La mayor parte de los procesos catalticos industriales se llevan a cabo en

reactores de lecho fijo.

Estos permiten realizar muchos procesos qumicos, aumentando la produccin
de determinados productos. En nuestro reactor se da una reaccin de oxidacin
de formaldehido a cido frmico muy exotrmica, con grandes necesidades de
extraccin de calor, se usar un reactor de lecho fijo de tubos, similar a un
intercambiador de calor.
Esta tecnologa de produccin cataltica de cido frmico en fase gas tiene las
siguientes ventajas sobre la produccin en fase lquida: es simple
tecnolgicamente, porque consiste tienes pocos pasos, es amigable con el
ambiente y no genera aguas de desperdicio, slidos de desperdicio ni tampoco
gases demasiado contaminantes y requiere de poca inversin de capital.
Para el diseo del intercambiador nos apoyaremos en el procedimiento
emprico de diseo de reactores de lecho fijo, basndonos datos
experimentales, obtenidos a diferentes escalas como en laboratorio y planta
piloto, y extrapolando a nivel industrial. El costo de dichas investigaciones que
se realizaron para la obtencin de esos datos es elevado. [1].
Los reactores de lecho fijo consisten en uno o ms tubos empacados con
partculas de catalizador, que operan en posicin vertical. Las partculas
catalticas de nuestro reactor son de forma cilndrica. Debido a nuestra
necesidad de eliminar calor de la reaccin no es posible usar un solo tubo sino
que usaremos varios tubos engarzados en un solo cuerpo. Por el medio de los
tubos haremos circular vapor de agua que este a una menor temperatura que
la reaccin para as enfriar el proceso.
Una desventaja de este mtodo de enfriamiento es que la rapidez de
transferencia de calor al fluido que rodea a los tubos es constante a lo largo de
todo el tubo, pero, casi siempre, la mayor parte de la reaccin tiene lugar cerca
de la entrada del tubo. Por ejemplo, en una reaccin exotrmica, la velocidad
ser relativamente grande a la entrada del reactor debido a las altas
concentraciones de reactantes en dicha zona. Y ser un poco mayor a medida
que la mezcla reaccionante se desplace a una corta distancia dentro del tubo,
debido a que el calor liberado por la alta velocidad de reaccin, es mayor que
el que puede ser transferido al fluido refrigerante. Por tanto la temperatura de
la mezcla reaccionante aumentar, dando por resultado un incremento de en
la velocidad de la reaccin. Esto continuar a medida que la mezcla se mueve
hacia arriba del tubo, hasta que la desaparicin de los reactantes tenga un
efecto mayor sobre la velocidad, que aquel que representa la temperatura.
Siguiendo por el tubo, la velocidad disminuir. La cantidad menor de calor
obtenido puede ahora eliminarse a travs de la pared, dando como resultado
que la temperatura disminuya. Esta situacin conduce a un mximo en la curva
de temperatura en funcin de la longitud del reactor.
El intercambio de energa en el reactor tiene como objetivo obtener una
operacin isotrmica del reactor, esto tambin debido a que la selectividad en
nuestro proceso de produccin de cido frmico es alta debajo de 135C y una
elevada rata de produccin a una temperatura mayor a 100C. [2].
Un factor que acorta la vida til de catalizador son las temperaturas excesivas
ya que se modifica la estructura slida del mismo, estamos hablando del orden
de 400 a 500C.

El problema de la regeneracin del catalizador para recuperar su actividad,

puede ser muy serio en el caso de reactores de lecho fijo. En la mayora de los
casos, el catalizador es muy valioso para ser desechado. Si la actividad del
catalizador disminuye con el tiempo pueden hacerse necesarias
regeneraciones muy frecuentes. Aun en esos casos en los cuales el costo sea
tan bajo que no se requiera regeneracin, el procedimiento de parar y arrancar
el equipo para el cambio del catalizador puede ser una operacin muy costosa.
Si esto se hace necesario a intervalos frecuentes, todo el proceso puede
resultar antieconmico. El lmite econmico exacto del tiempo requerido entre
paros depende de los procesos en particular, pero, en general, si la actividad
no puede mantenerse por un periodo de varios meses, el coso de paros y
arranques probablemente ser prohibitivo. Por supuesto, la regeneracin "in
situ" es una forma de solventar esta dificultad., esto requiere uno o ms
reactores adicionales si se quiere una operacin continua, aumentndose el
costo inicial de la instalacin. Los sistemas de reactores de lecho fijo de ms
xito son aquellos en donde la actividad del catalizador se mantiene por mucho
tiempo sin regeneracin. El reactor de lecho fijo requiere un equipo auxiliar y
es particularmente apropiado para unidades comerciales pequeas.
Para prolongar el tiempo entre regeneraciones y paros, el tubo del reactor debe
fabricarse de mayor longitud que la requerida, hasta tres veces ms de la
longitud necesaria para aproximarse a la conversin de equilibrio. Inicialmente,
la conversin deseada se obtendr en la primera zona del tubo y a medida que
la actividad del catalizador descienda, la seccin del lecho en la cual la
reaccin se efecta casi completamente, se desplazar hacia arriba en el tubo,
hasta que finalmente se llegue a desactivar la longitud total. [3].
Para el diseo de nuestro reactor heterogneo en fase slida- gas la reaccin
est basada en la masa de slido catalizador, W, ms que en el volumen del
reactor. Para nuestro sistema heterogneo, la velocidad de reaccin de la
sustancia A se define como:

r A=

(mol A reaccionando)
( s ) (g catalizador)

Para llegar a la ecuacin de diseo anloga para reacciones heterogneas

simplemente reemplazamos, el trmino generacin (-rA) W as:

Generacin (r A ) W =

mol
(masade catalizadro)
(tiempo ) ( masa de catalizador )

La ecuacin de diseo de un reactor tubular donde se da la reaccin fluidoslido o reaccin cataltica es de la forma:

F A0

dX
=(rA )
dW

El balance de moles de la especie A referido al peso de catalizador W queda

reflejado en la siguiente ecuacin:

EntradaSalida+ generacin=acumulacin
FA ( W )FA ( w + W ) + ( rA ) W =0
El anlisis dimensional del miembro izquierdo de la anterior ecuacin nos
queda

(r A ) W =

moles de A
tiempo

Cuando el W tiende a cero, despreciando la cada de presin y la

desactivacin del catalizador podemos escribir la ecuacin de diseo en forma
integral as:
x

W =F A 0
0

dX
(r A )

Mediante expresiones matemticas tambin podemos hallar la masa de

catalizador en el reactor cuando se da una cada de presin.
Experimentalmente la cada de presin demostr nunca ser mayor de 0,5 atm.
[2].
Nuestro proceso consiste en oxidar catalticamente Formaldehido en fase
vapor a cido frmico al 85%. El formol y el oxgeno se alimentan

estequiomtricamente a un reactor de lecho empacado que opera

isotrmicamente a 130C. El formol se alimenta a razn de 0,287 lb mol/s y
una presin de 1 atm. Se propone usar 48 tubos de cdula 40 de 1 in de
dimetro, empacados con catalizador en un solo banco de tubos.
Por consiguiente la velocidad de flujo molar a cada tubo es:

lb mol
s
lb mol
=5.98103
48 tubos
s

0,287

Se consideran las propiedades del agente reaccionante idnticas a las del aire
para mayor facilidad en lo clculos a este temperatura y presin. Las
dimensiones de las partculas de catalizador son 0,16 in de alto y 0,079 in de
dimetro y su densidad es 264,07 lb / ft 3. La fraccin de hueco o poro del
catalizador p es de 0,4. [2].
CH2O + O2 HCOOH
A + B C

Del balance de moles diferencial se obtiene que:

F A0

dX
=r A
dW

La ley de velocidad de la reaccin es

1

r A =k P A 3P B 3 =K (C A RT ) 3 (C B RT ) 3
Ahora para hallar los parmetros por tubo dividimos las velocidades de
alimento en los 48 tubos.

Formaldehido

Oxgeno

0,287 lbmol
s
3 lb mol
F A 0=
=5,9810
48
s
4355,84 kg oxig
1 kg mol oxig
hr
136,12 kg mol oxigeno
F BO=
=
32 kg oxigeno
hr

136.12kg oxigeno
1000 mol
hr
1 lbmol
1 kg mol
lbmol
=300.093
453.592mol
hr
300.093 lbmol
1hr
hr
lb mol oxigeno
=0.0834
3600 s
s
Inertes N2

kg N 2
1 kg mol N 2
hr
497.13 kgmol N 2
F I =13919.6
=
28 kg N 2
hr
kg mol N 2
1000 mol
hr
1 lb mol
1kgmol
497.13
453.592 mol
lbmol N 2
1 hr
hr
lbmol N 2
1095.98
=0.304
3600 s
s
Sumando todos los flujos tenemos que:

F T 0=F A 0+ F B 0+ F I

F T 0=

1032.0464 lb mol CH 2 O 300.093 lb mol 1095.98 lb mol

mol
+
+
=2428.1194
h
h
h
h

lb mol
F A0
h
Y A 0=
=
=0.425
FT0
lb mol
2428.1194
h
1032.0464

P A 0=Y A 0P 0=0.4251atm=0.425 atm

La mayora de las reacciones son catalizadas haciendo pasar el reactivo a

travs de un lecho fijo de partculas catalticas. La expresin ms utilizada para
calcular la cada de presin de un gas cuando atraviesa un lecho poroso es la
ecuacin de Ergun.

150 ( 1 )
dP
G
1
=

+1.75G
dL gcDp

Dp

)(

Dnde:
P: presin, lb/ft2
porosidad = volumen de polvo/volumen total de del lecho
(1- ): volumen de slido/volumen total del lecho
gc : 32.174lbm.ft/s2.lbf (factor de conversin)
4.17x108lbm.ft/h2.lbf
Dp: dimetro de la partcula en el lecho, ft
: viscosidad del gas que pasa a travs del lecho, lb m /ft.h.
L: longitud del tubo, ft
u: velocidad superficial=flujo volumtrico/rea transversal del tubo ft/h
: densidad del gas, lb/ft3
G= u=velocidad msica superficial, g/cm2s o lb/ft2.h
Ac = rea de la seccin transversal de los tubos
W= Peso del catalizador
c= Densidad del slido cataltico
L = Longitud de los tubos
Do= dimetro externo de los tubos
D = dimetro de la carcasa del reactor aproximado

0=

G ( 1 )
150 ( 1 )
+1.75 G
0gcDp 3
Dp

La masa sobre la velocidad superficial (G) se calcula:

G=

mT 0
Ac

m A 0=

1032.0464lb mol
lb
lb
30.031
=30993.38
h
lb mol
h

m B 0=

300.093 lbmol
lb
lb
32
=9602.976
h
lb mol
h

m I 0=

1095.98 lbmol
lb
lb
28
=30687.44
h
lb mol
h

mT 0=71283.796

lb
h

El rea de la seccin transversal de los tubos se calcula as:

Dimetro de nuestros tubos:

12=0.0833 ft
1 ft
1

rea transversal de los tubos es:

Ac=0.0422=0.00554 ft 2
lb
h
lb
G=
=14637328.54
2
2
0.00554 ft
h ft
71283.79

Tomando en cuenta que en el reactor se da cada de presin y que la misma

nunca supera las 0.5 atm y conociendo una longitud aproximada de los tubos
inicialmente de 1.95 m:

0=

0.5 atm
m3.3085 ft
1.95
m

0=0.0775

atm
ft

Ahora procedemos a hallar el factor a:

a=

2 0
Ac( 1 ) 0P 0

20.0775
a=

atm
ft

0.00487 ft 20.6264.07

lb
1 atm
ft 3

0.20088
lb catalizador

Ahora reemplazamos todo en la ecuacin:

lbmol
h
1
W=
( 10.15 )ln
( 0.150.6 )
0.20088
10.6
lb catalizador
1032.0464

W =3538.79

lb1 kg
=1609 kg de catalizador
2.2lb

En los reactores de lecho fijo, es ms interesante la relacin entre la presin y

el peso de catalizador que la relacin entre la presin y el volumen del reactor.
El volumen del reactor y el peso de catalizador estn relacionados a travs de
la ecuacin:

W = (1 )AcLc

W = (10.4 )0.00487 ft 2264.07

lb
ft 3

lb
1 kg
ft
3.28084 ft
2.2 lb
kg
W =0.7716
=1.1507
1m
m

Redistribuyendo las cantidades en el reactor proponemos una longitud de

reactor de 8 m as que la cantidad de catalizador por metro lineal de tubo sera:

1.1507

kg
8 m=9.2kg por tubo
m

Si consideramos que en esta longitud vamos a acomodar todo el catalizador

podramos emplear una cantidad de 175 tubos de cdula 40.

175 tubos9.2

kg
=1610 kg de catalizad
tubo

Figura 1. Arreglo triangular para la ubicacin de los tubos.

Se escoge el arreglo triangular ya que permite poner un 10% ms de tubos que
un arreglo cuadrado. Para el arreglo triangular se recomienda usar un pitch (Pt)
o espaciado entre tubos de 1.25 veces el dimetro externo de los tubos pero
nosotros usaremos un factor de espaciamiento de 1.5 veces para mayor
facilidad de limpieza. [4].
rea total de los tubos:

175 tubos( 1.27 cm)2=886.738 cm

21 m2
=0.08867 m2
1002 cm 2

El dimetro equivalente (De) del espaciamiento entre los tubos se calcula de la

siguiente forma:

1
1
do
Pt0.86Pt
2
2
2
4

4
De=

( )

Pt=1.50.0254 m=0.0381m
1
1
0.0254 m
0.0381m0.860.0381m
2
2
2
4

4
De=

Para tener una idea del dimetro de la carcasa debemos sumar las reas de los
tubos ms las reas de los dimetros equivalentes:

Area total= Area de los tubos+ Areas equivalentes

A total=0.08867 m2+ 0.063046 m2=0.151716 m 2

Area circunferencia=(D /4)2

D=43.95 cm

Tabla 1. Tuberas de acero para el reactor. En especial la cedula nmero 40 de 1

in de dimetro.
El catalizador que emplearemos es de pentxido de titanio y dixido de
Vanadio Ti-V-O que es un catalizador excelente para esta reaccin en particular
ya que aumenta notablemente la selectividad del proceso y tiene una vida til
de 3 4 aos. [6].
Las especies activas en estos catalizadores son del tamao de nano partculas
de VOx
homogneamente distribuidas en la superficie del TiO 2. Con este
catalizador el rendimiento de cido frmico de 110 140 C y presin
atmosfrica es superior al 85%.

Figura 2. Mecanismo de oxidacin del formaldehido a cido frmico sobre un

catalizador de xido de titanio y vanadio.
El catalizador es preparado conteniendo especies de vanadio VO x contenidas
en la superficie de soporte que da el dixido de titanio. De modo que las
proporciones de ambos compuestos son (11% V2O5) y (89% TiO2). [9].
Nuestro catalizador ser del tipo Raschig (hollow cylinder), se escoge este tipo
en particular porque es menos costoso a la hora de mandarlos a producir o
fabricar. Sus dimensiones (2 mm de dimetro y 4 mm de alto) estn pensadas
para no afectar la cada de presin en los tubos del reactor.

Figura 3. Hollow cylinder. Anillo tipo Raschig.

En conclusin nuestro catalizador se desarroll pensando en maximizar la
productividad, el rendimiento del catalizador, la resistencia del mismo con una
mnima cada de presin y bajo costo de fabricacin. [8].
El material preferido para elaborar las piezas del reactor es el acero inoxidable
para este proceso de produccin de cido frmico. El trmino acero inoxidable
se utiliza aqu para designar los aceros de aleacin de cromo-nquel no
corrosivos. Preferiblemente, tales aceros se han combinado con alrededor de
10-20 % en peso con cromo, 5 a 15% en peso con nquel, adems de los
componentes de acero normales, es decir, hasta 1,75 % en peso de carbono
cantidades menores de otros metales como el manganeso y el molibdeno
tambin se pueden combinar en tales aceros. Uno de tales aceros comnmente
usado para este propsito ICC es conocido como el acero inoxidable tipo 316 y
tiene la siguiente composicin por ciento en peso: cromo 16 a 18, 10 a 14 de
nquel, molibdeno 1,75-2,75, y carbono 0,1% mximo. Otros metales no
corrosivos de los grupos VI, VII y VIII de la tabla peridica, segn lo informado
por la Comisin de la Unin Internacional de Qumica 1949, se pueden usar,
pero se prefieren los aceros de aleacin de cromo-nquel antes mencionados.
[7].
El precio del catalizador de xido de titanio y vanadio para la cantidad que
requerimos puede estar en unos 13 millones de pesos. Hay que tener en
cuenta que todas las tecnologas de produccin de cido frmico existentes
son costosas pero an siguen siendo rentables. [2].

[1] A New Gas_Phase Method for Formic Acid Production:

Tests on a Pilot Plant
http://link.springer.com/article/10.1134/S2070050414010024
[2] Modeling, design and operation of pilot plant for two-stage oxidation
of methanol into formic acid
http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S138589471301070X
[3] http://www.sc.ehu.es/iawfemaf/archivos/materia/01415.htm
[4] Intercambiadores de tubos y carcaza. Consultado en lnea.
http://datateca.unad.edu.co/contenidos/301219/exe_calor/calor_3_2010/leccin_
32_intercambiadores_de_tubo_y_carcaza.html
[5] http://www.collado.com.mx/productos/cedula-30-40-y-80.html
[6] Catalizadores.
http://dspace.unia.es/bitstream/handle/10334/2521/07cordero_rodriguez.pdf?
sequence=1
[7] Patente. Process for producing formic acid.
http://www.google.kz/patents/US3056833
[8] Diseo de lechos empacados.
https://es.scribd.com/document/87760552/Design-of-Packed-Bed-ReactorCatalyst-Based-on-Shape-Size
[9] kinetics of formaldehyde oxidation on a Vanadia Titania catalyst
https://www.researchgate.net/publication/225206265_Kinetics_of_formaldehyde
_oxidation_on_a_vanadia-titania_catalyst