DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL

Introduccin
La deshidratacin de gas es el proceso de quitar el vapor de agua contenido en
la corrien te de gas para bajar la temperatura a la cual el agua condensa. Esta
temperatura es el punto de roco, y por ello el proceso de deshidratacin se
llama tambin acondicionamiento del punto de roco. Este proceso debe
realizarse debido a las siguientes razones principales:
a) El gas natural se combina con agua libre, o lquida para formar hidratos
slidos, que pueden taponar las vlvulas, conexiones o tuberas.
b) El agua puede condensarse en las tuberas ocasionando bolsones de lquido,
y causando erosin y corrosin.
c) El agua presente en el gas natural puede combinarse con el CO2 y el H2S
que pudieran estar presentes, tornando corrosivo al gas.
d) El vapor de agua aumenta el volumen de gas a ser transportado.
e) El vapor de agua disminuye el poder calorfico del gas
f) Las operaciones de las plantas de criogenia o absorcin refrigerada pueden
verse entorpecidas por los congelamientos
g) Los contratos de venta del gas y las especificaciones de transporte por los
gasoductos fijan un contenido de agua mximo, generalmente 7 libras de agua
por milln de pies cbicos de gas, o bien un determinado punto de roco.
Una vez determinado el contenido de agua, segn los mtodos vistos, el
siguiente paso es seleccionar el procedimiento por el cual se realizar la
deshidratacin.
Mtodos de deshidratacin:
Hay cuatro mtodos principales, cada uno de ellos apropiado para una
determinada operacin, en un determinado lugar, segn veremos ms adelante:
1. extraccin por intercambiadores de glicol,
2. desecantes slidos,
3. refrigeracin por expansin,
4. cloruro de calcio anhidro.
DESHIDRATACIN POR GLICOL
Es un proceso de absorcin donde el vapor de agua se disuelve en una
corriente de glicol lquido. Seguidamente este vapor de agua es extrado del
glicol mediante aplicacin de calor: al hervir el agua se desprende del glicol, el
cual se regenera o reconcentra, tornndose apto para volver a ingresar a la
torre de proceso.

Tiene las siguientes ventajas con respecto a los desecantes slidos:

1-Costos de instalacin menores: una planta de glicol para procesar 10 MMscfd
cuesta 50% menos que una de desecantes slidos; una planta para procesar 50
MMscfd cuesta 33% menos si trabaja con glicol.
2- Menores cadas de presin (5 a 10 psi, en vez de 10-50 psi para desecantes
slidos)
3- Es un proceso continuo.
4-La preparacin del glicol (y su regeneracin) se consigue rpidamente. El
recargado de las torres de desecantes slidos es una operacin demorada que a
veces requiere la interrupcin de las operaciones.
5-Las unidades de glicol requieren menos calor de regeneracin por libra de
agua removida, bajando de ese modo los costos operativos.
6-Los sistemas de glicol operan en presencia de materiales que podran
ensuciar los desecantes slidos.
7-Las unidades de glicol pueden deshidratar el gas natural hasta 0.5 lb de agua/
MMscfd.
8-Las unidades de TEG son ms simples para operar y mantener. Pueden ser
fcilmente automatizadas para operaciones no atendidas en lugares remotos.
Desventajas:
1-Los puntos de roco al agua por debajo de -25F requieren gas de
despojamiento y una columna Stahl (es decir, una columna de platos).
2-El glicol es susceptible a la contaminacin
3-El glicol es corrosivo cuando est contaminado o descompuesto.
Nota: De entre los glicoles, el TEG es la eleccin ms popular y generalmente es
la mejor, a menos que haya otras circunstancias que recomienden otra eleccin
Eleccin del glicol:
El glicol es un alcohol dihdrico (dos grupos hidroxilos) vido de agua. Hay
cuatro tipos de glicoles que pueden usarse con xito en distintas operaciones:
Etiln glicol (EG), que se usa como inhibidor de hidratos inyectado en las lneas,
y puede ser recuperado del gas por medio de separacin a temperaturas por

debajo de 50 F. No es apropiado para torres a causa de su equilibrio de vapor

muy alto, que tiende a perder la fase de gas en la torre de contacto.
Dietiln glicol (DEG), Su presin de vapor alta lleva a prdidas grandes en el
contactor. Su temperatura de descomposicin es baja (328 F) lo cual requiere
bajas temperaturas en el reconcentrador (315 a 340 F), por lo cual no se lo
puede purificar lo suficiente para la mayora de las aplicaciones. Se lo usa para
ser inyectado en las lneas y actuar como inhibidor de formacin de hidratos.
Este es un proceso de corriente paralela, no tan eficiente como los procesos a
contracorriente realizados en las torres de absorcin.
Trietiln glicol (TEG), Es el ms comn. Se lo reconcentra a temperaturas entre
340 y 400 F para lograr una alta pureza. En el absorbedor no debe trabajarse
por encima de 120 F porque tiende a tener altas prdidas de vapor hacia la
corriente de gas.
Tetraetilen glicol (TREG), Es ms caro que el TEG pero tiene menos prdidas a
altas temperaturas de contacto. Reconcentra entre 400 a 430 F.
El TEG es el ms usado en las plantas de tratamiento, debido a varias razones,
entre ellas:
Permite su regeneracin a presin atmosfrica, hasta concentraciones
de 98 a 99.95 % de pureza, debido a su alto punto de ebullicin y de
temperatura de descomposicin (terica inicial de 404 F ) Esto permite
depresiones mayores del punto de roco del gas natural en el rango de 80
a 150 F
Las prdidas por vaporizacin son menores que el EG o el DEG
El TEG no es demasiado viscoso por encima de 70 F
El capital invertido y los costos de operacin son menores
Las presiones del proceso pueden variar desde 75 a 2500 psig
Las temperaturas del proceso pueden ir desde 55 a 160 F.
Figura 1: Esquema simplificado de una planta de glicol
Descripcin del proceso:
Como se ve en la Figura 1, el funcionamiento simplificado de una planta de
glicol es el siguiente: el gas de entrada llega a un separador de entrada, donde
se quita las impurezas slidas o lquidas. Luego el gas entra en el fondo del
absorbedor, o contactor, en donde contacta el glicol ms rico justo antes de que
ste abandone la columna. El gas fluye hacia arriba, en contracorriente con el
glicol que desciende. El glicol pobre (o reconcentrado) entra por el tope del
contactor donde fluye hacia abajo de plato en plato y absorbe el agua del gas
natural que va ascendiendo. En cada plato ascendente el glicol ms pobre es
capaz de extraer cantidades adicionales de vapor de agua, es decir, va secando

al gas al extraer la humedad. El gas seco pasa a travs de un intercambiador de

calor gas/ glicol, y luego va a la lnea de salida (ventas o despacho).
El glicol hmedo o rico, deja el absorbedor y fluye a travs de un serpentn
hacia un acumulador donde es precalentado por glicol pobre, caliente, a unos
170 a 200 F. Despus del intercambiador de calor glicol/glicol, el glicol rico
entra a la columna de despojamiento y fluye hacia abajo por la seccin de lecho
empacado hacia el rehervidor. El vapor generado en el rehervidor despoja el
agua del glicol lquido a medida que asciende por el lecho empacado.
El vapor de agua y gas natural desorbido son venteados por el tope del
despojador.
El glicol caliente reconcentrado fluye fuera del rehervidor hacia el acumulador,
donde se lo enfra por intercambio de calor con el glicol rico. De ah, el glicol
pobre fluye a travs del intercambiador gas/glicol, y es bombeado hacia el tope
del absorbedor.
Un esquema de funcionamiento ms complejo sera el siguiente, ver Figura 2:
-El glicol rico deja el absorbedor y entra a un serpentn enfriador que controla la
tasa de reflujo de agua en el tope del despojador. Este control de temperatura
asegura que el vapor de agua que deja la columna destiladora no acarree
exceso de glicol.
Figura 2: Esquema detallado de una planta de glicol
-Se mejora el intercambio de calor entre el glicol rico, fro, y el glicol pobre,
caliente, usando dos o ms intercambiadores de calor de coraza-tubo, en serie.
El aumento de calor recuperado disminuye el consumo de combustible en el
rehervidor y protege de sobrecalentamiento a las bombas de circulacin del
glicol. De ese modo el tanque de flasheo (vaporizacin sbita) y los filtros
pueden operar aproximadamente a 150 F
-El glicol rico se vaporiza en un separador de baja presin (35 a 50 psig), en
donde se le quita el gas y cualquier hidrocarburo lquido que estuviera presente,
que puede usarse como combustible, o como gas de despojamiento. Este
separador es un recipiente normalizado, trifsico diseado para un tiempo de
retencin de 15 a 30 minutos, y puede ser vertical u horizontal. Debe estar
colocado despus del intercambiador glicol pobre/ glicol rico, ya que es
necesario calentar el glicol antes de entrar al separador para reducir su
viscosidad y mejorar la separacin del condensado y del gas.
-Se filtra el glicol rico antes de ser calentado en el reconcentrador. Esto previene
que impurezas como slidos o hidrocarburos pesados taponen las columnas
empacadas y ensucien los tubos de fuego del rehervidor.

-Tambin se protege a las bombas, filtrando el glicol pobre cuando deja el

acumulador.
Descripcin de los elementos:
Depurador de entrada:
La mayora de los problemas de deshidratacin son causados por inadecuado
filtrado del gas de entrada. Los contaminantes ms comunes que afectan el
desempeo del TEG son:
a) Agua libre o acarreada, que aumenta la recirculacin del glicol, el servicio de
calor del rehervidor, y los gastos de combustible. .
b) Aceites o hidrocarburos: reducen la capacidad de secado del glicol y forman
espumas con el agua.
c) Salmueras acarreadas, que se disuelven en el glicol, son corrosivas a los
aceros, especialmente a los inoxidables, y pueden depositarse sobre los tubos
de fuego del rehervidor, causando puntos de altas temperaturas y quemado de
los tubos de fuego.
d) Aditivos que se han colocado en los pozos, tales como inhibidores de
corrosin, fludos de fracturacin y de acidificacin.
e) Slidos (tales como arenas o productos de corrosin, como xidos o FeS).
Como puede verse el depurado del gas de entrada es absolutamente esencial.
Antes de la torre contactora debe colocarse un buen depurador o separador, y si
es posible un filtro
coalescedor. El separador debe estar diseado para manejar por lo menos un
125% del gas de entrada, y tener una parada de nivel de lquido muy alta.Absorbedor o contactor
Esta torre consta de varias partes integradas dentro de una columna: un
separador en el fondo, una seccin de transferencia de masa, o secado, en el
medio y un enfriador de glicol y un extractor de niebla en el tope.
El gas natural hmedo entra tangencialmente al depurador y luego pasa a
travs de un extractor de niebla de alambre que remueve la mayora de las
gotitas lquidas acarreadas.
En la seccin de secado, el gas fluye hacia arriba y es ntimamente contactado
por la solucin de glicol que desciende. Este contacto en contra corriente emplea
de 4 a 12 calotas de burbujeo, o platos de vlvulas. Aunque los platos de
vlvulas son ms eficientes (33%),
las calotas de burbujeo (eficiencia de un 25%) son preferidas porque no destilan
a bajas tasas de flujo del gas, y no drenan los platos.

Como el glicol tiende a espumar, las bandejas deben estar separadas entre 24 a
30 pulgadas (mnimo 18). La columna absorbedora debe ser vertical para
conseguir niveles de lquidos parejos en las bandejas.
Las tasas de circulacin de TEG varan desde 1.5 a 4 galones de TEG por libra
de agua removida. Las unidades pequeas con 4 a 6 platos son operadas con 3
galones de TEG por libra de agua. En unidades de 8 o ms platos, la circulacin
se reduce a dos galones de TEG por libra de agua, lo cual simultneamente
reduce los requerimientos del rehervidor (servicio). Un caudal menor a dos
galones dificulta el contacto en las bandejas.
Un extractor de niebla de malla, o de tejido en la parte superior del absorbedor
ayuda a reducir el acarreo de glicol a menos de 1 libra por MMscf. Es necesario
dejar un espacio suficiente entre el ltimo plato y el extractor de niebla, por lo
menos de 1.5 veces la distancia entre platos.
Tanque de flasheo
El TEG absorbe 1 scf de gas natural por galn a 1000 psig y 100 F. Los
hidrocarburos ms pesados del gas natural, incluyendo los compuestos
aromticos, son mucho ms solubles.
Un separador bifsico, con un tiempo de retencin de lquidos de 5 a 10 minutos
previene el exceso de hidrocarburos gaseosos de entrar a la columna
destiladora, donde ellos se vaporizarn, aumentarn las prdidas de glicol y
posiblemente rompan el empaque de cermica. Un separador trifsico, con un
tiempo de retencin de lquidos de 20 a 30 minutos es preferible cuando la
gravedad del gas es alta y el glicol absorbe cantidades significantes de
hidrocarburos ms pesados. La separacin gas-condensado-glicol se efecta
mejor cuando las condiciones de operacin son: 100 a 150 F y 50 a 75 psig, lo
cual permite que el gas vaporizado pueda ser usado como combustible o como
gas de despojamiento sin necesidad de usar compresin.Filtros
El contenido de slidos en el glicol debe mantenerse por debajo de 0.01% en
peso (100 ppmv) para prevenir el desgaste de la bomba, taponamiento de los
intercambiadores de calor, espumamiento, ensuciamiento de los platos
contactores y del empaque del destilador, formacin de celdas de corrosin en
superficies metlicas y puntos calientes sobre los tubos de fuego.
Filtros enrejados, hechos de telas papeles o fibra de vidrio se usan para quitar
partculas de 5 mm y mayores del glicol, antes de que entre al destilador. La
colocacin del filtro despus del intercambiador de calor glicol-glicol aprovecha
la viscosidad reducida del glicol rico.
Los filtros enrejados se disean para cadas iniciales de presin de 3 a 6 psi y
deberan ser cambiados cuando la presin diferencial alcance los 15 a 25 psi.
Los filtros rgidos de cartucho duran ms y no colapsan vaciando los slidos

filtrados de vuelta en el glicol. Aunque estos cartuchos cuestan ms, el costo

total de filtracin (cartuchos, trabajo, prdidas de glicol y disposicin de los
mismos) es menor, generalmente.
Los filtros de carbn activado se usan para sacar hidrocarburos lquidos,
surfactantes, qumicos usados para tratamiento de pozos, aceites lubricantes de
compresores, etc. del lado de la corriente del glicol.
Bomba de glicol
La bomba de recirculacin del glicol, que contiene las nicas partes movibles de
toda la unidad, retorna el glicol pobre de baja presin al contactor a alta presin.
Se usan tres tipos:
1. Operadas a alta presin (Texsteam)
2. Operadas con lquido a alta presin (Kimray)
3. Impulsadas por motor elctrico
Debido a que la deshidratacin cesa al dejar de circular el glicol, se recomienda
tener en servicio dos bombas de glicol, cada una capaz de proveer la circulacin
total. Para unidades ms grandes, se prefiere una bomba de desplazamiento
positivo, de cilindros mltiples,montada horizontalmente e impulsada por un
motor elctrico. Se puede tener una bomba de lquido a alta presin como
relevo.
Tanque de compensacin.
El glicol pobre que sale del rehervidor fluye a un tanque de compensacin que
puede estar construdo como parte integral del rehervidor, o en forma separada.
Este artefacto debe ser lo suficientemente grande como para manejar el caudal
total del TEG que circula por las bandejas de la torre absorbedora. Adems debe
tenerse en cuenta la expansin trmica del glicol y un tiempo razonable entre las
sucesivas adiciones de glicol al sistema.
Durante la operacin normal el tanque debera estar lleno hasta la mitad. Se
recomienda una cubierta de gas para prevenir la contaminacin por el aire, es
decir, el oxgeno. Desde este tanque, a presin atmosfrica, se bombea el glicol
pobre hacia la torre de absorcin, para completar el ciclo. Dependiendo del tipo
de bombas, este glicol pobre debe ser enfriado por los intercambiadores de calor
a temperaturas entre 200 a 250 F antes de alcanzar las bombas
Intercambiadores de calor
El intercambiador de calor glicol-glicol quita el calor del glicol pobre, caliente,
que retorna al absorbedor y lo entrega al glicol rico que va al destilador,
ahorrando energa. Sin embargo una unidad de glicol responde muy lentamente
a compensaciones en la tasa del flujo del gas cuando el rehervidor lleva menos
del 60% de la carga total de calor. Si se espera cambios en el caudal del gas, es
mejor tener calor adicional fcilmente disponible para el rehervidor (una tasa de

fuego mayor, o un incremento del flujo de fludo de transferencia de calor) que

reducir la eficiencia termal, disminuyendo el servicio del intercambiador de calor.
Los intercambiadores de calor en una unidad de glicol deben ser diseados
para cumplir con lo siguiente:
1. Suministrar el glicol pobre al absorbedor 5-15 F ms caliente que el gas seco
que deja el absorbedor. Este objetivo se logra colocando un enfriador aguas
abajo del intercambiador de glicol rico-pobre.
2. Mantener el tope del destilador de despojamiento a 210 F (a nivel del mar).
El glicol rico, fro, puede usarse como el refrigerante para el serpentn de reflujo.
3. Controlar el precalentamiento del glicol rico que entra al destilador despojador,
a un mximo (y as la mxima recuperacin de calor del glicol pobre que deja el
rehervidor).
Una temperatura demasiado alta flashea el vapor de agua y produce un flujo de
dos fases.
Una aproximacin de 60-90 F en el extremo caliente estara bien para el
intercambiador de calor de glicol rico-pobre.
Columnas de destilacin
La reconcentracin tiene lugar tanto en el despojador vertical, o columna
destiladora, como en el rehervidor. En pequeas unidades la destiladora va
frecuentemente montada sobre el tope del rehervidor, y opera esencialmente a
presin atmosfrica. La columna de destilacin contiene una seccin de
despojamiento, generalmente llena con 4 a 8 pies de empaque cermico
(monturas Intalox o anillos Pall de 1 a 1.5 pulgadas). El hecho de que esta
seccin no necesite ser muy grande (hasta 12 pies) se debe a la gran diferencia
entre los puntos de ebullicin del glicol (546 F) y del agua (212 F).
En grandes unidades a veces se usa columna de platos. El glicol desciende a
travs de la columna empacada y se calienta por los vapores que se desprenden
de los lquidos que estn hirviendo en el rehervidor. A medida que el lquido cae,
se va tornando ms y ms caliente. El gas que se vaporiza de este lquido es en
su mayora agua con un pequeo porcentaje de glicol El glicol que desciende
est cada vez ms pobre en agua, y los vapores que ascienden estn cada vez
ms cargados en agua, y dejan la columna en forma de vapor. El serpentn
enfriador en el tope del destilador condensa los vapores de glicol y parte del
vapor de agua de salida (de 25 a 50 %) para proveer el reflujo para la columna.
Este arreglo controla la condensacin y reduce las prdidas de glicol. El vapor
de agua que sale del tope del despojador contiene pequeas cantidades de
hidrocarburos voltiles y se lo ventea normalmente a la atmsfera, a un lugar
seguro.
Si se requiere usar gas de despojamiento, se puede usar una pequea cantidad
del gas de entrada al contactor o del gas combustible. Si bien este gas est
saturado de agua a las condiciones de presin y temperatura de entrada al
contactor, est altamente insaturado a presin atmosfrica y a las temperaturas

del rehervidor, por lo cual puede ser usado para quitar agua lquida del glicol.
Este gas de despojamiento sale de la columna y puede ser recuperado
condensando el agua y dirigiendo el gas a un compresor de recuperacin de
vapores.
Rehervidor
El rehervidor provee el calor necesario para hervir el agua y hacerla desprender
del glicol. A menudo se usan calentadores a fuego directo, pero la llama abierta
constituye un peligro. En algunas partes, como en las plataformas, el calor
indirecto requerido por la prudencia y el cdigo de seguridad, se provee con
aceite o con vapor. Si se usa los gases de salida de las turbinas de gas y de las
mquinas, como un medio de calentamiento, se logra ahorros de energa
sustanciales.
El TEG no sufre descomposicin trmica significante si la temperatura del
rehervidor del glicol se mantiene por debajo de 400 F, y la mxima temperatura
sobre la superficie de los tubos de fuego no excede los 430 F. De acuerdo con
esto, los tubos de fuego en forma de U deben ser dimensionados de modo que
el flujo de calor promedio est entre 6000 a 8000 Btu/fr-ft2.
Instrumentacin
Deben seguirse cuidadosamente las recomendaciones y regulaciones
gubernamentales, de proteccin contra incendios y seguridad, las
recomendaciones de las compaas de seguros y las especificaciones de
operacin. Las prcticas de la industria, condensadas en las diferentes normas
API (14 C y 14 E) deberan ser cuidadosamente tenidas en cuenta.
Tabla 1: Temperaturas de operacin
Existen dos tipos principales de plantas que responden a dos conceptos de
ingeniera de diseo diferentes: estn las plantas lean y las fat. Hay ms de
10000 unidades del tipo lean (gases pobres) en operacin en todo el mundo.
Son diseos seguros, sanos, simples y apropiados para operaciones
automticas. El mantenimiento, entrenamiento de operadores y nivel de
habilidades de los mismos es mnimo. Del tipo de diseo fat (gases ricos) cos),
existen ms de 1000 unidades en operacin. Son unidades de operacin
semiautomtica, complicadas, y aunque son seguras, son algo insalubres,
requieren un mantenimiento muy dedicado, mucho entrenamiento de los
operadores, muchas habilidades de alta tecnologa electrnica, etc.
OPERACION DEL PROCESO
Una unidad de TEG correcta-mente diseada y operada apropiadamente podr

deshidratar el gas natural con dificultades menores, y requerir un

mantenimiento mnimo.
En la Tabla 1 se sumarizan las temperaturas de operacin para los diferentes
componentes de la unidad.
Debido a la facilidad de las operaciones, a estas unidades no se les presta
mucha atencin, y por lo tanto se producen muchas incorrecciones en el
funcionamiento, que a la larga se traducen en prdidas de dinero, por ejemplo,
altas prdidas de glicol, caudales de recirculacin de TEG excesivos, bombas
mal operadas, consumo innecesario de energa, paradas frecuentes de las
plantas, reemplazo excesivo de equipamientos o partes, etc.
Conociendo bien el funcionamiento de cada parte, y con un adecuado
mantenimiento preventivo, es posible ahorrar dinero, energa y largas horas de
trabajos innecesarios.
Contactor o absorbedor
La eficiencia operativa del contactor glicol-gas depende del caudal del gas de
entrada, de la temperatura, presin y tambin de la concentracin del glicol
pobre, su temperatura y su tasa de circulacin.
-Tasa de flujo del gas de entrada La carga (libras de agua a quitar por hora)
vara directamente con la tasa de flujo del gas de alimentacin. La tasa de
circulacin de glicol debe ser ajustada para empatar las variaciones en el caudal
de gas de alimentacin.
Muchos contactores han sido diseados conservadoramente y entonces pueden
manejar tasas de flujo de 5 a 10 %, y talvez hasta un 20 % por arriba de su
capacidad. Naturalmente que las capacidades del resto de los equipamientos (rehervidores y
bombas) tambin debe ser consideradas.
Temperatura y presin del gas de entrada El gas de entrada entra al absorbedor
saturado con vapor de agua, por lo tanto su contenido de agua, y la cantidad de
agua que debe ser quitada por el glicol dependen de la temperatura y de la
presin del gas de entrada. La correlacin de Mc Ketta y Wehe muestra que a
1000 psia el contenido de agua aumenta desde 33 hasta 62 y hasta 102 lb de
H2O/MMscf a medida que la temperatura aumenta desde 80 a 100 y a 120 F. El
efecto de la presin, aunque significante, no es tan severo: a 100 F el contenido
de agua es 62, 72 y 87 lb de H2O/MMscf a 1000, 800 y 600 psia
respectivamente. Un aumento en la temperatura del gas de entrada, o un
descenso en la presin, aumenta la carga de la unidad. Cambios sbitos en la
presin y en la temperatura tambin pueden afectar el flujo del glicol en el
absorbedor y pueden romper los sellos del descenso del lquido (en las
bajantes). Un aumento en la temperatura del gas conducir a un aumento en el

dimetro requerido de la torre. Un aumento en la temperatura aumenta la

velocidad real del gas, lo cual aumenta el dimetro del recipiente.
La temperatura mnima de entrada del gas debe estar normalmente por arriba de
la temperatura de formacin de hidratos, es decir, siempre por arriba de 50 F.
Entre 60 y 70 F el glicol puede formar emulsiones estables con hidrocarburos
lquidos contenidos en el gas, lo cual causar espumamiento en el contactor. Las
unidades de TEG generalmente estn diseadas para operar con temperaturas
entre 80 y 110 F para el gas de entrada.
Por debajo de 3000 psig la presin no tiene un gran efecto en el proceso de
absorcin.
A temperatura constante, el contenido de agua es menor al aumentar la presin,
como se vio en los prrafos anteriores. A altas presiones puede usarse un
contactor ms pequeo, debido a que la velocidad del gas es menor, lo que
disminuye el dimetro requerido del absorbedor. Las presiones de trabajo en el
contactor estn entre 500 a 1200 psi.
Figura 3: Temperaturas de contacto
Nmero de platos del absorbedor Aunque los platos de vlvulas son ms
eficientes (33%), las calotas de burbujeo (eficiencia de un 25%) son las ms
usadas. Eso quiere decir que por cada plato terico calculado debe colocarse
cuatro platos reales. A mayor cantidad de platos es mayor la depresin del punto
de roco para un caudal de glicol y una concentracin del mismo constantes.
Esto requiere de una torre de mayor altura para poder alojar los platos; sin
embargo es posible justificar los gastos adicionales de una torre de mayor
tamao por que son ventajosamente compensados por los ahorros en
combustible producidos para obtener mejores resultados.
-Temperatura y concentracin del TEG
La habilidad secante del TEG est limitada por el equilibrio vapor-lquido (VLE)
del agua entre la fase gaseosa y la fase lquida del TEG. Tradicionalmente los
datos VLE se presentan como un grfico del punto de roco al agua del gas
natural vs. la temperatura de contacto y el contenido de agua del TEG lquido
como se ve en la Figura 3. La capacidad de secado del TEG aumenta
dramticamente con la concentracin; por ejemplo, a 100 F los puntos de roco
al agua de equilibrio del gas en contacto con 98, 99, 99.5 y 99.7 por ciento en
peso de TEG son 32, 16, 0 y 16 F respectivamente. Tambin el punto de roco
al agua de equilibrio disminuye con la disminucin de la temperatura, pero al
enfriar el glicol aumenta su viscosidad y su tendencia a espumar.
-Tasa de circulacin del glicol
Un caudal de glicol de 3 galones por libra de agua a ser quitada era lo que
comnmente se usaba en el pasado. Las prcticas actuales de conservacin de

energa han reducido esta circulacin a 2 galones por libra de agua, que es el
valor mnimo.
-Temperatura de deshidratacin El rango de operacin preferido es de 80 a 100
F. Por debajo de 70 F el glicol se torna muy viscoso, lo cual reduce la eficien
cia de los platos, promueve el espumamiento y aumenta las prdidas de glicol.
Por arriba de 110 F el gas de entrada contiene mucha agua, lo cual reduce la
capacidad de secado del glicol.
La temperatura de entrada del glicol deber ser 5 a 15 F ms alta que la
temperatura de entrada del gas para evitar que el enfriamiento resultante
condense hidrocarburos los cuales, a su vez, promueven el espumamiento. Si el
glicol entra a ms de 15 F por encima de la temperatura del gas de salida, las
prdidas
Figura 4: Temperatura y concentracin del TEG
por evaporacin del TEG y por el punto de roco del gas de ventas se aumentan
innecesariamente.
Reconcentrador
Mientras el grado de reconcentracin de glicol depende mayormente de la
temperatura del rehervidor, se puede obtener fcilmente una reconcentracin
adicional mediante el uso de gas de despojamiento. Las prdidas de glicol del
tope de la columna de despojamiento pueden minimizarse por medio de
controles de temperatura. Cada una de esas variables tiene un efecto que se
explicar a continuacin.
Temperatura del rehervidor:
La concentracin del agua en el glicol pobre que deja el rehervidor vara con la
temperatura y presin de ste. Como el rehervidor se opera generalmente a
presin atmosfrica, la concentracin de TEG aumenta con el aumento de
temperatura como se ve en la Figura 4.
Las temperaturas del rehervidor deben estar entre los 350 y 400 F, nunca ms
que eso, debido a la significativa descomposicin del glicol por arriba de 400 F.,
como se ha mencionado.
Los ajustes de la temperatura del rehervidor pueden fijarse a pasos de 5 F, a
fin de evitar los trastornos de la planta.
Gas de despojamiento:
Las concentraciones de glicol de hasta 99.6 % en peso pueden lograrse por
medio del rociado de gas de despojamiento directamente dentro del rehervidor.

El gas hmedo, saturado con vapor de agua a 100 F y con presin a 25 psig,
puede admitir 1500 libras de agua /MMscf de gas. A presin atmosfrica y
temperaturas del rehervidor, el gas puede absorber tanto como 100.000
lb/MMscf.
En el mtodo de despojamiento de Stahl, una bajante de 2 a 4 pies entre el
rehervidor y el tanque compensador se empaca con anillos Pall o monturas
Intalox, y el gas de despojamiento se inyecta en el fondo de la bajante, como se
ve en la Figura 5. Este contacto en contracorriente, ms eficiente, reduce la
cantidad de gas de despojamiento requerido y produce concentraciones de glicol
por encima del 99.9 por ciento en peso. Como alternativa, hay mtodos de
concentracin ms complicados, como reducir la presin del rehervidor con un
eyector o bomba de vaco
Figura 5: Columna Stahl o bien empleando una destilacin azeotrpica, o con
isooctano, lo cual se denomina proceso Drizo. (Una destilacin azeotrpica es
aquella en donde dos o ms lquidos mezclados destilan, sin descomposicin,
en una cierta relacin entre s y a una temperatura de ebullicin constante, la
cual es inferior a la de sus componentes)
La temperatura en el tope de la columna de despojamiento debera ser
mantenida aproximadamente a 210 F, preferiblemente variando el flujo de
entrada del glicol rico a un generador de reflujo, que es un serpentn enfriador
colocado en el tope del destilador (Fig.2).
La clave para evitar problemas de corrosin y de operacin es mantener el
glicol limpio.
Los mayores problemas de contaminacin son: bajo pH, oxidacin,
descomposicin trmica, contaminacin por sales, condensacin de
hidrocarburos, acumulacin de barros y formacin de espumas.
-Oxgeno en el sistema:
Las fuentes de oxgeno incluyen tanques de almacenamiento sin capas de gas
inerte, bombas que tienen fugas y a veces, aunque raramente, el gas de
entrada. Una capa de gas, consistente en un pequeo flujo del gas combustible
en el tope del tanque de almacenamiento de lquido evitar que el aire entre al
recipiente.
-Descomposicin trmica:
La degradacin trmica tiene lugar cuando el glicol es sobrecalentado. Esto
puede evitarse manteniendo la temperatura del rehervidor por debajo de 400 F,
usando flujos de calor para el rehervidor menores de 8000 Btu/hr-ft2, y
verificando regularmente que en los tubos de fuego no haya puntos calientes
ocasionados por depsitos de alquitrn y/o sales. Los puntos calientes pueden
ser mejor observados de noche. Si se cierra la llama, ellos continan en
incandescencia, con un rojo brillante.
-Bajo pH:

El pH ptimo del glicol es de 7 a 8.5; un pH por encima de 9 provoca

espumamiento y formacin de emulsiones. Los cidos corrosivos formados por
la descomposicin u oxidacin del glicol, y H2S o CO2 disuelto, pueden ser
neutralizados por medio de bases como el brax, trietanolamina, u otros
productos comerciales. Puede comprobarse el pH del glicol cada semana
usando papeles de prueba de pH o peachmetros de rango muy reducido.
-Contaminacin por sales:
Los depsitos de sales en los tubos de fuego del rehervidor pueden ocasionar
puntos calientes y fallas en los tubos. Cuando el nivel de sales exceda las 2500
ppmp, el glicol deber ser drenado y deber limpiarse la unidad.
-Hidrocarburos lquidos:
Los hidrocarburos lquidos suelen venir con el gas de entrada, o son
condensados por el glicol pobre que entra al absorbedor ms fro que el gas de
ventas, o simplemente son absorbidos desde el gas por el glicol. La
contaminacin por hidrocarburos debe ser minimizada
depurando el gas de entrada, manteniendo el glicol pobre unos 10 F por arriba
del gas de salida, dimensionando adecuadamente el separador flash de tres
fases, y usando purificacin por medio de carbn
-Acumulacin de barros:
El polvo, arenas, incrustaciones de las tuberas, finos del reservorio, y productos
de corrosin, tales como sulfuro de hierro y herrumbre son acarreados por el
glicol si no son quitados antes por el separador de entrada o el depurador
integrado. Estos slidos, junto con hidrocarburos alquitranosos, se depositan
eventualmente y forman una goma negra abrasiva, pegajosa, que puede
erosionar la bomba de glicol y otros equipamientos, obturar los platos del
contactor o los rellenos en el despojador, y depositarse sobre los tubos de fuego.
Una filtracin apropiada de ambas corrientes de glicol, rico y pobre, deber
mantener la concentracin de slidos por debajo del 0.01 por ciento en peso.
-Formacin de espumas
El espumamiento puede ser de origen mecnico o qumico. El espumamiento
mecnico es causado por tasas de flujo del gas excesivamente altas en el
absorbedor. Los contaminantes tales como partculas slidas, sales, inhibidores
de corrosin e hidrocarburos lquidos ocasionan espumamiento qumico.
El espumamiento se puede detectar muy bien monitoreando las cadas de
presin a travs del contactor. Lecturas errticas, seguidas por aumentos
rpidos de 2 a 5 psi, son sntomas de espumamiento. La espuma qumica puede
ser detectada burbujeando aire a travs de una muestra de glicol por cinco
minutos, y observando la altura y estabilidad de la espuma resultante. Si la cada
de presin a travs del absorbedor aumenta repentinamente de 5 a 10 psi, y la
prueba de espuma qumica da negativo, puede estar formndose espuma por
cuestiones mecnicas, o bien hay otros problemas.
Al menos debera tomarse las siguientes precauciones:
a) limpiar cuidadosamente el equipo antes de comenzar, usando agentes
qumicos

b) Establecer normas y mtodos de prueba para los materiales crudos.

c) Mantener un sumidero del preparado, y tenerlo cubierto cuando no se est
usando.
d) Prevenir la contaminacin de agua superficial y escurrimientos dentro del
sumidero.
e) Instalar y mantener filtros de carbn y partculas para atrapar los surfactantes
y prevenir la acumulacin de slidos finos en el sistema.
f) Usar un filtro de carbn externo para tratar toda la solucin si se desarrolla una
solucin espumosa persistente durante las operaciones, y falla el tratamiento
normal.
g) Investigar las caractersticas de lubricantes alternos para las bombas triplex y
las vlvulas lubricadas.
h) Tener los desespumantes a mano en todo tiempo, uno orgnico para medidas
preventivas, y uno de siliconas para emergencias.
Un monitoreo cuidadoso, eliminacin de contaminantes, filtracin por carbn,
uso de un separador de flasheo de tres fases, y mantenimiento del pH entre 7 y
8 pueden extender la vida til del glicol de 5 a 10 aos.
Una destilacin al vaco puede recuperar hasta 90 % del glicol remanente a
partir del glicol contaminado. Una aproximacin es usar una unidad porttil sobre
una corriente lateral de 1 a 3 galones por minuto.
Bombas de glicol
El cuidado de las bombas es esencial, porque cuando una bomba falla no hay
circulacin de glicol y por lo tanto no hay deshidratacin. Debe incluirse una
bomba de relevo y las partes ms chicas de repuesto tambin deben estar
contempladas. La empaquetadura (prensaestopa) de la bomba debe ser
reemplazada cuando pierde glicol en forma excesiva, y seguir las
recomendaciones del fabricante.
Gases ricos en CO2
Aunque el TEG se usa exitosamente para secar ya sea corrientes de gas
natural que contienen H2S y/o CO2, o bien corrientes de CO2 puras, hay que
tener ciertos cuidados:
1-El contenido de agua de la corriente de llegada de gas cido debe ser
cuidadosamente determinado, porque los gases cidos tienen una capacidad
aumentada para el agua.
2-Tanto el CO2 como el H2S son ms solubles que el CH4 en el glicol, por lo
cual los gases cidos absorbidos deben ser removidos del glicol. El separador
de flasheo glicol-gas es suficiente cuando las concentraciones de gas cido no
son muy altas. Puede que se glicol puede surgir lo siguiente: requiera un mejor

despojamiento del gas cido desde el glicol agrio, para controlar la corrosin del
rehervidor y /o la contaminacin ambiental.
3-El pH de la solucin de TEG debe ser monitoreado estrechamente. Talvez se
necesite una adicin frecuente de bases como aminas, o Nacap.Mantenimiento preventivo
Tabla 2: Valores ptimos para el glicol
El mantenimiento preventivo reduce costos de operacin. El objetivo es reparar
el equipo slo cuando se lo necesita, para lo cual un diagnstico temprano es la
mejor ayuda. Estos diagnsticos requieren acabadas inspecciones en las lneas,
paradas para inspecciones y servicios cuidadosos y adems guardar un registro
de todo lo que se hace. Cada mes o antes, si se sospecha que hay
contaminacin, el glicol debe ser muestreado y analizado para ver si contiene
hidrocarburos, agua, slidos, hierro, cloruros, y para verificar su gravedad
especfica, pH, y tambin, en caso de ser necesario, constatar los componentes
del glicol. Del anlisis del pH bajo:
Descomposicin del glicol, corrosin
Hidrocarburos presentes: Problemas en el tanque de flasheo, o filtros
Gravedad baja, agua presente:
Problemas en el reconcentrador
Alto porcentaje de slidos: Corrosin, descomposicin del glicol, problemas de
filtros, acarreo desde el separador de entrada.
Alto porcentaje de hierro:
Corrosin
Alto porcentaje de cloruros:
Acarreo de salmueras del separador, depurador.
Es buena prctica muestrear las corrientes rica y pobre del glicol y comparar
con los valores ptimos mostrados en la Tabla 2
METODOS DE DISEO:
Existen tablas y grficos de los fabricantes (NATCO, Sivalls, etc) a partir de los
cuales es fcil dimensionar unidades normalizadas. Hay varias reglas de la
prctica que pueden usarse para un diseo preliminar, el cual puede hacerse
ms rigurosamente a travs de programas de computacin. En ambos casos
conviene seguir la siguiente secuencia:
1. Obtener la informacin para el diseo

2. Seleccionar una combinacin apropiada de concentracin de glicol pobre y

caudal de circulacin, y de platos en el absorbedor.
3. Establecer el material requerido y los balances de energa.
4. Dimensionar el equipamiento. Informacin requerida: La condicin del gas de
entrada y el grado de deshidratacin requerida se basan en lo siguiente:
- Tasa de flujo, presin y temperatura del gas de entrada
- Punto de roco al agua requerido, o contenido de agua del gas de salida
- Anlisis del gas de entrada o gravedad del gas de entrada y contenido de
gases cidos (H2S o CO2)
Adems hay que tener en cuenta las facilidades disponibles, y las regulaciones
de seguguridad y de medio ambiente para las descargas de la cabeza del
despojador.
Reconcentracin requerida del TEG
Aunque muchos autores han realizado medidas y producido correlaciones para
calcular los datos VLE (equilibrio vapor lquido), las ms comunes son las de
Sivalls, Worley y Parrish et al. Este ltimo grupo ha producido detallados
estudios para gas natural dulce, lo cual ahorra muchas dificultades a la hora de
disear.
En la prctica el punto de roco al agua del gas que deja el contactor es 5 a 10
F ms elevado que el punto de roco de equilibrio. Este hecho, ms la regla
prctica que dice que
la depresin del punto de roco es de 60 F para los primeros cuatro platos, ms
7 F para cada plato adicional, es una buena primera estimacin. (Figuras 6 al 9)
Absorbedor
Un empaquetamiento (o relleno de torres) estructurado o aleatorio puede usarse
en lugar de las torres tradicionales de platos con calotas de burbujeo. El
empaque puede resultar en contactores un 25 % ms cortos, siendo esta
reduccin de tamao y peso muy bien recibida en las plataformas.
Para dimensionar la torre absorbedora hay que especificar:
a) el tipo y el nmero de bandejas
b) la tasa de circulacin del TEG
c) el dimetro de la columna.
Los grficos de las Figuras 6 al 9 corresponden a cartas desarrolladas para las
siguientes condiciones operativas:
- Platos reales: 4 a 12
-Concentracin del glicol pobre, % en peso: 98.5 a 99.9
-Caudal de circulacin, gal TEG / lb H2O: 1.5 a 6
Temperatura, F: 80 a 100

Presin, psia: 300 a 1400

Si se mantienen todas las otras variables constantes, las depresiones del punto
de roco aumentan 0.9 F con cada 100 psi de aumento en la presin del
contactor. Sin embargo varan muy poco con la temperatura, por lo que se
recomienda interpolaciones lineales entre 80 y 100 F. Estas cartas son ms
conservadoras (de 2 a 15 F para las depresiones del punto de roco) que
aquellas publicadas por el GPSA, 1987.
El dimetro del contactor puede ser estimado de las cartas de los fabricantes
(NATCO, Sivalls) o de la correlacin de Souders-Brown:
Vmx = CSB [(rL-rV)/rV]1/2
donde Vmx = velocidad superficial del gas mxima (pies / hora)
CSB = coeficiente de Souders Brown (pie/hora) = 660 ft/hr para torres de 30
pulgadas o ms de dimetro y con un espaciamiento entre platos de 18
pulgadas.
rL = densidad del glicol (lb/ft3)
rV = densidad del gas a las condiciones de la columna (lb/ft3)
Tambin es posible determinar el dimetro mnimo requerido usando una
ecuacin derivada de los clculos de separadores verticales:
donde
d = dimetro interior de la columna, pulgadas
dm = tamao de la gota, en micrones
T = temperatura de operacin del contactor, en R
Qg = caudal de gas de diseo, MMscfd
P = presin de operacin del contactor, psia
CD = coeficiente de arrastre
rg = densidad del gas en lb/ft3 = 2.7 SP/TZ
rl = densidad del glicol, en libras /pie3
Z = factor de compresibilidad
S = gravedad especfica del gas relativa al aire

Generalmente se toma como promedio un valor de 150 micrones para las

gotitas. La densidad del glicol puede estimarse como 70 libras/ pie cbico.
Bomba
Una bomba reciprocante se dimensiona usando los catlogos de los
manufactureros o por medio de una balance de energa mecnica convencional,
suponiendo una eficiencia de la bomba entre un 70 y un 80 %. La Ca Black
Sivalls recomienda el siguiente estimado rpido, basado en una eficiencia de la
bomba de 80% y del motor de 90%:
BHP de la bomba = (0.000012)(gph)(psig)
o bien kW elctricos = (0.000011)(gph)(psig) donde
gph = galones de TEG circulando por hora
catlogo de Bombas Kimray.
Separador del glicol de flasheo
El glicol rico o hmedo se flashea a 50-100 psia y entre 100 a 150 F. Los
tiempos de retencin de lquidos recomendados estn entre 5 a 10 minutos para
una separacin de dos
fases (gas -glicol) y 20 a 30 minutos para una de tres fases (gas- hidrocarburos
lquidosglicol).
Otras guas pueden ser:
1. Separador vertical:
Altura (pies) = 3.4 + 0.4 gpm
donde
gpm = galones de TEG circulando por minuto
altura mnima = 4 pies
altura mxima = 10 pies
dimetro mnimo = 1.5 pies
2. Separador Horizontal
Relacin longitud/ dimetro =
3 longitud mnima = 3 pies
dimetro mnimo = 2 pies
Destilador de despojamiento
Los programas de computacin usualmente consideran la columna de
despojamiento como tres platos tericos: uno para el rehervidor, uno para la
columna empaquetada y uno para el condensador de reflujo. El dimetro de la

columna de despojamiento se basa en las cargas de vapor y lquido requeridas

en la base de la columna.
Tambin se puede verificar con la siguiente ecuacin aproximada:
dimetro (pulgadas) = 9 (circulacin de glicol en gpm)0.5
Un diseo conservador, avalado por los datos de prueba de campo dice que la
seccin empacada debera ser de por lo menos 4 pies de altura y que esta altura
debe ser incrementada a 8 pies para una unidad de 1 MMBTU / hora.
Rehervidor
El servicio del rehervidor puede ser estimado por medio de la siguiente
ecuacin:
QR = 900 + 966 m
donde QR = servicio del regenerador en Btu/ libra de agua removida
m = galones de TEG / libra de agua removida
Este estimado no incluye el gas de despojamiento y no tiene en cuenta la
eficiencia de combustin. Un procedimiento de clculo ms detallado, que
usaremos en el ejemplo, ha sido diseado por Sivalls.
Las siguientes guas pueden servir para dimensionar el rehervidor:
1. El servicio de diseo es el servicio requerido calculado ms un 5% de los
servicios del condensador y del intercambiador de glicol.
2. El rea de desprendimiento de vapor se basa en un flujo de calor de 14.000
Btu/hr-ft2 a travs de la interfase vapor- lquido.
3. La relacin de esbeltez de la coraza del rehervidor, L/D es 5
4. el dimetro mnimo es D = 1.5 pies, y la longitud mnima es L = 3.5 pies
Como se mencion anteriormente, la tasa de flujo de calor debe estar
comprendida entre 6000 a 8000 BTU/hr-pie2 para tubos de fuego, como
mximo.
La siguiente tabla da los calores aproximados requeridos para el rehervidor:
Gal. de glicol que circulan/ Lb agua quitada Btu / gal de glicol circulados
Intercambiadores de calor
Generalmente se usan tres intercambiadores de calor: el condensador de reflujo
en el
tope de la torre de despojamiento; el intercambiador glicol- glicol y el
intercambiador glicol pobre- gas seco o glicol pobre- intercambiador de aletas,
por aire-Estas unidades pueden
ser dimensionadas usando procedimientos de diseo convencionales.
Algunas guas son:
1. Condensador de reflujo

a. El servicio de diseo se calcula como lo requiere el diseo ms un 5 % para

ensuciamiento y variaciones de flujo.
b. La correlacin de Seider-Tate se usa para hallar los coeficientes de
transferencia de calor.
c. Los factores de transferencia U = 100 Btu/hr-ft2-F
2. Intercambiador glicol- glicol
a. El servicio de diseo se calcula como lo requiere el diseo ms un 5 % para
ensuciamiento y variaciones de flujo.
b. Las temperaturas de entrada de las corrientes de glicol rico y del pobre son
conocidas; una aproximacin de 60 F de temperatura para el extremo caliente
(glicol pobre que entra- glicol rico que sale). maximiza el precalentado del glicol
rico.
c. Con el fin de evitar cruces de temperaturas, se debe colocar dos o ms
intercambiadores de calor en serie.
d. Los factores de transferencia U = 10- 12 Btu/hr-ft2-F
En pequeas unidades el intercambiador puede ser reemplazado por un tanque
compensador y un serpentn de transferencia de calor. El volumen de la coraza
se basa en un tiempo de retencin de 30 min. y una relacin de esbeltez L/D de
4, con un tamao mnimo de D = 1.5 pies, y un L = 3.5 pies.
3. Enfriador del glicol pobre, o intercambiador gas/ glicol
a) La temperatura de salida del glicol debe ser de 5 a 10 F ms caliente que la
temperatura de entrada del gas al absorbedor. Por lo tanto el glicol pobre se
enfra desde 180- 200 F hasta 110-120 F. Esto se cumple en: 1) un
intercambiador de doble tubo para unidades ms pequeas (menores de 25
MMscfd) y 2) un intercambiador de aletas areo, o enfriado por agua, o un
intercambiador de tubo y coraza para unidades ms grandes (mayores de 25
MMscfd = 0.7079 MMm 3/da).
b) Los factores de transferencia U = 45 Btu/hr-ft2-F
De nuevo el diseo de servicio debe tener en cuenta un 5 a 10 % de tolerancia
por ensuciamiento o variaciones de flujo.
Figura 6: Depresin del punto de roco para una etapa de equilibrio (4 platos
reales), para las condiciones de 100 F y 600 psia.
Figura 7: Depresin del punto de roco para 1,5; 2; 2,5 y 3 etapas de equilibrio
(6, 8, 10 y 12 platos reales) para las condiciones de 100 F y 600 psia.
Figura 8: Depresin del punto de roco para 1; 1,5; 2; y 2,5 etapas de equilibrio
(4, 6, 8, y 10 platos reales) para las condiciones de 80 F y 600 psia.
Figura 9: Depresin del punto de roco para 3 etapas de equilibrio (12 platos
reales) para las condiciones de 80 F y 600 psia.

Figura 10: Diagrama de flujo de una planta de glicol