ligados ao Si e Mo) e aplicaes em

7
blocos de motores diesel das novas geraes (da classe 450), exemplificados na
Figura 2.3 e na Figura 2.4.

Figura 2.3 - Bloco de motor e cabeote CGI (TUPY, 2012).

Figura 2.4 - Bloco de motor V6 em ferro fundido vermicular classe 450. (GUESSER,
2009).
2.2 Processo de Furao.
Zeilmann et al., (2011), a furao um dos processos de usinagem mais
solicitados nas indstrias de manufatura. O objetivo conseguir realizar furos
geralmente cilndricos, com algumas alternativas do processo observadas na Figura
2.5. A grande maioria das peas presentes nas indstrias tem pelo menos um furo e,
somente uma parte muito pequena dessas peas j vem com o furo pronto
proveniente do processo de fundio, forjamento, etc.(DINIZ, MARCONDES e
COPPINI, 2013). Em geral, as peas tm que ser furadas em cheio ou terem seus
furos aumentados atravs do processo de furao.

8
De acordo com DA Silva (2010), define que o processo de furao um
processo com movimento rotativo principal, sendo um processo de usinagem que
apresenta movimento de corte circular e com remoo do cavaco.

Figura 2.5 - Variantes do processo de furao (DA SILVA, 2010).

2.2.1 Geometria da Ferramenta

De acordo com DA Silva (2010) as brocas utilizadas em usinagem, classificam
as terminologias de broca helicoidal e suas formas construtivas, conforme mostrado
na Figura 2.6.

Figura 2.6 - Esquema das partes constituintes da broca helicoidal, (DA SILVA
,2010).

9
As terminologias das brocas podem ser descritas de acordo com a ABNT-NBR
6176 (2000). Outros autores tambm relatam sobre essas especificaes a seguir.
a) Canais Helicoidais
Segundo Souza (2011), canais helicoidais so as superfcies de sada da
ferramenta, isto , so os canais por onde os cavacos sero removidos, ocorrendo
entrada do fluido de corte (para brocas helicoidais que no possuem refrigerao
interna).
b) Gume principal
Segundo Santos e Sales (2007) e Sandvik (2011) o gume principal a parcela
do gume que est localizada na parte da ferramenta voltada para o sentido de corte,
formada pela interseo do canal com a superfcie lateral de incidncia.
c) Gume transversal
Segundo Stemmer (2005), o gume transversal liga os dois gumes principais de
corte e est situado na ponta da broca. A ao de corte do gume transversal no
eficiente, pois possui ngulo de sada negativo e velocidade de corte baixa devido
construo prxima do centro da broca. Alm disso, o gume transversal o
responsvel por aproximadamente metade da fora de avano da ferramenta.
d) Guias
Existem duas funes bsicas das guias: a primeira reduzir o atrito da
ferramenta com a parede do furo, diminudo a superfcie de contato da parede
externa da broca. A segunda conseguir reduzir os esforos necessrios para a
furao.
e) Haste
Responsvel pela fixao da broca na mquina, apresentando-se sob formas
cnicas e cilndricas.
f) Ncleo

10

Parte interior da broca que confere rigidez e possui espessura aproximada de

0,16D.
Stoeterau (2007), as brocas utilizadas no processo de furao podem possuir
de duas at quatros arestas de corte, e sulcos helicoidais por onde escoa o cavaco.
O ngulo de ponta varia de 90 a 150 de acordo com a dureza do material a furar,
sendo os ngulos de 118 e 120 mais utilizados para trabalhos com materiais
macios. Os tipos de brocas mais comuns so: broca helicoidal, broca de centro,
broca com pastilhas intercambiveis, broca canho e broca mltipla. Alguns
exemplos de brocas helicoidais so representados na Figura 2.7.

Figura 2.7 Exemplos de brocas helicoidais (STOETERAU, 2007).

2.2.2 Tipos de brocas
Dentre os modelos de brocas disponveis, as brocas helicoidais, as brocas
canho e as brocas BTA (Broaching Trepanig Association) possuem destaque. A
broca helicoidal sem dvida a ferramenta de furao utilizada com maior
frequncia, motivo pelo qual ser evidenciada neste trabalho.
Segundo Stemmer (2005), os tipos de brocas mais conhecidos so:
a) Broca chata
Modelo clssico, aplicada para furos pouco profundos, em materiais frgeis e
na furao de madeira, por no resistirem a grandes esforos.

11
b) Broca escalonada
Empregada para executar furos e rebaixos numa nica operao. Apontada
para a produo em escala e para realizao de furos com dois ou mais dimetros,
podendo combinar operaes como furao, alargamento ou chanframento.
c) Broca com canais de refrigerao
apropriada para produo contnua e em alta velocidade, basicamente em
furos profundos. O fluido de corte aplicado sob alta presso. No caso do ferro
fundido, a refrigerao feita por meio de injeo de ar comprimido, que tambm
auxilia a expulsar os cavacos.
d) Broca de centro
Utilizada para abrir um furo inicial que auxiliar como guia no local do furo, que
ser feito pela broca helicoidal. Apesar do furo, esta broca produz ao mesmo tempo
chanfros que servem de superfcie de referncia para fixao entre pontas.
e) Broca canho
Empregada em furos profundos, a broca canho possui um nico gume de
corte. A principal vantagem desta ferramenta que a injeo do fluido de corte
feita atravs da sua haste oca e a conduo do cavaco acontece pelo canal em
forma de V localizado na periferia da ferramenta, impedindo o entupimento.
f) Broca oca de trepanao
Este tipo de broca empregado para furos com grandes dimetros (acima de
120 mm) e em operaes onde a utilizao de outras brocas provocaria um grande
desperdcio de material na forma de cavaco, com maior tempo de usinagem.
O uso deste tipo de broca especfico para produo de furos passantes, uma
vez que a usinagem ocorre na periferia do furo, conservando intacto o material da
parte central, que pode ser utilizado posteriormente.
g) Broca de pastilhas intercambiveis

12
Nesta ferramenta no existe aresta transversal de corte, devido ao
posicionamento das pastilhas que esto localizadas na regio central (primeira
pastilha) e na extremidade (segunda pastilha). utilizada na furao curta com
dimetros geralmente maiores que 12 mm e permite um bom rendimento em termos
de produtividade.
h) Broca helicoidal
a ferramenta mais aproveitada nas operaes de furao. As brocas
helicoidais podem ser de ao-rpido, com ou sem revestimento, fabricadas em metal
duro inteirio ou com pastilhas intercambiveis, e so aplicveis para a produo de
furos curtos com dimetros pequenos e mdios.
Oliveira (2008) relata que o ngulo de ponta () constitudo pelos dois gumes
principais, no plano que se inicia o eixo principal da broca. O ngulo de ponta ()
tem influncia na espessura do cavaco para um mesmo avano.
Quando utiliza-se um ngulo de ponta menor o cavaco torna-se mais fino e
mais largo. No caso de materiais com baixa usinabilidade, o cavaco mais grosso
vantajoso pelo fato de permitir contato na face, num ponto mais afastado do gume.
Um grande ngulo de ponta permite, usualmente, o aumento do avano. Isto
possibilita uma substancial reduo no tempo de usinagem. Com o aumento do
ngulo de ponta a centragem da ferramenta e o momento toror tendem a diminuir
(STEMMER, 2001). Os ngulos da broca helicoidal podem ser observados na Figura
2.8.

Figura 2.8 - ngulos de uma broca helicoidal. (DINIZ, MARCONDES e

COPPINI,2013).

13
a) ngulo de incidncia ou ngulo de folga ()
gerado pelo rebaixamento do flanco principal. Usualmente encontra-se entre
12 e 15 graus. O aumento do ngulo de incidncia evita o esmagamento do material
pelo flanco da broca, reduzindo a fora de avano. Por outro lado, tambm reduz a
resistncia do gume (TEIXEIRA, 1995; DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013).
b) ngulo de sada ()
Este um dos ngulos mais importantes da ferramenta, pois influi
decisivamente na fora e na potncia necessria ao corte, no acabamento da
superfcie usinada e no calor gerado. Segundo Stemmer (2001) e Teixeira (2001)
classificam-se trs tipos de brocas quanto ao ngulo de sada: tipo N (materiais
usuais como o ao), tipo H (para materiais duros e frgeis) e tipo W (para materiais
de menor dureza).
c) ngulo do gume transversal ():
o menor ngulo formado entre o gume principal e o gume transversal. Este
ngulo determinado pelo ngulo de incidncia (STEMMER, 2005).
A broca helicoidal possui trs tipos de hlice normalizada de acordo com a ISO
3685 (1993). Estes tipos podem ser observados na Figura 2.9.

Figura 2.9 - Tipos normalizados de hlices para brocas helicoidais.(TEIXEIRA,

2001).

14
2.3

Materiais para ferramentas

Segundo Machado et al., (2009), ainda no existem uma classificao geral

dos materiais para ferramentas de corte de acordo com suas caractersticas
qumicas. Desta forma, a classificao conhecida pode ser agrupada da seguinte
maneira: aos rpidos com cobertura e sem cobertura, metal duro com cobertura e
sem cobertura, material cermico, nitreto de boro cbico e diamante. Esta
classificao pode ser observada na Figura 2.10. (CIMM,2012).

Figura 2.10 - Classificao dos materiais aplicados como ferramentas de

cortes (CIMM, 2012).
Os materiais utilizados para ferramentas na usinagem do ferro fundido so
normalmente de metal duro da classe K, apresentando boa vantagem com relao a
resistncia ao desgaste e resistncia a elevadas temperaturas durante a operao
de corte
a) Ao rpido.
Os aos rpidos so ferramentas de alta liga de tungstnio, molibidnio, cromo,
vandio, cobalto e nibio. So considerados materiais tenazes, com elevada dureza
a quente e resistncia ao desgaste, onde sua estrutura no estado temperado
composta de carbonetos complexos em matriz martenstica (DINIZ, MARCONDES e
COPPINI, 2013).
b) Metal Duro

15
Machado et al., (2009) a ferramenta de metal duro o tipo de material mais
utilizado na usinagem. uma liga de carboneto de tungstnio produzida pela
metalurgia do p atravs de prensagem e sinterizao. composta por uma mistura
de ps de carbonetos e aglomerantes, que podem ser o cobalto, ferro ou nquel e
ainda uma combinao deles, formando um corpo de alta dureza e resistncia
compresso.
Steoterau (2004) menciona que os requisitos bsicos para uma broca so a
tenacidade, resistncia compresso, resistncia abraso, resistncia trmica e
resistncia ao choque e fadiga. A pesquisa de novos materiais para ferramentas de
corte tem conduzido ao aumento da velocidade de corte, das taxas de avano e vida
das ferramentas, permitindo assim elevar a produtividade no processo de furao
(FERRARESI, 2006). Esta evoluo pode ser observada na Figura 2.11. Entretanto,
o ao-rpido e o metal duro atualmente dominam o mercado e so os mais
importantes materiais na fabricao de brocas. (CIMM, 2012). Nota-se que a
utilizao de novos materiais est ganhando fora notvel no processo de furao,
especialmente devido tecnologia das mquinas CNC presentes no mercado, que
garantem potncia, rigidez e maiores gamas de rotao no processo de usinagem
(XAVIER, 2009).

Figura 2.11 - Evoluo de novos materiais para ferramentas de corte e velocidades

de trabalho aplicadas (CIMM, 2012).

16
2.3.1 Processos para cobertura de ferramentas
Segundo Andrade (2005), alguns estudos comprovam que a deposio de
revestimento pelo processo HT-CVD (High Temperature Chemical Vapor Deposition)
fragiliza o substrato do metal duro. Como alternativa, o processo PVD (Physical
Vapor Deposition) pode ser utilizado. Apesar de outros processos de deposio de
revestimentos apresentarem caractersticas importantes para o processo de
usinagem, neste trabalho ser evidenciado apenas o processo PVD.
De acordo com Oerlikon Balzers (2013), as etapas necessrias para o
processo de revestimentos pelo mtodo PVD so:
1- Limpeza do substrato, que deve estar livre de contaminaes;
2- Preparao da carga fora da cmara de deposio;
3- Bombeamento para remoes dos gases residuais da cmara;
4- Aquecimento do substrato at a temperatura de ataque;
5- Ataque (limpeza do substrato com ons de argnio e/ou hidrognio);
6- Deposio do revestimento.
7- Resfriamento (para evitar o descolorao das ferramentas de ao).
Como exemplo, a etapa de bombeamento pode ser observada na Figura 2.12.

Figura 2.12 - Sequncia da etapa de bombeamento (OERLIKON BALZERS, 2013).

A etapa de bombeamento descrita segundo Oerlikon Balzers (2013): a
vlvula P1 abre-se e uma bomba turbo-difusora evacuada at atingir uma presso

17
P1, em torno de 10-1 a 10-2 mbar. As bombas so dimensionadas para trabalharem
nesta faixa de presso.
Esta vlvula, ao atingir P1 fecha, e a vlvula do bypass se abre. A cmara
evacuada via bypass pela bomba de palhetas at atingir a presso P2, com cerca de
10-1 a 10-2 mbar. Este procedimento garante que as bombas operem abaixo da
presso P1. Abaixo dessa presso a vlvula do bypass fecha-se e a vlvula de auto
vcuo e a vlvula V1 se abrem. A cmara agora evacuada pela bomba de auto
vcuo. Durante todo o processo, os gases so bombeados pelas bombas de auto
vcuo, sendo a presso na cmara determinada pelo fluxo de gs inserido. Quanto
mais gs se introduz, mais se eleva a presso.Outro importante processo utilizado
para deposio de coberturas ocorre empregando-se plasma. Sua aplicao permite
a formao de revestimentos duros com PVD. Neste processo, o titnio-alumnio ir
apenas reagir com o nitrognio. O plasma pode ser utilizado para aquecimento e
ataque, sendo ento, uma tecnologia verstil para produo de revestimentos duros.
Segundo Oerlikon Balzers (2013), o plasma uma mistura de tomos de gs
(argnio) ou molculas (nitrognio) de ons carregados positivamente (tomos que
perderam um ou mais eltrons) com eltrons de carga negativa. No plasma os
tomos esto divididos em ons e eltrons, apresentando reaes que ocorrem em
temperaturas na faixa de 200 500C, sendo esta considerada grande vantagem do
PVD frente ao CVD, onde as reaes ocorrem na faixa de 900 1000C. Na Figura
2.13 observa-se o esquema de deposio atravs do plasma.

Figura 2.13 - Injeo de fluxo de argnio na cmera de revestimento quando utilizase plasma (OERLIKON BALZERS, 2013).

18
Nesta etapa a cmara evacuada e injetado um fluxo de argnio. O
filamento aquecido e emite eltrons. Se uma tenso aplicada entre o catodo e o
anodo, os eltrons so atrados pelo anodo (tenso positiva). No caminho para o
anodo os eltrons colidem com tomos de gs e produzem ons e eltrons, gerando
assim o plasma, onde um campo magntico desvia os eltrons.
Devido ao maior caminho para o anodo percorrer, mais colises com gases
ocorrem e, portanto, mais ons so produzidos, tornando o plasma mais estvel.
Para o ataque e cobertura o mesmo plasma usado e apenas o anodo trocado
(anodo auxiliar no ataque / fonte de evaporao no revestimento).
2.3.2 Revestimentos para ferramentas de usinagem
Abele, Sahm e Schulz (2007), afirmam que os revestimentos possuem menor
coeficiente de atrito, permitindo a reduo dos esforos de corte, garantindo melhor
proteo trmica, menor desgaste por oxidao, alta dureza e melhor resistncia.
Segundo Chen et al., (2011) a ferramentas revestidas tm benefcios
melhorados de performance e permitem maior velocidade de corte, atingindo o
potencial das mquinas de corte modernas. Atualmente, os tipos de revestimentos
mais usados no processo de furao so: TiC, TiN, TiCN,TiAlN e o AlCrN. Todos
apresentam peculiaridades prprias como cor, dureza, espessura, aplicabilidade e
desempenho. As principais caractersticas de cada um deles podem ser observadas
a seguir:
a) Carboneto de titnio (TIC)
um material que oferece resistncia ao desgaste por abraso. Apresenta-se
quimicamente inativo, formando um bloqueio trmico e qumico entre o cavaco e a
ferramenta. Em razo da reduo do atrito e menor condutividade trmica, permite
uma reduo na temperatura no gume, decrescendo a difuso (YUHARA, 2000).
b) Nitreto de titnio (TiN)
Apresenta uma ligao interna maior que o TiC em funo da sua estabilidade
qumica, tendo menor tendncia difuso na usinagem dos aos (KNIG e
KLOCKE, 1997).

19
c) Nitreto de titnio e alumnio (TiNAl)
Segundo Oliveira (2008), a cobertura de Nitreto de titnio alumnio uma
tcnica na qual, durante a deposio, alguns tomos de Ti so substitudos por
tomos de Al, garantindo maior resistncia ao desgaste, oxidao e estabilidade
qumica. Apresenta elevada resistncia oxidao que pode ser concedida
formao de uma camada externa de xido de alumnio e uma camada interna de
xido de titnio composto na interface entre o revestimento e o substrato. Estas
particularidades tornam esse revestimento o mais conveniente para a furao do
ferro fundido vermicular. (ANDRADE, 2005).
d) Carbonitreto de titnio (TiCN)
Possui boa resistncia ao desgaste de flanco (TiC) e estabilidade qumica
(TiN), resistindo ao desgaste de cratera e oxidao. empregado na usinagem
dos ferros fundidos em geral.
e) xido de alumnio (Al2O3)
Dos revestimentos relacionados anteriormente, o Al2O3 apresenta a menor
tolerncia de aderncia ao substrato do metal duro. Porm, o revestimento mais
adequado oxidao, aconselhvel para usinagem em altas velocidades de corte.
Apresenta alta resistncia abraso e difuso (KNIG e KLOCKE, 1997).
f) Nitreto de cromo de alumnio (AlCrN)
Apresenta-se como um revestimento de alto rendimento, livre de titnio e que
faz parte da nova gerao de coberturas. Possui rendimento excepcional para nveis
de resistncia oxidao e dureza a quente, nunca alcanados anteriormente. Estas
caractersticas concedem a este produto uma incomparvel resistncia ao desgaste,
tanto em condies normais como sob esforos mecnicos elevados. Quando
empregar-se este tipo de revestimento, a eficincia das ferramentas nas mquinas
modernas pode ser explorada ao extremo. (OERLIKON BALZERS, 2013).
2.4

Desgastes nas ferramentas de corte

20
De acordo com Borba (2013), os tipos de desgaste da ferramenta de corte
podem ser observados de acordo com a Figura 2.14. O desgaste de flanco (VB)
acarreta baixa qualidade na pea usinada, imprecises e aumento do atrito. O
desgaste nas guias no gera aumento no momento toror, mas o desgaste do gume
transversal pode acarretar arredondamento da aresta e possvel lascamento das
zonas de transio. O desgaste de cratera representa a remoo de material por
abraso e difuso. O gume postio corresponde adeso do material da pea
encruado na ferramenta. A fratura representa o fim catastrfico da ferramenta de
corte.

Figura 2.14 - Tipos de desgastes: a) Flanco; b) Guias; c) Cratera; d) Lascamento;

(BORBA, 2013).
Machado et al., (2009), afirma que a tomada de aes adequadas para diminuir
a taxa de quebra das ferramentas durante o processo de usinagem deve ser
realizada atravs do conhecimento dos mecanismos de desgaste. Podem-se
identificar trs tipos de desgastes da ferramenta de corte na usinagem: avaria
desgaste e deformao plstica. Estes problemas promovem a mudana na
geometria da ferramenta de corte. Os dois primeiros promovem a perda de massa,
enquanto o ltimo promove o deslocamento de massa da ferramenta de corte.

21
2.4.1 Mecanismos de desgaste
As formas de desgaste se desenvolvem por vrios mecanismos, podendo citar
a abraso, adeso, difuso e oxidao, que ocorrem em funo da temperatura de
corte, sendo influenciada principalmente pela velocidade de corte. Pode-se observar
em baixas temperaturas que apenas os mecanismos de adeso e abraso esto
presentes, sendo a adeso predominante. Em temperaturas elevadas, a adeso
perde lugar para mecanismos de difuso e oxidao em escala exponencial
OLIVEIRA (2008).
Os sistemas de desgaste da ferramenta de corte, de modo geral, ocorrem ao
mesmo tempo, confundindo e impedindo a deteco da sua causa e efeito.
Conforme mostrado na Figura 2.15, a dinmica de cada um dos mecanismos de
desgastes est associada temperatura de corte durante a usinagem.

Figura 2.15 - Fatores de desgaste de uma ferramenta de corte (KNIG e KLOCKE

1997).
Segundo Sandvik (2011), os principais mecanismos de desgaste so:
a) Abraso

22
Resultante do deslizamento entre a pea e a ferramenta, provocando arranque
de partculas do material em usinagem. repetidamente causado pelas partculas
duras do material da pea, mas tambm pelo aumento da temperatura de corte que
diminui a dureza do material da ferramenta. A resistncia abraso depende
basicamente da dureza a quente da ferramenta de usinagem.
b) Adeso
Acontece quando se tem a ruptura dos micro-caldeamentos na face da
ferramenta, os quais despontam da ao da temperatura e presso presentes na
zona de corte. Pode ser observada na superfcie inferior do cavaco recm-retirado
devido ao fato de estar livre das camadas protetoras de xido, mostrando-se muito
ativa quimicamente.
O gume postio um exemplo da adeso do material nas superfcies da
ferramenta. As partculas microcaldeadas, por sua vez, representam barreiras para o
escoamento e deslizamento do cavaco sobre a superfcie da ferramenta. Isto
provoca o arranque das partculas soldadas, levando consigo, muitas vezes,
pedaos do material de corte, causando ento o fim precoce da vida da ferramenta.
A escolha correta do fluido de corte e sua concentrao, bem como a escolha de
ferramentas revestidas, pode reduzir este tipo de desgaste.
c) Gume postio
motivado pela soldagem ou caldeamento do material em usinagem na face
da ferramenta, que por esse motivo, assume a finalidade do gume a partir da
situao no qual o material agarrado se deforma e encrua com o fluxo posterior de
cavacos sobre ele. Fragmentos do gume postio podem se desprender e escorregar
entre o flanco e a superfcie de corte, decorrente dos parmetros de corte utilizados.
Isto conduz a um desgaste exagerado do flanco por abraso e uma m qualidade
superficial. Neste caso, parte do material pode-se prender a superfcie da ferramenta
aumentando os esforos de corte.
d) Difuso

23
um processo decorrente da temperatura na zona de corte, iniciando-se pela
instabilidade que as molculas adquirem. As propriedades qumicas do material da
ferramenta e sua semelhana com o material da pea so decisivos para a
manifestao

deste

mecanismo.

Algumas

ferramentas

so

projetadas

exclusivamente para no possurem interao qumica. A difuso amplamente

dependente das altas temperaturas, o que corresponde dizer que ela est ligada s
altas velocidades de corte.
e) Oxidao
Acontece perante altas temperaturas e na presena de ar, com a formao
tpica de carepas. O metal duro, no qual a temperatura de oxidao oscila entre 700
e 800C, est mais submetido ao mecanismo de oxidao quando composto
somente de carboneto de tungstnio e cobalto. Os acrscimos de xido de titnio e
outros carbonetos reduzem a probabilidade de seu acontecimento. Ferramentas que
possuem xido de alumnio na sua composio esto menos propcias a este
mecanismo de desgaste.
f) Solicitaes mecnicas e trmicas
Solicitaes mecnicas e trmicas exageradas podem acarretar danos ao
gume da ferramenta, bem como deformao plstica, fissuras longitudinais,
transversais e micro quebras (KNIG e KLOCKE, 1997).
2.4.2 Tipos de desgastes em brocas e critrios de fim de vida.
O tempo de corte de uma ferramenta chamado de tempo efetivo entre duas
afiaes sucessivas, sem contabilizar os tempos passivos. A perda da eficcia de
corte apontada atravs de um determinado grau de desgaste, decretando assim a
troca da ferramenta da mquina quando alcanados os requisitos abaixo:
Possibilidade de ruptura ou quebra do gume cortante da ferramenta;
O gume da ferramenta est deteriorado;
O desgaste da superfcie de incidncia da ferramenta no admite
que as tolerncias demandadas na pea sejam obtidas;

24
O acabamento superficial da pea usinada est fora do especificado;
Alto desgaste da ferramenta promove o aumento progressivo da
fora de usinagem, interferindo no funcionamento da mquina (FERRARESI,
2006).
Grenmyr et al., (2011), o fim do tempo de corte efetivo de uma broca
alcanado quando esta apresenta um desgaste excessivo em uma ou mais de suas
partes consideradas indispensveis para o processo de usinagem. Durante o prensaio, pode-se avaliar qual o tipo de desgaste possui maior influncia na
diminuio da vida da broca. Os principais tipos de desgaste so mencionados
abaixo:
a) Desgaste de flanco (VB)
O desgaste de flanco acontece ao longo dos gumes principais da broca. Este
modelo de desgaste da broca o resultado da largura mdia de desgaste (VB md.) e
da largura mxima (VB

mx. )

conforme mostra a Figura 2.16 (ANDRADE, 2005 e

BOSSARDI, 2008).

Figura 2.16 - Medio de desgastes de flanco (ANDRADE, 2005 e BOSSARDI,

2008).
Segundo NOUARI et al., (2005) as medies sempre devem ter como
referncia o gume da broca enquanto nova, caso contrrio durante a usinagem o
gume desgastado deixa de ser uma referncia.

25
b) Desgaste das Guias (H)
Bork (1995), afirma que o desgaste das guias medido a partir da quina da
broca, conforme mostrado na Figura 2.17.

Figura 2.17 - Posio para medio do desgaste em guias (BOSSARDI,2008).

c) Desgaste de Cratera (Kb)
Segundo Bossardi (2008), o desgaste de cratera identificado nas faces da
broca, especificado pela distncia Kb, medida entre a posio original do gume e a
borda da cratera mais distante, como mostrado na Figura 2.18.

Figura 2.18 - Desgaste de cratera em brocas (BOSSARDI, 2008).

d) Lascamento dos gumes
So caracterizados pelas dimenses Pt e Pm como indicado pela Figura 2.19
(BORK, 1995).

26

Figura 2.19 - Lascamento no gume principal da broca (BORK,1995).

e) Arredondamento das quinas
caracterizado pelo arredondamento da quina da broca, no levando em
considerao se ocorreu no permetro completo da quina ou no (Bossardi, 2008).
Usualmente caracterizado pelo crescimento do desgaste de flanco, at atingir a
guia da broca.
f) Colapso total
Consiste na destruio ou quebra da broca. Durante o processo de usinagem o
colapso total pode ser identificado pelo acrscimo da potncia de corte ou pela
modificao do som de corte.

2.5 Foras em brocas helicoidais

Bordin, Nabinger e Zeilmann (2011) afirmam que nos esforos de corte, o

momento toror e a fora de avano so os principais esforos encontrados nas
brocas helicoidais. So compostos pelos esforos parciais (como a resistncia
devido ao corte do material nas duas arestas principais de corte), resistncia devido
ao corte e esmagamento do material na aresta transversal, bem como o atrito nas
guias e atrito entre a superfcie de sada da broca e o cavaco.
A apresentao dos esforos de corte decorrentes da operao de furao
pode ser observada na Tabela 2.3.

27
Tabela 2.3 - Esforo de corte na furao (DINIZ, MARCONDES E COPPINI,2013).
Esforos
Momento toror
Fora de avano

Arestas principais

Aresta transversal

Atrito

77 a 90%

3 a 10%

3 a 10%

39 a 59%

40 a 58%

2 a 5%

Diniz, Marcondes e Coppini (2013), mencionam que os movimentos entre

ferramenta e pea so aquelas que possibilitam a operao de usinagem. Alguns
movimentos so considerados durante o projeto e a fabricao das mquinasferramentas. A mudana dos movimentos constante, e para estudo das foras,
define-se que a pea esteja parada e a ferramenta esteja em movimento. Esta
conveno permite padronizar os sinais algbricos dos movimentos, sempre tendo
como ponto de referncia a pea. Esta alternativa favorece o estudo dos
movimentos, sobretudo quando a usinagem ocorre com ferramentas de geometria
complexa.
A Figura 2.20 mostra os movimentos ativos do processo de furao, ou seja,
movimentos que promovem remoo efetiva de material.

Figura 2.20 - Direo dos movimentos de corte, de avano e efeitos na furao

(DINIZ, MARCONDES E COPPINI, 2013).

De acordo com Souza (2011), a fora gerada pela broca helicoidal no interior
do furo resultante do avano contnuo realizado pelas duas arestas principais de
corte, de forma que cada aresta desempenha metade do movimento de avano. O
movimento efetivo de corte faz com que o ngulo efetivo de corte e seja menor que

28
o ngulo de folga (). O valor de e deve ser o maior possvel para impedir o
esmagamento do material pelo flanco da broca helicoidal. Contudo, quanto maior e
menor ser a resistncia da cunha e maiores as vibraes.
Segundo Bagci e Ozcelik (2007), uma broca com um ngulo de ponta () muito
grande pode conduzir a desvios da trajetria de corte, aumentando assim o dimetro
usinado (broca no guiada). Porm, uma broca com ngulo de ponta () muito
pequeno direciona a broca helicoidal no centro geomtrico com maior preciso,
entretanto, pode ocorrer o aumento da fora passiva e, consequentemente, do atrito.
A Figura 2.21 mostra a rea de seo transversal de corte da broca helicoidal,
a seo transversal de corte A [mm] no processo de furao a rea referente ao
cavaco removido, medido perpendicularmente direo de corte no plano de
referncia (SOUZA, 2011).

.
Figura 2.21 - a) Seo transversal de corte na furao em cheio; b) Furao com
pr-furo (SOUZA, 2011).
Stoeterau (2004), afirma que o momento toror e a fora de avano no
processo de furao podem tambm ser determinados atravs de equaes
empricas. As foras de corte dependem basicamente do dimetro da broca, do
avano e do material da pea. Estas componentes tambm contribuem para a
determinao das foras e caractersticas da broca, bem como as condies
externas que influenciam as caractersticas geomtricas da ferramenta, como o

29
ngulo de ponta, o ngulo de hlice, a qualidade da afiao da ferramenta e o fluido
de corte empregado.
As foras de corte mostradas na Figura 2.22 no so mensuradas diretamente.
As mesmas podem ser obtidas atravs da medio do momento toror (

),

empregando-se a equao 2.1 e a equao 2.2:

(2.1)

(2.2)
.

Figura 2.22 - Foras atuantes nas arestas principais de corte (STEMMER, 2005).
Kienzle 1951 apud Diniz, Marcondes e Coppini (2013), formulou um modelo
mais reduzido para o clculo da presso especfica de corte (Kc1.1) e clculo da fora
de corte. A expresso de Kienzle pode ser descrita pela equao 2.3:

(2.3)
onde:
= ngulo de posio da Broca
= expoente de Kienzle

30
= espessura do cavaco (mm)
= presso especfica de corte para um cavaco de rea A = b.h = 1 x 1mm
= largura de corte do cavaco, expressa na equao 2.4. E a espessura do corte
do cavaco, expressa na equao 2.5.

(2.4)

(2.5)
Diniz, Marcondes e Coppini (2013), argumentam que observando-se a
espessura do cavaco, o modelo de Kienzle pode ser aplicado em qualquer tipo de
operao de usinagem. O acrscimo da presso especfica de corte com a
diminuio da espessura do cavaco uma caracterstica geral, eficiente para todas
as operaes.
As cargas atuantes no processo de furao agem na aresta principal de corte,
durante a furao com brocas helicoidais, podendo ser decompostas em trs
componentes: fora de corte (Fc), fora de avano (Ff), fora resultante (FR) e fora
passiva (Fp). A Figura 2.23 ilustra estas foras.

Figura 2.23 - Foras atuantes nas arestas principais de corte(TRENT,2000).

a) Fora principal de corte (Fc)
Determina a componente da fora ativa na face da ferramenta, normal ao gume
na direo do movimento (TRENT, 2000);
b) Fora de avano (Ff)

31

Determina a componente da fora na direo do avano (TRENT, 2000);

c) Fora passiva (Fp)
Determina a componente que tende a empurrar a ferramenta na direo radial
(TRENT, 2000 e BOSSARDI, 2008).
2.6

Caractersticas da formao do cavaco na furao

A compreenso da formao do cavaco muito significativa, visto que este

fenmeno est diretamente ligado aos aspectos econmicos da produo, podendo
citar a qualidade da pea, emprego adequado da mquina-ferramenta, etc.
Segundo Machado et al., (2009) um dos problemas do processo de furao
a remoo dos cavacos de dentro do furo. Se os cavacos no forem formados de
maneira a propiciar sua fcil retirada do interior do furo, eles podem causar o seu
entupimento, aumentando assim o momento toror necessrio para o corte, com
consequente quebra da ferramenta. Ainda Machado et al., (2009) afirma que o
aumento do avano facilita a quebra do cavaco. Assim, a remoo do cavaco de
dentro do furo torna-se mais tranquila, porm existe um limite para o aumento do
avano. Caso no seja respeitado tal limite, pode haver a quebra da broca ou at
mesmo a interrupo do avano da mquina.
A quebra da broca helicoidal dentro do furo um problema grave para o
processo de furao, devido perda da ferramenta e pela dificuldade de retirar a
broca do interior do furo. de extrema importncia que se induza a gerao de
cavacos dotados de forma a permitir sua fcil remoo do furo. Cavacos em forma
de fita possuem dificuldades para serem extrados do furo. Cavacos na forma
helicoidal e na forma de lascas so os que tm maior facilidade de remoo,
principalmente quando empregam-se ciclos de furao tipo pica-pau, tambm
caracterizados pelo movimento de avano e retorno programado da broca. Este ciclo
pode aumentar o tempo passivo de fabricao, mas existem outros mtodos que
utilizam brocas com canais internos para injeo de fluidos que auxiliam na remoo
do cavaco.

32
2.6.1 Classificao dos cavacos
Basicamente os cavacos podem ser classificados quanto ao tipo e forma.
Segundo Ferraresi (2006) e quanto ao tipo os cavacos podem ser:

Cavaco contnuo: apresenta-se constitudo de lamelas justapostas numa

disposio contnua e agrupadas em grupos lamelares;

Cavaco de cisalhamento: apresenta-se constitudo de grupos lamelares

bem distintos e justapostos;

Cavaco de ruptura: apresenta-se constitudo de fragmentos arrancados da

pea usinada.

Segundo Stoeterau (2004) os cavacos contnuos e de cisalhamento podem ser

classificados quanto forma em: cavaco em fita, cavaco helicoidal, cavaco espiral,
cavaco em lascas ou pedaos. A Figura 2.24 ilustra as diferentes formas de cavaco.

Figura 2.24 - Formas de cavaco no processo de usinagem (STOETERAU, 2004).

Segundo Amorim (2003), na usinagem do ferro fundido o cavaco arrancado,
sendo uma caracterstica comum dos materiais frgeis ou de estrutura diferente,
onde as partculas da pea so arrancadas em forma de lascas ou pedaos. O
cisalhamento ocorre com relao grafita, que possui menor resistncia mecnica,
e tambm pela descontinuidade da matriz. Precisamente a formao de cavacos nos
ferros fundidos diretamente afetada pelos aspectos da grafita e pelo mecanismo
de propagao de trincas no material. A Figura 2.25 ilustra o mecanismo de
formao de cavacos em ferros fundidos cinzentos e nodulares.

33

Figura 2.25 - Mecanismo de formao de cavaco em ferro fundido cinzento

(MARWANGA,VOIGT e COHEN,1999 e GUESSER, 2009)
2.7
Meios lubro-refrigerantes e fluidos de corte
Segundo Bossardi (2008), os primeiros passos dados sobre meios lubrorefrigerantes surgiram h mais de 100 anos. Por isso, as pesquisas atuais tm sido
determinantes para o desenvolvimento dos fluidos de corte. O estudo especfico das
possveis combinaes de leos minerais, leos graxos e aditivos demonstram a
importncia da utilizao dos fluidos de corte nas operaes de usinagem.
Braga (2001) relata que os mecanismos de lubro-refrigerao, isto , leo e
gua, utilizados separadamente no processo de usinagem, no apresentam um
desempenho eficiente no processo de furao. Na Tabela 2.4 podem ser
observadas algumas particularidades dos fluidos de corte.
Tabela 2.4 - Particularidade dos meios lubro-refrigerantes (WEBSTER,1995).

34
Alves et al., (2011), inicialmente, os fluidos de corte eram relacionados como
fluidos base de leo e de gua, classificados de acordo com sua constituio
qumica. Com o desenvolvimento dos fluidos sintticos, estas especificaes foram
distribudas em quatros grupos: leo puro, leo emulsionvel, fluido semi-sinttico e
fluido sinttico. Segundo Bossardi (2008), existem outros tipos de fluidos, podendo
citar os gases, nevoas e slidos (MoS2).
O meio lubro-refrigerante tem como finalidade melhorar o processo de
usinagem dos metais, sendo subdividas em melhorias de carter funcional e
melhorias de carter econmico (FERRARESI, 2006 e BOSSARDI, 2008). Carter
funcional a particularidade que favorece o processo de usinagem focando no
desempenho do processo, como refrigerao da mquina-ferramenta, refrigerao
da ferramenta e da pea durante a usinagem, auxiliando na reduo do coeficiente
de atrito entre a ferramenta e cavaco. Contribuem para retirada do cavaco da regio
de corte e melhoram o acabamento superficial da pea em usinagem (FERRARESI,
2006).
O carter econmico apresenta um nico objetivo, a usinagem mais rentvel.
Tem como caracterstica reduzir o consumo de energia de corte e minimizar o custo
da ferramenta na operao, garantindo a ausncia de corroso da pea durante a
usinagem (FERRARESI, 2006).

2.7.1 Principais funes dos meios lubro-refrigerantes

As principais funes dos meios lubro-refrigerantes so permitir uma
lubrificao eficiente no processo de corte e refrigerar as zonas de corte. A
distribuio da temperatura na ferramenta pode ser observada na Figura 2.26
(CIMM, 2012).

Figura 2.26 - Distribuio de temperaturas na regio de corte (CIMM, 2012).

35
Os meios lubro-refrigerantes reduzem o calor gerado durante a operao de
corte. Como resultado, a ferramenta impedida de alcanar sua temperatura crtica,
acima da qual se desgasta rapidamente. As temperaturas envolvidas na rea de
corte possuem diferenas considerveis.
A distribuio do calor gerado entre ferramenta, pea e cavaco pode ser
observada na Figura 2.27. Nota-se que a maior parte do calor gerado no processo
est associada ao cavaco formado.

Figura 2.27 - Distribuio de calor na regio de corte (CIMM, 2012).

De acordo com Mocellin (2002), as presses entre a ferramenta e a pea so
muito elevadas. Aproximadamente 75% da temperatura so conduzidas ao cavaco,
e a temperatura mxima no deve ocorrer no gume da ferramenta, mas sim na
regio mais afastada do gume (TEIXEIRA, 2001). Se no existir uma remoo
apropriada do calor, podero acontecer distores trmicas nas peas usinadas,
desgaste rpido e precoce em funo da perda de tmpera na ferramenta
(ANDRADE, 2005 e BOSSARDI, 2008).
2.8

Usinabilidade

Mocellin (2002), afirma que a usinabilidade de um material envolve todas as

propriedades do mesmo, tendo influncia sobre o processo de usinagem. A
usinabilidade de um material geralmente avaliada atravs da anlise da vida da
ferramenta de corte, da fora de usinagem e da potncia consumida, bem como a
forma geomtrica dos cavacos e qualidade superficial da pea (DOR, BOEHS e
GUESSER 2007).

36
2.8.1

Particularidades da usinabilidade de ferros fundidos

Segundo Chiaverini (2002), os ferros fundidos so ligas constitudas por mais

de 2% de carbono e de 1 a 3% de silcio. Apresentam microestrutura composta por
uma matriz metlica e uma quantidade variada de ferrita, perlita, martensita, bainita
e carbonetos, que podem ocorrer em funo da composio qumica ou das
condies de resfriamento. Alguns elementos como nquel, cromo, molibdnio e
cobre so acrescentados liga para aumento da resistncia corroso e ao calor.
De acordo com Knig e Klocke (1997) e Andrade (2005) a usinabilidade dos
ferros fundidos varia de acordo com a quantidade e aspecto da grafita, podendo
diminuir o atrito entre a ferramenta e a pea. Guesser (2009), afirma que o efeito
deste componente melhora a usinabilidade quando comparado a outros materiais
que no contm grafita na sua estrutura, como o caso dos aos. Como efeito
considervel da presena da grafita, ocorrem gerao de cavacos quebradios
(caracterstica dos materiais frgeis como o ferro fundido), e consequentemente,
menores foras de corte. Assim, pode-se obter menor consumo de potncia para
usinagem e um aumento da vida da ferramenta de corte (KNIG E KLOCKE, 1997).
A estrutura metlica dos ferros fundidos interfere de forma expressiva na sua
usinabilidade, onde os ferros fundidos de alta resistncia e dureza (com fases de
martensita, bainita e esteadita) podem prejudicar o processo, exigindo a reduo dos
valores dos parmetros de corte.
2.8.2

Usinabilidade de ferro fundido vermicular

O Ferro Fundido Vermicular (CGI, na sigla inglesa) tem resistncia trao

(75%) e tenacidade (30 40%) maiores quando comparado ao ferro fundido
cinzento. Sendo mais difcil de ser usinado do que este material (MOCELLIN, 2002).
Existem dois pontos importantes para a usinabilidade do CGI: rigidez da
microestrutura e controle da nodularidade. Para que possa ocorrer boa
usinabilidade, preciso que as partculas de grafita na forma de ndulos no
ultrapassem o ndice de 20% nas reas a serem usinadas. Em compensao, nas
paredes externas que no necessitarem de usinagem, a nodularidade mais alta
responsvel por garantir maior resistncia s mesmas (BOSSARDI, 2008).

37
Segunda Rosa (2009) o controle da nodularidade do ferro fundido vermicular
pode ser realizado com adio de 0,1 a 0,2% de titnio. Estudos mostram que a
produo de CGI sem titnio torna a usinabilidade igual ou at superior a dos ferros
cinzentos. Em outros casos, comum a presena do titnio nos ferros fundidos com
teores compreendidos entre 0,005 a 0,02%. Dawson et al., (2001) afirmam que para
os ferros fundidos vermiculares, essa quantidade gira em torno de 0,01% e pode
levar ao surgimento de incluses com dureza maior do que alguns materiais de
corte.
A presena do titnio tambm pode levar a maior dificuldade de usinagem com
relao ao ferro fundido cinzento, dependendo do tratamento com magnsio
realizado a quantidade baixa desse elemento causa a ausncia da camada de
sulfeto de mangans (MnS2) na usinagem do CGI. Esta camada contm uma
espessura que exatamente proporcional ao aumento da velocidade de corte e,
dessa forma, o aumento da temperatura de corte atua como uma proteo
ferramenta. Esta caracterstica pode influenciar na diferena da vida das mesmas na
usinabilidade destes materiais, conforme ilustrado na Figura 2.28 (BOSSARDI,
2008).

Figura 2.28 - a) Presena de MnS2 como camada protetora do gume da ferramenta

de PCBN na usinagem do ferro fundido cinzento; b) Escassez da camada de MnS2
(MASSIRER JUNIOR; BOSSARDI,2008).
Em sntese, a camada de MnS2 responsvel pela diferena na performance
das ferramentas de corte na usinagem dos materiais devido ao aumento da sua

38
espessura, e tambm em funo do aumento da velocidade de corte (DAWSON et
al., 2001 e BOSSARDI, 2008).
2.8.3

Importncia da forma da grafita do ferro fundido vermicular

Segundo Dawson et al. (2001), existem vrias caractersticas metalrgicas que

podem influenciar a usinabilidade do ferro fundido vermicular, especialmente quando
a forma da grafita est modificada. Como exemplo, a ilustrao da Figura 2.29
mostra o incio da fratura e seu crescimento, deixando o ferro fundido cinzento frgil.
Ainda na mesma figura pode-se observar a morfologia das grafitas do ferro fundido
vermicular que no admitem clivagem e desenvolvimento de trincas. Hieber (1994)
afirma que a fratura do ferro fundido vermicular se inicia na interface da grafita
vermicular com a matriz metlica.

Figura 2.29 - a) Crescimento de trincas na grafita lamelar do ferro cinzento frente

da ferramenta de corte; b) Dificuldade de propagao de trincas nas grafitas
vermiculares devido forma (BOSSARDI, 2008).
De acordo com Barbosa (2009), as grafitas na forma nodular sempre estaro
presentes na estrutura do ferro fundido vermicular. Assim, a resistncia mecnica e
a tenacidade tendem a aumentar, contudo, a fundio, usinabilidade e condutividade
trmica sero prejudicadas.
Segundo Mocellin et al.,(2004), na usinabilidade de blocos de motores
fabricados em CGI, os processos de furao e fresamento tiveram a vida das
ferramentas encurtada pela metade do tempo em funo da caracterstica
apresentada pelo material, sendo a falta do MnS2 a forma da grafita no material.

39

CAPTULO 3
3. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Os procedimentos experimentais foram realizados nos laboratrios de

Engenharia Mecnica da UFSJ. Os ensaios foram divididos em duas etapas, na
primeira etapa foram realizados experimentos de medio dos esforos das brocas
helicoidais para avaliao de qual broca que apresenta os menores esforos de
corte, sendo o momento toror e a fora de avano. Na segunda etapa foi realizado
o ensaio de vida da broca que apresentou os menores esforos.

3.1 Materiais e Equipamentos

3.1.1 Equipamentos.
Os procedimentos experimentais foram realizados no Laboratrio de Processos
de Fabricao do DEMEC / UFSJ, mais especificamente, no centro de usinagem
DICOVERY 560 / ROMI com potncia mxima de 15 KW, rotao mxima de 10.000
RPM e comando CNC Siemens. A Figura 3.1 ilustra a mquina ferramenta.

Figura 3.1 Centro de Usinagem ROMI DISCOVERY 560.

Fonte: autoria prpria.

40
Os furos usinados foram passantes e as brocas foram de mesma geometria,
confirmada utilizando-se do projetor de perfil Digimess, modelo 400.400, conforme
Figura 3.2

Figura 3.2 - Projetor de perfil Digimess 400.400.

Fonte: autoria prpria.

A medio do dimetro interno do furo foi obtida utilizando o micrmetro interno

de trs contatos, o Borematic Mitutoyo, Srie 568, com ajuste de tolerncia de 0,400
mm e resoluo de 0,001 mm obsevado na Figura 3.3 A. As rugosidades da parede
do furo foram obtidas para os ensaios de vida da ferramenta em um Rugosmetro
Surftest SJ-400 Mitutoyo mostrado na Figura 3.3B e foram medidas em trs posies
axiais, espaadas de 120.

Figura 3.3 - Borematic Mitutoyo (A) Rugosmetro Surftest Mitutoyo (B).

Fonte: autoria prpria.

41
A dureza Rockwell B (HRB) foi realizada em um durmetro WPM, Figura 3.4 A,
com penetrador de esfera com dimetro de 1,59 mm, aplicando-se uma carga de
100 kgf, nos corpos de prova conforme da Figura 3.4 B. Os resultados obtidos sero
apresentados no prximo captulo.
A

Figura 3.4 - Durmetro WPM (A) e Corpos de prova (B).

Fonte: autoria prpria.

Os ensaios de trao do ferro fundido vermicular, com trs rplicas, foram

feitos na mquina de trao EMIC, do modelo DL10000, capacidade de 100 kN
(10.000 kgf), (Figura 3.5A), os corpos de prova usados mostrados na Figura 3.5
(B).Os corpos de prova foram usinados nas dimenses conforme a norma ASTM
E8/E8M 13a (Figura 3.6).
A

Figura 3.5 - Mquina EMIC (A) e Corpos de Prova (B).

Fonte: autoria prpria.

42

Figura 3.6 - Dimenses do corpo de prova (ASTM E8/E8M 13a.)

As Micrografias foram obtidas em um microscpico Olympus BX 51, com
sistema ptico UIS (sistema infinito universal), com tecnologia de fluorescncia
avanada ou contraste de interferncia diferencial DIC (Normarski) com cmera
SC30 com objetivas de 10x, 20x, 50x e 100x e software Stream motion, Figura 3.7A.
Os corpos de prova para o ensaio de micrografia foram submetidos a um polimento
e, atravs de fotos, foram avaliados os tipos de grafita e a percentagem de grafita
nodular e vermicular a Figura 3.7B ilustra os corpos de prova.

Figura 3.7 - (A) Microscpio Olympus BX51(B) Corpos de prova para micrografia.
Fonte: autoria prpria.
Em cada ensaio, as variveis de respostas representadas pelas foras
ortogonais e o momento toror foram monitoradas. Para isso, foi utilizado o
dinammetro piezoeltrico estacionrio com quatro canais Kistler 9272, um
amplificador de sinais Kistler 5070A e o software DynoWare, ambos da empresa
Kistler.
O conjunto foi interligado a um microcomputador com processador Intel
Pentium Dual Core 2.2GHz com 2GB de memria RAM, permitindo registrar os
sinais dessas variveis, Figura 3.8.

43

Figura 3.8 - Dinammetro Kistler 9272(a); Amplificador de carga Kistler 5070A(b) e

interface do software kistler DynoWare(c).(UFSJ, 2013)
Para medir o referido desgaste foi utilizado o microscpico Mitutoyo TM-500, o
software com cmera Moticam 2300 de 3.0 MPixels e, tambm,

utilizou-se o

software de processamento de imagens Motic lmages Plus 2.0, conforme ilustrado

na Figura 3.9.

Figura 3.9 - Microscpio MitutoyoTM-500 com cmera moticam.

Fonte: autoria prpria.
Para os experimentos de furao foi utilizado o sistema de fixao da broca
helicoidal, o porta pinas de preciso BT-40 - DIN ISO 15488-C. A seguir, na Figura
3.10, ilustra-se o dispositivo de fixao utilizado para broca helicoidal com haste
cilndrica- DIN 1835A e DIN 6535- HA. A Figura 3.11, ilustra a montagem do sistema
de fixao BT- 40 com a broca helicoidal.

44

Figura 3.10 - Desenho esquemtico do sistema de fixao da broca.

Fonte: adaptado SANCHES BLANES, 2013.

Figura 3.11 - Montagem do porta pina BT-40 com a broca.

Fonte: autoria prpria.

3.1.1 Brocas Helicoidais

Para os ensaios de furao em ferro fundido vermicular CGI (ASTM A
842/2004) foi utilizado broca de Metal Duro revestido e com dimetro de 10 mm,
especificao R842-1000-30-A1A, da classe GC1210, com geometria de ponta

45
especialmente desenvolvida com ponta-chanfro de 45 para reforo da aresta e
melhor qualidade do furo e com ngulo de posio de

70, todas as brocas

possuem a mesma geometria, a Figura 3.12 apresenta a brocas utilizadas nos

ensaios e a Figura 3.13 ilustra o perfil geomtrico das brocas utilizadas nos ensaios
de furao.

Figura 3.12 - Brocas helicoidais com diferentes coberturas, a) Hlica, b) Futura Top,
c) Alcrona Pro.
Fonte: autoria prpria.

Figura 3.13 - Especificao da broca helicoidal utilizada no ensaio.

Fonte: adaptado SANDVIK, 2011.

46
3.1.2 Corpos de prova.
Para o monitoramento dos esforos de corte foram confeccionados corpos de
prova com dimenses de 30x 40x40 mm para ser posicionado no dinammetro
Kistler 9272, foram utilizados nove corpos de prova e em cada um foram realizados
sete furos, totalizando 54 ensaios e todos os furos foram passantes. A Figura 3.14
ilustra as dimenses dos corpos de prova para os ensaios da primeira etapa do
experimento.

Figura 3.14 - Especificao dos corpos de prova para furao.

Fonte: autoria prpria.

Para o ensaio de vida da ferramenta foi utilizado uma placa com dimenses de
400x250x40mm que foi fornecido pelo Centro Tecnolgico de Fundio Marcelino
Corradi, CETEF/SENAI/FIEMG, de Itana/MG, a Figura 3.15 ilustra o desenho
esquemtico da placa para o ensaio de vida da broca e antes de realizar o ensaio de
vida, a placa foi fresada em uma de suas faces, retirando-se 2 mm de sobremetal
com a inteno de eliminar a zona coquilhada, a qual poderia interferir na vida da

47
ferramenta de corte, por se tratar de uma camada de maior dureza da superfcie da
placa.

Figura 3.15 - Desenho esquemtico da placa para ensaio de vida.

Fonte: autoria prpria.
Os ensaios foram realizados com distncia de 13 mm entre as linhas de centro
dos furos, a Figura 3.16, mostra o ensaio de vida da broca helicoidal.

Figura 3.16 - Ensaios de vida da broca na furao do ferro fundido vermicular.

Fonte: autoria prpria.

48
3.2 Planejamento Experimental dos ensaios

3.2.1 Parmetros constantes

Para a primeira etapa dos ensaios do monitoramento dos esforos de corte foi
mantido a velocidade de corte constante de 90 m/min e o avano de 0,26 mm/ rot.
Para a segunda etapa que a anlise da vida da broca foi mantido o avano
constante de 0,20 mm/rot. e sem o meio auxiliar lubro-refrigerante. Para o caso de
usinagem com uso de meio auxiliar lubro-refrigerante, optou-se pelo leo solvel
biodegradvel, BIO 100 E, da Biolub Qumica Ltda, com emulso de 10%.
Para os ensaios de vida da broca, na condio indicada pelos resultados
preliminares, a varivel de controle foi o desgaste frontal (VB) limitado em um
mximo de 0,25 mm, medido a cada comprimento de avano equivalente a vinte
furos.
3.2.2 Variveis de controle
Os fatores de controle (variveis de entrada) bem como seus respectivos nveis
para os ensaios preliminares foram avaliados para a primeira etapa dos
experimentos, sendo o tipo de ferramenta de metal duro com revestimento em trs
nveis, o meio auxiliar lubro-refrigerante em dois nveis e o comprimento de avano
da broca (lf) em trs nveis. Os ensaios foram realizados para um nico avano e
velocidade de corte da broca na primeira etapa dos experimentos. Os dados so
apresentados na Tabela 3.1. A
Tabela 3.2, apresenta as variveis de controle para a segunda etapa dos
experimentos.
Tabela 3.1 - Variveis de Controle da primeira etapa do processo de furao.
Fatores de Controle
Profundidade (i)

Unidade
mm

Nveis
3

Refrigerao( j )

Avano da broca

mm/rot

Especificaes
10,20 e 30
Com refrigerao
Sem refrigerao
0,26

Velocidade de corte

m/min

90

Futura Top
Alcrona-Pro
Hlica

Broca
metal duro (k)

49
Tabela 3.2 - Variveis de controle da segunda etapa dos ensaios.
Fatores de Controle

Unidade

Nveis

Especificaes

Sem refrigerao

mm/rot
m/min

1
3

0,2
90, 110 e 130

Futura Top

Refrigerao
Avano da broca
Velocidade de corte
Broca de
metal duro

3.2.3 Variveis respostas

As principais variveis de resposta do processo de furao avaliadas neste
trabalho na primeira etapa foram s foras de avano (Ff) e o momento toror (Mt) e
os parmetros de rugosidade mdia (Ra) e mxima (Rz). A varivel resposta para a
segunda etapa dos experimentos foi o desgaste de flanco (VBMX.). A Tabela 3.3
apresenta todas as variveis respostas estudadas.
Tabela 3.3 - Variveis de resposta estudadas nos experimentos de furao.
Variveis de resposta

Unidade

Tipo

Momento toror (Mt)

Fora de Avano (Ff)

N.m
N

Quantitativo
Quantitativo

Rugosidade Mxima (Rz)

Quantitativo

Rugosidade Mdia (Ra)

Quantitativo

Desgaste de Flanco (VB MX)

mm

Quantitativo

3.2.4 Planejamento Estatstico

O planejamento experimental foi delineado como sendo estatstico fatorial,
aleatorizado por nveis e modelo de efeito fixo. Para as variveis de influncia foram
selecionadas as coberturas das brocas de Metal Duro em trs nveis, sendo
AlCrN+y(Hlica),TiAlN(Futura Top) e AlCrN+x(Alcrona Pro), e o meio lubrorefrigerante em dois nveis, sendo mido aplicado emulso abundante e sem fluido e
o comprimento de avano da broca em trs nveis 10 mm, 20 mm e 30 mm.
As observaes em um modelo fatorial podem ser apresentadas por um
modelo estatstico fundamentado por (MONTGOMERY e RUNGER, 2003). Neste

50
trabalho, como foram adotadas trs variveis de controle, o modelo estatstico
denominado com trs fatores de efeitos fixos e representado no Anexo E.
Para o caso de ocorrer alguma fonte de variao entre as mdias de seus
nveis, necessrio identificar quais nveis ou combinao de nveis so
estatisticamente diferentes. Neste caso foi utilizado o mtodo estatstico de mltipla
comparao. O Anexo F apresenta detalhe sobre o mtodo de comparao mltiplo.

51

CAPTULO 4
4. RESULTADOS E DISCUSSES

A seguir sero apresentados os resultados e discusses dos experimentos de

furao. Sero apresentados a influncia das variveis de controle (fatores)
estudadas nas diversas variveis de resposta estudadas. Atravs das ANOVAs,
grficos e diagramas, anlise metalogrfica, neste captulo ser feita a discusso
dos resultados apresentados neste trabalho.
4.1.1 Resultado da Microestrutura dos corpos de prova.
Para analise da microestrutura da seo transversal, foram retiradas amostras
semicirculares dos corpos-de-prova da placa, permitindo avaliar constituintes do tipo
de grafita, e tambm, percentuais de grafita nodular e vermicular, o Anexo A
apresenta algumas formas de grafita presente no ferro fundido.
Pelo ataque qumico com nital a 3% pde-se estimar o percentual de perlita e
grafita no material. A Figura 4.1 ilustra as imagens obtidas do Microscpio Olympus
BX51 e o resultado da matriz perlita e ferrita so apresentados na Tabela 4.1.

Figura 4.1 - Micrografias do CGI (a) e (b) Grafitas vermicular e nodular sem ataque
(c) Grafitas de vermicular e nodular e a matriz perltica e ferrita, ataque nital 3% com
objetiva 20x.
Tabela 4.1 - Caracterstica metalografica do CGI.
Amostra
1
2

Matriz
86% Perlita
14% Ferrita
85% Perlita
15% Ferrita

Forma da Grafita

Nodularizao

lll - VI

15%

lll - VI

13%

52
Algumas das propriedades mecnicas dos ferros fundidos esto ligadas a
caracterstica metalografica do material, a forma da grafita em ndulos faz com que
o material apresente uma boa ductilidade em relao grafita lamela que tm a
caracterstica de melhor resistncia mecnica. A caracterizao da perlita
importante, por ter influncia significativamente na usinabilidade do material, a matriz
do material que apresenta perlita com maiores quantidade de cementita podem
dificultar o processo de usinagem.
4.1.2 Resultado da composio qumica do ferro fundido vermicular.
A composio qumica do ferro fundido vermicular, obtida atravs da anlise
qumica por espectrometria ICP (Plasma) e combusto direta infravermelha,
mostrada na Tabela 4.2. O Anexo B apresenta a anlise qumica detalhada do
material estudado, fornecido pelo Laboratrio do Senai de Itana/MG.
Tabela 4.2 - Composio qumica do Ferro Fundido Vermicular.
Elementos
Concentrao %
Carbono ( C )
3,5
Enxofre ( S )
0,0145
Silcio ( Si )
2,252
Mangans ( Mn )
0,62
Magnsio ( Mg )
0,012
Fsforo ( P )
0,083
Titnio ( Ti )
0,046

Os elementos qumicos do ferro fundido vermicular (CGI) com relao ao

cinzento e nodular apresentam pouca diferena, o CGI bem similar ao ferro fundido
cinzento e ao nodular diferenciado apenas pela forma da grafita e na composio do
Magnsio (Mg). A principal diferena na composio qumica est na quantidade de
magnsio (Mg). No ferro cinzento existe uma quantidade muito pequena, porm, no
ferro vermicular o elemento qumico magnsio (Mg) apresenta uma faixa bastante
estreita ente 0,010% e 0,012%. Acima desta faixa o ferro deixa de ser vermicular e
perde suas caractersticas.
4.1.3 Resultado da medio da dureza dos corpos de prova

53
A Tabela 4.3, apresenta o resultado da dureza Rockwell B (HRB) dos corpos
de prova analisado, a dureza mdia foi de 94,4 Rockwell B, entretanto, atravs do
mtodo estatstico Anova foi verificado se existe uma diferena significativa entre as
varincias da dureza com um nvel de significncia de 95%, a Tabela 4.4 apresenta
o resultado da Anova de que no existe uma diferena significativa entre as
varincias da dureza, portanto, estatsticamente a face do material utilizado
apresenta uma dureza mdia em toda sua rea de 94,4 HRB.
Tabela 4.3 - Resultados de Dureza para o Ferro Fundido CGI
Medio de Dureza Rockwell B (HRB)

Ncleo
0

Mdia

N 1

94

92 89 96 96

93,4

2,65

N 2

95

94 96 95 95

95

0,63

N 3

95

94 93 96 94

94,4

1,02

94,4

1,02

Dureza Mdia

Desvio Padro

Tabela 4.4 - Anlise de Varincia para a medio de dureza.

ANOVA

Fonte da variao

SQ

Gl

MQ

Entre grupos

6,17

2,00

3,08

0,67

Dentro dos grupos

41,50

9,00

4,61

Total

47,67

11,00

valor-P F crtico
0,54

4,26

4.1.4 Geometria das Brocas Helicoidais

As brocas utilizadas neste trabalho foram de mesma geometria, analisada pelo
projetor de perfil Digimess, modelo 400.400. Os resultados dos dados da geometria
das brocas so apresentado no ANEXO G e novamente atravs do mtodo
estatstico

Anova

foi verificado se existe uma difereno significativa entre as

varincias para todas as especificaes citadas no ANEXO G. Na Tabela 4.5

apresentam-se os resultados da Anova para o ngulo de ponta, verifica-se que no
existe uma diferena signnificativa entre os ngulos de ponta das brocas utilizadas e

54
esse mtodo foi utilizado para verificar se existe diferena entre as varincias da
outras especificaes citadas, portanto, foi realizado os outros teste e verificou que
no existe diferena significativa entre as outras geometria da broca de metal duro.
Tabela 4.5 - Anova: ngulo de ponta
RESUMO
Grupo

Contagem Soma

Mdia

Varincia

ngulo de ponta 1
ngulo de ponta 2

4
4

572,58
572,95

143,15
143,24

0,29
0,11

ngulo de ponta 3

570,69

142,67

0,33

Fonte da variao
Entre grupos

SQ
0,73

GL
2,00

MQ
0,37

F
1,52

Dentro dos grupos

2,18

9,00

0,24

ANOVA
valor-P F crtico
0,27
4,26

4.1.5 Medio do dimetro interno do furo

A Figura 4.2 apresenta o grfico das mdias do dimetro a uma velocidade de
corte de 90 m/min, nas condies de inicio, meio e fim do furo das brocas Futura
Top, Alcrona Pro e Hlica.

Figura 4.2 - Dimetro mdio a profundidade de 10, 20 e 30 mm dos furos usinado

uma velocidade de 90 m/min.
Pode-se observar em geral que o dimetro medido no inicio do furo foi maior na
entrada do furo, decrescendo at o final deste. Isso acontece devido s condies
instveis da broca no momento da sua entrada, podendo ser explicado em funo

55
dos pequenos desvios, oscilaes, maior balano por no se encontrar ainda
apoiada dentro do furo com um comprimento significativo.

4.1.6 Anlise de Varincia

Para a primeira etapa da pesquisa, adotou-se um planejamento fatorial,
conforme mostrado na Tabela 3.1 anterior, cujos resultados constantes so
mostrados na Tabela 4.6, e que permite afirmar com 95% de confiana que as
variveis posies de avano do furo (i), meio auxiliar de corte(j), revestimento (k),
assim como, as suas interaes interferem no resultado da varivel de resposta
momento toror da broca.
O momento toror se mostrou maior (10%) quando no utilizado meio auxiliar
de corte. Isto pode ser explicado pela reduo da lubrificao entre cavaco e parede
do furo quando usinado sem fluido de corte.
4.1.7 Anlise de Influncia das variveis para momento toror.
Tabela 4.6 - Anlise de Influncia das variveis para o momento toror
GL
Mdia
F.calc.
F.Tab Deciso
Posio (i)
1,941
2
0,970
8,57
3,26
Sim
Fluido(j)
4,623
1
4,623
40,84
4,11
Revestimento(k)
0,492
2
0,246
2,17
3,26
No
Posio x Fluido(ij)
0,822
2
0,411
3,63
3,26
Sim
Posio x Rev.(ik)
0,316
4
0,079
0,70
2,63
Fluido x Rev. (jk)
0,203
2
0,101
0,90
3,26
No
Pos. x Fluido x Rev.
0,177
4
0,044
0,39
2,63
(ijk)
SSE
4,075
36
0,113
Total
12,647
53
S = 0,336474 R2= 67,78% R2(ajustado) = 52,57% int.= Interfere

%
15.3
36.5
6.4

O fato de se decidir pela influncia das variveis de controle no processo, no

seguro optar por uma delas. Assim, fez-se a anlise estatstica de contraste para o
caso da varivel percurso da broca (i) para depurar a anlise dos resultados
apresentada na Tabela 4.7.
Pde-se, portanto, concluir pela diferena do momento toror no final do furo
comparada aos dois teros iniciais do avano da broca, mostrando-se inclusive
maior (5%) o que justifica pelo atrito do maior fluxo de cavaco no canal da mesma.

56
4.1.8 Anlise de contraste para o percurso da broca.
A anlise de comparao mltipla (Contraste) foi realizada para verificar se
existe diferena significativa das mdias do momento toror para o percurso da
broca, atravs do teste verificou-se que existe uma diferena significativa entre as
profundidades de 20 e 30 mm, sendo que no existe diferena no momento na
profundidade de 10 e 20 mm. Este fato pode ser explicado da seguinte forma,
medida que a broca ganha profundidade h um aumento do atrito entre a parede do
furo com a guia da broca, fazendo aumentar o momento toror.
Tabela 4.7 - Anlise de contraste para influncia do percurso da broca(i)
Contraste
C
SQ
GL MQ
Fcalc. F Tab p-valor
Deciso
10mm x 20mm

2,65

0,195

0,20

1,72

4,11

0,20

No

30mm x 20mm

5,54

0,853

0,85

7,53

4,11

0,01

Sim

4.1.9 Grfico dos principais efeitos para o momento toror.

No intuito de qualificar as discusses acima, pode-se comparar os resultados
do momento toror aos efeitos das variveis de influncia (Figura 4.3). Neste caso
pode-se dizer que os revestimentos no apresentaram diferenas significativas com
relao ao atrito diferenciado de suas coberturas, apesar do grfico apresentar
diferena entre as mdias para cada broca, porm, estatisticamente com um nvel de
significncia de 95% no existe uma diferena no revestimento em relao ao
momento toro da broca helicoidal avaliada.

Figura 4.3 - Grfico dos Principais efeito para o Momento Toror.

57
4.1.1 Anlises de influncia para fora de avano.
Para a anlise da fora de avano da broca os resultados esto mostrados na
Tabela 4.8, os quais mostram que apenas o meio auxiliar e o revestimento da broca
apresentaram diferenas significativas para a fora de avano da broca.
Acredita-se que o comprimento de avano (i) da broca no tenha influncia na
variao da fora de avano, visto que o comprimento de avano da ordem de
milmetros e o comprimento de corte de quilmetros. A fora de avano se mostrou
maior (24%) quando no utilizado meio auxiliar de corte e apenas (6%) quando
utilizada broca com cobertura Hlica. A Tabela 4.8 mostra a anlise de influncia
das variveis lubro-refrigerao, posio do furo e revestimento na fora de
avano.Para o caso da fora de avano a discusso se torna mais complexa, pois o
ngulo de hlice tende a agir contra o avano da broca, aliviando o esforo sobre o
dinammetro kistler.
Tabela 4.8 - Anlise de influncia para a fora de avano.
Fora de Avano (N)

GL

Mdia

Fcalc.

Posio (i)
20078
2
10039
0,89
Fluido (j)
1881600 1 1881600 167,51
Revestimento(k)
227351 2 113675 10,12
Posio x Fluido(ij)
3801
2
1901
0,17
Posio x Rev.(ik)
3033
4
758
0,07
Fluido x Rev. (jk)
18230
2
9115
0,81
Pos. x Fluido x
2628
4
657
0,06
Rev. (ijk)
SSE
404375 36 11233
Total
2561097 53
S = 105,984
R2 = 84,21%
R2(ajustado) = 76,75%
4.1.2

F Tab

Deciso

3,3
4,1
3,3
3,3
2,6
3,3

No
Sim

73
9

No

2,6

Anlise de contraste para influncia do revestimento.

O efeito da broca Hlica se mostrou diferente das demais quando avaliada no

teste estatstico de contraste, conforme Tabela 4.9 e Figura 4.4. O Anexo C
apresenta a caracterstica de cada cobertura das brocas utilizada neste trabalho.
Tabela 4.9 - Anlise de contraste para influncia da cobertura (k)
Contraste

MQ

GL Fcalc. FTab

P-valor

Deciso

F. Top x Al. Pro

860

20544

1,83

4,11

0,18

No

Al. Pro x Hlica

1933 103791

9,24

4,11

0,00

Sim

58
Foi observado, para o incio do furo, um nvel maior de rugosidade quando no
utilizado meio auxiliar de corte independente do tipo de cobertura da broca utilizada.
Isto se explica pelo maior nvel de esforos de corte, indiretamente apresentado pelo
momento toror, com maior deflexo da broca nesta condio de corte.
Outra observao, diz respeito a rugosidade mxima (Rz) que apresentou
menor resduo quando comparado a rugosidade mdia (Ra). Este fato pode ser
justificado pelo efeito de alisamento da aresta secundria e da guia da broca na
superfcie do furo. A Tabela 4.10 apresenta a resposta em relao a influncia da
lubro-refrigerao, revestimento e da posio do furo.
4.1.3 Grfico dos principais efeito para a fora de avano.

Figura 4.4 - Grfico dos principais efeitos para a Fora de Avano.

Tabela 4.10 - Resultado das interaes (i),(j) e (k) sobre a rugosidade R(z) e R(a).
R (z)

F.Calculado

F. Tabelado 5%

R (a)

F.Calculado F. Tabelado 5%

F0i

486,047

3,259

F0i

1426,001

3,259

F0j

34,390

4,113

F0j

101,246

4,113

F0k

1,604

3,259

F0k

2,904

3,259

F0ij

34,390

3,259

F0ij

101,246

3,259

F0ik

1,604

2,634

F0ik

2,904

2,634

F0jk

1,941

3,259

F0jk

4,927

3,259

F0ijk

1,941

2,634

F0ijk

4,927

2,634

59
4.1.4 Anlise de vida da ferramenta de corte para TiAlN
Dos resultados preliminares, optou-se por pesquisar a vida da broca designada
por Futura Top (TiAlN) que apresenta menor custo de aquisio, o Anexo D,
apresenta o custo para aplicao da cobertura nas brocas helicoidais. Usinou-se,
conforme previsto, em trs nveis de velocidades, avaliando a progresso do
desgaste frontal versus comprimento de avano da broca (lf). Os resultados
encontram-se na Figura 4.5.

Figura 4.5 - Curva de desgaste (VB) desgaste do VBmx para a Broca TiAlN
Da Figura 4.5, obtm-se a construo da curva de vida da ferramenta (lf versus
vc ), como mostra a Figura 4.6, tendo como o critrio de fim de vida da broca um VB
mx de 0,25 mm. Assim, pode-se obter os valores das constantes x e k para a
equao 4.1 de vida da ferramenta de corte, como sendo x = 2,52 e k = 336546.
(4.1)

Figura 4.6 - Critrio de fim de vida da broca para um VB mx. de 0,25 mm

60

As anlises de vida da ferramenta de corte no processo de usinagem do ferro

fundido vermicular tm suas complexidades devido a grande influncia da sua
microestrutura. A ausncia do elemento MnS2 (forma uma camada na superfcie da
ferramenta de corte que atua como lubrificante) aumenta a dificuldade de usinagem
do material reduzindo a vida das ferramentas e a gerao de carbonetos(elemento
que possue durezas maiores do que a dureza da ferramenta) que so oriundo do
processo de fabricao. O controle do processo de fabricao faz se necessrio
para evitar o aumento destes carbonetos na microestrutura do ferro fundido
vermicular.

61

CAPTULO 5
5. CONCLUSO

Da anlise dos resultados da furao do ferro Fundido vermicular com

velocidade de corte 90 m/min e avano 0,26 mm/rot quando utilizada brocas de
metal duro em trs nveis sendo T1 ( Futura Top ), T2 (Alcrona Pro) e T3 (Hlica) e
meio lubro-refrigerante em dois nveis seco e mido a 10%, pode-se concluir que:

O tipo de revestimento da ferramenta no comprometeu o momento toror nas

condies dos ensaios;
O momento toror se mostrou maior no final do furo com destaque para o caso
em que no se utilizou meio lubro-refrigerante;
No existe interao entre o tipo de broca, o meio lubro-refrigerante e o
percurso da broca com relao fora de avano monitorada;
A fora de avano mostrou-se maior quando no utilizado meio lubrorefrigerante com destaque para o caso em que se utilizou broca tipo Hlica;
O tipo de revestimento da ferramenta Futura Tope e Alcrona Pro no
apresentaou diferenas quanto fora de avano monitorada;
Independentemente da ferramenta a condio de furao sem fluido de corte
foi a que apresentou maior rugosidade mdia (Ra) e mxima (Rz) da
superfcie do furo;
Foi possvel estimar a equao de vida da broca para um desgaste frontal VB
de 0,25 (mm) como sendo lf x vc2,52 = 336546 para o intervalo de
velocidade avaliada.T= K. vc -X
Atravs dos testes realizados e das anlises estatsticas pode-se concluir que
as brocas revestidas com TiAlN e AlCrN+y apresentaram menor esforo de
corte.

62

CAPTULO 6
6. SUGESTES PARA PRXIMOS TRABALHOS

Utilizar a tcnica de quantidade mnima de lubro-refrigerao (MQL) para

comparar com os resultados obtidos nesta pesquisa, principalmente quando
utilizados lubrificantes ecologicamente corretos.
Analisar e avaliar a estrutura mecnica e tcnica dos revestimentos utilizados
nas brocas helicoidais neste estudo.

63

REFERNCIAS
ABELE, E.; SAHM, A.; SCHULZ, H.. Wear Mechanism when Machining
Compacted Graphite Iron. Cirp Annals - Manufacturing Technology, Darmstadt,
Alemanha. v. 51, n.01, p. 53-56. 01 July 2007.
ANDRADE, C. L. F. Anlise da furao do ferro fundido vermicular com
brocas de metal-duro com canais retos revestidas com TiN e TiAIN. 2005.
Dissertao (Mestrado em Engenharia Mecnica) Departamento de Engenharia
Mecnica, Universidade Federal de Santa Catarina, Florianpolis. 2005.
ALVES, S. M; Schroeter, R. B; Bossardi, J. C. S; Andrade, C. L. F. Influence
of EP Additive on Tool Wear in Drilling of Compacted Graphite Iron. J. Of The Braz.
Soc. Of Mech. Sci. & Eng., Associao Brasileiro de Cincia e Mecnica, p. 01-06.
06 June 2011.
AMORIM, H. Processo de Gerao de Cavaco. Parte 3. Universidade
Federal do Rio Grande do Sul: Porto Alegre, 2003.
ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS. ABNT; Brocas
Helicoidais: Terminologia: NBR 6176. Rio de Janeiro, 2000.
BAGCI, Eyup; OZCELIK, Babur. Influence of cutting parameters on drill bit
temperature

in

dry

drilling

of

AISI 1040

steel

material

using

statistical

analysis. Industrial Lubrication And Tribology, Gebze-kocaeli, Turkey, p. 01-08.

25 May 2007.
BARBOSA,

Patrcia

Alves. FURAO

DE

FERROS

FUNDIDOS

AUSTEMPERADOS E NODULAR PERLTICO. 2009. 94 f. Dissertao (Mestrado.)

- Curso de Engenharia Mecnica, Departamento de Ps-graduao em Engenharia
Mecnica da Universidade Federal de Uberlndia, Uberlndia MG, 2009.
BORBA, R. B. Estudo da Influncia das Afiaes em Brocas
Escalonadas de Canal Reto na Furao da Liga de Alumnio SAE 306. 2013.

64
Dissertao (Mestrado)-Universidade Federal de So Joo del-Rei, So Joo delRei, 2013.
BORK, Carlos Alberto. Otimizao de variveis de processo para a
furao do ao inoxidavel austenitico DIN 1.4541. 1995. 127 f. Dissertao
(Mestrado em Engenharia Mecnica) Departamento de Engenharia Mecnica,
Universidade Federal de Santa Catarina, Florianpolis.
BORDIN, Fernando Moreira; NABINGER, Eduardo; ZEILMANN, Rodrigo
Panosso. RELAO ENTRE O DESGASTE E A FORA DE AVANO NA
DETERMINAO DO FIM DE VIDA EFETIVO DE UMA BROCA HELICOIDAL. In:
CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAO, 6., 2011, Caxias
do Sul Rs - Brasil. Anais VI COBEF.Caxias do Sul Rs - Brasil: Associao
Brasileira de Engenharia e Cincias Mecnica, 2011. v. 01, p. 01 - 09.
BOSSARDI, Jlio Celso dos Santos.ANLISE COMPARATIVA DOS MEIOS
LUBRI-REFRIGERANTES NA FURAO DO FERRO FUNDIDO VERMICULAR
COM BROCAS HELICOIDAIS DE METAL-DURO REVESTIDAS COM TiAIN.2008.
118 f. Dissertao (Mestrado) - Curso de Engenharia Mecnica, Departamento de
Programa De Ps-graduao Em Engenharia Mecnica, Universidade Federal De
Santa Catarina, Florianpolis - SC, 2008.
Braga, Durval Uchas, A Tcnica de Mnima quantidade de fluido de
corte

aplicada

no

processo

de

furao

de

uma

liga

de

alumnio-

silcio.2001.178f.Tese (Doutorado)-Curso de Engenharia Mecnica,Departamento

de Faculdade de Engenharia Mecnica, Universidade Estadual de Campinas-SPBrasil-2001.
CIMM.

Material

Didtico

sobre

Usinagem.

Disponvel

em:

http://www.cimm.com.br/materialdidatico/usinagem.shtml. Acesso em: Outubro de

2012.
CHIAVERINI, V. Aos e Ferros Fundidos. Associao Brasileira de
Metalurgia e Materiais - ABM, 7 Edio, 2002.

65
CHEN, M; JIANG, L; GUO, G; AN, Q.; Experimental and FEM Study of
Coated and Uncoated Tools Used for Dry Milling of Compacted Graphite Cast
Iron. National Natural Science Foundation Of China, Shanghai,China. v. 07, n. 04,
p.01-07, 20 May 2011. Semestral.
DA SILVA, H. A.Influncia do Ciclo de Furao na Usinabilidade do
Ferro

Fundido

Cinzento

-GH

190.2010.169

f.Dissertao

de

Mestrado,Universidade de Uberlndia.Uberlndia.

DAWSON, S., HOLLINGER, I., ROBBINS, M., DAETH, J.REUTER, U;

SCHUL, H.;The Effect of Metallurgical Variables on the Machinability of Compacted
Graphite Iron. Society Of Automotive Engineers, Detroit, Mi, Eua, p. 01-19. 05
mar. 2001.
DINIZ, Anselmo Eduardo; MARCONDES, Francisco Carlos; COPPINI,
Nivaldo Lemos. Tecnologia da Usinagem dos Materias. 8 edio. So Paulo:
Artliber, 2013. 270 p.2012.
DOR, Christian; BOEHS, Lourival; GUESSER, Wilson L.. AVALIAO DA
USINABILIDADE DO FERRO FUNDIDO VERMICULAR COM DIFERENTES
MICROESTRUTURAS. In: CONGRESSO IBEROAMERICANO DE INGENIERIA
MECNICA, 8., 2007, Cusco Peru. Anais VIII CIBIM. Cusco Peru: Federao
Iberoamericana de Ingenieria Mecnica, 2007. v. 01, p. 01 - 09.
FERRARESI, Dino. Fundamentos da Usinagem dos Metais. So Paulo:
Edgard Blucher, 5 ed., 2006.
GRENMYR, G; BERGLUND, A; KAMINSKI, J; NICOLESCU, C. M.;
Investigation of tool wear mechanisms in CGI machining. International Journal Of
Mechatronics And Manufacturing Systems, Gothenburg,Sweden, p. 01-16. 20
february 2011.
GUESSER, W. L. Propriedade Mecnica dos Ferro Fundidos.1 Edio
So Paulo, Sp:Editora Blucher, 2009. 336 p.

66
HIEBER, A. F. Fracture in Compacted Graphite Iron. AFS Transactions:
American Foundrysmen Society, Detroit, p 143-154.1994
KNIG, W; KLOCKE, F. Fertigungsverfahren: drehen, frsen, bohren. 5
ed.Berlin: Springer, 1997, 471 p.
MACHADO, . R. ; ABRO, A. M. ; COELHO, R. T. ; DA SILVA, M. B.
Teoria da Usinagem dos Materiais. 1. ed. So Paulo - SP: Edgard Blucher, 2009.
v. 1. 371 p.
MARWANGA,R.O;

Voigt,R.C;

Cohen,P.H.

Influence

of

graphite

morphology,matriz and matriz struture on chip formation during machining of gray

irons.AFS Transactions,v.107,p.595-607,1999.
MASSIRER JUNIOR, Ercio; GUESSER, Wilson Luiz. AVALIAO DA
USINABILIDADE DO FERRO FUNDIDO VERMICULAR ATRAVS DE ENSAIOS
DE

FURAO.

In:

CONGRESSO

BRASILEIRO

DE

ENGENHARIA

DE

FABRICAO, 6., 2011, Caxias do Sul Rs - Brasil. Anais VI COBEF. Caxias do

Sul Rs: Associao Brasileira de Engenharia e Cincias Mecnica, 2011. v. 01, p.
01 - 10.
MOCELLIN, F;MELLERAS, E;GUESSER, W.L;BOEHS, L.Study of the
machinability of compacted graphite iron for drilling process. Journal Of The
Brazilian Society Of Mechanical Sciences And Engineering, Rio de Janeiro, v.
26, n. 01, p.01-06, 05 mar. 2004.
MOCELLIN, Fabiano. Avaliao da usinabilidade do ferro fundido
vermicular em ensaios de furao.

Dissertao de mestrado em Engenharia

Mecnica. USFC. Florianpolis, 2002.

MONTGOMERY, D. C.; RUNGER,

G. C.

Estatstica Aplicada e

Probabilidade para Engenheiros. Rio de Janeiro: LTC Livros Tcnicos Editora S.

A., 2003, 496p.

67
NEVES, Frederico Ozanan. Anlise das tenses residuais em tubos
trefilados de ao inox ABNT 304.Campinas:Faculdade de Engenharia Mecnica,
Universidade Estadual de Campinas, 2003.141 p.Tese (Doutorado).
NORMA ASTM A842/1991.Standard specification for compacted graphite
iron castings.2004.

NORMA ASTM E8/E8M 13a Standard Test Methods forTension Testing of

Metallic Material.
NORMA

SAE

J1887/2002.Automotive

compacted

graphite

iron

castings.2002.
NOUARI, M; List, G; Girot, F; Ghin, D.; Effect of machining parameters and
coating on wear mechanisms in dry drilling of aluminium alloys. International
Journal Of Machine Tools & Manufacture: AFS Transactions, Talence Cedex,
France, p. 01-07. 20 jan. 2005.
OERLIKON

BALZERS.

Catlogo

do

fabricante.

Disponvel

em:

<

www.oerlikonbalzerscoating.com>. Acesso em: 23 de Janeiro 2013.

OLIVEIRA, Valter Vander.;Influncia da geometria de brocas na furao
do ferro fundido vermicular. 2008. 173 f. Dissertao (Mestre Em Ps-graduao
em Engenharia Mecnica e de Materiais) - Curso de Engenharia Mecnica,
Departamento de Pesquisa e Ps- Graduao, do Campus de Curitiba, da UTFPR,
Universidade Tecnolgica Federal do Paran, Curitiba-PR, 2008.
ROSA, Silvia do Nascimento. Influncia do Teor de Tinio no
Torneamento do Ferro Fundido Vermicular. 2009. 131 f Dissertao (Mestrado
em

Engenharia

Mecnica)

Departamento

de

Engenharia

de

Fabricao,

Universidade Estadual de Campinas, Campinas.

SANCHES BLANES. Catlogo de Produtos: Ferramentas e suportes de
fixao

para

ferramenta

de

usinagem.2013.Disponvel

em

<

68
http://www.sanchesblanes.com.br/index.php>. Acessado em 10 de Setembro de
2013.
SANDVIK.Technical Guide: Turning, Milling, Drilling, Boring, Tool
Holding.2011.
SANTOS, Sandro Cardoso; SALES, Wisley Falco. Aspectos Tribologicos
da Usinagem dos Materiais. 1 edio So Paulo, Sp: Artiliber, 2007. 246 p.
SILVA, M. A. Investigao experimental da formao do cavaco na
usinagem do ao ABNT 1045 e do ferro fundido nodular. Dissertao de
mestrado. Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica Universidade
Federal de Uberlndia: Uberlndia, 2008.
SINTERCAST. Catlogo

de produtos: Compacted graphite iron.

SINTERCAST S.A.2008.
SOUZA, Andr Joo de. Processo de Fabricao por Usinagem. Escola
Politcnica da Universidade de So Paulo.2011.
STEMMER, Eric Caspar. Ferramentas de Corte I. Universidade Federal de
Santa Catarina. Florianpolis, 5a ed. 2001.249.p
STEMMER, Eric Caspar Ferramentas de Corte II. Universidade Federal de
Santa Catarina Florianpolis, 3a ed. 2005.314.p
STOETERAU, Rodrigo Lima. Processo de Usinagem: Fabricao por
Remoo de Material. Apostila do Curso de Engenharia Mecnica UFSC.Santa
Catarina,2004.
STOETERAU, Rodrigo Lima.Processo de Furao.Universidade Federal do
Rio Grande do Sul.2007.

TEIXEIRA, C. R. Reduo e Eliminao de Fluidos de Corte nos

Processos de Usinagem com Ferramentas de Corte de Geometria Definida.

69
Tese de Doutorado em Eng. Mecnica apresentada na Universidade Federal de
Santa Catarina. Dezembro 2001.
TEIXEIRA, Cleiton Rodrigues. Influncia dos erros geomtricos de
afiao nas brocas helicoidais de ao rpido na qualidade dos furos
produzidos. 1995. 110 f. Dissertao (Mestrado em Engenharia Mecnica)
Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade Federal de Santa Catarina,
Florianpolis.
TRENT, E. M., WRIGHT, P.K. Metal cutting. 4 ed. Woburn: ButterworthHeinemann, 2000.
TUPY S.A (Brasil). Catalogo de Produtos Automotivos. 2012. Disponvel
em: < http://www.tupy.com.br >.Acesso em 12 Agosto de 2012.
YUHARA, Daniel Atsuhiro. Aplicao de revestimentos PVD em
ferramentas de corte. Brasimet Com. Ind. SA, 2000.
WEBSTER, J. Selection of Coolant Type and Application Technique in
Grinding.Supergrid, p. 205-218. 1995.
XAVIER , F.A. Estudo dos mecanismos de desgaste em ferramentas de
nitreto de silcio aplicadas no torneamento dos ferros fundidos vermicular e
cinzento.2009. 267 f. Metal-mecnica (Doutorado) - Curso de Engenharia Mecnica,
Departamento de Engenharia, Ufsc, Florianpolis, 2009.
ZEILMANN, R. P; SOARES, R. M; ZANOTTO M. C; VACARO T.; Influncia
da ferramenta sobre a integridade superficial no processo de furao. In:
CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAO, 6., 2011, Caxias
do Sul Rs - Brasil. Anais VI COBEF. Caxias do Sul Rs - Brasil: Associao
Brasileira de Engenharia e Cincias Mecnica, 2011. v. 01, p. 01 - 09.
ZEILMANN, R. P; Gerson, L; Vidor, M; Bordin, F. M. Estudo da formao
de cavaco na furao a seco do ao AISI P20 endurecido. In: CONGRESSO
BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAO, 6., 2011, Caxias do Sul Rs -

70
Brasil. Anais VI COBEF. Caxias do Sul Rs - Brasil: Associao Brasileira de
Engenharia e Cincias Mecnica, 2011. v. 01, p. 01 - 09.

71

ANEXO A - Classificao da Forma das Grafitas

72

ANEXO B - Composio qumica das amostras de CGI

73

74

ANEXO C - Propriedades dos Revestimentos.

Alcrona Pro

Futura Top

Helica

75

ANEXO D - Custos dos Revestimentos das Brocas

76

ANEXO E - Planejamento fatorial

O modelo estatstico empregado neste trabalho considera:

1, 2 e 3, representa os nveis de A (percurso da broca), portanto a=3

1 e 2, representa os nveis de B (lubro-refrigerao), portanto b=2
1,2 e 3, representa os nveis de C (tipo de revestimento), portanto c=3
1, ....,n representa as rplicas, portanto

Mdia Geral
o efeito do fator A.
o efeito do fator B.
o efeito do fator C.
o efeito da interao de A e B.
o efeito da interao de A e C.
o efeito da interao de B e C.
o efeito da interao de A, B e C.
o erro experimental
O teste de hiptese busca definir se as variveis tm ou no influncia e
tambm se sua interao afeta a varivel de resposta.
(para pelo menos um )
(para pelo menos um )
(para pelo menos um )
(para pelo menos um )
(para pelo menos um

(para pelo menos um

(para pelo menos um

O somatrio dos quadrados das diferenas representado pelas expresses

a seguir:

77

Para anlise estatstica das hipteses, tem-se que

uma soma de

variveis aleatrias normalmente distribudas como chi-quadrado e respectivamente

com seus graus de liberdade. (NEVES, 2003).
Para compreenso a demonstrao das equaes define-se o grau de
liberdade do erro como:

Ento teremos:

78

Para que a hiptese nula

(Calculado)<

seja verdadeira, devemos ter a seguinte situao:

(tabelado), ou seja no existe influncia das variveis ou

no existe interao entre as variveis de influncia

79

ANEXO F - Planejamento aleatorizado por nvel

Planejamento Aleatorizado
onde:
a mdia geral
o parmetro que define cada tratamento.
um componente devido a erros aleatrios.
Anlise de efeitos fixos

, onde: N =

Contraste uma combinao linear dos totais

que permite a comparao

das mdias dos tratamentos(NEVES, 2003).A soma dos quadrados para qualquer
contraste dada por:

O teste de hipteses busca definir se existe diferena entre as mdias dos

tratamentos analisados.

O contraste testado desta forma:

Para que a hiptese nula

(Calculado)<

seja verdadeira, devemos ter a seguinte situao:

(tabelado), ou no existe influncia nas mdias analisadas.

80

ANEXO G - Especificao da geometria das brocas

Item Especificaes

Helica

ngulo de Ponta

142,62

143,88

142,93

143,15

Simetria de Ponta

71,82

71,42

71,29

71,61

Comprimento do gume principal

4,77

4,82

4,75

4,83

Dimetro da Broca

10

10

10,02

10,01

ngulo da ponta-chanfro

45,3

45,4

45,2

45,1

Item Especificaes

Alcrona Pro

ngulo de Ponta

143,26

143,66

143,17

142,86

Simetria de Ponta

71,78

71,84

71,66

71,61

Comprimento do gume principal

4,86

4,8

4.85

4,8

Dimetro da Broca

10,02

10,05

9,99

10

ngulo da ponta-chanfro

44,9

45,1

45,08

45

Item Especificaes

Futura Top

ngulo de Ponta

143,47

142,66

142,13

142,43

Simetria de Ponta

71,71

71,21

71,12

71,33

Comprimento do gume principal

4,85

4,77

4,81

4,82

Dimetro da Broca

10,02

9,98

10

9,98

ngulo da ponta-chanfro

44,9

44,9

45

45,3