PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIN

2.1 Programacin Maestra de la Produccin

Dentro de una empresa, en donde se realizan tantas actividades para los

productos o servicios que se requiere brindar o producir, es necesario para
realizar esto de una manera efectiva, hacer planes. Mediante los planes se
puede programar lo necesarios para cumplirlo, se puede saber si se tiene la
capacidad o no para cumplir con lo requerimientos o demandas.

Esto es lo que hace un programa maestro de produccin, mientras que hay

muchos planes que se hacen dentro de una empresa para cumplir con sus
objetivos como negocio; el programa maestro de produccin es una orden
de produccin, en donde se toma en cuenta la capacidad, en tiempo (por el
tiempo de ciclo de la manufactura o realizacin de bienes o servicios),
tambin las demandas pronosticadas, para saber lo que podemos hacer y el
inventario que se generar.

A continuacin en el presente trabajo, hablaremos del Programa Maestro de

Produccin, como se elabora y su funcin dentro de los planes y programas
de la empresa.

2.1.1 Proceso de Programacin Maestra de la Produccin.

El Programa Maestro de Produccin (PMP o MPS) es el programa de

planeacin y control ms importante en un negocio y constituye el insumo
principal para la planeacin de requerimientos de materiales.
Establece el volumen final de cada producto que se va a terminar cada
semana del

horizonte de produccin a corto plazo. Los productos finales son productos

terminas o componentes embarcados como productos finales. Los productos
finales pueden embarcarse a clientes o ponerse en inventario. El MPS es un
plan de produccin futura de los artculos finales durante un horizonte de
planeacin a corto plazo que, por lo general, abarca de unas cuantas
semanas hasta varios meses.

Objetivos Programa Maestro de Produccin

La capacidad de produccin a corto plazo est limitado por el plan de
capacidad agregado. El programa maestro de produccin toma esta
capacidad de produccin a corto plazo, determinada por el plan agregado y
la asigna a pedidos de productos finales. Los objetivos del programa
maestro de produccin son dos:

Programar productos finales para que se terminen con rapidez y cuando se

hayan comprometido ante los clientes.
Evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones de produccin, de
manera que la capacidad de produccin se utilice con eficiencia y resulte
bajo el costo de produccin

PMP en la manufactura
En la manufactura, el PMP contiene informacin sobre el volumen y los
tiempos de los productos finales; este programa maneja toda la operacin
en cuanto a lo que se ensambla, fabrica y compra. Es la base de la
planeacin de la utilizacin de mano de obra y equipo y determina el
abastecimiento de materiales y efectivo.

PMP en los servicios

El PMP tambin se puede usar en los servicios. Por ejemplo, en el quirfano
de un hospital existe un programa maestro con el registro de las
operaciones programadas. Esto se puede usar para tener listos los
materiales, como instrumentos estriles, sangre y vestimenta. Tambin

controla la programacin del personal para las operaciones, como

anestesistas, enfermeras y cirujanos.

El Programa Maestro en Fabricacin para Existencias y Sobre Pedido

El MPS difiere segn el sistema de fabricacin de la empresa, los elementos

mas afectados por la diferencia de sistema de produccin son la
administracin de la demanda, el tamao de los lotes y la cantidad de
productos a programar.

En un sistema sobre pedido la dificultad mas grande es la demanda

fluctuante, a diferencia de los que producen para inventario, el sistema de
sobre pedido como su nombre lo dice, no sabe lo que va a producir hasta
que el cliente enva una orden o pedido, es decir no se conoce un pronstico
de la demanda, solo la demanda real, de esta manera el MPS no se puede
realizar hasta que el cliente haya pedido lo que requiere y como lo requiere,
esto es por que tambin los procesos pueden diferir, pues regularmente las
empresas que trabajan de esa manera tienden a cambiar los productos
segn las caractersticas que el cliente pida, esto lo hace ser muy
fluctuante.

En las empresas que producen para existencias, regularmente el tamao del

lote es una cuestin de economiza, es decir, producen los lotes que les
convenga, con el objetivo de reducir los costos, ya sea por lo pedidos de
material a sus propios proveedores o por su capacidad.

Tcnicas del MPS

Perseguir la Demanda

Perseguir la demanda es cuando el MPS lo mandamos justo a lo que se

necesita, es
decir si la demanda de una de las semanas es de 154, se mandan a hacer
las 154 piezas en esa semana, respetando claro las restricciones que se
tengan.

Nivelar la Produccin
Esta tcnica trata de nivelar las ordenes, es decir lo MPS que se mandan,
para hacerlo se saca un promedio de lo que se requiere, de la demanda, y
se manda un MPS igual cada semana, en base a esto y no se consideran los
negativos porque se repondrn en las otras semanas en donde se produzca
mas.

Rodar en el Tiempo
Esta tcnica, se refiere a no permitir tener negativos en el disponible, es
decir, no quedar mal con el cliente. Trata de encontrar la mejor manera de
no tener dficit en el
horizonte de planeacin, as se mandan rdenes de produccin cuando son
requeridas y ya sea para cubrir ese periodo o los que vienen dentro del
horizonte de planeacin, siempre procurando que no haya dficit en
ninguna semana o periodo.

2.1.2 Interfaces Funcionales.

Operaciones necesita informacin de otras reas funcionales para

desarrollar un MPS con el cual sea posible alcanzar los objetivos y las metas
de organizacin incorporadas al plan de produccin. Aun cuando los
programas maestros de produccin estn
sometidos a continua revisin, los cambios debern hacerse con pleno
conocimiento de

sus consecuencias. Con frecuencia, los cambios introducidos al MPS

requieren recursos adicionales, como cuando se incrementa la cantidad de
pedido de un producto. Muchas compaas se enfrentan con frecuencia a
esta situacin, y el problema es mayor cuando un cliente importante est
involucrado en l. A menos que se autoricen ms recursos para el producto
en cuestin, se dispondr de menos recursos para otros
productos, lo cual pondr en peligro sus respectivos programas. Algunas
compaas han
dispuesto que los vicepresidentes de marketing y manufactura deban
autorizar conjuntamente cualquier cambio significativo al MPS, a fin de
garantizar la resolucin mutua de ese tipo de cuestiones.
Interfaces Funcionales
Se necesita informacin de otras reas funcionales para desarrollar un MPS
con el cual sea posible alcanzar los objetivos y las metas de organizacin
incorporadas al plan de produccin.
Estn sometidos a continua revisin.
Los cambios introducidos al MPS requieren recursos adicionales, como
cuando se incrementa la cantidad de pedido de un producto.

A menos que se autoricen ms recursos para el producto en cuestin, se

dispondr de menos recursos para otros productos.
Algunas compaas han dispuesto que los vicepresidentes de marketing y
manufactura debern autorizar conjuntamente cualquier cambio
significativo al MPS, a fin de garantizar la resolucin mutua de ese tipo de
cuestiones.

Otras reas funcionales suelen usar el MPS para su planificacin habitual.

Finanzas utiliza el MPS para estimar presupuestos y flujo de efectivo.
Marketing lo emplea para
proyectar el efecto de los cambios en la mezcla de productos sobre la
capacidad de la
empresa, a fin de satisfacer las demandas de los clientes y administrar
programas de entrega de artculos. Manufactura lo utiliza para estimar los
efectos de los cambios introducidos en el MPS sobre las cargas de actividad,
en estaciones de trabajo cuya importancia es decisiva. Las computadoras

personales, en virtud de sus excelentes capacidades grficas, han brindado

a los administradores acceso a muchos informes relacionados con el MPS,
que pueden visualizar en formatos legibles y tiles. Los programas de esas
computadoras

2.1.3 Desarrollo de un Programa Maestro de Produccin (MPS)

Para elaborar el programa maestro de produccin (MPS), se requiere tener el

conocimiento de los pedidos de los clientes, los pronsticos, el estado de
inventarios, y la capacidad de produccin; con esta informacin se puede
elaborar despus el MPS que como ya se dijo es la oren de produccin.

Lo primero que deben de hacer los programadores es estimar la demanda

total de productos de todas las fuentes:
Analizaremos un ejemplo, para conocer el desarrollo del MPS.

Una empresa produce 2 productos A y B, con base en la fabricacin para

inventario. La demanda para los productos proviene de muchas fuentes. Las
estimaciones para las demandas de ambos productos, en las siguientes 6
semanas son las siguientes:

Es as, como en el MPS se utilizan la sumatorias de las diferentes fuentes de

demanda como una demanda total del producto, los programadores
calculan y sacan los totales y en base a estas demandas es como se realiza
el MPS.

El siguiente paso es asignar pedidos a los espacios de produccin. Para

hacer esto se necesita conocer muy bien la capacidad con la que podemos
contar, de esta manera para resolver nuestro problema, definimos el
inventario de seguridad, es decir que mediante experiencias o en base a las
demandas y la capacidad se tiene antes definido un nivel de inventario de
seguridad, con el que en este ejemplo debemos de contar para mandar a
producir, es importante decir que no todos los MPS se establece este
inventario de seguridad, es solo un respaldo para cumplir con la demanda.

Adems de esto se pueden establecer lotes de produccin, en base tambin

a nuestra capacidad o en base a la reduccin de costos de la empresa,
pueden ser ambas. O tal vez simplemente se produzca para satisfacer justo
lo que se pide, auque es mejor contar con estas restricciones. Hay algo mas
que se toma en cuenta para asignar los espacios vacos de produccin, esto
es la plantacin aproximada de la capacidad, la comentaremos un poco
ms adelante.

Para el ejemplo: La existencia de seguridad es el nivel mnimo planeado de

inventarios. La existencia de seguridad para A es 30 y para B es de 40. El
tamao fijo de lote (lote o conjunto, y el tamao de lote se produce al
efectuase una corrida de produccin) para A es de 50 y para B es de 60. El
inventario inicial para A es de 70 y para B es de 50.

El tercer paso para realizar el MPS es hacer compromisos de entrega con el

cliente y el cuarto es realizar los clculos detallados para le programa
maestro de produccin, de esta manera, teniendo los datos del ejemplo ya
definidos ahora se procede a darle solucin o como decimos a realizar los

clculos. Esto se hace utilizando como apoyo una matriz, en donde ponemos
los datos de las demandas, el inventario a la mano y los disponibles que nos
quedan, as como est un rengln reservado para los MPS o las ordenes que
se lancen para producir. Siguiendo a darle solucin a nuestro ejemplo,
utilizando los datos que tenemos. Solucin:

Viendo mas de cerca los calculas del producto A, para analizar el proceso en
el que fue diseado este MPS, podemos observarlo en la siguiente tabla:

En la semana 1, el saldo excede el inventario de seguridad deseado (50 >

30); por lo tanto no es necesaria la produccin de A. En la semana 2, el
saldo sigue siendo suficiente para tener la existencia de seguridad deseada
(30 = 30) y no se requiere produccin de A. Pero en las semanas 3 y 4 los
saldos serian negativos si no se programara produccin de A, por lo que en
ambas semanas se programa un tamao fijo de lote de 50 productos A. Las
semanas 5 y 6 se programan de manera similar.

Planeacin Aproximada de la Capacidad

Conforme se introducen los pedidos en el MPS se revisa la carga sobre los

centros de trabajo de la produccin. Esta revisin preliminar se conoce como
la planeacin aproximada de la capacidad. Su objetivo principal es
identificar las semanas donde se tenga subcarga a sobrecarga. Siendo
subcarga, cuando se tiene un exceso de capacidad o tiempo de ocio y
sobrecarga, cuando la capacidad no alcanzara para cubrir con lo
demandado.

Tomando el ejemplo anterior y agregando, suponiendo que en las lneas de

ensamble para los productos A y B se tienen una capacidad de 100 horas de
trabajo disponibles a la semana. Cada producto A requiere de 0.9 horas y
cada producto B requiere 1.6 horas de capacidad de ensamble final.
Compararemos conforme al MPS realizado para estos productos la
capacidad disponible y la que requerimos.

Durante el programa de 6 semanas hay disponibles 600 semanas y el MPS

solo requiere un total de 564 horas, pero como podemos observar en la
tabla hay diferencias negativas, es decir que tenemos sobrecarga en esas
semanas y en las diferencias positivas tenemos un subcarga.

Viendo ahora la planeacin aproximada de la capacidad y sabiendo que

nuestro MPS no se podr cumplir al pie de la letra por estas sobrecargas que
nos harn quedar mal con los clientes, entonces lo que podemos hacer es
nivelar las ordenes de produccin para que podamos aprovechas mas la
capacidad en esas subcargas y tratar de eliminar las sobrecargas.

De esta manera podemos nivelar la capacidad y nuestro MPS quedara

diferente, es por esto que se deben de analizar todos lo factores que
influyen como la capacidad y las demandas, para elaborar un MPS que sea
factible.

2.1.4 Cantidades Disponibles para Promesa

Ya hablamos en el tema pasado de la capacidad, ahora en este y los

siguientes temas hablaremos del otro factor sumamente importante para la
elaboracin del MPS, esta es la demanda.

Administracin de la Demanda

Es muy importante en el MPS conocer las demandas, para saber lo que es

necesario producir de esta manera es como se hacen tcticas. Hay pedidos
de almacn de servicio a cliente para muestras, etc., pero lo que realmente
es difcil es controlar la demanda, esto tambin depende mucho de la
naturaleza de los productos.

La entrada o captura de pedidos y la promesa de pedidos son funciones

importantes en el MPS. Los programadores deben de revisar los pedidos de
los clientes, comprobar las fechas solicitadas con los huecos de produccin
y comunicar a los clientes las fechas de compromiso.

La verificacin de los pedidos de los clientes es una parte sumamente

importante en los MPS, de esta manera se obtiene una demanda real, contra
la estimacin de la demanda. Conociendo la demanda real es como
sabremos si nuestro MPS funcionara bien y en base a la confirmacin de
pedidos que tambin se suelen llamar pedidos de ultima hora, podemos
conocer si cubrimos la demanda y lo que nos quedara, si es el caso, es

nuestro disponible para promesa, es decir, lo que podemos vender a otros

clientes o que se puede acomodar en el mercado por que ya estar
programada su produccin. Profundizaremos mas adelante.

Actualizacin Semanal del Programa Maestro de Produccin

Por lo general, para el funcionamiento optimo del MPS, ste debe

actualizarse semanalmente, es decir, si nuestro horizonte es de la semana 1
a la 6, despus de que la semana 1 ya paso, pues no tiene caso practico
seguir utilizndola, as que el horizonte de las 6 semanas no cambia, solo se
elimina la semana que ha pasado y se actualiza el
MPS con la semana siguiente es decir ahora sera en el rango de la semana
2 a la 7, y as
sucesivamente se va actualizando su contenido y se hacen las
modificaciones necesarias.

De igual manera, como se menciono ya, se actualiza con la confirmacin de

pedidos y se hacen los cambios que mas convengan a la empresa.

Barreras Temporales en el MPS

Las barreras temporales del MPS se refieren a las barreras que se tienen
para poder cambiar un MPS u orden de produccin debido al tiempo con el
que se cuenta, estas son cuatro, conocidas como:


Congelada: Se refiere a las semanas mas prximas en el horizonte de
planeacin, esta es muy difcil cambiarlas, solo los altos directivos,
regularmente esto es
porque implicara un costo muy elevado o perdidas hacer los cambios.

En Firme: Estas son las semanas en el horizonte de planeacin que

pueden tener cambios, pero solo lo pueden decidir los miembros con alto
peso de la
compaa, pues podra generar costos, es casi como la congelada, solo un
poco mas flexible.
Completa: Esta sucede cuando en el horizonte de planeacin tenemos la
carga
mxima de la capacidad y esto nos impide meter nuevos pedidos ah.

Abierta: Es cuando no se ha asignado toda la capacidad en esa

semanas del horizonte de planeacion.

Disponible para Promesa

El programa maestro de produccin proporciona informacin a la funcin de

ventas sobre la fecha de entrega que puede prometerse a los clientes. La
funcin de ventas puede cargar ordenes de venta conocidas para
compararlas con el MPS y dar seguimiento a los que esta disponible para
promesa.

Manejando el ejemplos anterior del punto 2.1.3, del producto A solamente,

suponiendo que tenemos pedidos confirmados de ultima hora de 18, 32 y
40, en las semanas 1, 3 y 4 respectivamente, podemos obtener nuestro
disponible para promesa, dejando que el departamento de ventas se
encargue de manejar la informacin, de manera adecuada que le convenga
a la empresa. Tenemos entonces que pasa lo siguiente:

El rengln de disponible para promesa en el MPS muestra el mximo

disponible en cualquier semana contra las rdenes de ventas que se pueden
surtir. Si el departamento de ventas promete ms de esta cifra, no podr
cumplir y el negocio quedara como informal ante sus clientes. Si es posible
cumplir algunas rdenes de venta con una cifra mayor que esta, debe
negociarse con el programador de MPS y ver si es posible
ajustarlo para satisfacer estas ordenes. Sin embargo debe correrse el
proceso de
requerimiento de materiales (MRP) para ver sus efectos.

2.1.5 Congelacin del MPS

Esta replaneacin del MPS se pude enmarcar dentro de la heurstica del

horizonte rodante.

Planificar en horizonte rodante es re planificar un MPS cuando hay

informacin actualizada. Por otro lado existen dos aproximaciones para
mejorar la calidad de un MPS, estas son las siguientes:

1. Congelamiento del MPS

2. Uso del Stock de seguridad

Segn algunas investigaciones la utilizacin del periodo de congelamiento

acerca del
50% reduce la inestabilidad pero aumenta los costes. Es importante tener
en cuenta que la calidad de los pronsticos influye sobre el tamao ptimo
del periodo de congelamiento y sobre el horizonte de planificacin. Un largo
periodo de congelacin incrementa la necesidad de un inventario de
seguridad ms grande y costes ms altos en los tamaos de lote. Congelar
el MPS es el mejor camino para reducir la inestabilidad y reducir los costes
totales. Por ello hay que calcularlos bien.

El inventario de seguridad es utilizado para enfrentar la incertidumbre en la

demanda y mantener Altos Niveles de servicio. Altos niveles de servicio
implica tener una mayor inestabilidad en el sistema porque no se provee un
MPS estable, cuando se rueda sobre un horizonte rodante porque busca la
mejor adaptabilidad a la demanda-incrementa el nerviosismo.

Los programas maestros de produccin se pueden considerar como

divididos en cuatro secciones, cada una de ellas separada por un tiempo al
que se le conoce como barrera temporal. La primera parte incluye las
semanas iniciales del programa y se

identifica como congelada; la siguiente se conoce como en firme; la

siguiente como completa; y la ltima parte se conoce como abierta.
Congelada significa que esta primera parte del programa maestro de
produccin no puede modificarse, excepto bajo circunstancias
extraordinarias y solo con autorizacin de los niveles ms elevados de la
organizacin.

Congelada significa que esta primera parte del programa de produccin no

puede modificarse, excepto bajo circunstancias extraordinarias y solo con
autorizacin de los niveles ms elevados de la organizacin. Por lo general,
los cambios en esta seccin del programa estn prohibidos ya que sera
muy costoso revertir los planes de adquisicin de materiales y de
produccin, movemos un pedido para colocarlo delante de otro.
En firme significa que puede haber cambios en esta seccin, pero solo en
situaciones
excepcionales. En esta seccin se evita el cambio de programacin por las
mismas razones que en la seccin congelada.
Completa significa que se ha asignado a los pedidos toda la capacidad de
produccin
disponible. Se pueden hacer cambios en la seccin completa del programa,
afectando solo ligeramente a los costos de produccin, pero no es muy
seguro cual ser el efecto en la satisfaccin del cliente.
Abierta significa que no se ha asignado toda la capacidad de produccin, y
es en esta seccin que normalmente se acomoda la programacin de
nuevos pedidos

Por lo general el programa maestro de produccin se actualiza

semanalmente, lo que quiere decir que una vez que ha transcurrido una
semana, se quita una semana de la parte delantera del programa y se
agrega otra al final, y las demandas de todo el programa se estiman
nuevamente. Dado que las demandas de los pedidos posteriores al
programa maestro de probablemente se modificaran conforme sufran
muchas actualizaciones en la parte final tiene a estar dominada por
pronsticos, por lo que las estimaciones finales de la demanda de la primera
parte del PMP son, por naturaleza, ms precisas

En la semana 1 y2 la estimacin de la demanda est conformada

totalmente por pedidos; en la semana 8, la estimacin de la demanda est
conformada totalmente por pronsticos. A mitad del programa, la
estimacin es una combinacin de pedidos reales y de pronsticos, pero los
pronsticos se hacen ms predominantes conforme pasamos a pedidos
posteriores. A travs del proceso semanal de actualizacin, la estimacin de
demanda de los pedidos posteriores al PMP, que se basa se basa
principalmente en pronsticos, se mueve hacia adelante el programa y
estas estimaciones se hacen ms precisas por dos razones. Gran parte de la
demanda basada en pronsticos se basa en pendidos de cliente, y segundo,
los pronsticos se afinan a tres del proceso semanal de actualizacin. Se
llega al punto en que el pedido pasa a ser a la primera porcin congelada

del programa y deba comprometerse dinero en el pedido, los gerentes de

operaciones pueden confirmar mucho ms en la precisin de las
estimaciones d demanda.

2.1.5.1 Suavizacin Exponencial

Cuando se usan mtodos para realizar pronsticos como lo son el promedio

mvil simple y ponderado, la principal desventaja es la necesidad de
manejar en forma continua gran cantidad de datos histricos. En estos
mtodos, al agregar cada nueva pieza de datos, se elimina la observacin
anterior y se calcula el nuevo pronstico. En muchas aplicaciones, las
ocurrencias ms recientes son ms indicativas del futuro que aquellas en el
pasado ms distante. Si esta premisa es vlida, es probable que el mtodo
ms lgico y fcil sea la suavizacin exponencial.

Se le llama suavizacin exponencial debido a que cada incremento en el

pasado se reduce (1-). La suavizacin exponencial es la ms utilizada para
calcular pronsticos. Es parte integral de casi todos los programas de
pronsticos computarizados, y se usa con mucha frecuencia al ordenar el
inventario en las empresas minoristas, las compaas mayoristas y las
agencias de servicios.

Las tcnicas de suavizacin exponencial se han aceptado en forma

generalizada por seis razones principales:

Los modelos exponenciales son sorprendentemente precisos. Formular un

modelo exponencial es relativamente fcil
El usuario puede entender como funciona el modelo
Se requieren muy pocos clculos para utilizar el modelo
Los requerimientos de almacenamiento en la computadora son bajos debido
al uso limitado de datos histricos
Es fcil de calcular las pruebas de precisin relacionadas con el desempeo
del modelo

Solo se necesitan 3 piezas de datos para pronostica el futuro: el pronstico

ms reciente, la demanda real que ocurri durante el periodo del pronstico
y una constante de uniformidad (). Esta constante determina el nivel de
uniformidad y la velocidad de reaccin a las diferencias entre los pronsticos
y las ocurrencias reales. El valor de la constante se determina por la
naturaleza del producto como por el sentido del gerente de lo que
constituye un buen ndice de respuesta.
Por ejemplo si en una empresa produjo una demanda relativamente estable,
el ndice
de reaccin entre la demanda real y la pronosticada presentaran una
tendencia a ser pequeas, quizs solo 5 a 10 puntos porcentuales, en
cambio si la empresa

experimentara un crecimiento, sera mejor tener un ndice ms alto. Esto

quiere decir que entre ms cambio ms alto debe ser el ndice de reaccin.

La ecuacin para un solo pronstico de uniformidad exponencial es

simplemente: Dnde:
F1 = El pronstico suavizado exponencialmente para el periodo t
Ft-1= El pronstico suavizado exponencialmente para el periodo anterior
At-1= La demanda real para el periodo anterior
= El ndice de respuesta deseado, o la constante de suavizacin.

La suavizacin exponencial requiere de dar a la constante de suavizacin

alfa un valor entre 0 y 1. Si la demanda real es estable, sera una alfa
pequea para reducir los efectos de los cambios a corto plazo o aleatorios.
Si la demanda real aumenta el alfa tendr que ser mayor.

Hay dos estrategias para controlar el valor de alfa:

Dos o ms valores predeterminados de alfa. Se mide la cantidad de error
entre el pronstico y la demanda real. Dependiendo del grado de error, se
utilizan distintos valores de alfa. Si el error es grande, alfa es .8 si es
pequeo alfa seria .2
Valores calculados de alfa. Una constante de rastreo de alfa calcula si el
pronstico
sigue el paso a los cambios genuinos hacia arriba o hacia abajo en la
demanda. La constante de rastreo alfa se define como el error real
suavizado exponencialmente dividido entre el error absoluto suavizado
exponencialmente. Alfa cambia de un periodo a orto en el rango posible de
0 a 1.

PROBLEMAS DE MPS PROPUESTOS

Martin

Complete el siguiente programa maestro con las secciones de disponible

proyectado y disponible para promesa, luego conteste las preguntas

Periodo

Pronostico
20

20
30

25

20

12

22

24

Ordenes
Disponible
DPP PMP

30

30

20

20

10

25

11

25

12

20

50

20

17

50

21

17

50

12

50

11

50

a la mano 46
Periodo

10

11

12

Pronostico
20

20
30

25

20

30

30

20

20

25

25

20

Ordenes
4

12
2

22

24

20

17

21

17

12

11

DPP PMP

26

31

50

21

Disponible

50

31

50

31

50

11

41

50

11

a la mano 46
Periodo

Pronostico Ordenes Disponible 20

26

22

24

30

20

10

17

10

11

12

43

21

26

17

59

12

47

88

11

77

123 121
DPP
PMP
50
50
50
50
50
a la mano 46

1.-Existe algo en el programa maestro digno de preocupacin?Por qu y

qu debera hacerse? Al momento de utilizar los disponibles como
demandas, en los meses finales estos tienen un excedente muy grande de
producto, tal vez puedan cambiarse PMP y dejar de hacerse algunos y
hacer otros en otras fechas

2.- Un cliente desea ocho unidades en el periodo 4. Qu debera indicar y

por qu? se deberan agregar 8 unidades en las ordenes, cumplir con este
pedido sera fcil ya que en esos meces se tiene el suficiente disponible.

3.- una vez que atienda el cliente que desea ocho unidades en el periodo 4,
otro cliente desea 16 en el periodo 5. Qu le puede indicar y por qu?
Tendramos faltante en el mes 6 de dos piezas, o sea que podramos cumplir
con ese cliente pero fallaramos con otro.

4.- Suponga que el pronstico para el periodo 12 se incrementa de 30 a 75

unidades debido a una posible campaa de marketing. Qu debera hacer y
por qu? realizar un PMP ese periodo para que se logre alcanzar tal
demanda adems de hacer otro en el periodo 10

5.- El departamento de ventas informa que desean aadir un PMP de 50

unidades en el periodo 8 para una promocin de ventas. Qu les debera
decir y por qu? como es un periodo que esta casi a mas de la mitad de
toda la planeacin, quiere decir que estamos en una demanda completa y
casi abierta, por lo que si se pueden hacer cambios mas fcilmente, as que
si se podra aceptar este PMP.

Roberto

La White Company es una empresa que produce para existencias y que

fabrica correctores para mecanografa. White desarrolla programas
maestros de produccin con horizontes de planeacin de produccin de 10
semanas para sus mltiples productos. Uno de estos tiene un inventario
inicial de 1500 cajas, una demanda semanal constante de 1000 cajas por
semana, un tamao de lote de produccin fijo de 2000 cajas y una
existencia de seguridad mnima de 500 cajas. Prepare los clculos de
detallados del programa maestro de produccin que resulta en el programa
de produccin de este producto, bajo el supuesto de que existe amplia
capacidad de

es II

produccin. Lote = 2000

Inventario de Seguridad = 500
A la mano = 1500

Tiempo de Ciclo = En la misma semana.

Se manda una orden de produccin en las semanas 2, 4, 6, 8 y 10, ya que

son las semanas en las que se quedara un inventario menor a 500, de esta
manera se obtiene los resultados en la matriz anterior.

Podemos concluir que en este problema se hace un MPS estacional y que se

produce para existencias, de esta manera podemos observar que los lotes
son uniformes y se manda pedir cuando se requieren.

Evelia

Una empresa manufactura lectores pticos de cdigos de barra con base en

producir sobre pedido. La empresa fabrica tres modelos de lectores pticos
sobre una misma
lnea de ensamble final. El ensamble final tiene una capacidad semanal de
20 000 horas. El programa maestro de produccin y el estndar final de
ensamble de cada uno de
los modelos son:

a. Calcule las horas de ensamble final reales requeridas en la planta cada

semana y para el total de las seis semanas para producir el programa
maestro de produccin (a menudos conocido como carga). Compare la
carga con la capacidad en horas de mano de obra en cada semana y
durante de las seis semanas (conocido como la planeacin aproximada de la
capacidad).
b. Existe capacidad de produccin suficiente Para cumplir con el programa
maestro de produccin?

c. Qu cambios en el programa maestro de produccin recomendara?

Como podemos ver en las semanas 3, 4 y 6, tenemos un sobrecarga, pero

en los totales podemos ver que en las seis semanas si se tiene la capacidad
para abastecer la demanda. Lo que se puede hacer es cambiar el MPS de la
siguiente manera:

Si encargamos lotes mas uniformes, podemos arreglar este problemita, por

ejemplo en el producto A, si encargamos lotes de 200 cada semana y en el
producto B tambin, solo en las ultimas dos semanas como aumenta la
demanda, pues aumentamos la produccin tambin y de una manera
similar en el producto C, solo en la primera

semana tenemos 150 y en las dems semanas es de 200 y as ya no se

tienen negativos conforme a la capacidad de la empresa, y as quedaran las
ordenes de pedidos o MPS.

EXMENES

Examen Ordinario

1. Medical instrumento Co. Comercializa dos cardiogramas de ultrasonido en

un mercado internacional Hecho 27 y VUE 5. La demanda anticipada de los
prximos seis periodos (semanales) se indican a continuacin, con el fin de
que usted diagnostique a la Compaa como estaran programndose las
rdenes de produccin para tan importantes productos.

Adems se cuenta con las siguientes polticas de produccin

Hecho
27

VUE 5

con un inv. Inicial de

64

50

Tamao de lote (orden)

40

60

Inv. De seguridad 10

20

1.Hecho 27

Pronostico

33

29

29

30

35

37

Disponible

31

13

-17

-12

-9

40

40

40

a la mano
64
MPS

40

Lotes 40
Inv de seg
10

VUE 5
1

Pronostico

47

40

32

35

20

30

Disponible

23

-9

16

56

26

60

60

a la mano
50
MPS

60

Lotes 60
Inv de seg.
20

2. Flash informativo: Dado los indices de salud principalmente de

INFLUENZA N1 H1 y lo que de ella se deriva a pacientes especialmente con
problemas relacionados al corazn tanto nacional como internacional y de
los pronsticos estimados para terricolas, se solicita urgentemente pedidos
(glablales por semana) de ultima hora de:

Semana:
1
6
Hecho 27
85
VUE 5
0

2
55

55

50

62

50

70

75

50

Por tal motivo le solicitan a usted que actualice la informacin,

considerando la programacion antes prescrita (ignorando las politicas
establecidas), para que asi pueda restaurar las ordenes de produccin Por
tal motivo le solicitan a usted que actualice la informacin, considerando la
programacion antes prescrita donde estas requieran con el objetivo de
satisfacer a los clientes con la condicin de mantener un stock de seguridad
para los accionistas pos si llegase a ofrecrseles y estos son 7.

2.Hecho 27
1
4

2
5

Hecho 27
3
6

Pronostico
33 29 29
55
62
70
75
85

1
30

35

37

Pronostico

55

Disponible
7

31
7

2
7

13
7

-17

-12

-9

Disponible

Ordenes

55

55

62

70

75

85

a la mano

53

62

64
a la mano 64
70
75

MPS
85

DPP MPS

40

40

40

40

VUE 5
1

Pronostico

47

40

32

35

20

30

Disponible

23

-9

16

56

26

Ordenes

50

50

50

a la mano 50
DPP

MPS

60

10

60
60

10
60

Examen de Regularizacion

Cree usted que el Plan Maestro de Produccin es importante o hasta cierto

punto se pueda omitir. Por qu?
La elaboracin del Programa Maestro de Produccin deja de ser
indispensable en la
organizacin cuando la demanda de cierto producto se mantiene constante
en el tiempo

Cuando en ciertos periodos del horizonte de tiempo no se tiene

contemplado MPS,
qu pasa en ese caso?
Este es un indicador de que el disponible supera el pronstico y adems
cumple con la restriccin del inventario de seguridad por lo que en ciertos
periodos del horizonte de tiempo no es necesario programar un pedido.

Y si resultan rdenes de ltima hora?

Las rdenes de ltima hora son pedidos solicitados por el cliente que no se
tenan contemplados y por lo tanto en el programa maestro de produccin
de presenta un disponible para promesas (DPP). Este mtodo permite a la
empresa comprometerse a entregar el producto final al cliente de manera
muy rpida y realista, lo cual representa un imperativo competitivo cada vez
ms importante para muchas compaas. Cuando

las rdenes de ltima hora se mantienen constantes durante el horizonte de

planeacin sustituyen al pronstico.

Considerando las dos matrices del MPS abajo enlistadas, diga Ud.

Qu tipo de tcnica hace referencia cada matriz? Matriz #1: MPS nivelado
Matriz #2: MPS de persecucin por lotes
Matriz #3: MPS de persecucin por lotes utilizando DPP
Qu matriz detecta usted que est mal y porque?
La Matriz #1: utiliza MPS constantes de 1000 unidades generando dficits.
La restriccin indica que puede manejar lotes que no excedan de 2500
unidades.
La Matriz #2: se establecen rdenes pero no se utiliza un DPP. La primera
semana se toma como base a la orden para establecer el disponible.
La Matriz #3: falta un DPP de 2500 para las semanas 6, 7 y 8 ya que en
estas no se
presentan rdenes de ltima hora.

Qu matriz aplica el concepto de Rodar por el Tiempo y por qu?

La Matriz #3 utiliza la Tcnica Rodar en el Tiempo ya que se actualizan los
MPS para evitar los dficits en las semanas pronosticadas, adems se tienen
los DPP para cumplir con los clientes.

Complete la ltima matriz, en funcin a los requerimientos que en ella se

establecen

Matriz #1
1

Pronstico

1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000

Ordenes

1200 800

Disponibilidad
MPS

400

300

200

100

400

400

400

-600 -1600 -2600 -3600

1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000

A la mano 1600

Produccin de lotes de: 1000 pero siempre y cuando no exceda de 2500,

donde se
requiera

Matriz #2
1

Pronstico

1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000

Ordenes

1200 800

Disponibilidad
MPS

400

2500

300

200

100

900

1400 1900

1900 900

2400 400

2500

2500 2500 2500

A la mano 1600
Produccin de lotes = 2500 unidades

Matriz #3

Pronstico

1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000

Ordenes

1200 800

Disponibilidad
MPS
DPP

400

400

300

200

100

900

1400 1900

1900 900

2400 400

2500

2500

2500 2500 2500

1400

2200

2500 2500 2500

A la mano 1600
Produccin lotes = 2500 unidades

Matriz #4
1

Pronstico
1000
2000
Ordenes

1200 800

Disponibilidad
MPS

1000
2000

400

2500

300

1000
2000

1000
2000

1200 100

400

2400 2500

2100 1800 600

500

100

200

200

2500 2500

DPP
A la mano 1600 y rdenes de produccin de lotes igual a 2500 unidades,
cuando este sea necesario

Examen Extraordinario

1. La prestigiada Compaa de lentes para sol mas populares ha

pronosticado 100 ordenes c/ semana. En un periodo de 10 semanas; no
obstante las semanas 1, 2, 3 y 4 los clientes solicitan 110, 80, 50 y 20
unidades de lentes respectivamente, Los lentes se ensamblan en lotes de
300 unidades y tienen un tiempo de Proceso de dos semanas. Tomando en
cuenta que se tienen tres ordenes de liberacin en las semanas 2, 5 y 8.
Considere tambin que se cuenta con 140 piezas a la mano, como queda
bosquejado la matriz del PMP? Y como es su comportamiento de
manufactura y su disponible?


Este es un cero porque le descontamos a los 140 que tenemos a la
mano las ordenes que hay de ultima hora que hay hasta el siguiente lote,
ste lo recibimos hasta la semana 4, entonces esto quiere decir que el
disponible para promesa (DPP) de la primera semana es 140- 240 = -100,
nos faltaran 100 unidades de lentes, pero solo se considera como que o hay
disponible par promesa, por eso se pone 0 (cero), no se manejan valores
negativos.

2. En funcin a los datos del de la compaa de lentes para sol, excepto en

las demandas de ultima hora; se solicita de la manera mas atenta emita
ordenes de liberacin siempre y cuando se tenga un inventario de seguridad
de a lo mucho 50 piezas y diga por medio de una matriz como quedaran las
ordenes programadas. Tambin se toma en cuenta que el tiempo de ciclo
ahora es de 1 semana.

Lotes = 300 unidades

Inventario de Seguridad 50
Tiempo de Ciclo = 1 semana

Se tienen rdenes en las semanas 1, 4, 7 y 10. Estas llegan en las semanas

2, 5, 8 y la ltima llegar fuera del horizonte de planeacion, pero la
mandamos pedir, porque tenemos un inventario menor a 50 unidades.

BIBLIOGRAFA

Administracin de Produccin y Operaciones

Norman Gaither, Greg Frazier. Octava Edicin, 2000.
Ed. International Thomson Editores.
Cap. 9. Pag. 332.

-Administracin de operaciones produccin y cadena de suministros

McGraw Hill
Richard B. Chase, F. Robertt Jacobs, Nicholas J. Aquilano
Duodecima edicin.

-Administracin de produccin y administracin

Thomson
Norman Gaither, Greg Frazier
Octava edicin

Planificacin y Control de la Produccin

Autor: Stephen N. Chapman
Captulo 4: PMP, pgs. 71 y 72
1ra. Edicin
Pearson Prentice Hall