179

ALTO HORNO
PRINCIPALES PARTES OPERATIVAS DE UN ALTO HORNO
La complejidad de su construccin se puede reducir a unas cuantas
consideraciones fundamentales basadas en el hecho de que el horno trabaja como
proceso a contracorriente: la carga slida desciende lentamente y los gases
generados abajo ascienden rpidamente.

La carga se reduce qumicamente en

forma progresiva, los xidos de hierro se transforman primero en hierro esponja y

luego en lquido.

Esquema Alto Horno

180

Al principio, la carga se expande, por lo que la cuba del horno se inclina

hacia afuera; mientras que el coque slido se quema progresivamente y el hierro se
transforma de esponja a pastoso y a lquido, el volumen de la carga decrece y el
atalaje tiene una inclinacin inversa
El horno completo se construye de placas gruesas soldadas.

La

construccin se discutir comenzando por el nivel inferior.

El hogar, llamado crisol, se construye comnmente de ladrillo refractario
aluminoso de alta calidad, pero la mayora de las construcciones recientes, utilizan
bloques de carbn. El subcrisol puede tener un grueso de 10 pies (3 m) pero la
penetracin del hierro lquido en el mismo es de solamente 2 a 3 pies (0.6 a 0.9 m)
despus de 5 o ms aos de operacin continua. A menudo se instalan cmaras
de enfriamiento con aire debajo del crisol para minimizar esa penetracin debido a
que a 2100 F (1150 C) todo el hierro se enfra y ya no ataca el crisol.
El crisol se llena con arrabio fundido, escoria y probablemente con coque.
Los clculos del volumen del hierro vaciado, contra el volumen del hogar [los
hogares de los hornos modernos tienen de 30 a 50 pies (9 a 15 m) de dimetro],
indican que al menos una parte del arrabio fundido queda entre los intersticios de
los trozos de coque. La piquera de arrabio en declive o los canales de vaciado, se
extienden desde 1 a 2 pies del fondo del crisol y ste se perfora peridicamente
para vaciar el arrabio, obturndolos con un tapn de arcilla impulsado por un can
taponador. Una vaciada tarda de 30 a 90 minutos. La mayora de los hornos
modernos vacan ms o menos continuamente por una de sus tres o cuatro
piqueras; cada una de stas deja salir el arrabio a uno no ms canales con
espumadores de escoria.
Arriba del nivel del arrabio se encuentran una o ms piqueras de escoria,
algunas veces llamadas todava piqueras de cenizas, por donde sale la escoria que
se acumula durante la operacin, evitando que alcance las toberas donde
interferira con la inyeccin de aire necesaria para la combustin. Continuamente,
la escoria se extrae en forma intermitente.

181

La lnea exterior del horno, arriba del nivel de la piquera de escoria, es

vertical. El enfriamiento con agua por medio de placas de evaporacin (con tubos
delgados zigzagueantes dentro de una gruesa placa de hierro), se utiliza
frecuentemente en esta rea debido al peligro latente de explosin si el agua llega a
tener contacto con el hierro fundido, pero raras veces se utiliza el enfriamiento con
agua para la piquera de arrabio.

Puesto que la escoria no reacciona

explosivamente con el agua, las piqueras de escoria por lo general se enfran con
agua.
La seccin arriba del crisol del horno es la zona de las toberas.

Ah se

encuentran de 12 a 40 toberas uniformemente distribuidas alrededor de la

circunferencia del horno. Las boquillas de las toberas son de cobre colado, enfriadas
con agua; por ellas entra realmente el aire necesario para la combustin del coque
en el hogar. El aire caliente ("viento"), llega a las toberas por medio de "tubos de
soplo" o "tubos de vientos", por separado a cada uno, los que reciben aire de la
tubera principal que rodea al horno. El soplo ms comn llega hasta 150.000 pies3
/min (4250 m3/min).
La siguiente seccin arriba de la zona de toberas es el atalaje. Como la fusin
de escoda y la abrasin por componentes no plsticos son necesarias, los
refractarios del atalaje deben soportar tanto la corrosin qumica como la fsica.
Adems, las condiciones resultantes de la combustin pueden cambiar de reductoras
a ligeramente oxidantes. Por esta razn, los atalajes revestidos con carbn no son
muy populares y se utiliza solamente ladrillo refractado de la mejor calidad en
espesores de hasta 5 pies (1.5 m).
El atalaje se va angostando hacia el crisol, generalmente con un ngulo
aproximado de 10 respecto a la vertical. Esto se debe a la reduccin de volumen de
la carga al irse ablandando y licuando. La adhesin de la escoria slida o semislida
al ladrillo lo protege de un posterior deterioro.
Por arriba del atalaje, la cuba se extiende desde la parte ms amplia del horno
del horno hasta el tragante que tiene en la parte superior. Ah ocurre la reduccin de

182

los xidos de hierro metlico esponjoso. La parte superior de la carga slida se debe
mantener a un nivel casi completamente constante llamada lnea de carga.
La parte superior del horno incluye los dispositivos de carga y las tomas de los
gases salientes, que generalmente son cuatro, terminan en conductos descendentes.
La distribucin del gas a las tomas debe ser tan uniforme como sea posible. Las
canalizaciones dentro del horno son siempre perjudiciales para la productividad y la
calidad.
Arriba de las chimeneas (antenas) estn las vlvulas de purga, que se abren
en caso de un incremento repentino de la presin del gas (un "respingo"), tal como el
causado por un desplome en el horno. Cada apertura produce la descarga de nubes
de partculas de polvo a la atmsfera. Afortunadamente, en los procesos modernos
bien controlados, estas ocurrencias indeseables son escasas.
El horno ms antiguo recibe la carga de los carros de carga que viajan desde
el almacn, a nivel del piso, hasta la parte superior del horno, a lo largo de una
rampa de carga. El contenido de los carros se vaca dentro de una tolva receptora
estacionaria y dentro de la campana chica (campana superior).
La campana chica descansa en un anillo de sellado para impedir el escape de
los gases. Por lo general la campana se gira en segmentos de 30 a 60 grados para
asegurar una distribucin uniforme de la carga en la campana inferior, que es mayor
y por tanto, en la lnea de carga. Despus que cada carro vaca su carga en la
campana, sta giro los grados que se prolongaron. Despus de completar un ciclo
de carga, la campana baja y deja caer su carga en la campana grande.
La campana grande, situada ms abajo, es un senador de gas y polvo: las dos
campanas nunca se abren simultneamente. La campana grande se vaca (abre)
cuando la campana chica termina de cargarla uniformemente en toda su
circunferencia.

183

La uniformidad qumica y fsica de la carga es de primordial importancia para

la uniformidad de la operacin, y por tanto para la calidad y productividad. El nivel de
la lnea de carga se indica bajando una varilla llamada indicador de lnea de carga
que mide su distancia de recorrido.
Los hornos modernos de gran capacidad estn diseados para recibir la carga
por banda continua. El carro de carga, el montacargas y la rampa se reemplazan
con una banda inclinada que sube la carga al horno. Desgraciadamente, dado que
una gran parte de la carga consiste de pelets que ruedan fcilmente, la pendiente de
la cadena no debe exceder los 12 grados; por esto se requiere un gran espacio para
elevar el material hasta aproximadamente 110 pies (34 m).

Pero los costos de

capital son menores que los de un sistema de carros de carga y la uniformidad de la

distribucin de carga es mejor que la que se obtiene con carros.

BREVE DESCRIPCIN DEL PROCESO DE ALTO HORNO

El alto horno utilizado en la fabricacin de hierro es un horno de cuba, vertical
y alto, que emplea carbono agente reductor de las menas de xido de hierro. El
carbn se carga principalmente en forma de coque. El producto que se obtiene es
arrabio lquido (4-5% de C, -1 % de Si), el cual posteriormente se refina para
producir acero.

La figura que se muestra a continuacin ilustra de manera

esquemtica una planta tpica de alto horno y la figura que le sigue muestra un
esquema detallado del alto horno. En la tabla 14 se indican los detalles de operacin
de varios altos hornos modernos y grandes.

184

Seccin esquemtica de un complejo de alto horno que muestra el manejo de

materiales, la carga y el vaciado del horno, el recorrido de los gases y el equipo
auxiliar del alto horno.

El objetivo principal del alto horno es producir arrabio de composicin

constante a alta velocidad. La temperatura del hierro y de la escoria constituye la
variable crtica de operacin, sta debe ser superior a 1700 K con el propsito de
que los productos estn en estado lquido. Dado que virtualmente todo el hierro que
se produce en el alto horno se refina en una etapa posterior para producir acero, la
composicin del metal no constituye un rasgo crtico del proceso de alto horno. Sin
embargo, la composicin que requiere la acera se logra mediante el ajuste adecuado
de la composicin de la escoria y de la temperatura del horno.
Existen alrededor de 1000 altos hornos en el mundo con una produccin total de
aproximadamente 500 millones de toneladas de arrabio fundido por ao.

185

Tabla 14. Detalles de operacin de altos hornos modernos. Los datos relativos al
Fukuyama nmero 5 y al Itashler nmero 5 se tomaron de Higuelf (1977) y de Marchl
(1978). Los dems datos los proporcionaron directamente los operadores de los
hornos

ton da 1

Burns Harbour
D 1977
5,700

Canadian
1977
2,500

Fakuyama No.5
1976
9,900

ton da 1/m-3

2,.4

1.6

2.5

m
m3 (toberas a
lnea de carga

10.7

8.5

2,430

1,580

Identificacin del horno

Produccin del horno (arrabio)
Productividad (basada en el
volumen de trabajo)
Dimensiones del horno
Dimetro del crisol
Volumen de trabajo

Nmero de toberas
28
20
Detalles de las condiciones de entrada (todos por tonelada de arrabio)
Mena de hierro
como sinter
kg
610
0
como pellets
kg
850
1,330
como mena
kg
0
70
otros
kg
50
0
Fundente
kg
120
180
Coque seco
kg
415
440
Soplo
m3Nc
1,220
1,690
Enriquecimiento con oxgeno
m3N
20
0
Aceite
kg
75
120
Humedad
Kg
35
30
Temperatura
K
1360
1340
Presin en las toberas
atm, manom.
2,5
2,0
Detalles de las condiciones de salida
Temperatura del arrabio
K
1,800
1,770
Produccin de escoria
Kg/ton arrabio
290
210
Relacin en peso CaO/SiO2 en
1.1
1.0
escoria
Anlisis del gas de tragante
% CO (en vol)
20
22
% CO2
20
16
% H2
5
5
Temperatura del gas de tragante
K
420
470
Presin en la parte superior del
atm, manom.
1.1
0.3
horno

Chiba no. 5 1976

Intalsider no
1976

4,900

8,100

2.7

2.4

14.4

11.1

14.0

3,930

1,820

3,360

42

N.D.

36

1,290
40
270
0
0
405
1,040
10
55
12
1550
3,4

1,160
45
350
30
0
430
1,040
30
40
12
1330
N. D.

1,500
150
0
0
0
420
1,020
15
60
15
1520
3,4

1,760
320

1,780
300

1,780
380

1.2

1.2

N.D

22
22
3
400

23
22
3
400

N.D
21
3
390

2.2

N.D

1.7

a) Mena prerreducida, chatarra, cascarilla, etc. b) Piedra caliza, dolomita, escoria de DOF c)
273K 1 atmsfera. N.D., No disponible.

186

Esquema vertical del alto horno Fukuyama nmero 5 (Sugawara, 1976). Dos
caractersticas interesantes son: el sistema de cuatro campanas que indica que el
horno, como la mayora de los hornos modernos, opera a presin, y los detectores
mviles localizados alrededor de la garganta con el fin de obtener una carga
transversal uniforme. El volumen de trabajo, comprendido entre las toberas y la lnea
de carga, el volumen interno de este horno, que comprende del crisol a la lnea de
carga, es de 3,930 y 4,620 m3 respectivamente

1. MATERIAS PRIMAS
Las materias primas del proceso de alto horno son (i) slidos (mena, coque,
fundentes), los cuales se cargan por la parte superior del horno; y (ii) aire, el cual se
sopla a travs de toberas situadas cerca del fondo del horno. Una cierta cantidad de

187

hidrocarburos (gaseosos, lquidos o slidos) y de oxgeno se puede introducir por las

toberas.
Las materias primas slidas, consisten en:
a)

Oxdos de hierro: el xido ms usual es la hematita, Fe2O3 y slo

ocasionalmente se llega a tener magnetita, Fe3O4. En la actualidad las adiciones de

xidos de hierro se hacen la forma de
(i) pellets de 1 a 2 cm de dimetro fabricados a partir de menas concentradas
(5-10% de SiO2 + Al2O3 y el resto es Fe2O3) finamente molidas;
(ii) trozos de material sintetizado con tamaos que van de 1 a 3 cm obtenidos
tambin a partir de menas finamente molidas y
(iii) mena tamizada (1 a 5 cm) la cual no ha sufrido aglomeracin previa. La carga
del alto horno puede consistir de uno o ms de los tipos de material
mencionados. Tambin se adiciona hierro en forma de escoria de aceracin y
cascarilla de xido.
b)

Coque metalrgico (90% de c, 10% de cenizas, 0.5-1% S, en base seca; 5-

10% de H2O); este material es el encargado de suministrar la mayor parte del gas y
del calor que se requieren para llevar a cabo la reduccin y fusin de la mena.
El coque metalrgico se produce mediante el calentamiento de carbn
aglomerante'pulvezado (25-30% en peso de sustancias voltiles). En ausencia de
aire. La destilacin de los materiales voltiles da lugar a un coque poroso, el cual es:
(i) reactivo a altas temperaturas y
(ii) lo bastante resistente como para evitar el ser triturado al hallarse cerca del
fondo del horno. La resistencia del coque es una propiedad necesaria para
promover un flujo uniforme de gas a travs de la carga a medida que sta se
reblandece y funde en la regin inferior del horno (Nakamura, 1978). El coque
se carga al horno en pedazos de 2 a 8 cm.
c)

CaO y MgO: estos materiales actan como fundentes de las impurezas, slice

y almina, que acompaan a la mena y al coque, produciendo una escoria fluida de

188

bajo punto de fusin (1600 K). El CaO presenta la ventaja adicional de contribuir en
la eliminacin parcial del azufre que contiene el coque como impureza. El azufre sale
del horno junto con la escoria. La introduccin del CaO y del MgO se hace en forma
de sinter autofundente o en pedazos de 2 a 5 cm de piedra caliza (CaCO3) y
dolomita (CaCO3 MgCO3); ocasionalmente se introducen en forma de escoria de
aceracin

Balance de materiales representativo para un alto horno grande. Los componentes

principales del fundente son CaO y MgO, cargados en el sinter prefundido o como
piedra caliza y dolomita, ocasionalmente se cargan en la escoria de acera.

Los materiales que se introducen a travs de las toberas son:

a)

Soplo de aire caliente: el aire se precalienta a una temperatura que vara

entre 1200 y 1600 K y en algunos casos se enriquece con oxgeno para
producir un contenido de hasta 25% en volumen. El soplo caliente causa
que el coque incandescente ( 1800 K) se queme frente a las toberas

189

proveyendo de esta manera el calor necesario para (i) llevar a cabo las
reacciones de reduccin y (ii) para el calentamiento y la fusin de la carga y de
los productos.

La alta temperatura del soplo permite asegurar que la

temperatura del arrabio y la escoria sea suficientemente alta para que ambos
productos se encuentren fundidos.
b)

Hidrocarburos gaseosos, lquidos, slidos: la adicin de hidrocarburos

suministra cantidades adicionales de gases reductores (CO y H2) al proceso.
Los aditivos ms comnmente empleados son el combustleo y el alquitrn.
Aunque tambin se usan el gas natural y el carbn en polvo.

2.

PRODUCTOS

El principal producto del alto horno, denominado arrabio, se extrae del horno a
intervalos regulares de tiempo (o de manera continua en el caso de hornos muy
grandes) a travs de uno o varios hoyos localizados cerca del fondo del crisol. A
continuacin se da al anlisis de un arrabio tpico:
Elemento

Composicin (% en peso)

C
Si
S
P
Mn
Punto de fusin

4 a 5 (saturado)
0.3 a 1
0.03
es funcin del tipo de mena; hasta 1
es funcin del tipo de mena; de 0.1 a 2.5
1,400K

La composicin del arrabio se ajusta a manera de cumplir con los requisitos

exigidos por la acera a la cual habr de ser enviado. La composicin se controla
regulando
(i)

la composicin de la escoria y

(ii)

la temperatura del horno (particularmente la de la parte media inferior

de ste).

190

El arrabio se transporta en estado fundido a la planta de aceracin en donde

las impurezas habrn de ser reducidas a niveles deseables mediante la refinacin
con oxgeno. En algunos casos, previamente a la refinacin, el arrabio se somete a
un tratamiento de. desulfuracin con carburo de calcio o con mezclas de coque y
magnesio. (Lu, 1975).
El proceso de alto horno da lugar a los siguientes dos subproductos:
a) La escoria (30-40% en peso de SiO2, 5-15% Al2O3, 35-45% CaO, 5-15%
MgO, 0-1% Na2O-K2O, 1-2 % S). El bajo contenido de xido de hierro en la
escoria es indicativo de la excelente eficiencia de reduccin del horno. La
composicin de la escoria se selecciona con el propsito de (Thom, 1977);
(i) remover el SiO2 y el Al2O3 en una escoria fluida;
(ii) absorber el K2O y el Na2O (lcalis)11 , evitando as incrustaciones
dentro del horno;
(iii) absorber el azufre para evitar que se disuelva en el hierro producido y
(iv) para controlar el contenido de silicio en el metal, (Shimada, 1976).
Una relacin de "basicidad de escoria", definida como,
% en peso CaO + % en peso MgO
% en peso SiO2 + % en peso Al2O3
de 1 a .2, permite cumplir con los cuatro objetivos anteriores de la mejor
manera. (Ashton, 1974: Thom, 1977). La escoria solidificada de alto homo se
usa (Emery, 1975) en la manufactura1 comercial de concretos y agregados.
b)

Gas: el gas sale a travs del sistema de coleccin de gases situado en la

parte superior del horno.

Una composicin tpica en volumen, del gas de

tragante es aproximadamente:

23% de CO, 22% CO2, 3% H2O y 49% de

N2; esta composicin equivale a una energa neta de combustin de alrededor

1

El K2O y el NaO que entran al horno tanto en el coque como en la mena, sufren una reduccin
parcial en la parte inferior del horno produciendo vapores de K y Na (Lowing, 1977) . Al ascender
estos vapores hacia las partes ms fras del horno, sufren reoxidacin quedando atrapados en la
carga y descendiendo de nueva cuenta. Este proceso cclico conduce a la acumulacin de
compuestos de sodio y potasio dentro del horno, la cual se manifiesta fsicamente en la restriccin al
flujo de gas a travs de la carga y en el descenso errtico de la misma.

191

de 4,000 KJ por m3N (la cual es cercana a un dcimo de la energa de

combustin del gas natural).

Despus de remover el polvo, este gas se

quema en estufas auxiliares con el propsito de calentar el aire de soplado del

horno. El polvo se aglomera por medio de sintetizado o brisqueteado y se
vuelve a cargar al horno o se apila para uso posterior.

3.

OPERACION
La operacin del alto horno consiste de la alimentacin peridica de materiales

slidos a travs de la parte superior, del vaciado continuo o peridico de productos

lquidos a travs del fondo, de la inyeccin continua del soplo caliente y de algunos
hidrocarburos a travs de las toberas y del desalojo continuo de gases y polvos.
La mayora de las etapas de operacin (e.g. carga, soplado e inyeccin de
combustible) se llevan a cabo mecnicamente y bajo control automtico. Los altos
hornos modernos estn equipados con aparatos que verifican en forma continua las
variables del proceso (Hashimoto, 1977). Las variables del proceso que verifican de
manera continua son tpicamente:
La temperatura: del soplo, del agua de enfriamiento, de la pared de la cuba, y
del gas tragante;

La presin: del soplo, a varios niveles en el interior del horno y en el tragante;

La velocidad de flujo: del soplo (en cada tobera), de los aditivos inyectados a
travs de las toberas (en cada tobera), y del agua de enfriamiento.
En adicin a esto, la composicin y la temperatura del hierro y de la escoria se
determinan intermitentemente durante el vaciado.

192

REACCIONES EN EL ALTO HORNO

Como en cualquier proceso a contracorriente, es posible hacer una
descripcin siguiendo ya sea uno u otro de los componentes que fluyen. El alto
horno usa una carga slida descendente contra una corriente ascendente de gases
cerca del fondo del horno.
El carbono en el coque, que siempre se precalienta al rojo en el etalaje del
horno, antes de llegar a la zona de toberas y se enciende cuando el viento lo alcanza
enfrente y un poco arriba de las toberas mismas.
C + O2 CO2

fuertemente exotrmica

(1)

Sin embargo, en contacto con el coque incandescente y en ausencia de

oxgeno libre, el bixido de carbono se reduce a monxido, de acuerdo con la
diferencia en sus energas libres respectivas:

CO2 + C 2CO

endotrmica

(2)

La reaccin (2) es importante a partir de alrededor de 1800F (980C).

El resultado trmico neto de las dos reacciones afortunadamente es una fuerte
generacin de calor, de otra manera sera improbable que todava existiera el
proceso del alto horno.
La reaccin (2) se denomina frecuentemente "prdida por solucin" porque el
carbono se "pierde" o "disuelve", pero resulta nociva para el proceso si ocurre slo
en la parte alta de la cuba en donde reduci muy poco o nada los xidos de hierro.
Sin embargo, al examinar las estabilidades relativas de estos dos xidos de

193

carbono respecto a la temperatura, y estudiar ms el proceso de reduccin del

hierro, se ve que el trmino "perdida" es una exageracin.
La figura que se muestra a continuacin ilustra el equilibrio CO2/CO en
presencia del carbono en funcin de la temperatura; es claro que la zona
fuertemente oxidante de las toberas, donde la temperatura est cercana a los
3000F (1650C), slo el CO puede existir. Una vez que el gas deja el efecto de
oxidacin constante por el oxgeno de soplo de aire, la mezcla se invierte a CO
solamente.

2000

Temperatua F

1800
1600
1400
1200
1000
800
600
0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

% CO

Equilibrio de CO/CO2 en funcin de la temperatura

El CO es un reductor poderoso:
3CO + Fe2 O3

2Fe + 3CO2

ligeramente exotrmica

(3)

CO + FeO

Fe + CO2

ligeramente exotrmica

(4)

A menos que escape hacia arriba, el CO2 se reduce con el coque

incandescente alrededor del mismo y el CO resultante reacciona de nuevo hasta
que el flujo continuo ascendente de los gases transfiere esta reaccin arriba del
crisol y el etalaje al interior de la cuba.

194

Una de las principales reacciones que producen hierro. es la reaccin de

reduccin directa":
FeO + C

Fe + CO

endotrmica

(5)

Esto slo ocurre en el etalaje y en la parte inferior de la cuba. Parte del

hierro en la cuba, desafortunadamente, se oxida de nuevo con el CO2:
Fe + CO2

FeO + CO

ligeramente endotrmica

(6)

La reduccin indirecta con CO es benfica por varias razones:

1

Es ligeramente exotrmica y el calor que generado se suma al obtenido por

la combustin del coque.

2.

No consume cogue adicional, sino que utiliza unidades de carbono que ya

han producido calor.

3.

Mejora la eficiencia del coque al promover la posterior combustin del

monxido de carbono a bixido de carbono.

4.

La reaccin se presenta a temperaturas relativamente bajas, en el etalaje,

primero reduce los xidos de hierro a hierro metlico y calienta la cuba, por
lo que ahorra combustible para la reduccin directa a alta temperatura que
tiene lugar en el crisol para la fusin de hierro.
Obviamente la "prdida" permite grandes beneficios. Todas estas posibles

reacciones de combustin (oxidacin y reduccin en el hogar y zona de toberas o

junto a las mismas), ocurre bajo condiciones sumamente dinmicas alejadas de
cualquier equilibrio. De uno de los lados penetra la rfaga de aire caliente; de la
parte superior, la carga desciende ms o menos uniformemente, ya en estado
incandescente.

Por ello resulta

incierto que los datos que se obtienen de la

termodinmica bsica sean numricamente correctos; las condiciones reales en que

dichos datos se establecen pueden ser muy diferentes de aquellas en que se
desarrollan.
"endotrmico".

As pues, en la prctica bastan los trminos "exotrmico" y

195

Conviene tener presente que un coque muy reactivo y fcilmente oxidable

produce un exceso de CO2 en la parte superior de la zona de toberas. De la
prdida de la solucin resulta que una porcin de coque mayor de la esperada, en
vez de llegar al rojo vivo y estar lista para su ignicin frente a las toberas, reacciona
prematuramente dando menor reduccin directa. En ocasiones esto produce un
consumo excesivo de coque para la produccin de arrabio.

Por consiguiente,

reemplazar el vago trmino de reductibilidad" aplicado a los xidos de hierro por el

igualmente vago de reactividad del coque, significa que se prefiere una baja
reactividad del coque para el alto horno.
De nuevo se examina el rpido ascenso de los gases y la consiguiente
relacin CO/CO2. El CO, cuando se comporta como reductor, reduce los xidos de
manganeso o hierro de acuerdo con las energas libres de formacin (dando hierro
esponja a ms altas temperaturas y FeO reducido de Fe2O3 a temperaturas ms
bajas as como mayores concentraciones de CO2) y fsforo.

Tambin, la

calcinacin de la piedra caliza cargada como fundente para formar escoria se

efecta en el calor sensible de los gases, que descomponen el carbonato de calcio
en su xido cal:
CaCO3

CaO + CO2

altamente endotrmica

(7)

Esta reaccin que consume mucho calor se completa en la zona del etalaje o
en su unin con la cuba, pero dado que se inicia a aproximadamente 1650F
(900C), se presenta en la mitad inferior de la cuba, enfriando los gases e
incrementando su contenido de CO2, disminuyendo su capacidad de reductor.
Tambin contribuye a la prdida de reaccin en la solucin cuando la calcinacin
ocurre en zonas con calor superior a los 1800F (980C). En la parte superior de la
cuba, los gases tienen el importante papel de eliminar toda el agua de hidratacin
que estuviera asociada con algunos minerales de la carga y tambin la humedad
libre.

Los gases precalientan la cuba preparando las porciones inferiores para

reaccionar.

196

Antes de considerar el movimiento descendente de la carga en el horno,

conviene examinar su distribucin desigual, al menos en las partes superiores de la
carga: las partculas ms pesadas tales como las de mineral aglomerado, cuando
caen de la campana, tienden a seguir una trayectoria que se desliza por la pared
interior del horno y a permanecer ah; en cambio las partculas grandes y ligeras
ruedan ms hacia adentro y as el centro tiende a ser ms rico en coque y ms
pobre en materiales ferrosos que el permetro. Los hornos que utilizan una gran
proporcin de pelets son menos propensos a esta tendencia, debido a la facilidad
de rodamiento de los pelets que los hornos que emplean mucho snter y en mineral
en trozo clasificado. Tambin la carga por banda da un contorno de lnea de carga
ms uniforme que la carga con campana.
De todos modos el movimiento descendente de la carga es relativamente
lento: 2 a 4 pulg (50 a 100 mm) por minuto parecen ser el promedio, en contraste
con las velocidades de gas de aproximadamente 500 pies (150 m) por segundo
en la columna central y aproximadamente 100 pies (30 m) por segundo contra la
pared interior. La consecuencia de la desigualdad en la densidad aparente de
masa dentro de la cuba y de la distribucin no uniforme de los gases, es la
diferencia de temperaturas en cualquier nivel del horno. Por tanto la localizacin
precisa de las reacciones en funcin de la altura del horno en pies o en porcentaje,
es

incierta.

Mientras la temperatura /frente a las toberas excede a 3000F

(1650C), la escoria en el crisol puede estar a 2700F (1480C) y el arrabio, an

menos caliente; otras temperaturas son slo promedios toscos, pero el centro est
ms caliente que las regiones perifricas internas. As que la temperatura en la
unin del etalaje y la cuba se considera como de aproximadamente 1800F
(980C), aunque cerca de la pared fra es de 1600F (870C) y mayor de 2000F
(1100C) hacia el centro.
Como los gases salen por la chimenea del horno a una temperatura de 300
a 500F (150 a 260C), en contraste con los 3000F (1650C) a la que se originan,
se supone que hay una buena transferencia de calor durante el 1/4 1/2 segundo
que tardan en pasar por el horno: el material de la primera carga fra es el primero
que se seca.

197

El agua combinada de cristalizacin, si se asocia con algunos minerales

(aluminosilicatos) en la carga, es la siguiente que se elimina.
Si se considera el descenso de la carga slida: la piedra caliza empieza a
perder su bixido de carbono aproximadamente a 1650F (900C) o ligeramente
arriba (en el centro) de la altura media de la cuba; la carga entera aumente algo de
volumen y a ello se debe la conicidad de la cuba, en uso desde hace siglos.
Las reducciones comienzan aproximadamente a 2000F (1100C).

La

hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe3O4, realmente Fe2O3 . FeO) comienzan a

reducirse por el CO de los gases. El comportamiento de la carga descendente
duplica al de los gases ascendentes.

Fe2O3 + CO

2Fe + 3CO2

endotrmica

Fe2O3 + CO

2FeO + CO2

endotrmica

FeO + CO

Fe + CO2

endotrmica

Estas son las mismas reacciones que se demostr que ocurren en el crisol
como reacciones (3) y (4). Sin embargo, aqu se presentan en el estado slido,
debido a la penetracin de los gases reductores en las partculas de xidos de hierro,
lo que produce fierro esponja.
El manganeso rara vez est presente en forma de los xidos ms altos; la
mayor parte de este contaminante beneficio en el arrabio se encuentra como MnO.
Sus propiedades son similares a las del FeO y se comporta de manera similar al
pasar por el horno; aproximadamente el 75% del manganeso cargado se queda en el
arrabio. Como el xido de manganeso reacciona como base ligera, una escoria
(bsica) rica en cal rechaza el MnO y dar un metal con mayor cantidad de
manganeso.

198

Todo el fsforo presente en la carga se reduce y queda en el metal. La mayor

parte del fsforo entra al horno como fosfato de calcio, apatita, Ca3(PO3)2, en el
mineral y en la ceniza del coque.
Como lo indica la energa libre de formacin de sus xidos, el fosfato se
reduce fcilmente y dado que es soluble en el arrabio, siempre aparece en los
anlisis qumicos que se hagan. La recuperacin del fsforo en un alto horno es
aproximadamente del 100%.

El control del fsforo slo es posible mediante

seleccin del material de carga.

La carga contiene invariablemente slice y silicatos de xidos de hierro, caliza
y ceniza en el coque. En las regiones inferiores de la cuba la slice se comienza a
reducir por el carbono incandescente:
SiO2 + 2C

Si + 2CO

endotrmica

(8)

A altas temperaturas el CO probablemente tambin es un reductor seguro y

todos los xidos remanentes de fsforo y manganeso se reducirn tambin, en esta
etapa:
P2O5 + 5CO
MnO + CO

2P + 5CO2
Mn + CO2

endotrmica
endotrmica

(9)
(10)

Como la slice v el xido de manganeso son relativamente estables, su

reduccin rara vez es completa: la porcin reducida entra al hierro, y la que
permanece oxidada, va a la escoria.
Como se explic antes, la almina, la magnesia y la titania no se pueden
reducir en el alto horno.
Puesto que las reacciones son endotrmicas, las altas temperaturas,
obtenidas con grandes cargas de coque y un soplo intenso, tendern a promover
las reducciones. La primera regla del control qumico de un alto horno ser:

Un horno caliente produce arrabio con alto silicio.

199

Sin embargo, puesto que esto se obtiene con grandes cargas de coque, que
substituyen a algunas unidades de hierro en la carga, el corolario de esta regla es:

Un horno caliente que produce hierro de alto silicio es tambin un

productor regular de hierro.
A menos de que el calor faltante se suministre con grandes cantidades de

otros combustibles como aceite o gas inyectados por las toberas, y una alta
temperatura de viento.
A las altas temperaturas presentes en el etalaje, gran parte del hierro se
reduce y la carga entera se reblandece; la slice y otras impurezas se combinan con
la cal para formar escoria y el hierro comienza a fundir y a escurrir al crisol y la
"reduccin directa" completa el proceso de produccin del arrabio.
Es obvio que el hierro est en estrecho contacto con el carbono del coque
incandescente y que absorbe todo el carbono que puede en las condiciones que se
encuentra, segn la temperatura y el nivel de silicio. El arrabio que se obtiene del
alto horno contiene de 3.4 a 4.3% de carbono pero al incrementar la temperatura,
aumenta este contenido; un aumento en el silicio, el cual expulsa al carbono
disuelto en el hierro, disminuye la solubilidad del carbono. Nada puede hacerse a
este respecto y sta es la causa por la que no se puede producir acero en el alto
horno, ya que el acero es una aleacin de hierro con pequeas cantidades bien
controladas de carbono. La aceracin es el proceso de oxidacin del carbono en
exceso y la eliminacin de otras impurezas del arrabio del alto horno.
El hierro reducido escurre finalmente gota a gota a travs de una capa de
escoria presente en el crisol y se colecta en el mismo, para ser vaciado ya sea en
forma semicontinua en los grandes hornos de produccin elevada, o de cuatro a seis
veces diariamente en las prcticas ms tradicionales.

200

La escoria es, en cualquier proceso de produccin de metales o de refinacin

pirometalrgica, un medio que absorbe impurezas indeseables o inevitables.
Siempre es ms ligera que el metal y flota en su superficie.

Mientras que por

razones trmicas y econmicas, es deseable reducir los volmenes de escoria al

mnimo, se debe reconocer que la escoria es un componente inherente y necesario
en cualquier proceso pirometalrgico. Se producen aproximadamente 600 lb (295
Kg) de escoda o un poco menos, por tonelada de arrabio. Las cargas ricas y mejor
preparadas dan volmenes de escoria ms bajos y requieren menores proporciones
de coque que las menos preparadas o ms deficientes; en Europa es comn media
tonelada de escoria por tonelada de hierro.

METODOS PARA INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD

Si se tienen en cuenta los principios bsicos de la produccin del arrabio, para
mejorar su productividad, se pueden establecer los lineamientos siguientes:
1. Mejorar el contacto entre gases y slidos aumentando la presin.
2. Mejorar e incrementar la capacidad de reduccin aumentando la velocidad de
combustin del coque, lo que permite cargar ms hierro.
3. Disminuir el volumen de escoria bajando la slice y la almina en la carga y
disminuyendo as el requerimiento de cal o de otro fundente bsico (tal como la
escoria de aceracin) con posibilidad de cargar ms hierro y ms coque.
4. Reemplazar coque voluminoso con otra fuente de calor, gases reductores o
ambos, as como utilizar el espacio ahorrado en el horno para incrementar la
produccin de arrabio.
5. Reemplazar parte de la caliza por un fundente bsico precalcinado tal como la cal
calcinada, si est econmicamente disponible, o por escoria de aceracin (que
contiene hierro y manganeso pero tambin xidos indeseables de fsforo, cromo
y azufre) o utilizando snter aglomerado con fundente como la cal y los finos de
dolomita.

201

1. Alta presin en el tragante.

El principal efecto del incremento de la presin en el tragante es bajar la velocidad
de los gases, promoviendo de esta manera un mejor contacto gas/slido y por lo
tanto eleva la eficiencia del horno. Generalmente se quema ms coque y se carga
mayor proporcin de unidades de hierro con un incremento significativo de la
productividad. Las prdidas de polvos tambin se reducen.
Bajo estas condiciones, la uniformidad del volumen de viento que sopla por
cada tobera resulta an ms importante que en las operaciones normales.

2. Beneficio fsico y qumico de la carga.

Los principales objetivos del beneficio de la carga son la disminucin del volumen
de escoria, la uniformidad fsica y qumica en el alto horno y el mejor contacto
gas/slido. La economa en costos de transporte es mayor en comparacin con el
aumento de la productividad del alto horno.
El segundo objetivo del beneficio es optimizar las reacciones gas a slido,
aumentando el contacto de los reactantes. Desde este punto de vista, la mejor
condicin es una masa muy densa pero permeable y por esto, los pequeos pelets
redondos de aproximadamente 1/2 a 1 pulg de dimetro (12 a 25 mm) son mejor
alimento que el snter de forma irregular y ste a su vez, es mejor que el mineral,
aun si no contiene impurezas indeseables.
La productividad del alto horno mejora, mucho si se cambian las cargas no
beneficiadas por las beneficiadas. Los nuevos hornos de gran capacidad estn
diseados para trabajar con cargas preparadas en un 90 a 1 00%.
3. Beneficio del viento.

202

Es obvio que un incremento de la temperatura del viento dar un horno ms

caliente, pero los refractarios, el diseo y nmero de recuperadores de calor en las
estufas determinan los lmites para los incrementos de temperatura. No obstante,
hoy en da las temperaturas de soplo van desde los 1500F (820C) a los 2000F
(1200C) o son mayores en los hornos ms grandes. Adems, no se debe olvidar
que un incremento de la temperatura, cuando se insufla cierto volumen de gas,
reduce la cantidad de oxgeno disponible para la combustin.
De esta manera, para los grandes aumentos en la temperatura de viento,
conviene enriquecer la mezcla con oxgeno.

Como una regla emprica, un

incremento de 10'F (5C) de la temperatura del viento, necesitar un incremento

del 2% de su volumen nominal para mantener el insumo de oxgeno, medido a
temperatura normal (59F 15C) o una adicin de oxgeno al viento.
Tambin, la humedad atmosfrica tiene un efecto.

Se sabe desde hace

tiempo que en los das hmedos de verano el consumo de coque de los hornos se
eleva en comparacin con los das fros y secos. Y se ha visto que esto es el
resultado de la descomposicin de vapor de agua por el carbono caliente:
H2O + C

H2

+ CO

endotrmica

A pesar de que esta reaccin produce dos gases reductores, es fuertemente

endotrmica y por consiguiente enfra el crisol.

Adems baja la cantidad de

carbono disponible para reduccin directa; y como el vapor de agua se incluye en el

volumen del viento infestado, suministra menos oxgeno del horno. As que se tiene
que aumentar el coque para mantener la temperatura del crisol y para compensar al
carbono que reacciona con el agua.
4. Inyeccin de combustibles.
Desde hace tiempo se vio que la adicin directa de combustibles al crisol
disminuye el consumo de coque y por consiguiente aumenta la proporcin de carga

203

(proporcin de hierro a todos los otros componentes).

Algunos de esos

combustibles se utilizan actualmente:

1.

Combustibles

gaseosos,

el

ms

comn,

al

menos

hasta

su

racionamiento, fue el gas natural inyectado por las toberas. si hubiera un

exceso de gas de coquera, tambin se podra usar. El gas de alto horno
tiene un poder calorfico demasiado bajo para que resulte costeable. El
equipo y controles necesarios no son caros y las ganancias por la mayor
productividad permiten disminuir el insumo de coque.
2.

Se utilizan combustibles lquidos, generalmente combustleos pesados,

alquitranes y aun lechada de alquitranes con lodos de combustible
slido.

La instalacin necesaria se complica desde el punto de vista de distribucin y

la seguridad a pesar de que la inyeccin en las toberas sea similar a la que se usa
para gas. La razn de la alta efectividad de la inyeccin de aceite es que la menor
energa que se requiere para su disociacin decrece conforme aumenta su
"riqueza" y se expresa en la mayor proporcin de carbono a hidrgeno. Con esto
se produce menor enfriamiento en el crisol, debido al mayor efecto exotrmico del
hidrgeno y del carbono que se queman en las toberas. Una mayor temperatura
del viento evita prdidas trmicas.
3.

Combustibles slidos pulverizados: el equipo de pulverizacin y cribado

requiere transportadores complejos, lo que dificulta la instalacin, pero
es posible que este combustible sea el ms barato. Se utilizan grados
bajos de cisco de coque y desde hace poco, tambin de carbones no
coquizables.

Este ltimo desarrollo tiene importantes posibilidades

econmicas, a pesar de que el empleo del 20% de carbn como

reductor de combustible requiere en forma indefectible que se aada
oxgeno, que es bastante costoso, al soplo de viento.

204

FACTORES QUE AFECTAN LA REDUCUBILIDAD DE LOS OXIDOS

1.-

efecto de la temperatura

A temperaturas sobre los 400C sern significativas las reacciones de los xidos de
fierro, bajo ellas el tiempo es muy largo, a temperaturas sobre los 570C las
reacciones que ocurren son:
3Fe2O3 + CO

2Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO

3FeO + CO2

FeO + 4CO

3Fe + 4CO2

y a temperaturas menores que los 570C

Fe3O4 + 4CO

3Fe + 4CO2

Estas reacciones son el resultado de la combinacin de dos reacciones:

2.-

3Fe2O3

2Fe3O4 + 1/2 O2

CO + 1/2O2

CO2

3Fe2O3 + CO

2Fe3O4 + CO2

efecto de la difusin de oxigeno

Es importante la difusin de oxgeno a travs del mineral para efecto de la

reduccin del mineral de fierro.

La velocidad de reduccin de la partcula de mineral est controlada por la
difusin del oxigeno desde el centro de la partcula hacia la superficie, mientras ms
rpida es la reduccin de los metales densos se forma una capa protectora que no
permite que se reduzca ms, por eso que se quiere obtener la magnetita debido a
que queda una estructura con muchas vacancias lo que le da porosidad.
3.-

efecto del cambio de volumen

205

Estructuralmente la reduccin de la hematita a magnetita debe ser

acompaada de una disminucin del volumen debido a que se le ha extrado casi
un 30% del oxgeno en peso, pero en la prctica el volumen aumenta debido a que
se producen fisuras en el material.
En el paso de magnetita a FeO no hay cambio de volumen apreciable y el
FeO es poroso.
4.-

efecto de la humedad en el aire soplado

H2O + C

H2+CO

Los productos de estas reacciones son reductores, el H2 es ms pequeo

que el CO y se mueve ms fcilmente facilitando la reduccin.
5.-

efecto de la porosidad y el tamao de las partculas de mineral

Mientras ms pequeo y ms poroso es mejor, facilita la difusin del reductor

y tambin se facilita la difusin del gas hacia afuera.

6.-

efecto de la formacin de escoria

La reduccin gaseosa es impedida por la formacin de escoria, las cuales

tienden a recubrir las partculas de mineral. Especialmente las primeras escorias

pues son muy viscosas.
7.-

efecto del carbono slido

Potencialmente y termodinmicamente, el carbono slido es un fuerte

reductor a todas las temperaturas, pero el problema es cintico, es decir una

reaccin slido-slido la que no es tan eficiente como una reaccin slido-gas.

206

A temperaturas mayores que los 1100C el carbono ser una solucin parcial
para el caso de partculas de mineral recubiertas de escoria.
A temperaturas menores que los 700C (temperatura de la parte alta del horno)
ocurre la depositacin del carbono.
2CO
8.-

Slido + CO2

efecto de los componentes de la carga

Las descomposiciones hacen decrecer el poder reductor del gas en la zona de la

cuba, aumentando el consumo de coque.

EL INTERIOR DEL HORNO

1.

Procesos frente a las toberas

El soplo caliente se inyecta al horno a travs de las toberas; el nmero de

stas vara de quince a cuarenta y estn situadas alrededor, en la parte superior del
crisol. El gas entra a una velocidad de 200 a 300 m/seg (Hashimoto, 1977) y a una
presin de 2 a 4 atmsfera, siendo esta necesaria para empujar los gases reductores
a travs de la carga formada por material slido y para vencer la "presin de la
cabeza" del horno.

207

Temperaturas de gas en el alto horno de acuerdo con los datos obtenidos por
Nakamura en hornos templados (1978).

Se muestra una zona de temperatura

relativamente constante; es la zona de reserva trmica

La alta velocidad del soplo da lugar a la formacin de "remolinos" de gas y

partculas de coque, las cuales se mueven a manera de blidos enfrente de cada
tobera. Los remolinos se extienden 1 2m hacia dentro (Nakamura, 1978) y es fcil
penetrarlos introduciendo una barra a travs de las toberas.

Los remolinos se

encuentran rodeados al frente, a los lados y por debajo, por regiones firmes
formadas por pedazos de coque que han logrado subsistir a la oxidacin durante su
descenso por el horno. Los estudios llevados a cabo en hornos templados indican
que este coque se extiende hacia abajo proyectndose dentro del hierro fundido y
quiz aun hasta los ladrillos del crisol.

208

Esquema de la entrada de una tobera segn datos obtenidos en hornos

templados (Nakamura, 1978). Las toberas del alto horno normalmente tienen de 15
a 20 cm de dimetro interno en la nariz y penetran 30 cm dentro del horno.

Tambin por arriba, los remolinos se encuentran rodeados por pedazos de

coque, pero en este caso el coque no est muy comprimido debido al rpido ascenso
del remolino de gas entre las piezas de coque. Piezas de coque que se hallan en la
parte inferior de esta zona caen peridicamente dentro de los remolinos, siendo
consumidas por el aire que entra. Esto causa que la cama en su totalidad se mueva
hacia abajo en forma gradual mientras que se alimenta con coque a travs de la
parte superior. El principal proceso fisicoqumco que se efecta en esta regin es la
transferencia de calor de los gases ascendentes provenientes de los remolinos, a los
trozos de coque y a las gotas de hierro y escoda que descienden.

209

2.

Reacciones en el crisol, en los remolinos de las toberas y en los etalajes

De la discusin anterior se desprende casi todo el material slido que existe

en el crisol y los etalajes es coque. El hierro lquido y la escoria se filtran a travs de

forma peridica a continua.

Mientras la filtracin hacia abajo ocurre finaliza la

reduccin. El hierro se satura con carbono y el (CaO)3 - P2O5, y el MnO y el SiO2 son
parcialmente reducidos, llegando a constituir impurezas (Mn, P, Si) en el metal.
Cuando el oxgeno entra y choca con el coque de los remolinos de las toberas,
reacciona inmediatamente formando CO2, como se muestra en la figura. Este CO2
reacciona entonces con ms coque para tomar CO de acuerdo a la reaccin:
CO2 + C coke

2CO

G1800k = -142000 KJ (kg mol de CO2)-1 (1.2)

la cual lleva a cabo casi de manera completa a las temperaturas del crisol y a
aqullas que existen en la parte inferior de los etalajes (1800-2400K).

Composicin del gas en la regin situada enfrente de la tobera de un horno

experimental (Brunger, 1970). Es evidente la combustin temprana del coque a CO2
y la reaccin subsecuente de ste con coque para producir CO.
El gas de las toberas se eleva entonces a travs de la zona denominada de
"coque activo", transfiriendo a su paso calor al coque y a las gotas de hierro y escoria
que circundan su camino.
3.

La zona de fusin

210

Las observaciones llevadas a cabo en los hornos que han sido templados, han
revelado de forma clara que la regin situada arriba de los remolinos y formada por
un coque empacado de manera suelta se encuentra delimitada en su parte superior
por una "zona de fusin", dicha zona consiste de capas alternadas de (i) coque y (ii)
ganga, fundente y hierro en estado 'blando' o en estado fundido. La estructura de
capas corresponde a la secuencia original de carga.
Esta regin en forma de 'U' invertida es importante debido a varios factores:
a)

ella y la presin del gas debajo de ella, tienden a soportar la carga del horno.

b)

Sus capas de coque tienden a distribuir al gas reductor de modo radial a

travs del horno.
El ltimo efecto se debe a que la capa blanda y parcialmente fundida de ganga,

fundente y hierro es virtualmente impermeable al flujo del gas, lo que provoca que los
gases ascendentes tengan que viajar horizontalmente a travs de las 'rebanadas' de
coque.
Dado que la totalidad del gas de los etalajes debe pasar por las rebanadas de
coque situadas en la zona de fusin, es necesario que el coque de esta regin
ofrezca una resistencia tan baja como sea posible al flujo de gas. Esto requiere que
el coque se conserve en forma de trozos, siendo esta la principal razn para exigir
que el coque sea capaz de evitar ser triturado y roto durante su descenso por el
horno.

211

Esquema de la estructura interna de un alto horno grande (Nakamura, 1978). La

caracterstica ms importante es la zona de fusin formada de capas alternas de (i)
coque y (ii) escoria fundida y hierro, de 0.5 a 1 m de espesor.

Se ilustra la

distribucin del gas ascendente a travs de las 'rebanadas' de coque.

El principal proceso fsico en esta zona es la fusin del metal y la escoria, con
el calor del gas ascendente de los etalajes. La escoria en esta regin consiste de
ganga y ,xidos fundentes principalmente, lo que significa que an no contiene
cenizas de coque las cuales en su mayor parte se forman el la zona de toberas.
Para el momento en que se han fundido por completo, (al alcanzar la parte inferior de
la zona de fusin el material se encuentra casi por completo desprovisto de xido de
hierro (Nakamura, 1973), pero de cualquier forma, el xido de hierro que exista ser
completamente reducido durante su descenso por el percolador de coque.

212

4.

Reduccin arriba de la zona de fusin

En la zona de fusin el hierro se halla principalmente en forma de hierro metlico.

Arriba de esta zona la carga incluye xido de hierro slido, especficamente wustita,
Feo 9470, de tal forma que esta zona la carga consiste de capas alterna das de
(i) coque
(ii) ganga slida, xidos fundentes, Fe o 9470 slido y hierro slido.
Los gases que entran a esta regin mixta de carga proceden directamente de
la cama de coque situada en la zona de fusin, de tal forma que el componente
principal rico en carbn es virtualmente puro CO. En esta regin de carga mixta
suceden dos reacciones cclicas:
-

reduccin :
CO + Fe09470

0.947 Fes + CO2

H298 = -1 7 000 kj (kg mol de CO)-1

(1.3)

gasificacin de coque :
CO2 + C

2 CO
H298 = +l 72 000 kj (kg mol de CO2)-1

(1.2)

como se muestra esquemticamente en la figura .

La reaccin de gasificacin de coque (1.2) es altamente endotrmica y causa
un enfriamiento rpido de los gases ascendentes.

Por otro lado la reaccin de

reduccin (1.3) es slo ligeramente exotrmica y el calor que libera no alcanza a

compensar el enfriamiento causado por la reaccin (1.2). El resultado neto que se
obtiene en esta regin es una marcada disminucin de la temperatura de los gases
ascendentes.

213

Dibujo que ilustra el ciclo de reduccin y gasificacin de coque que ocurre justamente
arriba de la zona de fusin. La composicin del gas corresponde a una temperatura
de reaccin de 1200K y se refiere exclusivamente a los componentes carbonosos
del gas. Durante la reduccin se produce Fe slido.

5.

Cintica de la reaccin de gasificacin de coque

La rapidez de la reaccin de gasificacin de coque (1.2) disminuye

notablemente con la disminucin de la temperatura. Lo que resulta en la virtual

detencin de la gasificacin de coque a temperatura por debajo de alrededor de
1200K, esto significa que el esquema de reaccin cclica mostrado en la figura
anterior no ocurre debajo de esta temperatura.

214

As, una vez que los gases se han enfriado debajo de 1200K se regenera poco
CO. Toda la reduccin que ocurre posteriormente en la parte superior de la cuba
depende del CO producido debajo de la isoterma de 1200K.
6.

Reacciones que suceden arriba de la isoterma de 1200k

A medida que el gas contina su ascenso de la isoterma de 1200"K, el CO contina

reaccionando con la wustita formando hierro slido Y CO2 acercndose al equilibrio
correspondiente a la reaccin:
CO + Feo9470

0.947Fes + CO2
G1200K = +8150 kj (kg mol de CO)-1

(1.3)

A 1200K, la relacin de equilibrio pCO/pCO2 es 2.3, lo que significa que, en

equilibrio, la porcin carbonosa de los gases que contiene carbono, es de 70% CO y
30% CO2, independientemente de la presin del horno y de las concentraciones de
los otros gases (N2, H2, H2O) en la cuba.
La reaccin (1.3) es ligeramente exotrmica por lo que los gases no se enfran
durante su ascenso a travs de esta regin. Esta regin corresponde a la parte
inferior de la zona de temperatura constante o zona de "reserva trmica" del horno.
7.

Reducciones de los xidos superiores

Eventualmente durante el ascenso de los gases, el CO se consume hasta que

hay poco de l como para reducir en forma significativa a la wustita y producir hierro.
Sin embargo, hay el suficiente CO para reducir el Fe3O4 a wustita de acuerdo a la
reaccin:
CO + 1.2Fe3O4 3.8Fe0947O+ CO2
G1200k = -8000 KJ (kg mol de CO)-1

(1.4)

215

para esta reaccin, la relacin pCO/pCO2, en equilibrio a 1200K es 0.43 y las

proporciones de CO y CO2 en equilibrio son de 32% y 69% respectivamente.
Para que un alto horno opere bajo condiciones de estado estacionario la cantidad de
wustita producida por la reaccin (1.4) debe ser igual a la cantidad de wustita
reducida mediante la reaccin (1.3); de hecho existe ms que suficiente CO en los
gases que salen de la zona wustita /Fe para que esto suceda. Dado que:
a)

por cada mol de CO que se transforma en CO2 mediante la reaccin con

Fe3O4 se producen 3.8 moles de Feo.947O,

b)

la concentracin de CO que se requiere para la reduccin Fe3O4 a Fe0.947O es

mucho menor que la requerida en la reduccin Fe0.947O/Fe, (31 % contra
70%).

Este exceso de CO provoca:

a)

la existencia de una regin vertical dentro de horno en donde los xidos

superiores ya han sido reducidos a wustita (Kanfer, 1974) pero adems, el gas
no es capaz de reducir cantidades significativas de wustita a hierro;

b)

la creacin de una zona, que corresponde al cuarto superior - de la cuba,

ocupada por xidos superiores sin reducir. La profundidad de esta zona es
tan slo suficiente como para permitir que la rapidez de produccin de wustita
en ella sea igual a la rapidez de reduccin de wustita en las partes inferiores
deL horno, o sea, esta zona es poco profunda y el CO que pasa a travs de
ella reacciona slo parcialmente.
La regin en donde el hierro se encuentra principalmente en forma de wustita

se denomina "zona de reserva qumica". Debido a que es muy poca la actividad

qumica

que

ocurre

en

ella,

esta

regin

conserva

una

temperatura

aproximadamente constante y constituye de hecho la parte superior de la "zona de

reserva trmica".

216

La reduccin de la hematita de acuerdo a la reaccin:

CO + 3Fe2O3 2Fe3O4 + CO2
G1200K =-105000 KJ (kg mol de CO)-'

(1.5)

tiene lugar al mismo tiempo que la reaccin (1.4)en el cuarto superior de la cuba.
La reaccin (1.5)
pCO/pCO2

puede tomar

lugar a

valores

muy

bajos de la relacin

(< 10-4 ) de tal forma que el gas reaccionara casi completamente

formado CO2 siempre y cuando se disponga de suficiente Fe2O3 y tiempo para que
ocurra la reaccin.
8.

El cuarto superior de la cuba y los gases de salida

El gas de salida de un alto horno que opera eficientemente contiene entre 21

y 25% de CO y entre 20 y 22% de CO2 (y el resto es H2, H2O y N2); esto nos da una
relacin de pCO/pCO2 que tiene un valor intermedio entre el que corresponde a la
reduccin de wustita a hierro, reaccin (1.3), y el que corresponde a la reduccin de
Fe3O4 a wustita, reaccin (1.4). Esto concuerda con lo que se dijo acerca de que
sale ms CO de la zona wustita/Fe del que se requiere para transformar los xidos
superiores a wustita.
En el cuarto superior de la cuba tenemos que mientras se aade Fe2O3 por
la parte superior, por el fondo est llegando un gas el cual posee una fuerza
reductora mediana.

Dando lugar a una zona en donde se hallan mezclados

diferentes xidos, wustita, Fe3O4 y Fe2O3, y donde sucede la reduccin de los

xidos superiores a wustita. De hecho un pellet o un trozo de sinter puede contener
las tres variedades de xidos.
En esta zona la temperatura del gas disminuye rpidamente debido a (i) el
enfriamiento causado por los slidos alimentados: (ii) la evaporacin de la humedad

217

y (iii) la naturaleza endotrmica de las reacciones de reduccin de los xidos

superiores a wustita.
CO + 1.12Fe2O3

2.36Fe0.947O + CO2
H298 = 13000 KJ )kg mol de CO)-'

9.

(2.1)

Tiempo de residencia
En la discusin anterior; no se ha dicho nada acerca del tiempo necesario para

que reaccionen los slidos y los gases. Las velocidades espaciales*' de los gases en
el alto horno son del orden de 2 a 5 m/seg, mientras que sus velocidades reales van
de 10 a 30 m/seg. Por lo tanto los tiempos de residencia del gas son del orden de
unos pocos segundos y es imperativo lograr condiciones que permitan una eficiente
operacin del horno, es decir una alta capacidad de reduccin (buen contacto gasslido).
La rapidez a la que descienden los slidos es mucho menor y el tiempo de
residencia promedio de un tomo de hierro (en la transformacin de la mena a
arrabio) es del orden de 5 a 8 hrs. (Higuchi, 1974). Esto significa que cada partcula
de mena dispone de tiempo suficiente para reaccionar. Dado que las zonas de
reduccin wustita/Fe y Fe2O3/Fe3O4/wustita ocupan, cada una, alrededor de una
cuarta parte del horno, un pellet o un trozo de sinter tendr entre 1 y 2 horas para
completar cada una de las dos principales etapas de reduccin.

10.

Arreglo de la carga
Los altos hornos de hierro se cargan con capas alternas de coque y mena,

ms fundente.

Estas capas tienen normalmente un espesor de 0.5 a 1 m; los

hornos de mayor dimetro se cargan con capas ms gruesas.

estratificada se conserva hasta la zona de fusin.

La estructura

218

En aos recientes, se ha dedicado gran atencin a lograr una distribucin

uniforme de las capas de material en sentido transversal en el horno, siendo el
objetivo principal obtener condiciones que permitan un flujo uniforme de gas durante
su viaje a lo largo de la cuba. La uniformidad del flujo consigue evitar regiones
localizadas en donde el gas pase tan rpidamente por entre la carga que ocasione
que:
a)

su capacidad reductora no se utilice completamente y,

b)

que no transfiera eficientemente su calor a la carga.

El control de los estratos se puede utilizar tambin para impedir que los

gases ms calientes lleguen a la coraza del horno, evitando as que las

temperaturas excesivas acorten la vida del refractario.
Una distribucin uniforme de la carga en el horno se logra mediante la rotacin
de la campana inferior y la colocacin de placas deflectoras movibles/armazn
movible
Berczynski, 1977) en la garganta del horno. la instalacin de cargadores Paul
Wurth, sin campanas, figura 24, en hornos nuevos o reconstruidos, ha constituido un
desarrollo importante de los aos setenta. Mediante el movimiento controlado de un
canal de distribucin, este tipo de cargador permite distribuir uniformemente la carga
en toda la seccin transversal de la garganta del horno.

Los cargadores sin

campanas dan al operador de horno una gran flexibilidad para distribuir la carga y
para controlar el flujo de gases en la parte superior de la cuba (Heynert, 1978).

219

Cargador Paul wurth para la distribucin controlada de la carga en la garganta del

horno.

Las caractersticas ms sobresalientes son el cargador controlable para

distribucin y el conjunto de vlvulas senadoras.

La tolva receptora se mueve

horizontalmente para alimentar cada una de las tolvas contenedores.

Sumario de las reacciones y del comportamiento trmico en varias regiones de un
alto horno de hierro (condiciones de estado estacionario).

220

221

Tabla 15. Resumen de las reacciones y del comportamiento trmico en varias

regiones de un alto horno de hierro (condiciones de estado estacionario.
Zona

Comportamiento qumico

Comportamiento trmico

Saturacin del hierro con carbono y

Las gotas de metal y escoria

Crisol (debajo de las reduccin final de (CaO3 P2O5, MnO

que descienden traen calor al
y SiO2. Las impurezas alcanzan
toberas
crisol.
sus concentraciones finales.

Remolinos
toberas

de

las

Gran liberacin de calor por

Coque e hidrocarburos que se
el
quemado
de
coque
oxidan
formando
CO2
y
incandescente
con
aire
posteriormente CO
caliente

Los xidos de las impurezas se

reducen y el hierro absorbe carbn
durante la percolacin de gotas de
Zona de coque activo
metal y escoria. La cama de coque
(etalaje y vientre)
acta como una reserva que
garantiza la completa reduccin de
los xidos de hierro.

Zona de fusin

Zona de
cclica

Transferencia de calor del

gas ascendente a las gotas
de metal y escoria. El gas
suministra la entalpia para
sobrecalentar la escoria y el
metal lquido y para reducir
los xidos de las impurezas.

Formacin y fusin de escoria, Transferencia de calor de los

ascendentes
para
reduccin final del Fe0.947 y fusin gases
fundir los slidos
del Fe

La temperatura de los gases

disminuye
Reduccin de wustita (reaccin ascendentes
reduccin
(1.3)) y gasificacin de coque rpidamente debido a la
absorcin de entalpia por la
(reaccin (1.2))
reaccin (1.2)

Zona media de
cuba

Ocurre muy poca gasificacin de

coque. En la mayor parte de la
zona se lleva a cabo la reduccin
de Fe0.947O con CO.
En las
la porciones ms altas ocurre poca o
ninguna
reaccin
debido
al
agotamiento de CO (zona de
reserva qumica). La wustita es el
nico xido de hierro que existe en
esta regin.

Cuarto superior de la Reduccin de Fe2O3 y Fe3O4

wustita
cuba

La temperatura se mantiene
constante a lo largo de la
zona (1,200K) (zona de
reserva
trmica).
La
reduccin de wustita a hierro
no requiere entalpia

La temperatura de los gases

disminuye rpidamente por la
transferencia de calor a los
a
slidos que entran.
La
reaccin de reduccin y la
evaporacin de humedad
tambin absorben entalpia.

222

EQUILIBRIOS EN EL ALTO HORNO.

A.

carburacin del arrabio.

En la zona inferior de la cuba del alto horno, o zona de proceso, la wustita se

reduce por completo, y el arrabio obtenido se satura en carbono. En el diagrama de

equilibrio Fe-C (figura 26), la composicin del arrabio est indicada en funcin de la
temperatura por la parte del liquidus donde coexisten el carbono slido y el arrabio
lquido. La solubilidad del carbono en fierro puede expresarse por las siguientes
relaciones que representan el contenido de carbono en funcin de la temperatura a lo
largo de la lnea del lquidus del diagrama de fases Fe-C.
log Nc sat

= - 560 - 0.375
T

o bien:
(%C) sat

= -1,34 + 2,54 103 T (T, K)

Diagrama Fierro- Carbono.

223

La presencia de un tercer elemento de aleacin produce variaciones en la

solubilidad del carbono en arrabio, como se observa en la figura .

Influencia de un tercer elemento de aleacin en la solubilidad del carbono en

arrabio.

B.

equilibrio del manganeso.

Las soluciones Fe-Mn tienen un comportamiento cercano al ideal en todos los

rangos de concentraciones tanto en el estado lquido como en el slido. Esto se
debe a que ambos elementos poseen radios atmicos similares en una solucin
infinitamente diluida de Mn en Fe, Mn

es igual a uno, y la entalpa libre de

disolucin, segn:
(Mn)

(Mn)1%

vale entonces:
G = G (Mn)l% -G (Mn) = RT In Mn

NFe
100 MMn

= 9,1 T

224

la presencia de otros elementos de aleacin en el arrabio aleja el manganeso de su

condicin casi ideal. El coeficiente de actividad del manganeso es una funcin del
porcentaje de los dems elementos.
El equilibrio del manganeso entre el arrabio saturado con carbono y una escoria
compuesta principalmente de CaO, SiO2 y A12O3 puede calcularse a partir de la
constante KMnde la reaccin:
(MnO),, + <C> (Mn). + CO
la cual se puede expresar en funcin de la temperatura y de las fracciones molares o
porcentajes en peso de los componentes del sistema por la relacin:
log KMn

= -12200 + 9,56
T

y
KMn

Pcof ( Mn)m(% Mn)m

a (c)Y ( Mno)eN ( Mno)e

puesto que en alto horno la presin de CO es cercana a la atmsfera y la actividad

del carbono en el arrabio saturado es unitaria, esta ltima relacin puede
simplificarse.

En un arrabio de baja aleacin, F(Mn) depende solamente del

porcentaje (casi constante) del arrabio de baja aleacin, F(Mn) depende solamente del
porcentaje (casi constante) del carbono disuelto. El coeficiente de participacin del
manganeso (razn del manganeso disuelto en el arrabio al manganeso de la escoria
(%Mn)/N(MnO), o bien (%Mn)/(%MnO)), es entonces proporcional a y (MnO)e:
(% Mn)m
(% MnO)e

= K' Mn y (Mno)e

En el valor de la constante K'Mn, est incluido tanto el coeficiente de actividad y

(Mno)e como el factor de conversin de fraccin molar a % en peso, que vara poco

225

con la composicin de la escoria. Este valor depende slo de la temperatura,. por

otra parte, y (Mno)e depende, de la temperatura y basicidad de la escoria. De esta
forma, el coeficiente de particin del manganeso (%Mn)m/ (%MnO)e depender a la
vez de la temperatura y basicidad de la escoria, como se observa en la figura 28,
para 10 y 20% A12O3 y diferentes temperaturas. Como era de prever, el coeficiente
de particin aumenta rpidamente con la temperatura y basicidad de la escoria, de tal
manera que si se desea producir un arrabio rico en manganeso (Spiegel) a partir de
un mineral que contiene este elemento, es necesario tener simultneamente alta
temperatura de reduccin en el etalaje y una escoria muy bsica.

Coeficiente de particin del manganeso entre arrabio y una escoria temaria

CaO-AI2O3-SiO2

C.

Equilibrio del silicio.

A diferencia del manganeso, el silicio presenta una fuerte desviacin negativa de

la condicin ideal en el binario Fe-Si, lo que significa que la entalpa libre de
disolucin del
(Si)

(Si)1%

226

es siempre negativa a las temperaturas normales de operacin del alto horno:

En igual forma que para el manganeso, el coeficiente de particin del silicio
entre arrabio y escoria se puede deducir de datos termodinmicos. La constante de
equilibrio de la reaccin:

(SiO2)e + 2 <C>

2CO + (Si)m

se expresa en funcin de la temperatura y de las concentraciones de los

componentes del sistema en la forma:
log Ksi

= - 31600

- 0,908 log T + 21,4

T
y

Ksi

pcof ( Si )m(% Si )m
a (c)Y ( SiO 2)eN ( SiO 2)e
2

El coeficiente de particin (%Si)m/N(SiO)2)e (%Si)m/(%SiO2)e

es por lo tanto funcin de los coeficientes de actividad F(Si) Y (SiO2)e:
(%Si)m/(%SiO2)e = K'(Si) __ (SiO2) e
f (Si)m
La constante K'(si es el producto de la constante Ksi por el factor de conversin de
N (SiO2)e a (%SiO2)e , y es funcin de la temperatura solamente, mientras que los
coeficientes de actividad (SiO2)e y f

(Si)m

dependen a su vez de la temperatura y

de las concentraciones de la slice en la escoria y del silicio en el metal. A partir de

los resultados anteriores se ha construido la curva indicando el valor del coeficiente

227

de reparticin (%Sim/(%SiO2)e versus el ndice de basicidad a distintas

temperaturas y para escorias que contienen 10 20% de almina.

Como se

deduce de esta figura, para producir arrabio con alto contenido de silicio se debe
trabajar a alta temperatura y emplear una escoria alta en slice. La primera de
estas condiciones es la misma que para producir un arrabio rico en manganeso sin
embargo, la influencia de la temperatura es mayor para el equilibrio SiO2-Si que
para el equilibrio MnO-Mn, puesto que la constante Ksi vara ms rpidamente con T
que KMn. En cuanto a la basicidad de la escorias, las condiciones para obtener un
arrabio alto en Mn o en Si son distintas. Un arrabio con alto contenido de Mn
necesita una escoria bsica mientras que para producir un arrabio alto en Si es
necesario emplear una escoria cida.

Distribucin del silicio entre una escoria ternaria CaO-SiO2-A12O3 en equilibrio

con arrabio saturado en carbono versus el ndice de basicidad.