UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGERIERA MECNICA

Plan de Mantenimiento Preventivo para la empresa Grupo DAAP

S.A.C.
Curso:
Mantenimiento de Maquinas I
Docente:
Ing. Eduardo Azabache Vasquez
Alumno:
Alva Zelada, Ral Esteban.
Azcarate Morillo, Erick Roman
Cabellos Julca, Ruben Dario
Cesias Alvitez, Erick Richard
Escalante Blanquillo, Samir
Huatay Fernandez, Gladis E.
Sanchez Ascensio, Jerson
Ciclo:
IX
Trujillo, Julio del 2016

Contenido
I. INTRODUCCION.......................................................................................................................... 4
II.

MISION Y VISION ......................................................................................................................... 4

2.1 Misin: ........................................................................................................................................ 4
2.2 Visin: ......................................................................................................................................... 4

III.

GENERALIDADES .......................................................................................................................... 5
3.1 GRUPO DAAP ............................................................................................................................ 5
UBICACIN GEOGRAFICA........................................................................................................ 5
3.2 DESCRIPCION DE MERCADO ................................................................................................. 5
3.2.1 PRINCIPALES COMPETIDORES ......................................................................................... 5
3.2.2 PRINCIPALES PROVEEDORES .......................................................................................... 6
3.2.3 PRINCIPALES CLIENTES ..................................................................................................... 6
3.3 DESCRIPCION DE LA EMPRESA.............................................................................................. 8
3.3.1 DISTRIBUCIN DE LA EMPRESA ....................................................................................... 8
3.3.2 ORGANIZACIN DE LA EMPRESA .................................................................................... 11
3.4 EQUIPOS DE LA EMPRESA ...................................................................................................... 12
3.4.1 COMPONENTE DE LA MAQUINAS INYECTORAS ........................................................ 12
3.5 UNIDADINYECTORA. ..............................................................................................................13
3.5.1 Sistema de potencia elctrico ............................................................................................... 16
3.5.2 Sistema de potencia hidrulico .......................................................................................... 17
3.6 UNIDADDECIERRE. ................................................................................................................. 18
3.6.1 Sistema mecnicoconrodillera. ............................................................................................ 19
3.6.2 Sistema hidrulico ................................................................................................................ 21
3.6.3 Proceso de moldeo por inyeccin ........................................................................................ 25
3.6.4 Componentes de una mquina inyectora. ........................................................................... 25
3.7 ESTUDIO DE LA INYECTORA CON TORNILLO ALTERNATIVO. ..........................................26
3.7.1 Accionamiento del tornillo. .............................................................................................26
3.7.2 Zona de alimentacin ..........................................................................................................28
3.7.3 Zona de transicin o compresin........................................................................................ 30
3.7.4 Zona de dosificacin o bombeo ...........................................................................................31
3.8 CICLO DE INYECCIN. ............................................................................................................ 32
3.8.1 Duracin del ciclo de inyeccin. .................................................................................... 34
3.8.2 Determinacin del tiempo de llenado del molde (tiempo de inyeccin ti). ...................... 38
3.8.3 Determinacin del tiempo de presin de sostenimiento (t). .......................................... 39
3.8.4 Determinacin del tiempo de planificacin (tf) ................................................................ 39
3.8.5 Determinacin del tiempo de solidificacin (tj) .............................................................. 39

3.9 Determinacin del tiempo de un ciclo de produccin. ....................................................... 40

IV.

PLAN DE MANTENIMIENTO .................................................................................................. 40

4.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO AUTONOMO .................................................................... 40

4.1.1 Definicin de tareas de mantenimiento del operario ........................................................ 40
4.1.2 Programa de inspeccin del equipo ....................................................................................42
4.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO REALIZADO POR TECNICO ............................................ 45
4.3.1 Programa de servicios mayores ........................................................................................... 45
4.3.2 ndices de control y evaluacin del sistema de mantenimiento .......................................47
4.3.3 Frmulas de ndices de mantenimiento propuestos ..........................................................47
V.

PLAN DE SEGURIDAD: RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS.............................................. 49

5.1 ANLISIS DE RIESGOS ............................................................................................................. 49
5.2 IDENTIFICACIN DE LOS RIESGOS.......................................................................................50
5.3 SISTEMA DE VALORCIN DE RIESGO................................................................................... 51
5.4 VALORACIN DE RIESGOS..................................................................................................... 52
5.4.1 VALORACIN DE RIESGOS NATURALES. ....................................................................... 52
5.4.2 VALORACIN DE RIESGOS EN EL SUMINISTRO .......................................................... 54
5.4.3 EVALUACIN DE RIESGOS INDUCIDOS ........................................................................56
5.4.4 RIESGOS PRODUCIDOS POR ERRORES HUMANOS. ....................................................58
5.5 MEDIDAS PREVENTIVAS Y CORRECTORAS. ........................................................................59
5.5.1 MEDIDAS PARA RIESGOS NATURALES. ......................................................................... 60
5.5.2 MEDIDAS PREVENTIVAS PARA RIESGOS DE FALLOS EN LOS SUMINISTROS. ......... 61
5.5.3 MEDIDAS PREVENTIVAS PARA RIESGOS INDUCIDOS. ................................................ 63

I. INTRODUCCION
En toda empresa uno de los aspectos ms importantes es el mantenimiento de los
equipos y maquinarias, ya que un adecuado plan de mantenimiento aumenta la
vida til de stos reduciendo la necesidad de los repuestos y minimizando el costo
anual del material usado y aumentando la operatividad.
El mantenimiento es un proceso donde se aplica un conjunto de acciones y
operaciones orientadas a la conservacin de un bien material y que nace desde
el momento mismo que se concibe el proyecto para luego prolongar su vida til.
Para llevar a cabo ese mantenimiento tiene que ser a travs de Programas que
corresponde al establecimiento de frecuencias y la fijacin de fechas para
realizarse cualquier actividad.
Debido a la importancia que debe tener el mantenimiento dentro de la estructura
de una empresa, el presente trabajo contiene un programa de mantenimiento
preventivo dirigido a la estructura de la Empresa Grupo DAAP S.A.C.
Debido a que en la actualidad, dicha empresa no cuenta con un plan de
mantenimiento, una labor y un reto es atribuirse este trabajo y lograr elaborar un
plan de mantenimiento para dicha empresa, siendo este de suma importancia
para garantizar el funcionamiento continuo y el buen estado de conservacin de
las

instalaciones

productivas,

servicios

instrumentacin

de

nuestro

establecimiento.
Realizando un adecuado plan de mantenimiento se debe conseguir varios
objetivos, siendo entre ellos los ms resaltantes en mencin: conservar la
capacidad de la produccin de las instalaciones y de la maquinaria, conservar los
locales industriales, minimizar los trastornos en la empresa y las fallas que estos
provoquen, disminuir los costos, garantizar la seguridad del personal y de los
recursos fsicos. Para lograr todo esto es necesario que el personal de la empresa
este informado sobre la necesidad de los trabajos de mantenimiento. Es decir,
tiene que estar enterado sobre las medidas planeadas y dispuesto a llevarlas a
cabo.

II. MISION Y VISION

2.1 Misin:
Brindar un producto de calidad para la elaboracin del calzado que contribuye
con el desarrollo de la comunidad trujillana.
2.2 Visin:
Se propone ser lder en la fabricacin de calzado a nivel local y nacional.

A travs de alianzas estratgicas slidas, lograr la mayor participacin en los

mercados y de esta forma mayor rentabilidad.
Fortalecer la capacidad instalada con la mejor tecnologa y personal calificado,
para alcanzar los estndares de calidad.

III. GENERALIDADES

3.1 GRUPO DAAP

La empresa GRUPO DAAP S.A.C. fundada el 22/11/2014, con nmero de RUC
20560186542.
La Empresa GRUPO DAAP S.A.C. est dedicada al sector de calzado. Actualmente
esta empresa es una SOCIEDAD ANONIMA.

UBICACIN GEOGRAFICA
La empresa GRUPO DAAP S.A.C. registra como domicilio legal MZA. 7 LOTE. 3 URB.
LA RINCONADA en LA LIBERTAD TRUJILLO.

3.2 DESCRIPCION DE MERCADO

3.2.1 PRINCIPALES COMPETIDORES
A nivel mundial
ASIA: importaciones de calzados de China, Vietnam y Malasia
A nivel nacional
LIMA
(fuente www.foncodes.gob.pe)
RAZON
OFERTA DE
OFERTA DE
SOCIAL
CAPACIDAD PRECIO
BRITANN
140000/mes Tallas 28-32
IMPORT
(S/3,17)
EXPORT SRL
Tallas 33-38
(S/4,00)
POLISHOES
SAC

7000
pares/dia

YOHAAN EIRL

83200/mes

Modelo P-261
(Tallas 27-32)
S/3,00
(Tallas 33-38)
S/3,75
Tallas 27-32
(s/2,70)
Tallas 33-38
(S/3,75)

GRAMICAR E.I.R.L

PLATERS: CALZADO (zapatillas, suelas y tacones) en pvc

TRUJILLO
Fbrica de calzado BIANCHI
SUELAS CARRA S.A.C.
M & C Calzados

MISS BABY: plantas de PCV damas para zapatillas

COINSAAC veta de suelas e insumos para calzados (PU, PCV, TR y EXPANSO)

ASPLAST: Fabricacin y produccin de suelas en PVC y PU para la industria del

calzado.

3.2.2 PRINCIPALES PROVEEDORES

A nivel nacional
LIMA
INDUSTRIA PROCESADORA DEL PLSTICO S.A.C

3.2.3 PRINCIPALES CLIENTES

A nivel local
TRUJILLO

Calzado A&G

Calzado Riggolo

Modagiu by Chris Kowalczyk

Calzados Calti

Centro Comercial UNION

EL PORVENIR
Calzado Dakotha

Calzados Modatec

Calzado Axel

Calzado Sharon

Calzados Marly Peru SAC

Centro comercial APIAT

Grupo Carusso S.A.C
Calzado Crizza

3.3 DESCRIPCION DE LA EMPRESA

La empresa INDUSTRIA PROCESADORA DEL PLASTICO SAC, es una de las empresas
abastecedora de un porcentaje de plantillas dura y suave, en el emergente
mercado de calzado en Trujillo, que provee a sus principales clientes ya
mencionados, con la calidad que se requiere en los grandes mercados
competitivos del pas.
3.3.1 DISTRIBUCIN DE LA EMPRESA

OFICINA DE GERENCIA

REA DE DISEO
En el rea de diseo se realiz un determinado molde en sus inicios, con la cual se
viene trabajando en el transcurso del funcionamiento de la planta

TALLER

10

3.3.2 ORGANIZACIN DE LA EMPRESA

Gerencia General:
Representa a la empresa INDUSTRIA PROCESADORA DEL PLASTICO SAC en su
calidad de gerencia general.
Supervisa todas las reas

de la empresa como el prensado, la consola y

moledora, con responsabilidad en sus funciones.

Revisa y autoriza compras de compuesto de PVC, pagos y gastos.
Controla la contabilidad general de la empresa.
Realiza arqueos de caja y revisin de comprobantes de pago diario.
Administracin:
Controla y coordina las funciones de toda el rea administrativa
Controla toda la contabilidad general de la empresa.
Realiza la gestin de almacenes de todas las docenas de plantillas.
Contacta clientes, a travs de entrevistas personales o telefnicas.
Atiende los reclamos de los clientes de todos sus clientes.
Atiende las ventas diarias al crdito o al contado de la plantilla suave y dura.
Secretara:
Recepciona y tramita la correspondencia que llega a la compaa.
Es responsable de la custodia de todos los valores en efectivo y otros
documentos privados de la empresa.
Produccin:
El gerente coordina con la gerencia de produccin sobre el trabajo diario de
las docenas de produccin de plantillas.
Instruye a los operarios sobre las tareas a realizarse.
Supervisa el trabajo en las lneas de prensado.
Informa al gerente de produccin sobre todo lo que acontece en la
produccin diaria.
Elabora los partes de produccin diaria de acuerdo a los pedidos requeridos
de los clientes.
Contabilidad:
Controla y registra toda operacin contable de la empresa.
Realiza las operaciones contables de la empresa.

11

 Lleva los libros principales, como los libros de: Inventarios y balances, libro diario,
libro mayor, etc.
Registra y descarga informacin segn los partes diarios de produccin.
Es responsable de la custodia de todos los valores en efectivo y otros
documentos privados de la empresa.
Revisa y aprueba la requisicin de compras de todos los insumos de
produccin.

3.4 EQUIPOS DE LA EMPRESA

MAQUINAS INYECTORAS

3.4.1 COMPONENTE DE LA MAQUINAS INYECTORAS

En una mquina inyectora para termoplsticos pueden identificarse
diferentes partes fundamentales,

las

cuales

normalmente

se

agrupan

dentro de las siguientes unidades .

Unidad de cierre.
Consta de los dispositivos necesarios para la colocacin, accionamiento y
funcionamiento de las dos mitades del molde.
Unidad de inyeccin.
Comprende las partes necesarias de la mquina para la carga, plastificacin
(fusin) e inyeccin del plstico.

12

Unidad de potencia.
Comprende el conjunto de dispositivos necesarios de la mquina para
transformar y suministrar la fuerza motriz a las unidades de inyeccin y de
cierre.
Unidad de control.
Es la parte necesaria de la mquina para que se realice el proceso de una
forma predeterminada y pueda variarse a voluntad, si fuera preciso. El
sistema de control est ligado ntimamente al de potencia, a travs del
cual las distintas seales se convierten en movimientos de las unidades de
inyeccin y cierre.
Cada una de estas partes realizan un cierto nmero de funciones,
que pueden mezclarse tanto como lo requiera el proceso de inyeccin, si
bien la relacin de unas con otras no est determinada por el proceso

Las unidades de inyeccin y de cierre son las partes ms importantes para

definir una mquina inyectora, por lo que a continuacin se describirn los
aspectos ms relevantes de cada una de ellas.

3.5 UNIDADINYECTORA.
La unidad de inyeccin realiza las funciones de cargar y plastificar el material
slido mediante el giro del tornillo, mover el tornillo axialmente
inyectar

el material plastificado

hacia

las

cavidades

del

para

molde

mantenerlo bajo presin hasta que sea eyectado.

Esta seccin es muy similar al proceso de extrusin, resaltando como
principal diferencia
reciprocante

que

en

inyeccin

el tornillo

tiene

una

accin

o alternativa, adems de girar para fundir el plstico se

13

mueve

de manera

axial

al actuar

como pistn durante la etapa de

inyeccin.
La unidad de inyeccin consta de un barril (o cilindro) de acero capaz de
soportar
altas presiones, ste va cubierto con bandas calefactoras para calentar y
fundir el material mientras avanza por el tornillo. El calentamiento del tornillo se
hace por zonas y el nmero de zonas depender

del tamao del barril

(normalmente se divide en 3). Dentro del barril se encuentra un tornillo de

acero muy duro, el cual de manera regular est pulido o cromado para
facilitar el movimiento del material en su superficie. El tornillo se encarga de
recibir el plstico, fundirlo, mezclarlo y alimentarlo en la parte delantera hasta
que se junta la cantidad suficiente para luego inyectarlo hacia el molde.
Existen tres tipos importantes de unidades de inyeccin: unidades de pistn
de una
fase, unidades de dos fases pistn-tornillo y unidades en lnea con tornillo
alternativo. Actualmente, la mayora de las mquinas inyectoras se fabrican
con el sistema de tornillo alternativo llamado tambin reciprocante, porque
alterna las funciones de giro e inyeccin. Un esquema de este tipo de unidad
de inyeccin se presenta en la 27.
Las principales funciones de este tipo de unidades de inyeccin son:
moverse para acercar o retirar la boquilla hacia el bebedero del molde en la
unidad de cierre, generar la presin requerida entre la boquilla y el bebedero,
girar el tornillo durante la etapa de alimentacin, mover de manera axial el
tornillo durante la etapa de inyeccin y mantener la presin generada durante
la inyeccin.

14

Una gran parte de la energa necesaria para la plastificacin del plstico se

debe al calor de friccin, suministrado al material por motor del tornillo a travs
del giro de ste. Por lo tanto, durante etapa de alimentacin se consume
una gran cantidad de energa, requiriendo un motor adecuado para generar
el alto torque inicial.
Al analizar la demanda de potencia de los principales movimientos involucrados
en el ciclo de moldeo, se observa que el movimiento de cierre del molde
requiere slo la potencia necesaria para vencer la resistencia generada por
friccin para alcanzar la rapidez necesaria para el cierre del molde. Sin
embargo, al final de este movimiento debe aplicarse una gran fuerza de
cierre, tan rpido como sea posible para mantener cerradas

las

dos

mitades del molde. La etapa de inyeccin necesita la potencia mxima,

aunque casi siempre por un periodo muy corto y sta depende de las
condiciones de moldeo, que establecen la carrera del pistn de inyeccin.
Por ejemplo, el empleo de materiales
pequeas a las cavidades exige el uso

de baja fluidez o de entradas

de grandes

presiones,

el caso

contrario permitir reducir las necesidades de potencia. El movimiento de la

unidad de inyeccin y la apertura del molde necesitan generalmente muy
poca potencia. Con objeto de lograr las condiciones apropiadas de trabajo,
segn sea el tipo de pieza, es preciso regular tanto la fuerza como la velocidad
de los diferentes fluidos que suministran la potencia durante las diferentes fases
del ciclo de inyeccin.
Asimismo,

tiene gran importancia

la regulacin

de la fuerza de

inyeccin aplicada al plstico fundido durante el llenado del molde y la

compactacin (presin de sostenimiento o postpresin).
La velocidad a la que fluye el material en la cavidad del molde y la presin
se aplica durante el tiempo de enfriamiento, ejercen gran influencia en la
calidad de la pieza obtenida. En general, es bueno utilizar una velocidad
tan alta como lo permita la mquina, si bien hay tipos de moldes en los
que es preciso controlar la velocidad para eliminar defectos y marcas de
flujo en la superficie de la pieza.
Los principales tipos de sistemas de potencia para la unidad de inyeccin
se pueden clasificar en:

15

Motor
elctrico
con unidad
reductora de engranes.
Motor
hidrulico
con unidad
reductora de engranes.
Sistema hidrulico directo

se aplica durante el tiempo de enfriamiento, ejercen gran influencia en la

calidad de la pieza obtenida. En general, es bueno utilizar una velocidad
tan alta como lo permita la mquina, si bien hay tipos de moldes en los
que es preciso controlar la velocidad para eliminar defectos y marcas de
flujo en la superficie de la pieza.

3.5.1 Sistema de potencia elctrico

El

Sistema

de

potencia

elctrico

se

utiliza

por

lo

general

en

mquinas relativamente pequeas. Este sistema puede emplearse tanto para el

giro del tornillo, como para la apertura y cierre del molde en la unidad
de cierre. La mquina emplea dos sistemas mecnicos de engranes y
palancas acodadas, uno
inyeccin.

Cada

para

el cierre

es

accionado

sistema

del molde
por

un

y otro para la
motor

elctrico

independiente. Estos motores elctricos pueden desarrollar un gran par

y el eje de mando
transmite

puede girar en las dos direcciones. Cada motor

la potencia a la palanca

acodada por medio

de un

cuadrante y una rueda dentada.

De esta forma la rotacin del motor en un sentido acciona las rodilleras
para
el cierre del molde y aplica una alta fuerza de cierre y si se invierte el
sentido de giro del motor se abre el molde. De forma similar el otro
motor acciona
rotacin del

los engranes

que

suministran

la

para

la

tornillo. En los sistemas con motor elctrico, la velocidad

del tornillo puede ajustarse slo en un determinado

econmicamente
reproduccin

potencia

rentables,

lo

cual

nmero

de

valores

puede ocasionar problemas en la

de parmetros de operacin y dificultar la obtencin de

productos con una calidad constante.

Normalmente los motores elctricos generan un torque inicial muy alto, por lo
que
debe tenerse precaucin al usar tornillos con dimetros de pequeo a medio
para evitar que sean daados. De forma regular los motores elctricos

16

cuentan

con

un

sistema

de

freno

mecnico,

que

es

accionado

elctricamente al finalizar la etapa de alimentacin, evitando que el tornillo

gire durante la inyeccin, lo cual es muy prctico cuando no se
iliza vlvula antirretorno en el tornillo.
3.5.2 Sistema de potencia hidrulico
A diferencia de los motores elctricos, los motores hidrulicos son los ms
utilizados y se basan en la transformacin de la potencia hidrulica del fluido
en potencia mecnica, similar al sistema utilizado en bombas hidrulicas.
En los sistemas de potencia a base de fluidos se utiliza un fluido (aire,
agua o aceite) para trasmitir la potencia desde una fuente de energa a las
partes de accionamiento de la mquina. Mientras que en el caso de
mquinas electromecnicas, la trasmisin

de potencia

desde

la fuente

(motor elctrico) a las partes de accionamiento de la mquina se efecta

por medios mecnicos, a travs de engranes y palancas,
de

fluidos

estos

mecanismos

se

sustituyen,

total

con

un

sistema

o parcialmente, por

tuberas de conduccin que llevan el fluido a presin a los pistones de

inyeccin y cierre del molde.
El uso de aceite como fluido trasmisor de potencia ha predominado en la
mayora
de

las

mquinas

hidrulicas,

usado

actualmente

por

casi

todos

los

fabricantes de mquinas de inyeccin, lo cual se debe sobre todo a sus

propiedades lubricantes en aplicaciones que involucran grandes cargas en
el equipo de bombeo. Aunque no es barato, su uso es rentable si se
presta atencin

a su aplicacin,

uso en servicio

y mantenimiento.

Su

compresibilidad

es baja. El porcentaje de reduccin de volumen, al

aumentar la presin, depende del tipo de aceite, de su temperatura, de su

presin y de otros factores.
En los sistemas hidrulicos es comn utilizar presiones que varan entre 70 y
140 kg/cm2 y an ms en las mquinas grandes.
Para

un valor

determinado de potencia

es conveniente reducir

el

tamao de los tubos, vlvulas y cilindros hidrulicos, lo cual permite una

mquina ms compacta que ocupar superficies ms pequeas.
Las ventajas del motor hidrulico
resumirse principalmente en:

con

17

respecto

al

elctrico

pueden

 Permite variacin de velocidades, lo cual se logra de manera sencilla

con el control del volumen del fluido.

Se alcanza una relacin casi lineal entre el torque y la velocidad. El

lmite del
(evitando

torque
el dao

se determina
a los

aproximadamente igual

tornillos)
al

por
y

la presin

el torque

limitante

de

inicio

es

de operacin.

Permite inicios y paros rpidos debido al pequeo

momento

de

inercia.
Permite

relaciones bajas

de peso-potencia, lo que

favorece

el

alcance de altas velocidades del material durante la inyeccin.

3.6 UNIDADDECIERRE.
Su funcin principal es sujetar el molde de inyeccin, suministrar el movimiento
y a fuerza necesaria para mantener cerradas y abiertas las dos mitades del
molde. Sus principales partes son las columnas guas, platinas porta-moldes fijas
y mviles y el mecanismo para apertura y cierre del molde. En la
presentan las principales partes de esta unidad.

18

31 se

Platofijo frontal.
Esta platina se encuentra fija (no se mueve) a la base de la mquina,
ocupando normalmente la parte central de la misma y conecta, por un lado,
la unidad de inyeccin y, por otro lado, la unidad de cierre. Esta platina es la
que soporta una de las mitades (la parte fija) del molde.

Platomvil.
La

platina

mvil

soporta

la

otra

mitad

del

molde.

sta

se

mueve

axialmente (hacia adelante y hacia atrs) sobre las columnas gua, permitiendo
que el molde cierre y abra.

Platofijo trasero.
Esta platina soporta el mecanismo de cierre de esta unidad y es sobre la cual
se ejerce la fuerza de cierre para cerrar el molde.

Mecanismosdecierre.
Existen bsicamente dos diseos diferentes en los sistemas de cierre
utilizados:

Sistema mecnico con palancas acodadas.

Sistema hidrulico.
Por razones de costo, frecuentemente se utiliza un sistema mecnico

con base en palancas acodadas para mquinas de hasta 10 000 kN de

fuerza de cierre, mientras que para mquinas mayores se prefiere el uso del
sistema de cierre hidrulico.
Las principales diferencias entre
hidrulico

los sistemas

de cierre

mecnico

radican en la efectividad de trasmisin de las fuerzas durante el cierre del

molde. Generalmente, el sistema mecnico

de palancas

acodadas

es

superior en la velocidad con que realiza los movimientos, pero por otro
lado las fuerzas
sistema

de extraccin de la pieza que se alcanzan

son ms bajas.

Es decir,

ambos

con este

sistemas tienen sus ventajas y

ninguno ha demostrado ser superior a la otra.

3.6.1 Sistema mecnicoconrodillera.
En los sistemas de cierre mecnico la fuerza de cierre es ejercida casi
exclusivamente por
pueden

ser

un

sistema

accionadas por

de

palancas articuladas que,

aunque

un sistema mecnico de engranes (sistema

19

mecnico puro ya en desuso), generalmente son accionadas de forma

hidrulica durante la apertura y cierre del sistema. Este sistema consta de un
cilindro hidrulico pequeo cuyo pistn est ligado a las barras primarias del
sistema articulado ( 32). El movimiento para adelantar el pistn provoca a su
vez el movimiento de las barras principales de la articulacin, cerrando el
molde.

El cilindro hidrulico,

al

ser

relativamente pequeo,

permite

que

el

movimiento de aproximacin durante la carrera de cierre del molde pueda

efectuarse a alta velocidad. Posteriormente, al final del movimiento de
cierre, la velocidad de la articulacin se reduce, lo que provoca una
desaceleracin en el movimiento del plato mvil, disminuyendo el choque
cuando se unen las dos mitades del molde. Adems de esta desaceleracin
se logra un aumento en la ganancia mecnica en las articulaciones
principales, de tal forma que la pequea fuerza suministrada por el cilindro
hidrulico queda altamente multiplicada por el sistema articulado.
Estos sistemas pueden dividirse en simples y dobles, dependiendo del nmero
de palancas que utilice. El sistema de palancas articuladas simples es tpico
para mquinas de hasta 500 kN de fuerza de cierre. El sistema de palancas
articuladas dobles se prefiere en mquinas entre 2 500 y 10000 kN de fuerza de
cierre.
En general, este sistema presenta las ventajas de ser ms econmico en
tiempo y costo que el hidrulico puro, ya que utilizan un cilindro muy
pequeo. Las palancas multiplican la fuerza suministrada por el cilindro y
permite asegurar la fuerza de cierre una vez extendidas las palancas,

20

mientras que en el sistema hidrulico requieren aplicarse altas presiones por un

tiempo mayor.
Por otro lado, este sistema presenta las siguientes desventajas: no ofrece
indicacin de la fuerza de cierre para poder ser ajustada y supervisada,
pudiendo aplicarse fuerzas excesivas que daen el molde. Las fuerzas de
cierre pueden variar al cambiar

la

palancas

el

mientras

que

en

temperatura

del

molde

de

las

sistema hidrulico estos cambios se

compensan por el flujo del aceite. Es difcil controlar las velocidades y fuerzas
para el arranque y paro en diferentes etapas del ciclo, adems de requerir
mayor mantenimiento debido al mayor desgaste.
3.6.2 Sistema hidrulico
La caracterstica principal de este sistema es el uso de un cilindro hidrulico
para ejercer la fuerza de cierre, el cual general mente est localizado en la parte
central del sistema. El cilindro sujetado de forma slida al plato mvil es el que
ejerce las funciones de apertura y cierre. El movimiento de cierre es realizado
por cilindros pequeos de alta velocidad, ya sea por uno central o dos laterales
conectados de manera directa con la bomba hidrulica. En teora, el recorrido
total del cilindro hidrulico puede usarse para el ajuste de moldes de diferentes
tamaos, estando limitado slo por el espacio necesario para el molde, es por
esto que en estas mquinas el ajuste del molde es relativamente simple.

Recorrido de apertura del molde

El recorrido de apertura del molde es la distancia recorrida por el plato
mvil
durante
los movimientos de apertura y cierre de la mquina.
Normalmente se especifica como el movimiento mximo que puede obtenerse
en una mquina.
sta es una caracterstica importante, ya que establece la longitud mxima de
la pieza en la direccin
paralela al eje de la mquina. Cuando se moldean piezas muy largas, debido a
la longitud de los ncleos o machos, se requiere que el molde abra, al menos, el
doble de la longitud de la pieza para que sta pueda ser expulsada sin
dificultad. En general, la longitud real mxima de una pieza moldeada con una
carrera de apertura determinada depende del tipo de molde, conicidad de la
pieza y flexibilidad del material.
En algunos casos, el empleo de moldes con partes mviles deslizables,
requieren un aumento en el

21

recorrido de apertura del molde y, por lo tanto, incrementa el tiempo de ciclo.

Para evitar incre- mentos innecesarios de tiempo de ciclo, la mayora de las
mquinas cuentan con mecanismos para su control y regulacin.
Capacidad de inyeccin
La capacidad de inyeccin de una mquina suele darse como capacidad
terica y capacidad real. La capacidad terica (tambin conocida como
calculada) se define como el volumen calculado mximo de material que
puede ser desplazado por el movimiento hacia adelante del tornillo o pistn de
inyeccin, a lo largo de la longitud de su carrera mxima sin que ocurran fugas
de material. Esta capacidad puede determinarse con la siguiente frmula:

Dnde:
Ci = Capacidad de inyeccin calculada en cm3
d = Dimetro del tornillo en cm

= Recorrido mximo del tornillo en cm

La capacidad de inyeccin real de la mquina es una indicacin del peso

mximo de la pieza (junto con los canales y vena) que puede ser inyectado por
el tornillo bajo carga mxima. Estos pesos mximos inyectados dependen de:

Carrera del pistn o tornillo.

Dimetro del pistn o tornillo.

Densidad aparente de los grnulos (para mquinas con pistn).

En algunas mquinas es posible incrementar la capacidad de inyeccin al
montar pistones o tornillos de inyeccin de diferentes dimetros, cada uno de
ellos con su correspondiente barril o cilindro. Las mquinas estn proyectadas
para alcanzar una determinada fuerza de inyeccin total sobre el pistn de
inyeccin o sobre el tornillo, por lo que para cada dimetro se tiene una presin
de inyeccin diferente. As, por un lado se puede aumentar la capacidad de
inyeccin, instalando un tornillo de mayor dimetro, pero se reduce la presin
mxima de inyeccin que puede aplicarse segn la siguiente expresin:

La capacidad de inyeccin se indica, normalmente, en gramos de poliestireno

debido a que este material presenta cambios muy pequeos de densidad con
las variaciones de presin y temperatura, adems, dentro de los termoplsticos,

22

es el que tiene un valor de densidad ms cercano a 1.0 g/cm3 (1.04 - 1.07

3
g/cm ).

Presin de inyeccin
Una de las variables que afectan de manera ms directa la calidad de la pieza
moldeada es la presin de inyeccin. sta se define como la fuerza mxima que
puede ejercer el tornillo sobre el material plstico, por unidad de rea. Dicha
presin es la que obliga al material fundido a introducirse en las cavidades del
molde. La presin real que se aplica al material depende de la eficacia con que
se trasmita esta presin a travs del volumen de material situado entre el tornillo
o pistn y la boquilla. Esta transmisin depende de la forma del barril de
inyeccin y de las caractersticas del material plstico.
Generalmente, esta presin
empuja hacia adelante el

es

desarrollada

mediante

un

pistn

que

tornillo, venciendo la resistencia que opone el material plstico. Las

mquinas modernas van provistas de dispositivos que permiten regular la
presin de forma continua, hasta el valor mximo posible, el cual vara en cada
mquina.
Debido a que de manera regular se presentan prdidas sustanciales de presin
en la resina, durante
su trayecto desde la punta de la boquilla de la mquina hasta la cavidad del
molde, es preferible colo- car sensores de medicin de presin en la cavidad en
lugar del barril, lo cual facilita un control ms preciso.
Por lo general se utilizan presiones altas para mantener la velocidad de
inyeccin deseada; sin
embargo, una vez lleno el molde, estas altas presiones ya no son necesarias, por
lo que se prefiere usar una combinacin de una primera presin seguida de una
segunda menor presin de inyeccin.
Es usual que durante el proceso de inyeccin se ajuste el giro del tornillo para
que siempre quede una pequea cantidad constante de material, entre la
punta del tornillo y el barril, al finalizar la inyeccin. Esto permite que se pueda
aplicar ms efectivamente la presin de inyeccin y de sostenimiento. Este
material
remanente se
conoce
comnmente
como
"colchn"
o
amortiguamiento del tornillo.
Capacidad de plastificacin
Se representa como la cantidad mxima de material que puede ser llevado a la
forma de fluido viscoso, a una temperatura uniforme para ser moldeado por
unidad de tiempo. Es decir, es la cantidad de material plastificado (fundido)

23

descargada por el tornillo, rotando a su mxima velocidad en un tiempo

determinado. Este valor suele darse en g o kg de PS por hora.
La capacidad de plastificacin es difcil de calcular, ya que adems del
rendimiento trmico (eficacia)
del barril y del tornillo para plastificar el material, las diferentes caractersticas
de los materiales (calor especfico, conductividad trmica, calor latente de
fusin y temperatura de inyeccin) influyen en su valor absoluto.
Velocidad de inyeccin
La velocidad de inyeccin es una medida de la cantidad de material que entra
en el molde durante el tiempo de llenado. Normalmente, se expresa como el
volumen de material plstico que la mquina puede inyectar por unidad de
tiempo, cuando el tornillo se mueve a su mxima velocidad. Esta caracterstica
es una de las ms importantes para obtener piezas de calidad, ya que nos
indica la rapidez con a cua se llenan las cavidades del molde con el material
plstico. Su valor depende de la potencia necesaria y utilizada en la carrera de
inyeccin. Puede estimarse de acuerdo con la siguiente expresin:

En algunos casos la velocidad de inyeccin se expresa como la velocidad lineal

con que se desplaza el tornillo o pistn. Sin embargo, este valor dista mucho del
real, ya que el desplazamiento del material a travs de la boquilla siempre es
menor, sobre todo en el caso de moldeo con pistn, debido a que parte del
movimiento de ste es absorbido en compactar los grnulos de material en la
zona de alimentacin.
Muchas mquinas modernas realizan los movimientos de las distintas unidades a
travs de un motor
elctrico, el cual acciona una bomba suministradora de aceite a cilindros
hidrulicos que efectan los movimientos requeridos. La velocidad del pistn
de inyeccin depender del flujo del fluido hidrulico. As, para una presin
determinada, a mayores velocidades de inyeccin se necesitarn motores
elctricos ms potentes.
Las presiones mximas de inyeccin tienden a ser constantes en los diferentes
tamaos de mquinas. Sin embargo, las velocidades de inyeccin deben
aumentar necesariamente con el tamao de las m- quinas. Esto se comprende
de manera fcil si se considera el llenado del molde. Durante el llenado, la
temperatura relativamente baja de la superficie del molde ir enfriando al
material que entra. Naturalmente, las condiciones de llenado se mejorarn si se
reduce este efecto de enfriamiento, ya que se evitarn problemas, tales como:
lneas de soldadura, marcas de flujo, as como tensiones congeladas (esfuerzos

24

latentes o residuales). Con mquinas de preplastificacin y de tornillo alternativo

al emplearse ms eficazmente la potencia, pueden lograrse mayores
velocidades de inyeccin

3.6.3 Proceso de moldeo por inyeccin

3.6.4 Componentes de una mquina inyectora.

Los plsticos, segn su comportamiento al ser calentados, pueden
dividirse en dos grupos principales: termoplsticos y termofijos. Los materiales
termoplsticos se reblandecen y funden (se encuentran en forma plstica) al
aplicarles calor y vuelven a endurecerse cuando se enfran, pudiendo
repetirse este proceso varias veces. Los materiales termofijos, en cambio, se
funden cuando se calientan la primera vez para inyectarse en un molde, donde
luego se endurecen y molifican, no volviendo a fundir aun al aplicar ms calor.
Cuando se aplica calor a un material termoplstico para fundirlo, se dice que
se plastica. El
material ya fundido o plastificado por calor puede hacerse fluir mediante la
aplicacin de presin y llenar un molde donde el material solidifica y toma la
forma del molde. Este proceso se conoce como moldeo por inyeccin.
El principio bsico del moldeo por inyeccin
operaciones bsicas siguientes:

comprende

las tres

1. Elevar la temperatura del plstico a un punto donde pueda fluir bajo la

aplicacin de presin. Normalmente esto se hace calentando y
masticando los granulos slidos del material hasta formar una masa
fundida con una viscosidad y temperatura uniforme. Actualmente, esto
se hace dentro del barril de la mquina mediante un tornillo, el cual aporta
el trabajo mecnico (friccin) que en conjunto con el calor del barril

25

funden (plastifican) el plstico. Es decir, el tornillo transporta, mezcla y plastifica

el material plstico.
2.

Permitir la solidificacin del material en el molde cerrado. En esta

etapa el material fundido ya plastificado en el barril de la mquina, se
transfiere (se inyecta) a travs de una boquilla, que conecta el barril hacia
los varios canales del molde hasta llegar a las cavidades donde toma la
forma del producto final.

3. Apertura del molde para la extraccin de la pieza. Esto se hace despus

de mantener el material bajo presin dentro del molde y una vez que el
calor (el cual se aplic para plastificarlo) es removido para permitir
solidificar el material en la forma deseada.

3.7 ESTUDIO DE LA INYECTORA CON TORNILLO ALTERNATIVO.

Normalmente, los tornillos que se utilizan en una unidad de inyeccin
con tornillo reciprocante o alternativo don de un acero muy duro el cual
est pulido o cromado para facilitar el movimiento del material en su
superficie. ste se encarga de recibir el plstico, fundirlo, mezclarlo y
alimentarlo en la parte delantera, hasta que se junta la cantidad suficiente
para luego inyectarlo hacia el molde.
3.7.1 Accionamiento del tornillo.
El sistema motriz que hace que el tornillo se mueva (movimiento de giro y de
inyeccin) normalmente utiliza un motor hidrulico, el cual es accionado
con aceite alimentado a alta presin mediante una bomba. Este motor
acciona una serie de engranes, los cuales a su vez realizan el movimiento de
giro del tornillo. Por otro lado, el tornillo est unido por un extremo a un pistn
hidrulico, el cual se alimenta con aceite a alta presin para as hacer que el
tornillo se mueva en direccin axial (hacia adelante) durante la etapa de
inyeccin del material (53).

26

Funcin del tornillo.

La misin del tornillo de moldeo por inyeccin consiste en tomar grnulos
fros en la tolva (transportar), llevar y compactar el material en la zona
de transicin, eliminar gases y fundir (plastificar) el material en la
misma y bombearlo a la zona de bombeo. Su principal ventaja es su
accin mezcladora (mezclar), que permite obtener un material fundido
muy homogneo en temperatura, composicin y color. Adems, el
tornillo debe alternar estas funciones con la funcin de inyeccin,
actuando como pistn para inyectar (inyectar} el material plastificado
y mantener una presin tal que haga permanecer el material dentro del
molde hasta que enfre.

Partes del tornillo.

La
54 muestra las principales partes de un sistema tornlobarril. La
mayora de los tornillos para termoplsticos se disean similares al
presentado en esta .
Normalmente, la anchura del filote es 10% del dimetro. La holgura o
juego radial es el espacio que queda entre el barril y la hlice del
tornillo. Para la mayora de los materiales, la holgura o juego radial es el
dimetro del tornillo multiplicado por:
La longitud del tornillo (L) es la longitud de la seccin del mismo que
est fileteada. Sin embargo, a no ser que la longitud total del tornillo sea
efectiva, es decir, que el ltimo filete est debajo de la garganta de la
tolva, la longitud no tiene importancia. La longitud efectiva es la
distancia entre la garganta de la tolva y la parte delantera del tornillo,
cuando est en la posicin adelantada. Por lo tanto, no se incluyen los

27

filetes que puedan estar detrs de la tolva. La longitud efectiva del tornillo
(L) dividida por el dimetro del mismo se conoce como relacin L/D, la
cual es un criterio importante para el diseo de tornillos.
En la actualidad se utilizan valores de L/D = 18 o 20 y puede
llegarse a 28 o 30 en el caso de barriles con desgasificacin. Algunas de
las ventajas de un tornillo largo son:
Cuanto mayor sea la relacin L/D, ms calor por esfuerzo de corte
puede generarse uniformemente en el plstico.
El tornillo ms largo introduce una trayectoria de flujo ms larga con
casi el mismo rendimiento que un tornillo ms corto, pero con menos
variaciones de presin en el fundido.
A mayor relacin L/D, ms oportunidad habr de mezclado
consiguiente, se tendr mejor homogeneidad del fundido.

y, por

Como puede observarse en la ecuacin

(23) (apartado sobre la
produccin del tornillo), el flujo de arrastre no se ve afectado por la
longitud. El flujo de presin (o resistencia al flujo) [ecuacin (24)] disminuye
con la longitud. Por lo tanto, cuando mayor es la relacin L/D, ms
estrechamente se aproxima la zona de bombeo a la produccin terica.
Relaciones
de
L/D
mayores
tienen
ms
superficie
de
friccin.
Por encima de 24:1 no suele justificarse el costo y
mantenimiento adicionales.
Al igual que en extrusin, el tornillo
alimentacin, compresin y dosificacin.

se

divide

en

tres

zonas:

3.7.2 Zona de alimentacin

La funcin principal de la zona de alimentacin es recibir los granulos de
la tolva y transportarlos hacia adelante por el canal del tornillo. Es
importante asegurar una adecuada temperatura en esta zona para
lograr que el material se pegue ms al barril (caliente) y sea arrastrado
hacia adelante por las hlices del tornillo (menos caliente) sin llegar a una
temperatura que propicie la formacin de un tapn o se bloquee el
material en la entrada. Para evitar este problema, se acostumbra utilizar
bajas temperaturas del barril en esta zona o enfriar al circular agua
alrededor de la garganta de la tolva.
Los principales factores que afectan el transporte de los grnulos en la
zona de alimentacin
Son:
a) Profundidad de canal.
b) Grado de friccin entre grnulos-tornillo y
entre grnulos-barril. c) ngulo de la hlice.

28

A) Profundidad de canal.
La profundidad del canal es una caracterstica importante en relacin
con la produccin y con la calidad del fundido. La zona de alimentacin
es bsicamente un transportador, por lo que cuanto ms profundo sea
el canal, mayor ser el volumen transportado y, por lo tanto, ser
mayor la produccin. Sin embargo, hay otras consideraciones a tener
en cuenta al elegir la profundidad del canal. En la zona de bombeo,
una de esas consideraciones es la velocidad de corte. Todos los
materiales tienen una velocidad de corte mxima, por encima de la
cual se degradan. Cuanto ms sensible sea al calor dicho material, ms
baja es la velocidad de corte permisible.
Es preferible disminuir la velocidad de corte a base de aumentar
la profundidad del canal, en lugar de disminuir la velocidad de giro del
tornillo. No obstante, no hay que olvidar que si se aumenta la profundidad
del canal, se aumenta la componente negativa (no deseable) del flujo
de presin (o de retroceso). El flujo de presin, como se define por la
ecuacin ( 2 4 ) , del apartado
2.4, vara con el cubo (tercera potencia} de la profundidad del canal
(h). Los canales profundos
significan relativamente poca circulacin dentro del mismo, mal
mezclado y baja difusividad trmica, lo que a su vez da como
resultado
una mayor
variacin
de la temperatura
y menor
homogeneidad del fundido. En general, cuanto ms profundo es el
canal, ms rpido es el decremento en la produccin por el marcado
aumento en el flujo de presin.

b) Grado de friccin entre grnulos-tornillo y

entre grnulos-barril.
Si el coeficiente de friccin entre los grnulos de plstico y el tornillo y
entre el plstico y el barril fueran idnticos, no habra flujo de material y
girara ste como un aro dentro de los canales del barril. Para que se
mueva hacia adelante, el material debe pegarse ms al barril que al
tornillo. Es el mismo principio que apretar una tuerca y un tornillo. Si la
tuerca gira sin sujetar el tornillo, no habr movimiento relativo. ste se
dar slo cuando se sujete uno de los dos. Obviamente, cuanto mayor
sea la diferencia de friccin entre el plstico fundido y el barril, mayor
ser la produccin.
En la 55 se presenta el comportamiento del coeficiente de friccin del PS
en funcin de la

29

temperatura del
barril.
Puede
observarse cmo
se
reduce
drsticamente la friccin entre el material
y el barril al utilizar
temperaturas cercanas
a 190C. Con base en esto, no es
recomendable calentar en exceso la zona de alimentacin, ya que se
reducira el coeficiente de friccin
y
se
formara
un
tapn
bloquendose
la
alimentacin
del
material.
Este
zomportamiento no es generalizable para todos los plsticos, ya que
existen algunos como el PE, en el cual el uso de altas temperaturas en
dicha zona favorecen la alimentacin
Generalmente,
la
zona
de
alimentacin
tiene
una
profundidad de canal constante. Debido a la friccin el tornillo
siempre est ms pulido que el barril y, de forma normal, la
temperatura del barril es ms alta que la del tornillo. En consecuencia,
el material se adhiere al barril cuando se reblandece y resbala sobre el
tornillo, ms fro. Luego, el material se compacta y empieza a fundirse
en la zona de transicin. En la mayora de los tornillos con zona de
dosificacin, la zona de alimentacin tiene una longitud de
aproximadamente la mitad de la longitud total.

c) ngulo de la hlice.
El ngulo de hlice afecta el transporte y la eficiencia del mezclado del
material en el canal. La experiencia ha demostrado que una hlice que
avanza una vuelta por cada dimetro nominal del tornillo da excelentes
resultados. Los tornillos suelen tener una anchura de canal constante
(tornillos con paso cuadrado), lo cual da como resultado un ngulo de
hlice de 17.7 grados, mismo que se ha adoptado universalmente.

3.7.3 Zona de transicin o compresin

Posteriormente,
el material pasa hacia la zona de transicin
o
compresin, donde se compacta y empieza a fundirse. En esta zona, la
profundidad de canal (h) decrece de forma continua y completa la
compresin y fusin del material. Cuando ste entra en el extrusor es
granular y Heno de aire; cuando sale por la boquilla, es un fluido
viscoso. Aqu, el aire que queda entre los granulos del material se
desprende al fundirse el material, como consecuencia del calor
suministrado por los calentadores del barril, as como por la energa
mecnica (calor por esfuerzo de corte} suministrada por el giro del
tornillo. Por lo general, esta seccin es aproximadamente la cuarta
parte de la longitud total.
En la
56 se esquematizan las principales etapas durante la
compresin y fusin del material plstico en la zona de compresin. El
material que entra en contacto con el barril funde por conduccin.
Este fundido (rea 1} es arrastrado hacia adelante por el movimiento
del tornillo, comenzando una trayectoria circulante (rea 2). El rea 3
contiene granulos, que estn suficientemente calientes, de modo que

30

se adhieren entre s y al fundido circulante del rea 2. En las secciones

de transicin entre reas 2 y 3 granulos fros son fundidos y absorbidos
por el rea 2. El rea 4 contiene granulos fros que son transportados
como slidos a lo largo de la longitud del tornillo. A medida que va
fundiendo ms material la zona 2 aumenta hasta que, en la zona de
dosificacin, el rea 2 llena completamente los canales.
En un tornillo de L/D
20:1, esta zona de compresin normalmente
es de cinco vueltas (la cuarta parte de la longitud total). La relacin de
compresin se define por el cociente entre el volumen de una vuelta del
tornillo, en la zona de alimentacin y el volumen de la ltima vuelta en la
zona de dosificacin. En la prctica, puesto que los tornillos
de
inyeccin en la zona de dosificacin tienen una anchura de canal
constante, se suele definir como relacin de compresin la relacin
de profundidades del canal.
Por ejemplo, la profundidad de canal (h) de un tornillo de 63
mm de dimetro (L/D =
20/1), es de 1.905 mm en la zona de dosificacin y tiene un valor de
8.89 mm en la zona de
alimentacin, por lo tanto, la relacin de compresin de este tornillo
ser de 4.6:1, es decir,
la profundidad de canal en la zona de alimentacin con respecto al de
la zona de dosificacin.
Las relaciones de compresin ms comunes
en el moldeo por inyeccin varan entre 2:1 y 5:1.

en tornillos

usados

3.7.4 Zona de dosificacin o bombeo

A medida que se funde ms material, ste pasa hacia la zona de
dosificacin o bombeo, la cual acta como una bomba que
alimenta el material, totalmente fundido, hacia la parte delantera
del tornillo donde se acumular para ser inyectado. En esta zona, el
material debe estar fundido en su totalidad, con temperatura y
composicin homognea, antes de poder ser inyectado al molde.
En la zona de dosificacin se requiere de una presin
relativamente alta para obtener un mejor mezclado del material y,
por
ende,
propiedades
constantes
en
el
producto.
Este
incremento en la presin se obtiene al imponer restricciones al flujo de
plstico fundido en dicha zona (por ejemplo, reduccin de la
profundidad del canal, uso de cabezas mezcladoras, enfriamiento
interno del tornillo) o al aumentar la viscosidad del plstico (por ejemplo,
mediante la disminucin de la temperatura en ese punto).
Velocidad de giro del tornillo.
El moldeo por inyeccin slo utiliza el tornillo durante un tiempo
fijo, no continuamente como en extrusin. El tornillo gira para llenar el
barril con el material fundido necesario para la siguiente inyeccin. Parte
del calor requerido para plastificar el plstico proviene del giro del

31

tornillo. Por lo tanto, para alcanzar una cierta temperatura del

material, el tornillo puede moverse
de forma rpida a altas
velocidades
o
despacio
a
bajas
velocidades,
con
el
correspondiente cambio de la temperatura del barril. Velocidades ms
lentas funden ms lento el material, ya que se reduce el esfuerzo de
corte ejercido por el tornillo. Sin embargo, darn una mejor calidad de
fundido. Esto se debe a que cuanto ms rpidamente se mueve el slido
en una geometra dada, menos tiempo tendr para fundir de manera
uniforme.
En moldeo por inyeccin, la rapidez con que se funde el material
puede incrementarse al aumentar la temperatura, por esfuerzo de
corte, mediante el incremento en la velocidad de giro del tornillo. Sin
embargo, este incremento en la rapidez de fusin es contrarrestada
por una menor calidad del fundido, debido a un mayor flujo y un menor
tiempo de residencia. Velocidades lentas de giro del tornillo, producen
temperaturas ms homogneas en el fundido adems de reducir el
desgaste del tornillo.
Presin de retroceso.
La otra variable independiente es la contrapresin o presin de retroceso.
Cuando el tornillo gira y va movindose hacia atrs durante la etapa de
plastificacin del material, ste va luchando contra la presin que ejerce
el aceite del pistn de inyeccin. La presin generada en el plstico,
debida a la presin del aceite contra la que acta el tornillo al
retroceder, se conoce como presin de retroceso y se controla
mediante una pequea vlvula localizada en la parte trasera del
pistn de inyeccin.
Alta
presin
de retroceso
aumenta
la
homogeneidad del fundido y, como cabe esperar, disminuye la
produccin, ya que aumenta el flujo de presin y el de filtracin.
Altas presiones de retroceso mejoran normalmente las propiedades
de las piezas. Muchas veces, haciendo uso de altas presiones de
retroceso, desaparecen problemas de control dimensional, contraccin,
alabeo, dispersin de color, etctera. Sin embargo, tambin el uso de
altas presiones de retroceso aumentan el tiempo en el que el tornillo
termina de plastificar, por lo que aumenta el tiempo del ciclo.
La trayectoria de flujo cambia con la contrapresin. La
57 (parte
a) presenta un esquema simplificado en el que existe una baja
presin d retroceso. La partcula se mueve en movimiento
circular de canal a canal del tornillo y, adems, a lo largo de la
hlice hacia la boquilla debido a que no existe una presin alta que
vencer. El flujo bloqueado ( 57, parte b), con alta presin de retroceso,
tiene un movimiento similar de filete a filete, pero no avanza igual debido
a la alta presin, lo cual origina un mayor tiempo de
residencia del mate rial y un mejor mezclado. Esta es la razn de que
mejore la dispersin de color y aumente la homogeneidad, al subir la
presin de retroceso. Por otro lado, un incremento en esta presin
ocasionar una reduccin en la produccin.

3.8 CICLO DE INYECCIN.

El ciclo de inyeccin es la secuencia de operaciones para la
produccin de una pieza y comprende las siguientes etapas:

32

1) Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de

material fundido que se va a inyectar dentro del barril de la
mquina. Normalmente, el molde se cierra en varias
etapas: primero con alta velocidad y baja presin, detenindose
antes de que hagan contacto las platinas, posteriormente se mueve
a baja velocidad y baja presin hasta hacer contacto las platinas
y, por ltimo, a alta presin hasta alcanzar la fuerza de cierre
necesaria para que el molde no se abra durante la inyeccin.
2) Se realiza la inyeccin al introducir el material mediante el tornillo, el
cual acta como un pistn (sin girar}, forzando el material a pasar a
travs de la boquilla hacia las cavidades del molde, con una
determinada velocidad y presin de inyeccin.
3) Una vez terminada la inyeccin, se mantiene la presin sobre el
material inyectado en el molde, antes que solidifique para
contrarrestar la contraccin de la pieza durante su enfriamiento;
esto se conoce como aplicar la presin de sostenimiento o
pospresin (tambin conocida como presin de compactacin o
de recalque) y normalmente se aplican valores menores a los
de inyeccin. Una vez que comienza a solidificar la pieza puede
liberarse la aplicacin de esta presin.
4) Se inicia el giro del tornillo, al hacerlo toma granulos slidos de la
tolva y los funde (plastificando) con el calor generado por la
friccin al girar el tornillo y por el suministrado por las bandas
calefactoras. Posteriormente, hace pasar el material fundido a
la parte delantera del tornillo, por lo que comienza a desarrollarse
presin contra la boquilla cerrada, orillando a que el tornillo se
retraiga {se mueva hacia atrs}, mientras sigue girando hasta
acumular (dosificar) en su parte delantera la cantidad de material
fundido necesaria para la siguiente inyeccin. Al trmino de esta
dosificacin, el material puede descomprimirse al retroceder
ligeramente el tornillo para evitar que el material se tire por la
boquilla antes de ser inyectado.

33

5)

El material dentro del molde contina enfriando y transfiriendo su

calor hacia el molde de donde es disipado por el lquido de
enfriamiento. Una vez que ha terminado el tiempo de enfriamiento,
se abren las dos partes del molde y el mecanismo de expulsin
extrae la pieza.

6) El molde cierra de nuevo y el ciclo se repite.

3.8.1 Duracin del ciclo de inyeccin.

El
tiempo
que
tarda
un
ciclo,
permite
establecer
el
tiempo
necesario para producir un nmero determinado de
piezas, el costo y la rentabilidad de la produccin.

Dentro de las diferentes etapas del ciclo de inyeccin, las etapas de

cierre y apertura del molde se efectan consumiendo siempre el mismo
tiempo. La suma de estas etapas dan el tiempo de ciclo en vaco, que es
una constante de la mquina y es indicada por el constructor de la misma,
el cual seala el nmero mximo de ciclos en vaco por minuto y el tiempo
de duracin de un ciclo.
Para conocer el tiempo total del ciclo, es preciso calcular los
tiempos de las etapas restantes que varan en funcin de la pieza
moldeada segn su forma, sus caractersticas y el material plstico
empleado. Dichas etapas son:
Tiempo de Inyeccin (t).
Tiempo de aplicacin de la presin de sostenimiento (o
pospresin) (t). Tiempo de plastificacin (tf).
Tiempo de solidificacin (o de enfriamiento) (t).

Tiempo de inyeccin (t.). Tambin conocido como tiempo de llenado

del molde, es el lapso necesario para que el material fundido pase
desde el barril a las cavidades del molde al estar ejercindose la
presin de inyeccin. Este tiempo suele abarcar desde 5 a 25% del ciclo
total.
Para calcular el tiempo de inyeccin, es preciso conocer el
volumen del material que la mquina puede desplazar por segundo
o sea la capacidad de inyeccin, la cual es indicada por el
constructor de la mquina. Normalmente, la capacidad de inyeccin
mxima se seala en gramos de poliestireno. La capacidad para otro
material cualquiera (material X) se determinar por la ecuacin:
En general, mientras mayor sea la velocidad de inyeccin
posible, esto beneficiar la calidad del producto. Existen algunos

34

11
trabajos experimentales
que han buscado calcular con mayor
precisin el tiempo ptimo de inyeccin, para lo cual se ha
considerado que el material entra a la cavidad y comienza a enfriar al
hacer contacto con las paredes del molde, reduciendo as el espacio
a travs del cual fluye ste. En estos estudios, se ha observado que la
capa de
material solidificado es uniforme en todos los puntos en el instante
en el que el frente de material fundido alcanza las partes extremas
de la cavidad y en que el espesor del material solidificado fS) es
proporcional al tiempo de llenado del molde (t). Esta ltima observacin
puede expresarse como:

Dnde:
S = espesor de la capa de material (mm)
t = tiempo (s)
C = Constante de solidificacin o enfriamiento

Tiempo de presin de sostenimiento (t). Este tiempo viene determinado

por el lapso de parada del tornillo, una vez que se ha terminado la
inyeccin. Su objetivo os evitar la formacin de rechupados. En este
tiempo, el tornillo acta como pistn y empaca material adicional en el
molde para compensar su encogimiento. En general, se aplica
una presin ms baja que la de inyeccin.

El tiempo y el valor de la presin de sostenimiento dependen de

varios factores, como dimetro y longitud de la vena y entradas, tipo
de material empleado y forma de la pieza, entre otros.
Valores
aproximados se obtienen por la experiencia de moldeo de piezas
similares y la regulacin definitiva se realiza por tanteo, si bien puede
calcularse el tiempo cuando est cerrada (solidificada) la entrada, a
base de pesar las piezas que se inyectan hasta que se obtiene un peso
constante, o bien medir sus dimensiones hasta que ya no se presente
encogimiento apreciable. Mantener la presin cuando ya estn
solidificadas las entradas a la cavidad hace aumentar el tiempo de
ciclo innecesariamente y gastar energa extra.
El tiempo de sostenimiento se aplica hasta antes que el material
solidifique totalmente y, as, poder compensar la disminucin en volumen
de la pieza debido a su contraccin. Si se aplica un tiempo de
sostenimiento excesivo, una vez que ya solidific la pieza, provocar un
desperdicio de energa.

Tiempo de plastificacin (tf). Es el tiempo

requerido
para la fusin
(plastificacin) del material. Se calcula a partir del peso de la(s)
pieza(s), incluidos
vena y canales de alimentacin
y de la
capacidad de plastificacin, en kg/hora.

35

La capacidad de plastificacin vara con el tipo de material y

con la presin de retroceso aplicada. Esta capacidad suele darse por el
constructor de la mquina para diversos materiales.
Conocido el peso de la pieza (incluyendo vena y canales) y el tipo
de material a inyectar, as corno la capacidad de plastificacin de la
mquina (obtenida por datos suministrados por el fabricante o bien
por clculo), el tiempo de plastificacin (tf) se obtiene por:

Tiempo de solidificacin o de enfriamiento (ts). Es el tiempo comprendido

entre el final de la aplicacin de la presin de sostenimiento y el
comienzo de la apertura del molde. Es el lapso requerido para asegurar
que el material fundido ha solidificado y podr ser extrado sin ser
distorsionado. Este tiempo es el ms largo del ciclo, llegando a alcanzar
desde 50 a 85% del ciclo total.
Este tiempo depende de varios factores:
Del dispositivo de refrigeracin del molde. Del lquido de refrigeracin. De la
forma y espesor de la pieza.
Del tipo material a inyectar.
Generalmente, este tiempo, aunque puede calcularse con exactitud, se
establece en funcin de la experiencia en el moldeo de una pieza
similar o por ensayos. Por ejemplo, se inyectan piezas, reduciendo de
forma progresiva el tiempo de enfriamiento hasta que se obtengan sin
distorsin apreciable.
De todos modos, el tiempo mnimo de enfriamiento en el molde
de una pieza inyectada puede calcularse a partir de la frmula
propuesta por Ballman y Shusman:

Dnde:
ts

= Tiempo mnimo de enfriamiento (s)

= Espesor mximo de la pieza (cm)

Difusividad trmica del material (cm2 s"1)

36

Tx =
Temperatura a la que se extrae la pieza (con
frecuencia se usa la temperatura de distorsin bajo carga, HDT)
(C)
Tm = Temperatura del molde (C)
Te

Temperatura del material fundido (C)

La difusividad trmica mide la rapidez con la que el calor se

trasmite de un punto a otro en un cuerpo. Es decir, que materiales
con valores mayores de <j) tendrn un enfriamiento ms rpido y un
tiempo menor de solidificacin. La difusividad trmica (<J)) viene dada
por:

k = coeficiente de conductividad trmica

p = densidad
Cp = calor especfico a presin constante

El tiempo de enfriamiento, para una determinada condicin de

temperatura, se incrementa con el cuadrado del espesor de la
pieza. Es decir, que para un espesor determinado, una temperatura
de molde baja y una temperatura de extraccin de la pieza alta,
reducen conside- rablemente el tiempo de enfriamiento. En la
63
se presenta la tendencia del tiempo de enfriamiento, en funcin del
espesor de la pieza, para una temperatura determinada del fundido,
molde y pieza.
Cuando se moldean materiales
termoplsticos
es comn
encontrar que la parte del ciclo ms larga corresponde al tiempo de
enfriamiento en el molde. A pesar de la influencia que esta situacin
tiene en la productividad,
la refrigeracin
del molde suele
considerarse
como
algo secundario a la hora de disearlo.
Actualmente, mediante apoyos de programas de computacin es
posible y fcil para el diseador optimizar el tiempo y mtodo de
refrigeracin.
La secuencia de las diferentes etapas del ciclo ( 64) comprende:
primero,
el tiempo
en que cierran las dos mitades del molde,
posteriormente se comienza a inyectar el material en el molde, una vez
terminado el tiempo de inyeccin, el material comienza a solidificar, por
lo que comienza a ejercerse la presin de sostenimiento para
compactar el material. Una vez terminado este tiempo se inicia la
plastificacin del material para la siguiente inyeccin y, por ltimo, se
abre el molde para liberar la pieza, una vez terminado el tiempo de
enfriamiento seleccionado. En algunas mquinas es posible realizar
movimientos superpuestos, es decir, es factible realizar la funcin de
apertura y cierre del molde, a la vez que se realiza la funcin de
plastificacin mediante el giro del tornillo. El tiempo del ciclo se reduce.

37

La fase de solidificacin se termina antes de concluir la de plastificacin

y, por lo tanto, la apertura del molde comienza antes que el tornillo deje
de girar.

En las mquinas en las que no pueden realizarse movimientos

superpuestos, pueden presentarse dos tipos de ciclos totales. Uno, en el
que la fase de solidificacin termina despus o al mismo tiempo que la
fase de plastificacin, por lo que el tiempo total del ciclo (tt) ser:

Donde t es el tiempo en vaco. Otro tipo de ciclo es

en el que la fase de solidificacin termina antes que la fase de
plastificacin, donde el tiempo total (tt) ser:

3.8.2 Determinacin del tiempo de llenado del molde (tiempo de inyeccin ti).
La capacidad de inyeccin real (Cr) en g/s para el PS (densidad del PS
de 1.07 g/cm3), se obtiene al multiplicar la capacidad de inyeccin por
unidad de tiempo (Ci) por la densidad de la resina (p):

38

El
tiempo
de
inyeccin
aproximado ser:

Por otro lado, si se utiliza la ecuacin (31), con los valores tomados de la
tabla 14 para el PS, se tendr:

Donde

Espesor de la pieza = 3.5 mm

Fm Recorrido mximo del fundido = 20 mm

Fl Relacin recorrido de flujo/espesor de pared = 100:1
Te = Temperatura del fundido = 220C

Tm Temperatura del molde 20C

Tx = Temperatura de distorsin bajo carga (HDT) del PS = 85C

3.8.3 Determinacin del tiempo de presin de sostenimiento (t).

Normalmente, este tiempo se obtiene de la experiencia
inyectando piezas similares,

obtenida

pudiendo deducirse que su valor es de 2 segundos.

3.8.4 Determinacin del tiempo de planificacin (tf)

3.8.5 Determinacin del tiempo de solidificacin (tj)

Haciendo uso de la experiencia en piezas similares puede considerarse
un tiempo de solidificacin de aproximadamente 17 segundos. Utilizando
la ecuacin (33) se tiene:

39

Donde:

3.9 Determinacin del tiempo de un ciclo de produccin.

Como el tiempo de solidificacin (ts) termina despus que el tiempo de
plastificacin, el tiempo total del ciclo para la produccin de una pieza
ser [ecuacin (35)]:

As puede calcularse la produccin de piezas (incluida la vena)

por hora, que ser de 163 piezas/h y la capacidad de produccin de
la mquina, suponiendo un peso de 193 g para la pieza sin vena, ser de
aproximadamente 31.6 kg/h.
En las mquinas con movimientos superpuestos, el tiempo
ahorrado corresponde al tiempo empleado en la fase de apertura
y de cierre del molde, pudiendo aumentarse la produccin entre 20
y 30%, con respecto a las mquinas que trabajan en ciclo
convencional.
IV. PLAN DE MANTENIMIENTO
4.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO AUTONOMO
El operario estar involucrado en las tareas de produccin con en las de
mantenimiento del inyector para contribuir con el aseguramiento de su ptimo
funcionamiento
Para esto hay que determinar las actividades de mantenimiento que el equipo
necesita y que el operador debe realizar, basndose en que estas actividades
se requieren con ms frecuencia, le ayudan a dominar ms el nivel de
operacin del equipo y que est el operador en capacidad de realizarlas sin
mermar su rendimiento en produccin.
4.1.1 Definicin de tareas de mantenimiento del operario
Las actividades de mantenimiento preventivo del operario deben estar
definidas de tal forma que no invierta demasiado tiempo en ellas, as no
limitara su tiempo en el procesos productivo. Algunas de estas actividades de

40

mantenimiento son, por ejemplo, la limpieza diaria de los componentes, la

inspeccin de puntos clave del equipo, la lubricacin bsica y hasta algunos
pequeos ajustes que sean necesarios.
Para el desarrollo de las actividades de limpieza, inspeccin, chequeo y
lubricacin se recomiendo realizar una hoja de chequeo. Esta es una
herramienta en la cual se indican las actividades de mantenimiento preventivo
que debe realizar el operario y proporciona datos sobre el comportamiento
del inyector , al sistema de informacin administracin de mantenimiento.
Para desarrollar una hoja de chequeo se debe:
a. Identificar las necesidades que tiene el equipo respecto a la lubricacin,
limpieza, chequeo y ajuste: comnmente se encuentra esta informacin
en el manual del equipo. Si no es as, lo ms recomendable es ponerse en
contacto con el fabricante del equipo para determinar estas actividades
bsicas de prevencin y monitoreo.
b. Se debe conocer las especificaciones tcnicas que el equipo requiere de
cada uno de los parmetros antes identificados en las necesidades del
equipo: Al igual que las actividades bsicas diarias, stas se encuentran en
el manual, tambin pueden ser halladas en las placas de especificaciones
de cada equipo. Consultar al fabricante si no posee tal informacin.
c. Determinar los procedimiento e intervalo de tiempo para limpiar lubricar,
chequear o ajustar: algo importante es escribir los procedimientos
correctos que se deben seguir para realizar la actividad. Estas no se
incluyen en forma detallada en la hoja, por lo que el operario debe ser
capacitado para esta actividad.
d. Integrar toda la informacin en una hoja de fcil comprensin y rpido uso
por el operario: la hoja debe ser de tal manera que tenga una forma
sencilla de marcar el parmetro que se est midiendo. Ya sea por medio
de casillas de seleccin por chequeo o el uso de diagramas.
A continuacin se presenta una tabla con algunas de las tareas bsicas
que el operacin debe efectuar y el tipo de actividad que el inyector
termoplstico necesita:

41

4.1.2 Programa de inspeccin del equipo

Con esta informacin en mano, se desarrolla el programa de inspeccin del
inyector. En una hoja se dise la herramienta de chequeo diario para uno,
dos o tres semanas. Mientras ms informacin se pueda colocar en una hoja
menos hojas se tendrn que manejar y menos espacio en un archivo. La hoja
debe contener toda la informacin posible, ser de fcil entendimiento y rpido
uso para el operario.

42

Hoja de operador

Para llevar a cabo las actividades de chequeo del funcionamiento de los

componente de sistema de seguridad o lubricacin de algunos componentes
del inyector por ejemplo, hay que definir los procedimientos, materiales y
herramientas para realizar tales actividades. Estos deben estar escritos
claramente en el manual de mantenimiento del operario o en una hoja de
procedimientos. Adems deben estar colocados cerca de la mquina al
alcance del operador del inyector para su rpida consulta.

43

Entre las actividades del operario se encuentra: llenar los depsitos de aceite
que no estn en lso niveles adecuados segn la especificacin, el engrase de
reas de contacto, purgar y limpiar filtros, etc. Para esto debe conocer cmo
hacerlo, conocer el tipo de aceite y grasa que necesita.
PLAZOS DE REVISION
El plazo de revisin del equipo y sus componente de parte del operario debe
ser diario de preferencia. Para eso ya se ha desarrollado la hoja de chequeo,
en el cual se contemplan los puntos importantes a revisar antes y despus de
la puesta en marcha del inyector.
PLAZOS DE LIMPIEZA
La limpieza es un factor importante en la conservacin de cualquier equipo o
maquinaria. Ayuda a que las actividades de chequeo y lectura de indicadores
de temperatura, presin y nivel de aceite sean ms fciles, rpidas y exactas.
Por ejemplo, el chequeo en busca de fugas en las mangueras del sistema
hidrulico o de refrigerante no puede ser realizado efectivamente si no se
encuentra limpias las mangueras y las superficies alrededor de estas. Si se
mantiene limpia el rea, ser ms fcil relacionar una mancha de aceite en el
suelo con una fuga. Ser entonces ms fcil y rpido de identificar el origen
de sta.
En la siguiente tala se presenta un listado de actividades de limpieza realizadas
por el operario. Debe notarse que la mayora de estas actividades tiene un
plazo de ejecucin de un da.
Actividades de limpieza del operador

Otras actividades de limpieza son el resultado del chequeo, por ejemplo la

limpieza del filtro de aspiracin, que se indica con un plazo de ejecucin
segn sea necesario.

44

El operario debe tambin involucrarse en las tareas de servicio. Por supuesto

que debe ser capacitado para participar y prestar esa ayuda al tcnico
mecnico. Ejemplo de esto es la limpieza y desmontaje del tornillo del
inyector, servicio de 1500 horas, o en el cambio de aceite y filtros de la unidad
hidrulica que son actividades donde el operario puede apoyar con la
limpieza de las superficies metlicas o de los filtros que se puedan limpiar
4.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO REALIZADO POR TECNICO
Con las tareas de mantenimiento preventivo que hace ahora el operario el
tcnico tiene ms tiempo para dedicarse a los servicio o reparaciones que en
el inyector u otra maquinas o instalacin de la empresa necesiten. Esto
disminuye notablemente la carga del mecnico y se hace ms simple de
programar las actividades de mantenimiento preventivo de los equipos de la
empresa.
El mantenimiento preventivo a cargo del tcnico sern entonces servicios en
los que se necesiten un conocimiento y destrezas especficas del rea de
mecnica, Otra caracterstica de estas actividades es que sern de intervalos
lagos de ejecucin por lo que ser necesario la planeacin y administracin
de este tipo de mantenimiento.
4.3.1 Programa de servicios mayores
Para realizar el programa de servicio del inyector, primero hay que conocer
que necesita el equipo y en qu intervalo de tiempo se debe realizar por
ejemplo qu necesita ser reemplazado cada 1000, 2000, 4000, 9000, 13000,
20000 36000 horas de servicio. Para esto pude consultar el manual de la
mquina, en ausencia de este comunicarse con el fabricante. En algunas
ocasiones no ser factible hacer ninguna de las dos cosas, por lo que ser
necesario investigar el tiempo de vida de los componente crticos como el
aceite hidrulico, cojinetes, resistencias, filtros, etc., y estimar el tiempo en que
se efectu el recambio de stos.

45

En la tabla de mantenimiento preventivo del tcnico

Para programar los servicios, se debe agrupar todas las actividades que son
efectuadas en el mismo intervalo de tiempo. Por ejemplo a las 2000 horas de
servicio, se debe realizar el cambio del agua de refrigeracin y la limpieza y
desmontaje del tornillo del inyector.
La programacin de los servicios se facilita con el uso de un sistema de
cmputo que realice los clculos para determinar cundo se deben realizar

46

los servicios. Este sistema puede accionar una alarma o imprimir la orden de
trabajo del da los servicio que se deben hacer al inyector o cualquier otro
equipo. Este tema se tratar ms adelante con detalle.
4.3.2 ndices de control y evaluacin del sistema de mantenimiento
Para estos ndices es necesaria la obtencin de datos que permita su clculo
de modo que muestren la informacin necesaria para la toma de decisiones
hacia una accin pertinente. Estos datos se obtendrn a travs de las rdenes
de trabajo de mantenimiento, hojas de chequeo, hojas de programas de
produccin y documentos de orden financiero. Algunos de estos datos
indispensable para el clculo de los ndices son:
a. costo total de mantenimiento
costo de repuestos
costo de materiales
costo personal de mantenimiento
costo de herramientas y equipo
b. fecha de intervencin
c. tiempo empleado en la actividad de mantenimiento
horas de mantenimiento preventivo
horas de mantenimiento correctivo
horas de mantenimiento de emergencia
tiempo efectivo de reparacin
tiempo de espera
d. tiempo de operacin del inyector
4.3.3 Frmulas de ndices de mantenimiento propuestos

47

a. la productividad global de mquinas: este indicador se maneja en el

mantenimiento productivo total (TPM), en donde se denomina
efectividad total del equipo (OEE). El ndice PGM eta conformado a su
vez por tres subndices, cada uno de los cuales representa un elemento
de productividad parcial.
Tasa de disponibilidad o uso de mquinas

=

Tasa de rendimiento o rapidez de la operacin

3600
=
/
()
Tasa de calidad


Costo directo de tarea de mantenimiento: es el costo producido al
realizar una tarea de mantenidito. Involucra los costos por repuestos,
materiales, herramientas, equipo y mano de obra.
Costo total de mantenimiento: suma de los costos de las tareas de
mantenimiento realizadas en el periodo observado.
Costo de parada: costo al que se incurre por el tiempo que el equipo
permanece improductivito debido a falla, reparacin o servicio de
mantenimiento.
Tasa de reparacin: relacin entre el nmero total de fallas y el tiempo
total de intervenciones correctivas de esas, en el periodo observado. Es
la recproca del tiempo promedio para reparacin.
=

b.

c.
d.

e.

El control no viene a ser ms que eso si los datos que se obtiene de peste
no se analizan y se toman adecuadas para mantener bajo control el
sistema de mantenimiento. El anlisis ayudar a determinar si el nuevo
sistema de mantenimiento preventivo del inyector est siendo efectivo.

48

Por ejemplo con el ndice de PGM, se puede llevar un seguimiento de la

mejora dela productividad eliminado las seis perdidas mayores de la
productividad como se muestra en la figura.
Seis perdidas mayores de la productividad global

El ndice muestra un valor nmero que representa la mejora real en la

productividad del equipo relacionando el desempeo del mantenimiento
al eliminar los paros menores, mantener funcionando el inyector a la
velocidad de diseo, con arranques rpidos y menor producto defectuosos
producido por el equipo.
Para el anlisis de esta informacin puede elaborarse un informe de
retroalimentacin, en el que se presente el comportamiento que ha tenido
los ndices en el tiempo. Este puede hacerse por medio de grficos de
control histogramas, u otras herramientas estadsticas. Todas eta
informacin ayuda a la deteccin, anlisis y solucin de problemas en la
aplicacin del sistema, as como su control.

V.

PLAN DE SEGURIDAD: RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

5.1 ANLISIS DE RIESGOS

En este apartado se va a realizar un anlisis de riesgos de la empresa para ver
las posibles amenazas que pueden afectar a la empresa, las vulnerabilidades
de sta con respecto a las amenazas y el impacto que estas amenazas
pudieran tener en la empresa en el caso de llegar a materializarse.
RIESGO
Riesgo se puede definir como una medida del grado de exposicin al que un
sistema, y por tanto una organizacin est sujeta. El riesgo es una funcin de:
La probabilidad de la ocurrencia o manifestacin de una amenaza.

49

 El grado de vulnerabilidad del sistema que pueda ser aprovechado por

una amenaza para causar un impacto no deseado.
El nivel de afecto adverso que la ocurrencia de la amenaza tendra en
la organizacin.
AMENAZA
Un evento, persona o idea que presenta un peligro para un sistema. La
ocurrencia o manifestacin de una amenaza puede comprometer la
confidencialidad, integridad o disponibilidad de un activo integrante de la
empresa, utilizando las vulnerabilidades del mismo pueden ser de carcter
fsico o lgico, como ser una inundacin en el primer caso, o un acceso no
autorizado a una base de datos en el caso de una amenaza informtica.
ACTIVO
Componente del sistema al que la organizacin asigna un valor y que por
tanto necesita proteccin. Su valor puede quedar muy reducido despus de
la ocurrencia de una amenaza. Los activos pueden ser tangibles como por
ejemplo, el personal, edificios, hardware, software, datos, documentacin, etc.
O pueden ser intangibles como la imagen, la reputacin de la empresa,
confianza de los clientes, etc.
VULNERABILIDAD
Debilidad de un sistema a travs del cual una amenaza pueda actuar. La
vulnerabilidad suele ser debida a la ausencia de medidas de proteccin, al
mal funcionamiento de las mismas o la cobertura parcial que dichas medidas
proporcionan frente a la amenaza. La presencia de una vulnerabilidad en s,
no causa dao, debe de existir una amenaza para aprovecharse de ella. Si tal
amenaza no existe, la vulnerabilidad no requiere la implantacin de un sistema
de proteccin.

IMPACTO.
La consecuencia indeseable de la ocurrencia de una amenaza que afecta a
los activos del sistema y resulta una prdida para la organizacin. El impacto
podra ser uno o ms de los siguientes:

Indisponibilidad o destruccin de los activos.

Modificacin no autorizada del software o de los datos.
Revelacin no autorizada de datos o de software.
Prdida de confianza y reduccin de la eficiencia.
Prdida de oportunidades de negocio.
Prdida de vidas humanas.
Afectacin del medio ambiente

5.2 IDENTIFICACIN DE LOS RIESGOS

Para determinar los riesgos o las posibles amenazas a las que est expuesta la
empresa, stos se han dividido en dos grupos: riesgos naturales y riesgos
inducidos.

50

Riesgos naturales:

Incendio.
Tormenta.
Inundaciones.
Terremoto.

Riesgos de fallos en los suministros:

Corte de la electricidad.
Corte sistema de refrigeracin.
Corte de agua.
Corte de las telecomunicaciones.

Riesgos inducidos:

Sabotaje.
Atentado terrorista.
Amenaza de bomba.
Vandalismo.
Huelga

5.3 SISTEMA DE VALORCIN DE RIESGO

El sistema de valoracin de riesgos utilizado adopta un modelo que permite
clasificarlos atendiendo a tres factores:
1. Impacto que producira el desastre en la empresa:

Total: (valor tipo T = 3) este nivel se dar cuando no se pueda disponer del
lugar fsico por un periodo superior al mximo tolerado para la interrupcin ,
de las prestaciones mnimas o el tiempo que demoran las tareas de
restablecimiento de todas o algunas de las prestaciones sea mayor al
periodo mximo aceptable.
Parcial: (valor tipo P = 2)en el caso en que los equipos han sufrido daos
menores que permiten el funcionamiento parcial de los sistemas, o sus
prestaciones pueden ser realizadas por otros equipos. Es necesaria la
accin de alguien externo (proveedores, mantenimiento, etc.).
Menor: (valor tipo M = 1) en el caso en que los desperfectos de solucionan
mediante la preinstalacin y/o reconfiguracin de los equipos, y por lo
tanto no es necesaria la accin de alguien externo para superar la
situacin de emergencia.
2. Probabilidad de ocurrencia del desastre:

Alta: Cuando la tasa de aparicin del desastre es alta (probable = 3)

Media: Cuando la tasa de aparicin del desastre es media (posible = 2)
Baja: Cuando la tasa de aparicin del desastre es baja (remoto = 1)

51

5.4 VALORACIN DE RIESGOS.

5.4.1 VALORACIN DE RIESGOS NATURALES.

RIESGO DE INCENDIO.
DEFINICIN:
El incendio es un fuego que generalmente suele tener un tamao
significativo aunque ste tambin puede ser pequeo. La posibilidad de
que surja un incendio en la compaa es una amenaza muy crtica y un
riesgo al que siempre se est expuesto. La aparicin de esta amenaza
puede conllevar a la destruccin de diversos activos muy importantes
para la entidad, como pueden ser el hardware y software o incluso, la
documentacin en posesin de la empresa, que sera mucho ms
catastrfico. Si el incendio toma un carcter ms fuerte, el riesgo de
destruccin de los activos podra migrar a ser un riesgo contra la
integridad fsica del personal de la empresa, llegando a una situacin
mxima alerta.
CAUSAS:
Las causas por las que se puede producir un incendio son las siguientes:
Producirse un cortocircuito en algn punto de la red elctrica.
Generacin de alguna chispa o sobrecalentamiento de algn material
orgnico (madera, fibra, corcho, etc.).
Fallo en las calderas de la calefaccin
Cigarros mal apagados cerca de algn material inflamable.
Incendio provocado por algn sujeto.
Sobrecalentamiento de algn aparato elctrico.
CONSECUENCIAS.
Las consecuencias que pueden traer consigo un incendio son las
siguientes:
A.

Incendio del edificio.

Destruccin completa del edificio.
Destruccin de todos o de la mayor parte de los terminales.
Destruccin completa o de la mayor parte de la informacin de la
empresa.
Destruccin de los servidores.
Destruccin de las copias de respaldo.
Destruccin de las aplicaciones de software.
Lesiones o bajas en el personal de la empresa.
Paralizacin total a largo plazo de los procesos de negocio.

B.

Incendio en una parte del edificio.

Destruccin parcial del edificio.
Destruccin de una parte de los terminales.
Destruccin parcial de la informacin de la empresa.
Posible destruccin de los servidores.

52

Posible destruccin de las copias de respaldo.

Posible destruccin de algunas aplicaciones de software.
Posibles lesiones del personal de la empresa.
Paralizacin total a corto plazo de los procesos de negocio.

C.

Incendio localizado en alguna sala de la compaa.

Daos en algunos terminales.
Destruccin de documentacin almacenada en papel.
Posible dao de los servidores (caso de que el fuego se localice en la
sala de servidores).
Posible lesin leve de algn empleado de la entidad.
Posible prdida de alguna copia de respaldo que no se encontrara en
el armario.
Posible parada leve de algn proceso de negocio.

RIESGO DE TERREMOTO.
DEFINICIN.
Se denomina sismo, sesmo o terremoto a las sacudidas o movimientos
bruscos del terreno generalmente producidos por disturbios tectnicos o
volcnicos.
CAUSAS.
El origen de la gran mayora de los terremotos se encuentra en una
liberacin de energa producto de la actividad volcnica o a la
tectnica de placas. A pesar de que la tectnica de placas y la
actividad volcnica son la principal causa por la que se producen los
terremotos, existen otros muchos factores que pueden dar lugar a
temblores de tierra:

Desprendimientos de rocas en las laderas de las montaas.

Hundimiento de cavernas.
Variaciones bruscas en la presin atmosfrica por ciclones.
La propia actividad humana.
Estos mecanismos generan eventos de baja magnitud que
generalmente caen en el rango de microsismos, temblores que solo
pueden ser detectados por sismgrafos.
CONSECUENCIAS.
Las consecuencias que pueden traer consigo los sesmos son las
siguientes:

A) Sesmo de gran magnitud.

Posible destruccin parcial o total del edificio.
Serios daos en la estructura del edificio.
Destruccin de la informacin de la empresa.
Importantes daos en diversos terminales.
Posible prdida de las copias de respaldo.

53

 Lesiones e incluso bajas del personal.

Posible prdida de los servidores.
Paralizacin total por un largo periodo de tiempo de los procesos
de negocio.
Destruccin de las aplicaciones de software
B) Sesmo de menor magnitud.
Posibles daos en la estructura del edificio.
Destruccin parcial de la informacin de la empresa.
Importantes daos en ciertos terminales.
Posibles daos en las copias de respaldo.
Lesiones del personal de la empresa.
Daos en la sala de servidores.
Prdida de ciertas aplicaciones de software.
Paralizacin por un periodo de tiempo considerable de la
actividad empresarial.
C) Temblores sin consecuencias graves.
El edificio no sufre daos estructurales.
Pequea prdida de informacin.
Posibles daos puntuales en algn terminal.
Posibles daos puntuales en las copias de respaldo.
Posibles lesiones leves del personal de la empresa.
Posibles daos puntuales en los servidores.
Paralizacin momentnea de la actividad empresarial.
5.4.2 VALORACIN DE RIESGOS EN EL SUMINISTRO
RIESGO DE CORTE DE ELECTRICIDAD.
DEFINICIN.
Un corte de electricidad se refiere a aquellas veces cuando el servicio
elctrico regular se ha interrumpido por dao en las lneas de
transmisin. La compaa elctrica suministradora no es capaz de hacer
llegar electricidad a la compaa. Durante una situacin de desastre, la
energa elctrica puede estar interrumpida durante das o semanas.
CAUSAS
Las causas por las que se puede producir un corte de electricidad son
las siguientes:
Por causas naturales:
Fuego, terremoto, inundaciones, tormenta, hielo, etc.
Por otras causas:
Fallo en las centrales elctricas.
Sobrecarga en la red.
Conexin de algn aparato que supere la potencia mxima.
Impago de la cuota mensual.
Corte del suministro elctrico inducido.
CONSECUENCIAS.

54

A) Corte del suministro elctrico por un largo periodo de tiempo

Paralizacin total de la actividad empresarial.
Prdida de la ltima informacin creada o modificada que no
hubiese sido guardada.
B) Corte del suministro elctrico por un corto periodo de tiempo
Paralizacin total de la actividad empresarial por un tiempo
menor que el anterior.
Prdida de la ltima informacin creada o modificada que no
hubiese sido guardada.
C) Corte momentneo del suministro elctrico.
Paralizacin total de la actividad empresarial por un periodo de
tiempo muy corto.
Prdida de la ltima informacin creada o modificada que no
hubiese sido guardada.
RIESGO DE CORTE DE SUMINISTRO DE AGUA.
DEFINICIN.
Paralizacin del suministro de agua hacia la empresa debido algn
motivo. La empresa carece de abastecimiento de agua en sus
instalaciones.
CAUSAS
Las causas que pueden producir un corte en el suministro de agua son
las siguientes:

Rotura de tuberas.
Impago de la cuota mensual.
Averas en la compaa suministradora.
Averas cercanas al edificio de la empresa.
Averas interiores del edificio.
Corte por largos periodos de sequa.
Cortes inducidos.

CONSECUENCIAS.
Las consecuencias que pueden traer consigo un corte de agua son las
siguientes:
A) Cortes de agua por periodos superiores a un da.
Posible parada de los servidores por recalentamiento.
Posible paralizacin de los procesos de negocio.
B) Cortes de agua por periodos inferiores a un da.
Posible parada de los servidores por recalentamiento.
Posible paralizacin de los procesos de negocio.
C) Cortes espordicos de agua.
Paralizacin espontnea de los procesos de negocio sin
incidencias graves.
Posible parada leve de los servidores.

55

5.4.3 EVALUACIN DE RIESGOS INDUCIDOS

RIESGO DE SABOTAJE.
DEFINICIN.
El sabotaje es una accin deliberada dirigida a debilitar la compaa
mediante la subversin, la obstruccin, la interrupcin o la destruccin
de material. El sabotaje es utilizado como una forma de reivindicacin
organizada por los trabajadores para impactar negativamente en la
empresa, apuntando a un objetivo comn.
CAUSAS.
Las causas que pueden producir un sabotaje son las siguientes:

Descontento de los empleados con la compaa

Abuso desmesurado de la empresa hacia el personal
Impago de los salarios por parte de la compaa
Despidos masivos sin justificacin
Incumplimiento de las leyes por parte de la empresa
Promesas realizadas por la empresa sin cumplirlas a posterior

CONSECUENCIAS.
Las consecuencias que pueden traer consigo el sabotaje son las
siguientes:
A) Sabotaje con importantes daos en los activos empresariales.
Serios daos en la estructura del edificio.
Paralizacin total de los procesos de negocio por un largo
periodo de tiempo.
Prdida de informacin de la compaa.
Posible prdida de las copias de respaldo.
Serios daos en las estaciones de trabajo.
Posibles daos en la sala de servidores.
Cortes de distintos suministros.
Destruccin de aplicaciones de software

B) Sabotaje con diversos daos en los activos empresariales.

Daos puntuales sin graves consecuencias en la estructura del
edificio.
Paralizacin de la actividad empresarial por un corto periodo de
tiempo.
Prdida de informacin de la empresa.
Posible prdida de las copias de respaldo.
Daos puntuales en los terminales.
Posibilidad de daos en los servidores.
Posibilidad de cortes de suministro.
Posibilidad de destruccin de aplicaciones de software.

56

C) Sabotaje con daos leves o muy leves en los activos empresariales.

Parada de la actividad que se estuviera realizando en el lugar
donde se produce el sabotaje.
Posibles prdidas puntuales de la informacin de la compaa.
Pequeos daos en algn terminal.
Posibilidad de cortes de suministro.
RIESGO DE VANDALISMO.
DEFINICIN.
Situacin mediante la cual los ciudadanos por motivos, los cuales,
pueden ser muy diferentes en cada caso, buscan daar diversos bienes
materiales sean de la naturaleza que sean, como seal de protesta
aunque a veces no tiene porque ser as. Este riesgo puede ser muy
peligroso cuando se produzca en las inmediaciones de la empresa, ya
que la misma estara expuesta a la prdida de diversos activos
empresariales.
CAUSAS.
Las causas que pueden producir una situacin de vandalismo son las
siguientes:

Revueltas polticas.
Revueltas estudiantiles.
Revueltas laborales.
Celebraciones de fiestas.
Celebraciones deportivas
Terrorismo callejero.

CONSECUENCIAS.
Las consecuencias que pueden traer consigo una situacin de
vandalismo son las siguientes
A) Vandalismo con graves consecuencias con el personal fuera o dentro
del edificio.
Lesiones del personal.
Daos en diversos terminales.
Prdida de informacin de la compaa.
Posible dao en las copias de respaldo.
Posible dao a los servidores.
Paralizacin de los procesos de negocio por un tiempo
considerable.
Desalojo del edificio.
B) Vandalismo leve con el personal dentro del edificio.
Paralizacin de la actividad empresarial por un corto periodo de
tiempo.
Desalojo del edificio.
Posibles lesiones leves del personal.
Posibles daos leves en los terminales.

57

 Posible prdida puntual de informacin.

C) Vandalismo leve con el personal fuera del edificio.
Leves daos en los componentes del edificio.
Posibles daos leves en los terminales.
Posible prdida puntual de informacin.

5.4.4 RIESGOS PRODUCIDOS POR ERRORES HUMANOS.

RIESGO DE MANTENIMIENTO.
DEFINICIN
Situacin en la que se producen distintos errores de mantenimiento,
tanto de software como de hardware por parte del equipo de
mantenimiento de la compaa.
CAUSAS.
Las causas que pueden producir un error en el mantenimiento de los
sistemas de informacin son las siguientes:

Falta de piezas de sustitucin en el almacn.

Errores en el pronstico y diagnstico de las averas.
Falta de preparacin por parte del equipo de mantenimiento.
Errores en la adaptacin a la empresa de nuevas aplicaciones.
Errores en la actualizacin del software de la empresa.

CONSECUENCIAS.
Las consecuencias que pueden traer consigo un error de
mantenimiento son las siguientes:
A) Errores de mantenimiento que afecten a los servidores.
Paralizacin de los procesos de negocio.
Posible prdida de informacin empresarial.
B) Errores de mantenimiento que afecten a los terminales.
Paralizacin del trabajo que se est llevando a cabo en el
terminal o terminales afectados.
Si afecta a varios terminales, paralizacin parcial de la actividad
que se lleva a cabo en esos terminales.
Posible pequea prdida de informacin.
C) Errores de mantenimiento que afecten a los terminales.
Paralizacin del trabajo que se est llevando a cabo en el
terminal o terminales afectados.
Si afecta a varios terminales, paralizacin parcial de la actividad
que se lleva a cabo en esos terminales.
Posible pequea prdida de informacin.

58

RIESGO DE ERROR DE USUARIO.

DEFINICIN.
Errores introducidos en los sistemas de informacin de la empresa, por
parte de lo usuarios que pueden ser debidos a diferentes causas. Estos
errores pueden ser por ejemplo:
o
o

Introduccin incorrecta varias veces de la contrasea de usuario

para acceder al terminal.
Introduccin incorrecta de datos personales de los clientes,
errores introducidos en los contratos con clientes y empleados,
etc.

CAUSAS.
Las causas que pueden producir un error de usuario son las siguientes:
Desconocimiento por parte del usuario de los procedimientos
empresariales.
Introduccin de errores intencionados.
Errores por nerviosismo del sujeto.
Errores causados por cierta distraccin del usuario.
Errores debidos a la negligencia del usuario.
CONSECUENCIAS.
Las consecuencias que pueden traer consigo el error cometido por un
usuario son las siguientes:
A) Errores que produzcan graves daos.
Paralizacin parcial de algn proceso de negocio.
B) Errores que produzcan daos leves.
Posible paralizacin de la actividad en algn terminal.
Prdida de tiempo productivo en el puesto de trabajo.
Posibilidad de volver a realizar el proceso con errores.
C) Errores sin efectos adversos.
No se paraliza el proceso de negocio en un ningn terminal.
Son errores que no deberan existir pero no afectan a la actividad
empresarial.
Posibilidad de repeticin del proceso donde hubiera errores

5.5 MEDIDAS PREVENTIVAS Y CORRECTORAS.

En este apartado se van a detallar todas las medidas preventivas que se
deben tener implantadas en la compaa para cada tipo de posible
riesgo, que pueda materializarse, con el fin de la reduccin o desaparicin
del mismo. Es un tipo de medida que se toma siempre antes de que
aparezca la ocurrencia del riesgo.
Como plan de accin se van a determinar todas las acciones y
medidas correctoras que se deben de llevar a cabo en caso de

59

materializarse un riesgo de los descritos anteriormente. Estas medidas se

toman siempre durante o despus de que haya ocurrido la contingencia
5.5.1 MEDIDAS PARA RIESGOS NATURALES.
INCENDIO
MEDIDAS PREVENTIVAS PARA AFRONTAR UN INCENDIO:
Las medidas preventivas que se han tomado para afrontar un incendio
son las siguientes:
Distribucin de diversos extintores a lo largo de toda la empresa.
Distribucin de diversas bocas de incendio situadas en lugares
clave de la compaa.
Instalacin de sistemas automticos de deteccin de humo o
incendios.
Revisiones con cierta frecuencia de la instalacin elctrica de la
entidad para prevenir posibles cortocircuitos.
Instrucciones de cmo actuar al personal en caso de producirse
un incendio.
Instalacin de salidas de emergencia en lugares adecuados de
la empresa.
Sealizacin de caminos para la evacuacin del edificio.
Prohibicin de fumar en todas las reas de la compaa.
Escaleras de emergencia en caso de no poder utilizar los
ascensores.
Realizacin de simulacros de evacuacin del edificio ante una
emergencia.
MEDIDAS CORRECTORAS APLICABLES ANTE UN INCENDIO:
Las medidas correctoras que se deben adoptar ante un incendio son las
siguientes:
Realizar diversas llamadas a los servicios de bomberos.
Si el fuego es pequeo, intentar apagarlo con extintores o bocas
de incendio siempre que no se ponga en riesgo la vida de nadie.
Iniciar la evacuacin del edificio por las escaleras de emergencia
y nunca por los ascensores.
Intentar que la evacuacin se lleve a cabo como en los
simulacros realizados de entrenamiento.
Evaluacin de daos a los sistemas de informacin de la
compaa.
Activar los servidores de respaldo, si es posible, para seguir dando
servicio a los clientes.
Si el fuego ha causado daos a los sistemas de informacin,
iniciar el procedimiento de recuperacin de datos y
restablecimiento del sistema.
Procedimiento de reposicin de equipos y servidores daados
por el incendio.

60

TERREMOTO
MEDIDAS PREVENTIVAS PARA AFRONTAR UN TERREMOTO:
Las medidas preventivas que se han tomado para afrontar un terremoto
son las siguientes:
Revisar peridicamente las partes del edificio ms propensas a
desprenderse.
Realizacin de simulacros de evacuacin del edificio ante una
emergencia.
Sealizacin de caminos para la evacuacin del edificio.
Instrucciones de cmo actuar al personal en caso de producirse
un sesmo.
MEDIDAS CORRECTORAS APLICABLES ANTE UN TERREMOTO:
Las medidas correctoras que se deben adoptar ante un terremoto son
las siguientes:
Realizar diversas llamadas a los servicios de bomberos.
Iniciar la evacuacin del edificio por las escaleras de emergencia
y nunca por los ascensores en caso de que sea necesario.
Intentar que la evacuacin se lleve a cabo como en los
simulacros realizados de entrenamiento.
Evaluacin de daos a los sistemas de informacin de la
compaa.
Activar los servidores de respaldo, si es posible, para seguir dando
servicio a los clientes.
Iniciar procedimiento de recuperacin de datos y
restablecimiento del sistema si fuera necesario.
Procedimiento de reposicin de equipos y servidores que hayan
podido ser daados por el sesmo.

5.5.2 MEDIDAS PREVENTIVAS PARA RIESGOS DE FALLOS EN LOS SUMINISTROS.

CORTE DE ELECTRICIDAD
MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EVITAR UN CORTE DE ELECTRICIDAD:
Las medidas preventivas que se han tomado para evitar un corte de
electricidad son las siguientes:
Apoyo de conexin en una segunda compaa elctrica.
Suministro elctrico establecido por diferentes zonas para evitar
apagones en todo el edificio.
Revisiones peridicas del circuito interno de electricidad.
Sealizacin mediante luces de emergencia situadas en las
habitaciones, pasillos y escaleras de emergencia.
Control entre la potencia suministrada y la necesitada por la
entidad.
Poseer un contrato de mantenimiento del suministro elctrico.
Tener ms de un punto de entrada principal de la electricidad.

61

 Estar conectado a ms de una subestacin elctrica.

Estar en posesin de un mapa con todos los cables y conexiones
elctricas.
Riguroso pago mensual de la cuota de electricidad.

MEDIDAS CORRECTORAS APLICABLES ANTE UN CORTE DE ELECTRICIDAD:

Las medidas correctoras que se deben adoptar ante un corte de
electricidad son las siguientes:
Intentar solucionar el problema desde el interior de la empresa.
Ponerse en contacto con la compaa suministradora.
Evaluacin de daos a los sistemas de informacin de la
compaa.
Activar los servidores de respaldo durante el periodo que dure el
corte de electricidad para dar servicio a los clientes.
Iniciar procedimiento de recuperacin de datos y
restablecimiento del sistema si fuera necesario.

CORTE DE AGUA
MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EVITAR UN CORTE DE AGUA:
Las medidas preventivas que se han tomado para evitar un corte de
agua son las siguientes:
Instalacin de varios depsitos con grandes reservas de agua.
Revisiones peridicas de las tuberas del edificio.
Poseer un contrato de mantenimiento de suministro de agua.
Control de la humedad mediante sensores instalados en el
edificio.
Riguroso pago mensual de la cuota de agua.

MEDIDAS CORRECTORAS APLICABLES ANTE UN CORTE DE AGUA:

Las medidas correctoras que se deben adoptar ante un corte de agua
son las siguientes:
Intentar solucionar el problema desde el interior de la empresa.
Ponerse en contacto con la compaa suministradora.
Evaluacin de daos a los sistemas de informacin de la
compaa.
Activar los servidores de respaldo durante el periodo que dure el
corte de agua , en caso de que los servidores primarios dejen de
prestar su servicio por recalentamiento.
Iniciar procedimiento de recuperacin de datos y
restablecimiento del sistema si fuera necesario.

62

5.5.3 MEDIDAS PREVENTIVAS PARA RIESGOS INDUCIDOS.

SABOTAJE

MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EVITAR UN SABOTAJE:

Las medidas preventivas que se han tomado para evitar un sabotaje
son las siguientes:
Restringir accesos a la zona de servidores de la compaa.
Restringir accesos a zonas con informacin confidencial.
Protecciones de seguridad fsica a las zonas mencionadas con
anterioridad.
Impedir la libre circulacin de personas no identificadas por todo
el edificio.
Detallar claramente las funciones del responsable de seguridad.
Conocer previamente las necesidades de cada empleado de la
entidad.
Controlar peridicamente la satisfaccin de cada empleado
dentro de la empresa.
Actuar en consecuencia con los requisitos que el personal pueda
exigir.
Cumplimiento exhaustivo de la ley hacia el trabajador.
Mantener a los trabajadores en unas condiciones laborables
aceptables.

MEDIDAS CORRECTORAS APLICABLES ANTE UN SABOTAJE:

Las medidas correctoras que se deben adoptar ante un sabotaje son las
siguientes:
Iniciar la evacuacin del edificio de los empleados que no estn
participando en el sabotaje.
Avisar a las autoridades competentes.
Evaluacin de los daos sufridos por los sistemas de informacin
de la empresa.
Activar los servidores de respaldo, si es posible, para seguir dando
servicio a los clientes.
Iniciar procedimiento de recuperacin de datos y
restablecimiento del sistema si fuera necesario.
Procedimiento de reposicin de equipos y servidores que hayan
podido ser daados debido al sabotaje.
Cese de los empleados que hayan participado en el sabotaje.
Presentacin en los juzgados de diversas denuncias.

VANDALISMO
MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EVITAR UN CASO DE VANDALISMO:
Las medidas preventivas que se han tomado para evitar una situacin
de vandalismo son las siguientes:

63

 Establecimiento de vigilantes de seguridad en los accesos a la

compaa.
Control de personas en todos los accesos a la entidad.
Restringir accesos a la zona de servidores de la compaa.
Restringir accesos a zonas con informacin confidencial.
Protecciones de seguridad fsica a las zonas mencionadas con
anterioridad.
MEDIDAS CORRECTORAS APLICABLES ANTE UN CASO DE VANDALISMO:
Las medidas correctoras que se deben adoptar ante una situacin de
vandalismo son las siguientes:
Iniciar la evacuacin del edificio.
Avisar a las autoridades competentes.
Evaluacin de los daos sufridos por los sistemas de informacin
de la empresa.
Activar los servidores de respaldo, si es posible, para seguir dando
servicio a los clientes.
Iniciar procedimiento de recuperacin de datos y
restablecimiento del sistema si fuera necesario.
Procedimiento de reposicin de equipos y servidores que hayan
podido ser daados debido al vandalismo.
Presentacin en los juzgados de diversas denuncias.

ERROR DE MANTENIMIENTO
MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EVITAR UN ERROR DE MANTENIMIENTO:
Las medidas preventivas que se han tomado para evitar un error de
mantenimiento son las siguientes:
Contratacin de tcnicos altamente cualificados.
Exigencia de garantas en cuanto a tiempo de entrega a los
suministradores de material informtico.
Pruebas por parte de los usuarios para comprobar que su
necesidad ha sido satisfecha por el tcnico.
MEDIDAS CORRECTORAS APLICABLES ANTE UN ERROR DE
MANTENIMIENTO:
Las medidas correctoras que se deben adoptar ante error de
mantenimiento son las siguientes:
Identificar rpidamente a la persona de mantenimiento que ha
cometido dicho error.
Evaluacin por parte del responsable de mantenimiento de las
causas por las cuales el empleado ha cometido el error.
Intentar reparar dicho error a travs de la persona que lo cometi
o mediante otra en el menor tiempo posible.
Realizar las pruebas necesarias para garantizar que el error ha
desaparecido por completo.

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 Comprobacin por parte del usuario.

ERROR DE USUARIO
MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EVITAR UN ERROR DE USUARIO:
Las medidas preventivas que se han tomado para evitar un error de
explotacin son las siguientes:
Formar de una manera adecuada al usuario en el uso de las
aplicaciones que va a utilizar.
Poseer manuales explicativos, sencillos y precisos acerca de las
aplicaciones empresariales.
Capacitar al usuario de las aplicaciones ante posibles cambios
que puedan surgir en los procesos de negocio de la entidad.
Controlar los posibles errores repetitivos que puedan cometer los
usuarios.
Asegurarse que las aplicaciones que utilizan los usuarios han
pasado todas las pruebas de validacin.
Prestar ayuda a las personas que an no son expertas en ciertas
aplicaciones.
MEDIDAS CORRECTORAS APLICABLES ANTE UN ERROR DE USUARIO:
Las medidas correctoras que se deben adoptar ante error de usuario
son las siguientes:
Esperar a que el usuario se comunique con el responsable de
seguridad o mantenimiento de sistemas y exprese su accin
incorrecta.
Atender lo ms rpido posible al usuario que ha cometido el
error.
Evaluacin por parte del responsable de las causas por las cuales
el empleado ha podido cometer el error.
Intentar reparar dicho error a la mayor brevedad posible.
Realizar las pruebas necesarias para garantizar que el error ha
desaparecido por completo.
Asegurarse que el usuario ha tomado nota de su error para que
no vuelva a cometerlo.

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