HPR 400XD

HyPerformance Plasma
Auto gas
Manual deinstrucciones
806163 Revisin 4
HPR400XD
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HyPerformance Plasma
HPR400XD Auto Gas
Manual deinstrucciones
Espaol / Spanish
Revisin 4 junio de 2015
Hypertherm Inc.
Hanover, NH USA
www.hypertherm.com
2015 Hypertherm Inc.

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Colonia Olivar de los Padres
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82 51 747 0358 Tel
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COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNTICA (ECM)
Introduccin
Los equipos Hypertherm con la marca CE se fabrican en cumplimiento
de la norma EN60974-10. Estos equipos debern instalarse
yutilizarse de acuerdo con la informacin a continuacin para alcanzar
lacompatibilidad electromagntica.
Los lmites exigidos por la EN60974-10 tal vez no sean los adecuados
para eliminar por completo la interferencia cuando el equipo afectado
est en las cercanas inmediatas o tenga un alto grado de sensibilidad.
En tales casos, posiblemente sea necesario emplear otras medidas para
reducir la interferencia.
Este equipo de corte fue diseado para usarse solamente en un entorno
industrial.
Instalacin y uso
El usuario es responsable de instalar y utilizar el equipo de plasma
deacuerdo con las instrucciones del fabricante.
Si se detectaran perturbaciones electromagnticas, ser
responsabilidad del usuario resolver la situacin con la asistencia
tcnica del fabricante. En algunos casos, esta medida remedial puede
ser tan simple como poner a tierra el circuito de corte; consulte Puesta
a tierra de la pieza a cortar. En otros casos, pudiera implicar construir
una pantalla electromagntica rodeando la fuente de energa y eltrabajo
completo con filtros de entrada comunes. En todos los casos, las
perturbaciones electromagnticas se deben reducir hasta el punto
enque dejen de ser problemticas.
Evaluacin del rea

Antes de instalar los equipos, el usuario deber hacer una evaluacin
de los posibles problemas electromagnticos en el rea circundante.
Sedeber tener en cuenta lo siguiente:
h. Los horarios en que se llevar a cabo el corte o las dems

actividades.
Las dimensiones del rea circundante a considerar dependern
delaestructura de la edificacin y de las dems actividades que
selleven a cabo. El rea circundante puede extenderse ms all de los
lmites de las instalaciones.
Mtodos para reducir las emisiones

Red elctrica
Los equipos de corte deben estar conectados a la red elctrica
conforme a las recomendaciones del fabricante. Si se producen
interferencias, posiblemente sea necesario adoptar otras precauciones,
como el filtrado de la red elctrica.
Se deber considerar la posibilidad de apantallar el cable
dealimentacin de los equipos de corte instalados permanentemente
con tubos metlicos o equivalentes. El apantallamiento deber tener
continuidad elctrica en toda su longitud. Dicho apantallamiento deber
estar conectado a la red elctrica de corte, de modo que se mantenga
un buen contacto elctrico entre el tubo y la envolvente de la fuente
deenerga de corte.
Mantenimiento de los equipos de corte

Los equipos de corte deben recibir mantenimiento peridicamente
deacuerdo con las recomendaciones del fabricante. Todas las puertas
y tapas para el acceso y servicio debern estar debidamente cerradas
y sujetas cuando los equipos de corte estn funcionando. Los equipos
de corte no se podrn modificar de ninguna manera, excepto como
lo prescriben y lo establecen las instrucciones escritas del fabricante.
Por ejemplo, los explosores de cebado del arco y los dispositivos
deestabilizacin debern ajustarse y mantenerse de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante.
a. Otros cables de alimentacin, cables de control, cables

deseales y telfonos; por encima, por debajo y contiguos
alos equipos de corte.
Cables de corte
b. Receptores y transmisores de radio y televisin.
Los cables de corte debern mantenerse tan cortos como sea posible
ycolocarse bien prximos, tendidos al nivel o cerca del nivel del suelo.
c. Computadoras y otros equipos de control.

d. Equipos crticos de seguridad, por ejemplo, protectores
deequipos industriales.
e. La salud de las personas en los alrededores, por ejemplo eluso
de marcapasos y aparatos auditivos.
f. Los equipos usados para calibracin y medicin.
g. La inmunidad de otros equipos del entorno. Los usuarios
debern garantizar que los dems equipos que se estn
usando en el entorno sean compatibles. Esto posiblemente
necesite medidas de proteccin adicionales.
Conexin equipotencial
Se deber considerar la conexin de todos los componentes metlicos
de la instalacin de corte e instalaciones contiguas.
No obstante, los componentes metlicos conectados a la pieza acortar
aumentarn el riesgo de electrocucin al operador si toca estos
componentes al mismo tiempo que el electrodo (la boquilla, para los
cabezales lser).
El operador deber estar aislado de todos los componentes metlicos
as conectados.
Seguridad y cumplimiento SC-1
Compatibilidad Electromagntica (ECM)

Puesta a tierra de la pieza a cortar
Donde la pieza a cortar no est conectada a tierra para seguridad
elctrica o debido a su tamao y posicin, por ejemplo, el casco deuna
nave o una estructura de acero, una conexin a tierra de la pieza a
cortar puede reducir las emisiones en algunos, pero no en todos los
casos. Sedeber tener cuidado de evitar la conexin a tierra de lapieza
acortar que aumente el riesgo de lesiones a los usuarios o daos
aotros equipos elctricos. Donde sea necesario, la conexin a tierra
de la pieza a cortar deber ser directa, pero en algunos pases que
no permiten la conexin directa, la conexin deber lograrse mediante
capacitancias adecuadas, seleccionadas conforme a las regulaciones
nacionales.
Nota: el circuito de corte puede o no estar puesto a tierra por
motivos de seguridad. Los cambios a las configuraciones de tierra
solamente deber autorizarlos una persona competente, capaz de
evaluar silos mismos aumentarn el riesgo de lesiones, por ejemplo,
permitir elretorno en paralelo de la corriente de corte, lo que puede
daar los circuitos a tierra de otros equipos. En la Parte 9 de la
norma IEC60974-9, Arc Welding Equipment: Installation and Use
(Instalaciny utilizacin de equipos de soldadura de arco), se ofrece
ms orientacin al respecto.
Apantallamiento y blindaje
El apantallamiento y blindaje selectivos de otros cables y equipos
delrea circundante pueden aliviar los problemas de interferencias.
Enel caso de aplicaciones especiales es posible considerar el mallado
de toda la instalacin de corte por plasma.
SC-2
Seguridad y cumplimiento
GARANTA
Atencin
Las piezas originales Hypertherm son las piezas de repuesto
recomendadas por la fbrica para los sistemas Hypertherm. Cualquier
dao o lesin producidos por el uso de piezas que no sean originales
de Hypertherm no estarn cubiertos por la garanta y se considerarn
como un uso incorrecto del producto Hypertherm.
Usted es el nico responsable del uso seguro del producto.
Hypertherm no garantiza ni puede garantizar el uso seguro del producto
ensuentorno.
Generalidades
Hypertherm Inc. garantiza que sus productos no tendrn defectos
demateriales ni de fabricacin por el tiempo especfico establecido
eneste documento y conforme a lo siguiente: si se notifica
aHypertherm de un defecto (i) relacionado con la fuente de energa
plasma en el trmino de los dos (2) aos siguientes a la fecha de envo,
con excepcin de las fuentes de energa marca Powermax, cuyo plazo
ser de tres (3) aos a partir de la fecha de envo, (ii) relacionado
con la antorcha y sus cables y mangueras, en el transcurso del ao
(1) siguiente a la fecha de envo, con excepcin de la antorcha corta
HPRXD con conjunto de cables y mangueras integrado, el que ser
un perodo de seis (6) meses a partir de la fecha de envo y, con
respecto a los conjuntos elevadores de antorcha, en el transcurso del
ao (1) siguiente a la fecha de envo y con respecto a los productos
Automation, un ao (1) a partir de la fecha de envo, con la excepcin
delos CNC EDGE Pro, EDGE Pro Ti y MicroEDGE Pro y el ArcGlide
THC, cuyo plazo deber ser de dos (2) aos a partir de la fecha de
envo y (iii) con respecto a los componentes del lser de fibra ptica
HyIntensity, en el transcurso de (2) aos a partir de la fecha de envo,
con la excepcin de los cabezales lser y la ptica de salida, cuyo plazo
ser de un (1) ao a partir de la fecha de envo.
Esta garanta no se aplicar a ninguna fuente de energa marca
Powermax que se haya usado con convertidores de fases. Adems,
Hypertherm no garantiza ningn sistema daado a consecuencia
delamala calidad de la energa, ya sea por convertidores de fases o por
la lnea de alimentacin elctrica. Esta garanta no se aplica a ningn
producto que haya sido mal instalado, modificado o daado de otro
modo.
Hypertherm ofrece como nico y exclusivo recurso la reparacin,
elreemplazo o el ajuste del producto, si y solo si, se apela debidamente
a la garanta y la misma es aplicable tal como se estipula en este
documento. Hypertherm, a su exclusiva discrecin, reparar,
reemplazar o ajustara sin cargo alguno los productos defectuosos
cubiertos por esta garanta, los cuales se devolvern, con la autorizacin
previa de Hypertherm (que no se negar injustificadamente) y bien
embalados, al centro de operaciones de Hypertherm en Hanover,
NewHampshire, o a instalaciones de reparacin autorizadas por
Hypertherm, con todos los costos, seguro y transporte prepagados
por el cliente. Hypertherm no ser responsable de ninguna reparacin,
reemplazo ni ajuste de productos cubiertos por esta garanta, a menos

que se hagan en cumplimiento de lo establecido en el prrafo anterior
ycon el consentimiento previo y por escrito de Hypertherm.
La garanta definida anteriormente es exclusiva y reemplaza a todas
las dems garantas expresas, implcitas, estatutarias o de otro tipo
relacionadas con los productos o los resultados que pueden obtenerse
con ellos, y a todas las garantas o condiciones implcitas de calidad
o comercializacin o aptitud para un propsito determinado, o contra
violaciones de derechos de terceros. Lo anterior constituir el nico
yexclusivo recurso de cualquier incumplimiento de esta garanta por
parte de Hypertherm.
Los distribuidores o fabricantes originales pueden ofrecer garantas
diferentes o adicionales, pero ellos no estn autorizados a brindarle
a usted ninguna proteccin de garanta adicional ni hacerle ninguna
representacin que pretenda ser vinculante para Hypertherm.
Indemnizacin por patente

Con la nica excepcin de los casos de productos no fabricados
por Hypertherm, o fabricados por una persona no perteneciente
aHypertherm y que no cumpla estrictamente las especificaciones
de Hypertherm y, en casos de diseos, procesos, frmulas
ocombinaciones que no haya desarrollado o se pretenda que haya
desarrollado Hypertherm, Hypertherm tendr derecho a defender
o transar, a sucuenta y cargo, cualquier demanda o procedimiento
entablado en contra de usted que alegue que el uso del producto
Hypertherm, por su cuenta y no en combinacin con ningn otro
producto no provisto por Hypertherm, viola la patente de algn
tercero. Usted deber notificar a Hypertherm con prontitud al recibir
notificacin de cualquier demanda o amenaza de demanda relacionada
con cualquier supuesta violacin de estas caractersticas (y, en
cualquier caso, nunca despus de los catorce [14] das siguientes
atener conocimiento de cualquier demanda o amenaza de demanda);
laobligacin de Hypertherm a defender depender de que Hypertherm
tenga total control de la defensa de la demanda, y reciba la cooperacin
y la asistencia de la parte indemnizada.
Limitacin de responsabilidad
Hypertherm no ser responsable en ningn caso ante ninguna
persona o entidad de ningn dao incidental, emergente
directo, indirecto, punitivo o ejemplares (incluido, entre otros,
la prdida de ganancias) sin importar que tal responsabilidad
se base en incumplimiento de contrato, responsabilidad
extracontractual, responsabilidad estricta, incumplimiento
degaranta, incumplimiento de objetivo esencial o cualquier
otro, incluso si se advirti de la posibilidad de que ocurrieran
dichos daos.
Seguridad y cumplimiento SC-3
Garanta
Cdigos locales y nacionales
Los cdigos locales y nacionales que regulan la plomera y las
instalaciones elctricas tendrn precedencia sobre cualquiera de las
instrucciones incluidas en este manual. En ningn caso Hypertherm ser
responsable por lesiones personales o daos materiales ocasionados
por cualquier violacin de cdigos o prcticas de trabajo deficientes.
Lmite mximo de responsabilidad

La responsabilidad de Hypertherm, de haberla, en ningn
caso superar el monto total abonado por los productos que
dieron origen a tal reclamacin, ya sea que la responsabilidad
se base en incumplimiento de contrato, responsabilidad
extracontractual, responsabilidad estricta, incumplimiento
degarantas, incumplimiento de objetivo esencial o cualquier
otro por cualquier demanda, proceso judicial, pleito
oprocedimiento (ya sea de tribunal, de arbitraje, regulador
odecualquier otro) que surjan o estn relacionados con el uso
de los productos.
Seguro
Usted tendr y mantendr en todo momento un seguro por los montos
y tipos, y con la cobertura suficiente y apropiada, para defender
ymantener a salvo a Hypertherm de los daos y perjuicios que surgieran
de cualquier demanda entablada por el uso de los productos.
Transferencia de derechos
Usted puede transferir los derechos restantes que le otorgue
elpresente documento nicamente en relacin con la venta de todos
o casi todos los activos o capital social a un sucesor interesado que
acepte regirse por todos los trminos y condiciones de esta garanta.
Usted conviene en notificar de ello a Hypertherm, por escrito y en
el transcurso de los treinta (30) das anteriores a la transferencia,
eHypertherm se reserva el derecho de aprobarlo. De no notificar a
tiempo a Hypertherm y buscar su aprobacin conforme a lo establecido
en este documento, se anular y quedar sin efecto la garanta aqu
establecida y usted ya no contar con ningn recurso ulterior contra
Hypertherm en virtud de la garanta o de otra manera.
SC-4
TABLA DE CONTENIDO
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNTICA (ECM)..................................................................................................... SC-1
GARANTA............................................................................................................................................................................. SC-3
Seccin 1
SEGURIDAD.............................................................................................................................................................................1-1
Reconocer la informacin de seguridad................................................................................................................................................1-2
Cumplir las instrucciones de seguridad................................................................................................................................................1-2
Inspeccionar los equipos antes de usarlos..........................................................................................................................................1-2
Responsabilidades de seguridad............................................................................................................................................................1-2
El arco de plasma puede daar las tuberas congeladas..................................................................................................................1-2
La electricidad esttica puede daar las tarjetas decircuitoimpreso...........................................................................................1-3
Seguridad de la conexin a tierra...........................................................................................................................................................1-3
Peligro elctrico..........................................................................................................................................................................................1-3
Una descarga elctrica puede ser fatal.................................................................................................................................................1-4
El corte puede provocar un incendio o explosin...............................................................................................................................1-5
El movimiento de la mquina puede causar lesiones.........................................................................................................................1-6
Seguridad de los equipos de gas comprimido....................................................................................................................................1-6
Los cilindros de gas pueden explotar aldaarse................................................................................................................................1-6
Los humos txicos pueden ocasionar lesiones o la muerte.............................................................................................................1-7
El arco de plasma puede ocasionar lesiones y quemaduras............................................................................................................1-7
La radiacin del arco puede quemar los ojos y la piel.......................................................................................................................1-8
Operacin de marcapasos y aparatos auditivos.................................................................................................................................1-8
El ruido puede daar la audicin.............................................................................................................................................................1-9
Informacin sobre colectores de polvo en seco..................................................................................................................................1-9
Radiacin lser......................................................................................................................................................................................... 1-10
Seccin 2
ESPECIFICACIONES.............................................................................................................................................................2-1
Descripcin del sistema............................................................................................................................................................................2-3
Generalidades...................................................................................................................................................................................2-3
Fuente de energa............................................................................................................................................................................2-3
Enfriador.............................................................................................................................................................................................2-3
Consola de ignicin.........................................................................................................................................................................2-3
Consola de seleccin......................................................................................................................................................................2-3
Consola de dosificacin.................................................................................................................................................................2-3
Antorcha.............................................................................................................................................................................................2-3
Especificaciones.........................................................................................................................................................................................2-4
Requisitos al gas del sistema........................................................................................................................................................2-4
Fuente de energa............................................................................................................................................................................2-5
Enfriador 078531.........................................................................................................................................................................2-6
Consola de ignicin 078172.....................................................................................................................................................2-7
Caja de conexiones para cables y mangueras de la antorcha (opcional)078619.................................................................2-9
Consola de seleccin 078533............................................................................................................................................... 2-10
Consola de dosificacin 078535.......................................................................................................................................... 2-11
Antorcha 228354...................................................................................................................................................................... 2-12
Smbolos IEC............................................................................................................................................................................................ 2-13
Smbolos y marcas.................................................................................................................................................................................. 2-14
HPR400XD Auto Gas 806163
TABLA DE CONTENIDO
Seccin3
INSTALACIN...........................................................................................................................................................................3-1
Al recibir el equipo......................................................................................................................................................................................3-3
Reclamaciones............................................................................................................................................................................................3-3
Requisitos de instalacin..........................................................................................................................................................................3-3
Niveles de ruido...........................................................................................................................................................................................3-3
Colocar los componentes del sistema..................................................................................................................................................3-3
Especificaciones de torsin...........................................................................................................................................................3-3
Componentes del sistema.............................................................................................................................................................3-5
Cables y mangueras........................................................................................................................................................................3-5
Mangueras de alimentacin de gas.............................................................................................................................................3-5
Cable de energa puesto por el cliente.......................................................................................................................................3-5
Prcticas recomendadas de puesta a tierra y apantallamiento.......................................................................................................3-6
Introduccin.......................................................................................................................................................................................3-6
Tipos de puesta a tierra..................................................................................................................................................................3-6
Prcticas de puesta a tierra...........................................................................................................................................................3-6
Diagrama de puesta a tierra...........................................................................................................................................................3-9
Colocar la fuente de energa................................................................................................................................................................. 3-11
Levantar la fuente de energa..................................................................................................................................................... 3-12
Instalacin de la consola de ignicin.................................................................................................................................................. 3-14
Colocar el enfriador................................................................................................................................................................................. 3-16
Instalar la consola de dosificacin....................................................................................................................................................... 3-17
Colocar la consola de seleccin.......................................................................................................................................................... 3-18
Conjunto de cables y mangueras de la fuente de energa a la consola deignicin................................................................ 3-20
Cable de arco piloto..................................................................................................................................................................... 3-20
Cable negativo............................................................................................................................................................................... 3-20
Cable de energa consola de ignicin...................................................................................................................................... 3-22
Mangueras de refrigerante..................................................................................................................................................................... 3-23
Cables de la fuente de energa al enfriador....................................................................................................................................... 3-24
Cable de control............................................................................................................................................................................ 3-24
Cable de energa........................................................................................................................................................................... 3-24
Cables de la fuente de energa a la consola de seleccin............................................................................................................ 3-26
Cable de control............................................................................................................................................................................ 3-26
Cable de energa........................................................................................................................................................................... 3-26
Conexiones de la consola de seleccin a la consola de dosificacin........................................................................................ 3-28
Conjunto de cables y mangueras de gas................................................................................................................................ 3-28
Cable de la fuente de energa a interfaz CNC..................................................................................................................................3-30
Cable de interfaz CNC opcional de acometida mltiple.....................................................................................................3-30
Notas a la lista de acometidas del cable de interfaz CNC.................................................................................................. 3-31
Ejemplos de circuitos de salida................................................................................................................................................. 3-32
Ejemplos de circuitos de entrada.............................................................................................................................................. 3-33
Interruptor remoto ON/OFF (encendido/apagado) (lo pone el cliente).....................................................................................3-34
Conjunto de cables y mangueras de la antorcha............................................................................................................................. 3-35
ii
TABLA DE CONTENIDO
Caja de conexiones para cables y mangueras de la antorcha (opcional)..................................................................................3-36
Instalar la caja de conexiones..................................................................................................................................................... 3-37
Conectar los conjuntos de cables y mangueras....................................................................................................................3-38
Cable de masa......................................................................................................................................................................................... 3-42
Conexiones de la antorcha.................................................................................................................................................................... 3-43
Conectar la antorcha al conjunto de cables y mangueras.................................................................................................. 3-43
Conectar la antorcha al dispositivo de desconexin rpida................................................................................................ 3-47
Montaje y alineacin de la antorcha....................................................................................................................................................3-48
Montaje de la antorcha.................................................................................................................................................................3-48
Alineacin de la antorcha............................................................................................................................................................3-48
Requisito de elevador de antorcha......................................................................................................................................................3-49
Hypernet....................................................................................................................................................................................................3-49
Requisitos de energa.............................................................................................................................................................................3-50
Generalidades................................................................................................................................................................................3-50
Disyuntor de lnea.......................................................................................................................................................................... 3-51
Cable de energa principal.......................................................................................................................................................... 3-51
Conectar la energa................................................................................................................................................................................. 3-52
Requisitos al refrigerante de la antorcha............................................................................................................................................ 3-53
Definiciones.................................................................................................................................................................................... 3-53
Refrigerante premezclado para temperaturas de operacin normales............................................................................. 3-53
Mezcla de refrigerante adaptada a temperaturas bajas de operacin..............................................................................3-54
Mezcla de refrigerante adaptada a temperaturas calurosas de operacin...................................................................... 3-55
Requisitos de pureza del agua............................................................................................................................................................. 3-55
Llenar el enfriador con refrigerante......................................................................................................................................................3-56
Requisitos al gas...................................................................................................................................................................................... 3-57
Ajustar los reguladores de alimentacin.................................................................................................................................. 3-57
Reguladores de gas................................................................................................................................................................................3-58
Tuberas de alimentacin de gas..........................................................................................................................................................3-59
Conectar la alimentacin de gas...............................................................................................................................................3-60
Mangueras de alimentacin de gas..................................................................................................................................................... 3-61
Seccin 4
OPERACIN..............................................................................................................................................................................4-1
Arranque diario............................................................................................................................................................................................4-3
Comprobar la antorcha...................................................................................................................................................................4-3
Indicadores de alimentacin....................................................................................................................................................................4-4
Generalidades...................................................................................................................................................................................4-4
Fuente de energa............................................................................................................................................................................4-4
Requisitos del controlador CNC.............................................................................................................................................................4-5
Ejemplos de pantallas del CNC..............................................................................................................................................................4-6
Pantalla principal (de control)........................................................................................................................................................4-6
Pantalla de diagnstico...................................................................................................................................................................4-7
Pantalla ensayo.................................................................................................................................................................................4-8
Pantalla tabla de corte....................................................................................................................................................................4-9
iii
TABLA DE CONTENIDO
Seleccin de consumibles..................................................................................................................................................................... 4-10
Corte estndar (0)....................................................................................................................................................................... 4-10
Corte en bisel (0 a 45).............................................................................................................................................................. 4-10
Marcado........................................................................................................................................................................................... 4-10
Consumibles para corte de imagen especular....................................................................................................................... 4-10
Electrodos SilverPlus.................................................................................................................................................................... 4-10
Acero al carbono........................................................................................................................................................................... 4-11
Acero inoxidable............................................................................................................................................................................ 4-12
Aluminio........................................................................................................................................................................................... 4-13
Corte en bisel de acero al carbono........................................................................................................................................... 4-14
Corte en bisel de acero al carbono, perforacin de espesores gruesos......................................................................... 4-14
Corte en bisel de acero inoxidable............................................................................................................................................ 4-15
Instalacin e inspeccin de los consumibles.................................................................................................................................... 4-16
Mantenimiento de la antorcha............................................................................................................................................................... 4-19
Mantenimiento peridico............................................................................................................................................................. 4-19
Mantenimiento del dispositivo de desconexin rpida......................................................................................................... 4-19
Juego de mantenimiento.............................................................................................................................................................. 4-19
Reinstalar el tubito del refrigerante de la antorcha.......................................................................................................................... 4-20
Fallas de corte comunes........................................................................................................................................................................ 4-21
Optimizar la calidad de corte................................................................................................................................................................ 4-22
Consejos sobre la mesa y la antorcha..................................................................................................................................... 4-22
Consejos sobre el ajuste del plasma ....................................................................................................................................... 4-22
Maximizar la duracin de las piezas consumibles.................................................................................................................. 4-22
Otros factores de calidad de corte........................................................................................................................................... 4-23
Otras mejoras ................................................................................................................................................................................ 4-25
Tablas de corte......................................................................................................................................................................................... 4-26
Placas delgadas de acero inoxidable con tecnologa HDi............................................................................................................. 4-26
Descripcin general...................................................................................................................................................................... 4-26
Tablas de corte............................................................................................................................................................................... 4-26
Tcnica de perforacin de acero inoxidable grueso........................................................................................................................ 4-27
Corte de acabado superficial................................................................................................................................................................ 4-29
Tablas de corte...............................................................................................................................................................................4-30
Corte en bisel...........................................................................................................................................................................................4-30
Tablas de corte...............................................................................................................................................................................4-30
Consumibles...................................................................................................................................................................................4-30
Tabla compensacin de bisel.....................................................................................................................................................4-30
Definiciones del corte en bisel.............................................................................................................................................................. 4-31
Compensacin calculada del ancho de sangra..............................................................................................................................4-34
Seccin5
MANTENIMIENTO...................................................................................................................................................................5-1
Introduccin.................................................................................................................................................................................................5-3
Mantenimiento peridico...........................................................................................................................................................................5-3
iv
TABLA DE CONTENIDO
Cables de seales y energa..........................................................................................................................................................5-4
Secuencia de operacin...........................................................................................................................................................................5-5
Ciclo de purga sistema de gas................................................................................................................................................................5-6
Uso de vlvulas del sistema de gas........................................................................................................................................................5-6
Proceso de marcado.......................................................................................................................................................................5-8
Cdigos de error.........................................................................................................................................................................................5-9
Localizacin de problemas cdigos de error 000 a 018................................................................................................. 5-10
Localizacin de problemas cdigos de error 020 a 028, 224 a 228........................................................................... 5-11
Localizacin de problemas cdigos de error 062 a 067, 265 a 267............................................................................ 5-16
Localizacin de problemas cdigos de error 116 a 133, 316....................................................................................... 5-20
Localizacin de problemas cdigos de error 181, 182, 298 y 383............................................................................. 5-26
Estados de la fuente de energa........................................................................................................................................................... 5-27
Operacin sistema de plasma con temporizacin de bomba....................................................................................................... 5-28
Operacin CNC con temporizacin bomba...................................................................................................................................... 5-29
Chequeos iniciales..................................................................................................................................................................................5-30
Medicin de la energa........................................................................................................................................................................... 5-31
Reemplazar elemento filtrante de aire................................................................................................................................................. 5-32
Mantenimiento del sistema del refrigerante....................................................................................................................................... 5-33
Drenar el sistema del refrigerante.............................................................................................................................................. 5-33
Filtro del sistema del refrigerante.........................................................................................................................................................5-34
Reemplazar el filtro........................................................................................................................................................................5-34
Diagrama de flujo localizacin de problemas flujo de refrigerante............................................................................................... 5-35
Pruebas flujo de refrigerante.................................................................................................................................................................5-36
Antes de medir...............................................................................................................................................................................5-36
Verificacin vlvula de bypass.................................................................................................................................................... 5-37
Usar el flujmetro de Hypertherm (128933).......................................................................................................................... 5-37
Operacin manual de la bomba.................................................................................................................................................5-38
Prueba 1 lnea de retorno........................................................................................................................................................5-39
Prueba 2 lnea de alimentacin consola de ignicin.........................................................................................................5-39
Prueba 3 cambio de antorcha................................................................................................................................................5-40
Prueba 4 lnea de alimentacin al receptculo de la antorcha.......................................................................................5-40
Prueba 5 lnea de retorno del receptculo de la antorcha (remover de la consola deignicin)............................5-40
Prueba 6 prueba del cubo en la bomba............................................................................................................................... 5-41
TABLA DE CONTENIDO
Localizacin de problemas en la bomba y el motor.............................................................................................................. 5-42
Medir el sensor de flujo................................................................................................................................................................ 5-42
Pruebas de fuga de gas......................................................................................................................................................................... 5-43
Prueba de fuga 1 (prueba fugas de entrada)......................................................................................................................... 5-43
Prueba de fuga 2 (prueba fugas del sistema)........................................................................................................................5-44
Prueba de fuga 3 (prueba vlvula proporcional consola de dosificacin).......................................................................5-44
Tarjeta de control PCB3 fuente de energa....................................................................................................................................... 5-45
Panel de distribucin de energa PCB2 fuente de energa...........................................................................................................5-46
Circuito arranque PCB1........................................................................................................................................................................ 5-47
Operacin....................................................................................................................................................................................... 5-47
Diagrama elctrico funcional circuito de arranque................................................................................................................ 5-47
Localizacin de problemas circuito de arranque................................................................................................................... 5-47
Niveles de corriente del arco piloto.....................................................................................................................................................5-49
Tarjeta PCB7 mando motor de la bomba..........................................................................................................................................5-50
Panel de distribucin de energa PCB1 enfriador........................................................................................................................... 5-51
Tarjeta PCB2 sensor enfriador............................................................................................................................................................. 5-52
Tarjeta de control PCB2 consola de seleccin................................................................................................................................ 5-53
Panel de distribucin de energa PCB1 consola de seleccin....................................................................................................5-54
Tarjeta de mando-vlvula CA PCB3, consola de seleccin.......................................................................................................... 5-55
Tarjeta de control PCB2 consola de dosificacin...........................................................................................................................5-56
Panel de distribucin de energa PCB1 consola de dosificacin................................................................................................ 5-57
Pruebas al chopper.................................................................................................................................................................................5-58
Prueba de deteccin prdida de fase.................................................................................................................................................5-60
Prueba de cables y mangueras de la antorcha................................................................................................................................. 5-61
Mantenimiento preventivo...................................................................................................................................................................... 5-62
Seccin6
LISTA DE PIEZAS....................................................................................................................................................................6-1
Fuente de energa.......................................................................................................................................................................................6-2
Enfriador........................................................................................................................................................................................................6-6
Consola de ignicin ..................................................................................................................................................................................6-8
Caja de conexiones para cables y mangueras de la antorcha (opcional).....................................................................................6-9
Consola de ignicin a los cables y mangueras de la caja de conexiones....................................................................... 6-10
Consola de seleccin............................................................................................................................................................................. 6-11
Consola de dosificacin......................................................................................................................................................................... 6-13
Antorcha HyPerformance....................................................................................................................................................................... 6-14
Conjunto de cables y mangueras de la antorcha.................................................................................................................. 6-14
Cables y mangueras de la antorcha.......................................................................................................................................... 6-15
Cable de contacto hmico.......................................................................................................................................................... 6-15
Juegos de piezas consumibles............................................................................................................................................................. 6-16
Consumibles corte con imagen especular........................................................................................................................................ 6-18
Corte recto...................................................................................................................................................................................... 6-18
Corte en bisel................................................................................................................................................................................. 6-20
Piezas de repuesto recomendadas..................................................................................................................................................... 6-22
Etiqueta de advertencia 110647.......................................................................................................................................... 6-24
vi
TABLA DE CONTENIDO
Seccin 7
DIAGRAMAS ELCTRICOS..................................................................................................................................................7-1
Introduccin.................................................................................................................................................................................................7-1
Smbolos del diagrama elctrico.............................................................................................................................................................7-1
Funcionalidad salida discreta...................................................................................................................................................................7-4
Apndice A
DATOS DE SEGURIDAD DEL REFRIGERANTE DE LA ANTORCHA HYPERTHERM........................................A-1
1 Identificacin de la sustancia/mezcla y de la compaa/empresa...........................................................................................a-2
2 Identificacin del peligro o peligros................................................................................................................................................a-2
3 Composicin/informacin sobre los componentes.....................................................................................................................a-3
4 Primeros auxilios..................................................................................................................................................................................a-3
5 Medidas de lucha contra incendios................................................................................................................................................a-3
6 Medidas en caso de vertido accidental.........................................................................................................................................a-3
7 Manipulacin y almacenamiento......................................................................................................................................................a-4
8 Controles de exposicin/proteccin personal..............................................................................................................................a-4
9 Propiedades fsicas y qumicas........................................................................................................................................................a-4
10 Estabilidad y reactividad..................................................................................................................................................................a-5
11 Informacin toxicolgica..................................................................................................................................................................a-5
12 Informacin ecotoxicolgica...........................................................................................................................................................a-5
13 Informacin relativa a la eliminacin de los productos.............................................................................................................a-6
14 Informacin relativa al transporte..................................................................................................................................................a-6
15 Informacin sobre la reglamentacin...........................................................................................................................................a-6
16 Otras informaciones......................................................................................................................................................................... a-7
Punto de congelacin solucin de propilenoglicol.............................................................................................................................a-8
Apndice B
PROTOCOLO DE INTERFAZ CNC......................................................................................................................................B-1
Hardware de interfaz..................................................................................................................................................................................b-2
Lista de seales..........................................................................................................................................................................................b-2
Seales...............................................................................................................................................................................................b-2
Hardware............................................................................................................................................................................................b-3
Conexiones de acometida mltiple..............................................................................................................................................b-4
Direccionamiento de acometida mltiple....................................................................................................................................b-5
Comandos serie..........................................................................................................................................................................................b-5
Formato...............................................................................................................................................................................................b-5
Entramado..........................................................................................................................................................................................b-5
Comandos..........................................................................................................................................................................................b-5
Tabla de comandos (1 de 14)..................................................................................................................................................................b-6
Respuestas de error..................................................................................................................................................................... b-20
Calcular sumas de control.......................................................................................................................................................... b-20
Cdigos de error...................................................................................................................................................................................... b-21
Cdigos de estado.................................................................................................................................................................................. b-25
Cdigos tipo de gas................................................................................................................................................................................ b-25
Requisitos al CNC................................................................................................................................................................................... b-26
Consola de gases automtica.................................................................................................................................................... b-26
vii
TABLA DE CONTENIDO
Gua de interfaz serie.............................................................................................................................................................................. b-27
Suma de control............................................................................................................................................................................ b-27
Repeticin de mensajes.............................................................................................................................................................. b-27
Apantallamiento del cable........................................................................................................................................................... b-27
ApndiceC
APLICACIONES ROBTICAS............................................................................................................................................. C-1
Componentes para aplicaciones robticas..........................................................................................................................................c-2
Cables y mangueras de la antorcha.............................................................................................................................................c-2
Extensin de contacto hmico......................................................................................................................................................c-2
Camisa de montaje rotatoria (opcional) 220864................................................................................................................c-3
Forro de cuero 024866.............................................................................................................................................................c-3
Antorcha didctica robtica (puntero lser) 228394..........................................................................................................c-3
Dimensiones camisa de montaje rotatoria y antorcha.............................................................................................................c-3
Dimensiones de la abrazadera de la camisa de montaje rotatoria.......................................................................................c-4
CAMBIOS HECHOS AL MANUAL DE INSTRUCCIONES DE LA CONSOLA
DE GASES AUTOMTICA HPR400XD (806163)................................................................................................................. I
viii
Seccin 1
SEGURIDAD
En esta seccin:
Reconocer la informacin de seguridad................................................................................................................................................1-2
Cumplir las instrucciones de seguridad................................................................................................................................................1-2
Inspeccionar los equipos antes de usarlos..........................................................................................................................................1-2
Responsabilidades de seguridad............................................................................................................................................................1-2
El arco de plasma puede daar las tuberas congeladas..................................................................................................................1-2
La electricidad esttica puede daar las tarjetas decircuitoimpreso...........................................................................................1-3
Seguridad de la conexin a tierra...........................................................................................................................................................1-3
Peligro elctrico..........................................................................................................................................................................................1-3
Una descarga elctrica puede ser fatal.................................................................................................................................................1-4
El corte puede provocar un incendio o explosin...............................................................................................................................1-5
El movimiento de la mquina puede causar lesiones.........................................................................................................................1-6
Seguridad de los equipos de gas comprimido....................................................................................................................................1-6
Los cilindros de gas pueden explotar aldaarse................................................................................................................................1-6
Los humos txicos pueden ocasionar lesiones o la muerte.............................................................................................................1-7
El arco de plasma puede ocasionar lesiones y quemaduras............................................................................................................1-7
La radiacin del arco puede quemar los ojos y la piel.......................................................................................................................1-8
Operacin de marcapasos y aparatos auditivos.................................................................................................................................1-8
El ruido puede daar la audicin.............................................................................................................................................................1-9
Informacin sobre colectores de polvo en seco..................................................................................................................................1-9
Radiacin lser......................................................................................................................................................................................... 1-10
1-1
SEGURIDAD
RECONOCER LA INFORMACIN
DE SEGURIDAD
Los smbolos que se muestran en esta seccin se usan para identificar
posibles peligros. Al ver un smbolo de peligro en este manual
oenlamquina hay que percatarse de la posibilidad delesiones
personales yseguir las instrucciones correspondientes para evitar
elpeligro.
CUMPLIR LAS INSTRUCCIONES

DE SEGURIDAD
Leer atentamente todo mensaje de seguridad de este manual
ydelasetiquetas de seguridad de la mquina.
Mantener en buen estado las etiquetas de seguridad de la mquina.
Reemplazar enseguida las etiquetas daadas o faltantes.
Aprender a operar la mquina y a utilizar los controles como
esdebido. No dejar que la opere ninguna persona que no haya sido
previamente instruida.
Mantener la mquina en buenas condiciones de trabajo. Toda
modificacin no autorizada puede afectar la seguridad y vida til
delamquina.
PELIGROADVERTENCIAPRECAUCIN
Para los smbolos de peligro y palabras de advertencia de seguridad
se usan las normas del Instituto Americano de Normalizacin (ANSI).
Con el smbolo de peligro se utilizan palabras de advertencia como
PELIGRO o ADVERTENCIA. PELIGRO identifica las categoras
depeligro ms graves.
Las etiquetas de seguridad PELIGRO y ADVERTENCIA identifican
peligros especficos de su mquina.
En este manual, los mensajes de seguridad PELIGRO preceden
a las instrucciones que, de no obedecerse, tendran como
consecuencia lesiones graves o la muerte.
Los mensajes de seguridad ADVERTENCIA preceden a las
instrucciones que, de no obedecerse, pudieran dar lugar a lesiones
o la muerte.
Los mensajes de seguridad PRECAUCIN preceden a las
instrucciones que, de no obedecerse, pudieran dar lugar a lesiones
menores o al deterioro de los equipos.
INSPECCIONAR LOS EQUIPOS ANTES

DE USARLOS
Todos los equipos de corte deben inspeccionarse segn sea necesario
para asegurar de que estn en condicin segura de operacin.
Sisedetecta que los equipos no son capaces de una operacin
segura y confiable, antes de sacarlos de servicio o volver a usarlos,
debe repararlos el personal calificado.
RESPONSABILIDADES DE SEGURIDAD
La persona o entidad responsable de la seguridad del puesto
detrabajo deber:
asegurar que los operadores y sus supervisores estn capacitados
en el uso seguro de los equipos y procesos, as como en los
procedimientos en caso de emergencias;
asegurar que todos los peligros y precauciones de seguridad estn
identificados en este documento, que los mismos se informen a los
trabajadores y que estos los entiendan antes de empezar a trabajar;
designar reas de corte aprobadas y establecer procedimientos para
el corte seguro;
hacerse responsable de autorizar las operaciones de corte enreas
no designadas o no aprobadas especficamente para dichos
procesos;
asegurar que solo se usen equipos aprobados, por ejemplo,
antorchas y medios de proteccin individual;
seleccionar a los contratistas que facilitan el personal calificado

ydebidamente capacitado para hacer el corte, con pleno
conocimiento de los riesgos relacionados;
informar a los contratistas de los materiales inflamables
ocondiciones peligrosas especficas del lugar o de aquellas
condiciones de riesgo de las que pudieran no tener conocimiento;
asegurar que la calidad y cantidad de aire de la ventilacin sean
tales, que la exposicin del personal a los contaminantes peligrosos
est por debajo de los lmites permisibles;
asegurar que la ventilacin en los espacios confinados sea suficiente
como para posibilitar la cantidad de oxgeno necesaria para la vida,
evitar la acumulacin de mezclas asfixiantes o explosivas inflamables,
la creacin de ambientes enriquecidos en oxgeno- y mantener los
contaminantes en el aire de los entornos respirables por debajo
delos lmites permisibles.
EL ARCO DE PLASMA PUEDE DAAR LAS TUBERAS CONGELADAS

Las tuberas congeladas podran daarse o reventarse si se intenta descongelarlas con una antorcha de plasma.
1-2
SEGURIDAD
LA ELECTRICIDAD ESTTICA PUEDE DAAR LAS TARJETAS

DECIRCUITOIMPRESO
Tener el debido cuidado al manipular las tarjetas de circuito impreso:
guardar las tarjetas de circuito impreso en recipientes antiestticos;
ponerse un brazalete antiesttico al manipular las tarjetas de circuito impreso.
SEGURIDAD DE LA CONEXIN A TIERRA

Cable de masa: conectar firmemente el cable de masa a lapieza
a cortar o la mesa de corte para que hagan buen contacto.
Noconectarlo a la parte que se desprender al terminar el corte.
Potencia de alimentacin
Mesa de corte: poner a tierra la mesa de corte de conformidad

conlos cdigos de electricidad nacionales y locales pertinentes.
Si la instalacin del sistema plasma implica conectar el cordn

dealimentacin a la fuente de energa, asegurarse de conectar
como es debido el cable a tierra.
Asegurarse de conectar el cable a tierra del cordn de alimentacin

a la toma a tierra de la caja de desconexin.
Poner primero el cable a tierra del cordn de alimentacin

enlavarilla roscada y conectar despus los dems cables a tierra
encima de l. Apretar la tuerca de retencin.
Tensar todas las conexiones elctricas para evitar su calentamiento
excesivo.
PELIGRO ELCTRICO
Este equipo solo puede abrirlo personal certificado, debidamente
capacitado.
Si el equipo est siempre conectado, para abrir los paneles ponerlo
primero en OFF (apagado) y bloquear/etiquetar la alimentacin.
Si el equipo se alimenta con cordn, para abrir los paneles,
desenchufar primero la unidad.
Los interruptores bloqueables o las tapas de enchufes bloqueables
debe suministrarlos un tercero.
Despus de quitar la corriente, esperar 5 minutos a que los paneles
se descarguen para trabajar en su interior.
Si el equipo debe tener corriente al abrir los paneles para repararlo

y darle mantenimiento, puede existir peligro de explosin por arco
elctrico. Al reparar o dar mantenimiento a los equipos energizados,
cumplir todos los requisitos locales de prcticas de trabajo seguro
y medios de proteccin individual (NFPA 70E en EE. UU.).
Para operar los equipos despus de moverlos, abrirlos, repararlos
o darles mantenimiento, asegurarse de cerrar los paneles y de que
haya la debida continuidad a tierra a la envolvente.
Cuando vaya a inspeccionar o cambiar las piezas consumibles
delaantorcha, cumplir siempre primero las instrucciones
dedesconexin de la energa.
1-3
SEGURIDAD
UNA DESCARGA ELCTRICA PUEDE SER FATAL

Tocar las piezas por las que pase electricidad (conductores vivos)
puede provocar una descarga fatal o graves quemaduras.
La operacin del sistema plasma cierra el circuito elctrico entre
laantorcha y la pieza a cortar. La pieza a cortar y todo lo que la toque
integran el circuito elctrico.
En las aplicaciones con antorcha mecanizada, no tocar nunca
elcuerpo de antorcha, la pieza a cortar ni el agua de la mesa de agua
cuando el sistema de plasma est operando.
Prevenir las descargas elctricas
Todos los sistemas plasma Hypertherm utilizan alto voltaje
enel proceso de corte (200 a 400 VCD es lo normal). Tomar
lassiguientes precauciones al operar el sistema:
llevar puestos calzado y guantes aislantes y mantener secos
elcuerpo y la ropa;
no pararse, sentarse ni apoyarse en ninguna superficie mojada
nitampoco tocarla ;
aislarse del trabajo y la puesta a tierra utilizando mantas o cubiertas
aislantes secas lo suficientemente grandes como para evitar
cualquier contacto fsico. Tener precaucin extrema al trabajar
enreas hmedas o en sus cercanas;
instalar un interruptor de alimentacin con fusibles de las debidas
especificaciones cerca de la fuente de energa. Este interruptor
permitir al operador apagar rpidamente la fuente de energa
encaso de emergencia;
de usar una mesa de agua, asegurarse de que est bien conectada
a tierra;
1-4
instalar y poner a tierra los equipos conforme al manual

deinstrucciones y las regulaciones nacionales y locales;
inspeccionar frecuentemente el cordn de potencia de alimentacin
en busca de deterioro o fisuras del revestimiento. Reemplazar
enseguida los cordones daados. Los cables pelados pueden
serfatales;
inspeccionar los cables y mangueras de la antorcha y reemplazar
losque estn desgastados o deteriorados;
no agarrar la pieza a cortar mientras est cortando, incluyendo
losrecortes de desecho. Durante el proceso de corte, dejar la pieza
a cortar en posicin o en la mesa de trabajo, con el cable de masa
conectado;
para comprobar, limpiar o reemplazar las piezas de la antorcha,
desconectar primero la alimentacin principal o desenchufar la fuente
de energa;
no dejar nunca fuera de servicio ni fuera de circuito los bloqueos
deseguridad;
antes de quitarle la cubierta a los paneles de cualquier fuente
deenerga o sistema, desconectar primero la potencia de
alimentacin elctrica. Despus de desconectar la alimentacin
principal, esperar 5 minutos a que los capacitores se descarguen;
no operar nunca el sistema de plasma si las cubiertas de la fuente
deenerga no estn bien puestas. Las conexiones al descubierto
dela fuente de energa representan un grave peligro elctrico;
al hacer las conexiones de entrada, conectar primero el respectivo
conductor a tierra;
cada sistema plasma ha sido diseado para usarse nicamente con
determinadas antorchas. No las sustituya por otras antorchas que
pudieran recalentarse y representar un peligro para la seguridad.
SEGURIDAD
EL CORTE PUEDE PROVOCAR UN INCENDIO O EXPLOSIN

ADVERTENCIA
Peligro de explosin
Argn-hidrgeno y metano
Prevencin de incendios
Comprobar la seguridad del rea antes de hacer ningn corte.
Tenera mano un extintor de incendio.
Remover toda sustancia inflamable en el radio de 10 m del rea
decorte.
Apagar primero el metal candente, o dejarlo enfriar, para manipularlo
o ponerlo en contacto con materiales combustibles.
El hidrgeno y el metano son gases inflamables con peligro

de explosin. Mantener los cilindros y mangueras con mezclas
de hidrgeno o metano alejados de las llamas. Al usar plasma
argnhidrgeno o metano, mantener la antorcha alejada de las llamas
ychispas.
No cortar nunca recipientes conteniendo materiales que puedan ser

inflamables deben vaciarse y limpiarse bien primero.
Ventilar los ambientes potencialmente inflamables antes del corte.
En el corte con oxgeno como gas plasma, es obligatorio usar
unsistema de extraccin de aire.
Prevencin de explosiones
No usar el sistema plasma si es posible la presencia de polvos
ogases explosivos.
No cortar nunca cilindros, tuberas ni contenedores cerrados
apresin.
ADVERTENCIA
Peligro de explosin
Corte bajo agua con gases combustibles
quecontienenhidrgeno
No cortar nunca bajo agua con gases combustibles que tengan
hidrgeno.
En las operaciones de corte por plasma, el corte bajo agua
congases combustibles que tengan hidrgeno puede dar lugar
aunaexplosin.
No cortar nunca recipientes que hayan contenido materiales

combustibles.
ADVERTENCIA
Peligro de explosin
Explosin de hidrgeno en el corte de aluminio
Al utilizar una antorcha plasma para cortar aleaciones de aluminio bajo
el agua, o en una mesa de agua, una reaccin qumica entre elagua
yla pieza a cortar, piezas, partculas finas o gotitas de aluminio fundido
genera significativamente ms gas hidrgeno que el que seproduce
con otros metales. Este gas de hidrgeno puede quedar atrapado
debajo de la pieza a cortar. Si se expone al oxgeno o aire, elarco
deplasma o alguna chispa de cualquier fuente podra encender este
gas de hidrgeno atrapado, causando una explosin que puede
causar la muerte, lesiones personales, prdida de propiedad o daos
al equipo.
Consulte con el fabricante de la mesa y con otros expertos
antes decortar aluminio, para implementar un plan de evaluacin
ymitigacin de riesgos que elimine el riesgo de detonacin mediante
la prevencin de la acumulacin de hidrgeno.
Adems, asegrese de que la mesa de agua, la extraccin de vapores

(ventilacin) y otras partes del sistema de corte hayan sido diseadas
tomando en cuenta el corte de aluminio.
No corte aleaciones de aluminio debajo del agua o sobre una
mesa de agua, a menos que pueda prevenir la acumulacin
de gas de hidrgeno.
Nota: Con la mitigacin adecuada, la mayora de las aleaciones
de aluminio pueden ser cortadas con plasma en una mesa
deagua. Exceptuando las aleaciones de aluminio-litio. Nunca
corte aleaciones de aluminio-litio en presencia de agua.
Comunquese con su proveedor de aluminio para obtener informacin
adicional de seguridad acerca de los peligros asociados con las
aleaciones de aluminio-litio.
1-5
SEGURIDAD
EL MOVIMIENTO DE LA MQUINA PUEDE CAUSAR LESIONES

Cuando un Fabricante de Equipo Original (OEM) hace un sistema de corte mediante la combinacin de equipos de Hypertherm y otros equipos,
el usuario final y el OEM son los responsables de proporcionar proteccin contra las partes mviles peligrosas de este sistema de corte.
Sinembargo, le recomendamos lo siguiente para evitar lesiones al operador y daos al equipo:
No reparar o limpiar la maquinaria durante el funcionamiento.
Lea y cumpla con el manual de instrucciones proporcionado por
elOEM.
Mantenga un rea de acceso restringido mayor que el rango mximo

de movimiento de las partes mviles del sistema de corte.
Si el mantenimiento es obligatorio, habilite el bloqueo de seguridad

o desconecte y bloquee / etiquete la electricidad para desactivar
losmotores y evitar el movimiento.
No permita personal o equipo cerca de las partes mviles

delsistema de corte en donde haya un riesgo de colisin.
Permita que slo personal calificado opere, d mantenimiento

yrepare la maquinaria.
Evite el contacto accidental con la pantalla tctil CNC o el joystick.

El contacto accidental puede activar los comandos y resultar
enelmovimiento no intencionado.
SEGURIDAD DE LOS EQUIPOS DE GAS

COMPRIMIDO
No lubricar nunca las vlvulas ni los reguladores de cilindros
conaceite o grasa.
Usar solamente cilindros de gas, reguladores, mangueras
yconectores diseados para la aplicacin en concreto.
Mantener en buen estado todos los equipos de gas comprimido
ylaspiezas con ellos relacionadas.
Etiquetar e identificar con un cdigo de color el tipo de gas que
circula por las mangueras de gas. Consultar los cdigos nacionales
ylocales al respecto.
LOS CILINDROS DE GAS

PUEDEN EXPLOTAR
ALDAARSE
Los cilindros de gas contienen gas comprimido a alta presin.
Dedaarse, el cilindro puede explotar.
Manipular y usar los cilindros de gas comprimido conforme a las
regulaciones nacionales y locales pertinentes.
No usar nunca un cilindro que no est vertical y bien sujeto.
Mantener puesto el capuchn de proteccin sobre la vlvula, excepto
cuando se est usando o conectado para usarse.
No permitir nunca el contacto elctrico del arco de plasma con
uncilindro.
No exponer nunca los cilindros a demasiado calor, chispas, escoria
nillama abierta.
No usar nunca un martillo, llave ni ninguna otra herramienta para abrir
una vlvula de cilindro atascada.
1-6
SEGURIDAD
LOS HUMOS TXICOS PUEDEN OCASIONAR LESIONES O LA MUERTE

El arco de plasma por s solo es la fuente de calor usada para el corte.
Por ello, pese a que el arco de plasma no se reconozca como una
fuente de emanaciones txicas, el material a cortar s puede emanar
humos o gases txicos que empobrecen el oxgeno.
Los humos generados diferirn dependiendo del metal a cortar. Los
metales que pueden emanar humos txicos son, entre otros, el acero
inoxidable, el acero al carbono, el zinc (galvanizado) y el cobre.
En algunos casos, el metal pudiese estar revestido de una sustancia
que emanara humos txicos. Los revestimientos txicos incluyen, entre
otros, el plomo (de algunas pinturas), el cadmio (de algunas pinturas
ypletinas de relleno) y el berilio.
Los gases generados en el corte por plasma variarn a base del
material a cortar y el mtodo de corte, no obstante, pudieran ser
ozono, xidos de nitrgeno, cromo hexavalente, hidrgeno y otras
sustancias contenidas en o emanadas por el material.
Se debe tener cuidado de minimizar la exposicin a los humos
generados al igual que en cualquier proceso industrial. En funcin
dela composicin qumica y concentracin de los humos (adems
deotros factores como la ventilacin), es posible que exista un riesgo
de enfermedad como malformaciones congnitas o cncer.
Es responsabilidad del propietario de los equipos e instalaciones
analizar la calidad del aire del rea de corte y asegurar que lamisma
cumpla todas las normas y regulaciones locales y nacionales
alrespecto.
El nivel de calidad del aire de cualquier puesto de trabajo pertinente

depende de variables especficas del lugar como son:
diseo de la mesa (hmeda, seca, bajo agua);
composicin del material, acabado superficial y composicin del
revestimiento;
cantidad de material a quitar;
duracin del corte o ranurado;
tamao, volumen de aire, ventilacin y filtracin en el puesto
detrabajo;
medios de proteccin individual;
cantidad de sistemas de soldeo y corte en operacin;
otros procesos del establecimiento que puedan generar
emanaciones.
Si el lugar de trabajo debe atenerse a regulaciones nacionales
olocales, solo el monitoreo y los anlisis hechos en el establecimiento
pueden identificar si los niveles estn por encima o por debajo de los
permisibles.
Para reducir el riesgo de exposicin a los humos:
remover todos los revestimientos y solventes antes del corte;
usar ventilacin con extraccin forzada para remover las
emanaciones;
no inhalar los humos. Usar un respirador autnomo para el corte
de metales revestidos con, o que contengan o puedan contener,
elementos txicos;
asegurar que las personas que usen los equipos de soldeo o corte,
as como los respiradores autnomos, estn aptas y capacitadas
para utilizar dichos equipos;
no cortar nunca recipientes conteniendo materiales que puedan ser
txicos. Vaciar y limpiar bien el recipiente primero;
monitorear o analizar la calidad del aire del lugar segn sea
necesario;
consultar con un especialista local la implementacin de un plan
para asegurar la calidad del aire.
EL ARCO DE PLASMA PUEDE OCASIONAR LESIONES Y QUEMADURAS

Antorchas de encendido instantneo
El arco de plasma penetrar con rapidez los guantes y la piel.
El arco de plasma prende inmediatamente al activarse el interruptor de

la antorcha.
Alejarse de la punta de la antorcha.

No sujetar el metal prximo a la ruta de corte.
No apuntar nunca la antorcha hacia usted ni hacia los dems.
1-7
SEGURIDAD
LA RADIACIN DEL ARCO PUEDE QUEMAR LOS OJOS Y LA PIEL

Proteccin de los ojos. El arco de plasma genera radiacin visible
e invisible (ultravioleta e infrarrojo) capaz de quemar los ojos y la piel.
Usar proteccin para los ojos conforme a las regulaciones
nacionales y locales pertinentes.
Llevar puestos medios de proteccin (anteojos o gafas de
seguridad con proteccin lateral y careta de soldar) con lentes de
la debida sombra para proteger los ojos de la radiacin ultravioleta
e infrarroja proveniente del arco.
Llevar puestos pantalones con bajos sin pliegues para evitar la

entrada de chispas y escoria.
Adems, antes del corte, remover de los bolsillos todo combustible
como un encendedor de butano o fsforos.
rea de corte. Preparar el rea de corte para reducir la reflexin y
transmisin de radiacin ultravioleta:
pintar las paredes y dems superficies de colores oscuros;
Proteccin de la piel. Ponerse ropa de proteccin contra

quemaduras por radiacin ultravioleta, chispas y metal candente.
usar mamparas o cortinas para proteger a los dems de los chispazos

y el resplandor;
Llevar puestos guantes de trabajo, calzado de seguridad y casco.
Corriente del arco
Ponerse ropa ignfuga para proteger todas las reas expuestas.
advertir a los dems de no mirar al arco. Utilizar letreros o avisos.
Nmero de filtro
Nmero de filtro (sombra) (sombra) sugerido por
de proteccin mnima
comodidad
(ANSIZ49.1:2012)
(ANSIZ49.1:2012)
OSHA 29CFR
1910.133(a)(5)
Europa
EN168:2002
Menos de 40 A
41 A a 60 A
61 A a 80 A
81 A a 125 A
126 A a 150 A
10
151 A a 175 A
11
176 A a 250 A
12
251 A a 300 A
13
301 A a 400 A
12
13
401 A a 800 A
10
14
10
N/A
OPERACIN DE MARCAPASOS Y APARATOS AUDITIVOS

El campo magntico que crea la corriente alta puede afectar la
operacin de los marcapasos y aparatos auditivos.
Las personas que usen estos dispositivos debern consultar a un
mdico para permanecer en las cercanas de las operaciones de corte
y ranurado por arco de plasma.
Para reducir los peligros del campo magntico:

mantener el cable de masa y los cables y mangueras de la antorcha
a un lado y alejados del cuerpo;
tender los cables y mangueras de la antorcha lo ms cerca posible
del cable de masa;
no enrollarse nunca los cables y mangueras de la antorcha ni el
cable de masa en el cuerpo;
permanecer lo ms alejado posible de la fuente de energa.
1-8
SEGURIDAD
EL RUIDO PUEDE DAAR LA AUDICIN

El ruido que produce el corte con arco de plasma puede superar
los niveles aceptables que establecen las regulaciones locales para
muchas aplicaciones. La exposicin prolongada a altos niveles de
ruido puede daar la audicin. Ponerse siempre la debida proteccin
para los odos en el corte o ranurado, excepto si, conforme a las
regulaciones internacionales, regionales y locales pertinentes, las
mediciones de los niveles de presin sonora hechas en el lugar
demostraran la no necesidad de utilizar dichos medios de proteccin
individual.
Si el ruido es molesto, o si despus de implementar todos los dems

controles tcnicos y administrativos an existe riesgo de dao a
la audicin, usar proteccin para los odos. Si la proteccin para
los odos es obligatoria, ponerse solamente medios de proteccin
individual aprobados, o sea, orejeras o tapones auditivos con la tasa
de reduccin de ruido correspondiente a la situacin. Advertir a los
dems en las cercanas del rea de corte del posible riesgo de ruido.
Adems, la proteccin para los odos puede evitar la entrada de
salpicaduras calientes en las orejas.
Es posible obtener una reduccin significativa del ruido con la simple

adicin de controles tcnicos a la mesa de corte, por ejemplo,
barreras o cortinas entre el arco de plasma y la estacin de trabajo y/o
la ubicacin de esta ltima lejos del arco de plasma. Implementar en
el lugar de trabajo controles administrativos para restringir el acceso
y limitar el tiempo de exposicin del operador, as como separar las
reas ruidosas y/o adoptar medidas para reducir la resonancia en las
reas de corte poniendo absorbentes acsticos.
INFORMACIN SOBRE COLECTORES DE POLVO EN SECO

En algunos puestos de trabajo, el polvo seco puede significar
unposible riesgo de explosin.
La norma NFPA 68 de la Asociacin Nacional de Prevencin
deIncendios de EE. UU., Proteccin contra explosiones por
venteode deflagracin, da los requisitos de diseo, emplazamiento,
instalacin, mantenimiento y uso de dispositivos y sistemas
deventeo de gases y presin de combustin despus de un evento
dedeflagracin. Antes de instalar un nuevo sistema colector de polvo
en seco o hacer cambios importantes a un proceso yaexistente
oalos materiales que este emplea, consultar los requisitos pertinentes
con el fabricante o instalador.
Consultar a la autoridad jurisdiccional de su localidad para
puntualizar si en los cdigos de construccin locales se ha adoptado
por referencia alguna edicin de la norma NFPA 68.
Nota 1 excepto se haya hecho una evaluacin del lugar

enespecfico para definir que el polvo generado no es combustible,
la norma NFPA 68 exige el uso del venteo de explosiones. Calcular
elrea y tipo de venteo para el caso del peor valor Kst posible del
polvo conforme a lo indicado en el anexo F de la norma NFPA 68.
Lanorma NFPA 68 no identifica especficamente el corte por plasma
ni los dems procesos de corte trmico como que necesiten sistemas
de venteo de deflagracin, pero s aplica estos nuevos requisitos
atodos los sistemas colectores de polvo en seco.
Nota 2 los usuarios debern consultar y cumplir todas
lasregulaciones federales, estatales y locales pertinentes.
Laspublicaciones no pretenden solicitar acciones que no estn
deconformidad con las normas y regulaciones pertinentes ni tampoco
puede interpretarse que este manual lo haga.
Consultar las definiciones y explicaciones de los trminos reguladores

como deflagracin, autoridad jurisdiccional, adoptado por referencia,
valor Kst, ndice de deflagracin y otros, en la norma NFPA 68.
1-9
SEGURIDAD
RADIACIN LSER
La exposicin al haz proveniente del puntero lser puede causar lesiones oculares graves. Evitar la exposicin directa
delosojos.
En los productos que usan un puntero lser para la alineacin, se emplea una de las siguientes etiquetas junto a la salida del haz lser.
Tambinse dan los valores de salida mxima (mV), la longitud de onda (nm) y, de ser procedente, la duracin del pulso.
Otras instrucciones de seguridad lser:

consultar las regulaciones locales del lser con un especialista.
Posiblemente se exija capacitacin en seguridad lser;
no permitir que personas sin la debida capacitacin operen el lser.
Puede ser peligroso en manos de usuarios no capacitados;
modificar el lser o el producto de cualquier forma puede aumentar

el riesgo de exposicin a la radiacin lser;
usar ajustes o ejecutar procedimientos diferentes a los que se
especifican en este manual puede traer como consecuencia una
exposicin peligrosa a la radiacin lser;
no mirar en ningn momento a la abertura o haz lser;
no operar el equipo en ambientes explosivos como son la presencia

de lquidos y gases inflamables o de polvo;
colocar el lser conforme a lo orientado para evitar el contacto visual

involuntario;
utilizar solo las piezas y accesorios lser recomendados

osuministrados por el fabricante para el modelo en especfico;
no usar el lser en piezas a cortar que sean reflectoras;

no utilizar instrumentos pticos para ver o reflejar el haz lser;
la reparacin y el mantenimiento lo debe llevar a cabo solo personal

calificado;
no desmontar ni quitar el lser ni la tapa de la abertura;
no quitar ni estropear la etiqueta de seguridad lser.
1-10
Seccin 2
ESPECIFICACIONES
En esta seccin:
Generalidades...................................................................................................................................................................................2-3
Fuente de energa............................................................................................................................................................................2-3
Enfriador.............................................................................................................................................................................................2-3
Consola de ignicin.........................................................................................................................................................................2-3
Antorcha.............................................................................................................................................................................................2-3
Especificaciones.........................................................................................................................................................................................2-4
Requisitos al gas del sistema........................................................................................................................................................2-4
Fuente de energa............................................................................................................................................................................2-5
Enfriador 078531.........................................................................................................................................................................2-6
Consola de ignicin 078172.....................................................................................................................................................2-7
Caja de conexiones para cables y mangueras de la antorcha (opcional)078619.................................................................2-9
Consola de seleccin 078533............................................................................................................................................... 2-10
Consola de dosificacin 078535.......................................................................................................................................... 2-11
Antorcha 228354...................................................................................................................................................................... 2-12
Smbolos IEC............................................................................................................................................................................................ 2-13
Smbolos y marcas.................................................................................................................................................................................. 2-14
2-1
ESPECIFICACIONES
2-2
ESPECIFICACIONES
Descripcin del sistema

Generalidades
Los sistemas de plasma HyPerformance estn diseados para cortar un amplio rango de espesores de acero
alcarbono, acero inoxidable yaluminio.
Fuente de energa
La fuente de energa es una fuente de alimentacin estabilizada en corriente de 400 A y 200 VCD. Contiene los
circuitos para encender la antorcha. La fuente de energa se comunica con el controlador CNC a travs de una interfaz
serie.
Enfriador
El enfriador consta de un intercambiador de calor y una bomba y sirve para reducir la temperatura del refrigerante que
fluye a la antorcha. Tambin tiene sensores de flujo y temperatura que aseguran que el sistema de enfriamiento trabaje
como es debido.
Consola de ignicin
La consola de ignicin usa un conjunto explosor. La consola de ignicin convierte el voltaje de control de 120VCA
proveniente de la fuente de energa en pulsos de alta frecuencia y alto voltaje (9-10kV) que inician una descarga
elctrica entre el electrodo y la boquilla de la antorcha. La seal de alto voltaje y alta frecuencia est acoplada con
elcable del ctodo y el cable de arco piloto.
Consola de seleccin
La consola de seleccin se encarga de la seleccin y la mezcla del gas plasma. Tiene vlvulas de cierre, vlvulas
solenoides y transductores de presin. Tambin tiene un panel de control, una tarjeta rel CA y un panel de distribucin
de energa. La consola de seleccin tiene una lmpara LED que se enciende al suministrarse energa al sistema.
Consola de dosificacin
La consola de dosificacin controla el rango de flujo de gases a la antorcha en tiempo real. Ella controla tambin
ladistribucin de gas al proceso LongLife. La consola de dosificacin tiene vlvulas de control proporcional, un panel
de control PC y un panel de distribucin de energa.
Antorcha
La capacidad de corte sin escoria de la antorcha es de 40 mm (1.5 pulg.) para el corte HyDefinition. La capacidad
de perforacin de produccin es 50mm (2 pulg.) para acero al carbono, 45mm (1.75pulg.) para acero inoxidable
y40mm (1.5pulg.) para aluminio. La capacidad de corte mxima (arranque desde el borde) es 80 mm (3 pulg.) para
acero al carbono, acero inoxidable y aluminio.
2-3
ESPECIFICACIONES
Especificaciones
Requisitos al gas del sistema
Requisitos de calidad y presin de gas
Tipo de gas
Calidad
Presin +/- 10%
Rango de flujo
O2 oxgeno
99,5% de pureza
limpio, seco, sin aceite
793kPa/ 8bar
4250 l/h
N2 nitrgeno
99,99% pureza
793kPa/ 8bar
11 610 l/h
Aire
* Limpio, seco, sin aceite segn

norma ISO 8573-1 Clase 1.4.2
793kPa/ 8bar
11 330 l/h
H35
argn-hidrgeno
99,995% de pureza
(H35 = 65% argn, 35% hidrgeno)
793kPa/ 8bar
4250 l/h
F5
nitrgeno-hidrgeno
99,98% de pureza
(F5 = 95% nitrgeno, 5% hidrgeno)
793kPa/ 8bar
4250 l/h
Ar argn
99,99% de pureza
793kPa/ 8bar
4250 l/h
* Los requisitos de la norma ISO 8573-1 Clase 1.4.2 son:

Partculas menos de 100partculas de 0,1 a 0,5 micras en un metro cbico de aire como cantidad mxima
y 1 partcula de 0,5 a 5,0 micras en un metro cbico de aire como cantidad mxima.
Agua la presin en el punto de roco de la humedad debe ser inferior o igual a 3C.
Aceite la concentracin de aceite debe ser inferior a 0,1mg por metro cbico de aire.
Acero al carbono
Corte de 30 a 50A
O2
Gas
deproteccin
O2
Corte a 80 A
O2
Corte a 130 A
Acero inoxidable
N2 y F5
Gas
deproteccin
N2
Aire
F5
O2
Aire
Corte a 200 A
O2
Corte a 260 A
Corte a 400 A
Gases
2-4
Aluminio
Aire
Gas
deproteccin
Aire
N2
N2 y H35
N2
H35 y aire
N2 y aire
Aire
N2 y H35
N2
N2 y H35
N2
O2
Aire
N2 y H35
N2
N2 y H35
N2 y aire
O2
Aire
N2 y H35
N2 y aire
N2 y H35
N2 y aire
Gas plasma
Gas plasma
Gas plasma
ESPECIFICACIONES
Fuente de energa
Generalidades
Mximo voltaje en circuito abierto (U0)
Corriente de salida mxima (I2)
Voltaje de salida (U2)
Ciclo de trabajo nominal (X)
Temperatura ambiente/ciclo de trabajo
Factor de potencia (cos j)
Enfriamiento
Aislamiento
Nmeros de pieza
fuente de energa
Voltaje CA
Sin
Hypernet
Con
Hypernet
(U1)
078523
078524
078525
078526
078527
078528
078529
078530
078570
078571
078572
078573
078574
078575
078576
078577
200/208
220
240
380*
400
440
480
600
360VCD
400A
50 200 VCD
100% a 80kW, 40 C
Las fuentes de energa debern operar entre -10 C y +40 C
0,98 a 400 ACC de salida
Aire forzado (claseF)
ClaseH
Fase
3
3
3
3
3
3
3
3
Frecuencia
Aprobacin
Amperaje (I1)
(Hz)
reguladora
50/60
50/60
60
50/60
50/60
50/60
60
60
262/252
238
219
138
131
120
110
88
CSA
CSA
CSA
CCC
CE/GOST-R
CSA
CSA
CSA
Potencia kVA
(+/- 10%)
(U1 x I1 x 1,73)
90,6
90,6
90,6
90,6
90,6
90,6
90,6
90,6
* La aprobacin reguladora CCC para 380V corresponde solamente a la operacin a 50Hz
229 mm
1270 mm
851 kg
Peso aproximado
de la unidad que
mspesa
1175 mm
870 mm
2-5
ESPECIFICACIONES
Enfriador 078531
El sistema de enfriamiento puede llevar hasta 34,5 litros de refrigerante.
El cable que va del enfriador a la fuente de energa tiene una longitud mxima de 4,57 m.
La manguera que va del enfriador a la consola de ignicin tiene una longitud mxima de 76,2 m.
Dejar un espacio de 1m alrededor del enfriador para facilitar su ventilacin y mantenimiento.
Al filtro en la
76 mm parte trasera
del enfriador
75 kg
895 mm
895 mm
Peso sin
refrigerante
457 mm
622 mm
2-6
ESPECIFICACIONES
Consola de ignicin 078172
La consola de ignicin puede estar montada remotamente en el puente de la mesa de corte. Ver los detalles
enla seccin Instalacin.
El cable que va de la consola de ignicin a la estacin del elevador de antorcha tiene una longitud mxima
de15m. Dejar espacio para quitar la tapa al reparar o dar mantenimiento.
La consola de ignicin se puede montar en posicin horizontal o vertical.
283mm
219mm
194mm
9,1kg
216mm
152mm
2-7
ESPECIFICACIONES
Montada en la mesa
Montaje horizontal
Montaje vertical
2-8
ESPECIFICACIONES
Caja de conexiones para cables y mangueras de la antorcha

(opcional)078619
La caja de conexiones proporciona una mayor flexibilidad de instalacin al crear un valor de desconexin
en los cables y mangueras entre la consola de ignicin y la antorcha y facilitar la sustitucin de los cables
ymangueras de la antorcha en ciertas aplicaciones.
El cable que va de la consola de ignicin a la antorcha tiene una longitud mxima combinada menor o igual a:
20 m para HPR130XD / HPR260XD
109 mm
330 mm
77,5 mm
7,9 mm
254 mm
178 mm
4,6 kg
165 mm
2-9
ESPECIFICACIONES
Consola de seleccin 078533
El cable que va de la fuente de energa a la consola de seleccin tiene una longitud mxima de 75m.
El cable que va de la consola de seleccin a la consola de dosificacin tiene una longitud mxima de 20m.
Montar la consola de seleccin en la mesa de corte, encima de la fuente de energa o al lado del CNC. Dejar
espacio para abrir la tapa al reparar o dar mantenimiento.
355,6mm
285,75mm
311,15mm
13,6kg
314,5mm
38,1 mm
0
0
2-10
76,2mm
254,0mm
ESPECIFICACIONES
Consola de dosificacin 078535
El cable que va de la consola de dosificacin a la estacin del elevador de antorcha tiene una longitud mxima
de 1,8 m.
En las mesas grandes, montar la consola de dosificacin en el carro de la antorcha. En mesas ms reducidas
sepuede montar en un soporte encima del puente.
El orificio de ventilacin de la consola debe mantenerse despejado en todo momento.
285,75 mm
155,58 mm
263,53mm
Orificio de ventilacin. No obstruir.

153,9 mm
122,2 mm
76,2 mm
6,4 kg
33,3 mm
0
0
54,9 mm
248,9 mm
282,5 mm
2-11
ESPECIFICACIONES
Antorcha 228354
La camisa de montaje de la antorcha tiene un dimetro exterior de 50,8mm.
El radio de curvatura mnima de los cables y mangueras de la antorcha es 152,4mm.
1,8 m
49 mm
194 mm
104 mm
51 mm
51 mm
57mm
95 mm
43
346 mm
1,9 kg
2-12
ESPECIFICACIONES
Smbolos IEC
Es posible que los siguientes smbolos aparezcan en la placa de datos de la fuente de energa, las etiquetas de control,
los LED y la pantalla LCD.
Corriente continua (CC)

Corriente alterna (CA)
Corte con antorcha de plasma
1~ f 1
Energa en ON (encendida)
Energa en OFF (apagada)

Fuente de energa basada en
inversor, monofsica o trifsica
f2
Corte de placa de metal
Curva V/A, caracterstica

descendente
Corte de metal expandido

AC
Energa en ON (encendida)
(LED)
Ranurado
Falla del sistema (LED)
Conexin potencia de
alimentacin CA
Falla de presin de entrada

degas (LCD)
Terminal del conductor

deproteccin externa (tierra)
Consumibles faltantes o flojos

(LCD)
Fuente de energa fuera del

rango de temperatura (LED)
2-13
ESPECIFICACIONES
Smbolos y marcas
Su producto puede tener uno o ms de los siguientes marcados en la placa de datos o junto a ella. Debido a
diferencias y conflictos en las regulaciones nacionales, no todas las marcas se emplean en toda versin de un producto.
Marca smbolo S
De acuerdo con la norma IEC 60974-1, la marca smbolo S indica que la fuente de energa y la antorcha estn
aptas para operacin en ambientes con mayor peligro de descargas elctricas.
Marca CSA
Los productos con la marca CSA cumplen las regulaciones de seguridad de productos de Estados Unidos y
Canad. Estos productos fueron evaluados, ensayados y certificados por CSA-International. Otra posibilidad
es que el producto tenga una marca de otro de los laboratorios de ensayo reconocidos a nivel nacional (NRTL)
y acreditado tanto en Estados Unidos como Canad, por ejemplo, UL o TV.
Marca CE
El marcado CE es la declaracin de conformidad del fabricante con las normas y directivas europeas
correspondientes. Solo las versiones de productos con marcado CE en la placa de datos o cerca a ella han
sido ensayadas para demostrar su conformidad con las directivas europeas de bajo voltaje y compatibilidad
electromagntica (EMC). A las versiones del producto con marcado CE se les han incorporado los filtros EMC
necesarios para cumplir las directivas europeas de compatibilidad electromagntica.
Marcado (CU) clientes unin euroasitica
Las versiones CE de los productos que incluyen una marca de conformidad EAC cumplen los requisitos de
compatibilidad electromagntica y de seguridad del producto para exportacin a Rusia, Bielorrusia y Kazajstn.
Marca GOST-TR
Las versiones CE de los productos con una marca de conformidad GOST-TR cumplen los requisitos
decompatibilidad electromagntica (EMC) y de seguridad para exportacin a la Federacin Rusa.
Marca C-Tick
Las versiones CE de los productos con una marca C-Tick cumplen las regulaciones EMC exigidas para
laventa en Australia y Nueva Zelanda.
s
Marca CCC
La marca China Compulsory Certification (CCC) indica que el producto fue evaluado y cumple las regulaciones
de seguridad exigidas para su venta en China.
Marca UkrSEPRO
Las versiones CE de los productos que incluyen una marca de conformidad UkrSEPRO cumplen los requisitos
de compatibilidad electromagntica (EMC) y de seguridad para exportacin a Ucrania.
Marcado serbio AAA
Las versiones CE de los productos que incluyen la marca de conformidad serbia AAA cumplen los requisitos
de compatibilidad electromagntica y de seguridad del producto para exportacin a Serbia.
2-14
Seccin3
INSTALACIN
En esta seccin:
Al recibir el equipo......................................................................................................................................................................................3-3
Reclamaciones............................................................................................................................................................................................3-3
Niveles de ruido...........................................................................................................................................................................................3-3
Colocar los componentes del sistema..................................................................................................................................................3-3
Especificaciones de torsin...........................................................................................................................................................3-3
Componentes del sistema.............................................................................................................................................................3-5
Cables y mangueras........................................................................................................................................................................3-5
Mangueras de alimentacin de gas.............................................................................................................................................3-5
Cable de energa puesto por el cliente.......................................................................................................................................3-5
Prcticas recomendadas de puesta a tierra y apantallamiento.......................................................................................................3-6
Introduccin.......................................................................................................................................................................................3-6
Tipos de puesta a tierra..................................................................................................................................................................3-6
Prcticas de puesta a tierra...........................................................................................................................................................3-6
Diagrama de puesta a tierra...........................................................................................................................................................3-9
Colocar la fuente de energa................................................................................................................................................................. 3-11
Levantar la fuente de energa..................................................................................................................................................... 3-12
Instalacin de la consola de ignicin.................................................................................................................................................. 3-14
Colocar el enfriador................................................................................................................................................................................. 3-16
Instalar la consola de dosificacin....................................................................................................................................................... 3-17
Colocar la consola de seleccin.......................................................................................................................................................... 3-18
Conjunto de cables y mangueras de la fuente de energa a la consola deignicin................................................................ 3-20
Cable de arco piloto..................................................................................................................................................................... 3-20
Cable negativo............................................................................................................................................................................... 3-20
Cable de energa consola de ignicin...................................................................................................................................... 3-22
Mangueras de refrigerante..................................................................................................................................................................... 3-23
Cables de la fuente de energa al enfriador....................................................................................................................................... 3-24
Cable de control............................................................................................................................................................................ 3-24
Cable de energa........................................................................................................................................................................... 3-24
3-1
INSTALACIN
Cables de la fuente de energa a la consola de seleccin............................................................................................................ 3-26
Cable de control............................................................................................................................................................................ 3-26
Cable de energa........................................................................................................................................................................... 3-26
Conexiones de la consola de seleccin a la consola de dosificacin........................................................................................ 3-28
Conjunto de cables y mangueras de gas................................................................................................................................ 3-28
Cable de la fuente de energa a interfaz CNC..................................................................................................................................3-30
Cable de interfaz CNC opcional de acometida mltiple.....................................................................................................3-30
Notas a la lista de acometidas del cable de interfaz CNC.................................................................................................. 3-31
Ejemplos de circuitos de salida................................................................................................................................................. 3-32
Ejemplos de circuitos de entrada.............................................................................................................................................. 3-33
Interruptor remoto ON/OFF (encendido/apagado) (lo pone el cliente).....................................................................................3-34
Conjunto de cables y mangueras de la antorcha............................................................................................................................. 3-35
Caja de conexiones para cables y mangueras de la antorcha (opcional)..................................................................................3-36
Instalar la caja de conexiones..................................................................................................................................................... 3-37
Conectar los conjuntos de cables y mangueras....................................................................................................................3-38
Cable de masa......................................................................................................................................................................................... 3-42
Conectar la antorcha al conjunto de cables y mangueras.................................................................................................. 3-43
Conectar la antorcha al dispositivo de desconexin rpida................................................................................................ 3-47
Montaje y alineacin de la antorcha....................................................................................................................................................3-48
Montaje de la antorcha.................................................................................................................................................................3-48
Alineacin de la antorcha............................................................................................................................................................3-48
Requisito de elevador de antorcha......................................................................................................................................................3-49
Hypernet....................................................................................................................................................................................................3-49
Requisitos de energa.............................................................................................................................................................................3-50
Generalidades................................................................................................................................................................................3-50
Disyuntor de lnea.......................................................................................................................................................................... 3-51
Cable de energa principal.......................................................................................................................................................... 3-51
Conectar la energa................................................................................................................................................................................. 3-52
Requisitos al refrigerante de la antorcha............................................................................................................................................ 3-53
Definiciones.................................................................................................................................................................................... 3-53
Refrigerante premezclado para temperaturas de operacin normales............................................................................. 3-53
Mezcla de refrigerante adaptada a temperaturas bajas de operacin..............................................................................3-54
Mezcla de refrigerante adaptada a temperaturas calurosas de operacin...................................................................... 3-55
Requisitos de pureza del agua............................................................................................................................................................. 3-55
Llenar el enfriador con refrigerante......................................................................................................................................................3-56
Requisitos al gas...................................................................................................................................................................................... 3-57
Ajustar los reguladores de alimentacin.................................................................................................................................. 3-57
Reguladores de gas................................................................................................................................................................................3-58
Tuberas de alimentacin de gas..........................................................................................................................................................3-59
Conectar la alimentacin de gas...............................................................................................................................................3-60
Mangueras de alimentacin de gas..................................................................................................................................................... 3-61
3-2
INSTALACIN
Al recibir el equipo
Verificar haber recibido todos los componentes del sistema que estaban en su pedido. Comunquese con
suproveedor si falta alguno de ellos.
Revisar los componentes del sistema en busca de daos que puedan haberse producido durante el envo.
Si hay evidencia de daos, consultar el acpite Reclamaciones. Todas las comunicaciones relacionadas con
reclamaciones deben incluir el nmero de modelo y el nmero de serie ubicados en la parte de atrs de lafuente
de energa.
Reclamaciones
Reclamaciones por daos durante el envo si su unidad se da en el envo, debe presentar una reclamacin
a la empresa de transporte. Hypertherm le facilitar una copia del conocimiento de embarque cuando la solicite.
Sinecesita ms asistencia, llame al nmero de Servicio al Cliente listado en la portada de este manual o a su
distribuidor autorizado de Hypertherm.
Reclamaciones por productos defectuosos o faltantes comunquese con su proveedor si hay algn producto
defectuoso o que falte. Si necesita ms asistencia, llame al nmero de Servicio al Cliente listado en la portada de este
manual o a su distribuidor autorizado de Hypertherm.
Requisitos de instalacin
Toda instalacin y reparacin de los sistemas elctricos y de tuberas debe hacerse de conformidad con
los cdigos nacionales y locales correspondientes. Este trabajo debe hacerlo solamente el personal
calificado debidamente autorizado.
Para cualquier pregunta tcnica, dirjase al Departamento de Servicio Tcnico de Hypertherm ms cercano listado
enlaportada de este manual o a su distribuidor autorizado.
Niveles de ruido
Es posible que este sistema de plasma exceda los niveles de ruido aceptables, conforme a lo establecido por los
cdigos nacionales y locales. Usar siempre la debida proteccin para los odos durante el corte o ranurado. Cualquier
medicin de ruido que se haga va a depender del entorno en que se utilice el sistema en especfico. Ver tambin
Elruido puede daar la audicin en la seccin Seguridad de este manual. Puede encontrar informacin especfica por
producto en la biblioteca de Hypertherm en:
https://www.hypertherm.com/Xnet/library/DocumentLibrary.jsp
Seleccione el producto en el men desplegable Tipo de producto, seleccione Regulatory (regulador) en el men
desplegable Categora y, en el men Sub Category (subcategora), Acoustical Noise Data Sheets (especificaciones
tcnicas de ruido acstico). Oprima Enviar
Colocar los componentes del sistema

Antes de hacer las conexiones elctricas, de gas e intercomunicacin, poner todos los componentes del sistema
en el lugar en que van. Usar el diagrama de esta seccin como gua del lugar en que van los componentes.
Poner a tierra todos los componentes del sistema. Para ms informacin, ver Prcticas recomendadas de puesta
a tierra y apantallamiento de esta seccin.
Para evitar fugas del sistema, apretar todas las conexiones de gas y agua como se muestra a continuacin:
Especificaciones de torsin
Tamao manguera
de gas o agua
kgf.cm
lbf-pulg.
lbf-pie
Hasta 10mm
8,6-9,8
75-85
6.25-7
12 mm
41,5-55
360-480
30-40
3-3
INSTALACIN
Requisitos de instalacin
18
5
1
E
14
15
15
12
16
17
13
17
10 11
3-4
INSTALACIN
Componentes del sistema
Fuente de energa
Consola de ignicin
Enfriador
Consola de seleccin
Antorcha
Cables y mangueras
1 Cable de arco piloto
2 Cable negativo
3 Cable de energa consola de ignicin
4 Mangueras del refrigerante
5 Cable de control del enfriador
6 Cable de energa del enfriador
7 Cable de control consola de seleccin
8 Cable de energa consola de seleccin
9 Conjunto de cables y mangueras de consola de seleccin a consola de dosificacin
10 Cable de interfaz CNC
11 Cable de interfaz CNC opcional para sistemas con varias fuentes de energa
12 Conjunto de cables y mangueras de la antorcha
13 Cable de masa
Mangueras de alimentacin de gas

14 Oxgeno
15 Nitrgeno o argn
16 Aire
17 Argn-hidrgeno (H35) o nitrgeno-hidrgeno (F5)
Cable de energa puesto por el cliente

18 Cable de energa principal
3-5
INSTALACIN
Prcticas recomendadas de puesta a tierra y apantallamiento

ADVERTENCIA!
Desconectar la energa elctrica para llevar a cabo cualquier mantenimiento. Toda tarea
que implique quitar la cubierta del sistema de plasma debe estar a cargo de un tcnico
calificado.
Ver las dems precauciones de seguridad en la seccin Seguridad de su manual
deinstrucciones.
Introduccin
En esta seccin se describen las necesidades de puesta a tierra y apantallamiento para proteger un sistema de
corte por plasma de las interferencias de radiofrecuencia (RFI) y electromagntica (EMI) (tambin se les llama ruido).
Asimismo, la puesta a tierra de alimentacin CC y de seguridad o servicio. El esquema al final de esta seccin
ejemplifica los tipos de puesta a tierra de un sistema de corte por plasma.
Nota: las prcticas de puesta a tierra indicadas en esta seccin se han usado en muchas instalaciones con
excelentes resultados e Hypertherm recomienda que formen parte habitual del proceso de instalacin.
Los mtodos concretos para implementar estas prcticas pueden diferir de un sistema a otro, pero
debern seguir siendo uniformes en la medida de lo posible. No obstante, dada la variedad de equipos
einstalaciones, es posible que estas prcticas de puesta a tierra no siempre sean eficaces para eliminar
los problemas de ruido causados por las interferencias RFI/EMI.
Tipos de puesta a tierra

Puesta a tierra de servicio (tambin llamada puesta a tierra de seguridad o potencial a tierra [tierra de proteccin])
es el sistema de puesta a tierra que se aplica al voltaje de lnea entrante. Previene el peligro de electrocucin del
personal por cualquier equipo o la mesa de corte. Incluye la puesta a tierra de servicio que entra al sistema de plasma
ya los dems sistemas como el CNC y mandos motores, as como el electrodo de tierra auxiliar conectado a la mesa
de corte. En los circuitos plasma, la conexin a tierra se tiende del chasis del sistema plasma al chasis de cada consola,
por cables interconectados.
Puesta a tierra alimentacin CC (tambin llamada a tierra de la corriente de corte) es el sistema de puesta a tierra
que termina el paso de la corriente de corte proveniente de la antorcha regresndola al sistema de plasma. Requiere
que el cable positivo del sistema de plasma est firmemente conectado al bus de tierra de la mesa de corte con
un cable de medidas adecuadas. Tambin requiere que los tableros sobre los que se apoya la pieza a cortar hagan
contacto slido con la mesa y la pieza a cortar.
Puesta a tierra y apantallamiento de las interferencias de radiofrecuencia (RFI) y electromagntica (EMI)
es el sistema de puesta a tierra que limita la cantidad de ruido elctrico emitido por los sistemas plasma y mando motor.
Tambin limita la cantidad de ruido que reciben el CNC y los dems circuitos de control y medicin. Las prcticas de
puesta a tierra indicadas en esta seccin se centran fundamentalmente en la puesta a tierra y apantallamiento de las
interferencias de radiofrecuencia (RFI) y electromagntica (EMI).
Prcticas de puesta a tierra

1. A menos que se indique lo contrario, para la puesta a tierra de los cables EMI que se muestran en el diagrama
elctrico, usar nicamente cable de soldadura de 13,3 mm2 (047040).
3-6
INSTALACIN
2. La mesa de corte se usa como punto comn de puesta a tierra, o en estrella, para reducir la EMI y debe tener
varillas roscadas soldadas a la mesa con una barra bus de cobre montada. Se debe montar por separado
una barra bus en el prtico, lo ms cerca posible de cada motor. Si hay motores a cada extremo del prtico,
para reducir la EMI hay que tender un cable a tierra desde el motor ms alejado hasta la barra bus del
prtico. La barra bus del prtico deber tener otro cable a tierra para EMI de alta durabilidad de 21,2 mm2
(047031) conectado a la barra bus de la mesa. Los cables a tierra para EMI del elevador de antorcha y el
generador remoto de alta frecuencia deben ir por separado al bus de tierra de la mesa.
3. Se debe instalar un electrodo de tierra a una distancia de 6 m de la mesa de corte que cumpla los cdigos
de electricidad, locales y nacionales. Esta es una tierra de proteccin y deber conectarse a la barra bus
detierra de la mesa de corte con el cable a tierra verde/amarillo de 13,3 mm2 (047121) o equivalente.
4. P
ara un apantallamiento ms efectivo, usar los cables de interfaz del CNC Hypertherm para las seales
E/S, las seales de comunicacin serie, las conexiones de acometida mltiple entre sistemas plasma y las
interconexiones entre todas las partes del sistema Hypertherm.
5. T
oda la tornillera usada en el sistema de puesta a tierra debe ser de latn o cobre. Aunque las varillas
soldadas a la mesa de corte para montar el bus de tierra pueden ser de acero, en el sistema de puesta a tierra
no se podr usar ningn otro tornillo de aluminio ni de acero.
6. L
a puesta a tierra de alimentacin CA y la tierra de proteccin y servicio deben conectarse a todos los
equipos de conformidad con los cdigos locales y nacionales.
7. En el caso de un sistema con generador remoto de alta frecuencia, los cables positivo, negativo y el cable
dearco piloto debern estar unidos entre s y recorrer as la mayor distancia posible. Los cables y mangueras
de la antorcha, el cable de masa y el cable de arco piloto (boquilla) solo pueden tenderse paralelos a otros
alambres o cables si hay una separacin mnima entre ellos de 150 mm. De ser posible, tender los cables
deenerga y de seal por bandejas portacables separadas.
8. E
n el caso de un sistema con generador remoto de alta frecuencia, la consola de ignicin debe montarse
loms cerca posible de la antorcha y tener un cable a tierra separado que vaya directamente a la barra bus
de tierra de la mesa de corte.
9. C
ada componente Hypertherm, as como cualquier otra caja o panel del CNC o mando motor, debe tener
uncable a tierra aparte que vaya a la tierra comn (en estrella) de la mesa. Esto incluye la consola de ignicin,
aun cuando est o no sujeta con pernos al sistema plasma o a la mesa de corte.
10. L
a malla aislante de metal de los cables y mangueras de la antorcha debe estar bien conectada a la consola
de ignicin y la antorcha. Debe estar elctricamente aislada de todo metal y de cualquier contacto con el piso
o el edificio. Los cables y mangueras de la antorcha pueden tenderse por una bandeja portacables de plstico
o canal o cubrirse con una funda de cuero o plstico.
11. E
l soporte y el mecanismo anti-colisin de la antorcha la parte montada al elevador, no la montada a la
antorcha deben conectarse a la parte fija del elevador con una malla de cobre de un ancho mnimo de
12,7mm. Se debe tender un cable por separado del elevador a la barra bus de tierra del prtico. El conjunto
de vlvula tambin deber tener una conexin a tierra aparte que vaya a la barra bus de tierra del prtico.
12. S
i el prtico se mueve sobre carriles no soldados a la mesa, cada extremo del carril se debe conectar
alamesa con un cable a tierra. Los cables a tierra procedentes del carril se conectan directamente a la mesa
y noes necesario llevarlos a la barra bus de tierra de la mesa.
13. S
i va a instalar un divisor de tensin, la tarjeta de dicho circuito debe montarse lo ms cerca posible del
punto de muestreo del voltaje del arco. El lugar recomendado es dentro de los paneles del sistema plasma.
Si se usa la tarjeta del divisor de tensin de Hypertherm, la seal de salida queda aislada de todos los dems
circuitos. La seal procesada se transmitir por cables de par trenzado apantallados (del tipo Belden 1800F
o equivalente). Usar un cable con malla aislante de metal, no una lmina de apantallamiento. Conectar la malla
al chasis del sistema plasma y dejarla desconectada en el otro extremo.
3-7
INSTALACIN
14. Todas las dems seales (analgica, digital, serie, del codificador) se transmitirn por cables de par trenzado
en el interior de una pantalla global. Los conectores de estos cables debern estar recubiertos con una
platina metlica. A la platina metlica del conector se deber conectar el blindaje, no el drenaje, de cada
terminal del cable. No pase nunca el blindaje ni el drenaje por ninguno de los pines del conector.
La siguiente imagen es un buen ejemplo de bus de tierra de la mesa de corte. Los componentes que se muestran aqu
posiblemente no sean los mismos que tiene su sistema.
1 2
7
1
Bus de tierra prtico
Electrodo de tierra
Conjunto de cables y mangueras (+) sistema

plasma
Generador remoto de alta frecuencia
Paneles CNC
Soporte antorcha
Chasis sistema plasma
La siguiente imagen es un ejemplo de bus de tierra del prtico. Est atornillado al prtico, cerca del motor. Todos los
cables a tierra de los componentes montados al prtico se conectan en el bus. Un cable de alta durabilidad conecta
elbus de tierra del prtico al bus de tierra atornillado a la mesa.
1
3-8
Cable al bus de tierra mesa de corte
Cables a tierra componentes en el prtico
2
INSTALACIN
Diagrama de puesta a tierra
El diagrama elctrico a continuacin es un ejemplo de puesta a tierra de los componentes de un sistema de corte
porplasma.
10
2
5
12
11
4
1
Chasis y RFI a tierra
Conexin CA a tierra
Mesa de corte
Prtico
Sistema plasma
Barra bus de tierra mesa
Barra bus de tierra prtico
6
7
13
8, 9
Componente especfico del sistema como

consola de dosificacin, consola de gas o
consola de seleccin
10
Chasis CNC
11
Elevador control de altura de la antorcha

(ArcGlide, Sensor THC, Sensor PHC u otro)
Mdulo control de altura de la antorcha

(ArcGlide, Command THC)
12
Consola RHF (no en todos los sistemas).

Conectar a barra bus de tierra mesa
Componente especfico del sistema como

enfriador o refrigerador
13
Alimentacin CC a tierra
3-9
INSTALACIN
3-10
INSTALACIN
Colocar la fuente de energa

PELIGRO

Antes de trasladar o colocar la fuente de energa, qutele todas las conexiones elctricas. Transportar
la unidad con todas sus conexiones puede ocasionar lesiones personales y daar el equipo.
La fuente de energa puede moverse con un montacargas con horquillas lo suficientemente largas como para dar
cabida a la longitud completa de la base. Hay que tener cuidado de no daar la parte de abajo de la fuente de energa
al levantarla. Las horquillas deben estar tambin centradas de delante hacia atrs y lateralmente con vista a evitar los
vuelcos al moverse. La velocidad del montacargas deber reducirse al mnimo, sobre todo al girar o doblar una esquina.
Poner la fuente de energa en un lugar que no sea demasiado hmedo, con buena ventilacin y relativamente
limpio.Dejar un espacio de 1 m a su alrededor para facilitar la ventilacin y mantenimiento.
El ventilador succiona el aire de enfriamiento a travs del panel frontal y lo expulsa por la parte de atrs
delaunidad. No poner ningn filtro encima de los lugares de entrada de aire porque ello reducira la eficiencia
de enfriamiento y ANULARA LA GARANTA.
Para evitar que la fuente de energa se caiga, no ponerla en ningn lugar con una inclinacin mayor
de10grados.
Las fuentes de energa HPR400XD con el nmero de serie HPR400-000560 o subsiguiente pueden actualizarse
a una fuente de energa primaria o secundaria HPR800XD.
3-11
INSTALACIN
Levantar la fuente de energa
PELIGRO
La fuente de energa HPR400XD pesa aproximadamente 746 kg. Si 1 2 personas la levantan

o empujan podran lesionarse. Al mover la fuente de energa, utilice los medios y tcnicas de
elevacin adecuados.
Hypertherm ofrece un juego de correas (228336) para levantar la fuente HPR400XD. Este juego de correas seusar
solo para levantar la fuente tal como se indica en este documento. Antes de usar el juego de correas, el cliente dapor
entendido y asume en exclusiva la responsabilidad de contratar personal capacitado y calificado para operar los
montacargas, gras, polipastos y dems dispositivos de izamiento de la fuente de energa. Todo movimiento delafuente
de energa debe hacerse de conformidad con las leyes y regulaciones locales pertinentes. Todos los equipos
demanipulacin debern estar evaluados para la aplicacin en concreto y se inspeccionarn y comprobarn antes
de cada uso. La fuente de energa puede moverse con un montacargas con horquillas lo suficientemente largas como
para dar cabida a la longitud completa de la base. Hay que tener cuidado de no daar la parte de abajo de la fuente
deenerga al levantarla. El cliente conviene en acatar y asegurar el cumplimiento de lo siguiente:

las correas y dems equipos de manipulacin deben cumplir las normas locales, as como las leyes
yregulaciones pertinentes,
la capacidad nominal, el factor de diseo y la eficiencia del sistema de elevacin, incluidas las correas que vende
Hypertherm, pueden afectarse por desgaste, mal uso, carga excesiva, corrosin, deformacin, modificacin
intencional, antigedad y otras condiciones de uso. Las correas debern ser inspeccionadas por personal
calificado antes de cada uso. No se debern usar correas gastadas ni deterioradas, as como tampoco podrn
reformarse ni modificarse de ningn modo,
las 4 gazas al final de las correas debern estar firmemente sujetas al mecanismo de elevacin,
como la fuente de energa es una carga asimtrica, es necesario asegurar que una persona calificada analice
ladistribucin de carga con la finalidad de evitar vuelcos y una sobrecarga en cualquiera de las correas,
todos los paneles de plasma deben estar firmemente sujetos antes de levantar la fuente de energa,
el mecanismo de elevacin debe tener una capacidad en correspondencia con el peso y ser compatible con
eltamao de las correas,
cada correa se pasar a travs de las 4 aberturas en la base de la fuente de energa y no debern quedar
retorcidas, contradas, pegadas ni estranguladas,
Recorrido correcto de las correas de elevacin

las correas no se debern recortar ni alargar con nudos, amarres, enganche corredizo ni ningn otro medio,
la fuente de energa se levantar lentamente, a no ms de 203 mm por encima del piso, para asegurar que
elpeso est uniformemente distribuido,
3-12
INSTALACIN

la fuente de energa se mover lentamente para evitar su aceleracin o desaceleracin imprevista debida
almovimiento,
al mover o levantar la fuente de energa se restringir el acceso al rea con vista a evitar se lesione el personal
encaso de giro o vuelco,
se deber prohibir al personal ponerse debajo del equipo, o utilizar cualquier parte del cuerpo para sostenerlo,
as como pararse entre el equipo y las paredes u otro objeto slido,
las correas se guardarn como es debido, de modo de no exponerlas a deterioro mecnico, qumico, ultravioleta
ni a temperaturas extremas.
En Estados Unidos, OSHA regula las eslingas conforme al CFR 29, seccin 1910.184. Esta regulacin abarca
los requisitos generales, las definiciones bsicas, las prcticas de operacin seguras y las inspecciones de
varios tipos deeslingas. Antes de mover la fuente de energa se debern leer detenidamente estas regulaciones
y las guas deOSHA sobre eslingas, as como acatar todos los requisitos y recomendaciones de manipulacin
segura delaseccin 1910.184 y otras secciones pertinentes del CFR 29. Si hay alguna pregunta con respecto
alainterpretacin oaplicacin de estas u otras regulaciones de OSHA, se deber consultar al asesor jurdico que
corresponda.
Hypertherm no vende eslingas en Europa, donde a las adquiridas localmente se les exige la marca CE. En el Reino
Unido, la interpretacin de las Directivas europeas se tradujo en la promulgacin de los siguientes decretos leyes:
SI 2306 PUWER, The Provision and Use of Work Equipment Regulations (regulaciones sobre disposicin y uso de
equipo de trabajo) y SI 2307 LOLER, Lifting Operations and Lifting Equipment Regulations (legislacin sobre equipos
y operaciones de izamiento). La referencia a las Directivas europeas no se puede interpretar como que el juego
decorreas se pueda utilizar en otros pases o jurisdicciones.
El organismo responsable del centro de trabajo en el que se vayan a instalar los equipos necesita asegurar
elacatamiento de todas las regulaciones locales pertinentes y, por ello, Hypertherm no asume ninguna responsabilidad
al respecto. El cliente asume la exclusiva responsabilidad de asegurar se acaten todas las leyes y regulaciones locales,
entre ellas, las correspondientes al uso de equipos y condiciones del puesto de trabajo.
3-13
INSTALACIN
B Instalacin de la consola de ignicin

Montar la consola de ignicin en posicin vertical u horizontal.
Dejar espacio suficiente para quitar la tapa al hacer el mantenimiento y reparacin.
32 mm
184 mm
222,25 mm
32 mm
248 mm
317,5 mm
7 mm
(4lugares)
Puesta a tierra consola de ignicin
3-14
INSTALACIN
Montaje horizontal generador

remoto de alta frecuencia
Montaje vertical generador

remoto de alta frecuencia
3-15
INSTALACIN
C Colocar el enfriador
Poner el enfriador en un lugar que no sea demasiado hmedo, con buena ventilacin y relativamente limpio.
Dejar un espacio de 1 m alrededor de la fuente de energa para facilitar la ventilacin y mantenimiento.
El ventilador succiona el aire de enfriamiento a travs del panel frontal y lo expulsa por la parte de atrs
delaunidad. No poner ningn filtro encima de los lugares de entrada de aire porque ello reducira la eficiencia
deenfriamiento y ANULARA LA GARANTA.
Para evitar que el enfriador se caiga, no ponerlo con una inclinacin mayor de 10 grados.
3-16
INSTALACIN
D Instalar la consola de dosificacin

Montar la consola de dosificacin cerca de la estacin del elevador de antorcha. Las mangueras de gas que van
de la consola de dosificacin a la antorcha tienen una longitud mxima de 1,8m.
Puesta a tierra consola de dosificacin
Orificio de ventilacin:
no obstruir
153,9 mm
122,2 mm
7 mm
(4lugares)
76,2 mm
33,3 mm
54,9 mm
248,9 mm
282,5 mm
3-17
INSTALACIN
E Colocar la consola de seleccin

Montar la consola de seleccin cerca de la mesa de corte. Dejar espacio suficiente para quitar la tapa
ylacubierta lateral derecha al hacer el mantenimiento y reparacin. La orientacin preferida se muestra
enlafigura abajo. Los cables que van de la fuente de energa a la consola de seleccin tienen una longitud
mxima de 75m. Los cables y mangueras que van de la consola de seleccin al conjunto de la consola
dedosificacin tienen una longitud mxima de 20 m.
Orientacin
preferida consola
deseleccin
Puesta a tierra consola de seleccin
314,5 mm
7 mm
(4lugares)
38,1 mm
0
0
3-18
76,2 mm
254,0 mm
INSTALACIN
Esta pgina se dej en blanco con toda intencin
3-19
INSTALACIN
Conjunto de cables y mangueras de la fuente de energa a la consola

deignicin
1 Cable de arco piloto
Tarjeta E/S
Consola de ignicin
No. pieza
Longitud
No. pieza
Longitud
123820
3m
123735
25 m
123821
4,5m
123668
35m
123666
7,5m
123669
45m
123822
10m
123824
60m
123667
15m
123825
75m
123823
20m
2 Cable negativo
Consola de ignicin
Fuente de energa
No. pieza
Longitud
No. pieza
123418
3m
123996
Longitud
25 m
023382
4,5m
123997
35m
023078
7,5m
023081
45m
123994
10m
023188
60m
023079
15m
023815
75m
123995
20m
Cable de arco
piloto
Cable negativo
3-20
INSTALACIN
1
Cable de arco piloto
2
Cable negativo
Cable de masa
1
Cable de arco piloto
2
Cable negativo
2
3-21
INSTALACIN
3 Cable de energa consola de ignicin
Terminal hembra a consola de ignicin
No. pieza
Longitud
No. pieza
Longitud
123419
3m
123425
22,5m
123834
4,5m
123736
25 m
123420
6m
123426
30m
123670
7,5m
123672
35m
123422
9m
123938
37,5m
123835
10m
123673
45m
123423
12m
123837
60m
123671
15m
123838
75m
123836
20m
Lista de seales de cables de fuente de energa

aconsola de ignicin
Terminal fuente
de energa
No. de pin
Terminal consola
deignicin
Descripcin
No. de pin
Lnea con corriente

120 VAC
Retorno 120 VAC
A tierra
No se usa
3
3
3-22
INSTALACIN
4 Mangueras de refrigerante
Precaucin:
No usar nunca cinta

adhesiva de PTFE
alhacer un empalme.
Roja
Verde
No. pieza
Longitud
No. pieza
Longitud
128499
1,5m
128984
20m
028652
3m
128078
25 m
028440
4,5m
028896
35m
028441
7,5m
028445
45m
128173
10m
028637
60m
028442
15m
128985
75m
Verde
Roja
3-23
INSTALACIN
Cables de la fuente de energa al enfriador

5 Cable de control
Terminal hembra a enfriador
No. pieza
Longitud
123844
1,5m
123784
3m
123839
4,5 m
Lista de seales de cables de fuente de energa a enfriador (conectores Dsub 9 pines)

Terminal fuente de energa
No.
Color
Entrada/salida
depin
cable
2
Negro
Entrada/salida
Negro
Entrada
Descripcin
Terminal enfriador
No.
Entrada/salida
depin
Funcin
CAN baja
velocidad
Entrada/salida
Comunicacin CAN
CAN a tierra
Salida
Alimentacin a tierra
Entrada/salida
Comunicacin CAN
Salida
Rojo
Entrada/salida
CAN alta
velocidad
Rojo
Entrada
No se usa
No se usa
6 Cable de energa
Terminal hembra a enfriador
No. pieza
Longitud
123979
1,5m
123980
3m
123981
4,5 m
Lista de seales de cables de fuente de energa a enfriador

Terminal enfriador
No. de pin
No. de pin
Color cable
Funcin
Negro
Lnea con corriente 120 VAC
Solenoide de refrigerante (V1)
13
Blanco
Retorno 120 VAC
13
Solenoide de refrigerante (V1)
Proteccin
A tierra
12
Negro
12
Ventilador de enfriador
16
Amarillo
Retorno 240 VAC
16
Ventilador de enfriador
Proteccin
A tierra
11
Negro
11
Motor bomba
15
Azul
Retorno 240 VAC
15
Motor bomba
Proteccin
A tierra
3-24
Descripcin
INSTALACIN
Ver nota a continuacin
6
5
Nota:el inductor de la tarjeta del mando motor de la bomba hace un ruido en la operacin descrito
como zumbido, silbido y chasquido. Esto es normal y se puede ignorar.
3-25
INSTALACIN
Cables de la fuente de energa a la consola de seleccin

7 Cable de control
No. pieza
Longitud
No. pieza
Longitud
123784*
3m
123841
20m
123839
4,5m
123737
25 m
123963
6m
123738
35m
123691
7,5m
123739
45m
123840
10m
123842
60m
123711
15m
123843
75m
Lista de seales de cables de fuente de energa a consola de seleccin

No. de pin
Entrada/salida
Terminal consola de gas

Descripcin
No. de pin
Entrada/salida
Funcin
No se usa
No se usa
No se usa
No se usa
Entrada/salida
CAN baja velocidad
Entrada/salida
Comunicacin serie CAN
Entrada/salida
CAN alta velocidad
Entrada/salida
Comunicacin serie CAN
CAN a tierra
CAN a tierra de referencia
No se usa
No se usa
No se usa
No se usa
No se usa
No se usa
No se usa
No se usa
8 Cable de energa
Lista de seales de cables de fuente de energa
aconsola de seleccin
Terminal fuente
de energa
No. pieza
Longitud
No. pieza
Longitud
123785*
3m
123848
20m
123846
4,5m
123740
25 m
123964
6m
123676
35m
123674
7,5m
123677
123847
10m
123675
15m
No. de pin
Terminal consola
de gas
Descripcin
No. de pin
Lnea con corriente

120VAC
Retorno 120 VAC
45m
A tierra
123849
60m
No se usa
123850
75m
No se usa
Lnea con corriente

24VAC
Retorno 24 VAC
* Los cables nmero 123784 y 123785 son para usarse en sistemas que tengan la consola de gas montada encima de la fuente de energa.
3-26
INSTALACIN
8
7
3-27
INSTALACIN
Conexiones de la consola de seleccin a la consola de dosificacin

9 Conjunto de cables y mangueras de gas
No. pieza
Longitud
128992
3m
128993
4,5m
228338
6m
128952
7,5m
128994
10m
128930
15m
128995
20m
Lista de seales cable de energa conectores 9 pines

Terminal consola de dosificacin
Terminal consola de seleccin
No. de pin
Entrada/salida
No. de pin
Entrada/salida
Entrada
120 VCA de potencia
Salida
Retorno entrada CA
Entrada
120 VCA de potencia
Salida
Lnea con corriente

entrada CA
Entrada
Chasis a tierra
Salida
Chasis a tierra
No se usa
No se usa
No se usa
No se usa
No se usa
No se usa
No se usa
No se usa
Descripcin
Terminal hembra a consola de dosificacin
Funcin
Terminal macho a consola de seleccin
Conector Dsub hembra tpico
Lista de seales cables de comunicacin conectores Dsub 9 pines

Terminal consola de dosificacin
Terminal consola de seleccin
No. de pin
2
Entrada/salida
Descripcin
No. de pin
Entrada/salida
Funcin
Entrada/salida
CAN baja
velocidad
Entrada/salida
Comunicacin CAN
Entrada
Entrada/salida
Entrada
3-28
CAN a tierra
Salida
CAN alta velocidad
Entrada/salida
Comunicacin CAN
No se usa
Salida
No se usa
INSTALACIN
Precaucin:
No usar nunca cinta

adhesiva de PTFE
alhacer un empalme.
3-29
INSTALACIN
Cable de la fuente de energa a interfaz CNC
10
A J 300
No. pieza
Longitud
No. pieza
Longitud
No. pieza
Longitud
123210
123211
123212
123022
123213
123214
123215
3m
4,5m
6m
7,5m
9m
10m
12m
123216
123023
123494
123851
123217
123741
123218
13,5m
15m
16,5m
20m
22,5m
25 m
30m
123742
123219
123220
123852
123853
35m
37,5m
45m
60m
75m
11 Cable de interfaz CNC opcional de acometida mltiple

(ver informacin de instalacin en el diagrama elctrico)
Terminal
fuente de energa
Color
cable
Negro
Rojo
Negro
Verde
Negro
Azul
No.
depin
1
20
2
21
3
22
Entrada/
salida
Entrada
Entrada
Salida
Salida
Negro
Amarillo
4
23
Negro
Marrn
Terminal CNC
Entrada/
salida
Salida
Salida
Entrada
Entrada
Nombre seal
Rx
Rx +
Tx
Tx +
RS-422 a tierra
Ninguno
Funcin
Receptor RS-422 serie
Receptor RS-422 serie
Transmisor RS-422 serie
Transmisor RS-422 serie
RS-422 serie a tierra
No se usa
Salida
Salida
Avance 1 E ()
Avance 1 C (+)
Notifica al CNC que tuvo lugar una transferencia del

arco yque debe empezar el avance de mquina una vez
transcurra el retardo deperforacin.
Entrada
Entrada
2y3
5
24
Salida
Salida
Error E ()
Error C (+)
Notifica al CNC que se produjo un error
Entrada
Entrada
Negro
Anaranjado
6
25
Salida
Salida
Error apagado gradual E ()

Error apagado gradual C (+)
Notifica al CNC que se produjo un error de apagado gradual
Rojo
Blanco
7
26
Salida
Salida
E () no lista
C (+) no lista
Rojo
Verde
8
27
Salida
Salida
Avance 2 E ()
Avance 2 C (+)
Rojo
Azul
9
28
Salida
Salida
Avance 3 E ()
Avance 3 C (+)
Rojo
Amarillo
10
29
Salida
Salida
Rojo
Marrn
11
30
Rojo
Anaranjado
12
31
Verde
Blanco
Verde
Azul
Verde
Amarillo
13
32
14
33
15
34
Verde
Marrn
Verde
Anaranjado
Blanco
Negro
3-30
Notifica al CNC que el sistema de plasma no est listo para

disparar el arco
transcurra el retardo de perforacin.
Entrada
Entrada
Notas
2
2
Entrada
Entrada
2y3

Entrada
Entrada
2y3
Avance 4 E ()
Avance 4 C (+)

Entrada
Entrada
2y3
Ninguno
Ninguno
No se usa
No se usa
Entrada
Entrada
Esquina ()
Esquina (+)
El CNC notifica al sistema de plasma reducir la corriente de

corte porque se aproxima una esquina (la corriente de corte
se selecciona en el CNC o se reduce por defecto al 50%)
Salida
Salida
Entrada
Entrada
Entrada
Entrada
Entrada
Entrada
Perforacin ()
Perforacin (+)
En espera ()
En espera (+)
Arranque ()
Arranque (+)
El CNC notifica al sistema de plasma mantener el preflujo

deproteccin hasta que dispare la seal.
No obligatorio sin THC Command. EL THC Command pide
una seal de preflujo de gases en el IHS
16
35
17
36
18
37
Ninguno
Ninguno
Ninguno
+24 VCD CNC
No se usa
No se usa
No se usa
A tierra
A tierra
24VCD (mximo 200mA) disponible; ver notas
19
+24 VCD CNC
No conectado
Salida
Salida
Salida
Salida
El CNC arranca el arco de plasma
1
1
1
INSTALACIN
Notas a la lista de acometidas del cable de interfaz CNC

Nota 1. Entradas fotoacopladas. Necesitan 24VCD a 7,3mA o cierre a contacto seco. La vida del rel exterior puede
optimizarse adicionando un capacitor de polister metalizado (0,022F, 100 V o mayor) en paralelo con los
contactos.
Nota 2. Salidas fotoacopladas a transistores colector abierto. La capacidad mxima es 24VCD a 10mA.
Nota 3. El avance de mquina puede seleccionarse y se usa para configuraciones con varios sistemas de plasma.
Nota 4.* +24 VCD CNC da 24VCD al mximo de 200mA. Para usar la alimentacin de 24 V se necesita un puente
enJ304.
Precaucin:
el cable del CNC debe estar hecho con un cable blindado (360 grados)
yconectores recubiertos con platina metlica en cada terminal. El blindaje debe
estar conectado a la platina metlica de cada terminal para asegurar la debida
puesta a tierra y el mejor apantallamiento.
* Ver ejemplo 1 en la pgina 3-33
3-31
INSTALACIN
Ejemplos de circuitos de salida
1. Interfaz lgica, activa a nivel alto
5VCD - 24VCD
HPR
CNC/PLC
10 k
(opcional)
Alta impedancia (10mA)
2. Interfaz lgica, activa a nivel bajo
5VCD - 24VCD
10 k
(opcional)
CNC/PLC
HPR
+
-
Alta impedancia (10mA)
3. Interfaz de rel
Instalar
un puente
108056
+24 V CNC
+24 VCD
t
HPR
J304
+24 V CNC
C
+
-
CNC/PLC
Entradas cierre
decontacto con corriente
alta (CA o CC)
Bobina baja potencia de rel exterior
24VCA 10 mA o 2400 ohms
Todas las bobinas de rel necesitan
undiodo de circulacin libre al otro lado
4. No usar esta configuracin. Anulara la garanta.

HPR
3-32
+
-
AN
GA ULA
RA LA
NT
A
Cualquier voltaje
INSTALACIN
Ejemplos de circuitos de entrada
Nota: la vida del rel exterior puede optimizarse adicionando

uncapacitor de polister metalizado (0,022F, 100 V
omayor) en paralelo con los contactos.
1. Interfaz de rel
+24 VCD (ver nota 4 en la pgina 3-31)

Salida CNC/
PLC
HPR
Rel exterior
(CA o CC)
Alimentacin
atierra
2. Interfaz fotoacoplador
+24 VCD
CNC/PLC
HPR
Fotoacoplador
confototransistor
Alimentacin
atierra
3. Interfaz salida amplificada
CNC/PLC
+24 VCD
12 V - 24VCD
HPR
Mando activo
anivel alto
Alimentacin
a tierra
Alimentacin
a tierra
3-33
INSTALACIN
Interruptor remoto ON/OFF (encendido/apagado) (lo pone el cliente)

PELIGRO
Desconecte la energa elctrica para llevar a cabo cualquier mantenimiento.

Consulte la seccin Seguridad de este manual para otras precauciones
deseguridad.
1. Localizar la placa de bornes 2 (TB2) de la fuente de energa.
Lugar del TB2

2. Quitar los cables 1 y 3 como se muestra. No es necesario volver a conectar estos cables.
TB2
3
3
3. Conectar los terminales 1 y 3 al interruptor como se muestra.
TB2
Nota:usar un interruptor, rel o rel de estado slido compatible con 24VCA a 100mA. Debe ser un interruptor
decontacto sostenido, no uno momentneo.
3-34
INSTALACIN
12
Conjunto de cables y mangueras de la antorcha
No. pieza
Longitud
228291
228292
228293
228294
228295
228296
228297
2m
3m
4,5m
6m
7,5m
10m
15m
Nota: p
ara los sistemas
HPR400XD
noseofrecen
cables y mangueras
delaantorcha de 20 m
Azul
Negro
Precaucin: la longitud de las mangueras

que van delaantorcha
alaconsola dedosificacin
es decisiva para lacalidad
de corte y la duracin delos
consumibles.
La longitud de las
mangueras no debe
cambiarse.
Manguera ventilacin
gasplasma
(blanca)
Precaucin:
10
para evitar que seencienda

y dae los dems
cables ymangueras
delaantorcha, site
elextremo descubierto de
la manguera deventilacin
del gas plasma alejado de
las chispas provocadas por
laperforacin.
3-35
INSTALACIN
Caja de conexiones para cables y mangueras de la antorcha (opcional)

Nota: Ver la Lista de piezas para los nmeros de pieza
Precaucin:
El cable que va de la consola de ignicin a la antorcha tiene una longitud total menor
oigual a:
1. Consola de dosificacin
2. Consola de ignicin
3. Conjunto de cables
y mangueras caja de
conexiones
4. Caja de conexiones
1
5
3-36
5. Caja de conexiones alos

cables y mangueras
delaantorcha
INSTALACIN
Instalar la caja de conexiones
1. Quitarle la cubierta a la caja de conexiones.
2. Montar la caja de conexiones cerca del lugar del corte. (Ver Especificacin para las dimensiones de montaje
delacaja de conexiones)
Nota: Dejar un espacio para poner y quitar la cubierta de la caja al prestarle servicio.
3. Poner la caja de conexiones a tierra en la barra bus de la mesa de corte o equivalente. Para ms
informacin, ver Prcticas recomendadas de puesta a tierra y apantallamiento de la seccin Instalacin del
manual de instrucciones de su sistema.
3-37
INSTALACIN
Conectar los conjuntos de cables y mangueras
Nota: No apretar demasiado las conexiones
Caja de conexiones a consola de ignicin
1. Conectar el conjunto de cables y mangueras de la caja de conexiones a uno de los extremos de la caja.
Nota: El conjunto de cables y mangueras puede ir en cualquiera de los extremos de la caja
deconexiones.
De consola de ignicin
Manguera alimentacin de refrigerante (verde)
Manguera retorno de refrigerante (roja)
3-38
Cable de arco piloto (amarillo)
INSTALACIN
2. Conectar el otro extremo del conjunto de cables y mangueras de la caja de conexiones a la consola
deignicin.
3-39
INSTALACIN
Conjunto de cables y mangueras desde la antorcha hasta a la caja de conexiones
1. Conectar el conjunto de cables y mangueras desde la antorcha hasta la caja de conexiones.
De consola de ignicin
1
2
De la antorcha.
3
1
2. Ponerle la cubierta a la caja de conexiones.
3-40
INSTALACIN
3. Conecte las mangueras de la antorcha a la consola de dosificacin.
2
1
Caja de conexiones
Manguera ventilacin gas-plasma (blanca)
Manguera de gas plasma (negra)
Manguera de proteccin (azul)
3-41
INSTALACIN
13
Cable de masa
Mesa de trabajo
Fuente de energa
No. pieza
Longitud
No. pieza
Longitud
123418
3m
123996
25 m
023382
023078
123994
023079
4,5m
7,5m
10m
15m
123997
023081
023188
023815
35m
45m
60m
75m
123995
20m
Cable de masa
Cable de masa
Marco inferior de la mesa de trabajo (tpica).
3-42
INSTALACIN
F Conexiones de la antorcha
Conectar la antorcha al conjunto de cables y mangueras
1. Desenrollar los 2primeros metros del conjunto de cables y mangueras sobre una superficie plana.
2.Sostener con una llave de gancho (104269) el conjunto de cables y mangueras de la antorcha y quitarle la camisa
de montaje.
3.Echar la cubierta de malla hacia atrs y deslizar la camisa por encima del conjunto de cables y mangueras. Alinear
la antorcha con el conjunto de cables y mangueras. No retorcer las mangueras. Ellas estn pegadas con cinta para
ayudar a evitar el retorcimiento.
Camisa
Cubierta de malla
4.Conectar la manguera de retorno del refrigerante (roja).

Manguera de retorno del refrigerante
Precaucin: No usar nunca

cinta adhesiva
dePTFE al hacer
unempalme.
3-43
INSTALACIN
5.Conectar el cable de arco-piloto (amarillo). Insertar el conector en el receptculo de la antorcha y darle vuelta con
lamano para apretarlo.
6.Conectar el cable de contacto hmico opcional.

6a.Pasar el cable de contacto hmico por la abertura de la cubierta de malla y la camisa de la antorcha.
Camisa
Cubierta de malla
6b.Insertar el conector en el receptculo de la antorcha y darle vuelta con la mano para apretarlo.
Nmeros de pieza cables de contacto hmico (no forman parte del sistema HPR400XD. Se muestran solo
como referencia)
No. pieza
Longitud
123983
123984
123985
123986
123987
123988
123989
123990
123991
3m
6m
7,5m
9m
12m
15m
23m
30m
45m
3-44
INSTALACIN
7.Conectar la manguera de ventilacin del gas plasma (blanca).
Nota: los conectores de los pasos
7al 10 son de acople rpido
apresin.
Para hacer la conexin,
introduzca el acople de la
manguera en el conector
correspondiente hasta que
encaje (13 mm).
8.Conectar la manguera de alimentacin de refrigerante (verde).
collarn del
conector
Para desconectar, empuje

elcollarn del conector contra
la antorcha y hale la manguera
para sacarla.
9.Conectar la manguera de gas plasma (negra).
10.Conectar la manguera de gas de proteccin (azul).
3-45
INSTALACIN
11.Deslizar la camisa de la antorcha por encima de las conexiones y enroscarla al conjunto de cables y mangueras
dela antorcha.
12.Deslizar la cubierta de malla hasta la camisa de la antorcha. Asegurarse de que las mangueras de plasma,
deproteccin y ventilacin entren por el orificio de la cubierta de malla. Aflojar la abrazadera que aguanta
lacubierta de malla a la manguera, deslizarla por encima de la camisa y apretarla de nuevo con la abrazadera.
3-46
INSTALACIN
Conectar la antorcha al dispositivo de desconexin rpida
Aplicar una capa fina de lubricante

de silicona a cada Oring.
Cuerpo de antorcha
220706
Receptculo de desconexin rpida de antorcha

220705
Nota de instalacin
Alinear el cuerpo con los cables y mangueras de la antorcha
yenroscar ambos por completo. Asegurarse deque noquede
ningn espacio entre el cuerpo de antorcha yelOring delos
cables y mangueras de la antorcha. Para las conexiones
de los cables y mangueras de la antorcha a la consola
deignicin, ver adems Conexiones de la antorcha en esta
misma seccin.
3-47
INSTALACIN
Montaje y alineacin de la antorcha

Montaje de la antorcha
Instalacin
1.Instalar la antorcha (con los cables
ymangueras conectados) en el soporte
de montaje de la antorcha.
Parte de arriba
camisa de la
antorcha
Parte de abajo
camisa de la
antorcha
Soporte de montaje
de la antorcha
(lo pone el cliente)
Receptculo
dedesconexin
rpida
2.Colocar la antorcha en el soporte

demontaje, de modo que quede cerca
de la parte de abajo de la camisa
de laantorcha pero que no toque
eldispositivo de desconexin rpida.
3. Apretar los tornillos de sujecin.
Nota: e
l soporte debe quedar lo ms abajo
posible de la camisa de la antorcha
para minimizar las vibraciones
enlapunta de la antorcha.
Alineacin de la antorcha
Utilizar una escuadra para alinear la antorcha en ngulo recto con la pieza a cortar. Ver imagen anterior.
3-48
INSTALACIN
Requisito de elevador de antorcha

El sistema necesita un elevador de antorcha motorizado y de alta calidad, con desplazamiento suficiente para abarcar
todos los requisitos de espesor de corte. El elevador debe dar 203 mm de desplazamiento vertical. La unidad deber
ser capaz de mantener una velocidad constante de hasta 5080 mm/min con freno positivo. No se acepta una unidad
que se desplace lateralmente por el punto de parada.
Hypernet
Hypernet se utiliza solamente para conectar determinados componentes Hypertherm. Un sistema HPRXD puede
conectarse al control de altura de la antorcha ArcGlide y a un CNC EDGE Pro o MicroEDGE Pro utilizando
un concentrador y un cable Ethernet. La tarjeta de circuito impreso Hypernet facilita la comunicacin entre los
componentes y origina el voltaje del arco necesario para el control de altura de la antorcha. Para ms informacin, ver
elmanual de instrucciones del ArcGlide (806450) y del CNC EDGE Pro (806360) o MicroEDGE Pro (807290).
Ubicacin de la tarjeta Hypernet
3-49
INSTALACIN
Requisitos de energa
Generalidades
El cliente pone todos los interruptores, fusibles de fusin lenta y cables de energa, los que deben elegirse conforme
alo indicado por los cdigos de electricidad nacionales y locales pertinentes. La instalacin deber hacerla
unelectricista certificado. Usar un disyuntor de lnea primario por separado para la fuente de energa. A continuacin
se listan las corrientes nominales recomendadas para el fusible y el interruptor, aunque las especificaciones concretas
variarn segn las condiciones de la lnea elctrica del lugar en particular (entre ellas, la impedancia de la fuente y lnea
y la fluctuacin del voltaje de lnea), las caractersticas de proteccin de sobrecorriente del producto y los requisitos
reguladores.
El dispositivo de proteccin de alimentacin principal (el interruptor o fusible) debe tener una capacidad deinterrupcin
que permita manejar todas las cargas de alimentacin en derivacin, tanto de sobrecorriente como de corriente
enrgimen permanente. La fuente de energa debe estar conectada a uno de los circuitos de alimentacin
enderivacin. En la tabla a continuacin se lista la corriente en rgimen permanente de la fuente de energa.
Si los cdigos de electricidad nacionales o locales no permiten el uso de fusibles con tiempo de retardo para valores
de sobrecorriente alta, usar un interruptor de motor de arranque o equivalente. Los fusibles con tiempo de retardo
ylos interruptores deben ser capaces de soportar un impulso de sobrecorriente hasta 30 veces mayor que la corriente
deentrada nominal (corriente nominal a plena carga) por 0,01 segundo y hasta 12 veces mayor que la corriente
deentrada nominal (corriente nominal a plena carga, FLA) por 0,1 segundo.
Voltaje de
entrada
Fase
Corriente de entrada
nominal (corriente
nominal a plena carga)
a 80kW de salida
200/208VCA
262/252A
325A
235 mm2 (350 kcmil)
220 VCA
238A
300A
201,1 mm2 (300 kcmil)
240 VCA
219A
275A
167,5 mm2 (250 kcmil)
380 VCA
138A
175A
67,5 mm2 (CAE 2/0)
400 VCA
131A
175A
67,5 mm2 (CAE 2/0)
440 VCA
120A
150A
53,5 mm2 (CAE 1)
480 VCA
110A
150A
53,5 mm2 (CAE 1)
600 VCA
88 A
110A
26,7 mm2 (CAE 3)
3-50
Tamao de fusible con Dimetro del cable recomendado para

tiempo de retardo,
una longitud mxima de 15 m
recomendado contra
Evaluado a 90 C
sobrecorriente alta
INSTALACIN
Disyuntor de lnea
El disyuntor de lnea sirve como dispositivo de desconexin (aislamiento) del voltaje
dealimentacin. Instalarlo cerca de la fuente de energa para facilitar el acceso del operador.
La instalacin deber hacerla un electricista certificado conforme a los cdigos nacionales
olocales correspondientes.
El interruptor debe:
SWITCH BOX
aislar los equipos elctricos y desconectar todos los conductores con corriente del
voltaje de alimentacin cuando est en la posicin OFF (apagado);
tener las posiciones OFF (apagado) y ON (encendido) marcadas claramente: O (OFF), l (ON);
tener una manija de operacin por fuera, capaz de bloquearse en la posicin OFF;
incluir un mecanismo elctrico que sirva de parada de emergencia;
tener instalados fusibles de fusin lenta con la debida capacidad de ruptura (ver tabla anterior).
18 Cable de energa principal

Las dimensiones del cable variarn sobre la base de la distancia entre la caja principal y el receptculo. Los tamaos
listados en la tabla anterior fueron tomados de la tabla 310.16 del manual del Cdigo Elctrico Nacional (EE. UU.)
de1990. Usar un cable de potencia de alimentacin tipo SO de 4 conductores evaluado a una temperatura nominal
de90 C. La instalacin deber hacerla un electricista certificado.
3-51
INSTALACIN
Conectar la energa
PELIGRO

Para conectar el cable de energa el disyuntor de lnea debe estar en la posicin OFF (apagado).
En Estados Unidos, usar el procedimiento de bloqueo y etiquetado hasta terminar la
instalacin. En los dems pases, cumplir los procedimientos de seguridad nacionales o locales
correspondientes.
1.Insertar el cable de energa en el pasacables de la parte trasera de la fuente de energa.
2.Conectar el cable a tierra (tierra de proteccin) al terminal a tierra (
) de TB1 como se muestra a continuacin.
3.Conectar el conjunto de cables de energa a los terminales de TB1 como se muestra a continuacin.
4.Verificar que el disyuntor de lnea est en la posicin OFF (apagado) y se mantenga as el resto de la instalacin del
sistema.
5.Conectar el conjunto de cables de energa al disyuntor de lnea conforme a los cdigos de electricidad nacionales
ylocales.
Colores cables Amrica del Norte
U = negro
V = blanco
W = rojo
A tierra (tierra de proteccin) = verde/amarillo
Colores cables europeos

U = negro
V = azul
W = marrn
A tierra (tierra de proteccin) = verde/amarillo
Disyuntor
de lnea
TB1
A tierra
W
V
U
3-52
Cable de energa
INSTALACIN
Requisitos al refrigerante de la antorcha

El sistema se enva sin refrigerante en el tanque. Para abastecer el sistema de refrigerante hay que determinar primero
lamezcla correcta en las condiciones propias de operacin.
Respete las siguientes advertencias y precauciones. Consultar los datos de seguridad, manipulacin y almacenamiento
del propilenoglicol y el benzotriazol en el apndice Fichas de datos de seguridad de los materiales.
PELIGRO
EL REFRIGERANTE IRRITA LA PIEL Y LOS OJOS Y ES NOCIVO O FATAL EN CASO

DE INGESTIN
El propilenoglicol y el benzotriazol son irritantes de la piel y los ojos y nocivos o fatales
en caso de ingestin. De caer en los ojos o la piel, lavar con abundante agua. En caso
deingestin, acudir inmediatamente al mdico.
PRECAUCIN:
no usar nunca anticongelante para automviles en vez de propilenoglicol. Los anticongelantes
contienen inhibidores de corrosin que deterioraran elsistema de refrigerante de la antorcha.
Usar siempre agua purificada en la mezcla del refrigerante para evitar eldeterioro de la bomba
yla corrosin del sistema del refrigerante delaantorcha.
Definiciones
Temperatura ambiente La temperatura de la habitacin en la que se utiliza el recirculador de refrigeracin.
Refrigerante premezclado para temperaturas de operacin normales

Usar el refrigerante premezclado de Hypertherm (028872) al operar a un rango de temperatura ambiente de 12 C
a40 C y al operar a temperaturas de 4 C a 35 C en el proceso del recirculador de refrigeracin. Si las temperaturas
de operacin caen fuera de este rango, consultar las recomendaciones de mezclas de refrigerante adaptadas a
circunstancias particulares.
El refrigerante premezclado de Hypertherm est compuesto por un 69,8% de agua, un 30% de propilenoglicol
yun0,2% de benzotriazol.
10/16/08
3-53
INSTALACIN
Mezcla de refrigerante adaptada a temperaturas bajas de operacin
(por debajo de12C)
PRECAUCIN:
si las temperaturas de operacin son ms bajas que las mencionadas anteriormente, debe
aumentarse el por ciento de propilenoglicol. Delocontrario, el congelamiento traera como
consecuencia fisuras enel cabezal de la antorcha, las mangueras y otros daos al sistema
delrefrigerante.
Usar el nomograma a continuacin para determinar el por ciento de propilenoglicol a utilizar en la mezcla.
Para aumentar el porcentaje de glicol, mezclar glicol al 100% (028873) con el refrigerante premezclado de Hypertherm
(028872). El glicol al 100% tambin puede mezclarse con agua purificada para lograr el debido anti congelamiento
(verlos requisitos de pureza del agua en la pgina siguiente).
Nota: el glicol no debe nunca superar el mximo de 50%.
C
4
-1
-7
Refrigerante premezclado
deHypertherm (028872)
Temperatura
-12
-18
-23
Por ciento mximo de glicol
-29
-34
-40
-46
-51
-57
0
10
20
30
40
50
60
% de propilenoglicol
Punto de congelacin solucin de propilenoglicol
3-54
INSTALACIN
Mezcla de refrigerante adaptada a temperaturas calurosas de operacin (ms de 38C)
El agua tratada (sin propilenoglicol) solo puede utilizarse como refrigerante si la temperatura ambiente nunca est por
debajo de 0 C. En lugares muy calurosos, el agua tratada tendr mejores propiedades refrigerantes.
Por agua tratada se entiende una mezcla de agua purificada con las especificaciones que se dan a continuacin y una
parte de benzotriazol en 300 partes de agua. El benzotriazol (128020) acta como inhibidor de corrosin en el sistema
refrigerante basado en cobre que viene con el sistema de plasma.
Requisitos de pureza del agua

Para evitar una reduccin del rendimiento de la antorcha o del sistema refrigerante, es crucial mantener un nivel bajo
decarbonato de calcio en el refrigerante.
Al emplear una mezcla de refrigerante adaptada a circunstancias particulares, utilizar siempre agua que cumpla las
especificaciones mnimas y mximas que se dan en la siguiente tabla.
Si el agua no cumple las especificaciones mnimas de pureza se pueden producir demasiadas acumulaciones
enlaboquilla, afectar el flujo de refrigerante y provocar la inestabilidad del arco.
Si el agua no cumple las especificaciones mximas de pureza, tambin pueden presentarse problemas. El agua
desionizada demasiado pura ocasionar problemas de lixiviacin de las tuberas del sistema refrigerante.
Utilizar agua purificada por cualquier mtodo (desionizacin, smosis inversa, filtros de arena, ablandadores de agua,
etc.), siempre y cuando se cumplan las especificaciones de pureza que aparecen en la tabla a continuacin. Para
asesora en la eleccin de un sistema de filtracin, consultar a un especialista en agua.
Mtodo de medicin de pureza del agua
Pureza del agua

Agua pura (solo como referencia)
Conductividad
S/cm a25 C
Granos por galn

Resistividad
Slidos disueltos (GPG de CaCO2)
m.cm a25 C (ppm de NaCl) (1 GPG = 17,1 ppm)
0,055
18,3
Pureza mxima
0,5
0,206
0,010
Pureza mnima
18
0,054
8,5
0,43
1000
0,001
495
25
Mximo del agua potable

(solo como referencia)
10/16/08
3-55
INSTALACIN
Llenar el enfriador con refrigerante

La capacidad del sistema de enfriamiento es de 15,5 a 34,5 litros de refrigerante y va a depender de la longitud de los
cables y mangueras de la antorcha y mangueras del refrigerante.
Precaucin:
sar un refrigerante inadecuado puede daar el sistema. Para ms

u
informacin, consultar Requisitos al refrigerante de la antorcha de esta
seccin.
No llenar demasiado el tanque del refrigerante.
1.Quitar la tapa de llenado y echar el refrigerante hasta que el indicador

denivel llegue a lleno.
2. Poner en ON (encendido) la fuente de energa usando el interruptor remoto
ON/OFF (encendido/apagado) o el CNC.El nivel de refrigerante del tanque
caer a medida que el lquido circule por el sistema y es posible que
seproduzca un cdigo de error (060 093).
Indicador
denivel
3.Poner la energa en OFF (apagado).

4.Echar refrigerante al enfriador hasta que el indicador de nivel llegue a lleno
y poner en ON (encendido) la energa.
5.Repetir este proceso cuantas veces sea necesario hasta que
labomba funcione continuamente. Esto llenar por completo el circuito
derefrigerante y purgar el aire que quede en el sistema.
6.Reinstalar la tapa de llenado.
3-56
INSTALACIN
Requisitos al gas
El cliente debe suministrar todos los gases y los reguladores de alimentacin de gas del sistema. Usar un regulador
de presin de 2 etapas de alta calidad que est ubicado a 3 m de la consola de seleccin. Ver las recomendaciones
al respecto en el acpite dedicado a los reguladores de esta seccin. Ver los requisitos al gas y al flujo en la seccin
Especificaciones. Ver las recomendaciones en Mangueras de alimentacin de gas, al final de esta seccin.
Precaucin:
utilizar presiones de alimentacin de gas que no estn dentro de las

especificaciones indicadas en la Seccin 2 puede reducir la calidad de corte
yladuracin de los consumibles, as como traer problemas de operacin.
Si el nivel de pureza del gas es demasiado bajo o hay fugas en las mangueras
oconexiones de alimentacin, es posible que:
disminuyan las velocidades de corte;
empeore la calidad de corte;
disminuya la capacidad de espesor de corte;
se acorte la duracin de las piezas.
Ajustar los reguladores de alimentacin

1.Poner en OFF (apagado) la energa del sistema. Poner
todos los reguladores de gas a una presin de 8 bar.
2.Poner en ON (encendido) la energa del sistema

usando el interruptor remoto ON/OFF
(encendido/apagado) o el CNC.
3.Activar Prob. preflujo (probar preflujo).
4.Cuando el gas est fluyendo, ajustar el regulador

dealimentacin del gas de proteccin a 8bar.
5.Poner OFF (desactivar) Prob. preflujo.
6.Activar Prob. fluj. cor. para poner el sistema en flujo

de corte.
7.Cuando el gas est fluyendo, ajustar

elreguladordealimentacin del gas
plasma a 8bar.
8.Poner OFF (desactivar) Prob. fluj. cor.
3-57
INSTALACIN
Reguladores de gas
Los reguladores de gas de baja calidad no dan una presin de alimentacin constante y ello puede traer como
consecuencia una mala calidad de corte y problemas de operacin del sistema. Si se utiliza lquido criognico
oun tanque industrial, usar un regulador de gas de alta calidad, de 1 etapa, para mantener constante la presin
dealimentacin de gas. Si se utilizan cilindros de gas a presin, utilizar un regulador de gas de alta calidad, de 2 etapas,
para mantener constante la presin de alimentacin de gas.
Los reguladores de gas de alta calidad que se listan a continuacin los ofrece Hypertherm y cumplen las
especificaciones de la Asociacin de Gas Comprimido (CGA) de EE. UU. En los dems pases, seleccionar
losreguladores de gas conforme a los cdigos nacionales y locales.
Regulador de doble etapa
Regulador de etapa nica

Nmero
de pieza
Descripcin
Juego: oxgeno, doble etapa *

1
Juego: gas inerte, doble etapa
1
Juego: hidrgeno (H5, H35 y metano) doble etapa
1
Juego: aire, doble etapa
1
Juego: etapa nica (para usar con oxgeno o nitrgeno lquido criognico) 1
Oxgeno, doble etapa
1
Gas inerte, doble etapa
1
Hidrgeno/metano, doble etapa
1
Aire, doble etapa
1
Regulador de lnea, etapa nica
1
128544
128545
128546
128547
128548
022037
022038
022039
022040
022041
Cant.
* Los juegos incluyen los conectores correspondientes
3-58
INSTALACIN
Tuberas de alimentacin de gas

Para la alimentacin de gas pueden usarse tuberas rgidas de cobre o mangueras flexibles adecuadas. No usar tuberas
de acero ni aluminio. Despus de la instalacin, presurizar todo el sistema y comprobar que no haya fugas. El dimetro
recomendado para mangueras de longitud < 23 m es 9,5 mm y para mangueras de longitud > 23 m, 12,5 mm.
En los sistemas de manguera flexible, para llevar el aire, nitrgeno o la mezcla argn-hidrgeno, utilizar una manguera
destinada a gas inerte. Los nmeros de pieza de las mangueras los encontrar en la ltima pgina de esta seccin.
Precaucin:
No usar nunca cinta adhesiva dePTFE al hacer unempalme.
Precaucin:
antes de conectar la consola de seleccin a la alimentacin, asegurarse de que

todas las mangueras, conexiones y conectores de mangueras estn aceptados
para uso con oxgeno y argn-hidrgeno. La instalacin debe hacerse conforme
a los cdigos nacionales y locales.
Nota: a l utilizar oxgeno como gas plasma para el corte, debe conectarse tambin el aire a la consola de seleccin
con vista a lograr las mezclas adecuadas en los modos preflujo y flujo de corte.
ADVERTENCIA
EL CORTE CON OXGENO PUEDEN OCASIONAR INCENDIOS O EXPLOSIONES

Usar oxgeno como gas plasma para el corte puede representar un posible peligro de incendio
debido a la atmsfera rica en oxgeno que se crea. Como precaucin, Hypertherm recomienda que
se instale un sistema de extraccin al usar oxgeno para el corte.
El uso de cortallamas es obligatorio para evitar la propagacin de un incendio a la alimentacin
degas (excepto que no existan cortallamas para los gases o presiones en especfico).
3-59
INSTALACIN
Conectar la alimentacin de gas
Conectar la alimentacin de gas a la consola de seleccin. Los cables y mangueras de la antorcha deben purgarse
antes de cualquier cambio de gas.
Precaucin:
Los lubricantes sintticos a base de steres que se usan en algunos

compresores daarn el recipiente de policarbonato del regulador de aire.
Conector
Dimensiones
N2/Ar
5/8 18, RH (derecho), interno (gas inerte) B
Aire
9/16 18, JIC, No. 6
H35 / F5 / H5 9/16 18, LH (izquierdo), (gas combustible) B

O2
9/16 18, RH (derecho) (oxgeno) B
Precaucin: r eemplazar los conectores de la consola de seleccin puede ocasionar

desperfectos en las vlvulas internas debido a la posible entrada
departculas.
3-60
INSTALACIN
Mangueras de alimentacin de gas

14 Manguera de oxgeno
Precaucin: No usar nunca

cinta adhesiva
dePTFE al hacer
unempalme.
No. pieza
Longitud
No. pieza
Longitud
024607
024204
024205
024760
024155
3m
4,5m
7,5m
10m
15m
024738
024450
024159
024333
024762
25 m
35m
45m
60m
75m
024761
20m
15 Manguera de nitrgeno o argn
No. pieza
Longitud
No. pieza
Longitud
024210
024203
024134
024211
024112
3m
4,5m
7,5m
10m
15m
024739
024451
024120
024124
024764
25 m
35m
45m
60m
75m
024763
20m
16 Manguera de aire
No. pieza
Longitud
No. pieza
Longitud
024671
024658
024659
024765
024660
3m
4,5m
7,5m
10m
15m
024740
024744
024678
024680
024767
25 m
35m
45m
60m
75m
024766
20m
17 Argn-hidrgeno (H35) o nitrgeno-hidrgeno (F5)
No. pieza
Longitud
No. pieza
Longitud
024768
024655
024384
024769
024656
3m
4,5m
7,5m
10m
15m
024741
024742
024743
024771
024772
25 m
35m
45m
60m
75m
024770
20m
3-61
INSTALACIN
3-62
Seccin 4
OPERACIN
En esta seccin:
Arranque diario............................................................................................................................................................................................4-3
Comprobar la antorcha...................................................................................................................................................................4-3
Indicadores de alimentacin....................................................................................................................................................................4-4
Generalidades...................................................................................................................................................................................4-4
Fuente de energa............................................................................................................................................................................4-4
Requisitos del controlador CNC.............................................................................................................................................................4-5
Ejemplos de pantallas del CNC..............................................................................................................................................................4-6
Pantalla principal (de control)........................................................................................................................................................4-6
Pantalla de diagnstico...................................................................................................................................................................4-7
Pantalla ensayo.................................................................................................................................................................................4-8
Pantalla tabla de corte....................................................................................................................................................................4-9
Seleccin de consumibles..................................................................................................................................................................... 4-10
Corte estndar (0)....................................................................................................................................................................... 4-10
Corte en bisel (0 a 45).............................................................................................................................................................. 4-10
Marcado........................................................................................................................................................................................... 4-10
Consumibles para corte de imagen especular....................................................................................................................... 4-10
Electrodos SilverPlus.................................................................................................................................................................... 4-10
Acero al carbono........................................................................................................................................................................... 4-11
Acero inoxidable............................................................................................................................................................................ 4-12
Aluminio........................................................................................................................................................................................... 4-13
Corte en bisel de acero al carbono........................................................................................................................................... 4-14
Corte en bisel de acero al carbono, perforacin de espesores gruesos......................................................................... 4-14
Corte en bisel de acero inoxidable............................................................................................................................................ 4-15
Instalacin e inspeccin de los consumibles.................................................................................................................................... 4-16
Mantenimiento de la antorcha............................................................................................................................................................... 4-19
Mantenimiento peridico............................................................................................................................................................. 4-19
Mantenimiento del dispositivo de desconexin rpida......................................................................................................... 4-19
Juego de mantenimiento.............................................................................................................................................................. 4-19
4-1
OPERACIN
Reinstalar el tubito del refrigerante de la antorcha.......................................................................................................................... 4-20
Fallas de corte comunes........................................................................................................................................................................ 4-21
Optimizar la calidad de corte................................................................................................................................................................ 4-22
Consejos sobre la mesa y la antorcha..................................................................................................................................... 4-22
Consejos sobre el ajuste del plasma ....................................................................................................................................... 4-22
Maximizar la duracin de las piezas consumibles.................................................................................................................. 4-22
Otros factores de calidad de corte........................................................................................................................................... 4-23
Otras mejoras ................................................................................................................................................................................ 4-25
Tablas de corte......................................................................................................................................................................................... 4-26
Placas delgadas de acero inoxidable con tecnologa HDi............................................................................................................. 4-26
Tablas de corte............................................................................................................................................................................... 4-26
Tcnica de perforacin de acero inoxidable grueso........................................................................................................................ 4-27
Corte de acabado superficial................................................................................................................................................................ 4-29
Tablas de corte...............................................................................................................................................................................4-30
Corte en bisel...........................................................................................................................................................................................4-30
Tablas de corte...............................................................................................................................................................................4-30
Consumibles...................................................................................................................................................................................4-30
Tabla compensacin de bisel.....................................................................................................................................................4-30
Definiciones del corte en bisel.............................................................................................................................................................. 4-31
Compensacin calculada del ancho de sangra..............................................................................................................................4-34
4-2
OPERACIN
Arranque diario
Antes de arrancar, asegrese de que el entorno de corte y su ropa cumplan los requisitos de seguridad descritos
enlaseccin Seguridad de este manual.
Comprobar la antorcha
PELIGRO

Antes de operar este sistema, debe leerse por completo la seccin Seguridad. Antes de
proseguir con los pasos siguientes, ponga en OFF (apagado) el interruptor de alimentacin
principal de la fuente de energa.
1.Poner en OFF (apagado) el interruptor de alimentacin principal de la fuente de energa.
2.Quitar los consumibles de la antorcha y comprobar que no haya piezas desgastadas ni daadas. Poner siempre
los consumibles sobre una superficie limpia, seca y sin aceite al quitarlos. Los consumibles sucios
pueden ocasionar desperfectos en la antorcha.
Consultar los detalles y las tablas de inspeccin de piezas en Instalacin e inspeccin de los consumibles ms
adelante, en esta seccin.
Para elegir los consumibles correctos segn sus necesidades de corte, consultar Tablas de corte.
3.Reinstalar las piezas consumibles. Consultar los detalles en Instalacin e inspeccin de los consumibles ms
adelante en esta seccin.
4.Asegurar que la antorcha est perpendicular a la pieza a cortar.
Escudo
deproteccin
Escudo frontal
Capuchn de
retencin de la
boquilla
Boquilla
Anillo
distribuidor
Electrodo
Anillo conductor
Antorcha
4-3
OPERACIN
Indicadores de alimentacin
Generalidades
El Control Numrico por Computadora (CNC) es el que controla la energa del sistema. La fuente de energa y
las consolas de seleccin y dosificacin tienen un indicador luminoso (LED) que se enciende al llegar la energa
alcomponente.
Fuente de energa
Indicador verde
Consola de seleccin
4-4
Indicador verde
OPERACIN
Requisitos del controlador CNC

Nota: para ms informacin, consultar el apndice B, Protocolo de interfaz CNC.
Elementos base obligatorios

La instalacin e informacin bsica de sistema de los siguientes elementos deber poder mostrarse y ajustarse
enelCNC. El sistema de plasma necesita este grupo de elementos para la instalacin y operacin bsicas.
1.ON/OFF (encendido/apagado) remoto
2.Posibilidad de mostrar y ajustar los puntos de referencia bsicos del proceso por plasma (ID de comando No. 95)
a. punto de referencia de corriente
b. preflujo plasma
c. flujo de corte plasma
d. preflujo de proteccin
e. flujo de corte de proteccin
f. tipo de gas plasma
g. tipo de gas proteccin
h. puntos de referencia mezcla de gases
3.Mostrar la informacin bsica del sistema
a. cdigo de error del sistema
b. versin del firmware del gas y la fuente de energa
4. Control manual de la bomba
Elementos obligatorios en tiempo real

Los siguientes elementos debern poder mostrarse en tiempo real durante el corte. Se necesitan con vista
alalocalizacin de problemas y el diagnstico.
5. voltaje de lnea
6. corriente del chopper
7. corriente del cable de masa
8. cdigo de estado del sistema
9. temperatura del chopper
10. temperatura del transformador
11. temperatura del refrigerante
12. flujo de refrigerante
13. transductor de presin
Elementos de diagnstico obligatorios

Estos elementos dan al sistema mayores posibilidades de diagnstico para la localizacin de problemas en cuanto
alsuministro de gas. El CNC deber ser capaz de ejecutar estos comandos y mostrar la informacin importante de los
respectivos ensayos conforme a los principios del protocolo serie.
14. prueba gases de preflujo
15. prueba gases de flujo de corte
16. pruebe fugas a la entrada
17. prueba fugas del sistema
18. prueba flujo del sistema
4-5
OPERACIN
Ejemplos de pantallas del CNC

Las pantallas se muestran como referencia. Es posible que las pantallas con las que trabaje sean diferentes, aunque
debern incluir las funciones listadas en la pgina anterior.
Pantalla principal (de control)
4-6
OPERACIN
Pantalla de diagnstico
4-7
OPERACIN
Pantalla ensayo
4-8
OPERACIN
Pantalla tabla de corte
4-9
OPERACIN
Seleccin de consumibles
Corte estndar (0)
La mayora de los consumibles que se muestran en las pginas siguientes estn diseados para el corte estndar
(recto), con la antorcha perpendicular a la pieza a cortar.
Corte en bisel (0 a 45)

Los consumibles de corte en bisel a 130 y 260 A estn especficamente diseados para este tipo de corte. Los
consumibles de 400 A pueden usarse en el corte estndar y el corte en bisel, aunque se da especficamente la tabla
decorte en bisel de 400 A por cuestiones prcticas.
Marcado
Cualquier juego de consumibles pueden usarse tambin para el marcado con argn o nitrgeno. Los parmetros
demarcado se muestran en la parte de abajo de la tabla de corte. La calidad de las marcas depender del proceso
demarcado, el proceso de corte, el tipo de material, el espesor del material y el acabado de la superficie del material.
Para la mejor calidad de marca, use los ajustes del proceso de marcado con argn. La profundidad delamarca
detodos los procesos de marcado puede aumentarse disminuyendo la velocidad de marcado o reducirse,
incrementando dicha velocidad. Las corrientes de marcado con argn pueden aumentarse hasta en un 30% para
hacer la marca ms profunda. Al marcar con argn a 25 A o ms, el proceso empezar con aire y luego pasar a argn,
por loque se ver una marca ms gruesa y oscura al principio del marcado. Al utilizar los procesos de marcado con
argn hay que marcar y cortar las piezas por separado. El marcado del nido completo antes del corte puede reducir
la duracin de los consumibles. Los mejores resultados se obtienen intercalando cortes y marcas. Si el espesor del
material es inferior a 1,5 mm (0.06 pulg. o 16 CA), el marcado puede ser de mala calidad o producir una perforacin.
Consumibles para corte de imagen especular

Ver los nmeros de pieza en la seccin Lista de piezas de este manual.
Electrodos SilverPlus
Los electrodos SilverPlus dan mayor duracin si los cortes son breves como promedio (< 60 segundos) y la calidad
decorte no es el requisito ms importante. Hay electrodos SilverPlus para el corte de acero al carbono a 130, 200
y260A con O2 / aire. Los nmeros de piezas pueden encontrarse en la pgina siguiente.
4-10
OPERACIN
Acero al carbono
Escudo
deproteccin
Escudo
frontal
Capuchn
deretencin
dela boquilla
220194
220754
220193
220180
220192
220555
220754
220554
220553
220552
220189
220756
220188
220179
220187
Boquilla
Anillo
distribuidor
Electrodo
Tubito del
refrigerante
30 A
50 A
220747
80 A
220340
130 A
220183
220756
220182
220179
220181*
220761
220757
220354
220353
220352*
220764
220760
220439
220436
220435*
200 A
260 A
220637
400 A
220571
220636
220635
220632
220631
220629
* Hay electrodos SilverPlus para estos procesos.

Acero al carbono, 130 A, O2 / aire 220665
4-11
OPERACIN
Acero inoxidable
Escudo
deproteccin
Escudo
frontal
Capuchn
deretencin
dela boquilla
Boquilla
Anillo
distribuidor
Electrodo
Tubito del
refrigerante
45 A
220202
220755
220201
220180
220308
220338
220755
220337
220179
220339
80 A
220747
130 A
220340
220198
220755 (H35)
220756 (N2)
220197
220179
220307
220762
220758
220343
220342
220307
220763
220758
220406
220405
220307
220712
220708
220405
220709
200 A
260 A
220637
400 A
220571
220707
4-12
OPERACIN
Aluminio
Escudo
deproteccin
Escudo
frontal
Capuchn
deretencin
dela boquilla
220202
220756
220201
220180
220308
220198
220755 (H35)
220756 (aire)
220197
220179
220307 (H35)
220181 (aire)
Boquilla
Anillo
distribuidor
Electrodo
Tubito del
refrigerante
45 A
220747
130 A
220340
200 A
220762
220759
220346
220342
220307
220763
220758
220406
220405
220307
260 A
220637
400 A
220571
220707
220712
220708
220405
220709
4-13
OPERACIN
Corte en bisel de acero al carbono
Escudo
deproteccin
Escudo
frontal
Capuchn
deretencin
dela boquilla
Boquilla
Anillo
distribuidor
220806
220179
Electrodo
Tubito del
refrigerante
80 A
220742
220845
220802
220700
130 A
220637
220742
220740
220646
220179
220649
220741
220740
220542
220436
220541
260 A
220571
400 A
220636
220635
220632
220631
220629
Corte en bisel de acero al carbono, perforacin de espesores gruesos

260 A
220637
4-14
220897
220896
220898
220436
220899
220571
OPERACIN
Corte en bisel de acero inoxidable
Escudo
deproteccin
Escudo
frontal
Capuchn
deretencin
dela boquilla
Boquilla
Anillo
distribuidor
220656
220179
Electrodo
Tubito del
refrigerante
130 A
220738
220739
220606
260 A
220637
220571
220738
220739
220607
220707
220712
220708
220405
220606
400 A
220405
220709
4-15
OPERACIN
Instalacin e inspeccin de los consumibles

ADVERTENCIA
El sistema est concebido para pasar al modo en vaco (ralent) si se quita el capuchn
deretencin. No obstante, NO CAMBIE LAS PIEZAS CONSUMIBLES CUANDO EL SISTEMA EST
EN MODO EN VACO (RALENT). Cuando vaya a inspeccionar o cambiar las piezas consumibles
dela antorcha, desconctele siempre la alimentacin a la fuente de energa. Use guantes al quitar
los consumibles. La antorcha podra estar caliente.
Instalacin de los consumibles

A diario y antes del corte, compruebe las piezas consumibles en busca de desgaste. Para quitar los consumibles,
acerque la antorcha al borde de la mesa de corte con el elevador de antorcha en su punto ms alto para evitar que los
consumibles caigan al agua.
Nota:no apriete demasiado las piezas! Apritelas solo hasta que asienten las piezas
deunin.
Aplicar una capa fina de lubricante de silicona acada

Oring. El Oring deber verse lustrado, pero sin
exceso ni acumulacin de grasa.
Limpiar las superficies internas y externas

delaantorcha con un pao limpio o papel
toalla.
Herramienta: 104119
1.Instalar
elelectrodo.
4-16
2.Instalar
el anillo
distribuidor
3.Instalar
laboquilla
y el anillo
distribuidor
4. Instalar
elcapuchn
de retencin
de la boquilla
5. Instalar
elescudo
frontal
6. Instalar
elescudo
deproteccin
OPERACIN
Inspeccin de los consumibles
Revisar
Buscar
Medida
Escudo de proteccin
Escudo frontal
Erosin, falta de material
Reemplazar escudo de proteccin
Fisuras
Superficie quemada
En general:
Erosin o falta de material
Reemplazar escudo frontal
Material fundido solidificado
Orificios de gas bloqueados
Orificio central:
Debe verse redondo
Reemplazar escudo frontal si el orificio no es redondo
Orings:
Deterioro
Lubricante
Aplicar una capa fina de lubricante de silicona si los

Orings estn secos
Capuchn de retencin
dela boquilla
En general:
Deterioro del anillo aislante
Mala calidad de corte
despus de reemplazar
otros consumibles
Reemplazar capuchn de retencin de la boquilla

Reemplazar capuchn de retencin de la boquilla
Anillo aislante
Boquilla
Reemplazar siempre
elelectrodo y la boquilla
deconjunto.
En general:
Erosin o falta de material
Reemplazar la boquilla
Orificio central:
Debe verse redondo
Reemplazar boquilla si el orificio no es redondo
Signos de formacin
dearco
Orings:
Deterioro
Lubricante

Orings estn secos
4-17
OPERACIN
Revisar
Anillo distribuidor
Buscar
Medida
En general:
Mellas o fisuras
Reemplazar anillo distribuidor
Polvo o suciedad
Limpiar y buscar deterioro; reemplazarlo si est

daado
Orings:
Deterioro
Lubricante
rea del centro:
Electrodo
Reemplazar siempre el electrodo Desgaste del emisor
amedida que el emisor
y la boquilla de conjunto.
se desgasta se forma una
picadura.
Emisor
Orings:
Deterioro
Lubricante

Orings estn secos
En general, reemplazar el electrodo si la profundidad
de la picadura es 1 mm o mayor. En el caso del
electrodo de 400A para acero al carbono y de todos
los electrodos SilverPlus, reemplazar el electrodo
silaprofundidad de la picadura es 1,5mm o mayor.
Ver el calibre de profundidad picadura del electrodo
acontinuacin.
Reemplazar electrodo
Orings estn secos
0
10
90
0
80
4
3
20
30
70
60
40
50
Calibre de profundidad picadura del electrodo (004147)
4-18
OPERACIN
Mantenimiento de la antorcha
Si a la antorcha HPR no se le da el mantenimiento adecuado, posiblemente empeore la calidad de corte y aparezcan
fallas prematuras.
Para maximizar la calidad de corte, la antorcha se fabrica con muy poca tolerancia. La antorcha no deber ser objeto
deimpactos fuertes que puedan desalinear los componentes esenciales.
Cuando no se est usando, la antorcha debe guardarse en un lugar limpio para evitar que se ensucien las superficies
yconductos importantes.
Orings
exteriores (2)
Mantenimiento peridico
Cada vez que se cambien los consumibles, habr que ejecutar los siguientes pasos:
1.Pasar un pao limpio por el interior y el exterior de la antorcha. Se puede
usar unpalillo recubierto de algodn para llegar a las reas internas difciles
dealcanzar.
2.Usar aire comprimido para eliminar el polvo y la suciedad que queden en las
reas internas y externas.
Vista frontal
delaantorcha
3.
Aplicar una capa fina de lubricante de silicona a cada Oring exterior. Los Oring
debern verse lustrados, pero sin exceso ni acumulacin de grasa.
4. Si se van a volver a utilizar los consumibles, pasarles un pao limpio y usar aire
comprimido para limpiarlos antes de instalarlos de nuevo. Esto es especialmente
importante cuando se trata del capuchn de retencin de la boquilla.
Mantenimiento del dispositivo de desconexin rpida

Los siguientes pasos debern ejecutarse cada
5-10cambios de consumibles:
Orings (5)
1. Quitar la antorcha del conjunto de desconexin rpida.

2.Usar aire comprimido para limpiar todas las reas internas
y la rosca exterior.
3.Usar aire comprimido para limpiar todas las reas internas
de la parte de atrs de la antorcha.
4. Revisar que no haya mellas ni cortes en ninguno de los
5 Orings de la parte de atrs de la antorcha. Reemplazar
cualquier Oring daado. Si ninguno est daado, aplicarle
a cada Oring una capa fina de lubricante de silicona.
Los Oring debern verse lustrados, pero sin exceso
niacumulacin de grasa.
Rosca
exterior
Vista posterior
delaantorcha
Juego de mantenimiento
Incluso con la atencin adecuada, los Orings de la parte de atrs de la antorcha necesitarn reemplazarse
peridicamente. Hypertherm suministra un juego de piezas de repuesto (128879). Los juegos se deben tener
enexistencia y usarse como parte del programa de mantenimiento peridico.
4-19
OPERACIN
Conexiones de la antorcha
Ventilacin
del plasma
Gas de proteccin
Pin
decontacto
hmico
Gas plasma
Arco piloto
Retorno
derefrigerante
Retorno de refrigerante
Entrada del refrigerante
Entrada del refrigerante
Receptculo de desconexin rpida

delaantorcha
Antorcha
Reinstalar el tubito del refrigerante de la antorcha
ADVERTENCIA
El sistema est concebido para pasar al modo en vaco (ralent) si se quita el capuchn
deretencin. No obstante, NO CAMBIE LAS PIEZAS CONSUMIBLES CUANDO EL SISTEMA EST
EN MODO EN VACO (RALENT). Cuando vaya a inspeccionar o cambiar las piezas consumibles
dela antorcha, desconctele siempre la alimentacin a la fuente de energa. Use guantes al quitar
los consumibles. La antorcha podra estar caliente.
Nota:el tubito del refrigerante puede parecer flojo aunque se inserte correctamente; no obstante, cualquier
holgura lateral desaparecer despus de instalado el electrodo.
1. Poner en OFF (apagado) toda alimentacin al sistema.

2.Quitarle los consumibles a la antorcha. Ver Instalacin
einspeccin de los consumibles en esta seccin.
3.Quitar el tubito del refrigerante vencido.
4.Aplicar una capa fina de lubricante de silicona al Oring e instalar
el tubito del refrigerante nuevo. El Oring deber verse lustrado,
pero sin exceso ni acumulacin de grasa.
5.Reemplazar los consumibles. Ver Instalacin e inspeccin
delos consumibles en esta seccin.
4-20
OPERACIN
Fallas de corte comunes

El arco piloto de la antorcha arranca, pero no se transfiere Las causas pueden ser:
1.
falta de contacto en la conexin del cable de masa con la mesa de corte,
2.
desperfecto del sistema. Ver seccin 5,
3.
distancia antorcha-pieza demasiado grande.
La pieza a cortar no se atraves completamente y hay demasiadas chispas encima de ella. Las causas
puedenser:
1.
valor de corriente demasiado bajo (consultar informacin en Tabla de corte),
2.
velocidad de corte demasiado alta (consultar informacin en Tabla de corte),
3.
piezas de la antorcha desgastadas (consultar Instalacin e inspeccin de los consumibles),
4.
metal a cortar demasiado grueso.
Se forma escoria por debajo del corte. Las causas pueden ser:
1.
velocidad de corte incorrecta (consultar informacin en Tabla de corte),
2.
valor de corriente del arco demasiado bajo (consultar informacin en Tabla de corte),
3.
piezas de la antorcha desgastadas (consultar Instalacin e inspeccin de los consumibles).
El ngulo de corte no es recto. Las causas pueden ser:
1.
avance de mquina en sentido incorrecto. El lado de alta calidad est a la derecha en relacin con el avance
de la antorcha,
2.
distancia antorcha-pieza incorrecta (consultar informacin Tabla de corte),
3.
velocidad de corte incorrecta (consultar informacin en Tabla de corte),
4.
valor de corriente del arco incorrecto (consultar informacin en Tabla de corte),
5.
piezas consumibles daadas (ver Instalacin e inspeccin de los consumibles).
Poca duracin de los consumibles. Las causas pueden ser:
1.
valor de corriente del arco, voltaje del arco, velocidad de avance, retraso de movimiento, rango de flujo
degas o altura inicial de la antorcha diferente al especificado en Tabla de corte,
2.
tratar de cortar una placa de metal muy magntico, como la de blindaje con alto contenido de nquel,
acortar la duracin de los consumibles. Es difcil lograr una larga duracin de los consumibles al cortar
placas magnetizadas o que se magneticen fcilmente,
3.empezar o terminar el corte fuera de la superficie de la placa. Para alargar la duracin de los
consumibles, todos los cortes deben empezar y terminar en la superficie de la placa.
4-21
OPERACIN
Optimizar la calidad de corte

Los siguientes consejos y procedimientos ayudarn a obtener cortes rectos, lisos y sin escoria.
Consejos sobre la mesa y la antorcha

Utilizar una escuadra para alinear la antorcha en ngulo recto con la pieza a cortar.
Si se limpian, comprueban y ajustan los carriles y el sistema impulsor de la mesa de corte, la antorcha
puede avanzar ms fcilmente. Un avance inestable de la mquina puede ocasionar una ondulacin constante
enlasuperficie de corte.
Durante el corte, la antorcha no debe tocar la pieza a cortar. El contacto puede daar el escudo frontal
ylaboquilla, as como afectar la superficie de corte.
Consejos sobre el ajuste del plasma

Seguir atentamente cada paso del procedimiento de Arranque diario descrito anteriormente en esta seccin.
Purgar las mangueras del gas antes del corte.
Maximizar la duracin de las piezas consumibles

El proceso LongLife de Hypertherm se encarga automticamente de encender gradualmente los flujos de gases
ycorriente al arranque y, de apagarlos gradualmente al final de cada corte, a fin de minimizar la erosin del centro del
electrodo. El proceso LongLife tambin exige que los cortes empiecen y terminen en la pieza a cortar.
N
o se deber disparar la antorcha en el aire.
e
s aceptable empezar el corte por el borde de la pieza a cortar siempre y cuando el arco no se encienda
enel aire;
p
ara empezar una perforacin, usar una altura de perforacin que sea de 1,5 a 2 veces la distancia
antorchapieza. Ver Tablas de corte.
P
ara evitar la extincin del arco (errores de apagado gradual), cada corte debe terminar con el arco an
conectado a la pieza a cortar.
a l cortar piezas con cada (piezas pequeas que caen al terminar el corte), comprobar que el arco siga
conectado al borde de la pieza a cortar, para que el apagado gradual sea el correcto.
S
i se produce la extincin del arco, intentar una o ms de las siguientes medidas:
reducir la velocidad de corte al final del corte;
detener el arco antes de terminar la pieza y dejar que el corte finalice en el apagado gradual;
programar la trayectoria de la antorcha para que pase por el rea de recorte en el apagado gradual.
Nota:de ser posible, usar un corte en cadena, de modo que la trayectoria de la antorcha pueda
pasar directamente del corte de una pieza a la siguiente, sin detenerse a arrancar de nuevo
elarco. No obstante, no deje que la trayectoria salga y regrese a la pieza a cortar y recuerde
que los cortes en cadena de larga duracin desgastan el electrodo.
Nota:puede que sea difcil lograr todos los beneficios del proceso LongLife en determinadas
condiciones.
4-22
OPERACIN
Otros factores de calidad de corte
ngulo de corte
Una pieza a cortar se considera aceptable si el ngulo de corte por sus 4 lados promedia menos de 4.
Nota:el ngulo de corte ms recto estar a la derecha en relacin con el avance de la antorcha.
Nota:para definir si un problema de ngulo de corte se debe al sistema de plasma o al sistema
impulsor, haga un corte de prueba y mida el ngulo a cada lado. A continuacin, gire
laantorcha 90 en su soporte y repita el proceso. Si los ngulos son iguales en ambas
pruebas, el problema est en el sistema impulsor.
Si el problema de ngulo de corte persiste despus de eliminar las causas mecnicas (ver en la pgina anterior
Consejos sobre la mesa y la antorcha), compruebe la distancia antorcha-pieza, sobre todo si los ngulos de corte son
todos positivos o todos negativos.
Quitar ms material de la parte de arriba del corte que de la abajo trae como consecuencia un ngulo de corte
positivo.
Quitar ms material de la parte de abajo del corte trae como consecuencia un ngulo de corte negativo.
Problema
ngulo de corte negativo
Corte recto
ngulo de corte positivo
\
Causa
Solucin
La antorcha est
demasiado baja.
Aumentar el voltaje del arco para subir

laantorcha.
La antorcha est
demasiado alta.
Reducir el voltaje del arco para bajar

laantorcha.
4-23
OPERACIN
Escoria
La escoria de baja velocidad se forma cuando la velocidad de corte de la antorcha es demasiado lenta y el arco
se comba por delante. Se forma un depsito pesado y poroso en la parte de abajo del corte, que puede quitarse
fcilmente. Aumentar la velocidad para reducir la escoria.
La escoria de alta velocidad se forma cuando la velocidad de corte es demasiado alta y el arco se comba por detrs.
Seforma un delgado reborde de metal solidificado que se adhiere muy cerca del corte. Se suelda por debajo del corte
y es difcil de quitar. Para reducir la escoria de alta velocidad:
disminuir la velocidad de corte,
disminuir el voltaje del arco para reducir la distancia antorcha-pieza.
Notas:la formacin de escoria es mucho ms probable en el metal caliente o candente que enelfro.
Por ejemplo, el primer corte de una serie probablemente produzca la menor cantidad
deescoria. A medida que la pieza a cortar se caliente, puede formarse ms escoria en los
siguientes cortes.
La formacin de escoria es ms probable en el acero al carbono que en el acero inoxidable
oelaluminio.
Los consumibles desgastados o daados pueden producir escoria intermitente.
Rectitud de la superficie de corte
Una superficie tpica de corte por plasma es ligeramente cncava.
Es posible que la superficie de corte se haga ms cncava o convexa. Para que la superficie de corte
semantenga lo suficientemente recta, la altura de la antorcha debe ser la correcta.
Si la distancia antorcha-pieza es demasiado reducida aparece una superficie de corte marcadamente
cncava. Hay que aumentar el voltaje del arco para incrementar la distancia antorcha-pieza y enderezar
lasuperficie de corte.
Si la distancia antorcha-pieza es demasiado grande, o la corriente de corte demasiado alta, aparece una
superficie de corte convexa. Primero hay que reducir el voltaje del arco y, despus, la corriente de corte.
Sihay una coincidencia entre diferentes corrientes de corte para ese espesor, pruebe usar los consumibles
diseados para la corriente ms baja.
4-24
OPERACIN
Otras mejoras
Algunas de estas mejoras conllevan pros y contras, como se describe a continuacin.
Perforacin
El retardo de perforacin debe dar tiempo suficiente para penetrar el espesor total del material, pero no ser tan largo
como para que el arco deambule tratando de encontrar el borde de un orificio grande. A medida que se desgasten
los consumibles, posiblemente haya que aumentar el tiempo de retardo. Los retardos de perforacin que se dan en las
tablas de corte se basan en los retrasos promedio en toda la duracin de los consumibles.
El uso de la seal perforacin terminada en las perforaciones mantiene la presin del gas de proteccin al nivel
ms alto de preflujo, lo que constituye una proteccin adicional para los consumibles (por ejemplo: los procesos
deO2 /O2 a30 A y O2/O2 a 50 A). La seal perforacin terminada debe ponerse en OFF (apagado) en los procesos
con presiones de preflujo del gas de proteccin inferiores a las del flujo de corte (por ejemplo: los procesos de 600
y800A).
Si los materiales a perforar se acercan al espesor mximo de un proceso especfico, se deben considerar varios
factores importantes:
dejar una distancia de entrada de corte casi igual al espesor del material a perforar. Un material de 50mm
(2pulg.) requiere una entrada de corte de 50mm,
para evitar que el material fundido acumulado en la perforacin dae el escudo frontal, no permitir que
laantorcha descienda a la altura de corte hasta no haber pasado por encima del charco de material fundido,

al hacer una perforacin previa con el proceso de O2/aire a 400 A, el arco deber estar encendido un mnimo
de 4 segundos o el electrodo sufrira un rpido desgaste. Estos 4 segundos permiten a la corriente el debido
encendido y apagado gradual que exige un proceso de larga duracin. Si el tiempo de perforacin es inferior
a4segundos, tal vez sea necesario un ligero movimiento de la antorcha para mantener la transferencia del arco
a la placa,
las diferentes composiciones qumicas de los materiales pueden tener un efecto desfavorable en la capacidad
de perforacin del sistema. En especial, el acero de alta resistencia y el acero con un alto contenido
demanganeso o silicio pueden reducir la capacidad mxima de perforacin. Hypertherm calcula los parmetros
de perforacin del acero al carbono con placas A-36 certificadas.
si el sistema tiene dificultades en la perforacin de un material o espesor en especfico, en algunos casos
puede ser til aumentar la presin del preflujo de gas de proteccin. Pros y contras: ello puede disminuir
laconfiabilidad de arranque.
en algunos casos, usar una perforacin con avance o perforacin al vuelo (empezar el avance de la antorcha
inmediatamente despus de la transferencia y durante el proceso de perforacin) puede extender la capacidad
de perforacin del sistema. Como este proceso puede ser complejo y deteriorar la antorcha, el elevador u otros
componentes, se recomienda usar un arranque desde el borde, excepto el operador sea diestro en la tcnica.
Aumentar la velocidad de corte
Disminuir la distancia antorcha-pieza. Pros y contras: ello aumentar el ngulo de corte negativo.
Nota: durante el corte o la perforacin, la antorcha no debe tocar la pieza a cortar.
4-25
OPERACIN
Tablas de corte
En las Tablas de corte a continuacin se dan las piezas consumibles, las velocidades de corte y los parmetros
degases y antorcha necesarios para cada proceso.
Los valores mostrados en estas Tablas de corte son los que se recomiendan para lograr cortes de alta calidad con
el mnimo de escoria. Debido a las diferencias entre instalaciones y composicin de materiales, es posible que
senecesiten ajustes para conseguir los resultados deseados.
Placas delgadas de acero inoxidable con tecnologa HDi

Descripcin general
La familia de sistemas de corte por plasma HPRXD ofrece el proceso de corte HyDefinition inox (HDi) a 60 A para
placas delgadas de acero inoxidable que da cortes de alta calidad con el mnimo de escoria. Especficamente, posibilita
a los operadores lograr:
un borde superior de corte bien definido
un acabado superficial lustroso
buena angulosidad de corte del borde
Puede usar estos ajustes en acero inoxidable a 60 A con su sistema HPRXD existente, adems de los siguientes tres
consumibles nuevos:
220814 (capuchn de retencin boquilla)
220815 (escudo frontal)
220847 (boquilla)
Las tablas de corte y los consumibles para el proceso de acero inoxidable a 60 A se pueden usar con las consolas
degases manual y automtica.
Recomendaciones
Hypertherm desarrolla procesos para aceros inoxidables que utilizan aleaciones SAE grado 304L. En caso de cortar
otros grados de acero inoxidable, posiblemente necesite ajustar los parmetros de la tabla de corte para obtener la
calidad de corte ptima. A fin de reducir la cantidad de escoria, el primer ajuste recomendado es el de la velocidad de
corte. La escoria tambin se puede reducir aumentando el valor del flujo de corte de proteccin. Es posible que estos
dos ajustes cambien el ngulo del borde del corte.
Tablas de corte
Las tablas HDi son enumeradas por amperaje con las otras tablas de corte de acero inoxidable.
4-26
OPERACIN
Tcnica de perforacin de acero inoxidable grueso

Descripcin general
Hypertherm desarroll una tcnica para ampliar la capacidad de perforacin del acero inoxidable de los sistemas
HPR400XD yHPR800XD:
e
n la actualidad, el HPR400XD puede hacer una perforacin con avance en piezas a cortar de acero inoxidable
de 75 mm (3pulg.) de espesor
a su vez, el HPR800XD puede hacer una perforacin con avance en piezas a cortar de acero inoxidable
de100mm (4pulg.) de espesor
La tcnica de perforacin con avance (conocida a veces como perforacin al vuelo o perforacin corrida) posibilita
a los operadores atravesar placas gruesas con sus sistemas de plasma, sin tener que recurrir a otros mtodos como
el taladrado. Empieza el avance de la antorcha inmediatamente despus de la transferencia y durante el proceso
deperforacin.
Aunque los parmetros del proceso de perforacin con avance estn incorporados a los software CNC y
deanidamiento deHypertherm, la informacin est a disposicin de todos los usuarios HPRXD y pueden usarse
conotros CNC y programas deanidamiento compatibles.
Forma en que trabaja la perforacin con avance
El mtodo de perforacin con avance usa
una combinacin de control de altura de
la antorcha, avance de la mesa y ajustes
de corriente plasma para conformar un
trayecto en la placa a travs del que fluye
el metal fundido sin peligro, lejos de la
antorcha. Esto se logra mediante una serie
de longitudes desegmentos y velocidades
definidas que sesincronizan con el avance
del elevador deantorcha. De este modo, el
material fundido puede mantenerse lo ms
alejado posible de la antorcha, mientras
que tambin se mantiene un voltaje del
arco sostenido.
Los operadores debern planear el
sentido delaperforacin con avance en
la geometra delapieza, de modo que
Trayecto de evacuacin
Metal fundido forzado aretroceder
del metal fundido
por arriba dela placa
la cola de gallo de metal fundido y los
gases candentes no se dirijan hacia ellos
ni hacia el prtico, elevador de antorcha,
controlador o las dems antorchas o equipos distintivos. A medida que el metal fundido se alimenta por el costado
delaantorcha en direccin opuesta alavance de la mesa, la mayor parte se deposita encima de la placa. Tan pronto
elarco penetre la placa, los operadores pueden usar los ajustes de corte estndares.
a diferente composicin qumica de los materiales pueden tener un efecto desfavorable en la capacidad
Nota: L
de perforacin del sistema. Los valores de perforacin con avance que se dan en este documento se
calcularon para el acero inoxidable 304L.
4-27
OPERACIN
Para ms detalles de la secuencia relacionada con la coordinacin entre la altura de la antorcha y el avance de la mesa
para hacer este tipo de perforacin, consulte el informe Tcnica de perforacin con avance (nmero de pieza 807840),
la que puede encontrar en la Biblioteca de la pgina web de Hypertherm en www.hypertherm.com. All tambin podr
encontrar elinformeTcnicas de corte de metal grueso (nmero de pieza 807850), que contiene detalles tcnicos
deotras Tcnicas decorte de metal grueso que Hypertherm ofrece como mejoras a sus sistemas HPRXD, entre ellas
latcnica de salida decorte en ngulo pata de perro (dogleg).
ADVERTENCIA!
La cola de gallo de material fundido y los gases candentes que produce la tcnica de perforacin
conavance puede ocasionar lesiones, incendios y daos a los equipos si no se adoptan las
precauciones debidas.
Posiblemente se exija usar protectores por seguridad de los operadores y para evitar que el metal
fundido llegue a cualquier material inflamable.
Requisitos
L
a tcnica de perforacin con avance de acero inoxidable es especfica de los sistemas HPR400XD
yHPR800XD.
Para usar esta tcnica con el HPR400XD se necesita una consola de gases automtica.
E
n estos procesos, la seal perforacin terminada (o control de perforacin) debe ponerse
enOFF(apagado) silapresin de preflujo del gas de proteccin es menor que la del flujo de corte.
L
a tcnica de perforacin con avance necesita un sistema de control de altura de la antorcha (THC) que
sepueda controlar por medio del CNC.
Tablas de corte de la perforacin con avance
Las tablas de corte de la perforacin con avance son enumeradas por amperaje con las otras tablas de corte de acero
inoxidable. Estas muestran las piezas consumibles, longitudes de segmentos y velocidades, as como la antorcha,
elavance y los valores de corriente plasma que se usan para ejecutar la perforacin con avance de cada proceso.
Una vez terminada la perforacin, el corte puede continuar con los ajustes estndares de la tabla de corte para
los procesos deacero inoxidable a 400 A u 800 A segn lo establecido en la seccin Operacin del manual
deinstrucciones HPR400XD oel manual de instrucciones HPR800XD.
4-28
OPERACIN
Corte de acabado superficial

Descripcin general
Hypertherm desarroll los siguientes procesos especficamente para el corte de acero al carbono en el rango de 3 mm
a25 mm (0,135 a 1 pulg.) de espesor. Los valores de la tabla de corte ofrecen un conjunto de parmetros ptimos para
cada espesor y estn concebidos para lograr:
la mnima desviacin del ngulo
un borde superior ms definido
un acabado visiblemente liso y poco brillo
Nota: T
odos los procesos de acabado superficial que estn en la tabla de corte fueron desarrollados para
consola de gases automtica.
Beneficios, pros y contras
Estos procesos de acabado superficial son los ms adecuados para trabajos en los que se da la mayor importancia
alograr elmejor acabado posible de la superficie de corte, un borde superior ms definido y un control ms riguroso
dela desviacin del ngulo.
Cuando estos factores no sean cruciales, consulte mejor la tabla de corte de calidad estndar de su manual
deinstrucciones HPRXD que da mejor proporcionalidad entre calidad de corte y productividad.
En los casos en que se convenga considerar los pros y contras de rendimiento, como calidad del borde superior y
ngulo decorte, se dan dos procesos para un solo espesor. En general, para lograr la mejor calidad del borde se usa
elproceso demenor amperaje y, el proceso de mayor amperaje, para un mejor rendimiento de corte sin escoria.
Los procesos de acabado superficial usan consumibles de corte (recto) estndar, concebidos un trabajo mejor cuando
laantorcha est perpendicular a la pieza a cortar. Con las tablas de corte de calidad estndar, los operadores pueden
esperar lamisma duracin de los consumibles que tienen actualmente al usar procesos de amperaje comparable.
Nota: L
a seal perforacin terminada (o control de perforacin) debe ponerse en OFF (apagado) si la presin
de preflujo del gas de proteccin es menor que la del flujo de corte (por ejemplo, los procesos a 80 A
dela siguiente tabla de corte).
Recomendaciones
C
iclar las esquinas puede ser til para lograr que queden ms definidas y, en algunos casos, minimizar
oeliminar la escoria de baja velocidad.
E
n la mayora de los casos, estos procesos de acabado superficial emplean menor distancia antorcha-pieza
que los que aparecen en las tablas de corte de calidad estndar, de modo que una pieza a cortar plana
ybien nivelada producir ptimos resultados. Siempre que sea posible se recomienda la perforacin previa
ylasubsiguiente limpieza de los charcos de material fundido.
4-29
OPERACIN
Tablas de corte
La tabla de corte de Fine Feature se enumera al principio de las tablas de corte de acero al carbono porque tiene
un rango de 30 A a 260 A. Esta se muestra en dos tablas separadas, ordenadas por espesor de material: la primera
lista los nmeros de pieza de los consumibles que se deben usar en cada proceso (sistema mtrico y anglosajn),
lasegunda, las velocidades de corte y los parmetros de gas y antorcha necesarios para cada proceso (sistema mtrico
e anglosajn).
Nota: L
os parmetros de marcado de los procesos de acabado superficial que abarca esta seccin sern los
mismos que los que se detallan en las tablas de corte de calidad estndar para acero al carbono, las que
encontrar en la seccin Operacin de su manual de instrucciones HPRXD.
Corte en bisel
Tablas de corte
Las tablas de corte en bisel difieren un poco de las tablas de corte estndar. La distancia antorcha-pieza es un rango
enlugar de un valor nico, el espesor de material se da como equivalencia, se agrega una columna de separacin
mnima yno hay columna de voltaje del arco.
Los espesores equivalentes y los voltajes del arco variarn segn el ngulo del corte. El rango de inclinacin del corte
en bisel va de 0 a 45.
Consumibles
Los procesos de corte en bisel usan juegos separados de consumibles que son diseados especficamente para
aplicaciones de bisel. Estos consumibles fueron optimizados para PowerPierce que usa el diseo cnico para
aumentar las posibilidades de perforacin.
Ver los nmeros de pieza de los consumibles de imagen especular en Lista de piezas.
Tabla compensacin de bisel

Los clientes que usan cabezales de bisel con un sistema de corte por plasma HPRXD ahora pueden usar las tablas
decorte dinmicas (o tablas de compensacin) con un CNC y software de anidamiento compatibles para lograr
resultados ms exactos en el corte en bisel de acero al carbono. Estas tablas de corte especializadas posibilitan
alosoperadores obtener valores decorte en bisel ajustados especialmente a los cortes de arriba en V, en A y en Y.
Para usar las tablas compensacin de bisel se necesita un sistema de corte por plasma HPRXD y estn previstas
para el corte de acero al carbono. Aunque estas tablas estn incorporadas a los software CNC y de anidamiento
de Hypertherm, la informacin est a disposicin de todos los usuarios HPRXD y pueden usarse con otros CNC
yprogramas de anidamiento compatibles. Para los detalles tcnicos de la utilizacin de estas tablas de compensacin
para el corte en bisel de acero alcarbono, consulte el informe Tablas de corte de compensacin de bisel (nmero
depieza 807830), la que puede encontrar enla Biblioteca de la pgina web de Hypertherm en www.hypertherm.com
Para ms informacin, ver Definiciones del corte en bisel en la pgina siguiente.
4-30
OPERACIN
Definiciones del corte en bisel

ngulo de bisel el ngulo entre el eje longitudinal de la antorcha y la perpendicular a la pieza a cortar.
Silaantorcha est perpendicular a la pieza a cortar, el ngulo de bisel es cero. El ngulo
mximo de bisel es 45.
Espesor nominal el espesor vertical de la pieza a cortar.
Espesor equivalente la longitud del borde de corte o la distancia a la que el arco atraviesa el material al cortar.
El espesor equivalente es igual al espesor nominal entre el coseno del ngulo de bisel.
Losespesores equivalentes se listan en la tabla de corte.
Separacin la distancia, en direccin vertical, entre el borde inferior de la antorcha y la superficie
delapieza a cortar.
Distancia antorcha-pieza la distancia a lo largo del eje longitudinal entre el centro de salida de la antorcha y
la superficie de la pieza a cortar. En la tabla de corte se lista el rango de distancias
antorchapieza. El menor valor le corresponde al corte recto (ngulo de bisel = 0).
Elmayor valor le corresponde al corte en bisel a 45 con una separacin de 3mm.
Voltaje del arco el valor del voltaje del arco depende del ngulo de bisel y de la instalacin del sistema
de corte. El valor de voltaje del arco de un sistema puede ser diferente al de un segundo,
aun cuando la pieza a cortar tenga el mismo espesor. En las tablas de corte no se dan los
voltajes del arco para el corte en bisel.
Eje longitudinal
de la antorcha
0
ngulo
debisel
Distancia
antorcha-pieza
Separacin
Espesor
nominal
Espesor
equivalente
4-31
OPERACIN
Tablas para corte bajo agua

Descripcin general
Hypertherm elabor las tablas de corte para el corte bajo agua de los procesos a 80 A, 130 A, 200 A, 260 A y 400 A
de acero alcarbono. Las tablas de corte del corte bajo agua fueron concebidas para dar resultados ptimos en el corte
de acero al carbono ahasta 75 mm (3 pulg.) por debajo de la superficie del agua.
Beneficios, pros y contras
El corte bajo agua puede reducir considerablemente el nivel de ruido y humo que normalmente genera el corte por
plasma, as como elresplandor proveniente del arco de plasma. La operacin bajo agua da la mayor eliminacin
deruido posible en el rango factible ms amplio de niveles existentes. Por ejemplo, es posible esperar que los niveles
deruido se mantengan por debajo de 70 decibeles para muchos procesos al cortar a hasta 75 mm (3 pulg.) por debajo
de la superficie del agua. Los operadores pueden prever que cambien los niveles exactos de ruido en dependencia del
diseo de la mesa y la aplicacin de corte a utilizar.
No obstante, el corte bajo agua puede limitar las seales visuales y auditivas que los operadores con experiencia
acostumbran a usar durante el corte para lograr un corte de superior calidad y que el proceso de corte se comporte
como debiera. El corte bajo agua tambin puede afectar la calidad del borde de corte, trayendo como consecuencia
unacabado superficial de mayor rugosidad, con elevados niveles de escoria.
ADVERTENCIA!
Peligro de explosin corte bajo agua del aluminio o con gases combustibles
No cortar nunca bajo agua con gases combustibles que tengan hidrgeno. No corte aleaciones
dealuminio debajo del agua o sobre una mesa de agua, a menos que pueda prevenir la acumulacin
de gas de hidrgeno.
De hacerlo, puede dar lugar a una explosin durante las operaciones de corte por plasma.
Todos los procesos bajo agua (80-400 A) usan consumibles concebidos para el corte (recto) estndar, con la antorcha
perpendicular a la pieza a cortar.
Requisitos y restricciones
E
stos procesos fueron especficamente concebidos para el corte de acero al carbono a hasta 75 mm (3 pulg.)
por debajo delasuperficie del agua. No trate de cortar bajo agua si la superficie de la pieza a cortar queda a
una profundidad de ms de75 mm (3 pulg.).
E
l proceso True Hole no es compatible con el corte bajo agua. De estarse usando una mesa de agua con
elproceso True Hole, el nivel de agua deber estar al menos 25 mm por debajo del fondo de la pieza a cortar.
E
n todos los procesos de corte bajo agua, el preflujo debe ponerse en ON (encendido) durante el sensado
dealtura inicial (IHS).
N
o se puede usar contacto hmico en el corte bajo agua.
Los operadores debern inhabilitar el contacto hmico en el CNC. Por ejemplo, si est usando un CNC y un control
de altura delaantorcha (THC) Hypertherm, puede inhabilitar el sensado por contacto hmico poniendo en OFF
elparmetro IHS contacto c/ boq. (IHS por contacto con boquilla). El sistema pasar entonces al valor de sensado
afuerza de detencin en respaldo al control dealtura de la antorcha.
4-32
OPERACIN
El sensado por fuerza de detencin no es tan exacto como el de contacto hmico, de modo que es posible que
los operadores necesiten optimizar el parmetro fuerza de detencin y/o la altura (distancia antorcha-pieza) para
compensar una posible deformacin de la pieza a cortar. Es decir, el valor fuerza de detencin deber ajustarse
losuficientemente alto como para evitar una deteccin falsa de la detencin, pero no tanto como para que el exceso
defuerza origine una deformacin de la pieza a cortar y una operacin errtica del IHS. En este ejemplo, la altura
decorte puede ajustarse tomado el valor de la tabla de corte, mientas que el valor de fuerza dedetencin puede
ajustarse a partir de los parmetros de configuracin del THC.
Para ms informacin acerca de los valores umbral de fuerza de detencin o la forma de inhabilitar el contacto hmico,
consulte elmanual de instrucciones de los sistemas CNC y THC Hypertherm. Es posible configurar otras variantes
desistemas CNC y THC para el corte bajo agua.
Tablas de corte
Las tablas de corte bajo agua estn ordenadas por amperaje con las otras tablas de corte de acero al carbono.
4-33
OPERACIN
Compensacin calculada del ancho de sangra

Los anchos en la tabla a continuacin se dan como referencia. Es posible que los resultados reales de distintas
instalaciones y composicin de materiales difieran de los que se muestran en la tabla. N/A = no existen datos.
Mtrico
Espesor (mm)
1,5
10
12
15
20
25
30
32
38
40
50
60
70
80
O2 / aire 400 A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
3,40
3,50
3,68
3,76
4,06
N/A
N/A
4,88
5,94
6,60
7,80
9,10
O2 / aire 260 A
N/A
N/A
N/A
2,54
2,54
2,54
2,79
3,43
3,56
3,91
N/A
4,32
4,45
N/A
5,72
N/A
N/A
N/A
O2 / aire 200 A
N/A
N/A
1,93
1,98
2,09
2,20
2,26
2,61
2,95
3,16
N/A
4,19
4,87
N/A
5,45
N/A
N/A
N/A
O2 / aire 130 A
N/A
1,64
1,77
1,81
1,92
2,04
2,11
2,22
2,65
3,43
N/A
4,26
4,59
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
O2 / aire 80 A
N/A
1,37
1,53
1,73
1,79
1,91
2,00
2,11
2,72
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
O2 / O2 50 A
1,52
1,74
1,86
1,86
2,09
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
O2 / O2 30 A
1,35
1,45
1,54
1,56
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N2 / aire 400 A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
3,00
2,90
2,80
3,10
3,30
N/A
N/A
5,00
N/A
N/A
N/A
N/A
Proceso
Acero al carbono
Acero inoxidable
H35 / N2 400 A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
5,10
5,30
5,45
N/A
N/A
5,50
5,80
6,35
N/A
N/A
400 A
H35 y N2/N2
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
3,90
4,00
4,20
4,45
4,65
N/A
N/A
5,15
5,65
5,90
6,35
6,95
260 A
H35 y N2/N2
N/A
N/A
N/A
2,34
3,02
3,71
3,80
3,82
4,32
4,34
N/A
4,58
4,77
N/A
5,63
N/A
N/A
N/A
N2 / aire 260 A
N/A
N/A
N/A
2,31
2,39
2,46
2,54
2,76
3,08
3,30
N/A
3,64
4,43
N/A
4,16
N/A
N/A
N/A
H35 / N2 260 A
N/A
N/A
N/A
N/A
3,84
3,83
3,81
3,81
4,06
4,32
N/A
4,53
4,70
N/A
7,46
N/A
N/A
N/A
N2 / N2 200 A
N/A
N/A
N/A
N/A
2,10
2,16
2,29
2,47
2,92
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
H35 / N2 200 A
N/A
N/A
N/A
N/A
3,66
3,68
3,81
3,68
3,94
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
200 A
H35 y N2 / N2
N/A
N/A
N/A
N/A
3,05
3,05
3,05
2,88
3,30
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
H35 / N2 130 A
N/A
N/A
N/A
N/A
2,69
2,72
2,77
3,03
2,90
3,25
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N2 / N2 130 A
N/A
N/A
N/A
1,83
1,89
1,88
2,42
2,51
3,00
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
130 A
H35 y N2/N2
N/A
N/A
N/A
1,78
2,25
2,73
2,76
3,03
2,90
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
F5 / N2 80 A
N/A
N/A
1,02
1,20
1,05
0,96
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
F5 / N2 45 A
0,59
0,38
0,52
0,54
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N2 / N2 45 A
0,49
0,23
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
4-34
OPERACIN
Mtrico
Espesor (mm)
1,5
10
12
15
20
25
30
32
38
40
50
60
70
80
N2 / aire 400 A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
3,50
3,60
3,70
3,90
4,00
N/A
N/A
4,00
7,60
N/A
N/A
N/A
Proceso
Aluminio
H35 / N2 400 A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
4,20
4,30
4,30
N/A
N/A
4,45
5,40
7,05
8,00
8,15
400 A
H35 y N2 / N2
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
3,55
3,65
3,80
3,80
4,20
N/A
N/A
4,45
4,55
6,15
6,85
7,10
N2 / aire 260 A
N/A
N/A
N/A
2,49
2,73
2,97
3,05
2,91
3,05
3,30
N/A
2,87
3,99
N/A
5,66
N/A
N/A
N/A
H35 / N2 260 A
N/A
N/A
N/A
2,64
2,64
2,62
2,79
3,09
3,30
3,56
N/A
3,29
3,60
N/A
5,37
N/A
N/A
N/A
N2 / N2 200 A
N/A
N/A
N/A
N/A
1,78
2,03
2,58
2,54
3,01
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
H35 / N2 200 A
N/A
N/A
N/A
N/A
2,44
2,67
2,92
3,18
3,30
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
200 A
H35 y N2 / N2
N/A
N/A
N/A
N/A
2,79
2,92
3,05
3,30
3,81
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
H35 / N2 130 A
N/A
N/A
N/A
N/A
2,70
2,72
2,77
2,36
2,90
1,72
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
Aire / aire 130 A
N/A
N/A
N/A
2,09
2,09
2,10
2,19
1,91
1,87
2,23
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
130 A
H35 y N2 / N2
N/A
N/A
N/A
2,06
2,39
2,73
2,76
2,00
2,90
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
Aire / aire 45 A
1,07
1,10
1,25
1,25
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
4-35
OPERACIN
Anglosajn
Espesor (pulg.)
Proceso
0.060 0.135
1/4
5/16
3/8
N/A
N/A
N/A
1/2
5/8
3/4
1.0
1-1/4 1-1/2 1-3/4
2.0
2-1/4 2-1/2
3.0
Acero al carbono
O2 / aire 400 A
N/A
N/A
0.135 0.140 0.145 0.148 0.164 0.183 0.215 0.237 0.250 0.275 0.340
O2 / aire 260 A
N/A
N/A
0.100 0.100 0.100 0.110 0.115 0.135 0.150 0.170 0.175 0.220 0.225 0.240 0.260
N/A
O2 / aire 200 A
N/A
N/A
0.078 0.082 0.086 0.089 0.108 0.116 0.125 0.164 0.192
N/A
0.216
N/A
N/A
N/A
O2 / aire 130 A
N/A
0.066 0.071 0.076 0.080 0.083 0.089 0.104 0.135 0.167 0.181
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
O2 / aire 80 A
N/A
0.054 0.068 0.070 0.075 0.080 0.084 0.102
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
O2 / O2 50 A
0.060 0.063 0.073 0.082
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
O2 / O2 30 A
0.053 0.057 0.067
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
Acero inoxidable
N2 / aire 400 A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
H35 / N2 400 A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
400A
H35 y N2 / N2
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
260A
H35 y N2 / N2
N/A
N/A
0.092 0.119 0.145 0.151 0.151 0.170 0.171 0.180 0.188 0.197 0.225
N/A
N/A
N/A
0.091 0.094 0.100 0.100 0.120 0.120 0.130 0.142 0.175 0.223 0.155
N/A
0.118 0.116 0.112 0.122 0.132 0.198 0.235

N/A
N/A
0.200 0.210 0.215 0.218 0.220 0.230 0.245 0.255
N/A
0.135 0.160 0.165 0.175 0.185 0.200 0.210 0.225 0.230 0.235 0.265
N2 / aire 260 A
N/A
N/A
N/A
N/A
H35 / N2 260 A
N/A
N/A
N/A
0.150 0.151 0.165 0.170 0.177 0.182 0.184 0.185 0.202 0.307
N/A
N/A
N/A
N2 / N2 200 A
N/A
N/A
N/A
0.083 0.085 0.090 0.100 0.115
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
H35 / N2 200 A
N/A
N/A
N/A
0.144 0.145 0.150 0.152 0.155
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
200 A
H35 y N2 / N2
N/A
N/A
N/A
0.120 0.120 0.120 0.111 0.130
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
H35 / N2 130 A
N/A
N/A
N/A
0.115 0.121 0.123 0.124 0.125 0.129
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N2 / N2 130 A
N/A
N/A
0.072 0.074 0.083 0.095 0.100 0.118
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
130 A
H35 y N2 / N2
N/A
N/A
0.070 0.089 0.107 0.109 0.123 0.114
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
F5 / N2 45 A
F5 / N2 80 A
0.023 0.015 0.021
N/A
0.032 0.047 0.050 0.052

N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N2 / N2 45 A
0.019 0.009 0.006
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
Aluminio
N2 / aire 400 A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
H35 / N2 400 A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
400A
H35 y N2 / N2
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
0.140 0.143 0.145 0.155 0.160 0.160 0.230 0.300

N/A
N/A
0.164 0.170 0.170 0.170 0.190 0.215 0.250 0.310 0.318
0.140 0.145 0.150 0.150 0.170 0.175 0.175 0.180 0.225 0.263 0.276
N2 / aire 260 A
N/A
N/A
0.098 0.107 0.120 0.120 0.120 0.120 0.130 0.145 0.158 0.193 0.227
N/A
N/A
N/A
H35 / N2 260 A
N/A
N/A
0.104 0.104 0.105 0.110 0.126 0.130 0.140 0.141 0.142 0.222 0.210
N/A
N/A
N/A
N2 / N2 200 A
N/A
N/A
N/A
0.070 0.080 0.090 0.100 0.105
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
H35 / N2 200 A
N/A
N/A
N/A
0.096 0.105 0.115 0.125 0.130
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
200 A
H35 y N2 / N2
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
H35 / N2 130 A
N/A
N/A
0.106 0.107 0.109 0.112 0.114 0.120
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
Aire / aire 130 A
N/A
N/A
0.082 0.082 0.082 0.086 0.071 0.071 0.089
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
130 A
H35 y N2 / N2
N/A
N/A
0.081 0.094 0.107 0.109 0.067 0.114
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
Aire / aire 45 A
4-36
N/A
0.042 0.043 0.049
N/A
N/A
0.115 0.120 0.130 0.150
N/A
N/A
N/A
N/A
25
22
20
20
16
15
12
10
10
260
200
130
80
50
30
mm
Corriente
Espesor
dematerial
Mtrico
O2
O2
O2
O2
O2
O2
Gas
plasma
Aire
Aire
Aire
Aire
O2
O2
Gas de
proteccin
Gases
seleccionados
220637
220637
220747
220747
220747
220747
Escudo
deproteccin
220764
220761
220183
220189
220555
220194
Proteccin
220760
220757
220756
220756
220754
220754
Capuchn
deretencin
boquilla
30 A a 260 A
220439
220354
220182
220188
220554
220193
Nmero de pieza
Boquilla
220436
220353
220179
220179
220553
220180
Anillo
distribuidor
Consumibles de acabado superficial en acero al carbono
220435
220352
220181
220187
220552
220192
Electrodo
220340
220340
220340
220340
220340
220340
Tubito del
refrigerante
OPERACIN
4-37
4-38
Valor flujo de corte
Aire
22
49
42
32
23
84
80
74
84
78
81
49
47
130
132
25
15
129
122
121
119
128
27
25
14
168
162
3,6
2,3
2,3
2,0
2,5
2,3
1,5
2,0
1,5
1,5
mm
Distancia
antorchapieza
1651
1905
2032
1678
1778
1935
2437
1733
1987
2240
2286
950
1200
665
744
905
1160
mm/min
Velocidad
de corte
Nota: *La seal perforacin terminada debe ponerse en OFF (apagado) en los procesos de 80 A.
25
O2
23
32
48
30
125
157
22
260
Aire
Aire
Aire
70
20
O2
O2
O2
O2
94
132
200
130
80*
O2
75
20
16
15
12
10
10
50
78
128
O2
123
O2
30
124
Voltaje del
arco
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas
plasma proteccin plasma proteccin plasma proteccin
Valor preflujo
119
mm
Gases
seleccionados
Corriente
Espesor del
material
Mtrico
30 A a 260 A
Corte acabado superficial en acero al carbono
8,9
8,1
6,6
6,1
4,1
4,0
3,0
2,7
mm
250
389
356
400
260
267
267
200
180
Factor
%
Altura inicial de
perforacin
0,8
0,7
0,6
0,8
0,6
0,5
0,3
0,5
0,4
0,5
0,4
1,0
0,9
0,7
0,5
Segundos
Tiempo de
retardo de
perforacin
OPERACIN
7/8
3/4
3/4
5/8
1/2
3/8
3/8
5/16
1/4
3/16
260
200
130
80
50
30
pulg.
0.135
Corriente
Espesor
del
material
Anglosajn
O2
O2
O2
O2
O2
O2
Gas
plasma
Aire
Aire
Aire
Aire
O2
O2
Gas de
proteccin
Gases
seleccionados
220637
220637
220747
220747
220747
220747
Escudo de
proteccin
220764
220761
220183
220189
220555
220194
Proteccin
220760
220757
220756
220756
220754
220754
Capuchn
de retencin
boquilla
30 A a 260 A
220439
220354
220182
220188
220554
220193
Nmero de pieza
Boquilla
220436
220353
220179
220179
220553
220180
Anillo
distribuidor
220435
220352
220181
220187
220552
220192
Electrodo
Consumibles de acabado superficial en acero al carbono
220340
220340
220340
220340
220340
220340
Tubito del
refrigerante
OPERACIN
4-39
4-40
260
200
130
80*
50
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
O2
O2
O2
O2
O2
O2
Aire
Aire
Aire
Aire
O2
O2
22
23
32
48
70
78
49
42
32
23
30
75
84
80
74
84
78
81
94
49
47
15
14
25
27
25
14
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gases
seleccionados
171
166
158
130
132
128
121
119
125
128
123
Voltaje
delarco
0.14
0.09
0.09
0.08
0.10
0.09
0.06
0.08
0.06
pulg.
Distancia
antorchapieza
65
75
80
70
70
98
70
90
35
30
40
pulg/min
Velocidad
de corte
Nota: *La seal perforacin terminada debe ponerse en OFF (apagado) en los procesos de 80 A.
7/8
3/4
3/4
5/8
1/2
3/8
3/8
5/16
1/4
3/16
30
pulg.
0.135
Corriente
Espesor
del
material
Anglosajn
30 A a 260 A
Corte acabado superficial en acero al carbono
0.35
0.32
0.26
0.24
0.16
0.16
0.11
pulg.
250
389
356
400
260
267
267
200
180
Factor
%
Altura inicial
deperforacin
0.8
0.7
0.6
0.8
0.6
0.5
0.3
0.5
0.4
0.5
0.7
0.5
Segundos
Tiempo de
retardo de
perforacin
OPERACIN
OPERACIN
Acero al carbono
Rango de flujo l/min/scfh

O2
Plasma O2 / proteccin O2
30 A
Preflujo
Flujo de corte
0/0
25 / 52
Aire
43 / 90
0/0
Nota: el aire debe estar conectado para usar este proceso. Se usa como el gas de preflujo.
220747
220194
220754
220193
220180
220192
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
del material del arco antorcha-pieza de corte
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
17
O2
O2
17
78
94
35
7
75
mm
voltios
0,5
0,8
1
1,2
1,5
2
2,5
3*
4*
6*
114
115
116
117
119
120
122
123
125
128
mm
1,3
1,5
mm/min
5355
4225
3615
2865
2210
1490
1325
1160
905
665
Altura
deperforacin
inicial
mm
Factor %
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,1
0,2
2,3
0,3
180
0,4
2,7
0,5
0,7
1,0
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
17
O2
O2
17
78
94
35
7
75
pulg.
voltios
0.018
0.024
0.030
0.036
0.048
0.060
0.075
0.105
0.135*
3/16*
1/4*
pulg.
114
115
116
117
119
120
122
123
0.05
0.06
128
pulg/min
215
200
170
155
110
85
60
50
40
30
25
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
Factor %
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0.1
0.2
0.09
0.3
180
0.4
0.11
0.5
0.7
1.0
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
demarcado
Voltaje
delarco
mm
pulg.
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
15
2,5
0.10
6350
250
105
Ar
Aire
90
10
90
10
2,5
0.10
2540
100
80
* Para este espesor se recomienda usar perforacin terminada.
4-41
OPERACIN
Acero al carbono

O2
Aire
Preflujo
0/0
43 / 90
Flujo de corte 25 / 52
0/0
Plasma O2 / proteccin O2
50 A
Nota: el aire debe estar conectado para usar este proceso. Se usa como el gas de preflujo.
220747
220555
220754
220554
220553
220552
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
O2
O2
70
30
81
14
mm
voltios
0,8
1
1,2
1,5
2
2,5
3
4
5
6
7
8
110
111
112
114
115
117
119
121
122
126
128
130
mm
1,0
1,3
1,5
2,0
mm/min
6500
5000
4150
3200
2700
2200
1800
1400
1200
950
780
630
Altura
deperforacin
inicial
mm
Factor %
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
2,0
0,0
2,6
200
3,0
4,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
O2
O2
70
30
81
14
pulg.
0.030
0.036
0.048
0.060
0.075
0.105
0.135
3/16
1/4
5/16
voltios
110
112
114
115
118
120
121
125
130
pulg.
0.04
0.05
0.06
0.08
pulg/min
270
210
160
125
110
80
60
50
35
25
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
Factor %
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0.08
0.0
0.10
0.12
0.16
200
0.1
0.2
0.3
0.5
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
4-42
N2
Aire
Valor preflujo
10
90
10
10
Valor flujo
de corte
10
90
10
10
Amperaje
A
15
9
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
2,5
0.10
Velocidad
de marcado
mm/min pulg/min
6350
250
2540
100
Voltaje
delarco
voltios
118
77
OPERACIN
Acero al carbono

O2
Aire
Preflujo
0/0
76 / 161
Flujo de corte 23 / 48 41 / 87
Plasma O2 / proteccin aire

80 A
220747
220189
220756
220188
220179
220187
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
23
O2
Aire
48
23
78
10
mm
voltios
2
2,5
3
4
5
6
8
10
12
15
20
112
115
117
120
121
123
125
127
130
133
135
mm
mm/min
9810
7980
6145
4300
3670
3045
2430
1810
1410
1030
545
2,5
2,0
2,5
Altura
deperforacin
inicial
mm
Factor %
3,8
150
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,1
0,2
4,0
200
5,0
250
6,3
0,3
0,4
0,5
0,7
0,8
0,9
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
23
O2
Aire
48
23
78
10
pulg.
voltios
0.075
0.105
0.135
3/16
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
112
115
117
120
123
125
127
130
133
135
pulg.
0.10
0.08
0.10
pulg/min
400
290
180
155
110
96
75
50
37
25
Altura
deperforacin
inicial
Tiempo de
retardo de
perforacin
pulg. Factor %
segundos
0.15
150
0.1
0.2
0.16
0.20
200
250
0.25
0.3
0.4
0.5
0.7
0.8
0.9
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
demarcado
Voltaje
delarco
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
15
2,5
0.10
6350
250
130
Ar
Aire
50
10
50
10
15
3,0
0.12
2540
100
78
4-43
OPERACIN

O2
Aire
Preflujo
0/0
47 / 100
Flujo de corte 23 / 48 47 / 100

80 A
220637
220742
220845
220806
220179
220802
220700
Mtrico
Gases
seleccionados
Espesor
Altura
Separacin
Distancia
Velocidad
del material
deperforacin
mnima
antorcha-pieza de corte
equivalente
inicial
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
mm
mm
2,0
2
2,5
3
4
5
6
8
10
12
15
20
39
O2
Aire
48
39
78
17
Rango (mm)
2,5 8,6
2,0 8,6
2,5 8,6
mm/min
9810
7980
6145
4300
3670
3045
2430
1810
1410
1030
545
mm
Factor %
3,8
150
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,1
0,2
4,0
5,0
200
250
6,3
0,3
0,4
0,5
0,7
0,8
0,9
Anglosajn
Gases
seleccionados
Espesor
Altura
Separacin
Distancia
Velocidad
del material
deperforacin
mnima
equivalente
inicial
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
pulg.
pulg.
0.08
0.075
0.105
0.135
3/16
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
39
O2
Aire
48
39
78
17
Rango (pulg.) pulg/min

400
290
180
155
110
96
75
50
37
25
0.1 0.34
0.08 0.34
0.1 0.34
pulg. Factor %
0.15
150
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0.1
0.2
0.16
0.20
0.25
200
250
0.3
0.4
0.5
0.7
0.8
0.9
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
demarcado
Voltaje
delarco
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
15
2,5
0.10
6350
250
130
Ar
Aire
50
10
50
10
15
3,0
0.12
2540
100
78
4-44
OPERACIN
Corte bajo agua de acero al carbono

No menos de 75 mm bajo la superficie del agua
80 A
220747
220189
220756
220188
220179

O2
Aire
Preflujo
0/0
76 / 161
Flujo de corte
23 / 48 41 / 87
220187
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor
flujo de corte
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
23
O2
Aire
48
23
78
10
Espesor
del
material
Voltaje
Distancia
Velocidad
Altura de
del arco antorcha-pieza de corte perforacin inicial
mm
mm
116
3877
118
3407
122
2746
125
10
129
1639
12
132
1271
15
136
922
2,0
mm/min
mm
Factor
%
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,2
4,0
200
5,0
250
2162
0,3
0,5
0,7
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor
flujo de corte
Espesor
del
material
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
pulgadas
0.135
3/16
23
1/4
O2
Aire
48
23
78
5/16
3/8
1/2
10
5/8
Voltaje
Distancia
Velocidad
Altura de
V
pulgadas
115
117
123
125
128
133
137
0.10
0.08
0.150
Factor
%
150
0.16
200
0.20
250
pulg/min pulgadas
162
140
99
86
68
45
33
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0.2
0.3
0.4
0.5
0.7
0.8
4-45
OPERACIN
Acero al carbono

130 A
220747
220183
220756
220182
Preflujo
Flujo de corte
220179
O2
Aire
0 / 0 102 / 215
33 / 70 45 / 96
220340
220181
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
plasma proteccin plasma
Gas de
proteccin
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
plasma proteccin
28
32
O2
Aire
32
84
22
52
Altura
de perforacin
inicial
mm
voltios
mm
mm/min
mm
3
4
5
6
8
10
12
15
20
25
32
38
124
2,5
6505
5550
4795
4035
3360
2680
2200
1665
1050
550
375
255
5,0
126
127
129
130
132
135
138
141
160
167
2,8
3,0
3,3
3,8
4,0
4,5
Factor %
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,1
0,2
5,6
6,0
200
6,6
7,6
190
0,3
0,5
0,7
1,0
1,8
Arranque desde el borde
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
plasma proteccin plasma
Gas de
proteccin
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
plasma proteccin
28
32
O2
Aire
32
84
22
52
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
voltios
pulg.
pulg/min
pulg.
0.135
3/16
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1
1-1/4
1-1/2
124
126
127
129
130
132
135
138
141
160
167
0.10
240
190
150
132
110
80
60
45
20
15
10
0.20
0.11
0.12
0.13
0.15
0.16
0.18
Factor %
segundos
0.1
0.2
0.22
0.24
Tiempo de
retardo de
perforacin
200
0.26
0.30
190
0.3
0.5
0.7
1.0
1.8
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
demarcado
Voltaje
delarco
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
15
2,5
0.10
6350
250
130
Ar
Aire
50
10
50
10
15
3,0
0.12
2540
100
75
4-46
OPERACIN

PlasmaO2 / proteccin aire
130 A
220742
220637
220740
220646

O2
Preflujo
0/0
220179
Aire
64 / 135
45 / 96
220700
220649
Nota: El rango del ngulo de bisel es de 0 a 45.
Mtrico
Gases
seleccionados
Espesor
Separacin
Distancia
Velocidad
del material
mnima
equivalente
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
mm
mm
Rango (mm)
mm/min
mm
2,5 8,6
6505
5550
4795
4035
3360
2680
2200
1665
1050
550
375
255
5,0
2,0
3
4
5
6
8
10
12
15
20
25
32*
38
21
23
O2
Aire
15
84
Altura
de perforacin
inicial
15
33
2,8 8,6
3,0 8,6
3,3 8,6
3,8 8,6
4,0 8,6
4,5 8,6
Factor %
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,1
0,2
5,6
6,0
200
0,3
6,6
0,5
0,7
7,6
1,0
190
1,8
10,2
220
4,0
Anglosajn
Gases
seleccionados
Espesor
Separacin
Distancia
Velocidad
del material
mnima
equivalente
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
pulg.
pulg.
Rango (pulg.)
pulg/min
0.10 0.34
0.08
0.135
3/16
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1
1-1/4*
1-1/2
240
190
150
132
110
80
60
45
20
15
10
21
23
O2
Aire
15
84
15
33
0.11 0.34
0.12 0.34
0.13 0.34
0.15 0.34
0.16 0.34
0.18 0.34
Altura
de perforacin
inicial
Tiempo de
retardo de
perforacin
pulg. Factor %
segundos
0.20
0.1
0.2
0.22
0.24
200
0.3
0.26
0.5
0.7
0.30
1.0
190
1.8
0.40
220
4.0
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
N2
Aire
Valor preflujo
10
50
10
10
Valor flujo
de corte
10
50
10
10
Amperaje
A
15
15
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
3,0
0.12
Velocidad
de marcado
mm/min pulg/min
6350
250
2540
100
Voltaje
del arco
voltios
130
75
* Sugerencias para la perforacin de 32 mm (1-1/4 pulg.) de acero al carbono: 1. poner en ON (encendido) el preflujo en el IHS (sensado de altura
inicial), 2. usar el contacto hmico en el IHS, 3. usar perforacin terminada la perforar.
4-47
OPERACIN

O2
Aire
Preflujo
0/0
102 / 215
Flujo de corte
33 / 70
45 / 96

130 A
220747
220183
220756
220182
220179
220181
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
28
O2
Aire
32
32
84
22
Espesor
del
material
Voltaje
del arco
mm
voltios
mm
mm/min
mm
127
2,8
4212
5,6
129
10
131
Distancia
Velocidad
Altura de
antorcha-pieza de corte perforacin inicial
3,0
2998
2412
6,0
Factor
%
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,3
200
12
133
3,3
1980
6,6
0,5
15
138
3,8
1497
7,6
0,7
Espesor
del
material
Voltaje
del arco
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
pulgadas
28
O2
Aire
32
32
84
22
52
4-48
voltios
3/16
127
1/4
126
5/16
129
3/8
130
1/2
134
5/8
140
3/4
144
Distancia
Velocidad
Altura de
antorcha-pieza de corte perforacin inicial
pulgadas
0.11
0.12
0.13
0.15
pulg/min pulgadas
171
135
119
99
72
54
41
Factor
%
0.26
0.30
segundos
0.2
0.22
0.24
Tiempo de
retardo de
perforacin
0.3
200
0.5
0.7
1.0
OPERACIN
Acero al carbono

200 A
220637
220761
220757
220354
Preflujo
Flujo de corte
220353
O2
Aire
0 / 0 128 / 270
39 / 82 48 / 101
220340
220352
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
O2
Aire
23
42
74
18
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
mm
voltios
5
6
8
10
12
15
20
25
32
38
50
123
124
125
126
128
131
133
143
145
152
163
mm
mm/min
5700
5250
4355
3460
3060
2275
1575
1165
750
510
255
3,3
4,1
5,1
Altura
de perforacin
inicial
mm
Factor %
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,2
6,6
0,3
200
8,2
0,5
0,6
0,8
1,0
Arranque
desde el
borde
10,2
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
O2
Aire
23
42
74
18
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
pulg.
3/16
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1
1-1/4
1-1/2
2
voltios
pulg.
pulg/min
230
200
171
140
115
80
65
45
30
20
10
124
125
126
128
131
133
143
145
152
163
0.13
0.16
0.20
Altura
de perforacin
inicial
pulg.
Factor %
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0.2
0.26
0.3
200
0.32
0.40
0.5
0.6
0.8
1.0
Arranque
desde el
borde
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
N2
Aire
Valor preflujo
10
30
10
10
Valor flujo
de corte
10
30
10
10
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de marcado
Voltaje
del arco
mm
pulg.
mm/min
pulg/min
voltios
15
20
2,5
3,0
0.10
0.12
6350
2540
250
100
130
63
4-49
OPERACIN

O2
Aire
Preflujo
0/0
114 / 240
Flujo de corte
43 / 90 49 / 102

200 A
220658
220637
220845
220659
220353
220662
220700
Nota: P
ara el corte imagen especular, usar 220996 (capuchn de retencin boquilla) y 220350
(anillodistribuidor).
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Espesor
Separacin
Distancia
Velocidad
delmaterial
mnima
equivalente
Valor
flujo de corte
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
O2
Aire
23
83
69
42
mm
mm
2,0
5
6
8
10
12
15
20
25
32
38
50
Rango (mm)
3,3 - 8,4
4,1 - 8,4
5,1 - 8,4
mm/min
5700
5250
4355
3460
3060
2275
1575
1165
750
510
255
Altura de
perforacin
inicial
Factor
mm
%
Tiempo de
retardo de
perforacin
Segundos
0,2
6,6
0,3
200
8,2
0,5
0,6
0,8
1,0
2,7
10,2
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Espesor
Separacin
Distancia
Velocidad
delmaterial
mnima
equivalente
Valor flujo
de corte
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
O2
Aire
23
83
69
42
pulg.
pulg.
0.08
3/16
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1
1-1/4
1-1/2
2
Rango (pulg.)
0.13 0.33
0.16 0.33
0.20 0.33
pulg/min
230
200
171
140
115
80
65
45
30
20
10
Altura de
perforacin
inicial
Factor
pulg.
%
Tiempo de
retardo de
perforacin
Segundos
0.2
0.26
0.3
200
0.32
0.40
0.5
0.6
0.8
1.0
2.7
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
4-50
N2
Aire
Valor
preflujo
10
30
10
10
Valor
flujo de corte
10
30
10
10
Amperaje
A
15
20
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
3,0
0.10
0.12
Velocidad
de marcado
mm/min pulg/min
6350
2540
250
100
Voltaje
del arco
voltios
124
61
OPERACIN

O2
Aire
Preflujo
0/0
128 / 270
Flujo de corte
39 / 82 48 / 101

200 A
Nota: Preflujo debe estar en ON (encendido) durante el IHS.
220637
220761
220757
220354
220353
220352
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
O2
Aire
23
42
74
18
Espesor
del
material
Voltaje
Distancia
Velocidad
Altura de
Tiempo de
retardo de
perforacin
Factor
%
Segundos
mm
voltios
8
10
12
15
126
127
129
133
mm
3,3
4,1
mm/min
3878
3116
2764
2052
mm
6,6
0,3
200
8,2
0,5
0,6
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Espesor
del
material
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
pulgadas
O2
Aire
23
42
74
18
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
Voltaje
Distancia
Velocidad
Altura de
Tiempo de
retardo de
perforacin
Factor
%
Segundos
voltios
125
126
127
129
135
137
pulgadas
0.13
0.16
pulg/min
180
154
126
104
72
59
pulgadas
0.2
0.26
0.3
200
0.32
0.5
0.6
0.8
4-51
OPERACIN
Acero al carbono

O2

260 A
220637
220764
220760
220439
Preflujo
Flujo de corte
220436
0/0
42 / 88
220435
Aire
130 / 275
104 / 220
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
76
mm
6
8
10
12
15
20
22
25
28
32
38
44
50
58
64
46
80
O2
Aire
22
voltios
49
49
84
150
155
159
166
171
170
172
174
185
188
193
202
mm
2,8
3,6
4,8
mm/min
6500
5470
4440
3850
3130
2170
1930
1685
1445
1135
895
580
405
290
195
Altura
de perforacin
inicial
mm
Factor %
8,5
300
9,0
250
9,5
200
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
76
pulg.
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
7/8
1
1-1/8
1-1/4
1-1/2
1-3/4
2
2-1/4
2-1/2
46
80
O2
Aire
22
voltios
49
49
84
150
155
159
166
171
170
172
174
185
188
193
202
pulg.
0.11
0.14
0.19
pulg/min
245
215
180
145
115
90
75
65
55
45
35
22
15
12
8
Altura
de perforacin
inicial
pulg.
Factor %
0.33
300
0.35
250
0.38
200
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
4-52
N2
Aire
Valor preflujo
10
30
10
20
Valor flujo
de corte
10
30
10
20
Amperaje
A
18
24
Distancia
antorcha-pieza
mm
2,5
3,0
pulg.
0.10
0.12
Velocidad
de marcado
mm/min
6350
2540
pulg/min
250
100
Voltaje
del arco
voltios
135
68
OPERACIN
Corte en bisel de acero al carbono (estndar)

O2
Aire
Preflujo
0 / 0 130 / 275
Flujo de corte 42 / 88 104 / 220

260 A
220637
220741
220740
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Mtrico
220542
mm
mm
2,0
6
8
10
12
15
20
22
25
28
32
38*
44
50
58
64
46
80
O2
Aire
22
220541
220571
Espesor
Altura
Tiempo de
Separacin
Distancia
Velocidad
del material
de perforacin retardo de
mnima
equivalente
inicial
perforacin
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
76
220436
49
49
84
Rango (mm)
mm/min
6500
5470
4440
3850
3130
2170
1930
1685
1445
1135
895
580
405
290
195
2,8 7,6
3,6 7,6
4,8 7,6
mm Factor % segundos
8,5
300
9,0
250
9,5
200
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
2,0
Anglosajn
Gases
seleccionados
Espesor
Altura
Tiempo de
Separacin
Distancia
Velocidad
del material
mnima
equivalente
inicial
perforacin
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
76
pulg.
pulg.
0.08
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
7/8
1
1-1/8
1-1/4
1-1/2*
1-3/4
2
2-1/4
2-1/2
46
80
O2
Aire
22
49
49
84
Rango (pulg.)
pulg/min pulg. Factor % segundos
0.11 0.30
0.14 0.30
0.19 0.30
245
215
180
145
115
90
75
65
55
45
35
22
15
12
8
0.33
300
0.35
250
0.38
200
0.3
0.4
0,5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
2.0
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de marcado
Voltaje
del arco
A
mm
pulg.
mm/min pulg/min
voltios
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
135
N2
Ar
Aire
30
20
30
20
24
3,0
0.12
2540
100
68
*Si tiene algn problema como demasiada escoria en el escudo frontal o fallas en el encendido de la antorcha, vea la variante de tabla de corte para
perforacin de metal grueso.
4-53
OPERACIN

(variante para perforacin de metal grueso)

O2
Aire
Preflujo
0/0
85 / 180
Flujo de corte 47 / 99 54 / 115

260 A
220637
220897
220896
220898
220436
220899
220571
Mtrico
Gases
seleccionados
Espesor
Separacin
Distancia
Velocidad
del material
mnima
equivalente
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
O2
Aire
22
20
74
19
Altura
de perforacin
inicial
Tiempo de
retardo de
perforacin
mm
mm
Rango (mm)
mm/min
mm
Factor %
segundos
3,6 7,6
1685
1445
1135
895
580
405
290
195
9,0
250
9,5
200
2,0
25
28
32
38*
44
50
58
64
0,8
1,0
1,2
3,0
4,8 7,6
Anglosajn
Gases
seleccionados
Espesor
Separacin
Distancia
Velocidad
del material
mnima
equivalente
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
O2
Aire
22
20
74
19
pulg.
pulg.
Rango (pulg.)
pulg/min
0.14 0.30
0.08
1
1-1/8
1-1/4
1-1/2*
1-3/4
2
2-1/4
2-1/2
65
55
45
35
22
15
12
8
0.19 0.30
Altura
de perforacin
inicial
Tiempo de
retardo de
perforacin
pulg. Factor %
segundos
0.35
250
0.38
200
0.8
1.0
1.2
3.0
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
de marcado
Voltaje
del arco
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
122
Ar
Aire
30
10
30
10
24
3,0
0.12
2540
100
62
Los consumibles correspondientes a esta pgina estn concebidos para la perforacin de metal grueso. Su uso
solo serecomienda si tiene algn problema de demasiada escoria en el escudo frontal o fallas en el encendido
delaantorcha al utilizar los consumibles para corte en bisel estndar.
Usar el proceso de perforacin de metal grueso puede dar lugar a una reduccin de la duracin de los consumibles
enun 20%.
* Sugerencias para la perforacin de 38 mm (1-1/2 pulg.) de acero al carbono:
1. poner en ON (encendido) el preflujo en el IHS (sensado de altura inicial),
2. usar la fuerza de detencin en el IHS,
3. usar perforacin terminada al perforar
4-54
OPERACIN

O2
Aire
Preflujo
0/0
130 / 275
Flujo de corte
42 / 88 104 / 220

260 A
220637
220764
220760
220439
220436
220435
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
76
O2
Aire
22
49
49
80
49
84
Espesor
del
material
mm
8
10
12
15
20
22
25
28
Voltaje
Distancia
Velocidad
del arco antorcha-pieza de corte
voltios
150
152
156
160
162
165
170
mm
2,8
3,6
4,8
mm/min
4889
3997
3501
2830
1958
1750
1527
1311
Altura de
perforacin inicial
mm
Factor %
8,4
300
9,0
250
9,6
200
Tiempo de
retardo de
perforacin
Segundos
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Espesor
del
material
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
pulgadas
5/16
76
46
3/8
1/2
5/8
O2
Aire
22
49
80
3/4
49
7/8
1
84
1-1/8
Voltaje
Distancia
Velocidad
voltios
150
153
157
159
162
165
171
pulgadas
0.11
0.14
0.19
Altura de
perforacin inicial
pulg/min pulgadas Factor %

194
162
131
104
81
68
59
50
0.33
300
0.35
250
0.38
200
Tiempo de
retardo de
perforacin
Segundos
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
4-55
OPERACIN
Acero al carbono

O2
Aire
Preflujo
0 / 0 190 / 400
Flujo de corte 66 / 140 137 / 290

400 A
220637
220636
220635
220632
220631
220629
220571
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
O2
Aire
24
50
60
50
Espesor
Voltaje
del material del arco
Distancia
Velocidad
Altura
deperforacin
inicial
mm
voltios
mm
mm/min
mm
12
15
139
142
3,6
4430
3950
7,2
20
146
22
148
3,8
2540
4,0
25
150
30
153
40
158
50
167
60
173
70
183
80
197
2805
4,6
5,3
7,6
Factor %
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,4
0,5
200
0,7
0,8
2210
8,0
0,9
1790
9,2
1,1
1160
11,5
250
1,9
795
19,1
360
5,2
580
6,4
380
7,9
180
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
O2
Aire
24
50
60
50
Espesor
Voltaje
pulg.
voltios
Distancia
Velocidad
pulg.
pulg/min
0.14
150
Altura
de perforacin
inicial
pulg.
1/2
140
5/8
143
3/4
145
7/8
148
0.15
100
0.30
151
0.16
85
0.32
65
0.36
0.18
48
1-1/4
153
1-1/2
157
1-3/4
160
168
2-1/4
171
2-1/2
175
193
Factor %
170
0.21
0.25
0.31
30
segundos
0.4
0.28
115
40
Tiempo de
retardo de
perforacin
0.5
200
0.6
0.8
0.9
1.2
0.45
250
0.75
360
1.6
2.5
5.5
25
20
10
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de marcado
Voltaje
del arco
mm
pulg.
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
22
2,5
0.10
1270
50
123
Ar
Aire
20
10
30
10
25
3,0
0.12
1270
50
55
4-56
OPERACIN

O2
Aire
Preflujo
0 / 0 190 / 400
Flujo de corte 66 / 140 137 / 290

400 A
220637
220636
220635
220632
220631
220629
220571
Nota:El rango del ngulo de bisel es de 0 a 45.
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Espesor
Altura
Separacin
Distancia
Velocidad
del material
de perforacin
mnima
equivalente
inicial
Valor flujo de corte
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
O2
Aire
24
50
60
50
mm
mm
2,0
12
15
20
22
25
30
40
50
60
70
80
Rango (mm)
3,6 9,4
3,8 9,4
4,0 9,4
4,6 9,4
5,3 9,4
6,4 9,4
7,9 9,4
mm/min
4430
3950
2805
2540
2210
1790
1160
795
580
380
180
mm Factor %
7,2
7,6
8,0
9,2
11,5
19,1
200
250
360
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,4
0,5
0,7
0,8
0,9
1,1
1,9
5,2
Anglosajn
Gases
seleccionados
Espesor
Altura
Separacin
Distancia
Velocidad
del material
de perforacin
mnima
equivalente
inicial
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
O2
Aire
24
50
60
50
pulg.
pulg.
0.08
1/2
5/8
3/4
7/8
1
1-1/4
1-1/2
1-3/4
2
2-1/4
2-1/2
3
Rango (pulg.) pulg/min pulg. Factor %

170
150
115
100
85
65
48
40
30
25
20
10
0.14 0.37
0.15 0.37
0.16 0.37
0.18 0.37
0.21 0.37
0.25 0.37
0.31 0.37
0.28
0.30
0.32
0.36
200
0.45
250
0.75
360
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0.4
0.5
0.6
0.8
0.9
1.2
1.6
2.5
5.5
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
N2
Aire
Valor preflujo
10
20
10
10
Valor flujo
de corte
10
30
10
10
Amperaje
A
22
25
Distancia
antorcha-pieza
mm
2,5
3,0
pulg.
0.10
0.12
Velocidad
de marcado
mm/min
1270
1270
pulg/min
50
50
Voltaje
del arco
voltios
123
55
4-57
OPERACIN

400 A

O2
Aire
Preflujo
0/0
190 / 400
Flujo de corte 66 / 140 137 / 290
220637
220636
220635
220632
220631
220629
220571
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas de
Gas
Gas
Gas
Gas
O2
Aire
24
50
60
50
Espesor del Voltaje

Distancia
Velocidad
Altura de
material
Tiempo de
retardo de
perforacin
Factor
%
Segundos
mm
voltios
16
20
22
25
30
40
144
147
150
153
155
160
mm
3,6
3,8
4,0
4,6
mm/min
3398
2535
2311
1997
1624
1039
mm
7,2
7,6
8,0
9,2
11,5
200
250
0,5
0,7
0,8
0,9
1,1
1,9
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
O2
4-58
Aire
24
50
60
50
Espesor del Voltaje

Distancia
Velocidad
Altura de
material
Tiempo de
retardo de
perforacin
Factor
%
Segundos
pulgadas
voltios
5/8
3/4
7/8
1
1-1/4
1-1/2
1-3/4
144
146
150
154
156
159
162
pulgadas
0.14
0.15
0.16
0.18
pulg/min pulgadas
135
104
90
77
59
43
36
0.28
0.30
0.32
0.36
200
0.45
250
0.5
0.6
0.8
0.9
1.2
1.6
2.5
OPERACIN
Acero inoxidable

N2
Preflujo
24 / 51
Flujo de corte
75 / 159
Plasma N2 / proteccin N2
45 A
220747
220202
220755
220201
220180
220308
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
mm
voltios
mm
mm/min
0,8
35
62
49
Factor %
segundos
6380
0,0
5880
0,1
1,5
95
4630
97
2,5
101
1,2
N2
mm
Tiempo de
retardo de
perforacin
94
N2
Altura
de perforacin
inicial
3
4
5380
2,5
3935
3,8
150
0,2
3270
2550
103
0,3
1580
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
pulg.
0.036
0.048
N2
N2
35
62
49
voltios
pulg.
pulg/min
94
0.060
95
0.075
97
pulg.
Factor %
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
240
0.0
210
0.1
180
0.10
Altura
de perforacin
inicial
160
0.105
101
120
0.135
103
75
0.15
150
0.2
0.3
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
de marcado
Voltaje
del arco
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
15
2,5
0.10
6350
250
85
Ar
N2
90
10
90
10
12
2,5
0.10
2540
100
65
Nota:Este proceso da un borde de corte ms oscuro que el de acero inoxidable con F5/N2 a 45 A.
4-59
OPERACIN
Acero inoxidable
Plasma F5 / proteccin N2
45 A
220747
220202
220755
220201
Preflujo
Flujo de corte
220180
F5
N2
0/0
8 17
43 / 91
65 / 138
220308
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
mm
voltios
mm
mm/min
0,8
1
1,2
F5
N2
35
18
62
Factor %
segundos
5740
99
101
2,5
102
11
mm
Tiempo de
retardo de
perforacin
6570
4905
1,5
49
Altura
de perforacin
inicial
0,2
3890
2,5
3175
150
3,8
2510
103
2010
104
1435
110
2,0
0,3
845
190
0,5
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
pulg.
voltios
pulg.
49
F5
N2
35
18
62
11
pulg.
Factor %
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
240
0.036
0.048
pulg/min
Altura
de perforacin
inicial
99
190
0.060
0.10
150
0.075
100
0.105
102
90
0.135
104
65
3/16
108
1/4
110
0.08
130
150
0.2
0.15
0.3
45
190
30
0.4
0.5
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
demarcado
Voltaje
delarco
mm
pulg.
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
15
2,5
0.10
6350
250
85
Ar
N2
90
10
90
10
12
2,5
0.10
2540
100
65
Nota:este proceso da un borde de corte ms lustroso que el de acero inoxidable con N2/N2 a 45 A.
4-60
OPERACIN
HDi acero inoxidable

F5
N2
Preflujo
0/0
76 / 160
Flujo de corte
20 / 42 58 / 122
60 A
220747
220815
220814
220847
220180
220339
220340
Mtrico
Tiempo de
Espesor del Voltaje
Distancia
Velocidad
Altura de
retardo de
material
perforacin
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Factor
mm
voltios
mm
mm/min
mm
Segundos
%
Gases
seleccionados
F5
N2
Valor
preflujo
70
40
Valor flujo
de corte
3
4
5
6
35
90
45
114
117
118
120
2,0
2770
2250
1955
1635
4,0
200
0,3
0,5
Anglosajn
Tiempo de
Espesor del Voltaje
Distancia
Velocidad
Altura de
retardo de
material
perforacin
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Factor
pulg.
voltios
pulg.
pulg/min
pulg.
Segundos
%
0.105
113
120
35
0.135
116
95
0.3
F5
N2
70
40
90
0.08
0.16
200
3/16
118
80
45
1/4
120
60
0.5
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
N2
N2
Valor
preflujo
10
90
10
10
Valor flujo
de corte
10
90
10
10
Amperaje
A
15
8
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.1
2,5
0.1
Velocidad
de marcado
mm/min pulg/min
6350
250
2540
100
Voltaje
del arco
V
95
82
4-61
OPERACIN
Acero inoxidable

F5
80 A
220747
220338
220755
220337
N2
Preflujo
0/0
220179
220339
67 / 142
87 / 185
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
F5
N2
33
23
65
Altura
de perforacin
inicial
mm
voltios
mm
mm/min
mm
60
108
3,0
2180
4,5
110
2,7
1700
4,1
112
2,5
1225
3,8
116
10
120
3,0
895
560
Factor %
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,2
150
0,3
0,4
4,5
0,5
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
F5
N2
33
23
65
Altura
de perforacin
inicial
pulg.
voltios
pulg.
pulg/min
pulg.
0.135
108
0.12
105
0.18
3/16
110
0.11
60
0.17
1/4
112
0.10
45
0.15
5/16
116
3/8
120
60
0.12
35
25
Factor %
0.18
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0.2
150
0.3
0.4
0.5
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
demarcado
mm/min
pulg/min
Voltaje
delarco
voltios
N2
N2
10
10
10
10
15
2,5
0.10
6350
250
95
Ar
N2
50
10
50
10
12
3,0
0.12
2540
100
60
4-62
OPERACIN
Acero inoxidable

N2
Preflujo
97 / 205
Flujo de corte
79 / 168
130 A
220747
220198
220756
220179
220197
220307
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
N2
N2
19
51
75
mm
voltios
153
23
155
10
156
mm
mm/min
Altura
de perforacin
inicial
mm
Factor %
1960
3,0
1630
12
162
3,5
900
167
3,8
670
20
176
4,3
305
segundos
0,3
6,0
200
1300
15
Tiempo de
retardo de
perforacin
7,0
0,4
0,5
0,8
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
N2
N2
19
51
75
pulg.
voltios
1/4
153
pulg.
pulg/min
Tiempo de
retardo de
perforacin
pulg. Factor %
segundos
75
0.12
5/16
155
3/8
156
1/2
162
0.14
30
5/8
167
0.15
25
3/4
176
0.17
15
23
Altura
de perforacin
inicial
64
0.3
0.24
200
55
0.28
0.4
0.5
0.8
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de marcado
Voltaje
delarco
mm
pulg.
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
140
Ar
N2
50
10
50
10
15
3,0
0.12
2540
100
75
Nota:este proceso da un borde de corte ms oscuro e irregular, con ms escoria y bordes ms cercanos
a la perpendicular que el de H35/N2 a 130 A.
4-63
OPERACIN
Acero inoxidable

H35
Plasma H35 / proteccin N2

130 A
220747
220198
220755
220179
220197
N2
Preflujo
0/0
220307
76 / 160
68 / 144
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
plasma proteccin plasma proteccin plasma
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Escudo
frontal
49
H35
N2
19
32
37
75
24
16
mm
voltios
mm
mm/min
150
1140
10
154
980
12
158
15
162
20
165
360
25
172
260
820
4,5
Altura
de perforacin
inicial
mm
Factor %
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,3
7,7
170
580
0,5
0,8
1,3
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
pulg.
49
H35
N2
19
32
37
75
24
16
voltios
pulg.
pulg/min
5/16
150
45
3/8
154
40
1/2
158
5/8
162
3/4
1
30
0.18
Altura
de perforacin
inicial
Tiempo de
retardo de
perforacin
pulg. Factor %
segundos
0.3
0.31
170
0.5
20
0.8
165
15
1.3
172
10
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
de marcado
Voltaje
delarco
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
130
Ar
N2
50
10
50
10
15
3,0
0.12
2540
100
75
Nota:este proceso da un borde de corte ms liso y lustroso, con menos escoria y bordes menos
perpendiculares que el de N2/N2 a 130 A.
4-64
OPERACIN
Acero inoxidable

H35
N2
Preflujo
0/0
97 / 205
Flujo de corte 13 / 28 71 / 150
Plasma H35 y N2 / proteccin N2

130 A
220747
220198
220755
220179
220197
220307
220340
Mtrico
Altura
Tiempo de
Espesor
Voltaje
Distancia Velocidad
inicial
perforacin
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas
Factor
mm
voltios
mm
mm/min mm
segundos
plasma proteccin plasma proteccin plasma proteccin mixto 1 mixto 2
%
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
38
H35
N2
19
51
75
32
18
27
150
152
10
153
1835
3,0
1515
6,0
1195
0,3
200
12
160
3,5
875
7,0
0,5
15
168
3,8
670
7,6
0,8
20
176
4,3
305
7,7
180
1,3
Anglosajn
Altura
Tiempo de
Espesor del Voltaje
Distancia Velocidad
material del arco antorcha-pieza de corte
inicial
perforacin
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas
Factor
pulg.
voltios
pulg.
pulg/min pulg.
segundos
%
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
38
H35
N2
19
51
75
32
18
27
1/4
150
5/16
152
3/8
153
70
0.12
60
0.24
50
0.3
200
1/2
160
0.14
30
0.28
5/8
168
0.15
25
0.30
3/4
176
0.17
15
0.31
0.5
0.8
180
1.3
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de marcado
Voltaje
del arco
mm
pulg.
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
130
Ar
N2
50
10
50
10
15
3,0
0.12
2540
100
75
Nota:este proceso da un borde de corte ms liso y lustroso, con menos escoria y bordes menos
perpendiculares que el de N2/N2 a 130 A. El color del borde es ms plateado que el del H35/N2.
4-65
OPERACIN

N2
Preflujo
97 / 205
Flujo de corte
125 / 260
130 A
220637
220738
220739
220656
220179
220606
220571
Nota:el rango del ngulo de bisel es de 0 a 45.
Mtrico
Gases
seleccionados
Espesor
Separacin
Distancia
Velocidad
del material
mnima
equivalente
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
mm
mm
Rango (mm)
N2
19
51
75
63
2,0
mm
Factor %
1960
8
N2
mm/min
Altura
de perforacin
inicial
3,0 10,0
1630
10
3,5 10,0
900
15
3,8 10,0
670
20
4,3 10,0
305
segundos
0,3
6,0
1300
12
Tiempo de
retardo de
perforacin
200
7,0
0,4
0,5
0,8
Anglosajn
Gases
seleccionados
Espesor
Separacin
Distancia
Velocidad
del material
mnima
equivalente
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
pulg.
pulg.
Rango (pulg.)
pulg/min
0.12 0.40
64
1/4
N2
19
51
75
63
0.08
Tiempo de
retardo de
perforacin
pulg. Factor %
segundos
75
5/16
N2
Altura
de perforacin
inicial
3/8
0.3
0.24
55
1/2
0.14 0.40
30
5/8
0.15 0.40
25
3/4
0.17 0.40
15
0.28
200
0.4
0,5
0.8
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
de marcado
Voltaje
del arco
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
140
Ar
N2
50
10
50
10
15
3,0
0.12
2540
100
75
4-66
OPERACIN

H35

130 A
220637
220738
220739
Preflujo
0/0
220656
220179
220606
N2
90 / 190
114 / 240
220571
Nota:el rango del ngulo de bisel es de 0 a 45.
Mtrico
Gases
seleccionados
Espesor
Altura
Separacin
Distancia
Velocidad
del material
de perforacin
mnima
equivalente
inicial
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
H35
N2
19
32
75
mm
63
mm
Rango (mm)
1140
10
980
12
2,0
mm/min
820
4,5 10,0
15
mm
Factor
%
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,3
7,7
170
0,5
580
0,8
20
360
1,3
25
260
Anglosajn
Gases seleccionados
Espesor
Altura
Separacin
Distancia
Velocidad
del material
de perforacin
mnima
equivalente
inicial
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
H35
N2
19
32
75
pulg.
63
pulg.
pulg/min pulg. Factor %
5/16
45
3/8
40
1/2
0.08
Rango (pulg.)
30
0.18 0.40
5/8
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0.3
0.31
170
0.5
20
0.8
3/4
15
1.3
10
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
de marcado
Voltaje
del arco
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
130
Ar
N2
50
10
50
10
15
3,0
0.12
2540
100
75
4-67
OPERACIN

H35

130 A
220637
220738
220739
220656
Preflujo
Flujo de corte
220179
220606
N2
0/0
97 / 205
13 / 28 120 / 250
220571
Nota: el rango del ngulo de bisel es de 0 a 45.
Mtrico
Gases seleccionados
Espesor
Separacin
Distancia
del material
mnima
antorcha-pieza
equivalente
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas
mm
mm
Rango (mm)
6
8
H35
N2
19
51
75
80
32
18
mm/min
Altura de
perforacin
inicial
Factor
mm
%
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
1835
3,0 10,0
10
2,0
Velocidad
de corte
1515
6,0
1195
12
3,5 10,0
15
20
0,3
200
875
7,0
3,8 10,0
670
7,6
3,0 10,0
305
7,7
0,5
0,8
180
1,3
Anglosajn
Gases seleccionados
Espesor
Separacin
Distancia
del material
mnima
antorcha-pieza
equivalente
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas
pulg.
pulg.
Rango (pulg.)
1/4
5/16
H35
N2
19
51
75
80
32
18
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
70
0.12 0.40
3/8
0.080
Altura de
perforacin
inicial
Factor
pulg/min pulg.
%
Velocidad
de corte
60
0.24
50
0.3
200
1/2
0.14 0.40
30
0.28
0.5
5/8
0.15 0.40
25
0.30
0.8
3/4
0.17 0.40
15
0.31
180
1.3
Marcado
Gases seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de marcado
Voltaje
del arco
mm
pulg.
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
130
Ar
N2
50
10
50
10
15
3,0
0.12
2540
100
75
4-68
OPERACIN
Acero inoxidable
200 A
220637
220762
220758
220343
Preflujo
Flujo de corte
220342
220307
N2
111 / 235
137 / 290
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
N2
N2
17
42
84
mm
42
voltios
mm
mm/min
Altura
de perforacin
inicial
mm
Factor %
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
159
3000
0,4
10
160
2700
0,5
12
161
15
163
1800
0,8
20
167
1000
1,0
3,8
2400
7,6
200
0,6
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor del Voltaje

Distancia
Velocidad
material
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
N2
N2
17
42
84
pulg/min
Tiempo de
retardo de
perforacin
pulg. Factor %
segundos
pulg.
voltios
5/16
159
3/8
160
1/2
161
5/8
163
65
0.8
3/4
167
45
1.0
42
pulg.
Altura
de perforacin
inicial
118
0.4
110
0.15
90
0.5
0.3
200
0.6
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
demarcado
Voltaje
delarco
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
140
Ar
N2
30
10
30
10
20
3,0
0.12
2540
100
66
4-69
OPERACIN
Acero inoxidable

H35

200 A
220637
220762
220758
220343
Preflujo
Flujo de corte
220342
N2
0 / 0 116 / 245
30 / 63 104 / 220
220307
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
mm
8
10
H35
N2
17
43
88
52
voltios
mm
175
9,0
12
170
15
173
20
177
mm/min
1790
1620
Altura
de perforacin
inicial
mm
Factor %
1200
segundos
0,4
9,0
1450
7,5
Tiempo de
retardo de
perforacin
0,5
100
7,5
0,6
0,7
820
0,8
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
pulg.
5/16
3/8
H35
N2
17
43
88
52
voltios
pulg.
175
0.35
1/2
170
5/8
173
3/4
177
pulg/min
70
65
Altura
de perforacin
inicial
Tiempo de
retardo de
perforacin
pulg. Factor %
segundos
55
0.30
45
0.4
0.35
0.5
100
0.30
35
0.6
0.7
0.8
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
de marcado
Voltaje
delarco
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
140
Ar
N2
30
10
30
10
20
3,0
0.12
2540
100
66
4-70
OPERACIN
Acero inoxidable

H35

200 A
220637
220762
220758
220343
Preflujo
Flujo de corte
220342
220307
N2
0 / 0 116 / 245
11 / 24 118 / 250
220340
Mtrico
Altura
Tiempo de
Espesor
Voltaje
Distancia Velocidad
inicial
perforacin
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas
Factor
mm
voltios
mm
mm/min mm
segundos
%
Gases
seleccionados
H35
N2
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
17
41
87
41
42
20
160
10
161
2000
4,0
1900
0.4
8,0
12
162
15
167
4,6
1600
7,0
20
171
5,1
1000
7,5
200
1800
0,5
0,6
150
0,8
1,0
Anglosajn
Altura
Tiempo de
Espesor
Voltaje
Distancia Velocidad
inicial
perforacin
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas
Factor
pulg.
voltios
pulg.
pulg/min pulg.
segundos
%
Gases
seleccionados
H35
N2
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
17
41
87
41
42
20
5/16
160
79
3/8
161
1/2
162
5/8
167
0.18
60
0.270
3/4
171
0.20
45
0.300
0.16
75
0.4
0.320 200
70
0.5
0.6
150
0.8
1.0
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
demarcado
Voltaje
del arco
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
140
Ar
N2
30
10
30
10
20
3,0
0.12
2540
100
66
4-71
OPERACIN
Acero inoxidable

N2
Aire
Preflujo
127 / 270
0/0
Flujo de corte 54 / 114 116 / 245
Plasma N2 / proteccin aire

260 A
220637
220763
220758
220406
220405
220307
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
N2
Aire
12
47
79
56
Espesor
Voltaje
mm
voltios
6
8
10
12
15
20
25
32
38
44
50
160
158
157
161
163
164
168
171
179
190
195
Distancia
Velocidad
mm
mm/min
3,8
6375
4910
3440
2960
2520
1590
1300
875
515
365
180
Altura
de perforacin
inicial
mm
Factor %
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,3
7,5
200
0,4
0,5
0,6
0,8
1,0
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
N2
Aire
12
47
79
56
Espesor
Voltaje
pulg.
voltios
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1
1-1/4
1-1/2
1-3/4
2
160
158
157
161
163
164
168
171
179
190
200
Distancia
Velocidad
pulg.
pulg/min
0.15
240
193
140
110
95
70
50
35
20
14
6
Altura
de perforacin
inicial
pulg.
Factor %
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0.3
0.3
200
0.4
0.5
0.6
0.8
1.0
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
demarcado
Voltaje
delarco
mm
pulg.
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
120
Ar
N2
30
10
30
10
20
3,0
0.12
2540
100
63
4-72
OPERACIN
Acero inoxidable

H35

260 A
220637
220763
220758
Preflujo
Flujo de corte
220406
220405
N2
0 / 0 127 / 270
40 / 84 122 / 260
220307
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
H35
N2
12
49
85
mm
8
10
12
15
20
25
32
38
44
50
60
voltios
mm
188
11,0
173
171
175
180
185
186
189
200
9,0
7,5
mm/min
2030
1870
1710
1465
1085
785
630
510
390
270
Altura
de perforacin
inicial
mm
Factor %
11,0
9,0
100
120
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
1,0
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
H35
N2
12
49
85
60
pulg.
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1
1-1/4
1-1/2
1-3/4
2
voltios
pulg.
188
0.45
173
171
175
180
185
186
189
200
0.35
0.30
pulg/min
80
75
65
55
45
30
25
20
15
10
Altura
de perforacin
inicial
Tiempo de
retardo de
perforacin
pulg. Factor %
segundos
0.45
100
0.35
0.36
120
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
1.0
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de marcado
Voltaje
del arco
mm
pulg.
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
120
Ar
N2
30
10
30
10
20
3,0
0.12
2540
100
63
4-73
OPERACIN
Acero inoxidable

H35

260 A
220637
220763
220758
Preflujo
Flujo de corte
220406
220405
N2
0 / 0 132 / 280
13 / 27 163 / 345
220307
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Altura de Tiempo de
Espesor
Voltaje
Distancia Velocidad
perforacin retardo de
inicial
perforacin
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas
60
H35
N2
12
49
87
21
60
40
26
mm
voltios
6
8
10
12
15
20
25
32
38
44
50
170
173
175
176
177
179
182
186
189
195
202
mm
mm/min
4,0
3980
3085
2190
1790
1650
1320
920
755
510
390
270
mm
Factor
segundos
%
0,3
8,0
200
0,5
0,7
0,8
1,0
1,2
Arranque desde
el borde
Anglosajn
Altura de Tiempo de
Espesor
Voltaje
Distancia Velocidad
inicial
perforacin
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas
Factor
pulg.
voltios
pulg.
pulg/min pulg.
segundos
%
1/4
170
150
5/16
173
121
0.3
3/8
175
90
60
21
1/2
176
0.5
65
0.32 200
5/8
177
0.7
H35
N2
12
49
87
60
3/4
179
0.16
55
0.8
1
182
35
1.0
1-1/4
186
30
1.2
40
26
1-1/2
189
20
Arranque desde
1-3/4
187
15
el borde
2
202
10
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
4-74
N2
N2
Valor preflujo
10
30
10
10
Valor flujo
de corte
10
30
10
10
Amperaje
A
18
20
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
3,0
0.12
Velocidad
de marcado
mm/min pulg/min
6350
250
2540
100
Voltaje
del arco
voltios
120
63
OPERACIN

H35

260 A
220637
220738
220739
Preflujo
Flujo de corte
220607
220405
N2
0 / 0 127 / 270
40 / 84 122 / 260
220606
220571
Notas:el rango del ngulo de bisel es de 0 a 45.
Mtrico
Gases
seleccionados
Espesor
Altura
Separacin
Distancia
Velocidad
del material
deperforacin
mnima
equivalente
inicial
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
H35
N2
12
49
85
mm
mm
2,0
8
10
12
15
20
25
32
38
44
50
60
Rango (mm)
11,0
9,0 10,0
7,5 10,0
mm/min
2030
1870
1710
1465
1085
785
630
510
390
270
mm
Factor
%
11,0
9,0
100
120
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
1,0
Anglosajn
Espesor
Altura
Tiempo de
Separacin
Distancia
Velocidad
del material
deperforacin retardo de
mnima
equivalente
inicial
perforacin
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Factor
pulg.
pulg.
Rango (pulg.) pulg/min pulg.
segundos
%
5/16
80
0.45 0.40
0.45
0.3
3/8
75
100
1/2
0.35 0.40
65
0.35
0.4
5/8
55
0.5
3/4
45
0.6
12
49
85
60
0.08
0.36
120
H35
N2
1
30
0.7
1-1/4
0.30 0.40
25
1.0
1-1/2
20
1-3/4
15
2
10
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
de marcado
Voltaje
del arco
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
120
Ar
N2
30
10
30
10
20
3,0
0.12
2540
100
63
4-75
OPERACIN

N2
Aire
Preflujo
127 / 270 0 / 0
Flujo de corte 54 / 114 116 / 245

260 A
220637
220738
220739
220607
220405
220606
220571
Mtrico
Espesor
Altura
Tiempo de
Separacin
Distancia
Velocidad
del material
mnima
equivalente
inicial
perforacin
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Factor
mm
mm
Rango (mm)
mm/min mm
segundos
%
6
6375
8
4910
0,3
10
3440
12
2960
0,4
7,5
200
15
2520
0,5
N2
Aire
12
47
79
56
2,0
20
3,8 10,0
1590
0,6
25
1300
0,8
32
875
1,0
38
515
44
365
50
180
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Anglosajn
Espesor
Altura
Tiempo de
Separacin
Distancia
Velocidad
del material
mnima
equivalente
inicial
perforacin
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Factor
pulg.
pulg.
segundos
%
1/4
240
5/16
193
0.3
3/8
140
1/2
110
0.4
0.3
200
5/8
95
0.5
N2
Aire
12
47
79
56
0.08
3/4
0.15 0.40
70
0.6
1
50
0.8
1-1/4
35
1.0
1-1/2
20
1-3/4
14
2
6
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
4-76
N2
N2
Valor preflujo
10
30
10
10
Valor flujo
de corte
10
30
10
10
Amperaje
A
18
20
Distancia
antorcha-pieza
mm
2,5
3,0
pulg.
0.10
0.12
Velocidad
demarcado
mm/min
6350
2540
pulg/min
250
100
Voltaje
delarco
voltios
120
63
OPERACIN

H35

260 A
220637
220738
220739
220607
Preflujo
Flujo de corte
220405
220606
N2
0 / 0 132 / 280
13 / 27 163 / 345
220571
Mtrico
Espesor
Altura de Tiempo de
Separacin
Distancia Velocidad
del material
mnima
equivalente
inicial
perforacin
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas Gas
Factor
mm
mm
Rango (mm) mm/min mm
segundos
%
6
3980
8
3085
0,3
10
2190
60
21
12
1790
0,5
8,0 200
15
1650
0,7
12
49
87
60
2,0
20
4,0 10,0
1320
0,8
H35
N2
25
920
1,0
32
755
1,2
40
26
38
510
Arranque desde
44
390
el borde
50
270
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Anglosajn
Espesor
Altura de Tiempo de
Separacin
Distancia Velocidad
del material
mnima
equivalente
inicial
perforacin
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas Gas
Factor
pulg.
pulg.
segundos
%
1/4
150
5/16
121
0.3
3/8
90
60
21
1/2
0.5
65
0.32 200
5/8
0.7
H35
N2
12
49
87
60
0.08
3/4
0.16 0.40
55
0.8
1
35
1.0
1-1/4
30
1.2
40
26
1-1/2
20
Arranque desde
1-3/4
15
el borde
2
10
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
N2
N2
Valor preflujo
10
30
10
10
Valor flujo
de corte
10
30
10
10
Amperaje
A
18
20
Distancia
antorcha-pieza
mm
2,5
3,0
pulg.
0.10
0.12
Velocidad
de marcado
mm/min
6350
2540
pulg/min
250
100
Voltaje
delarco
voltios
120
63
4-77
OPERACIN
Acero inoxidable

Aire
N2
Preflujo
42 / 90 146 / 310
Flujo de corte 86 / 182 102 / 217

400 A
220637
220707
220712
220708
220405
220709
220571
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Altura de
del material del arco antorcha-pieza de corte perforacin inicial
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
N2
Aire
30
50
85
31
mm
voltios
12
158
15
159
20
162
25
164
30
176
40
177
45
187
mm
mm/min
3300
3,8
2800
2340
4,6
1940
6,4
1450
570
4,6
430
mm
Factor
%
9,9
260
13,8
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,3
0,4
0,5
300
19,2
0,6
0,8
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Altura de
del material del arco antorcha-pieza de corte perforacin inicial
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
N2
Aire
30
50
85
pulg.
voltios
1/2
158
5/8
159
3/4
162
164
1-1/4
176
1-1/2
177
1-3/4
187
31
pulg.
0.15
0.18
0.25
0.18
pulg/min
125
105
95
75
50
25
17
pulg. Factor %
0.39
0.54
0.75
260
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0.3
0.4
0.5
300
0.6
0.8
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
de marcado
mm/min
Voltaje
del arco
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
22
2,5
0.10
1270
50
94
Ar
N2
30
10
30
10
24
3,0
0.12
2540
100
50
4-78
OPERACIN
220637
220707
Acero inoxidable

400 A
Preflujo
0 / 0 189 / 400
Flujo de corte 86 / 182 123 / 260
220712
220708
H35
220405
220709
N2
220571
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
del material
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
mm
Altura
Voltaje
Distancia
Velocidad
deperforacin
inicial
Factor
voltios
mm
mm/min
mm
%
20
H35
N2
30
45
86
45
180
1100
25
181
905
30
184
800
40
186
50
192
400
60
198
280
9,0
14,5
150
19,0
210
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,7
1,0
600
1,5
2,0
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
del material
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
H35
N2
30
45
86
pulg.
45
Altura
Voltaje
Distancia
Velocidad
deperforacin
inicial
Factor
voltios
pulg.
pulg/min pulg.
%
3/4
180
45
181
35
1-1/4
184
30
1-1/2
186
25
1-3/4
189
0.35
0.53
150
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0.7
1.0
0.75
210
1.5
2.0
20
192
15
2-1/4
198
12
2-1/2
202
10
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de marcado
Voltaje
del arco
mm
pulg.
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
22
2,5
0.10
1270
50
94
Ar
N2
30
10
30
10
24
3,0
0.12
2540
100
50
4-79
OPERACIN
Acero inoxidable

H35

400 A
220637
220707
220712
220708
Preflujo
Flujo de corte
220405
220709
N2
0 / 0 194 / 410
36 / 77 194 / 410
220571
Mtrico
Espesor
Altura de Tiempo de
Voltaje
Distancia
Velocidad
del
material
inicial
perforacin
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas
Factor
mm
voltios
mm
mm/min mm
segundos
%
12
157
2750
0,4
15
159
2390
0,5
40
4,6
14
20
166
1810
0,7
25
172
1310
300
1,0
30
186
5,3
1080
16
2,0
30
45
88
45
60
40
720
H35
N2
187
19
3,0
45
635
60
50
190
520
6,4
60
192
410
Arranque desde
elborde
70
194
310
80
210
180
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Anglosajn
Espesor
Altura de Tiempo de
Voltaje
Distancia
Velocidad
del
material
inicial
perforacin
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas
Factor
pulg.
voltios
pulg.
pulg/min pulg.
segundos
%
1/2
157
105
0.4
5/8
159
90
0.5
40
0.18
0.5
3/4
166
75
0.7
1
172
50
300
1.0
1-1/4
182
0.21
40
0.6
1.5
H35
N2
30
45
88
45
60
1-1/2
186
30
2.0
0.8
1-3/4
187
25
3.0
60
2
190
20
0.25
2-1/4
192
17
Arranque desde
elborde
2-1/2
194
15
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
202
10
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
de marcado
mm/min
Voltaje
delarco
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
22
2,5
0.10
1270
50
94
Ar
N2
30
10
30
10
24
3,0
0.12
2540
100
50
4-80
OPERACIN

N2
Aire
Preflujo
42 / 90 146 / 310
Flujo de corte 86 / 182 102 / 217

400 A
220637
220707
220712
220708
220405
220709
220571
Mtrico
Gases
seleccionados
Espesor
Altura
Separacin
Distancia
Velocidad
del material
deperforacin
mnima
equivalente
inicial
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
mm
mm
Rango (mm)
12
3,8 11,6
15
20
N2
Aire
30
50
85
31
4,6 11,6
25
2.0
30
6,4 11,6
40
4,6 11,6
45
mm/min
3300
2800
2340
1940
1450
570
430
mm Factor %
9,9
13,8
260
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,3
0,4
0,5
300
19,2
0,6
0,8
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Separacin
mnima
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
pulg.
Espesor del
Altura
Distancia
Velocidad
material
deperforacin
equivalente
inicial
pulg.
1/2
0.15 0.46
5/8
3/4
N2
Aire
30
50
85
31
0.08
Rango (pulg.) pulg/min pulg. Factor %

125
105
95
0.18 0.46
1
1-1/4
1-1/2
1-3/4
75
0.25 0.46
50
25
0.18 0.46
17
0.39
0.54
260
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0.3
0.4
0.5
300
0.75
0.6
0.8
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
de marcado
mm/min
Voltaje
delarco
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
22
2,5
0.10
1270
50
94
Ar
N2
30
10
30
10
24
3,0
0.12
2540
100
50
4-81
OPERACIN
220637

400 A
Preflujo
0 / 0 189 / 400
Flujo de corte 86 / 182 123 / 260
220707
220712
220708
H35
220405
220709
N2
220571
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
H35
N2
30
45
86
45
Espesor
Separacin
Distancia
Velocidad
del material
mnima
equivalente
mm
2,0
mm
mm/min
mm
Factor %
20
1100
14,5
150
25
905
30
40
Rango (mm)
Altura
deperforacin
inicial
9,0 11,6
800
400
60
280
segundos
0,7
1,0
19,0
210
600
50
Tiempo de
retardo de
perforacin
1,5
2,0
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
H35
N2
30
45
86
45
Espesor
Separacin
Distancia
Velocidad
delmaterial
mnima
equivalente
pulg.
0.08
pulg.
pulg/min
pulg.
Factor %
3/4
45
0.53
150
35
1-1/4
30
1-1/2
25
1-3/4
Rango (pulg.)
Altura
deperforacin
inicial
0.35 0.46
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0.7
1.0
0.75
210
1.5
2.0
20
15
2-1/4
12
2-1/2
10
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
demarcado
Voltaje
delarco
mm
pulg.
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
22
2,5
0.10
1270
50
94
Ar
N2
30
10
30
10
24
3,0
0.12
2540
100
50
4-82
OPERACIN

400 A
220637
220707
220712
H35
N2
0 / 0 194 / 410
36 / 77 194 / 410
Preflujo
Flujo de corte
220708
220405
220709
220571
Mtrico
Gases
seleccionados
Espesor
Altura de Tiempo de
Separacin
Distancia Velocidad
delmaterial
mnima
equivalente
inicial
perforacin
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas
mm
mm
2,0
12
15
20
25
30
40
50
60
70
80
40
H35
N2
30
45
88
45
60
60
Rango (mm)
4,6 11,6
5,3 11,6
6,4 11,6
mm/min mm
2750
2390
1810
1310
1080
720
520
410
310
180
Factor
segundos
%
14
300
16
19
0,4
0,5
0,7
1,0
2,0
3,0
Arranque desde
elborde
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Separacin
mnima
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas
pulg.
40
H35
N2
30
45
88
45
60
0.08
60
Espesor del
Altura de Tiempo de
Distancia Velocidad
material
equivalente
inicial
perforacin
Factor
pulg.
segundos
%
1/2
105
0.4
5/8
90
0.5
0.18 0.46
0.5
3/4
75
0.7
1
50
300
1.0
1-1/4
0.21 0.46
40
0.6
1.5
1-1/2
30
2.0
0.8
1-3/4
25
3.0
2
20
0.25 0.46
2-1/4
17
Arranque desde
elborde
2-1/2
15
3
10
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
de marcado
mm/min
Voltaje
del arco
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
22
2,5
0.10
1270
50
94
Ar
N2
30
10
30
10
24
3,0
0.12
2540
100
50
4-83
4-84
220707
220712
mm
19,1
25,3
mm
50
75
1143
mm/min
10,6
mm
508
381
mm/min
63,5
38,1
mm
45
pulg/min
0.42
pulg.
15
20
pulg/min
1.5
2.5
pulg.
20
10
pulg/min
Primera Segundo Segunda

Tercer
Tercera
velocidad segmento velocidad segmento velocidad
300
% Altura
decorte
4.8
8.0
Segundos
300
% Altura
decorte
Tiempo de
Factor altura
retardo de
transferencia
perforacin
8,0
4,8
Segundos
Tiempo de
Factor altura
retardo de
transferencia
perforacin
220708
Nota: *La distancia antorcha-pieza es equivalente a la altura de corte
0.75
1.00
pulg.
pulg.
2.0
3.0
Primer
segmento
Espesor
del
material
254
508
mm/min
Primera Segundo Segunda

Tercer
Tercera
velocidad segmento velocidad segmento velocidad
Parmetros perforacin con avance Ingls
Primer
segmento
Espesor
del
material
Parmetros perforacin con avance (MP) mtrico
220637
50
Factor
retardo
avance
% retardo
de
perforacin
500
% Altura
decorte
Factor
altura
perfor.
500
% Altura
decorte
% retardo
de
perforacin
50
Factor
altura
perfor.
250
% Altura
decorte
Factor
altura final
250
% Altura
decorte
Factor
altura final
220709
Factor
retardo
avance
220405

400 A
Acero inoxidable perforacin con avance
0.25
pulg.
Distancia
antorchapieza*
6,4
mm
Distancia
antorchapieza*
0.5
3.0
Segundos
Ret. altura
corte
3,0
0,5
Segundos
Ret. altura
corte
220571
5.7
4.0
Segundos
Retardo
AVC perf.
c/avance
4,0
5,7
Segundos
Retardo
AVC perf.
c/avance
OPERACIN
OPERACIN
Aluminio
Plasma aire / proteccin aire

45 A
220747
220202
220756
220201
Preflujo
Flujo de corte
220180
220308
Aire
45 / 95
78 / 165
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Altura
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
deperforacin
delmaterial del arco antorcha-pieza de corte
inicial
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
49
Aire
Aire
35
19
62
33
mm
voltios
mm
1,2
130
4750
1,5
115
4160
113
2,5
110
3675
107
2850
2,5
mm/min
3865
mm Factor %
3,8
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,2
150
102
1,8
2660
2,7
0,3
117
3,0
1695
4,5
0,6
Anglosajn
Gases
seleccionados
Altura
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
deperforacin
inicial
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
49
Aire
Aire
35
19
62
pulg.
voltios
0.040
130
0.051
115
0.064
113
0.102
110
0.125
102
3/16
114
1/4
117
33
pulg.
pulg/min
pulg. Factor %
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
220
0.10
170
160
0.15
140
0.07
0.12
110
90
60
0.2
150
0.11
0.18
0.3
0.4
0.6
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de marcado
Voltaje
delarco
mm
pulg.
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
15
2,5
0.10
6350
250
85
Ar
Aire
90
10
90
10
12
2,5
0.10
2540
100
75
4-85
OPERACIN
Aluminio

Aire
Preflujo
73 / 154
Flujo de corte
78 / 165
Plasma aire / proteccin aire

130 A
220747
220198
220756
220197
220179
220181
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
del material
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Voltaje
Distancia
Velocidad
mm
voltios
mm
153
2,8
154
10
Aire
Aire
19
31
75
23
12
156
15
158
20
162
25
172
mm/min
2370
Altura de
perforacin
inicial
Factor
mm
%
5,6
1465
6,0
1225
3,3
segundos
0,2
1920
3,0
Tiempo de
retardo de
perforacin
0,3
200
0,5
1050
6,6
0,8
3,5
725
7,0
1,3
4,0
525
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
del material
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Voltaje
Distancia
Velocidad
pulg.
voltios
pulg.
pulg/min
1/4
153
0.11
90
5/16
154
3/8
Aire
Aire
19
31
75
23
Altura de
perforacin
inicial
Factor
pulg.
%
0.22
segundos
0.2
76
0.3
0.12
60
0.13
40
0.26
0.8
0.28
1.3
1/2
156
5/8
158
3/4
162
0.14
30
172
0.16
20
0.24
Tiempo de
retardo de
perforacin
45
200
0.5
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
demarcado
Voltaje
delarco
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
120
Ar
Aire
50
10
50
10
15
3,0
0.12
2540
100
82
Nota: e
ste proceso produce un borde de corte ms irregular que es menos perpendicular que
el del H35/N2 a 130 A.
4-86
OPERACIN
Aluminio

130 A
220747
220198
220755
Preflujo
Flujo de corte
220197
220179
H35
N2
0/0
26 / 54
76 / 160
68 / 144
220307
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Espesor
delmaterial
mm
8
49
H35
N2
19
32
10
37
75
12
15
24
16
Voltaje
Distancia
Velocidad
voltios
mm
158
5,0
mm/min
1775
1615
157
25
176
1305
4,5
Factor %
segundos
6,5
130
0,3
0,5
7,7
170
940
540
Tiempo de
retardo de
perforacin
mm
1455
156
20
Altura
deperforacin
inicial
0,8
1,3
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
49
H35
N2
19
32
37
75
24
Espesor del
material
pulg.
5/16
3/8
1/2
5/8
Voltaje
Distancia
Velocidad
voltios
pulg.
158
0.20
70
65
157
176
50
0.18
Factor %
segundos
0.26
130
0.3
0.31
170
0.5
40
20
Tiempo de
retardo de
perforacin
pulg.
55
156
3/4
16
pulg/min
Altura
deperforacin
inicial
0.8
1.3
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de marcado
Voltaje
delarco
mm
pulg.
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
130
Ar
N2
50
10
50
10
15
3,0
0.12
2540
100
75
4-87
OPERACIN
Aluminio

130 A
220747
220198
220755
220197
Preflujo
Flujo de corte
220179
H35
N2
0/0
13 / 28
97 / 205
71 / 150
220307
220340
Mtrico
Espesor Voltaje
Altura de
Tiempo de
Distancia
Velocidad
del
del
material arco
inicial
perforacin
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas
Factor
mm
voltios
mm
mm/min mm
segundos
%
6
156
2215
Gases
seleccionados
H35
N2
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
19
51
75
27
32
18
157
1915
10
158
1615
12
159
1455
15
160
20
163
3,5
3,0
1215
7,0
0,3
200
6,0
0,5
0,8
815
1,3
Anglosajn
Espesor
Altura de
Tiempo de
Voltaje
Distancia
Velocidad
del
material
inicial
perforacin
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas
Factor
pulg.
voltios
pulg.
pulg/min pulg.
segundos
%
Gases
seleccionados
H35
N2
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
19
51
75
27
32
18
1/4
156
5/16
157
85
3/8
158
65
1/2
159
55
5/8
160
3/4
163
0.14
75
0.12
45
0.28
0.3
200
0.24
35
0.5
0.8
1.3
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
de marcado
Voltaje
delarco
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
130
Ar
N2
50
10
50
10
15
3,0
0.12
2540
100
75
4-88
OPERACIN
Aluminio

N2
200 A
220637
220762
220759
220346
Preflujo
Flujo de corte
220342
220307
113 / 240
135 / 287
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
N2
N2
17
43
73
43
Espesor
del material
Voltaje
del arco
mm
voltios
8
10
158
Distancia
Velocidad
mm
mm/min
Altura
deperforacin
inicial
mm
Factor %
6000
4750
12
3500
6,4
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,3
0,4
9,0
140
0,5
15
166
2350
0,6
20
165
1000
0,8
Espesor
delmaterial
Voltaje
del arco
pulg.
voltios
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Distancia
Velocidad
pulg.
pulg/min
3/8
N2
17
43
73
43
pulg.
Factor %
236
5/16
N2
Altura
deperforacin
inicial
120
0.25
segundos
0.3
200
158
1/2
Tiempo de
retardo de
perforacin
0.4
0.35
140
0.5
5/8
166
80
0.6
3/4
165
50
0.8
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
de marcado
Voltaje
delarco
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
140
Ar
N2
30
10
30
10
20
3,0
0.12
2540
100
66
4-89
OPERACIN
Aluminio

H35

200 A
220637
220762
220759
Preflujo
Flujo de corte
220346
220342
N2
0 / 0 113 / 240
34 / 72 90 / 190
220307
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
H35
N2
17
43
73
mm
voltios
8
10
152
12
43
15
20
mm
mm/min
Altura
deperforacin
inicial
mm
Factor %
5000
4400
3800
6,4
150
159
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,3
9,0
140
0,4
3000
0,5
1450
0,6
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
pulg.
5/16
3/8
H35
N2
17
43
73
43
1/2
5/8
3/4
voltios
pulg.
pulg/min
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
Factor %
197
152
0.25
159
140
segundos
0.3
180
150
Tiempo de
retardo de
perforacin
0.35
140
0.4
110
0.5
70
0.6
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de marcado
Voltaje
delarco
mm
pulg.
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
140
Ar
N2
30
10
30
10
20
3,0
0.12
2540
100
66
4-90
OPERACIN
Aluminio

H35

200 A
220637
220762
220759
Preflujo
Flujo de corte
220346
220342
220307
N2
0 / 0 121 / 256
13 / 27 126 / 267
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Espesor
del
material
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas
mm
Altura
Tiempo de
Voltaje
Distancia
Velocidad
inicial
perforacin
Factor
voltios
mm
mm/min mm
segundos
%
4350
8
10
H35
N2
17
44
73
44
42
20
158
0,3
4000
12
6,4
3650
9,0
140
0,4
15
162
2450
0,5
20
170
1050
0,6
Anglosajn
Gases
seleccionados
Espesor
del
material
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas
pulg.
Altura
Tiempo de
Voltaje
Distancia
Velocidad
inicial
perforacin
Factor
voltios
pulg.
pulg/min pulg.
segundos
%
171
5/16
3/8
H35
N2
17
44
73
44
42
20
158
1/2
0.3
160
0.25
140
0.35
140
0.4
5/8
162
80
0.5
3/4
170
50
0.6
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
de marcado
Voltaje
delarco
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
140
Ar
N2
30
10
30
10
20
3,0
0.12
2540
100
66
4-91
OPERACIN
Aluminio

N2
Aire
Preflujo
125 / 265
0/0
Flujo de corte 50 / 105 113 / 240

260 A
220637
220763
220758
220406
220405
220307
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
del
material
Voltaje
del arco
mm
voltios
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
N2
Aire
12
49
74
6
8
10
12
15
20
25
32
38
44
50
56
Altura
Distancia
Velocidad
deperforacin
inicial
mm
172
6,4
171
164
165
171
177
191
195
202
205
4,0
mm/min
7900
6415
4930
4290
3330
1940
1440
940
520
320
215
mm
Factor %
9,0
140
8,0
200
11,0
260
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,8
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
del
material
Voltaje
del arco
pulg.
voltios
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
N2
Aire
12
49
74
56
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1
1-1/4
1-1/2
1-3/4
2
Altura
Distancia
Velocidad
deperforacin
inicial
pulg.
172
0.25
171
164
165
171
177
190
195
202
205
0.16
pulg/min
300
253
200
160
120
80
55
40
20
12
8
pulg. Factor %
0.35
140
0.32
200
0.42
260
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.8
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
de marcado
Voltaje
delarco
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
120
Ar
N2
30
10
30
10
20
3,0
0.12
2540
100
63
4-92
OPERACIN
Aluminio

H35

260 A
220637
220763
220758
Preflujo
Flujo de corte
220406
220405
N2
0 / 0 127 / 270
33 / 70 118 / 250
220307
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
H35
N2
12
49
76
mm
6
8
10
12
15
20
25
32
38
44
50
58
voltios
mm
mm/min
7200
6660
6120
5160
3720
2230
1930
1510
1150
670
390
11,0
170
10,0
162
163
166
174
175
176
183
190
7,6
Altura
deperforacin
inicial
mm
Factor %
11,0
100
10,0
8,5
110
11,0
150
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,8
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
H35
N2
12
49
76
58
pulg.
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1
1-1/4
1-1/2
1-3/4
2
voltios
pulg.
pulg/min
280
262
250
190
130
90
75
60
45
25
14
0.45
170
0.40
162
163
166
174
175
176
183
190
0.30
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
Factor %
0.45
100
0.40
0.33
110
0.45
150
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.8
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
demarcado
Voltaje
delarco
mm
pulg.
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
120
Ar
N2
30
10
30
10
20
3,0
0.12
2540
100
63
4-93
OPERACIN
Aluminio

N2
Aire
Preflujo
42 / 90 146 / 310
Flujo de corte 68 / 144 103 / 219

400 A
220637
220707
220712
220708
220405
220709
220571
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
N2
Aire
30
50
70
mm
voltios
12
155
31
mm
mm/min
4480
3,8
15
159
20
163
2740
3770
25
169
1850
30
175
40
188
810
50
206
410
Altura
deperforacin
inicial
mm
Factor %
12,5
330
18,0
440
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,4
0,5
0,6
0,7
1410
4,1
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
N2
Aire
30
50
70
31
pulg.
voltios
pulg.
pulg/min
1/2
155
5/8
159
170
3/4
163
115
169
70
1-1/4
177
50
1-1/2
178
1-3/4
198
25
206
16
0.15
140
0.16
35
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
Factor %
0.5
330
0.7
440
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0.4
0.5
0.6
0.7
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de marcado
Voltaje
delarco
mm
pulg.
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
22
2,5
0.10
1270
50
94
Ar
N2
30
10
30
10
24
3,0
0.12
2540
100
50
4-94
OPERACIN
Aluminio

N2
Aire
Preflujo
0 / 0 189 / 400
Flujo de corte 86 / 182 123 / 260

400 A
220637
220707
220712
220708
220405
220709
220571
Mtrico
Altura
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
deperforacin
inicial
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Factor
mm
voltios
mm
mm/min
mm
%
Gases
seleccionados
H35
N2
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
30
45
86
45
20
170
2420
25
175
1820
30
177
1590
40
180
1190
50
188
9,0
13,5
150
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0,7
1,0
18,9
210
1,5
2,0
790
60
200
450
70
208
310
80
210
210
Anglosajn
Altura
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
deperforacin
inicial
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Factor
pulg.
voltios
pulg.
pulg/min pulg.
%
Gases
seleccionados
H35
N2
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
30
45
86
45
3/4
170
100
175
70
1-1/4
177
60
1-1/2
180
50
1-3/4
184
188
30
2-1/4
200
20
2-1/2
208
15
210
10
0.53
150
Tiempo de
retardo de
perforacin
segundos
0.7
1.0
0.74
210
1.5
2.0
40
0.35
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
de marcado
mm/min
Voltaje
delarco
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
22
2,5
0.10
1270
50
94
Ar
N2
30
10
30
10
24
3,0
0.12
2540
100
50
4-95
OPERACIN
Aluminio

H35

400 A
220637
220707
220712
220708
Preflujo
Flujo de corte
220405
220709
N2
0 / 0 194 / 410
36 / 77 194 / 410
220571
Mtrico
Espesor
Altura de Tiempo de
Voltaje
Distancia
Velocidad
del
material
inicial
perforacin
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas
Factor
mm
voltios
mm
mm/min mm
segundos
%
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
12
15
20
25
30
40
50
60
70
80
40
H35
N2
30
45
88
45
60
60
155
157
159
166
171
175
185
195
200
208
5190
4710
3620
2620
2170
1440
1000
450
310
210
4,6
5,3
6,4
14
300
16
19
0,4
0,5
0,7
1,0
1,5
2,0
Arranque desde
el borde
Anglosajn
Espesor
Altura de Tiempo de
Voltaje
Distancia
Velocidad
del
material
inicial
perforacin
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas de
Gas
Gas
Factor
pulg.
voltios
pulg.
pulg/min pulg.
segundos
%
1/2
155
200
0.4
5/8
157
180
0.5
40
0.18
0.5
3/4
159
150
0.7
300
1
166
100
1.0
1-1/4
171
0.21
80
0.6
1.5
30
45
88
45
60
1-1/2
175
60
0.8
2.0
H35
N2
1-3/4
180
50
60
2
185
40
0.25
Arranque desde
2-1/4
195
20
el borde
2-1/2
200
15
3
208
10
Gases
seleccionados
Valor flujo
de corte
Valor preflujo
Marcado
Gases
seleccionados
Valor preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
de marcado
mm/min
Voltaje
delarco
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
22
2,5
0.10
1270
50
94
Ar
N2
30
10
30
10
24
3,0
0.12
2540
100
50
4-96
Seccin5
MANTENIMIENTO
En esta seccin:
Introduccin.................................................................................................................................................................................................5-3
Mantenimiento peridico...........................................................................................................................................................................5-3
Cables de seales y energa..........................................................................................................................................................5-4
Secuencia de operacin...........................................................................................................................................................................5-5
Ciclo de purga sistema de gas................................................................................................................................................................5-6
Uso de vlvulas del sistema de gas........................................................................................................................................................5-6
Proceso de marcado.......................................................................................................................................................................5-8
Cdigos de error.........................................................................................................................................................................................5-9
Localizacin de problemas cdigos de error 116 a 133, 316....................................................................................... 5-20
Localizacin de problemas cdigos de error 181, 182, 298 y 383............................................................................. 5-26
Estados de la fuente de energa........................................................................................................................................................... 5-27
Operacin sistema de plasma con temporizacin de bomba....................................................................................................... 5-28
Operacin CNC con temporizacin bomba...................................................................................................................................... 5-29
Chequeos iniciales..................................................................................................................................................................................5-30
Medicin de la energa........................................................................................................................................................................... 5-31
Reemplazar elemento filtrante de aire................................................................................................................................................. 5-32
5-1
MANTENIMIENTO
Mantenimiento del sistema del refrigerante....................................................................................................................................... 5-33
Drenar el sistema del refrigerante.............................................................................................................................................. 5-33
Filtro del sistema del refrigerante.........................................................................................................................................................5-34
Reemplazar el filtro........................................................................................................................................................................5-34
Diagrama de flujo localizacin de problemas flujo de refrigerante............................................................................................... 5-35
Pruebas flujo de refrigerante.................................................................................................................................................................5-36
Antes de medir...............................................................................................................................................................................5-36
Verificacin vlvula de bypass.................................................................................................................................................... 5-37
Usar el flujmetro de Hypertherm (128933).......................................................................................................................... 5-37
Operacin manual de la bomba.................................................................................................................................................5-38
Prueba 1 lnea de retorno........................................................................................................................................................5-39
Prueba 2 lnea de alimentacin consola de ignicin.........................................................................................................5-39
Prueba 3 cambio de antorcha................................................................................................................................................5-40
Prueba 4 lnea de alimentacin al receptculo de la antorcha.......................................................................................5-40
Prueba 5 lnea de retorno del receptculo de la antorcha (remover de la consola deignicin)............................5-40
Prueba 6 prueba del cubo en la bomba............................................................................................................................... 5-41
Localizacin de problemas en la bomba y el motor.............................................................................................................. 5-42
Medir el sensor de flujo................................................................................................................................................................ 5-42
Pruebas de fuga de gas......................................................................................................................................................................... 5-43
Prueba de fuga 1 (prueba fugas de entrada)......................................................................................................................... 5-43
Prueba de fuga 2 (prueba fugas del sistema)........................................................................................................................5-44
Prueba de fuga 3 (prueba vlvula proporcional consola de dosificacin).......................................................................5-44
Tarjeta de control PCB3 fuente de energa....................................................................................................................................... 5-45
Panel de distribucin de energa PCB2 fuente de energa...........................................................................................................5-46
Circuito arranque PCB1........................................................................................................................................................................ 5-47
Operacin....................................................................................................................................................................................... 5-47
Diagrama elctrico funcional circuito de arranque................................................................................................................ 5-47
Localizacin de problemas circuito de arranque................................................................................................................... 5-47
Niveles de corriente del arco piloto.....................................................................................................................................................5-49
Tarjeta PCB7 mando motor de la bomba..........................................................................................................................................5-50
Panel de distribucin de energa PCB1 enfriador........................................................................................................................... 5-51
Tarjeta PCB2 sensor enfriador............................................................................................................................................................. 5-52
Tarjeta de control PCB2 consola de seleccin................................................................................................................................ 5-53
Panel de distribucin de energa PCB1 consola de seleccin....................................................................................................5-54
Tarjeta de mando-vlvula CA PCB3, consola de seleccin.......................................................................................................... 5-55
Tarjeta de control PCB2 consola de dosificacin...........................................................................................................................5-56
Panel de distribucin de energa PCB1 consola de dosificacin................................................................................................ 5-57
Pruebas al chopper.................................................................................................................................................................................5-58
Prueba de deteccin prdida de fase.................................................................................................................................................5-60
Prueba de cables y mangueras de la antorcha................................................................................................................................. 5-61
Mantenimiento preventivo...................................................................................................................................................................... 5-62
5-2
MANTENIMIENTO
Introduccin
Hypertherm da por sentado que el personal de mantenimiento encargado de la localizacin
deproblemas est integrado por tcnicos de servicio electrnico calificados con experiencia en sistemas
electromecnicos de alto voltaje. Tambin da por hecho que conocen las tcnicas de aislamiento terminal para
lalocalizacin de problemas.
Adems de estar tcnicamente calificado, el personal de mantenimiento debe llevar a cabo todas
las comprobaciones sin descuidar la seguridad. Para las precauciones de operacin y etiquetas
deadvertencia, consulte la seccin Seguridad.
ADVERTENCIA
PELIGRO DE ELECTROCUCIN
Tenga mucho cuidado al trabajar en las cercanas de los mdulos chopper. Cada capacitor
electroltico grande (cilindro azul) almacena grandes cantidades de energa como voltaje
elctrico. Aun con la energa en OFF (apagado), hay voltajes peligrosos en los terminales
del capacitor, en el chopper y en los disipadores de calor de los diodos. No descargue nunca
uncapacitor con un destornillador u otra herramienta..., puede producir una explosin, daos
alapropiedad y/o lesiones personales.
Mantenimiento peridico
Ver Mantenimiento preventivo, ubicado al final de esta seccin, para obtener la informacin de mantenimiento. Si tiene
preguntas relacionadas con los procedimientos de mantenimiento, comunquese con el departamento de Servicio
Tcnico indicado en la portada de este manual.
5-3
MANTENIMIENTO
Descripcin del sistema

Cables de seales y energa
Cable de energa: suministra 120VCA

alaconsola de seleccin.
Cable de seales del bus CAN: transmite las

seales de proceso y estado entre la fuente
de energa y la consola de seleccin.
Cable de energa: suministra 120VCA

a la consola de ignicin.
Cable de energa: suministra

120 VCA y 240 VCA
alenfriador.
Cable de seales del bus CAN: transporta

las seales de proceso yestado entre
lafuente de energa yelenfriador.
Cable de energa: suministra 120VCA a la consola

dedosificacin.
Cable de seales del bus CAN: transporta las seales

deproceso y estado entre la fuente de energa y la consola
dedosificacin.
5-4
MANTENIMIENTO
Secuencia de operacin
1. Encender el sistema verifica que todas estas seales estn OFF (apagadas) al encender:

flujo de refrigerante OFF

corriente del chopper OFF

transferencia OFF

prdida de fase OFF

sobrecalentamiento chopper 1 OFF

sobrecalentamiento circuitos magnticos OFF

sobrecalentamiento refrigerante OFF

arranque plasma OFF
2. Purga el N2 o el aire fluyen a travs de la antorcha por 20 segundos

El contactor se cierra y el chopper se prueba a s mismo y al sensor de corriente

Arranque plasma OFF

El contactor permanece cerrado al terminar el ciclo de purga
3. En reposo:

presin de gas OK

flujo de refrigerante ON (encendido)

corriente del chopper OFF

voltaje de lnea OK
4. Preflujo 2 segundos de flujo de gas
5. Arco piloto se establece el flujo de corriente entre el electrodo y la boquilla

Chopper, contactor principal y rel del arco piloto ON

Hay alta frecuencia

Sensor de corriente chopper = corriente arco piloto
6. Transferencia la corriente de arco piloto se detecta en el cable de masa
7. Encendido gradual la corriente del chopper aumenta al punto de ajuste y el gas cambia a flujo de corte

flujo de refrigerante ON

presin de gas OK

prdida de fase ON

voltaje de lnea OK
8. Rgimen estacionario parmetros de operacin normales

flujo de refrigerante ON

presin de gas OK

prdida de fase ON

sobrecalentamiento chopper 1 OFF

sobrecalentamiento circuitos magnticos OFF

sobrecalentamiento refrigerante OFF
9. Apagado gradual la corriente y flujo de gas disminuyen despus de quitar el arranque plasma

gas flujo corte OFF
10. Auto OFF postflujo de 10 segundos

contactores principales OFF

choppers OFF
5-5
MANTENIMIENTO
Ciclo de purga sistema de gas

Al poner el sistema en ON (encendido), o si el operador cambia de un proceso de corte a otro, el sistema pasa
automticamente por un ciclo de purga. El ciclo de purga se hace en 2 etapas: una purga con preflujo y otra con flujo
de corte.
En la purga de preflujo el gas se deja fluir por 8 segundos con una consola de gases automtica o, 12 segundos, con
una manual.
En la purga de flujo de corte el gas fluye por 8 segundos con una consola de gases automtica o, 12 segundos, con
una manual.
Hay 2 excepciones en el ciclo descrito anteriormente.
Excepcin 1 si el operador cambia de un proceso con gas no combustible (O2 /aire, aire/aire o N2 /aire) a un proceso
con gas combustible (H35/N2 o F5/N2) o viceversa, el proceso de purga ser de 3 etapas. Primero
sepurgar el sistema con nitrgeno por 12 segundos. La purga con preflujo y la purga con flujo
decorte se harn despus de la purga con nitrgeno.
Nota:si el nitrgeno no est conectado al sistema de gas, aparecer el cdigo de error 42 (presin de nitrgeno
mn.). Si el cdigo de error 42 no se resuelve en 3 minutos, se reemplazar por el cdigo de error 139
(error retardo de purga).
Excepcin 2 si el operador cambia de un proceso de corte a uno de marcado con nitrgeno o argn, no habr ciclo
de purga.
Uso de vlvulas del sistema de gas

En las tablas siguientes, se muestran las vlvulas activas en cada proceso de corte.
Proceso
O2 / O2
Tarjeta decontrol
consola
dedosificacin
Cantidad LED
38
Preflujo
B4
Flujo de corte
Proceso
O2 / aire
28
37
B2
B3
38
Preflujo
B4
Flujo de corte
39
B3
28
10
11
SV3
SV8
SV10
B1 SV1
SV3
SV8
SV10
37
10
11
B2
SV1
SV3
SV8
SV10
B2
SV1
SV3
SV8
SV10
37
13
14
15
16
12
13
14
15
16
13
14
15
16
Tarjeta de control consola de seleccin
Cantidad LED
38
Preflujo
B4
B1
SV9
SV11
Flujo de corte
B4
B1
SV9
SV11
5-6
28
12
Tarjeta decontrol
consola
dedosificacin
39
SV1
Tarjeta decontrol
consola
dedosificacin
Cantidad LED
Proceso
N2 / N2
39
10
11
12
MANTENIMIENTO
Proceso
F5 / N2
Cantidad LED
Tarjeta de control
consola
de dosificacin
38
Preflujo
Flujo de corte
Proceso
H35 / N2
Cantidad LED
Proceso
H35 y N2 / N2
Cantidad LED
B4
Proceso
N2 / aire
Cantidad LED
37
38
39
28
B3
B4
39
28
B3
B4
9
SV9
B1
SV6
SV9
37
B1
SV5
SV9
B1
SV5
SV9
37
11
10
11
SV5
SV9
B1
SV5
SV9
10
16
15
16
14
15
16
13
14
15
16
13
14
15
16
13
14
12
13
B2
SV3
SV9 SV10
Flujo de corte
B3
B2
SV3
SV9 SV10
Tarjeta de control
consola
de dosificacin
10
11
12
39
28
Preflujo
B3
B2
SV2 SV3
SV8
SV10
Flujo de corte
B3
B2
SV2 SV3
SV8
SV10
15
SV12 SV13
B3
37
12
11
Preflujo
38
14
SV14
28
Cantidad LED
13
SV14
39
Proceso
aire / aire
12
B1
37
10
Tarjeta de control
consola
de dosificacin
38
SV6
Tarjeta de control
consola
de dosificacin
38
B1
Tarjeta de control
consola
de dosificacin
Preflujo
Flujo de corte
28
B3
Preflujo
Flujo de corte
39
10
11
12
5-7
MANTENIMIENTO
Proceso de marcado
Las vlvulas activas en el proceso de marcado se indican en las siguientes tablas. Las vlvulas correspondientes
alaconsola de dosificacin diferirn en dependencia del proceso usado antes del marcado.
Vlvulas activas al cambiar de un proceso que no usa gas combustible
N2 / N2
Tarjeta de control
consola
de dosificacin
39
28
37
Cantidad LED
38
10
11
Preflujo
B4
B2
SV11
Flujo de corte
B4
B2
SV11
12
13
14
15
16
12
13
14
15
16
Vlvulas activas al cambiar de un proceso que s usa gas combustible

N2 / N2
Cantidad LED
Tarjeta de control
consola
de dosificacin
38
39
28
37

1
Preflujo
B3
B1
SV9
Flujo de corte
B3
B1
SV9
Ar / N2
Tarjeta de control
consola
de dosificacin
28
37
11
Cantidad LED
38
Preflujo
B4
B1
SV9
SV15
Flujo de corte
B4
B1
SV9
SV15
Ar / aire
25 a 35 A
39
10
Tarjeta de control
consola
de dosificacin
37
10
Preflujo
B4
B2
SV3
SV7
SV10
Flujo de corte
B4
B2
SV3
SV7
SV10
Tarjeta de control
consola
de dosificacin
37
10
12
13
14
15
16
11
12
13
14
15
16
12
13
14
15
16
39
28
Preflujo
B3
B2
SV3
SV7
SV10
Flujo de corte
B3
B2
SV3
SV7
SV10
5-8
38
11
38
Cantidad LED
28
Cantidad LED
Ar / aire
< 25 o >
35 A
39
10
11
MANTENIMIENTO
Cdigos de error
Los cdigos de error se muestran en la pantalla del CNC. La pantalla de diagnstico que se muestra abajo sedacomo
referencia. Puede que las pantallas con las que trabaje sean diferentes, pero tendrn las funciones descritas
enlaseccin Operacin de este manual.
5-9
MANTENIMIENTO
Localizacin de problemas cdigos de error 000 a 018
Nmero
cdigo
deerror
Nombre
000
009
011
Descripcin
Medida correctiva
Sin errores
Sistema listo para operar.
Ninguna necesaria.
Prueba
interruptor
deflujo
El interruptor de flujo
seprueba al reiniciar
labomba despus
deunretardo (30 minutos
sin una seal de arranque).
Con esto se garantiza que
el flujo de refrigerante sea
eldebido antes de disparar
la antorcha.
Esperar 10 segundos a que se estabilice el rango de flujo.
El ajuste de corriente
esmayor que la capacidad
Ningn
del proceso seleccionado.
proceso activo
Alocurrir este cdigo
solo
deerror, la fuente de energa
HPR400X
ignorar la seal de arranque
DHPR800XD
hasta elegir un proceso
correcto.
1.Verificar que la fuente de energa secundaria est puesta

enON(encendida).
2.Verificar que la corriente del proceso seleccionado est
enelrango correspondiente a la capacidad de la fuente
deenerga (hasta 400 A en el 400XD y 800 A, en el 800XD).
012
Prueba
enmarcha
Se est ejecutando uno

delos modos de prueba
degas.
Esperar a que termine la prueba.
013
Pas
laprueba
La prueba fue satisfactoria.
No se necesita ninguna medida.
014
La presin de gas est

Falla canal gas
cayendo en el canal 1,
de corte 1
loqueindica una fuga.
Buscar fugas y conexiones flojas entre la consola de seleccin

ylaconsola de dosificacin.
015
La presin de gas est

Falla canal gas
cayendo en el canal 2,
de corte 2
loqueindica una fuga.
Buscar fugas y conexiones flojas entre la consola de seleccin

ylaconsola de dosificacin.
016
Falla apagado
La presin de plasma no cae
gradual
en el tiempo asignado.
plasma
Verificar que no haya ninguna obstruccin en la manguera

deventilacin del plasma.
017
Falla apagado La presin de proteccin

gradual
nocae en el tiempo
proteccin
asignado.
Inspeccionar los orificios del escudo frontal en busca

deobstrucciones. Reemplazarlo si los orificios estn bloqueados.
5-10
MANTENIMIENTO
Localizacin de problemas cdigos de error 020 a 028, 224 a 228
Nmero
cdigo
deerror
Nombre
Descripcin
Medida correctiva
erificar que las piezas consumibles estn en buenas condiciones.
1. V
2. V
erificar que sean correctos los valores de preflujo y flujo de corte.
3. H
acer pruebas de fuga de gas (ver seccin Mantenimiento).
4. V
erificar la chispa del explosor.
5. Inspeccionar el rel de arco piloto y CON1 en busca de desgaste
excesivo.
6. H
acer prueba de flujo de gas (ver seccin Mantenimiento).
7. Probar los cables y mangueras de la antorcha (ver seccin
Mantenimiento).
robar circuito de arranque (ver seccin Mantenimiento).
8. P
020
No se detect corriente
del chopper al encendido
No arco piloto
ni alpasar 1 segundo
deretardo.
021
No
transferencia
del arco
No se detect corriente
1. V
erificar que la altura de perforacin sea la adecuada.
enelcable de masa
2. V
erificar que sean correctos los valores de preflujo y flujo de corte.
pasados 500 milisegundos
3. Inspeccionar el cable de masa en busca de deterioro o conexiones
deestablecida la corriente del
flojas.
arco piloto.
Prdida
decorriente
chopper 1
La seal de corriente del

chopper 1 se perdi despus
de la transferencia.
1. Verificar que las piezas consumibles estn en buenas condiciones.

2. Verificar que sean correctos los ajustes de flujo de corte.
3. Verificar el tiempo de retardo de perforacin.
erificar que el arco no haya perdido contacto con la placa
4. V
alcortar (corte de orificios, corte de retazos, etc.)
Prdida
decorriente
chopper 2
solo
HPR260XD
HPR400XD

4. V
Prdida de
transferencia
La seal se perdi despus


4. V
5. Inspeccionar el cable de masa en busca de deterioro o conexiones
flojas.
6. Tratar de conectar el cable de masa directamente a la placa.
Desequilibrio de fase
enelchopper despus
del acople del contactor
oalcortar.
1. Verificar el voltaje entre fases de la fuente de energa.

2. D
esconectar la alimentacin a la fuente de energa, quitar la tapa
del contactor e inspeccionar los contactos por si hay demasiado
desgaste.
3. C
hequear el cable de alimentacin, el contactor y la entrada
alchopper en busca de conexiones flojas.
4. C
hequear los fusibles de prdida de fase del panel de distribucin
de energa. Reemplazar la tarjeta si los fusibles estn fundidos.
5. Hacer prueba de prdida de fase ver seccin Mantenimiento).


4. Verificar que el arco no haya perdido contacto con la placa
024
primaria
224
secundaria
025
primaria
225
secundaria
026
primaria
226
secundaria
027
primaria
227
secundaria
028
primaria
228
secundaria
Prdida
defase
Prdida
decorriente
chopper 3
solo
HPR400XD
5-11
MANTENIMIENTO
Nmero
cdigo
deerror
030
031
primaria
231
secundaria
032
033
034
primaria
234
secundaria
042
5-12
Nombre
Descripcin
Error sistema
de gas
Hubo una falla en el sistema
solo consola
de gas.
de gases
automtica
Prdida
dearranque
Plazo espera
agotado
Medida correctiva
omprobar no est daado el cable nmero 5 (de la fuente
1. C
deenerga al cable de control de la consola de gas) y que
est bien conectado a PCB3 y a la parte trasera de la consola
degas.
2. C
deenerga al cable de energa de la consola de gas) y que
est bien conectado en la fuente de energa y a la parte trasera
delaconsola de gas.
erificar que en la PCB2 de la consola de gas estn
3. V
encendidos D1 (+5 VCD) y D2 (+3,3 VCD). Estos LED indican
que llega energa a la PCB2.
4. S
i hay energa en PCB2 y PCB3 y los cables de la consola
degas estn en buenas condiciones, la falla es en la PCB2
olaPCB3. Usar el comprobador CAN para chequear la tarjeta
a reemplazar.
La seal de arranque se recibi

y luego se perdi antes de
establecer el arco.
1. S
i se est usando un rel mecnico para darle la seal
dearranque al HPR, el mismo salta al activarse o tiene los
contactos defectuosos. Reemplazar el rel.
2. Inspeccionar el cable de interfaz en busca de deterioro,
engarzados defectuosos o conexiones elctricas deficientes.
3. S
i el cable de interfaz est en buenas condiciones y el rel
noest conduciendo la entrada de arranque, es que el CNC
deja caer la seal antes de establecer un arco permanente.
La seal en espera demor

ms de 60 segundos.
omprobar que el cable de interfaz no est deteriorado.

1. C
Esposible que los cables de espera estn en corto circuito.
2. E
l CNC est reteniendo la seal, puede ser que est esperando
a que termine la entrada IHS de otra antorcha.
3. S
i el cable de interfaz CNC est bien y es un sistema
de1antorcha, cambie la PCB3.
Plazo precarga
agotado
La consola de seleccin no
solo
pudo cargar las lneas de gas al
consola
valor correcto.
de gases
automtica
Prdida
decorriente
chopper 4
solo
HPR400XD

Presin
denitrgeno
(N2) mn.
La presin de nitrgeno est

por debajo del lmite inferior:
2,07bar corte,
0,34bar marcado
Durante la purga de N2,
alcambiar de un proceso
de gas combustible a uno
oxidante.
Es una advertencia de posible limitacin al gas en el conjunto

de cables y mangueras. Verificar que las mangueras de plasma
y proteccin no tengan ninguna obstruccin o que la presin del
gas de entrada no est baja.
1. V
erificar que las piezas consumibles estn en buenas
condiciones.
4. V
1. C
omprobar que el suministro de nitrgeno est
enON(encendido) y chequear la presin de alimentacin
degas y elvolumen que queda en los tanques.
2. V
erificar que el regulador de gas est ajustado a 8,27bar.
VerAjustar los reguladores de alimentacin (seccin
Instalacin).
MANTENIMIENTO
Nmero
cdigo
deerror
044
045
046
Nombre
Descripcin
Medida correctiva
La presin del gas plasma

est por debajo del lmite
inferior:
0,34bar preflujo;
3,45bar flujo de corte
(corte);
0,34bar flujo de corte
(marcado).
1. Comprobar la presin de alimentacin de gas y el volumen que

queda en los tanques.
2. Comparar los valores del regulador de la consola de gas con los
parmetros de las tablas de corte.
3. Ver Ajustar los reguladores de alimentacin (seccin Instalacin).
4. Hacer pruebas de fuga de gas (ver seccin Mantenimiento).
Presin del
gas plasma
mx.
La presin del gas plasma

est por encima del lmite
superior: 7,58 bar manual;
9,65 bar automtica
1. Comprobar los valores de presin de alimentacin de gas.

2. Comparar los valores del regulador de la consola de gas con los
parmetros de la tabla de corte.
4. El solenoide de la vlvula de cierre no abre. Verificar la energa
que llega a las vlvulas; desconectar las mangueras de plasma
y proteccin que salen de la vlvula de cierre. Si la presin
disminuye, hay una vlvula que no funciona o no le llega energa.
Bajo voltaje
de lnea
1. Verificar el voltaje de lnea a la entrada de la PCB2 de la fuente

de energa (tambin la PCB1 del enfriador en los sistemas
HPR400XD). Hace falta que el voltaje sea un 10% del nominal
(120 VCA).
2. Comprobar los fusibles de la PCB2 de la fuente de energa.
3. Comprobar que haya 120 VCA entre los pines 3 y 4 del enchufe
J2.4 de la PCB2 de la fuente de energa.
4. En el caso de los sistemas HPR400XD, comprobar el voltaje
dela PCB1 del enfriador con un voltmetro CC. Debe ser cerca
El voltaje de lnea est cerca
de 0,415VCD entre TP23 y TP2.
o por debajo del lmite inferior
5. Si el voltaje entre los pines 3 y 4 del enchufe J2.4 de la PCB2
de 102 VCA (120 VCA
esmayor que 108 VCA y el voltaje entre TP23 y TP2 delaPCB1,
-15%). El lmite inferior normal
inferior a 0,38VCD, verificar que haya un voltaje mnimo
de operacin es 108 VCA
de108VCA en los pines 1 y 2 del enchufe J4 de la PCB1.
(120 VCA -10%).
Verificar el cableado entre la PCB2 de la fuente de energa
yel J4 de la PCB1. Si el voltaje en el enchufe J4 es mayor que
108VCA, pero el voltaje CC entre TP23 y TP2 es inferior a 0,38,
reemplazar la PCB1.
6. Si el voltaje entre los pines 3 y 4 del J2.4 de la PCB2 esmayor
que 108VCA y el voltaje entre TP23 y TP2 de la PCB1
(soloen el HPR400XD) tambin es superior a 0,38VCD,
verificar laconexin CAN entre la PCB3 de la fuente de energa
ylaPCB1 del enfriador.
Presin del
gas plasma
mn.
5-13
MANTENIMIENTO
Nmero
cdigo
deerror
047
048
primaria
248
secundaria
050
primaria
250
secundaria
053
5-14
Nombre
Alto voltaje
delnea
Error CAN
La seal
dearranque
est ON
alencender.
Descripcin
Medida correctiva
El voltaje de lnea est cerca

o por encima del lmite
superior de 138 VCA
(120VCA +15%).
El lmite superior normal
deoperacin es 132 VCA
(120VCA +10%).
erificar el voltaje de lnea a la entrada de la PCB2 de la fuente

1. V
deenerga y la PCB1 del enfriador (solo en el HPR400XD). Hace
falta que el voltaje sea un 10% del nominal (120 VCA).
2. Comprobar los fusibles de la PCB2 de la fuente de energa.
3. C
omprobar que haya 120 VCA entre los pines 3 y 4 del enchufe
J2.4 de la PCB2 de la fuente de energa.
4. C
omprobar el voltaje de la PCB1 del enfriador con un voltmetro
CC (solo en el HPR400XD). Debe ser cerca de 0,415VCD entre
TP23 y TP2.
i el voltaje entre los pines 3 y 4 del enchufe J2.4 de la PCB2
5. S
esmenor que 132 VCA y el voltaje entre TP23 y TP2 delaPCB1,
superior a 0,44VCD, verificar que haya un voltaje mximo de
132VCA en los pines 1 y 2 del enchufe J4 de la PCB1. Verificar
elcableado entre la PCB2 de la fuente de energa yel J4
delaPCB1. Si el voltaje en el enchufe J4 es inferior a132VCA,
pero el voltaje CC entre TP23 y TP2 es mayor que 0,44,
reemplazar la PCB1.
6. S
i el voltaje entre los pines 3 y 4 del enchufe J2.4 de la PCB2
delafuente de energa es menor que 132VCA y el voltaje entre
TP23 y TP2 de la PCB1 del enfriador (solo en el HPR400XD)
tambin es inferior a 0,44VCD, verificar la conexin CAN entre
laPCB3 de la fuente de energa y la PCB1 del enfriador.
Hubo un error
enlacomunicacin CAN
entre la fuente de energa
ylaconsola de gas.
1. C
deenerga al cable de control de la consola de gas) y que est bien
conectado a PCB3 y a la parte trasera de la consola de gas.
2. C
delaconsola de gas.
3. V
erificar que en la PCB2 de la consola de gas estn encendidos
D1 (+5 VCD) y D2 (+3,3 VCD). Estos LED indican que llega
energa a la PCB2.
4. S
i hay energa en PCB2 y PCB3 y los cables de la consola de gas
estn en buenas condiciones, la falla es en la PCB2 o la PCB3.
Usar el comprobador CAN para chequear la tarjeta a reemplazar.
1. D
etener o borrar el programa de corte. La seal arranque plasma
no se interrumpi al terminar el ltimo corte.
2. Comprobar no est daado el cable de interfaz CNC.
La entrada seal dearranque
3. Q
uitar el cable de interfaz CNC de la PCB3 y mirar si hay algn
plasma est activa
circuito abierto entre los pines 15 y 34.
alencender la fuente
4. S
i el circuito est cerrado, bien el CNC est emitiendo una seal
deenerga.
de arranque plasma, bien el cable de interfaz est daado.
5. S
i el circuito est abierto y el LEDN300J encendido con el cable
de interfaz CNC quitado de la PCB3, reemplazar la PCB3.
1. C
omprobar la presin de alimentacin de gas y que el volumen que
quede en los tanques sea suficiente.
Presin
La presin de proteccin est
2. C
omparar los valores del regulador de la consola de gas con los
del gas
por debajo del lmite inferior
parmetros de la tabla de corte.
deproteccin
de 0,14bar.
mn.
4. Hacer pruebas de fuga de gas (ver seccin Mantenimiento).
MANTENIMIENTO
Nmero
cdigo
deerror
Descripcin
Medida correctiva
054
Presin
del gas de
proteccin
mx.
La presin del gas

deproteccin est
por encima dellmite superior:
7,58 bar manual;
9,65 bar automtica
hequear los valores del regulador de alimentacin de gas. Ver

1. C
Ajustar los reguladores de alimentacin (seccin Instalacin).
2. C
omparar los valores de presin de la consola de gas con los
dela tabla de corte.
3. E
l solenoide de la vlvula de cierre no abre. Verificar la energa
que llega a las vlvulas; desconectar las mangueras de plasma
y proteccin que salen de la vlvula de cierre. Si la presin
disminuye, hay una vlvula que no funciona o no le llega energa.
055
Presin de
entrada MV1
solo
consola
de gases
automtica
La presin de entrada
alavlvula de cierre1
esinferior a 3,45bar omayor
que 9,65bar.
erificar que el transductor de presin P1 est entre 3,45 y 9,65

1. V
bar. Aumentar o disminuir la presin del gas de entrada para
corregir el problema.
056
Presin de
entrada MV2
solo
consola
de gases
automtica
La presin de entrada
alavlvula de cierre2
esinferior a 3,45bar o mayor
que 9,65bar.

1. V
057
Presin gas
de corte 1
solo
consola
de gases
automtica
La presin del gas de corte

1 que sale de la consola
deseleccin es inferior
a3,45bar o mayor que
9,65bar.
1. V
058
Presin gas
de corte 2
solo
consola
de gases
automtica
La presin del gas de corte

2 que sale de la consola
deseleccin es inferior
a3,45bar para el gas no mixto
o inferior a 1,38 bar, para
elmixto, o mayor que 9,65bar
para ambos gases.
1. V
060
Flujo de
refrigerante
mnimo.
El flujo de refrigerante
esinferior al valor exigido
de2,3l/min.
1. V
erificar que estn bien instalados los consumibles
correspondientes.
2. L
levar a cabo la prueba de flujo de refrigerante que se indica
enla seccin Mantenimiento de este manual.
Ningn tipo
gas plasma
1. C
onsola automtica es posible que no se hayan descargado
los parmetros del proceso. Verificar que la informacin del
Consola manual la tarjeta
proceso se vea en la pantalla del CNC.
decontrol de la consola de gas
onsola manual posiblemente la perilla del selector (2) est
no est recibiendo las seales 2. C
enuna posicin intermedia. Restablecer la perilla.
de la perilla del selector
3. V
erificar que haya energa en la consola observando que estn
degas.
encendidos los LED de las tarjetas de la consola deseleccin
Consola automtica
(automtica) o de la consola de gas (manual). Si no hay
laconsola de seleccin no est
ningn LED encendido, verificar que el fusible de la tarjeta
recibiendo la seal del tipo
dedistribucin de energa est en buenas condiciones.
degas plasma.
4. Si el problema persiste, reemplazar la tarjeta de control.
061
Nombre
5-15
MANTENIMIENTO
Nmero
cdigo
deerror
062
065
primaria
265
secundaria
066
primaria
266
secundaria
067
primaria
267
secundaria
5-16
Nombre
Ningn tipo gas de

proteccin
Descripcin
Medida correctiva
Consola manual
latarjeta de control
delaconsola de gas
noest recibiendo las
seales de la perilla del
selector de gas.
1.Consola automtica es posible que no se hayan descargado los

parmetros del proceso. Verificar que la informacin del proceso
sevea en la pantalla del CNC.
2.Consola manual posiblemente la perilla del selector (2) est
enuna posicin intermedia. Restablecer la perilla.
3. Verificar que haya energa en la consola observando que estn
encendidos los LED de las tarjetas de la consola de seleccin
Consola automtica
(automtica) o de la consola de gas (manual). Si no hay ningn
laconsola de seleccin
LED encendido, verificar que el fusible de la tarjeta de distribucin
no est recibiendo
deenerga est en buenas condiciones.
laseal del tipo de gas
4. Si el problema persiste, reemplazar la tarjeta de control.
deproteccin.
Sobrecalentamiento Se recalent
chopper 1
elchopper 1.
1.Verificar que todos los ventiladores del chopper funcionen como

esdebido. Si las aspas del ventilador estn girando sern difciles
de ver.
2.Quitarle el polvo al sistema, especialmente de los ventiladores
yeldisipador de calor del chopper.
3. Verificar que el voltaje entre los pines 2 y 3 de la parte de atrs del
J3.202 de la PCB3 sea igual o inferior a 2,9 VCD.
4. Si el voltaje est bajo, comprobar que est correcta la conexin
entre el sensor de temperatura del chopper y los pines 1 y 2 del
J3.202.
5. Si la conexin est bien y el error de sobrecalentamiento
noseborra despus de dejar reposar la fuente de energa unos 30
minutos con los ventiladores funcionando, reemplazar el chopper.
Sobrecalentamiento
chopper 2
Se recalent
solo
elchopper 2.
HPR260XD
HPR400XD
1.Verificar que todos los ventiladores del chopper funcionen como

esdebido. Si las aspas del ventilador estn girando sern difciles
de ver.
yeldisipador de calor del chopper.
3. Verificar que el voltaje entre los pines 5 y 6 de la parte de atrs del
J3.202 de la PCB3 sea igual o inferior a 2,9 VCD.
4. Si el voltaje est bajo, comprobar que est correcta la conexin
entre el sensor de temperatura del chopper y los pines 1 y 2 del
J3.202.
noseborra despus de dejar reposar la fuente de energa unos 30
minutos con los ventiladores funcionando, reemplazar el chopper.
Se recalent
Sobrecalentamiento
eltransformador
circuitos magnticos
deenerga.
1.Verificar que todos los ventiladores del transformador grande

funcionen como es debido. Si las aspas del ventilador estn
girando sern difciles de ver.
yeltransformador de energa grande.
3. Verificar que el voltaje entre los pines 14 y 15 de la parte de atrs
del J3.202 sea igual o inferior a 3,2 VCD.
4. Si el voltaje est bajo o es casi 0 VCA, comprobar que est
correcta la conexin entre el sensor de temperatura del chopper y
los pines 13 y 14 del J3.202. Buscar cortos entre cables o a tierra.
5. Si la conexin est bien, fue el transformador el que se
recalent. Dejar en reposo la fuente de energa con los
ventiladores encendidos unos 30 minutos como mnimo para que
eltransformador de energa grande se enfre.
6. Si el sensor de temperatura del transformador est abierto
oencorto, reemplazarlo. El nmero de pieza del juego de repuesto
es 228309.
MANTENIMIENTO
Nmero
cdigo
deerror
Nombre
Descripcin
Medida correctiva
071
Sobrecalentamiento Se recalent el refrigerante

del refrigerante
dela antorcha.
1. Comprobar que est funcionando el ventilador grande del

enfriador (solo en el HPR400XD).
2. Quitarle el polvo al enfriador (solo en el HPR400XD),
enespecial del intercambiador de calor.
3. Verificar que el voltaje entre los pines 6 y 8 de la parte deatrs
del J1.5 sea igual o inferior a 2,8 VCD.
4. Si el voltaje est bajo, revisar que no haya cortos enlos cables
o a tierra en la conexin entre el sensor detemperatura del
refrigerante y los pines 5 y 6 del J1.5.
5. Si la conexin est bien, fue el refrigerante el que serecalent;
dejar el sistema en reposo con los ventiladores funcionando
unos 30minutos para que se enfre.
6. Si el sensor de temperatura del refrigerante est abierto oen
corto, reemplazarlo. El nmero de pieza del sensor es229224.
072
Sobrecalentamiento
tarjeta de control
consola de gas
La temperatura de la tarjeta
automtica
de control sobrepas
solo consola
90C.
degases
automtica
Verificar que no est bloqueado el flujo de aire de la consola

degas.
Sobrecalentamiento
chopper 3
Se recalent el chopper 3.
solo
HPR400XD
1. Verificar que todos los ventiladores del chopper funcionen

como es debido. Si las aspas del ventilador estn girando
sern difciles de ver.
2. Quitarle el polvo al sistema, especialmente de los ventiladores
y el disipador de calor del chopper.
3. Verificar que el voltaje entre los pines 8 y 9 de la parte de atrs
del J3.202 de la PCB3 sea igual o inferior a 2,9 VCD.
4. Si el voltaje est bajo, comprobar que est correcta laconexin
entre el sensor de temperatura del chopper y los pines 7 y 8
del J3.202.
nose borra despus de dejar reposar la fuente de energa
unos 30 minutos con los ventiladores funcionando, reemplazar
elchopper.
Sobrecalentamiento
chopper 4
Se recalent el chopper 4.
solo
HPR400XD
1. V
erificar que todos los ventiladores del chopper funcionen
como es debido. Si las aspas del ventilador estn girando
sern difciles de ver.
2. Q
uitarle el polvo al sistema, especialmente de los ventiladores
y el disipador de calor del chopper.
3. V
erificar que el voltaje entre los pines 11 y 12 de la parte
deatrs del J3.202 de la PCB3 sea igual o inferior a 2,9 VCD.
4. S
i el voltaje est bajo, comprobar que est correcta laconexin
entre el sensor de temperatura del chopper y los pines 10 y 11
del J3.202.
5. S
i la conexin est bien y el error de sobrecalentamiento
nose borra despus de dejar reposar la fuente de energa
unos 30 minutos con los ventiladores funcionando, reemplazar
elchopper.
073
primaria
273
secundaria
074
primaria
274
secundaria
075
primaria
275
secundaria
Poca corriente
enCS3
solo
HPR400XD
El sensor de corriente
3detect una corriente
menor de 10 A.
Ver prueba del chopper ms adelante en esta seccin.
5-17
MANTENIMIENTO
Nmero
cdigo
deerror
076
primaria
276
secundaria
093
095
primaria
295
secundaria
098
099
primaria
299
secundaria
100
primaria
300
secundaria
101
primaria
301
secundaria
5-18
Nombre
Poca corriente
enCS4
solo
HPR400XD
Ningn flujo
derefrigerante
Descripcin
Medida correctiva
El sensor de corriente 4
detect una corriente menor
de 10 A.
Se perdi la seal de flujo

de refrigerante o nunca fue
atendida.
1. S
i se trata de un sistema nuevo, seguir el procedimiento
dearranque.
2. Verificar que el filtro de refrigerante est en buen estado.
3. H
acer prueba de flujo de refrigerante (seccin
Mantenimiento).
4. V
erificar que el CNC mande la seal de arranque plasma
unos 10 segundos al menos para dejar que el retardo
agotado de la bomba se ponga en ON de nuevo.
Demasiada corriente
en CS4
detect una corriente mayor
solo
de 35 A.
HPR400XD
Prdida de fase
alinicializar
solo
HPR400XD
HPR800XD
El sistema detect
voltaje delnea entrante
alencender, antes de que
seenergizara el contactor.

2. Desconectar la alimentacin a la fuente de energa, quitar
latapa del contactor e inspeccionar los contactos por si hay
demasiado desgaste.
3. Chequear el cable de alimentacin, el contactor y la entrada
al chopper en busca de conexiones flojas.
4. Chequear los fusibles de prdida de fase del panel
dedistribucin de energa. Reemplazar la tarjeta si los
fusibles estn fundidos.
5. Hacer prueba de prdida de fase ver seccin
Mantenimiento).
Sobrecalentamiento El chopper 1 est indicando

un sobrecalentamiento
chopper 1
alencender.
alencender
1. Verificar no se haya pasado por alto el sensor del chopper

o que algn cable del mazo de cables del interruptor
detemperatura no est en corto o que el sensor est
abierto.
2. Si no hay ningn puente, el chopper se recalent y necesita
tiempo para enfriarse a 83 C.
Sobrecalentamiento
chopper 2
El chopper 2 est indicando
alencender
solo
alencender.
HPR260XD
HPR400XD
1. Verificar no se haya pasado por alto el sensor

detemperatura del chopper o que algn cable del mazo
decables del interruptor de temperatura no est en corto
oque el sensor est abierto.
El transformador
Sobrecalentamiento
principal est indicando
circuitos magnticos
unsobrecalentamiento
al encender
alencender.

detemperatura del transformador o que algn cable del
mazo de cables del interruptor de temperatura no est
encorto.
2. Verificar que el sensor no est abierto ni en corto y,
sinoloest, el transformador principal se recalent
ynecesita tiempo para enfriarse a 150 C.
MANTENIMIENTO
Nmero
cdigo
deerror
Nombre
Descripcin
Medida correctiva
Ver los diagramas elctricos de la seccin 7.
102
primaria
302
secundaria
103
primaria
303
secundaria
104
primaria
304
secundaria
105
primaria
305
secundaria
106
primaria
306
secundaria
107
primaria
307
secundaria
108
primaria
308
secundaria
109
111

Corriente chopper 1
chopper 1 est activa
alencender
alencender.
1. Comprobar que el voltaje en CS1 sea el debido.

2. V
erificar que las conexiones entre CS1 y la PCB3 sean las
correctas y no estn daadas.
3. Intercambiar los sensores de corriente CS1 y CS2.
Sielcdigo de error cambia a 156, reemplazar el CS1
original.
Demasiada corriente
en CS1
de 35 A.
Demasiada corriente
enCS2
solo
HPR260XD
de 35 A.
HPR400XD
Poca corriente
enCS1
de 10 A.
Poca corriente
enCS2
solo
HPR260XD
HPR400XD
de 10 A.
Demasiada corriente
en CS3
solo
de 35 A.
HPR400XD
Transferencia
alencender
El sistema detect corriente

en el cable de masa
alencender.
1. Verificar que las conexiones elctricas de los sensores

de corriente CS1 y CS3 sean las correctas y no estn
daadas.
2. De ser as, reemplazar la tarjeta de circuito impreso PCB3.
3. Verificar que el contactor principal (CON1) no se haya
fundido en posicin cerrado o que cierre al encender.
Flujo de refrigerante
al encender
La seal Coolant flow OK

(flujo de refrigerante OK)
est activa al encender
yantes de activar el motor
delabomba.
El sensor de flujo de refrigerante se pas por alto o est

defectuoso.
1. Comprobar que el sensor tenga energa.
2. Verificar que las conexiones de los conectores estn bien.
Sobrecalentamiento
refrigerante
alencender

detemperatura del refrigerante o que algn cable del mazo
El refrigerante est indicando
decables no est en corto.
2. De no ser as, la temperatura del refrigerante est por
alencender.
encima del punto de ajuste y necesita tiempo para bajar
a70C.
5-19
MANTENIMIENTO
Localizacin de problemas cdigos de error 116 a 133, 316
Nmero
cdigo de
error
Descripcin
Medida correctiva
Bloqueo
deseguridad
guardin
Ocurri un error
enelsistema
decomunicacin CAN.
1. Comprobar no est daado el cable nmero 5 (de la fuente

deenerga al cable de control de la consola de gas) y que
est bien conectado a PCB3 y a la parte trasera de la consola
degas.
2. Comprobar no est daado el cable nmero 6 (de la fuente
delaconsola de gas.
3a. (Consola de gases manual) Verificar que en la PCB2
delaconsola de gas estn encendidos D1 (+5 VCD) y D2
(+3,3 VCD). Estos LED indican que llega energa a la PCB2.
3b. (Consola de gases automtica) Verificar que en la PCB2
de la consola de gas estn encendidos D17 (+5 VCD) y D18
(+3,3 VCD). Estos LED indican que llega energa a la PCB2.
4. Si hay energa en PCB2 y PCB3 y los cables de la consola
areemplazar.
5. Comprobar que la tarjeta de circuito impreso de control
yladedistribucin de energa estn firmemente montadas en las
cuatro esquinas del chasis de la consola de gas.
123
Error MV1
solo
consola
de gases
automtica
La vlvula de cierre 1
noavanz a su posicin
en60 segundos.
Verificar si se encienden los LED D17 o D18 de la tarjeta

decircuito impreso del mando CA de la vlvula, en la consola
deseleccin. Si cualquiera de los dos enciende, reemplazar
lavlvula de cierre. Si ninguno enciende, reemplazar la PCB3.
124
Error MV2
solo
consola
de gases
automtica
La vlvula de cierre 2
noavanz a su posicin
en60 segundos.
Verificar si se encienden los LED D19 o D20 de la tarjeta

decircuito impreso del mando CA de la vlvula, en la consola
deseleccin. Si cualquiera de los dos enciende, reemplazar
lavlvula de cierre. Si ninguno enciende, reemplazar la PCB3.
116
primaria
316
secundaria
133
5-20
Nombre
La tarjeta de control
delafuente de energa
Consola de gas noreconoce la consola
desconocida degas instalada onorecibi
un mensaje CAN
identificndola.
1. V
erificar que los nmeros de pieza de las tarjetas PCB2 y PCB3
sean los correctos.
2. C
omprobar no est daado el cable de la fuente de energa
alcable de control de la consola de gas y que est bien
3. C
omprobar no est daado el cable de la fuente de energa
alcable de energa de la consola de gas y que est bien
4. V
erificar que en la PCB2 de la consola de gas estn encendidos
D1 (+5 VCD) y D2 (+3,3 VCD). Estos LED indican que llega
energa a la PCB2.
5. S
i hay energa en PCB2 y PCB3 y los cables de la consola
areemplazar.
MANTENIMIENTO
Nmero
cdigo
deerror
134
primaria
334
secundaria
138
primaria
338
secundaria
Nombre
Descripcin
Medida correctiva
El circuito
deretroalimentacin
Sobrecorriente
muestre una corriente
chopper 1
enelchopper 1 superior
a160A.
erificar que las conexiones entre CS1 y la PCB3 sean las

1. V
2. M
edir el voltaje que pasa por el sensor de corriente. a)Rojo a
negro = +15 VCD; verde a negro = -15VCD; blanco a negro =
0 VCD libre y vara con la salida decorriente (4 VCD = 100 A).
b) De ser posible, tomar una lectura de voltaje enelsensor de
corriente al tratar de cortar. La relacin es4VCD = 100A.
c) R
eemplazar el sensor de corriente si el voltaje libre
daaproximadamente 6,4 VCD o ms.
3. Q
uitar el conector JA.1 del chopper y verificar si se apaga el
LED 1.
a) Si el LED 1 se apaga al quitar el conector, volver aconectar
JA.1 y tratar de disparar la antorcha. Sitodava llega
sobrecorriente al chopper, reemplazarlo.
b) S
i ya no llega sobrecorriente al chopper, reemplazar laPCB3.
Sobrecorriente
chopper 2
solo
HPR260XD
HPR400XD
El circuito
deretroalimentacin
a160A.
1. Verificar que las conexiones entre CS2 y la PCB3 sean las

2. Medir el voltaje que pasa por el sensor de corriente.
a) Rojo a negro = +15 VCD; verde a negro = -15 VCD;
blancoa negro = 0 VCD libre y vara con la salida de corriente
(4 VCD = 100 A).
b) D
e ser posible, tomar una lectura de voltaje enelsensor de
corriente al tratar de cortar. La relacin es4VCD=100 A.
c) Reemplazar el sensor de corriente si el voltaje libre
3. Quitar el conector JA.1 del chopper y verificar si se apaga elLED 1.
a) S
i el LED 1 se apaga al quitar el conector, volver aconectar
JA.1 y tratar de disparar la antorcha. Sitodava llega
b) S
i ya no llega sobrecorriente al chopper, reemplazar laPCB3.
El ciclo de purga no termin

en 3 minutos.
Es una advertencia de posible limitacin al gas en el conjunto

decables y mangueras.
1. Verificar que las mangueras de plasma y proteccin notengan
ninguna obstruccin.
2. Verificar que las presiones de entrada de gas estn ajustadas
alos valores adecuados.
139
Error
retardo
depurga
140
Error
transductor
depresin
1 o error 8
solo
consola
de gases
automtica
1. Verificar que el transductor P1 de la consola de seleccin est

funcionando debidamente. Reemplazar de ser necesario.
En la consola de dosificacin
2. Verificar que el transductor P8 de la consola dedosificacin est
olaconsola de seleccin
funcionando debidamente. Reemplazar de ser necesario.
hay un transductor o tarjeta
3. Verificar que las tarjetas de control de las consolas
de control defectuosos.
dedosificacin y seleccin estn funcionando como esdebido.
Reemplazar de ser necesario.
5-21
MANTENIMIENTO
Nmero
cdigo
deerror
141
142
143
144
145
146
primaria
346
secundaria
147
primaria
347
secundaria
151
primaria
351
secundaria
152
5-22
Nombre
Descripcin
Medida correctiva
En la consola
Error transductor
dedosificacin
depresin 2 o error 7 olaconsola de seleccin
solo consola
hay untransductor
degases automtica o tarjeta decontrol
defectuosos.
1. Verificar que el transductor P2 de la consola de seleccin

est funcionando debidamente. Reemplazar de ser necesario.
2. Verificar que el transductor P7 de la consola de dosificacin
dedosificacin y seleccin estn funcionando como
esdebido. Reemplazar de ser necesario.
En la consola
dedosificacin
olaconsola deseleccin
hay untransductor
o tarjeta decontrol
defectuosos.

En la consola
Error transductor
dedosificacin
depresin4 o error 6 olaconsola deseleccin
solo consola
hay untransductor
degases automtica o tarjeta decontrol
defectuosos.

Error transductor
depresin 3 o error 5
solo consola de
gases automtica
Problema
decomunicacin con
laflash chip delatarjeta
de control delaconsola
de gas.
Reemplazar la tarjeta de control.
Problema
decomunicacin con
Error flash interna
solo consola
degases automtica de control delaconsola
de seleccin.
Error flash interna

solo consola
degases manual
Sobrecalentamiento
chopper 3 al encender
solo HPR400XD
El chopper 3
est indicando
alencender.
1. Verificar no se haya pasado por alto el sensor de temperatura

del chopper o que algn cable del mazo de cables del
interruptor de temperatura no est en corto o que el sensor
est abierto.
Sobrecalentamiento
chopper 4 al encender
solo HPR400XD
El chopper 4
est indicando
alencender.
1. V
erificar no se haya pasado por alto el sensor de temperatura
del chopper o que algn cable del mazo de cables del
interruptor de temperatura no est en corto o que el sensor
est abierto.
2. S
i no hay ningn puente, el chopper se recalent y necesita
Falla software
El software detect una

condicin o un estado
incorrectos.
Reemplazar la tarjeta de control de la fuente de energa.
Problema
decomunicacin con
de control delafuente
deenerga.
Error flash interna
MANTENIMIENTO
Nmero
cdigo
deerror
Nombre
153
Error
EEPROM FE
154
primaria
354
secundaria
155
primaria
355
secundaria
156
primaria
356
secundaria
Descripcin
Medida correctiva
La memoria EEPROM
dela tarjeta de control
dela fuente de energa
nofunciona.
El circuito
Sobrecorriente
deretroalimentacin
chopper 3
solo
HPR400XD
a160 A.

a) R
ojo a negro = +15 VCD; verde a negro = -15 VCD; blanco
anegro = 0 VCD libre y vara con la salida de corriente
(4VCD= 100 A).
b) D
e ser posible, tomar una lectura de voltaje en el sensor
decorriente al tratar de cortar. La relacin es 4 VCD = 100 A.
c) R
eemplazar el sensor de corriente si el voltaje libre da
aproximadamente 6,4 VCD o ms.
3. Quitar el conector JA.1 del chopper y verificar si se apaga el LED 1.
a) Si el LED 1 se apaga al quitar el conector, volver a conectar
JA.1 y tratar de disparar la antorcha. Si todava llega
i ya no llega sobrecorriente al chopper, reemplazar la PCB3.
b) S
El circuito
Sobrecorriente
deretroalimentacin
chopper 4
solo
HPR400XD
a160A.

a) R
ojo a negro = +15 VCD; verde a negro = -15 VCD; blanco
a negro = 0 VCD libre y vara con la salida de corriente
(4VCD= 100 A).
b) D
e ser posible, tomar una lectura de voltaje en el sensor
decorriente al tratar de cortar. La relacin es 4 VCD = 100 A.
c) R
eemplazar el sensor de corriente si el voltaje libre
3. Quitar el conector JD.1 del chopper y verificar si se apaga
elLED1.
a) Si el LED 1 se apaga al quitar el conector, volver a conectar
JD.1 y tratar de disparar la antorcha. Si todava llega
b) S
i ya no llega sobrecorriente al chopper, reemplazar la PCB3.
Corriente
chopper 2
alencender
solo
HPR260XD
HPR400XD

La seal de corriente
delchopper 2 est activa
alencender.

3. Intercambiar los sensores de corriente CS2 y CS3. Si el cdigo
de error cambia a 156, reemplazar el CS2 original.
5-23
MANTENIMIENTO
Nmero
cdigo
deerror
157
primaria
357
secundaria
158
primaria
358
secundaria
159
primaria
359
secundaria
5-24
Nombre
Corriente
chopper 3
alencender
solo
HPR400XD
Corriente
chopper 4
alencender
solo
HPR400XD
Falla mando
motor
HPR400XD y
HPR800XD
Descripcin
Medida correctiva

alencender.


alencender.

1. Comprobar que no se haya disparado el interruptor de la PCB7.

De ser as, restablecerlo oprimiendo el botn hasta que quede
a ras con la parte de arriba del interruptor. Si el interruptor
nosedispar y no hay energa en la PCB7, verificar no se haya
fundido el fusible de la PCB2 de la fuente de energa.
2. Si el LED D32 de la PCB7 se enciende, la vlvula solenoide
y elmotor estn consumiendo demasiada corriente. D32
seiluminar muy poco tiempo y se apagar tan pronto las
salidas del mando-motor-bomba se pongan OFF (apagadas)
La tarjeta mando-motoren respuesta a la condicin de falla. Verificar las conexiones
bomba (PCB7) est
de la vlvula solenoide y el motor. Verificar que la bomba gire
indicando una falla
libremente y est bien montada en el motor. Buscar atoramientos
demando.
en la antorcha, los consumibles, las lneas de refrigerante y el filtro
de lnea. Comprobar que la vlvula solenoide est funcionando.
Nota: el cdigo de error
Cualquiera de ellos puede ser la causa de que el motor
(359) puede aparecer
olavlvula solenoide consuman demasiada corriente. Comprobar
si la fuente de energa
que el flujo de refrigerante no sea mnimo utilizando la prueba
secundaria se pone en OFF
indicada en esta seccin.
(apagada) por separado
3. Si el LED D32 de la PCB7 se ilumina de inmediato al encender
ose pone en OFF el sistema
yya se comprobaron todos los componentes anteriores,
completo. Los clientes
reemplazar la PCB7.
con una consola de gases
4. Si el mando IGBT encuentra una condicin de sobrecorriente,
manual no vern este
seenciende el LED D30 de la PCB7. D30 se iluminar muy poco
cdigo de error al poner
tiempo y se apagar tan pronto las salidas del mando-motortodo elsistema en OFF
bomba se pongan OFF (apagadas). Seguir los mismos pasos
(apagado).
quecon el D32 anterior.
5. Si se enciende el LED D31 de la PCB7, ello significa que
eltermistor del disipador de calor est indicando que este ltimo
est demasiado caliente. Esperar 10 minutos a que se enfre.
Sielerror persiste, verificar las conexiones entre eldisipador
decalor y el conector J6 de la PCB7. Si el error sigue sin
resolverse, poner en OFF (apagada) la energa del sistema
ymedir la resistencia entre los pines 1 y 2 del conector J6.
A25C la resistencia deber dar 10 k.
MANTENIMIENTO
Nmero
cdigo
deerror
Descripcin
Medida correctiva
160
Falla CAN
enfriador HPR
solo
HPR400XD
Se interrumpi
lacomunicacin entre
latarjeta de control
(PCB3de la fuente
deenerga) y la tarjeta
del sensor del enfriador
(PCB1del enfriador)
porms de 1 segundo.
1. Verificar estn bien las conexiones de los cables que van

delafuente de energa al enfriador.
2. Verificar que en la PBC1 del enfriador estn encendidos D1
(+5VCD) y D2 (+3,3VCD).
3. Verificar que los LED D7 y D8 del bus CAN estn parpadeando.
161
Flujo
derefrigerante
mximo
excedido
El flujo de refrigerante
sobrepas 6,8 l/min
enel caso del enfriador
y8,52 l/min en el caso
delrefrigerador.
1. Comprobar que el flujo de refrigerante sea el debido.

2. Buscar burbujas de aire en el refrigerante.
3. V
erificar que el refrigerante tenga la proporcin de mezcla
correcta.
La fuente de energa
norecibi ningn mensaje
CAN de la consola
deseleccin en el intervalo
de 1segundo.
1.Verificar no estn daados los cables CONTROL y POWER que

van de la fuente de energa a la consola de seleccin y que estn
bien conectados a la PCB3 y a la parte trasera de la consola
deseleccin.
2.Verificar que en la PCB2 de la consola de seleccin estn
encendidos D17 (+5 VCD) y D18 (+3,3 VCD). Estos LED
indican que llega energa a la PCB2. Verificar tambin que
en laPCB2 de la consola de seleccin estn encendidos
D26 (CAN - RX) y D27 (CAN - TX). Estos LED indican
lacomunicacin entre la consola de seleccin y la fuente
deenerga.
3. Si la energa llega a PCB2 y PCB3 y los dos cables de la consola
de seleccin estn buenos, entonces una de las dos tarjetas
(PCB2 o PCB3) est defectuosa. Usar el comprobador CAN
para chequear la tarjeta a reemplazar.
4. C
omprobar que la tarjeta de circuito impreso de control
yladedistribucin de energa estn firmemente montadas
enlascuatro esquinas del chasis de la consola de gas.
180
Nombre
Intervalo
CAN consola
deseleccin
solo consola
de gases
automtica
5-25
MANTENIMIENTO
Localizacin de problemas cdigos de error 181, 182, 298 y 383
Nmero
cdigo
deerror
Nombre
Descripcin
Medida correctiva
181
1. Verificar no estn daados los cables CONTROL y POWER

que van de la fuente de energa a la consola de dosificacin
yque estn bien conectados a la PCB3 y a la parte trasera
delaconsola de dosificacin.
2. Verificar que en la PCB2 de la consola de dosificacin estn
encendidos D17 (+5 VCD) y D18 (+3,3 VCD). Estos LED
Intervalo
indican que llega energa a la PCB2. Verificar tambin que
CAN consola La fuente de energa
en laPCB2 de la consola de dosificacin estn encendidos
dedosificacin norecibi ningn
D26 (CAN - RX) y D27 (CAN - TX). Estos LED indican
mensaje CAN de la
solo
lacomunicacin entre la consola de dosificacin y la fuente
consola dedosificacin
consola
deenerga.
enelintervalo de 1segundo.
de gases
3. Si la energa llega a PCB2 y PCB3 y los dos cables de la consola
automtica
de dosificacin estn buenos, entonces una de las dos tarjetas
(PCB2 o PCB3) est defectuosa. Usar el comprobador CAN
para chequear la tarjeta a reemplazar.
4. Comprobar que la tarjeta de circuito impreso de control
yladedistribucin de energa estn firmemente montadas en las
cuatro esquinas del chasis de la consola de gas.
182
Retardo fuente
de energa
secundaria
solo
HPR800XD
La fuente de energa
secundaria dej de
transmitir el error a la fuente
deenerga primaria.
1. El cable de comunicacin CAN de la fuente de energa primaria

a la fuente de energa secundaria se desconect despus
deencender.
2. Hay interferencia elctrica (ruido) en el cable o se ha afectado
elapantallamiento.
298
Prdida de
fase de fuente
de energa
secundaria al
inicializar
solo
HPR800XD
El sistema detect
voltaje de lnea entrante
al encender, antes
deque se energizara
elcontactor.

2. Desconectar la alimentacin a la fuente de energa, quitar
la tapa del contactor e inspeccionar los contactos por
sihay demasiado desgaste.
3. Chequear el cable de alimentacin, el contactor
ylaentrada al chopper en busca de conexiones flojas.
4. Chequear los fusibles de prdida de fase del panel
de distribucin de energa. Reemplazar la tarjeta si los
fusibles estn fundidos.
5. Hacer prueba de prdida de fase (ver seccin
Mantenimiento).
383
Ningn mensaje
encendido
gradual
solo
HPR800XD
La fuente de energa
secundaria est lista
para suministrar salida
decorriente, pero norecibe
la seal de control
delafuente de energa
primaria.
1. Poner en OFF (apagado) la energa del sistema y volverla a poner

en ON (encendido).
2. Hay interferencia elctrica (ruido) en el cable o se ha afectado
elapantallamiento.
5-26
MANTENIMIENTO
Estados de la fuente de energa

Los estados de la fuente de energa se muestran en la pantalla del CNC. La pantalla de diagnstico que se muestra
abajo se da como referencia.
Cdigo
deestado
Nombre
Cdigo
deestado
Nombre
00
encender (libre)
11
ciclo terminado
02
purga
12
probar flujo de corte
03
listo para arranque (libre2)
14
desconexin
04
preflujo
15
restablecer
05
arco piloto
16
mantenimiento
06
transferencia
20
probar preflujo
07
encendido gradual
22
control manual de bomba
08
rgimen estacionario
23
chequeo fugas de entrada
09
apagado gradual
24
chequeo fugas del sistema
10
apagado gradual final
25
chequeo flujo vlvula Burkert
5-27
MANTENIMIENTO
Operacin sistema de plasma con temporizacin de bomba
Encender
fuente
de energa HPR
Comienza ciclo de purga, seal

NOT READY FOR START
(no listo para arranque)
activa
Salida error
ON (encendida)
Reloj purga listo
Seal
PLASMA
START
(arranque plasma)
activa
No
Sistema en estado IDLE (libre)

esperando seal START
(arranque), seal NOT READY
FOR START (no listo para
arranque) inactiva
Se quita
seal START
(arranque)
Si pasaron 30 minutos
del ltimo arranque,
poner bomba
en OFF (apagado)
No
Disparar
antorcha
yempezar corte
Seal START
(arranque)
Si se agot el plazo bomba,

poner enON (encendido) laseal
NOTREADY FOR START
(nolisto para arranque) y poner
enON(encendido) la bomba
Se atendi
el sensor de flujo?
No
5-28
MANTENIMIENTO
Operacin CNC con temporizacin bomba
El usuario
oprime START
(arranque)
enCNC
Afirma seales
PLASMA START
(arranque plasma)
yHOLD (espera) a todos
los sistemas plasma
Quitar seales
START
(arranque) y
HOLD (espera)
La seal
NOT READY FOR START
(no listo para arranque),
est activa en algn
sistema plasma?
No
Aplicar seal START

(arranque)
y quitar seal
HOLD (espera)
Terminar ciclo
de corte
5-29
MANTENIMIENTO
Chequeos iniciales
Antes de localizar problemas, hacer un chequeo visual y verificar que la fuente de energa, los transformadores y elpanel
de distribucin de energa tengan los voltajes adecuados.
PELIGRO
PELIGRO DE DESCARGA ELCTRICA: Tenga siempre precaucin al reparar o dar mantenimiento
a una fuente de energa enchufada y sin las cubiertas. Dentro de la fuente de energa hay voltajes
peligrosos que pueden ocasionar lesiones o la muerte.
1.Desconectar la energa elctrica poniendo en OFF (apagado) el interruptor de alimentacin principal.

2.Quitarle el panel superior y los dos paneles laterales a la fuente de energa.
3.Inspeccionar la fuente de energa por dentro en busca de decoloracin de las tarjetas de circuito impreso o cualquier
otro deterioro evidente. Si hay algn componente o mdulo evidentemente defectuoso, reemplazarlo antes de hacer
ninguna prueba. Consultar la seccin Lista de piezas para identificar las piezas y los nmeros correspondientes.
4.Si no hay ningn dao apreciable, conectarle la alimentacin a la fuente de energa y poner en ON (encendido)
elinterruptor de alimentacin principal.
5.Medir el voltaje entre los terminales W, V y U de TB1 que estn a la derecha de la fuente de energa. Ver imagen
enla pgina siguiente. Si es necesario, consultar tambin el diagrama elctrico de la seccin 7. El voltaje entre
2decualquiera de los 3 terminales deber ser igual al voltaje de alimentacin. Si hay algn problema en ese
momento, desconectar la alimentacin principal y chequear las conexiones, el cable de energa y los fusibles del
disyuntor de lnea. Reparar o reemplazar cualquier componente defectuoso.
5-30
MANTENIMIENTO
Medicin de la energa
PELIGRO
Cuando el disyuntor de lnea est puesto en ON (encendido), hay voltaje de lnea en el contactor
y el panel de distribucin de energa (PCB2). Ponga extremo cuidado al medir la energa principal
en estos lugares. Los voltajes existente en la placa de bornes y los contactores pueden ocasionar
lesiones o la muerte.
Entrada energa principal
A tierra
Nota:comprobar las lneas

en el siguiente orden:
UaV
UaW
VaW
Comprobar cada lnea a tierra. Si una lnea es mayor que
las otras 2 en un 10% o ms, poner esa pata en U.
5-31
MANTENIMIENTO
Reemplazar elemento filtrante de aire

1.Poner en OFF (apagado) la energa elctrica y desconectar la manguera de aire del filtro.
2.Quitar el recipiente de filtro dndole vueltas en sentido anti horario hasta que salga.
3.Tirar con firmeza de la caja transparente del filtro para removerla. La caja del filtro tiene un Oring por la parte
dearriba. Aplicar al Oring una capa fina de lubricante de silicona para alargar su duracin. El Oring deber verse
lustrado, pero sin exceso ni acumulacin de grasa.
Caja del filtro

transparente
Recipiente
de filtro
4.Usar un destornillador para remover el elemento filtrante de la caja del filtro. A continuacin, instalar el nuevo
elemento filtrante.
Nota:no dejar que el elemento filtrante d vueltas al aflojar el tornillo.
5.Poner de nuevo la caja del filtro transparente y el recipiente de filtro.
5-32
MANTENIMIENTO
Mantenimiento del sistema del refrigerante

Drenar el sistema del refrigerante
1.Poner en OFF (apagado) la energa del sistema.

2.Quitar la manguera de retorno del refrigerante (con una arandela roja en el conector) de la parte trasera del enfriador
y ponerla en un recipiente de 20 litros.
3.Poner manualmente en ON (encendido) la bomba con el botn de control de la pantalla del CNC.
Cuando el refrigerante deje de fluir, poner la bomba en OFF (apagado).

4.
5-33
MANTENIMIENTO
Precaucin: al quitar la caja del filtro fluir refrigerante. Drenar el refrigerante antes de darle
mantenimiento al filtro.
Filtro del sistema del refrigerante

Reemplazar el filtro
1.Poner en OFF (apagado) la energa del sistema
2.Quitar la caja.
3.Quitar el elemento filtrante y desecharlo.
4.Instalar el nuevo elemento filtrante 027664.
5.Ponerle de nuevo la caja.
6.Rellenar con refrigerante nuevo.
5-34
Sin flujo
Rango de flujo
del CNC
> 0,8gal/min
Hay un retorcimiento en la manguera

deretorno a la fuente de energa.
De no haber ningn retorcimiento,
reemplazar lamanguera.
Pedir vlvula de retencin

de repuesto o el refrigerante
se vaciar en cada cambio
de consumibles.
Ir a localizacin
deproblemas
bomba/motor
Rango de
flujo prueba
del cubo
> 0,9gal/min
Reemplazar
el interruptor de flujo
Rango de flujo
del CNC
< 0,8gal/min
Ir a la prueba 7
Rango de flujo
flujmetro
> 0,8gal/min
Ir a la prueba 1
Ir a la prueba 5
Rango
deflujo prueba
del cubo
> 0,9gal/min
Reemplazar
laantorcha siel flujo
mostrado en el CNC
es > 0,9gal/min
Rango
deflujo del
tubo de flujo
< 0,8gal/min
Ir a pasos antes de medir en la pgina siguiente
Error refrigerante
(093) o (060)
Rango
deflujo prueba
del cubo
< 0,9gal/min
Rango
deflujo prueba
del cubo
< 0,9gal/min
Ir a la prueba 4
Rango deflujo
del CNC
< 0,9gal/min
Ir a la prueba 3
Rango
deflujo prueba
del cubo
> 0,9gal/min
Ir a la prueba 2
Rango de
flujo prueba
del cubo
> 0,9gal/min
Ir a la prueba 6
Hay un retorcimiento en el conjunto

decables y mangueras que va de
laconsola de alta frecuencia a la antorcha.
De no haber ningn retorcimiento,
reemplazar elconjunto decables
ymangueras.
Hay un retorcimiento u obstruccin

entre la consola de alta frecuencia y
lafuente de energa. De no haber ningn
retorcimiento, reemplazar el conjunto
decables y mangueras.
Comprobar que no haya retorcimientos

enlamanguera de salida de la fuente deenerga.
Deno haberlos, reemplazar el conjunto
demangueras que va de la fuente deenerga a
laconsola de alta frecuencia.
Rango
deflujo prueba
del cubo
< 0,9gal/min
Rango
de flujo
prueba del cubo
< 0,9gal/min
Reemplazar la bomba e inspeccionar

el eje en busca de dao
Diagrama de flujo localizacin de problemas flujo de refrigerante
MANTENIMIENTO
5-35
MANTENIMIENTO
Pruebas flujo de refrigerante

Si la pantalla del CNC muestra un error flujo de refrigerante (093 060), poner en OFF (apagado) el sistema y ponerlo
de nuevo en ON (encendido) para borrarlo. A continuacin, llevar a cabo las siguientes pruebas para buscar la causa
del problema.
Un flujmetro en lnea es la mejor forma de medir el rango de flujo, pero no se puede usar en todas las pruebas
descritas sin conectores a la medida. Puede conseguir un flujmetro en lnea (nmero de pieza 128933) enHypertherm.
Las siguientes pruebas del cubo dan una idea aceptable del rango de flujo.
Nota:las pantallas del CNC que se muestran aqu se dan solo como referencia. Es posible que las pantallas con
las que trabaje luzcan diferentes, pero tendrn las mismas funciones que se muestran aqu.
Antes de medir
Notas:Es importante seguir los pasos de localizacin de problemas en el orden en que se muestran
eneldiagrama de flujo de la pgina anterior. Antes de limpiar el filtro en lnea (paso 1 a continuacin)
se debe drenar el refrigerante del sistema. Tan pronto como se quite el filtro en lnea el refrigerante
sevaciar.
1.Limpiar el filtro en lnea.
2. Reemplazar el elemento filtrante que est en la parte de atrs del enfriador.
3.Verificar que el sistema tenga el nivel de refrigerante correcto al rellenarlo despus de culminar los pasos 1 y 2.
Verel acpite llenar el enfriador con refrigerante de la seccin Instalacin.
Filtro en la parte
deatrs del
enfriador
Filtro en lnea
5-36
MANTENIMIENTO
Verificacin vlvula de bypass
1.Quitarle la tapa de llenado al enfriador.
2.Pararse frente al enfriador con la bomba funcionando y mirar al interior del tanque de refrigerante.
3.El refrigerante deber fluir por el orificio a la derecha. Si fluye por el orificio a la izquierda, buscar alguna obstruccin
en la ruta del refrigerante. Si no hay ningn atascamiento, instalar una vlvula de bypass nueva.
Orificio lado izquierdo
Orificio lado derecho
Tapa de llenado
Vlvula de bypass
Usar el flujmetro de Hypertherm (128933)

Seguir estos pasos para lograr una lectura precisa del flujmetro.
1.Mantener el flujmetro vertical. A escuadra con ambos ejes.
2.Hacer la lectura por el borde que se muestra a continuacin.
2.0
1.8
1.6
1.4
1.2
Hacer la lectura por

este borde.
Valor del ejemplo 1.1
1.2
1.0
1.0
Flotante
.8
.6
.4
.2
Direccin
del flujo
5-37
MANTENIMIENTO
Operacin manual de la bomba
1.Ir a la pantalla del CNC en la que se pone manualmente en ON (encendido) la bomba (consultar las instrucciones
de operacin del CNC que se est usando). Si la consola de seleccin muestra el error 093 flujo de refrigerante,
la bomba debe ponerse manualmente en ON (encendido) en los 8 segundos siguientes a encender la fuente
deenerga, de lo contrario, habr que poner la energa en OFF y despus en ON de nuevo.
2.Poner la energa en ON (encendido). Poner manualmente en ON (encendido) la bomba y dejar que el refrigerante
fluya por 60 segundos.
3.Anotar el rango de flujo de refrigerante que est en la pantalla del CNC. Este rango de flujo se usar como
comparacin en algunas de las pruebas. Para que el sistema opere, el flujo de refrigerante debe ser mayor
que 2,3 l/min.
Nota: en la hoja 19 de 24 del diagrama elctrico 013374 se puede encontrar un diagrama de flujo.
5-38
MANTENIMIENTO
Prueba 1 lnea de retorno
Nota: para efectuar esta prueba se necesita un flujmetro en lnea.
1.Poner la energa en OFF (apagado). Quitar la lnea
deretorno del refrigerante (con una arandela roja
en elconector) de la parte trasera del enfriador
yconectarla al flujmetro para medir el rango de flujo.
2.Medir el rango de flujo en el flujmetro. Poner
laenerga en ON (encendido). Poner manualmente
en ON (encendido) la bomba con el botn de control
delapantalla del CNC (ver paso 1 de Operacin
manual de la bomba). Anotar el rango de flujo del
flujmetro.
3.Volver a conectar la lnea de retorno del refrigerante
(con una arandela roja en el conector del enfriador).
Si el rango de flujo es 0,8 gal/min o ms, reemplazar
elinterruptor de flujo.
Si el rango de flujo es menor de 0,8 gal/min, ir a la prueba 2.
Si no hay flujo, ir a localizacin de problemas en la bomba y el motor.
Prueba 2 lnea de alimentacin consola de ignicin

Nota:quitar las mangueras de refrigerante del conjunto de cables
ymangueras de la antorcha para acceder a la lnea de alimentacin.
Mangueras refrigerante
conjunto de cables y
mangueras de la antorcha
1.Poner la energa en OFF (apagado). Quitar la lnea de alimentacin

de refrigerante (manguera azul con cinta verde) de la consola RHF/
LHF (generador de alta frecuencia remoto/interno) y ponerla en
un recipiente de 3,8 litros (1 galn). Uno de los recipientes de
refrigerante de Hypertherm servir para ello.
2.Medir el tiempo que demora el recipiente en llenarse. Poner
laenerga en ON (encendido). Poner manualmente en ON
(encendido) la bomba con el botn de control de la pantalla del CNC
(ver paso 1 de Operacin manual de la bomba). Anotar el tiempo
que demora el recipiente en llenarse.
3.Volver a conectar las lneas de refrigerante.
Si el recipiente se llena en 65 segundos o menos, ir a la prueba 3.
Si demora ms de 65 segundos, ir a la prueba 6.
5-39
MANTENIMIENTO
Prueba 3 cambio de antorcha
1. Reemplazar la antorcha y los consumibles por otros nuevos.
2.Poner manualmente en ON (encendido) la bomba con el botn de control de la pantalla del CNC (ver paso 1
deOperacin manual de la bomba), dejarla funcionando unos 60 segundos y mirar el rango de flujo de la pantalla
del CNC.
Si el rango de flujo que muestra la pantalla del CNC es 0,9 gal/min o ms la antorcha est obstruida.
Si el rango de flujo todava es menor que 0,9 gal/min, ir a la prueba 4.
Prueba 4 lnea de alimentacin al receptculo de la antorcha

1.Poner la energa en OFF (apagado). Quitar la lnea de alimentacin de refrigerante del receptculo de la antorcha
yponerla en un recipiente de 3,8 litros (1 galn). Uno de los recipientes de refrigerante de Hypertherm servir para
ello.
Precaucin: el refrigerante fluir de la manguera con mucha rapidez.
2.Medir el tiempo que demora el recipiente en llenarse. Poner la energa en ON (encendido). Poner manualmente
enON (encendido) la bomba con el botn de control de la pantalla del CNC (ver paso 1 de Operacin manual
delabomba). Anotar el tiempo que demora el recipiente en llenarse.
3. Volver a conectar la lnea de alimentacin de refrigerante al receptculo de la antorcha.
Si el recipiente demora ms de 65 segundos en llenarse, buscar alguna obstruccin o retorcimiento de la manguera
derefrigerante entre la antorcha y la consola LHF/RHF. De no haber ninguna obstruccin ni retorcimiento, reemplazar
elconjunto de cables y mangueras de la antorcha.
Si el recipiente se llena en 65 segundos o menos, ir a la prueba 5.
Prueba 5 lnea de retorno del receptculo de la antorcha (remover de la consola

deignicin)
1.Poner la energa en OFF (apagado). Quitar la lnea de retorno
derefrigerante (manguera azul con cinta verde) de la consola RHF/
LHF (generador de alta frecuencia remoto/interno) y ponerla en un
recipiente de 3,8 litros (1 galn). Uno de los recipientes de refrigerante
deHypertherm servir para ello.
2.Medir el tiempo que demora el recipiente en llenarse. Poner la energa
enON (encendido). Poner manualmente en ON (encendido) la bomba
con el botn de control de la pantalla del CNC (ver paso 1
deOperacin manual de la bomba). Anotar el tiempo que demora
elrecipiente en llenarse.
3.Volver a conectar la lnea de retorno de refrigerante.
Si el recipiente demora ms de 65 segundos en llenarse significa que hay una obstruccin en el receptculo
delaantorcha. Reemplazar el receptculo de la antorcha.
Si el recipiente se llena en 65 segundos o menos significa que hay una obstruccin en la lnea de retorno
derefrigerante (entre la consola RHF/LHF y la fuente de energa). Reemplazar la lnea de retorno de refrigerante.
5-40
MANTENIMIENTO
Prueba 6 prueba del cubo en la bomba
1.Poner la energa en OFF (apagado). Quitar la lnea de refrigerante de la conexin de salida de la bomba y ponerla
enun recipiente de 3,8 litros (1 galn). Uno de los recipientes de refrigerante de Hypertherm servir para ello.
2.Medir el tiempo que demora el recipiente en llenarse. Poner la energa en ON (encendido). Poner manualmente
enON (encendido) la bomba con el botn de control de la pantalla del CNC (ver paso 1 de Operacin manual
dela bomba). Anotar el tiempo que demora el recipiente en llenarse.
Si el recipiente demora ms de 65 segundos en llenarse, reemplazar la bomba y revisar el eje del motor en busca
dedao.
Si demora menos de 65 segundos en llenarse, buscar algn retorcimiento de la lnea de alimentacin de refrigerante
(entre la fuente de energa y la consola LHF/RHF). De no haber ningn retorcimiento, reemplazar la vlvula de bypass
y repetir la prueba. Si todava demora ms de 65 segundos en llenarse, reemplazar las mangueras entre la fuente
deenerga y la consola RHF/LHF.
5-41
MANTENIMIENTO
Localizacin de problemas en la bomba y el motor
Est encendido el LED del motor del panel de control?
Est puesto el motor en ON (encendido)?
Si el LED est encendido y la bomba no est funcionando, poner manualmente en ON (encendido) la bomba.
Si el motor no se pone en ON (encendido), comprobar el fusible y asegurarse de que llegue energa al motor.
Si todava no llega flujo de la bomba, comprobar que la vlvula solenoide y la vlvula de alivio estn funcionando como
es debido.
Medir el sensor de flujo

1.Poner la energa en ON (encendido).
2.Medir el voltaje VCD entre TP2 y TP9. TP9 ajusta al 67% el voltaje del sensor de flujo. El flujo normal es 3,8 l/min
(1 gal/min), lo que equivale a 0,67 VCD en TP9.
TP7
+24V
D1
+5V
CAN
TP22
15V
SW0
SW1
TP21
+15V
WDI
TP8
PWR GND
S2
TP6
TP4
+5V
+3.3V
D2
D8
RX
TX
D7
TP1
+A3.3V
TP23
TP16
TP18
RESET
TP10
TP17
TP3
TP15
TP2
TP9
TP 9
5-42
TP 2
MANTENIMIENTO
Pruebas de fuga de gas

Notas:la pantalla del CNC que se muestra abajo es de un controlador Hypertherm Automation, con versin
6de software 6 y se da solo como referencia. Los dems controladores debern tener una pantalla
depruebas similar. Para instrucciones de cmo acceder a la pantalla de pruebas necesaria, comunquese
con el fabricante del equipo original.
Para informacin ms detallada del sistema de suministro de gas, ver la hoja 20 de 24 del diagrama
elctrico 013374 de este manual.
Prueba de fuga 1 (prueba fugas de entrada)

Objetivo:comprobar que no haya fugas en las vlvulas solenoides de entrada a la consola de seleccin.
Descripcin de la prueba:se abren las vlvulas de la consola de dosificacin (B1-B4) para liberar toda la presin de
gas a la atmsfera, despus se cierran y se monitorea la presin en la consola de seleccin
con P3 y P4. Si hay una fuga en una vlvula de entrada, la presin aumentar. Se mostrar
elcdigo 14 (falla canal nmero 1 de gas corte) o el 15 (falla canal nmero 2 de gas corte).
De no detectarse ninguna fuga, se mostrar el cdigo 13 (pas la prueba).
Procedimiento:
1.Poner el sistema de plasma en ON (encendido).
2.Llevar a cabo el chequeo fugas de entrada con el controlador CNC.
3.Poner la energa en OFF (apagado) y, despus, volverla a poner en ON (encendido). Esto purgar los gases del
sistema.
5-43
MANTENIMIENTO
Prueba de fuga 2 (prueba fugas del sistema)
Objetivo:comprobar que no haya fugas a la atmsfera en el sistema de gas.
Descripcin de la prueba:el gas del proceso seleccionado se purga por medio del sistema de gas. Las vlvulas
delaconsola de dosificacin (B1-B4) y las vlvulas de entrada de la consola de seleccin
(para el proceso seleccionado) permanecen cerradas. Se monitorea entonces la presin
retenida en el sistema. Si la presin cae a una velocidad mayor que 0,14 bar/minuto,
semostrar el cdigo 14 (falla canal nmero 1 de gas corte) o el 15 (falla canal nmero 2
degas corte). Si la presin cae dentro del lmite aceptable de velocidad de 0,14 bar/minuto,
se mostrar el cdigo 13.
Procedimiento:
1.Llevar a cabo el chequeo fugas del sistema con el controlador CNC.
2.Poner la energa en OFF (apagado) y, despus, volverla a poner en ON (encendido). Esto purgar los gases del
sistema.
Prueba de fuga 3 (prueba vlvula proporcional consola de dosificacin)

Objetivo:Comprobar las vlvulas Burkert (B1 y B3) de la consola de dosificacin para asegurar que trabajen con los
debidos parmetros.
Descripcin de la prueba:en esta prueba se usan los consumibles de 130A para acero al carbono y el proceso
O2/O2 de 30A, porque con ellos se tiene un rango de flujo conocido. El gas fluye
delaantorcha y la vlvula Burkert, la que controla el canal de gas plasma (B3), trata
demantener el valor de la presin (se monitorea con P7 y P8) ajustando dinmicamente
lavlvula. Se mide el porcentaje de seal a la vlvula (por ejemplo 65%) y el valor obtenido
se compara con el rango esperado (55% 75%). El resultado es satisfactorio si el por
ciento de seal est dentro del rango esperado. Si la vlvula no pasa la prueba, se mostrar
el cdigo 14 (falla canal gas de proteccin) o el 15 (falla canal gas plasma). La misma
prueba se har a la vlvula Burkert que controla el canal de gas de proteccin (B1).
En esta segunda parte de la prueba, se cierra la vlvula Burkert que controla el canal
degas plasma (B3) y, unos milisegundos despus, se mide la presin (la que deber
caer). Laprueba es satisfactoria si la presin est por debajo de un lmite dado (0,69 bar).
Laprueba se repite con el canal que controla el gas de proteccin (B1),Si el por ciento
deseal cae fuera del rango esperado, se mostrar el cdigo 16 (falla prueba apagado
gradual gas plasma) o el 17 (falla prueba apagado gradual gas deproteccin). Si el por
ciento de seal est dentro del rango esperado, se mostrar el cdigo 13 (pas la prueba).
Procedimiento:
1.Instalar en la antorcha consumibles de 130 A para acero al carbono y seleccionar el proceso O2/O2 de 30 A.
2.Llevar a cabo el chequeo flujo de vlvula dosificadora en el controlador CNC (prueba 3).
3.Poner en OFF (apagado) la energa del sistema y volverla a poner en ON (encendido) Esto purgar los gases
delsistema.
5-44
MANTENIMIENTO
Tarjeta de control PCB3 fuente de energa
TP214
TP210
+5V
TP213
TP211
D329
TP212
D108
1
TP113
TP104 TP102
TP112
TP100
TP203
TP208
TP118
D317
TP110
TP111
TP202
+3.3V
TP114
D107
TP106
TP101
SPARE
D316
TP200
TP109
TP201
PA
PILOT ARC
PHASE
LOST
TP107
D324
CONTACTOR
PILOT RELAY
HF
MARK RELAY
NOT READY
TP119
TP207
Tx Rx
CORNER
START
D315
D314
HOLD
141030
PIERCE
TP117
D313
D111
TP205
D312
D110
TP204
D320
ERROR
D321
Rd ERROR
D310
D311
D309
D322
TP206
MOTION
D308
D323
TP103
TP105
TP209
TP116
TP115
TP120
Lista de LED tarjeta de circuito impreso control

LED
Descripcin
Estado
LED
Descripcin
D107
+ 5 V OK
Estable
D312
En espera
D108
+ 3,3 V OK
Estable
D313
Perforacin
D110
LED transmisin CAN
Parpadeando D314
Esquina
D111
LED recepcin CAN
Parpadeando D315
Arranque redundante
D308
Avance
D316
Habilitar arco piloto
D309
Error
D317
Reserva
D310
Error apagado gradual
D324
Prdida fase
D311
No listo
D329
Mando motor bomba OK
Estado
Firmware
Nmero
Componente depieza
U110
081135
EVEN (par)
U109
081135
ODD (impar)
Estable si OK
Puntos medicin PCB control

Nmero
punto
medicin Descripcin
Nmero
punto
medicin Descripcin
Nmero
punto
medicin Descripcin
TP105
WDI
TP117
CAN a tierra
TP206
Entrada analgica chopper 4
TP108
Restablecer
TP118
CCA+
TP207
Control D chopper
TP109
Restablecer
TP119
CCC+
TP208
Salida A DAC
TP110
Digital a tierra
TP120
CRXD (CANL)
TP209
Salida B DAC
TP111
Analgica a tierra
TP200
TP210
Sensor de temperatura A chopper
TP112
A + 3,3 V
TP201
Control A chopper
TP211
Sensor de temperatura B chopper
TP113
+ 3,3 V
TP202
TP212
Sensor de temperatura C chopper
TP114
+5V
TP203
Control B chopper
TP213
Sensor de temperatura D chopper
TP115
CANH
TP204
TP214
Entrada analgica cable de masa
TP116
CANL
TP205
Control C chopper
5-45
MANTENIMIENTO
D23
D12
D26
D35
D31
D3
D32
D33
D25
D7
D5
D2
D1
Panel de distribucin de energa PCB2 fuente de energa
Lista LED tarjeta de circuito impreso

distribucin de energa
LED
Salida
Color
D1
D2
D3
D5
D7
D12
D23
D25
D26
D31
D32
D33
D35
Contactor
Rel arco piloto
120 VCA (conmutado)
Alta frecuencia ignicin
Selector sobretensin
24 VCA (conmutado)
240 VCA (conmutado)
+ 24 VCD
Motor bomba
+ 5 VCD
-15 VCD
+ 15 VCD
24 VCA
Rojo
Rojo
Verde
Rojo
Rojo
Verde
Verde
Rojo
Verde
Rojo
Rojo
Rojo
Verde
5-46
MANTENIMIENTO
Circuito arranque PCB1

Operacin
El circuito de arranque es un interruptor de alta velocidad que transfiere con rapidez la corriente proveniente del arco
piloto al cable de masa. El circuito de arranque ejecuta 2 funciones:
1.Deja que la corriente inicial del arco piloto fluya con rapidez por el cable del arco piloto a baja impedancia.
2.Despus de establecida la corriente inicial del arco piloto, el circuito de arranque introduce impedancia al cable
dearco piloto para ayudarlo a transferir el arco a la pieza a cortar. Ver el diagrama elctrico a continuacin.
Diagrama elctrico funcional circuito de arranque

Fuente de energa plasma
Chopper
Regulador
Resistencia
de potencia
Lgica
control
IGBT
Capacitores
ALEL
Diodo
Circuito arranque
Arco
de corte
Arco
piloto
Localizacin de problemas circuito de arranque

PELIGRO
Tenga siempre precaucin al reparar o dar mantenimiento a una fuente de energa enchufada
ysin las cubiertas. Dentro de la fuente de energa hay voltajes peligrosos que pueden ocasionar
5-47
MANTENIMIENTO
D2 deber estar siempre encendido.
D1 se ilumina tan pronto la antorcha dispara y se apagar al hacerse
latransferencia del arco a la pieza a cortar Si la transferencia del arco se hace
de inmediato, el LED no se encender.
Si no hay arco en la antorcha o el arco no se transfiere:
1.Poner en OFF (apagado) la energa del sistema
2.Quitar los cables a los bornes H8 (WORK) y H9 (NOZZLE) de la tarjeta.
3.Verificar que haya una resistencia de aproximadamente () 5,5 k entre H8
y D50 (). Si ese no es el valor de la resistencia, reemplazar la tarjeta. Nota:
es posible que la resistencia aumente lentamente hasta el valor correcto
debido a la capacitancia del circuito.
4.Verificar una resistencia de aproximadamente () 15 k entre
elamortiguamiento y H8.
No deber haber ningn corte ni discontinuidad en el cable de masa. Verificar que haya una resistencia
de 1 o inferior. La conexin del cable de masa a la mesa de corte debe estar limpia y tener buen contacto.
Comprobar que el LED-D2 est encendido. Si no enciende, es posible que no llegue energa a la tarjeta o que
haya que reemplazarla.
Disparar la antorcha al aire y verificar que D1 enciende. Si no enciende, pero se establece el arco piloto, quiz
sea necesario reemplazar la tarjeta.
Verificar que haya una resistencia de aproximadamente () 1 en R1.
D1
D2
15 k
o
H8
WORK
H9
NOZZLE
5,5 k
R1
5-48
MANTENIMIENTO
Niveles de corriente del arco piloto

El nivel de corriente del arco piloto variar segn la corriente de arco seleccionada y el proceso. Ver la siguiente tabla.
Corriente arco piloto

Gas plasma
30 A
45 A
50 A
80 A
130 A
200 A
260 A
400 A
O2
25
30
30
30
30
40
40
60
N2
25
30
30
30
35
40
40
60
H35
25
30
30
30
35
40
40
60
F5
25
30
30
30
35
40
40
60
Aire
25
30
30
30
35
40
40
60
Corriente de transferencia
Gas plasma
30 A
45 A
50 A
80 A
130 A
200 A
260 A
400 A
O2
10
10
10
10
15
20
20
30
N2
10
10
10
10
15
20
20
30
H35
10
10
10
10
15
20
20
30
F5
10
10
10
10
15
20
20
30
Aire
10
10
10
10
15
20
20
30
5-49
MANTENIMIENTO
Tarjeta PCB7 mando motor de la bomba
141027
Nota:el inductor de la tarjeta del mando motor de la bomba hace un ruido al operar descrito como
zumbido, silbido y chasquido. Este ruido es normal y puede ignorarse.
D1
D30
D32
D31
TP3
D10
D36
TP4
D35
TP10
TP2
TP1
TP6
TP12
TP5
Lista de LED tarjeta de circuito impreso control

LED
Descripcin
Estado
D1
+ 15 V OK
ON (encendido) cuando el voltaje +15 es OK
D10
+ 5 V OK
ON (encendido) cuando el voltaje +5 es OK
D16
+ 3,3 V OK
Encendido cuando el voltaje +3.3 es OK
D30
Salida alarma temperatura velocidad OFF (apagado) si OK. ON (encendido) si hay una condicin de sobrecorriente
de corte (pulg/min)
permanente
D31
Temperatura
OFF (apagado) si OK. ON (encendido) si hay una falla de temperatura
D32
Salida alarma velocidad de corte

(pulg/min)
OFF (apagado) si OK. ON (encendido) si hay sobrecalentamiento o sobrecorriente

internos o voltaje de compuerta de mando incorrecto
D35
Mando motor de la bomba OK
ON (encendido) si el mando-motor-bomba est OK
D36
Habilitar mando motor bomba
ON (encendido) si est habilitado

Nmero punto
medicin
Descripcin
Nmero punto
medicin
Descripcin
Nmero punto
medicin
Descripcin
TP1
Analgico a tierra
TP5
+5V
TP9
Digital a tierra
TP2
Digital a tierra
TP6
A + 3,3 V
TP10
+ 3,3 V
TP3
Restablecer\
TP7
+ 3,3 V
TP11
SCIRXD
TP4
Restablecer
TP8
SCITXD
TP12
LINEFB +
5-50
MANTENIMIENTO
Panel de distribucin de energa PCB1 enfriador
LED
Lista de LED panel de control

consola de gas
Nombre seal
Color
D2
SV16
Rojo
D4
+ 5 VCD
Verde
5-51
MANTENIMIENTO
Tarjeta PCB2 sensor enfriador
TP7
+24V
D1
+5V
CAN
TP22
15V
WDI
TP21
+15V
SW0
SW1
TP8
PWR GND
S2
TP6
TP4
+5V
+3.3V
D2
D8
RX
TX
D7
TP1
+A3.3V
TP23
TP16
TP18
RESET
TP10
TP17
TP3
TP15
TP2
TP9

consola de gas
LED
Nombre seal
Color
D1
+ 5 VCD
rojo
D2
+ 3,3 VCD
verde
D7
CAN TX
D8
CAN RX

Nmero punto
medicin
5-52
Descripcin
Nmero punto
medicin
Descripcin
TP1
A + 3,3 V
TP12
Digital a tierra
TP2
Analgico a tierra
TP13
+ 3,3 V
TP3
Sensor de presin (para uso ulterior)
TP14
SCIRXD (transmisin RS422)
TP4
+5V
TP15
Digital a tierra
TP6
+ 3,3 V
TP16
Analgico a tierra
TP7
+ 24 V
TP17
Restablecer\
TP8
Energa a tierra
TP18
Restablecer
TP9
Entrada sensor flujo de refrigerante
TP21
+ 15 V
TP10
Entrada flujo refrigerador (para uso

ulterior)
TP22
15 V
TP11
SCIRXD (recepcin RS422)
TP23
Entrada voltaje de lnea
MANTENIMIENTO
Tarjeta de control PCB2 consola de seleccin
Lista firmware PCB2 de control

Componente
Nmero de pieza
U9
081110 EVEN
U10
081110 ODD
Nota:resistencia terminal CAN. Se debe

quitar el puente.

consola de gas
LED
D17
D18
D26
D27
D28
D37
D38
D39
D40
D45
Nombre seal
+ 3,3 VCD
+ 5 VCD
CAN RX
CAN TX
No se usa
No se usa
No se usa
No se usa
+ 15 VCD
+ 24 VCD
Color
verde
verde
verde
verde
Rojo
Rojo
Rojo
Rojo
verde
verde
5-53
MANTENIMIENTO
Panel de distribucin de energa PCB1 consola de seleccin

consola de gas
LED
Nombre seal
Color
D2
SV16
Rojo
D4
+ 5 VCD
verde
5-54
MANTENIMIENTO
Tarjeta de mando-vlvula CA PCB3, consola de seleccin
LED
D1
D2
D3
D4
D5
D6
Nombre seal
SV1
SV2
SV3
SV4
SV5
SV6
Color
Rojo
Rojo
Rojo
Rojo
Rojo
Rojo
LED
D11
D12
D13
D14
D15
D16
D7
D8
D9
D10
SV7
SV8
SV9
SV10
Rojo
Rojo
Rojo
Rojo
D17
D18
D19
D20
Nombre seal
SV11
SV12
SV13
SV14
(no se usa)
Solenoide ventilacin consola
dedosificacin
MV1 cerrada
MV1 abierta
MV2 cerrada
MV2 abierta
Color
Rojo
Rojo
Rojo
Rojo
Rojo
Rojo
Rojo
Rojo
Rojo
Rojo
P2
P4
P3
P1
SV14
SV7
SV15
SV13
SV4
SV12
SV11
SV5
SV10
SV6
SV1
SV9
SV2
SV8
SV3
5-55
MANTENIMIENTO
Tarjeta de control PCB2 consola de dosificacin
Nota:resistencia terminal CAN.

El puente debe estar instalado.
Lista firmware PCB2 de control

Componente Nmero de pieza
U9
081110 EVEN
U10
081110 ODD
LED
D17
D18
D26
D27
D28
D37
D38
D39
D40
D45
5-56

consola de gas
Nombre seal
Color
+ 3,3 VCD
verde
+ 5 VCD
verde
CAN RX
verde
CAN TX
verde
Vlvula Burkert 2
Rojo
Vlvula Burkert 1
Rojo
Vlvula Burkert 4
Rojo
Vlvula Burkert 3
Rojo
+ 15 VCD
verde
+ 24 VCD
verde
P5 (no visible)
B1
SV16
B2
B3
B4
P7
P6
P8
MANTENIMIENTO
Panel de distribucin de energa PCB1 consola de dosificacin
LED
D2
D4

consola de gas
Nombre seal
Color
SV16
Rojo
+ 5 VCD
verde
5-57
MANTENIMIENTO
Pruebas al chopper
ADVERTENCIA
Tenga mucho cuidado al trabajar en las cercanas de los mdulos chopper. Cada capacitor
electroltico grande (cilindro azul) almacena grandes cantidades de energa como voltaje
elctrico. Aun con la energa en OFF (apagado), hay voltajes peligrosos en los terminales
del capacitor, en el chopper y en los disipadores de calor de los diodos. No descargue nunca
uncapacitor con un destornillador u otra herramienta..., puede producir una explosin, daos
alapropiedad y/o lesiones personales.
Pruebas automticas al chopper al encender

Al poner la energa en ON (encendido), el contactor se cerrar y se probar automticamente cada chopper por orden
(1, 3, 2 y 4). Si el estado cambia a 3, todos los choppers pasaron la prueba. Al concluir las pruebas, la unidad pasar
alciclo de purga, salvo se detecte un error en alguno de los choppers.
A medida que cada chopper se ponga en ON (encendido), la corriente fluir al circuito de sobretensin y se medirn
sus lmites mximo y mnimo. Si el chopper pasa la prueba, se sigue al prximo chopper.
Si el chopper 1 pasa la prueba y uno de los dems choppers no lo hace, es posible asumir que el contactor principal,
laenerga de entrada y el circuito de sobretensin estn OK.
Cdigos de error:
Chopper 1 cdigo de error 105 baja corriente
Chopper 1 cdigo de error 103 alta corriente



Falla chopper 1
1. Poner en OFF (apagado) la energa del sistema
CON1
2.Quitarle la cubierta al contactor principal (CON1) y revisar los

contactos en busca de arco o dao.
Si los contactos estn deteriorados, reemplazar el contactor.
Si los contactos estn bien, reemplazar la cubierta, poner
laenerga en ON (encendido) y seguir con el paso 3.
Bien
5-58
Desgaste
excesivo
MANTENIMIENTO
3.Localizar el interruptor DIP S301 de la tarjeta de control (PCB3) y poner el interruptor 5 en la posicin ON
(encendido). El interruptor debe volver a su posicin original antes del corte.
4.Medir el voltaje en circuito abierto (OCV).Conectar los cables de medicin del voltmetro CC a los terminales NEG
yWORK de la tarjeta E/S. Poner la energa en ON (encendido) para empezar la prueba al chopper. Despus de que
el contactor (CON1) cierre, leer el OCV, el que debe ser cerca de 360 VCD.

Si el OCV es 0, lo ms probable es que el chopper est defectuoso. Intercambiar los chopper 1 y 2 para
comprobarlo. Si el chopper 1 est defectuoso, el cdigo de error deber cambiar a 106. Reemplazar el chopper 1
Si el OCV es aproximadamente 360 VCD, seguir con el paso 5.
5.Intercambiar los sensores de corriente CS1 y CS2. Mover el sensor, pero dejar el cable de energa y la conexin
decontrol en su lugar.
Si sigue dando error el chopper 1, reemplazar la tarjeta de circuito impreso E/S.
Si el error pasa al chopper 2, reemplazar el CS1.
Falla chopper 2, 3 4
1.Intercambiar el sensor de corriente del chopper defectuoso con el del chopper que le sigue.
Si el error pasa al prximo chopper, reemplazar el sensor de corriente del chopper fallido.
Si el chopper original sigue dando error, seguir al paso 2.
2.Medir el voltaje en circuito abierto (OCV)
Las salidas del chopper estn conectadas en paralelo a la tarjeta E/S y los choppers se prueban por orden (1,3,2
y 4). Esto significa que al medir el OCV en los terminales NEG y WORK de un HPR400XD en perfecto estado,
el voltaje dar 0 hasta que el contactor (CON1) cierre. El chopper 1 pondr en ON (encendido) y se medirn
360 VCD. El chopper 1 pondr en OFF (apagado) y el voltaje bajar a 0. Seguidamente, el chopper 3 (1, 3,
2 y4) se encender, el voltaje aumentar a 360 VCD y bajar a 0 al ponerse en OFF (apagado) el chopper 3.
Esasecuencia se repetir hasta probar los 4 choppers.
Ejemplo: si se obtiene un error 075 o 107, se sabr que el chopper 3 no pas la prueba. Dado que el chopper 1
yelchopper 2 pasaron la prueba, se sabe que la alimentacin de entrada y la tarjeta E/S estn OK. Al medir el OCV
en los terminales NEG y WORK de la tarjeta E/S, se observar que el ciclo de voltaje pasar de 0 a 360, retornar
a0 y volver a 360, porque el chopper 1 y el chopper 2 estn OK. Si no se obtiene la tercera lectura de360
VCD del chopper 3, ello significa que est defectuoso. Puede intercambiar el chopper 3 con el chopper 2 para
comprobar. Si el chopper 3 est defectuoso, el cdigo de error pasar a ser el del chopper 2. Si el cdigo de error
no cambia o se mide un voltaje OCV de aproximadamente 360 VCD para el chopper 3, comunicarse con el Servicio
Tcnico de Hypertherm llamando al 800-643-9878.
Nota:volver a poner el interruptor 5 del S301 en OFF (apagado) para retornar a la operacin
decorte normal.
5-59
MANTENIMIENTO
Prueba de deteccin prdida de fase

1.Poner el sistema en OFF (apagado) y quitarle la cubierta al CON1.
2.Comprobar el estado de los 3 contactos en busca de desgaste excesivo. Si hay uno o ms contactos muy
desgastados, reemplazar CON1 y reiniciar el sistema. Si el error persiste, hacer lo siguiente.
D23
D12
D26
D35
D31
D3
D32
D33
D25
D7
D5
3.Probar los fusibles F5, F6 y F7 del panel

dedistribucin de energa (PCB2). De haber
algn fusible fundido, reemplazar PCB2.
D2
Desgaste
excesivo
D1
Bien
4.Quitarle el J2.8 a la PCB2 y hacer un puente entre los pines 1 y 2 del conector del cable.
a.Hacer un corte de prueba. Si el error de fase persiste, comprobar la conexin entre el J2.8 de la PCB2
yelJ3.302 de la PCB3 verificando la continuidad:
del pin 1 de J2.8 al pin 14 de J3.302
del pin 2 de J2.8 al pin 15 de J3.302
b.Si la conexin est bien, reemplazar la PCB3. Si hay algn cable daado, repararlo o reemplazarlo.
c.Si el error de prdida de fase desaparece al puentear el J2.8, hacer otro corte y medir el voltaje entre fases
delos fusibles F5, F6 y F7. El voltaje deber ser 220 VCA +/-15%. Si una de las 3lecturas de voltaje
es inferior a 187 VCA, chequear los contactos del contactor y si hay conexiones flojas entre el cable
dealimentacin, el contactor, el transformador de energa y el chopper.
5-60
MANTENIMIENTO
ADVERTENCIA
Tenga siempre precaucin al reparar o dar mantenimiento a una fuente de energa enchufada
ysin las cubiertas. Dentro de la fuente de energa hay voltajes peligrosos que pueden ocasionar
Prueba de cables y mangueras

de la antorcha
1. Poner en OFF (apagado) la energa del sistema.
2.Localizar el conjunto del circuito de arranque.
D1
H8
WORK
H9
NOZZLE
D2
3.Instalar provisionalmente un cable

puente entre H8 (WORK) y H9
(NOZZLE) de la PCB1 del circuito
de arranque.
H8
WORK
H9
NOZZLE
4.Localizar el rel de arco piloto (CR1) y quitarle el tapapolvo. Pedirle a otra persona que cierre el contacto.
5.Medir la resistencia en ohm entre la boquilla y la placa. La lectura debe ser menor que 3 ohm. Una medicin
dems de 3 ohm indica que hay una falla de conexin entre la antorcha y la consola de ignicin o entre la consola
deignicin y la fuente de energa.
6.Comprobar que no est deteriorado el cable de arco piloto del conjunto de cables y mangueras de la antorcha.
Siest daado, reemplazar el conjunto de cables y mangueras. Si no lo est, reemplazar el cabezal de la antorcha.
5-61
MANTENIMIENTO
Mantenimiento preventivo
Hypertherm cre un programa de mantenimiento preventivo (PMP) especficamente para su sistema plasma. EL PMP
tiene dos partes: una programacin de limpieza e inspeccin y una programacin de reposicin de componentes.
Ver el Manual de instrucciones programa de mantenimiento preventivo HPR400XD Auto Gas (808663) para los
nmeros de pieza.
De tener preguntas en cuanto a la forma de mantener su sistema plasma, comunicarse con su fabricante de equipo
original o equipo de servicio tcnico regional Hypertherm. Puede encontrar la informacin de contacto de cada oficina
regional en: www.hypertherm.com/global en la pgina Contacto despus de elegir su idioma.
Este documento lo remite al manual de instrucciones de su sistema. Si no tiene el manual de instrucciones, puede
encontrarlo en la biblioteca Hypertherm.
1. Ir a www.hypertherm.com/global
2. Elija su idioma.
3. Haga clic en Biblioteca.
4. Entrar el nmero de pieza de su manual de instrucciones en el campo Nmero de pieza.
Manual de instrucciones HPR400XD Auto Gas: 806163
5-62
Seccin6
LISTA DE PIEZAS
En esta seccin:
Fuente de energa.......................................................................................................................................................................................6-2
Enfriador........................................................................................................................................................................................................6-6
Consola de ignicin ..................................................................................................................................................................................6-8
Caja de conexiones para cables y mangueras de la antorcha (opcional).....................................................................................6-9
Consola de ignicin a los cables y mangueras de la caja de conexiones....................................................................... 6-10
Consola de seleccin............................................................................................................................................................................. 6-11
Consola de dosificacin......................................................................................................................................................................... 6-13
Antorcha HyPerformance....................................................................................................................................................................... 6-14
Conjunto de cables y mangueras de la antorcha.................................................................................................................. 6-14
Cables y mangueras de la antorcha.......................................................................................................................................... 6-15
Cable de contacto hmico.......................................................................................................................................................... 6-15
Juegos de piezas consumibles............................................................................................................................................................. 6-16
Consumibles corte con imagen especular........................................................................................................................................ 6-18
Corte recto...................................................................................................................................................................................... 6-18
Corte en bisel................................................................................................................................................................................. 6-20
Piezas de repuesto recomendadas..................................................................................................................................................... 6-22
Etiqueta de advertencia 110647.......................................................................................................................................... 6-24
6-1
LISTA DE PIEZAS
Fuente de energa
Nota:la opcin Hypernet se usa actualmente con
elcontrol de altura de la antorcha ArcGlide.
Params informacin, ver el manual de instrucciones
delArcGlide (806450).
Fuentes de energa
Sin
Hypernet
Con
Hypernet
Voltaje
(CA)
078523
078524
078525
078526
078527
078528
078529
078530
078570
078571
078572
078573
078574
078575
078576
078577
200/208
220
240
380
400
440
480
600
5
6
Componente
1
2
3
4
5
6
7
8
6-2
Nmero
de pieza
Descripcin
Ver tabla anterior

228363
228362
075241
228395
228361
129633
228604
Fuente de energa
Panel: lado izquierdo, con etiquetas y manijas (no se muestran)
Panel: tapa, con etiquetas
Tornillos lmina de metal
Panel: lado derecho, con etiquetas y manijas
Panel: frontal, con etiquetas
Conjunto indicador verde de energa
Juego: actualizacin Hypernet (no se muestra)
Referencia
Cant.
1
1
1
1
1
1
LISTA DE PIEZAS
Fuente de energa
2
3
4b
4a
4c
4d
5a
5b
Componente
1
2
3
4a
4b
4c
4d
5a
5b
5c
5d
6
Nmero
de pieza
229214*
229033**
229195
428064
129792
129792
129792
129792
127039
014080
014080
014080
014080
003218*
003233**
5c
Descripcin
Placa de bornes: potencia de alimentacin
Placa de bornes: potencia de alimentacin
filtro IEM (de interferencia electromagntica)
(fuente de energa 400V solamente)
Juego: Circuito de sobrecorriente a la entrada HPR400/800
Conjunto chopper
Conjunto chopper
Conjunto chopper
Conjunto chopper
Ventilador 6 pulg.: 230pie3/min, 115VAC, 50-60Hz
Inductor: 100A, 4mH
Inductor: 100A, 4mH
Inductor: 100A, 4mH
Inductor: 100A, 4mH
Contactor
Contactor
5d
Referencia
Cant.
TB1
TB1
1
1
1
CHA
CHB
CHC
CHD
L1
L2
L3
L4
CON1
CON1
1
1
1
1
1
8
1
1
1
1
1
1
* Fuentes de energa de 200, 220 y 240V

** Fuentes de energa de 380, 400, 440, 480 y 600V
6-3
LISTA DE PIEZAS
Fuente de energa
3
2
5a
5b
5c
5d
6
Componente
1
2
3
4
5a
5b
5c
5d
6
Nmero
de pieza
Descripcin
108847*
008709**
229213
003149***
229238
109004
109004
109004
109004
014321
014322
014323
014324
014325
014326
014327
014328
228309
Fusible: 7,5A, 600V, sobretensin alta

Fusible: 20A, 500V, fusin lenta
Tarjeta de circuito impreso (TCI): E/S
Rel: arco piloto, 120VCA
Conjunto circuito de arranque
Sensor de corriente: Hall 100A, 4V
Transformador principal 200 V: 80 kW, 3-F, 50 Hz
Juego: termistor de repuesto para transformador principal
Referencia
F1, F2
F1, F2
CR1
PCB1
CS1
CS2
CS3
CS4
T2
Cant.
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
* Fuentes de energa de 380, 400, 440, 480 y 600V

** Fuentes de energa de 200, 220 y 240V
*** CR1 est ubicado debajo de la cubierta
6-4
LISTA DE PIEZAS
Fuente de energa
3
Componente
1
2
3
4
5
6
Nmero
de pieza
Descripcin
141027
229212
041802
108028
108075
108709
141030
027079
229225
229226
229227
229228
229230
229231
229232
229233
Tarjeta de circuito impreso (TCI): mando motor bomba

Inductor: 5 A, 1,4 mH
Tarjeta de circuito impreso (TCI): distribucin de energa
Fusible: 3A, 250V
Fusible: 6,3A, 250V, fusin lenta
Fusible: 10A, 250V
Tarjeta de circuito impreso (TCI): control
Ventilador 10 pulg.: 450-550 pie/min, 120 VCA 50-60 Hz
Transformador de control: 400V, 50-60Hz
Transformador de control: 480V, 60Hz
Transformador de control: 200 y 208 V, 50-60 HZ
Referencia
Cant.
PCB7
1
2
1
3
3
1
1
3
1
1
1
1
1
1
1
1
PCB2
F5, F6, F7
F1, F2, F3
F4
PCB3
T2
6-5
LISTA DE PIEZAS
Enfriador
3
Componente
1
2
3
4
5
6-6
Nmero
de pieza
Descripcin
078531
101022
127014
228366
110507
027634
027664
Enfriador
Panel: lado derecho
Tapa de llenado
Panel: tapa, con etiquetas
Panel: lado izquierdo
Caja del filtro
Elemento filtrante
Referencia
Cant.
1
1
1
1
1
1
LISTA DE PIEZAS
Enfriador
4
6
8
13
9
12
11
Nmero
Componente de pieza
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
006113
229235
141033
009040
041897
008756
027658
229224
027926
228171
228230
229229
006132
109207
031122
10
Descripcin
Referencia
Vlvula de retencin
Sensor de flujo: 23 l/min (6 gal/min)
FS1
Tarjeta de circuito impreso (TCI): sensor enfriador
Filtro IEM (de interferencia electromagntica) 250 VCA, 2 A, 1-F
Tarjeta de circuito impreso (TCI): distribucin de energa consola
Fusible: 5 A, 250 V, fusin lenta
F1
Ventilador: 240 V, 240 W, 2910 pie3/min
Sensor de temperatura
TS1
Conjunto de filtro: NPT (rosca americana cnica), bajo perfil, 1/2 pulg.
Juego: bomba y abrazadera
Juego: motor y abrazadera, 1/3 HP
Vlvula solenoide
Vlvula de retencin (vlvula de bypass): NPT 1/4 pulg., 200 lb/pulg2
Capacitor (no visible)
Bomba al acople del eje del motor (no se muestra)
Cant.
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
6-7
LISTA DE PIEZAS
Consola de ignicin
1
2
3
Componente
Nmero
de pieza
Descripcin
1
2
3
4
5
078172
129831
041817
129854
009045
Consola de ignicin
Conjunto bobina
TCI ignicin HF/HV
Transformador
Filtro IEM (de interferencia electromagntica)
6-8
Referencia
T2
PCB IGN
T1
Cant.
1
1
1
1
LISTA DE PIEZAS
Caja de conexiones para cables y mangueras de la antorcha (opcional)
2
3
Componente
1
2
3
Nmero
de pieza
Descripcin
078619
015007
104763
104762
Caja de conexiones HPRXD

Conector refrigerante
Conector arco piloto
Bloque refrigerante
Cant.
1
4
1
1
6-9
LISTA DE PIEZAS
Consola de ignicin a los cables y mangueras de la caja de conexiones
Precaucin:
No. pieza
428420
428421
428339
428422
428423
428424
6-10
El cable que va de la consola de ignicin a la antorcha tiene una longitud total menor
oigual a:
Descripcin
3m
4,5 m
5,5 m
6m
7,5 m
9,1 m
No. pieza
428425
428426
428427
428428
428429
Descripcin
10 m
12,2 m
13,7 m
15 m
16,8 m
LISTA DE PIEZAS
Consola de seleccin
1
2
4
6
8
7
Nmero
Componente de pieza
1
2
3
4
5
6
7
8
078533
129633
011109
011110
228069
005263
123780
228984
006109
006112
041897
008756
Descripcin
Consola de seleccin
Indicador verde de energa
Conjunto de filtro
Elemento filtrante
Juego: TCI control
Sensor de presin
Mazo de cables del sensor de presin
Vlvula solenoide
Vlvula solenoide
Bobina de repuesto solenoide
TCI distribucin de energa
Referencia
Cant.
PCB2
P1 P4
P1 P4
SV3 y SV10
SV1, SV2, SV4 SV9, SV11 SV15
1
1
1
1
4
1
2
13
PCB1
F1
1
1
6-11
LISTA DE PIEZAS
Consola de seleccin
Componente
1
2
6-12
Nmero
de pieza
Descripcin
Referencia
041822
008756
129999
229217
228347
TCI mando vlvula

Conjunto vlvula de cierre
Mazo de cables consola de seleccin
Juego de manguera
PCB3
F1
MV1, MV2
Cant.
1
1
2
1
1
LISTA DE PIEZAS
1
6
8
Componente
1
2
3
4
5
6
7
8
Nmero
de pieza
Descripcin
078535
129633
041897
008756
228069
006077
006109
006112
005263
123802
006128*
228023**
229032
Indicador verde de energa
Fusible: 5A, 250V, fusin lenta
Juego: TCI control
Vlvulas de retencin
Vlvula solenoide
Bobina de repuesto solenoide
Transductor de presin (se muestran 3 de 4)
Mazo de cables transductor de presin
Vlvula proporcional
Juego: actualizacin mltiple de dosificacin de gas HPR
Mazo de cables consola de dosificacin
Referencia
PCB1
F1
PCB2
SV16
P5-P8
B1-B4
Cant.
1
1
1
1
1
2
1
4
1
4
1
1
* Las consolas de gas con nmero de serie 500134 o subsiguiente llevan este nmero de pieza
**Las consolas de gas con nmero de serie 500133 o anterior deben pedir este juego
6-13
LISTA DE PIEZAS
Antorcha HyPerformance
Conjunto de cables y mangueras de la antorcha
Nmero
Componente de pieza
1
2
3
4
5
6
6-14
228354
220706
220571
220705
220789
220788
220790
104269
128879
128880
Descripcin
Conjunto de cables y mangueras de la antorcha mecanizada HPR400XD
Antorcha de desconexin rpida
Tubito del refrigerante
Receptculo de desconexin rpida
Conjunto camisa de montaje antorcha: estndar, 181mm
Conjunto camisa de montaje antorcha: corto, 114mm
Conjunto camisa de montaje antorcha: largo, 248mm
Llave de gancho 2 pulg.
Juego antorcha: Orings, tubito del refrigerante y junta estanca (sello)
Juego desconexin rpida: Oring y conector
LISTA DE PIEZAS
Cables y mangueras de la antorcha
No. pieza
228291
228292
228293
228294
228295
228296
228297
Descripcin
2m
3m
4,5m
6m
7,5m
10m
15m
Nota:Para los sistemas HPR400XD no se ofrecen cables y mangueras de la antorcha de 20 m
Cable de contacto hmico (no es una pieza del sistema HPR400XD. Se muestra solo como referencia).
Nota:El cable de contacto hmico no forma parte del sistema HPR260XD. Se muestra solo como referencia.
No. pieza
123983
123984
123985
123986
123987
123988
123989
123990
123991
Longitud
3m
6m
7,5m
9m
12m
15m
23m
30m
45m
6-15
LISTA DE PIEZAS
Juegos de piezas consumibles

Nota:para aplicaciones en especfico, consulte Seleccin de consumibles o Tablas de corte de la seccin 4.
Juego de piezas para acero al carbono 228367
6-16
Nmero
de pieza
Descripcin
026009
027055
044028
104119
104269
220179
220180
220181
220182
220183
220187
220188
220189
220192
220193
220194
220340
220352
220353
220354
220435
220436
220439
220552
220553
220554
220555
220571
220629
220631
220632
220635
220636
220637
220665
220666
220668
220747
220754
220756
220757
220760
220761
220764
Oring: 0.208 pulg. X 0.070 pulg.

Lubricante: tubo de silicona 1/4oz
Herramienta: quitar/reemplazar consumibles
Llave: de gancho
Anillo distribuidor: 80 A/130 A
Anillo distribuidor: 30 A
Electrodo: 130 A
Boquilla: 130 A
Escudo frontal: 130 A
Electrodo: 80 A
Boquilla: 130 A
Electrodo: 30 A
Boquilla: 30 A
Tubito del refrigerante con Oring
Electrodo: 200 A
Boquilla: 200 A
Electrodo: 260 A
Boquilla: 260 A
Electrodo: 50 A
Boquilla: 50 A
Tubito del refrigerante con oring (bisel)
Electrodo: 400 A
Boquilla: 400 A
Capuchn de retencin boquilla: 400 A
Escudo de proteccin: 400 A
Electrodo SilverPlus: 130 A
Cant.
5
1
2
1
1
1
1
2
3
2
2
2
1
2
2
1
1
2
1
3
2
1
3
2
1
2
1
1
3
1
3
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
LISTA DE PIEZAS
Juego de piezas para acero inoxidable y aluminio 228368
Nmero
de pieza
Descripcin
026009
027055
044028
104119
104269
220179
220180
220181
220197
220198
220307
220337
220338
220339
220340
220342
220343
220346
220405
220406
220571
220637
220707
220708
220709
220712
220747
220755
220756
220758
220759
220762
220763
220814
220815
220847

Lubricante: tubo de silicona 1/4oz
Herramienta: quitar/reemplazar consumibles
Llave: de gancho
Anillo distribuidor: 80 A/130 A acero al carbono
Anillo distribuidor: 30 A acero al carbono
Electrodo: 130 A acero al carbono
Boquilla: 130 A acero inoxidable
Escudo frontal: 130 A acero inoxidable
Electrodo: 130 A acero inoxidable
Tubito del refrigerante con Oring
Anillo distribuidor: 200 A acero inoxidable
Boquilla: 200 A aluminio
Anillo distribuidor: 260 A acero inoxidable/aluminio
Boquilla: 260 A acero inoxidable/aluminio
Tubito del refrigerante con oring (bisel)
Capuchn de retencin boquilla: 400 A acero inoxidable
Capuchn de retencin boquilla: 130 A CCW
Capuchn de retencin boquilla: 130 A acero al carbono, CW
Capuchn de retencin boquilla: 260 A acero inoxidable
Capuchn de retencin boquilla: 200 A aluminio
Escudo frontal: 260 A acero inoxidable/aluminio
Capuchn de retencin boquilla: 60 A HDi
Escudo frontal: 60 A HDi, acero inoxidable
Boquilla: 60 A HDi, acero inoxidable
Cant.
5
1
2
1
1
1
2
1
2
1
4
2
1
4
1
1
2
1
1
2
1
1
2
3
3
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
6-17
LISTA DE PIEZAS
Consumibles corte con imagen especular

Corte recto
Acero al carbono
Escudo de
proteccin
Capuchn
de retencin
boquilla
Boquilla
Anillo
distribuidor
220194
220810
220193
220306
220192
220555
220810
220554
220549
220552
220189
220755
220188
220305
220187
Escudo
frontal
Electrodo
Tubito del
refrigerante
30 A
50 A
220747
80 A
220340
130 A
220183
220755
220182
220305
220181
220761
220811
220354
220350
220352
220764
220812
220439
220442
220435
220636
220783
220632
220782
220629
200 A
260 A
220637
400 A
220571
6-18
LISTA DE PIEZAS
Acero inoxidable
Escudo de
proteccin
Escudo
frontal
Capuchn
deretencin
boquilla
Boquilla
Anillo
distribuidor
Electrodo
Tubito del
refrigerante
45 A
220202
220756
220201
220306
220308
220815
420337
220847
220306
220339
220338
220756
220337
220305
220339
220198
220756 (H35)
220755 (N2)
220197
220305
220307
220762
420335
220343
420334
220307
220763
420335
220406
420330
220307
220707
220885
220708
420330
220709
60 A
80 A
220747
130 A
220340
200 A
260 A
220637
400 A
220571
6-19
LISTA DE PIEZAS
Corte en bisel
Acero al carbono
Escudo de
proteccin
Escudo
frontal
Capuchn
de retencin
boquilla
Boquilla
Anillo
distribuidor
220806
220305
Electrodo
Tubito del
refrigerante
80 A
220742
220996
220802
220700
130 A
220637
220742
220794
220646
220305
220649
220741
220794
220542
220442
220541
260 A
220571
400 A
220636
6-20
220783
220632
220782
220629
LISTA DE PIEZAS
Acero inoxidable
Escudo
frontal
Escudo de
proteccin
Capuchn
de retencin
boquilla
Boquilla
Anillo
distribuidor
Electrodo
Tubito del
refrigerante
130 A
220738
420336
220656
220305
220606
260 A
220571
220637
220738
420336
220607
420330
220606
220707
220885
220708
420330
220709
400 A
6-21
LISTA DE PIEZAS
Piezas de repuesto recomendadas

Fuente de energa
Nmero
de pieza
Descripcin
129633
129792
127039
027079
003149
229213
003232*
003228**
109004
229238
008551
141030
041802
108028
108075
108709
228171
228230
141027
Conjunto indicador verde de energa

Conjunto chopper
Ventilador 6 pulg.: 230pie3/min, 115VAC, 50-60Hz
Ventilador 10 pulg.: 450-550 pie3/min, 120 VAC 50-60 Hz
Rel: arco piloto, 120VCA
Tarjeta de circuito impreso (TCI): E/S
Contactor
Contactor
Conjunto circuito de arranque
Fusible: 7,5A, 600V (fusin lenta)
Tarjeta de circuito impreso (TCI): control
Tarjeta de circuito impreso (TCI): distribucin de energa
Fusible: 3A, 250V
Fusible: 6,3A, 250V (fusin lenta)
Fusible: 10A, 250V
Juego: bomba y abrazadera
Juego: motor y abrazadera
Tarjeta de circuito impreso (TCI): mando motor bomba
Referencia
CH1, CH2, CH3, CH4
CR1
CON1
CON1
CS1, CS2, CS3, CS4
PCB1
F1, F2
PCB3
PCB2
F5, F6, F7
F1, F2, F3
F4
PCB7
Cant.
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
3
3
1
1
1
1
* Fuentes de energa de 200/208, 220 y 240V

** Fuentes de energa de 380, 400, 440, 480 y 600V
Enfriador
Nmero
de pieza
Descripcin
041897
008756
027634
027664
027926
229235
006113
229229
141033
Tarjeta de circuito impreso (TCI): distribucin de energa consola

Fusible: 5A, 250V (fusin lenta)
F1
Caja del filtro (panel trasero del enfriador)
Elemento filtrante
Caja del filtro (debajo del tanque de refrigerante)
Sensor de flujo
FS1
Vlvula de retencin: FPT 3/8 pulg.
Vlvula solenoide
Tarjeta de circuito impreso (TCI): sensor enfriador
Referencia
Cant.
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Consola de ignicin
Nmero
de pieza
Descripcin
041817
129854
TCI ignicin HF/HV

Transformador
6-22
Referencia
T1
Cant.
1
1
LISTA DE PIEZAS
Consolas de seleccin y dosificacin
Nmero
de pieza
Descripcin
228069
041897
008756
041822
008756
228984
006109
005263
011109
011110
Juego: TCI control

PCB2
PCB1
F1
TCI mando vlvula
PCB3
F1
Vlvula solenoide
SV3 y SV10
Vlvula solenoide
SV1, SV2, SV4-SV9, SV11-SV15
Sensor de presin
Caja del filtro de aire (panel trasero consola de seleccin)
Elemento filtrante aire
Referencia
Cant.
1
1
1
1
1
2
13
1
1
1
6-23
LISTA DE PIEZAS
Etiqueta de advertencia 110647
Determinadas fuentes de energa llevan esta etiqueta de advertencia.
Es importante que el operador y el tcnico de mantenimiento
entiendan las ideas que transmiten estos smbolos de advertencia.
Lanumeracin de los textos se corresponde con la de los recuadros
en la etiqueta.
1. Las chispas del corte pueden originar

explosiones o incendios.
1.1 No cortar cerca de sustancias inflamables.
1.2 Tener a mano un extintor de incendio, listo
para usar.
1.3 No usar un tanque ni ningn otro recipiente
cerrado como mesa de corte.
2. El arco de plasma puede ocasionar lesiones
yquemaduras; no apuntar la boquilla hacia
usted. El arco arranca inmediatamente
alapretar el gatillo.
2.1 Para desarmar la antorcha, poner la energa
enOFF (apagado).
2.2 No agarrar la pieza a cortar prximo a la ruta
decorte.
2.3 Usar traje de proteccin integral.
3. Voltaje peligroso. Riesgo de descarga
elctrica o quemadura.
3.1 Usar guantes aislantes. Reemplazarlos si
estn hmedos o deteriorados.
3.2 Protegerse de las descargas elctricas
aislndose del trabajo y la puesta a tierra.
3.3 Poner la energa en OFF (apagada)
para hacer cualquier reparacin o dar
mantenimiento. Notocar las piezas por las
que pase electricidad (conductores vivos).
4. Los humos del corte por plasma pueden ser
peligrosos.
4.1 No inhalar los humos.
4.2 Usar ventilacin forzada o extraccin local
para remover los humos.
4.3 No operar el sistema en espacios confinados.
Remover los humos por extraccin.
5. La radiacin del arco puede quemar los ojos
yla piel.
www.hypertherm.com/weee
110647 Rev. B
5.1 Usar los debidos medios de proteccin

individual de la cabeza, ojos, odos, manos
ycuerpo que correspondan. Abotonarse
elcuello de la camisa. Proteger los odos del
ruido. Usar careta de soldar de sombra o filtro
correcto.
6. Capacitarse. Este equipo solo deber
operarlo personal calificado. Usar las
antorchas especificadas en el manual.
Mantener alejados a los nios y al personal no
calificado.
7. No quitar, destruir ni tapar esta etiqueta.
Reemplazarla si falta, se daa o est rada.
6-24
Seccin 7
DIAGRAMAS ELCTRICOS
Introduccin
Esta seccin contiene los diagramas elctricos del sistema. Al seguir el recorrido de una seal o consultar las secciones
Lista de piezas o Localizacin de problemas, tener en cuenta el siguiente formato que le facilitar entender la
organizacin de los diagramas elctricos:
la numeracin de las hojas est en la esquina inferior derecha.
las referencias a otras pginas se hacen de la siguiente manera:
C
Conexin
a la fuente
Bloque de referencia
a la fuente
HOJA
4-D3
Nmero de hoja
de la fuente
Coordenadas
de la fuente
HOJA
4-D3
Nmero de hoja
de destino
Coordenadas
de destino
Bloque de referencia
a la fuente
Coordenadas
de destino
Las coordenadas de destino y fuente se refieren a las letras A-D del eje Y y a los nmeros 1-4 del eje X de cada
hoja. Alinear las coordenadas lo llevar a los bloques de fuente o destino (similar a un mapa vial).
Smbolos del diagrama elctrico

En esta seccin, los smbolos y su leyenda preceden a los diagramas elctricos del sistema.
7-1
7-2
Botn pulsador,
normalmente abierto
Receptculo
Pinza de masa
Tierra, chasis
Rel, estado slido, CC

Rel, estado slido, seco
LED
Lmpara
MOV (varistor de metal xido)
Filtro, CA
Filtro LC feedthru
Ventilador
Bloqueo de seguridad
puerta
Diodo
Alimentacin CC
Sensor de corriente
Tiristor SCR
Proteccin
Shunt
Explosor
Zcalo
Enchufe
Transistor PNP
Potencimetro
Resistencia
Rel, estado slido, CA
Inductor
Blindaje coaxial
Pin
Rel, normalmente abierto
IGBT (transistor bipolar

de compuerta aislada)
Interruptor
Sensor de corriente
Rel, normalmente cerrado
Tierra
Rel, bobina
Botn pulsador,
normalmente cerrado
Fusible
Capacitor, pasante
Capacitor, no polarizado
Capacitor, polarizado
Batera
DIAGRAMAS ELCTRICOS
Tiempo de retardo abierto/

normalmente abierto/OFF
(apagado)
Tiempo de retardo cerrado/

normalmente cerrado/OFF
(apagado)
Diodo Zener
Alimentacin de voltaje
Vlvula, solenoide
Interruptor, temperatura,
normalmente abierto
Placa de bornes
Alimentacin VCA
Triac (triodo para CA)
Bobina de induccin
Transformador, ncleo
aire
Transformador
Tiempo de retardo
cerrado/normalmente
abierto/OFF (apagado)
Tiempo de retardo
abierto, normalmente
cerrado/ON (encendido)
Interruptor, temperatura,
normalmente cerrado
Interruptor, unipolar, una va,

centro OFF (apagado)
Interruptor, unipolar, dos vas
Interruptor, unipolar, una va
Interruptor, presin,
normalmente abierto
Interruptor, presin,
normalmente cerrado
Interruptor, nivel,
normalmente cerrado
Interruptor, flujo
Antorcha,
HyDefinition
Antorcha
Escudo frontal
Boquilla
Electrodo
Smbolos de antorcha
DIAGRAMAS ELCTRICOS
7-3
Funcionalidad salida discreta
7-4
Cooler Power Cable
12x1
Unit 7
Cooler
D
12X2
Cooling Supply Lead

Cooling Return Lead
3 Phase
Power
w/ Ground
1x12
Torch Lead Assembly
Negative Lead
1X3
HF/PS Cable
2X1
Pilot Arc Lead
Unit 2
Ignition Console
Air
O2
N2
Ar
F5
H35
H5
Unit 3
Selection Console
3X1
3X4
3X3
4X1
4X2
Shield
4X3
Gas Control Cable
Gas Control Cable
1X2
3X2
72"
Plasma
Torch
Work Lead
Workpiece
Unit 1
Power Supply
1X5
1X6
Unit M
Torch
Lifter
(Optional Unit)
Power Cable
Gas Power Cable
1X1
Cut Gas 2
Unit 4
Metering Console
128930
Cooler Control Cable
1X6
Atm Vent
Cut Gas 1
CNC Interface Cable
Unit N
Operator
Pendant
(Optional Unit)
Unit 6
CNC
Interface
(Customer Supplied)
CNC Interface Cable
CNC Interface Cable
Unit 5
1X4
Plasma Interface Cable
THC
(Optional Unit)
Pendant Ext. Cable
Lifter I/O Interface Cable

Motor Drive Cable
ELEC SCH:HPR400XD POWER SUPPLY W/AUTO

013374
SHEET 1 OF 24
4
F
7-5
CON1
B2
B1
2A
2B
2B
2C
2C
AU
ORG
ORG
YEL
YEL
RED
RED
RED/BLK
RED
BLK
BLK
RED
SHLD
RED
RED
4A
4B
4B
4C
4C
39
L3
E
J6
CHD
CHOPPER SA
129792
YEL/BLK
YEL
RED
RED/BLK
CS3
SHEET
3-C1
J14
SHEET
6-A2
CS4
39
39
22
SHEET
5-D1
J2
(+)POSITIVE
C4 R6 10K
40
H8
SHEET
6-A1
H9
H8
J1.4 J4
1
2
RED
ENABLE
3
PCB1
BLK
4
PILOT ARC
- 38
+ 39
CR1
21
H9
(++)POSITIVE
C2 R7
10K
J10
L4
J15
PCB: 041562
ASSY: 041564
SCH: 041564
SHEET
5-D4
RED
GRN
WHT
BLK
SHEET
C
5-C1
SHEET
3-D4
SHEET
5-C4
.022UF
.22UF
JD.6
240VAC
J3
CS5
- 38
J1
4A
SHEET
6-A2
+ 39
JD.1
24VAC
Supply Vac
7-6
PWM
DRV D
J13
J1
1
2
3
J1.1
RED
RED/BLK
CONTROLLER
229238
SHEET
3-C1
PA
CONTROL
POWER
1
2
3
4
120VAC
3C
CHC
CHOPPER SA
129792
J21
T1
J6
1
2
3
SHEET
2-D1
1
2
3
1
2
3
4
5
6
AH
3C
C3
.22UF
R2 10 R3 100
10
R4
L2
SHEET
3-C1
R5
100K
JC.6
1
2
3
4
5
6
SHEET
2-D1
3B
CS2
39
RED
GRN
WHT
BLK
Fuse
1 2
J21
3B
A2
K2
A1
1
2
3
4
RED/BLK
J20
1 2
RED/BLK
J20
RED
K1
RED
GRN
WHT
BLK
3A
I/O
SURGE
INJECTION
141039
- 38
J1
3A
K1
1
2
3
4
SHEET
3-B1
SHEET
6-A2
+ 39
JC.1
RED
RED/BLK
RED/BLK
RED
CHB
CHOPPER SA
129792
PWM
DRV C
CIRCUIT WITHIN THE

GREY BOX IS REQUIRED
FOR HPR800 UPGRADES
ONLY
F
BLK
A1
RED/BLK
J6
J1
2A
C1
R9 R8 R1
350UF
9.1K 9.1K 9.1K
J12
SHEET
6-A1

013374
SHEET 2 OF 24
J1
(-)NEGATIVE
38
1
2
3
1
2
3
4
5
6
RED CON4
A2
E SHEET
3-C1
RED/BLK
RED
AUX
39
JB.6
BLK
AD
JB.1
BLK
RED
SHLD
RED
SHEET
4-B3
BLK
R12
BLK
RED
SHLD
RED
R11
L1
RED
GRN
WHT
BLK
PWM
DRV B
-A2
CABLE: 123666
CS1
1
2
3
4
R10
SHEET
AU 2-A4
CON 3
+A1
(-)NEGATIVE
800A Connection
POINT
CONTACTOR
SNUBBER
229340
J4
+ 39
Fuse
+A1
3
2
1
1C
H9
1C
- 38
BLK
1B
1
2
3
4
1B
-A2
AF
AJ SHEET
18-C2
J4.4
RED
GRN
WHT
BLK
T2
Handle CUSTOMER SUPPLIED

FUSED DISCONNECT
E-Stop
CHA
CHOPPER SA
129792
SHEET
2-A4
CON 2
SHEET
10-A4
J6
J1
1A
N SHEET
4-B3
JA.6
1
2
3
4
5
6
1A
SHEET
4-B2
E SHEET
3-C1
1
2
3
JA.1
BLK
PWM
DRV A
RED/BLK
RED
L3
SEE SHEET 12 OF 14 FOR
L2 ALL SUPPLY VOLTAGE
L1
INPUT WIRING
PE
1
AH
BLK
RED
SHLD
RED
SHEET
3-D4
1 2
J13
J2
1 2
120VAC RTN
J7
1 2
1 2
J9
RED/BLK
RED
RED/BLK
RED/BLK
RED/BLK
RED
RED
RED
RED/BLK
RED/BLK
RED/BLK
RED
RED
RED
SHEET
2-B4
CHOPPER
POWER
L
RED
1X7
SHEET
11-B4
AC
POWER
LIGHT
1 2 3 4 5 6
RED
WHT
RED
TB2
2
2
WHT
RED
RED
WHT
1
1
3
3
4
4
6
6
7
7
5
5
REMOTE ON/OFF
7
6
5
4
3
2
1
BD
WHT
BLK
SECONDARY
REMOTE ON/OFF
SEE PAGE 19 FOR
DETAILS OF INTERFACE
BETWEEN PRIMARY
AND SECONDARY
SYSTEMS
CABLE: 223071
003142 WHT
SHEET
2-A1
PA
CONTROL
POWER
SECONDARY REMOTE
ON/OFF
R SHEET
3-A3
RED
WHT
SECONDARY REMOTE ON/OFF

RED
WHT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
SHEET
3-B1
K?
DC CONTACTOR
HARNESS: 229329
FOR ARCGLIDE THC ONLY
E SHEET
2-D2
J2.7
REMOTE ON/OFF FROM PRIMARY
COOLER
POWER
AA SHEET
19-A4
6 RED
240VAC HOT
240VAC
COM
+24V
COM
J12
1 2
F1
COOLOANT SOLONOID
POWER
BB SHEET
19-A4
J2.1
2
1
J16
120VAC HOT
K1
F3
PUMP MOTOR DRIVE

POWER
7 RED/BLK
+5V
+5V COM
+15V
+/-15V COM
-15V
TEST CONNECTOR
BLU
WHT
RED
BLK
YEL
+24V
+24V COM
K2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
U SHEET
7-D4
1X1
CABLE: 123674
SHD
RED
BLK
BLU
WHT
J2.14 J14
1
2
3
4
5
6
7
8
J1
D3 120VAC
D12 24VAC
D26 Pump motor signal
D25 +24V
D23 240VAC
D31 +5V
D32 -15V
D33 +15V
D35 Remote
K3
AC1
AC2
J11 J2.11
BLK
1
BLK
2
3
4
WHT
5
WHT
6
PHASE LOSS
RED/BLK
240VAC RTN
HARNESS: 229329
FOR ARCGLIDE THC ONLY
SHEET
6-D4
240VAC HOT
T SHEET
5-D1
RED
F4
1
2
BLU
WHT
RED/BLK
ORN 240VAC
3
4
5
6
F2
24VAC RTN
RED 120VAC
J2.B J4
1
24VAC
2
3
120VAC
RED 120VAC
4
5
240VAC
ORN 240VAC
6
+
-
J8 J2.8
WHT
WHT
RED
J2.4 J2.A
1
YEL 24VAC
2 YEL 24VAC
U5
24VAC HOT
F7
PCB2
POWER DISTRIBUTION
041802
PHASE LOSS OUTPUT
PHASE LOSS INPUT
REMOTE ON/OFF
SHEET
2-A4
1C
F6
COM
24VAC
BC
1B
F5
LINE VOLTAGE OUTPUT
BLK
SHEET
11-D4
1A
SIGNAL
COM
BLK
J2.15J15
1
2
3
4
5
6
BLK
PUMP MOTOR CNTRL
PUMP MOTOR
SHEET
2-D3
RED
EE SHEET
12-A4

013374
SHEET 3 OF 24
1
F
7-7
PCB2
POWER DISTRIBUTION
041802
D
J2.5 J5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
+ CONTACTOR
D1 CONTACTOR
+ PA RELAY
D2 PA RELAY
+ HV XFMR
D5 HV XFMR
+ MARKING SURGE RELAY
D7 MARKING SURGE RELAY
J3
MARKING SURGE RELAY
BLU
WHT
BLU
WHT
BLU
WHT
BLU
WHT
120VAC RTN
CONTACTOR
PILOT ARC RELAY
HF TRANSFORMER
SHEET
5-D1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112
J2.3
RED/BLK
M
RED
RED/BLK
RED
SHEET
2-D1
N
SHEET
2-D1
RED
RED/BLK
AD
F
SHEET
2-C4
RED/BLK
RED
1 2 3 4
CABLE: 123670
SHEET
18-D3

AC
013374
SHEET 4 OF 24
7-8
PCB3
POWER SUPPLY CONTROL
141030
D
J3.202J202
RED
1
BLK
2
CLR
3
RED
4
BLK
5
CLR
6
RED
7
BLK
8
CLR
9
RED 10
BLK
11
CLR 12
BLU 13
WHT 14
15
16
FA+3.3V
CHOPPER A TEMP SENSOR
CHOPPER B TEMP SENSOR
CHOPPER C TEMP SENSOR
PHASE LOSS
D107 +5V
D320 CONTACTOR
D108 +3.3V
D321 PA RELAY
D110 TXLED
D322 HF
D111 RXLED
D323 MARKING SURGE RELAY
D308 MOTION
D324 PHASE LOSS
D309 ERROR
D328 OVERPRESSURE
D310 RD ERROR
D329 PMD OK\
D311 NOT READY
D335 CONTACTOR
D312 HOLD IGNITION INPUT
CHOPPER D TEMP SENSOR
J308 J3.308
RED
1
BLK
2
3
BLU
4
WHT
5
6
PA-C
PA-E
J307 J3.307
BLU
1
WHT
2
BLU
3
WHT
4
BLU
5
WHT
6
BLU
7
WHT
8
+24V
CONTACTOR
PA RELAY
HF
MARKING SURGE RELAY
D313 CNC PIERCE COMPLETE INPUT
J302 J3.302
RED
1
BLK
2
SHLD
3
RED
4
BLK
5
SHLD
6
RED
7
BLK
8
SHLD
9
RED
10
BLK
11
SHLD
12
13
14
D314 CNC CORNER CURRENT INPUT
TRANSFORMER TEMP SENSOR
+5V
PWM DRV A
D315 PLASMA START INPUT

D316 PA ENABLE
D317 SPARE
PWM DRV B
PWM DRV C
PWM DRV D
R129
121 OHMS
R127
121 OHMS
RS422
GND
J304
J105
J3.105
1 2
J104
1 2
J305 A&B
SPARE-C
SPARE-E
SHEET
2-A1
PILOT ARC ENABLE
SHEET
3-D1
PHASE LOSS
SHEET
4-C4
SHEET
2-A3
RX37RX37+
TX37TX37+
RX9+
TX9RX9TX9+
MOTION 1-E
MOTION 1-C
ERROR-E
ERROR-C
RDERR-E
RDERR-C
NOT READY-C
NOT READY-E
MOTION 2-E
MOTION 2-C
MOTION 3-E
MOTION 3-C
MOTION 4-E
MOTION 4-C
CNC INTERFACE
CORNER CURRENTCORNER CURRENT+

PIERCEPIERCE+
HOLDHOLD+
STARTSTART+
TX-
RX-
TX+
1 2
CNC +24V
+24V
RX+
J301
CNC +24V
SHEET
2-A3
SHEET
2-A4
PWR GND
1 2 3 4 5 6 7 8
J303A
1 20 2 21 3 22 4 23 5 24 6 25 7 26 8 27 9 28 10 29 1130 12 31 13 3214 3315 34 16 35 17 36 18 37 19
J3.104
123887
1 20 2 21 3 22 4 23 5 24 6 25 7 26 8 27 9 28 10 29 1130 12 31 13 32 14 3315 34 16 3517 36 18 37 19
013374
SHEET 5 OF 24
4
F
7-9
PUMP ENABLE/ALARM
+5V
GND
+15V
COM
-15V
PUMP ENABLE\ - C
PUMP ENABLE\ - A
FAULTOUT\
F+5V
JTAG
TCK
EMU0
EMU1
TP204
TP206
1/2
1/2
1/2
1/2
TP214
J306 J3.306
1 RED
2 BLK
3 CLR
4 RED
5 BLK
CLR
6
7
8
9
10
SHEET
7-D1
AY
1/4
+15V
-15V
WORK LEAD
COM
TDO
TP202
CHOPPER SENSOR D
TMS
TRST\
TDI
COM
+5V
TP200
+15V
-15V
CHOPPER SENSOR C
COM
+24V
PWR GND
CHOPPER SENSOR B
J106
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
PCB3
141030
+15V
-15V
CHOPPER SENSOR A
COM
J3.100 J100
BLU
1
WHT
2
3
BLU
4
WHT
5
RED
6
BLK
7
YEL
8
CAN +24V
CANL
CANH
CAN GND
SHEET
3-C4
121
0
1 6 2 7 3 8 4 9 5
CAN B
1 6 2 7 3 8 4 9 5
1 2
J200
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RED
SHEET
2-B2
SHEET
2-A2
SHEET
2-A2
SHEET
2-B1
RED
BLK
RED
BLK
CABLE: 123886
WORK LEAD
SENSOR
F
AK
1 2 3 4 5 6
J3.203
SHEET
2-C2
SHEET
19-D4
SHIELD
CABLE: 123886
J203
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314
J3.201
J3.200
BLK
RED
BLK
AG
SHIELD
SHEET
13-A3
J201
RED
GRN
WHT
BLK
CAN A
J101
RED
GRN
WHT
BLK
1 2
J103
RED
GRN
WHT
BLK
J102
RED
GRN
WHT
BLK
J108
RED
GRN
WHT
BLK

013374
SHEET 6 OF 24
7-10
PUMP ENABLE/ALARM
J9
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
ACIN1
ACIN2
PCB7
PUMP MOTOR DRIVE CONTROLLER
141027
CB1
TMS
TRST\
TDI
COM
+5V
TDO
JTAG
D1
+15V
D10
+5V
D16
+3.3V
D30
OUTPUT OVER CURRENT
D31
HEAT SINK OVERTEMP
D32
IPM ALARM
EMU0
EMU1
J3
J2
J1
J7.1
2.5mH
6A
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011 12
J5
D35
FAULTOUT\
F+5V
PUMPAC1
PUMPAC2
J11
1
2
3
SHEET
PUMP MOTOR PWR 19-A4
COOLER FAN PWR SHEET

19-A4 W
A+3.3V
THMS-
RT2
J6
1
2
t0
PUMP
MOTOR
DRIVE
HEATSINK
J4
2.5mH
6A
RED/BLK
RED
RED/BLK
RED
MAGNETICS
FANS
BLK
WHT
J16
1
2
1
2
J17
1
2
1
2
J18
1
2
BLK
WHT
1
2
J19
1
2
PUMPEN\ - C
PUMPEN\ - A
AY
J11 J7.10
RED
1
BLK
2
CLR
3
RED
4
BLK
5
CLR
6
7
8
9
10
TCK
D36
120VAC
BLK
WHT
J7.8 J8
1
2
3
4
AC RTRN
240VAC OUT
SHEET
3-D1
SHEET
6-D1
1
2
FAN 1 FAN 2
CHP CHP
FAN 3 FAN 4
CHP CHP
FAN 5 FAN 6
CHP CHP
FAN 7 FAN 8
CHP CHP

013374
1
SHEET 7 OF 24
F
7-11
480/60
440/50
INPUT POWER
FROM FACILITY
TB1
1 W
2 V
3 U
4 PE
INPUT POWER
FROM FACILITY
PE
L1
L2
L3
440 VAC
3 Phase
50 Hertz
T1
A4
L1
L2
L3
A4
B4
C4
F1
W
V
U
PE
CON1
W
V
U
PE
L1
L2
EMI FILTER
L3
T2
GRY
WHT
T1
380/50
INPUT POWER
FROM FACILITY
PE
L1
L2
L3
400 VAC
3 Phase
50 Hertz
TB1
1
2
3
4
T1
A4
L1
L2
L3
A4
B4
C4
W
V
U
PE
PE
L1
L2
L3
380 VAC
3 Phase
50 Hertz
T1
A4
B4
C4
CON1
0 VAC
C4
F1
F2
A4
L1
L2
L3
B4
CON1
F1
0 VAC
C4
T2
T1
B4
F2
400/50 CE
TB1
1
2
3
4
A4
A4
B4
C4
F1
400VAC
INPUT POWER
FROM FACILITY
D
T1
0 VAC
C4
F2
BLU
WHT
480 VAC
3 Phase
50 Hertz
L1
L2
L3
B4
CON1
TB1
1
2
3
4
PE
L1
L2
L3
B4
0 VAC
C4
F2
T2
BLU
WHT
BLK
WHT
T2
T1
T1

013374
SHEET 8 OF 24
7-12
240/60
600/60
INPUT POWER
FROM FACILITY
TB1
1
2
3
4
W
V
U
PE
PE
L1
L2
L3
600 VAC
3 Phase
60 Hertz
T1
A4
L1
L2
L3
A4
B4
C4
F1
W
V
U
PE
CON1
T2
W
V
U
PE
440 VAC
3 Phase
50 Hertz
TB1
1
2
3
4
T1
A4
L1
L2
L3
A4
B4
C4
CON1
B4
0 VAC
C4
F2
T2
T1
A4
A4
B4
C4
F1
200VAC
380 VAC
3 Phase
50-60 Hertz
T1
0 VAC
C4
F2
BLK
WHT
W
V
U
PE
PE
L1
L2
L3
L1
L2
L3
B4
CON1
F1
220/50-60
INPUT POWER
FROM FACILITY
T2
T1
T2
220VAC
BRN
WHT
TB1
1
2
3
4
0 VAC
C4
240VAC
200/50-60
PE
L1
L2
L3
B4
F2
T1
INPUT POWER
FROM FACILITY
A4
W
A4
B4
C4
F1
600VAC
D
T1
0 VAC
C4
F2
GRY
WHT
240 VAC
3 Phase
60 Hertz
L1
L2
L3
B4
CON1
TB1
1
2
3
4
PE
L1
L2
L3
BLK
WHT
INPUT POWER
FROM FACILITY
T1

013374
SHEET 9 OF 24
4
F
7-13
TO COMMAND CONTROL MODULE
SHIELD
ELECTRODE
WORK
4
CORNERCORNER+
PIERCEPIERCE+
HOLDHOLD+
STARTSTART+
B
PWR GND
CNC +24V
1
2
t0
+24V
+24VDC
MOTION 1-E
MOTION 1-C
ERROR-E
ERROR-C
RDERR-E
RDERR-C
NOT READY-E
NOT READY-C
MOTION 2-E
MOTION 2-C
MOTION 3-E
MOTION 3-C
MOTION 4-E
MOTION 4-C
YEL
YEL/BLK 2
SHEET
2-D1
GND
RXRX+
TXTX+
422 GND
1
20
2
21
3
22
4
23
5
24
6
25
7
26
8
27
9
28
10
29
11
30
12
31
13
32
14
33
15
34
16
35
17
36
18
37
19
J301
EMI GND
SPARE OUT 1SPARE OUT 1+

PIERCE COMPLETE OUTPIERCE COMPLETE OUT+
HOLE IGNITION OUTHOLD IGNITION OUT+
PLASMA START OUTPLASMA START OUT+
J3.303A
1
20
2
21
3
22
4
23
5
24
6
25
7
26
8
27
9
28
10
29
11
30
12
31
13
32
14
33
15
34
16
35
17
36
18
37
19
TO POWER SUPPLY
J12.2B
PCB3
141030
J303A
RXRX+
TXTX+
J5
J2B
CABLE: 123760
THC OPTION
COMMAND PLASMA INTERFACE
041842
J2A
1
20
2
21
3
22
4
23
5
24
6
25
7
26
8
27
9
28
10
29
11
30
12
31
13
32
14
33
15
34
16
35
17
36
18
37
19
AF

013374
SHEET 10 OF 24
7-14
SHEET
3-D4
1
2
24VAC RTN
24VAC
J1
1
2
3
4
5
6
7
8
MOTION IN
+5V
ERROR IN
+5V
RAMPDOWN ERROR IN
+5V
NOT READY IN
+5V
TO ARCGLIDE MODULE(S)
J6
1
2
ON/OFF OUT+
ON/OFF OUT-
CORNER OUTCORNER OUT+

PIERCE COMPLETE OUTPIERCE COMPLETE OUT+
HOLE IGNITION OUTHOLD IGNITION OUT+
PLASMA START OUTPLASMA START OUT+
SHEET
2-D1
WORK
RXRX+
TXTX+
422 GND
1
20
2
21
3
22
4
23
5
24
6
25
7
26
8
27
9
28
10
29
11
30
12
31
13
32
14
33
15
34
16
35
17
36
18
37
19
MOTION 1-E
MOTION 1-C
ERROR-E
ERROR-C
RDERR-E
RDERR-C
NOT READY-E
NOT READY-C
MOTION 2-E
MOTION 2-C
MOTION 3-E
MOTION 3-C
MOTION 4-E
MOTION 4-C
CORNERCORNER+
PIERCEPIERCE+
HOLDHOLD+
STARTSTART+
B
PWR GND
CNC +24V
1
2
t0
+24V
YEL
BD
SHEET
3-A2
YEL/BLK 2
J3.303B
PCB3
141030
J301
ELECTRODE
J4
J13.5
1
20
2
21
3
22
4
23
5
24
6
25
7
26
8
27
9
28
10
29
11
30
12
31
13
32
14
33
15
34
16
35
17
36
18
37
19
TO POWER SUPPLY
J13.6
RED
WHT
J5
RED/BLK
RED
CABLE: 123760
RXRX+
TXTX+
J7
J13.7
J303B
BC
THC OPTION
ARCGLIDE ETHERNET INTERFACE
E 141162
AF

013374
SHEET 11 OF 24
F
7-15
D
RED/BLK
RED
BLU
WHT
BLU
WHT
BLU
WHT
SHEET
13-D4
AA
J1.3 J3
1
2
3
F1
AC1
AC2
J1.4 J4
1
2
3
4
5
6
7
8
PCB1
HPR AUTO GAS
SELECTION CONSOLE
POWER DISTRIBUTION
041897
AC IN 120V HOT
120V RTN
+24V
+24V COM
+5V
+5V COM
+15V
+15V COM
120VAC
1
2
J1.6
RED/BLK
RED
LED
GAS CONSOLE
DC POWER
D4 120VAC
D2 SV16 ENABLED
J2
1
2
3
4
5
6
J6
SV16
AC2
AC IN
J5
1
2
3
4
J1.5
SHEET
13-D3
RED
RED/BLK
+5V
5V GND
SV16
5V GND
RED
RED/BLK
3X1
7
6
5
4
3
2
1
GAS CSL PWR
7
6
5
4
3
2
1
RED/BLK
RED
GRN/YEL
3X2
SHEET
3-A1
EE
SHEET
15-A4
SHD
RED
BLK
WHT
BLK
SHD
RED
BLK
WHT
BLK
TO METERING CONSOLE
013374
SHEET 12 OF 24
7-16
RED
YEL
BLK
RED
YEL
BLK
POT 2
TDO
BRN
BLU
BLK
BRN
BLU
BLK
PT1
TP13
COM
PT1
PT1
TP16
TP5
TP3
+15V
PT1
6
7
8
P4
SV16
LINE FREQ.
COM
COM
422B
JTAG
RS-422
J13
3X4
422Z
422A
TO METERING CONSOLE
SHLD
RED
BLK
RED
BLK
CANB
RED
BLK
RED
BLK
SHLD
1
6
2
7
3
8
4
9
5
3X3
J14
CANA
SHEET
6-A4
J4
1
6
2
7
3
8
4
9
5
J15
422Y
CANH
CANL
CAN +24V
CAN GND
EMU0
EMU1
1
2
3
4
5
6
TCK
121
J1
+5V
POWER INDICATORS
D45 +24V
D40 +15V
D18 +5V
D17 +3.3V
1
6
2
7
3
8
4
9
5
TMS
TRST\
TDI
COM
+5V
1
2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
P3
PCB2
HPR AUTO GAS
SELECTION CONSOLE
CONTROL
041828
J10
J9
MV POT 2
A COM
3
4
5
J2.11 J11
BLU
+24V
1
PWR GND
WHT
2
3
BLU
+5V
4
WHT
GND
5
+15V
BLU
6
WHT
COM
7
-15V
8
A+3.3V
MV POT 1
AA
1
2
SHEET
12-C4
MIXING ENABLE
COM
J2
P2
BRN
BLU
BLK
J2.9
J2.2
BRN
BLU
BLK
6
7
8
P1
RED
YEL
BLK
RED
YEL
BLK
BLK
6
7
8
POT 1
MV1 POT MV2 POT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
AG
BB
SHEET
16-A3

013374
SHEET 13 OF 24
4
F
7-17
PCB2
HPR AUTO GAS
SELECTION CONSOLE
CONTROL
041828
NOT USED
NOT USED
NOT USED
+5V
+5V
+5V
+24V
SPARE 4
PWM4
SPARE 3
D38
SPARE 2
SPARE 1
PWM3
SV20
D39
SV19
SV18
PWM2
SV17
D28
SV16
SV15
PWM1
SV14
D37
SV13
SELECTION CONSOLE
SV12
ENABLE
SV11
SV10
SV9
SV8
SV7
SV6
SV5
SV4
SV3
SV2
SV1
J12
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
SHEET
12-C1
J3
RED/BLK
RED
J2.3
J3.1
1
2
3
J1
J3.4 J4
1
3
5
7
9
11
13
15
17
19
21
23
25
27
29
31
33
35
37
39
41
43
45
47
49
51
53
55
57
59
60 COND RIBBON
123704
1
3
5
7
9
11
13
15
17
19
21
23
25
27
29
31
33
35
37
39
41
43
45
47
49
51
53
55
57
59
J3
120V HOT
120V RTN
SV4
SV3
SV2
SV1
SV5
PCB3
120V RTN
HPR AUTO GAS
SELECTION CONSOLE 120V RTN
120V RTN
RELAY
SV6
041822
120V RTN
120V RTN
120V RTN
SV7
120V RTN
120V RTN
120V RTN
SV8
D20
120V RTN
D19
120V RTN
D18
120V RTN
D17
SV9
D16
120V RTN
D15
120V RTN
D14
120V RTN
D13
SV10
D12
120V RTN
D11
120V RTN
D10
120V RTN
D9
SV11
D8
120V HOT
D7
120V HOT
D6
120V HOT
D5
SV12
D4
SV13
D3
SV14
D2
SPARE OUTPUT
D1
J3.3
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
J2
SV16
120V RTN
SV17
120V RTN
SV18
120V RTN
SV19
120V RTN
SV20
120V RTN
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
RED/BLK
RED/BLK
RED/BLK
RED/BLK
RED/BLK
RED
RED
RED
RED/BLK
RED
RED
RED
RED/BLK
RED
RED
RED
RED
SV4.A
SV3.A
SV2.A
SV1.A
SV5.A
SV1.B
SV3.B
SV4.B
SV6.A
SV6.B
SV5.B
SV2.B
SV7.A
SV7.B
SV8.B
SV9.B
SV8.A
RED
SV11.B
SV1.A
SV1.B
SV3.A
SV3.B
SV5.A
SV5.B
SV7.A
SV7.B
SV9.A
SV9.B
RED/BLK SV9.A
RED
SV12.B
RED
SV13.B
RED/BLK
RED
RED
RED
RED/BLK
RED/BLK
RED/BLK
RED/BLK
RED/BLK
SV11.A
SV11.B
SV10.A
SV10.B
SV14.B
SV14.B
SV11.A
SV13.A
SV13.B
SV12.A
SV13.A
SV14.A
SV15.A
SV15.A
SV15.B
RED/BLK
RED
SV1
RED/BLK
SV2.A
RED
SV2.B
RED/BLK
SV3
RED
RED/BLK
SV4.A
RED
SV4.B
RED/BLK
RED
SV4
SV6
SV8
SV9
RED/BLK
SV10.A
SV10.B RED
RED/BLK
SV11
RED
SV12.A RED/BLK
SV12.B RED
RED/BLK
RED
SV5
RED/BLK
SV6.A
RED
SV6.B
RED/BLK
SV7
RED
RED/BLK
SV8.A
RED
SV8.B
RED/BLK
RED
SV2
SV10
SV12
SV13
SV14.A RED/BLK
SV14.B RED
RED/BLK
SV15
RED
SV14
J3.2
RED CLOSE
BLU
BLK OPEN
1
2
3
RED
BLU
BLK
MV1
RED CLOSE
BLU
BLK OPEN
1
2
3
RED
BLU
BLK
MV2
MOTOR VALVES

013374
SHEET 14 OF 24
7-18
RED/BLK
RED
BLU
WHT
BLU
WHT
BLU
WHT
SHEET
16-D4
CC
C
BLU
WHT
BLU
WHT
SHEET
16-D1
DD
J1.3 J3
1
2
3
AC1 F1
AC2
J1.4 J4
1
2
3
4
5
6
7
8
AC IN 120V HOT
120V RTN
+24V
+24V COM
+5V
+5V COM
+15V
+15V COM
POWER IN
PCB1
HPR AUTO GAS
METERING CONSOLE
POWER DISTRIBUTION
041897
J6
POWER
INDICATOR 120VAC
GAS CONSOLE
DC POWER
D4 120VAC
D2 SV16 ENABLED
J5
SV16
RAMPDOWN VALVE
AC2
OUTPUT
AC IN
1
2
1
2
3
4
J1.6
J1.5
RED/BLK
RED
LED
RED/BLK
RED
SV16
J1.2 J2
1
2
3
4
5
6
+5V
5V GND RAMPDOWN VALVE
SV16
5V GND CONTROL INPUT
A
SHEET
12-A3
SHD
RED
BLK
WHT
BLK
GAS CSL PWR
7
6
5
4
3
2
1
RED
RED/BLK
4X1
TO SELECTION CONSOLE
013374
SHEET 15 OF 24
4
F
7-19
P6
BRN
BLU
BLK
BRN
BLU
BLK
P5
PT1
TP13
COM
PT1
TP16
PT1
PT1
PRESSURE INPUTS
PCB2
HPR AUTO GAS
METERING CONSOLE
CONTROL
041828
SV16
LINE FREQ.
COM
COM
422B
JTAG
RS-422
CANH
CANL
CAN +24V
CAN GND
EMU0
EMU1
J13
1
2
J15
4X2
J2.1
BLU
WHT
BLU
WHT
RAMPDOWN VALVE
CONTROL OUTPUT
TCK
121
1
2
3
4
5
6
J4
422Y
422Z
422A
J14
1
6
2
7
3
8
4
9
5
4X3
1
6
2
7
3
8
4
9
5
TDO
J1
+5V
POWER INDICATORS
D45 +24V
D40 +15V
D18 +5V
D17 +3.3V
TMS
TRST\
TDI
COM
+5V
1
6
2
7
3
8
4
9
5
J10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
6
7
8
METERING VALVE
POT FEEDBACK INPUTS
TP5
POWER IN
TP3
+5V
GND
+15V
COM
-15V
+15V
3
4
5
6
7
8
MV POT 2
A COM
BLU
WHT
BLU
WHT
J9
P7
SHEET
DD 15-C4
J2.11 J11
BLU
+24V
1
WHT
PWR GND
2
A+3.3V
MV POT 1
CC
MIXING ENABLE
COM
SHEET
15-C4
3
4
5
J2
1
2
J2.9
BRN
BLU
BLK
P8
BRN
BLU
BLK
RED
BLK
RED
BLK
CABLE: 128930
SHLD
CANA
SHEET
13-A1 BB

013374
SHEET 16 OF 24
7-20
PCB2
HPR AUTO GAS
METERING CONSOLE
CONTROL
041828
BURKERT 4
BURKERT 3
BURKERT 2
BURKERT 1
J2.12 J12
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
BLK
13
14
NOT USED
NOT USED
NOT USED
+5V
+5V
+5V
+24V
SPARE 4
PWM4
SPARE 3
D38
SPARE 2
SPARE 1
PWM3
SV20
D39
SV19
SV18
PWM2
SV17
D28
SV16
SV15
PWM1
SV14
D37
SV13
METERING CONSOLE
SV12
ENABLE
SV11
SV10
SV9
SV8
SV7
SV6
SV5
SV4
SV3
SV2
SV1
J3
1
3
5
7
9
11
13
15
17
19
21
23
25
27
29
31
33
35
37
39
41
43
45
47
49
51
53
55
57
59
013374
SHEET 17 OF 24
4
F
7-21
CABLE: 123670
AC
RED/BLK
RED
GRN
SHEET
4-B2
2X1
009045
1 2 3 4
FLTR
CATHODE
BLOCK
AJ
SHEET
2-D1
CABLE: 123666
T1
129854
HPR HFHV IGNITION

041817
TORCH C2
0.22uF 1kVDC PILOT ARC
J4
009224
J5
C1
0.22uF 1kVDC
COIL SECONDARY IN
009224
J6
J1
SG1
109344
5kV
SG2
109344
5kV
C3
1400pF 20kV
009975
C4
1400pF 20kV
009975
C5
1400pF 20kV
009975
J3
J2
COIL PRIMARY 2
T2
009793
COIL PRIMARY 1
COIL
SECONDARY
OUT
NOZZLE
CONNECTION

013374
SHEET 18 OF 24
7-22
2
FS1
229235
FLOW SENSOR
COOLING SYSTEM
SHEET
6-A3
AK
J2
12X2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
PCB1
141033
Cooler Sensor Board
CAN
GND
+24V
CANL
FLOW SENSOR
S2-1
FA+3.3V
COOLANT TEMP
CANH
+24V
CHILLER FLOW
+24V
PRESS SENSOR
LINE VOLT IN
J18.3 J3
2
1
J5 J1.5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J7
RED
BLK
WHT
J6 TS1
1
2
+24V
GND
1
2
FLOW
GND
1
2
COM
N.O.
J9
D
CHECK VALVE
FLOW SENSOR
RHF
6'-250'
RESERVOIR
D1 +5V
D2 +3.3V
D7 CAN TX
D8 CAN RX
J6
JTAG
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
TMS
TRST\
TDI
+5V
POWER IN
TD0
TCK
EMU0
EMU1
AC LINE DETECT
POWER SUPPLY
SHEET
3-C1
SHEET
3-D1
AA
BB
SHEET
7-A3
SHEET
7-A3
COOLER
POWER
COOLANT
SOLONOID V1
WHT
BLK
COOLER FAN
WHT
BLK
PUMP MOTOR
WHT
BLK
1
2
3
13
8
4
14
9
5
17
18
19
16
12
7
15
11
6
1X12
1
2
3
13
8
4
14
9
5
17
18
19
16
12
7
15
11
6
009040
RED/BLK J8
EMI Filter
RED
WHT J5
V1 240 VAC
BLK
J1 J1.1
J2.4
J2.6
RED/BLK
RED
FILTER
PUMP
SHUT OFF VALVE

5'-50'
+5V
+15V
TORCH
-15V
PWR
GND
J6
D4 +5V
1
2
J2.3
RED/BLK
RED
THERMISTOR
+24V
1
2
3
4
5
6
7
8
1
2
3
4
5
6
7
8
1
2
PCB2
041897
J4 POWER DIST BOARD
J3
1
2
3
AC1
AC2
F1
5A
WHT J12
M2 240 VAC
BLK
J11
WHT J21 M1
BLK
240 VAC
12X1
SHEET 19 OF 24
3
013374
CABLE: 123979
4
Negative lead
Coolant return
Bypass
J4 J1.4
RED/BLK
RED
FILTER
HEAT EXCHANGER
+24V
t0
Cooler
7-23
Air N2
O2
5 Micron Filter
Ar
H5 H35 F5
Conexiones de antorcha
V7
V5
V15
V6
V4
V2
V8
V3
V9
P1
V10
P2
MV1
Arco piloto
V14
Selection
Console
MV2
V11
V12
Gas de proteccin
Ventilacin plasma
V1
Pin contacto hmico

Gas plasma
V13
Entrada
refrigerante
Retorno refrigerante
P4
P3
C
Cut Gas 1
Cut Gas 2
P6
P5
B1
B2
Metering
Console
B4
B3
V16
P7
Shield
Torch
Vent
P8
Plasma
Vent
HPR400 Auto
Gas Schematic

013374
SHEET 20 OF 24
7-24
Optional Multi-System Interface

D
Unit 1
Unit 2
Unit 3
Unit 4
HPR PAC
Dry Cutting System
HPR PAC
Dry Cutting System
HPR PAC
Dry Cutting System
HPR PAC
Dry Cutting System
C
141030
CONTROL BOARD
J104
1 2
S301
J105
141030
CONTROL BOARD
1 2
1 2
J300
ON
S301
J303A
J303B
J303A
1 2
S301
J105
J303A
J104
1 2
1 2
S301
J303B
Machine Motion
Jumper Block
J303A
CNC Interface Cable
1 2
4 3 2 1 4 3 2 1
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID
Dipswitch
Machine Motion
Jumper Block
J105
J300
ON
4 3 2 1 4 3 2 1
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID
Dipswitch
J303B
141030
CONTROL BOARD
J300
ON
Machine Motion
Jumper Block
CNC Interface Cable
J104
1 2
4 3 2 1 4 3 2 1
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID
Dipswitch
Machine Motion
Jumper Block
J105
J300
ON
4 3 2 1 4 3 2 1
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID
Dipswitch
J104
141030
CONTROL BOARD
J303B
CNC Interface Cable
CNC Interface Cable
Dipswitch setting example:

S301
ON
Notes:
1) For single system installations set Serial ID (S301), and Machine Motion (J300) as shown in Unit 1,
jumpers J104 and J105 must be closed.
2) On multi-system installations refer to the illustration. Jumpers J104 and J105 are left open on all
systems except for the very last system where they are in the closed position. Termination resistors (120-ohm) or
termination jumpers must be installed/set at the CNC for each of the RS-422 RX and TX signal pairs.
3) If a Hypertherm Automation Controller is being used, and there are intermittent communication failures
(PS Link Failure), try removing the jumpers on J104 and J105 on the control board, and the termination jumper
(J6 or J8) on the serial isolation board in the controler. Only remove the termination jumper on the
serial isolation board that is connected to the HPR power supply. See sheet 19 for more details.
CNC
Interface
(Customer Supplied)
RX
Termination
TX
Termination
120
120
ON
Switch 1 is in the On position

Switches 2-8 are in the Off position

013374
SHEET 21 OF 24
1
F
7-25
Optional Remote On/Off

D
D
Notes:
1) For single system installation set Serial ID (S301), Machine
Motion (J300), J104 & J105 as shown.
HPR PAC
Dry Cutting System
Relocate the white wire on TB2 from position #3 to position

#2. Connect customer supplied Remote On/Off cable in series
with the power supply and the gas console power switch.
Connect one terminal of the Remote On/Off cable to position
#2 on TB2 and the other terminal to position #3.
Refer to page 3 of the wiring diagram
Depress the Gas Console Power switch to the closed position (on position).
2) For a multi-system installation set up as described above, set jumpers as shown on the
multi-system interface page
3) The CNC will need a dedicated I/O for each system using the Remote On/Off feature
(contact should be rated for min. 24Vac, 0.5 Amp)
TB2
RED/BLK
1 2
RED
6
6
4 3 2 1 4 3 2 1
WHT
3
3
RED
WHT
J303A
76
* If a Hypertherm Automation controller is being used, and there are intermittent communication
failures (PS Link Failure), try removing the jumnpers on J104 and J105 on the control board, and the
termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler. Only remove
the termination jumper on the serial isolation board that is connected to the HPR
power supply. See figure below for details.
Gas Power Cable
1X1
RED
Machine Motion
Jumper Block
1
1
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID
Dipswitch
4
4
J300
ON
21
RED
5
5
1 2
S301
RED/BLK
J105
2
2
J104
7
7
141030
CONTROL BOARD
J303B
J1
078170
Gas Console
BMD
J2
Remote On/Off
Customer Supplied
J3
BHST
J5
CNC Interface Cable
BTR
S301
ON
ON
CNC
Interface
(Customer Supplied)
AHST
J6
RS-232
J7
AMD
RS-232
J9
RIBBON CABLE
SV
ATR
J10
RS-422
J8
RS-422
Serial isolation board in a Hypertherm Automation controller


013374
SHEET 22 OF 24
7-26
Optional Command THC Interface

HPR PAC
Dry Cutting System
Torch
Lifter
(Optional Unit)
Torch
141030
CONTROL BOARD
J104
1 2
J105
1 2
Operator
Pendant
(Optional Unit)
041842
PLASMA INTERFACE
BOARD
Workpiece
C
S301
J300
4 3 2 14 3 2 1
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID
Dipswitch
J303B
Machine Motion
Jumper Block
J303A
See Command
THC Manual for
internal Power
Supply wiring
Pendant Ext. Cable
Command
THC
(Optional Unit)
J2A
ON
CNC Interface Cable
Lifter I/O Interface Cable

Motor Drive Cable
J2B
CNC Interface Cable

CNC Interface Cable
Command I/O Cable-Second THC

Command I/O Cable-Third THC
Command I/O Cable-Fourth THC
CNC Interface Cable

CNC
Interface
(Customer Supplied)
Notes:
1) For a single system installation set Serial ID (S301),

Machine Motion (J300), J104 & J105 as shown above.
2) For a two system installation duplicate a second power supply and Command THC
as illustrated for a single system, set Serial ID as shown for the second system.
3) For a three system installation set up as described above, set Serial ID as shown
for the third system.
4) For a four system installation set up as described above, set Serial ID as shown
for the fourth system.
5) All machine interface cables (Pwr. supply-CNC) used for serial communication between
Pwr. supply-CNC will have a common connection node with the CNC.
6) The CNC will need a dedicated I/O port for each Command THC.
7) If a Hypertherm Automation controller is being used, and there are intermittent communication
failures (PS Link Failure), try removing the jumpers on J104 and J105 on the control board,
and the termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler.
Only remove the termination jumper on the serial isolation board that is connected
to the HPR power supply. See figure on Sheet 19 for details.
ON
1 2 3 4 5 6 7 8
ON
1 2 3 4 5 6 7 8
ON
1 2 3 4 5 6 7 8
S301
ON
1 2
S301
Serial ID
Dipswitch
for second system
ON
3
4 5

S301
Serial ID
Dipswitch
for third system
S301
Serial ID
Dipswitch
for fourth system
013374
SHEET 23 OF 24
7-27
Optional ArcGlide/EdgePro Multi-System Interface
Unit 2
Unit 3
Unit 4
HPR PAC
Dry Cutting System
HPR PAC
Dry Cutting System
HPR PAC
Dry Cutting System
HPR PAC
Dry Cutting System
1 2
J300
1 2
1 2
Machine Motion
Jumper Block
141131
ETHERNET
INTERFACE
BOARD
Machine Motion
Jumper Block
S301
J1
5 67
5 67
J5
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID
Dipswitch
J303A
J303B
UNIT ADDRESS
J5
J1
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID
Dipswitch
J303A
J303B
CNC Interface Cable
CNC Interface Cable
ON
SW1
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID
Dipswitch
UNIT ADDRESS
J5
J1
J303A
SW1
UNIT ADDRESS
J303B
CNC Interface Cable

ArcGlide Ethernet Cable
J1
J5
CNC Interface Cable


Notes:
Machine Motion
Jumper Block
1 23
UNIT ADDRESS
SW1
141131
ETHERNET
INTERFACE
BOARD
S301
ON
1 23
SW1
1 2
4 3 2 1 4 3 2 1
141131
ETHERNET
INTERFACE
BOARD
S301
ON
1 23
J303B
1 23
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID
Dipswitch
J105
1 2
J300
Machine Motion
Jumper Block
S301
ON
J104
1 2
4 3 2 1 4 3 2 1
4 3 2 1 4 3 2 1
141131
ETHERNET
INTERFACE
BOARD
J105
J300
J300
4 3 2 1 4 3 2 1
J303A
J104
J105
5 67
J104
1 2
141030
CONTROL BOARD
5 67
J105
1 2
J104
141030
CONTROL BOARD
141030
CONTROL BOARD
141030
CONTROL BOARD
Unit 1
1) For the 141030 control board, set Serial ID (S301), and Machine Motion (J300) as shown.
Jumpers J104 and J105 should be installed.
All 141030 DIPSWITCH and jumper settings are the same; serial IDs are determined
by the 141131 board setting.
2) For a single system installation, set SW1 on the 141131 board as shown in Unit 1.
3) For a two system installation, set SW1 on the 141131 boards as shown in Units 1 through 2.
4) For a three system installation, set SW1 on the 141131 boards as shown in Units 1 through 3.
5) For a four system installation, set SW1 on the 141131 boards as shown in Units 1 through 4.
S301
ON
1
ArcGlide THC
and/or EdgePro Module(s)
ON


013374
SHEET 24 OF 24
7-28
Apndice A
DATOS DE SEGURIDAD DEL REFRIGERANTE DE LA ANTORCHA HYPERTHERM
En esta seccin:
1 Identificacin de la sustancia/mezcla y de la compaa/empresa...........................................................................................a-2
2 Identificacin del peligro o peligros................................................................................................................................................a-2
3 Composicin/informacin sobre los componentes.....................................................................................................................a-3
4 Primeros auxilios..................................................................................................................................................................................a-3
5 Medidas de lucha contra incendios................................................................................................................................................a-3
6 Medidas en caso de vertido accidental.........................................................................................................................................a-3
7 Manipulacin y almacenamiento......................................................................................................................................................a-4
8 Controles de exposicin/proteccin personal..............................................................................................................................a-4
9 Propiedades fsicas y qumicas........................................................................................................................................................a-4
10 Estabilidad y reactividad..................................................................................................................................................................a-5
11 Informacin toxicolgica..................................................................................................................................................................a-5
12 Informacin ecotoxicolgica...........................................................................................................................................................a-5
13 Informacin relativa a la eliminacin de los productos.............................................................................................................a-6
14 Informacin relativa al transporte..................................................................................................................................................a-6
15 Informacin sobre la reglamentacin...........................................................................................................................................a-6
16 Otras informaciones......................................................................................................................................................................... a-7
Punto de congelacin solucin de propilenoglicol.............................................................................................................................a-8
Sistemas de plasma Hypertherm
a-1
12/15/2010
Fecha
6 dic. 2010
FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD
Revisin
2.01CLP
Mezcla de PG al 30% refrigerante de la antorcha
1 IDENTIFICACIN DE LA SUSTANCIA/MEZCLA Y DE LA COMPAA/EMPRESA

Identificador del productomezcla de PG al 30% refrigerante de la antorcha
Identificador SGA del producto no aplica.
Nombre qumico comn no aplica.
Nombre comercial mezcla de PG al 30% refrigerante de la antorcha
No. CAS no aplica.
No. EINECS no aplica.
No. de registro REACH no disponible.
Usos importantes identificados de la sustancia o mezcla y los que se desaconsejan
Uso o usos identificados uso industrial solamente.
Usos desaconsejados no disponible.
Detalles del proveedor de la ficha de datos de seguridad
Identificacin de la compaa Hypertherm
Telfono +1 (603) 643-5638 (EE. UU.), +31 (0) 165 596 907 (Europa)
Correo electrnico (persona competente) technical.service@Hypertherm.com
Direccin postalP.O. Box 5010, Hanover, NH 03755 USA (EE. UU.),
Vaartveld 9, 4704 SE Roosendaal, Nederlands (Europa)
Nmero de telfono para emergencias (800) 255-3924 (EE. UU.), +1 (813) 248-0585 (internacional)
2 IDENTIFICACIN DEL PELIGRO O PELIGROS

Clasificacin CE
NINGUNA
Clasificacin SGA
Palabra o palabras de
advertencia
NINGUNA
NINGUNA
NINGUNA
NINGUNA
NINGUNA
De conformidad con la Regulacin europea (CE) No. 1272/2008 (CLP) NINGUNA

De conformidad con las directivas 67/548/EEC y 1999/45/EC NINGUNA
El preparado no clasifica como peligroso en correspondencia con las directivas 1999/45/EC y 2006/121/EC.
Frases de riesgo NINGUNA
Frases de prudencia NINGUNA
Indicaciones de peligro NINGUNA
Consejos de prudencia NINGUNO
a-2
12/15/2010
Fecha
6 dic. 2010
Revisin
2.01CLP
3 COMPOSICIN/INFORMACIN SOBRE LOS COMPONENTES

INGREDIENTE PELIGROSO 1
% P/P
No. CAS
No. CE
Propilenoglicol
30-50
57-55-6
200-338-0
Clasificacin CE
NINGUNA
Clasificacin SGA
NINGUNA
No clasificado
INGREDIENTE PELIGROSO 2
Benzotriazol
% P/P
No. CAS
No. CE
Clasificacin CE
< 1,0
95-14-7
202-394-1
Xn, F
Clasificacin SGA
Toxicidad aguda 4 (oral, cutnea, inhalacin)
Irritacin ocular 2, crnico para medio
acutico 3
ADVERTENCIA
H302, 312, 319, 332, 412
Encontrar el texto completo de las frases R en la seccin 16. Tambin el texto completo de las frases y consejos de prudencia.
Nose listan los componentes no peligrosos.
4 PRIMEROS AUXILIOS
Inhalacin
Peligro por inhalacin improbable excepto se presente en forma de aerosol.

Trasladar al paciente a donde no haya exposicin.
Contacto con la piel
Lavar con agua la piel expuesta.

Si la sustancia penetra en los ojos, aclarar inmediatamente con abundante agua durante varios
minutos.
Laxante. No provocar el vmito. De ingerirse, acudir inmediatamente al mdico y mostrarle este
recipiente o etiqueta.
Es poco probable pero, de ser necesario, el tratamiento debe ser sintomtico.
Contacto con los ojos

Ingestin
Tratamiento mdico ulterior
5 MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS

Inflamable aunque no arde fcilmente.
Medios de extincin
Medios de extincin inadecuados
Usar preferiblemente extintores de qumico seco, de espuma o agua presurizada

Ninguno conocido
Equipo de proteccin para la lucha

contra incendios
En caso de incendio se deber utilizar un equipo de respiracin autnomo y ropa

deproteccin adecuada
6 MEDIDAS EN CASO DE VERTIDO ACCIDENTAL

Precauciones personales
Controles de exposicin
al medio ambiente
Otro
Llevar ropa de proteccin

Absorber los derrames con arena, tierra u otro material absorbente adecuado
Ninguno
a-3
12/15/2010
Fecha
6 dic. 2010
Revisin
2.01CLP
7 MANIPULACIN Y ALMACENAMIENTO
En las condiciones normales de manipulacin y uso es muy poco probable que tenga
efectos nocivos
Mantener el recipiente hermticamente cerrado y seco. Mantngase alejado del calor.
Mantngase fuera del alcance de los nios. Mantngase alejado de agentes oxidantes.
Manipulacin
Almacenamiento
Temperatura de almacenamiento:
Ambiente
Duracin del almacenamiento:
Estable a temperatura ambiente
Uso especfico:
Uso industrial solamente
8 CONTROLES DE EXPOSICIN/PROTECCIN PERSONAL

Respiradores
Proteccin de los ojos
Normalmente no se necesitan medios individuales de proteccin de las vas respiratorias.

Llevar equipo de proteccin respiratoria si es probable que los niveles de exposicin
sobrepasen los lmites para la exposicin ocupacional. Puede que sea conveniente
utilizar una mscara o respirador para polvo con filtro de aerosoles/partculas.
Gafas de proteccin.
Guantes
No necesita llevar puestos guantes de proteccin qumica.
Proteccin del cuerpo
Ninguna.
Controles tcnicos
Asegurar la debida ventilacin para eliminar los vapores, humos, polvo, etc.
Otro
Ninguno.
LMITES DE EXPOSICIN OCUPACIONAL

No. CAS
VLA-ED
(TWA 8 h ppm)
VLA-ED
(TWA 8 h mg/m3)
VLA-EC
(ppm)
VLA-EC
(mg/m3)
Propilenoglicol
57-55-6
NE
10 *
NE
NE
Benzotriazol
95-14-7
NE
NE
NE
NE
SUSTANCIA
Nota:
WEEL AIHA
en EE.UU.
NINGUNA
9 PROPIEDADES FSICAS Y QUMICAS

Informacin de las principales propiedades fsicas y qumicas
Apariencia lquido
Presin de vapor (mm de Hg) no disponible
Color rosceo rojizo
Densidad de vapor (aire = 1) no disponible
Olor ligero
Densidad relativa (g/ml) 1,0 0,1 g/ml
Umbral olfativo (ppm) no disponible
Solubilidad (agua) soluble
pH (valor) 5,5-7,0 (concentrado)
Solubilidad (otros) no establecida
Punto de fusin (C)/ punto de congelacin (C) < -0 C
Coeficiente de reparto (n-octanol/agua) no disponible
Punto inicial e intervalo de ebullicin (C): >100 C
Temperatura de auto-inflamacin (C) no disponible
Punto de inflamacin (C) >95 C
Temperatura de descomposicin (C) no disponible
Tasa de evaporacin no disponible
Viscosidad (mPa.s) no disponible
Inflamabilidad (slido, gas) no inflamable
Propiedades explosivas no explosivo
Lmites superior/inferior de inflamabilidad o explosividad no

disponible
Propiedades oxidantes no oxidante
Otra informacin ninguna
a-4
12/15/2010
Fecha
6 dic. 2010

Revisin
2.01CLP
10 ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD
Reactividad
Ninguna
Estabilidad qumica
Estable en condiciones ambientales normales de presin

ytemperatura
Posibilidad de reacciones peligrosas
Ninguna
Condiciones que deben evitarse
Ninguna prevista
Materiales incompatibles
Mantngase alejado de agentes oxidantes
Productos de descomposicin peligrosos
Monxido de carbono, anhidrido carbnico, xidos de nitrgeno
11 INFORMACIN TOXICOLGICA
11.1.1. Sustancias
Toxicidad aguda
Ingestin
Toxicidad oral baja, pero la ingestin puede provocar irritacin

deltracto gastrointestinal
Inhalacin
Peligro por inhalacin improbable
Contacto con la piel
Irritante cutneo moderado en conejos
Contacto con los ojos
Provoca irritacin ocular moderada
Etiquetas de peligro
Ninguna
Lesiones oculares graves/irritacin ocular
Provoca irritacin ocular moderada
Sensibilizacin respiratoria o cutnea
Irritante cutneo moderado en conejos
Mutagenicidad
Se desconoce
Carcinogenicidad
Ni el Centro Internacional de Investigaciones sobre el Cncer (CIIC)

ni el Programa Nacional de Toxicologa (NTP), la OSHA y laACGIH
listan este producto ni ninguno de sus componentes como
carcinognico conocido o supuesto
Toxicidad para la reproduccin
Se desconoce
STOT - exposicin nica
Se desconoce
STOT - exposicin repetida
Se desconoce
Peligro por aspiracin
Se desconoce
12 INFORMACIN ECOTOXICOLGICA
Toxicidad
Evtese la liberacin de esta sustancia/producto al medio ambiente.
Persistencia y degradabilidad
Biodegradable
Potencial de bioacumulacin
Ninguno previsto
Movilidad en el suelo
Se pronostica una movilidad moderada de este producto en el suelo
Resultados de la valoracin de propiedades

persistentes, bioacumulativas y txicas (PBT)
omuypersistentes y muy bioacumulativas (MPMB)
Ninguno asignado
Otros efectos adversos
Ninguno previsto
a-5
12/15/2010
Fecha
6 dic. 2010

Revisin
2.01CLP
13 INFORMACIN RELATIVA A LA ELIMINACIN DE LOS PRODUCTOS

Mtodos de tratamiento de residuos - la eliminacin se har de conformidad con lo dispuesto por las regulaciones locales,
estatales o nacionales. No se exigen medidas especiales. No se exige ningn tratamiento previo especfico del agua residual.
Otras informaciones - ninguna
14 INFORMACIN RELATIVA AL TRANSPORTE

No clasifica como peligroso para el transporte.
Transporte a granel conforme al Anexo II del Convenio MARPOL 73/78 y el Cdigo IBC.
15 INFORMACIN SOBRE LA REGLAMENTACIN

EE. UU.
TSCA (Ley de Control de Sustancias Txicas) listado.
SARA 302 Sustancias sumamente peligrosas no aplica.
SARA 313 Sustancias qumicas txicas no aplica.
Categoras de peligro SARA 311/312 ninguna
CERCLA (Ley de Responsabilidad, Compensacin y Recuperacin Ambiental) no aplica.
CWA (Ley de Agua Limpia) CWA 307 Contaminantes prioritarios ninguno
CAA (Ley de Aire Limpio de 1990), CAA 112 Contaminantes atmosfricos peligrosos ninguno
Proposicin 65 (California) no aplica.
Listas estatales RTK (derecho a saber) CAS No. 95-14-7 listado en MA, NJ, PA.
Canad
Clasificacin WHMIS (Canad) no clasificado
LISTA DE DECLARACIN DE INGREDIENTES DE CANAD no aplica.
Lista de sustancias nacionales/no nacionales (DSL/NDSL) de Canad listado.
UNIN EUROPEA (UE)
EINECS (Europa) listado.
Wassergefhrdungsklasse (Alemania) ninguno.
a-6
12/15/2010
Fecha
6 dic. 2010

Revisin
2.01CLP
16 OTRAS INFORMACIONES
Las secciones siguientes contienen revisiones o nuevas indicaciones: 1-16.
Leyenda
VLA-ED
Valor lmite ambiental de exposicin diaria
VLA-EC
Valor lmite ambiental de exposicin de corta duracin
STOT
Toxicidad especfica en determinados rganos
DNEL
Nivel sin efecto derivado
PNEC
Concentracin prevista sin efecto
Referencias:
Frases de riesgo y frases de prudencia
Ninguna. El preparado no clasifica como peligroso en correspondencia con las directivas 1999/45/EC y 2006/121/EC.
Indicaciones de peligro y consejos de prudencia.
Ninguna. El preparado no clasifica como peligroso en correspondencia con las directivas 1999/45/EC y 2006/121/EC.
Aviso de capacitacin ninguno.
Otras informaciones
EE. UU. NFPA (Asociacin Nacional de Prevencin de Incendios) - clasificacin NFPA: inflamabilidad 1, salud
humana0, inestabilidad/reactividad 0.
La informacin contenida en esta publicacin o de otra manera suministrada a los usuarios se considera fidedigna
ysedadebuena fe, pero con la intencin de satisfacer a los usuarios en lo referente a la adecuacin del producto para la finalidad
concreta. Hypertherm no ofrece ninguna garanta acerca de la idoneidad del producto para ningn objetivo en particular, as como
se considera excluida cualquier otra garanta o condicin implcita (estatuaria o de otro tipo), excepto en la medida en que tal
exclusin est prohibida por ley. Hypertherm no acepta ni aceptar ninguna responsabilidad por prdida o dao (que no sea laque
se derive de la muerte o lesin de personas provocados por un producto defectuoso, de probarse) a consecuencia de confiar
enesta informacin. No se puede dar por sentada ninguna autonoma al amparo de patente, autora ni diseo.
Nota: la ficha de datos de seguridad fue escrita originalmente en ingls
a-7
12/15/2010
DATOS DE SEGURIDAD DEL REFRIGERANTE DE LA ANTORCHA HYPERTHERM
C
4
-1
-7
Temperatura
-12
-18
-23
-29
-34
-40
-46
-51
-57
0
10
20
30
40
50
60
% de propilenoglicol
Punto de congelacin solucin de propilenoglicol
a-8
12/15/2010
Sistemas de plasma
Hypertherm
Apndice B
PROTOCOLO DE INTERFAZ CNC
En esta seccin:
Hardware de interfaz..................................................................................................................................................................................b-2
Lista de seales..........................................................................................................................................................................................b-2
Seales...............................................................................................................................................................................................b-2
Hardware............................................................................................................................................................................................b-3
Conexiones de acometida mltiple..............................................................................................................................................b-4
Direccionamiento de acometida mltiple....................................................................................................................................b-5
Comandos serie..........................................................................................................................................................................................b-5
Formato...............................................................................................................................................................................................b-5
Entramado..........................................................................................................................................................................................b-5
Comandos..........................................................................................................................................................................................b-5
Tabla de comandos (1 de 14)..................................................................................................................................................................b-6
Respuestas de error..................................................................................................................................................................... b-20
Calcular sumas de control.......................................................................................................................................................... b-20
Cdigos de error...................................................................................................................................................................................... b-21
Cdigos de estado.................................................................................................................................................................................. b-25
Cdigos tipo de gas................................................................................................................................................................................ b-25
Requisitos al CNC................................................................................................................................................................................... b-26
Consola de gases automtica.................................................................................................................................................... b-26
Gua de interfaz serie.............................................................................................................................................................................. b-27
Suma de control............................................................................................................................................................................ b-27
Repeticin de mensajes.............................................................................................................................................................. b-27
Apantallamiento del cable........................................................................................................................................................... b-27
b-1
APNDICE B PROTOCOLO DE INTERFAZ CNC
Hardware de interfaz
La interfaz de comunicacin utilizar una combinacin de seales discretas (5 entradas, 3 salidas, 24VCD
estado bajo activo) y una interfaz RS422 direccionable.
El hardware dar 4 direcciones nicas, lo que permite conectar 4 sistemas a un mismo puerto serie del CNC.
Elmecanismo de direccionamiento es una tarjeta de circuito impreso dentro de la fuente de energa [nota: para
4 sistemas se necesitarn 32 puntos de E/S (20entradas, 12salidas)].
El hardware RS422 tendr un transmisor de tres estados para desconectarse de la lnea cuando no se est
comunicando.
Orificios de montaje para las huellas de la tarjeta de interfaz THC Command-plasma.
Debe tener una interfaz compatible con THC Command/HD4070.
Lista de seales
Seales
Nombre seal
Tipo
Plasma Start
(arranque plasma)
Entrada Al activarse, el sistema de plasma disparar el arco.
Machine Motion 1
(avance mquina 1)
Machine Motion 2
(avance mquina 2)
Machine Motion 3
(avance mquina 3)
Machine Motion 4
(avance mquina 4)
Hold Ignition
(ignicin en espera)
b-2
Descripcin
Salida Indica que el arco se transfiri a la placa. Esta seal se selecciona

con el puente de la tarjeta de control de la fuente de energa. Solo
se necesita 1seal de avance por sistema. Las seales de avance
restantes pueden usarse para interconectar varios sistemas en una
configuracin en cascada (daisy chain).
Entrada Si est activa, el sistema se queda en preflujo y retardar la ignicin
de la antorcha. La seal deber aplicarse simultneamente a la seal
de arranque.

Lista de seales (continuacin)
Nombre seal
System Error
(error sistema)
Pierce Complete
(perforacin terminada)
Corner Current
(corriente esquina)
Remote Power
(energa remota)
Not Ready for Start
(no listo para arranque)
Ramp-down Error
(error apagado gradual)
Tipo
Descripcin
Salida Indica que hubo un error en el sistema de plasma. Usar la interfaz

serie para consultar el nmero del cdigo de error en especfico.
Entrada Al activarse, el sistema usar los gases de proteccin para el
preflujo en la perforacin. De quitarse la seal, el sistema cambiar
los gases de proteccin a flujo de corte. La seal deber aplicarse
simultneamente a la seal de arranque.
Entrada De estar activa, el sistema cambiar al valor de corriente
especificado por el usuario para la esquina.
Entrada Se usa para poner en ON (encendida) o en OFF (apagada)
laenerga.
Salida Cuando est en ON (encendida), esta seal indica que el sistema
de plasma no est listo para recibir la seal de arranque del plasma.
Esto puede ser porque el sistema est purgando o en el modo
prueba de gas.
Salida Indica que el arco no se apag gradualmente como es debido.
Estoreduce la duracin de los consumibles.
TX+
Serie El sistema transmite

Conectar a RX+ CNC
TX-
Serie El sistema transmite

Conectar a RX- CNC
RX+
Serie El sistema recibe

Conectar a TX+ CNC
RX-
Serie El sistema recibe

Conectar a TX- CNC
Hardware
Entradas estado bajo activo, contacto seco, fotoacoplada

Inactiva:24V o circuito abierto 0mA

Activa:0V o contacto cerrado (0ohm mn., 6,5 mA; 200 kohm mx., 0,1mA)
Salidas estado bajo activo, colector abierto, fotoacoplada

Inactiva:hasta 40V circuito abierto/colector abierto, 0mASe recomienda pull-up a 24V en carga de alta
impedancia

Activa:0,3V de salida mxima a carga de alta impedancia, capacitor de disipacin de hasta 5mAO
resistencia mnima de carga de 2kohm
Serie comunicacin serie RS422
b-3

Conexiones de acometida mltiple
Arranque plasma
Ignicin en espera
Perforacin terminada
DB37
Corriente esquina
Avance mquina1
Avance mquina2
Avance mquina3
Avance mquina4
Error sistema
Error apagado gradual
Serie RS422
Energa remota ON/OFF
(encendida/apagada)
Sistema HPR1
CNC
Sistema HPR2
Sistema HPR3
Sistema HPR4
b-4

(encendida/apagada)

(encendida/apagada)

(encendida/apagada)

Direccionamiento de acometida mltiple
El control de la fuente de energa tiene interruptores DIP para para establecer el ID de la fuente de energa.
Los interruptores DIP 2, 3 y 4 son los que se usan para ello.
2
Off
Off
Off
On
Off
Off
Off
Off
3 4 ID
Off
Off
0
Off
Off
1
On Off 2
On Off 3
Off On reservado
Off On reservado
On On reservado
On On reservado
Los sistemas con ID 0 encienden si la interfaz serie est habilitada. Los sistemas con cualquier otro ID encienden
silainterfaz serie est inhabilitada.
Para implementar la interfaz de acometida mltiple, el CNC debe enviar el comando SLEEP (dormir) (086), el que
pondr todos los sistemas en lnea en estado de inactividad. El comando WAKE (despertar) (085) con un ID especfico
de sistema activar el sistema con el que el CNC quiere comunicarse. En ese momento se puede enviar cualquier
comando a esa fuente de energa, mientras que los dems sistemas ignorarn las seales de comunicacin. Cuando
elCNC termine de comunicarse con esa fuente de energa, se le deber enviar el comando SLEEP (dormir) y despus
usar el comando WAKE (despertar) para comunicarse con el siguiente sistema.
Comandos serie
Formato
Protocolo basado en ASCII

19 200baudios
8 bits de datos
1 bit de parada
Sin paridad
Sin control de flujo
Entramado
> = inicio de mensaje

3bytes de ID comando
Datos
2bytes de suma de control
< = fin de mensaje
Ejemplo: >0011C2<
Comandos
Las respuestas devolvern el ID de comando, excepto este ltimo tenga un error.
b-5
Tabla de comandos (1 de 14)

ID
Comando
Sistema
Descripcin
000
HELLO (hola)
Sistema manual de gas Establecer la comunicacin con el sistema de plasma.Utilizar este

Sistema automtico
comando para definir si el sistema est configurado como un 800XD
de gas
o un 400XD. Este comando devolver HPR800XD en lugar de
HPR400XD cuando est conectada la fuente de energa secundaria
yla energa est ON (encendida).
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
cadena identificando el sistema
Ejemplo:
>00090<
>000HYPERFORMANCE130MANUALB5<
o
>000HYPERFORMANCE130AUTO30<
o
>000HYPERFORMANCE130AUTOMIX1E<
001
VERSION (versin)
Sistema manual de gas Obtener la versin del firmware de la fuente de energa.

Sistema automtico
Datos:
de gas
ninguno
Valor devuelto:
firmware de la fuente de energa y firmware de la consola de gas,
delimitados por espacio
Ejemplo:
>00191<
>001A.0 A.25< (fuente de energa rev A, consola de gas rev A)
002
GET_STATE
(obtener estado)
Sistema manual de gas Obtener el estado actual del sistema de plasma.

Sistema automtico
Datos:
de gas
ninguno
Valor devuelto:
cdigo de estado (ver tabla V)
Ejemplo:
>00292<
>002000052< (cdigo de estado 0)
003
LAST_ERROR
(ltimo error)
Sistema manual de gas Obtener el ltimo error ocurrido en el sistema.

Sistema automtico
Datos:
de gas
ninguno
Valor devuelto:
cdigo de error (ver tabla IV)
Ejemplo:
>00393<
>00301165B< (cdigo de error 116)
004
REMOTE_MODE
(modo remoto)
Sistema manual de gas Cambiar el sistema a modo remoto para autorizar el control remoto del
Sistema automtico
sistema de plasma.
de gas
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
1 = aceptado, 0 = no aceptado
Ejemplo:
>00494<
>0041C5<
b-6

ID
Comando
Sistema
Descripcin
028
READ_PLASMA_AMPS
(leer amperaje plasma)
Sistema manual de gas

Sistema automtico
degas
Leer la corriente real de la fuente de energa.

Datos:
ninguno
Valor devuelto:
corriente de la fuente de energa en A
Ejemplo:
>0289A<
>02801305E< (130 A)
058
SET_NOMINAL_AMPS
(asignar amperaje nominal)
Sistema automtico
degas
Establecer la corriente de la fuente de energa en A.

Datos:
5-260A (limitada a 130A en el HPR130)
Valor devuelto:
valor real de corriente ajustado
Ejemplo:
>05813031<
>058013061< (asignar 130 A)
064
GAS_PREFLOW_TEST_START Sistema manual de gas

(empezar prueba preflujo de gas) Sistema automtico
degas
Poner el preflujo de gas en ON (encendido). No se autoriza

durante el corte.
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
Ejemplo:
>0649A<
>0641CB<
065
GAS_PREFLOW_TEST_STOP
(parar prueba preflujo de gas)
Poner el preflujo de gas en OFF (apagado). No se autoriza

durante el corte.
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
Ejemplo:
>0659B<
>0651CC<
066
GAS_CUTFLOW_TEST_START Sistema manual de gas

(empezar prueba flujo de corte) Sistema automtico
degas
Poner el flujo de corte en ON (encendido). No se autoriza

durante el corte.
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
Ejemplo:
>0669C<
>0661CD<
067
GAS_CUTFLOW_TEST_STOP
(parar prueba flujo de corte)
Poner el flujo de corte en OFF (apagado). No se autoriza

durante el corte.
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
Ejemplo:
>0679D<
>0671CE<)

Sistema automtico
degas

Sistema automtico
degas
b-7

ID
068
Comando
SYSTEM_RESET
(restablecer sistema)
Sistema
Descripcin
Sistema manual de gas Borrar condiciones de error y continuar operacin.

Sistema automtico
Seacepta solo si el sistema est en una condicin de error
de gas
dedesconexin (cdigo de error > 79 y estado = 14).
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
Ejemplo:
>0689E<
>0681CF<
070
SET_CORNER_CURRENT
(asignar corriente esquina)
Sistema manual de gas Al activar la entrada CORRIENTE ESQUINA, la fuente de

Sistema automtico
energa cambiar al porcentaje de corriente especificado.
de gas
Datos:
% corriente de corte (50% 100%)
50=50%
Valor devuelto:
% alcanzado
Ejemplo:
>0707503<
>070007563< (asignar 75%)<
071
MANUAL_PUMP_CONTROL
(control manual bomba)
Sistema manual de gas Se usa para invalidar el control de la bomba de refrigerante

Sistema automtico
por el software. La bomba no puede invalidarse si el sistema
de gas
tiene un error fatal.
Datos:
1 = invalidar software para forzar la bomba a ON
(encendido), 0 = el software del sistema controla la bomba,
invalidar en OFF (apagado)
Valor devuelto:
Ejemplo:
>0711C9<
>0711C9<
072
GET_CONTROL_VOLTAGE
(obtener voltaje control)
Sistema manual de gas Devuelve el voltaje interno de control de la fuente de energa.

Sistema automtico
Datos:
de gas
ninguno
Valor devuelto:
Voltaje (1/10V)
1200 = 120,0V
Ejemplo:
>07299<
>07212005C< (120,0 V)
b-8

ID
074
Comando
GET_IO_STATUS
(obtener estado E/S)
Sistema
Descripcin
Sistema manual de gas Leer el estado de los puertos E/S del DSP. Consultar la
Sistema automtico
descripcin de cada bit de los puertos A-F en la lista de E/S.
de gas
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
PA00000000 PB00000000 PC00000000 PD00000000
PE00000000 PF00000000
Los puertos A-F se devuelven delimitados por espacio.
Losnmeros representan la notacin decimal del valor binario
del puerto. 1 = ON (encendido), 0 = OFF (apagado).
Ejemplo:
>0749B<
>074PA00000100 PB00000000 PC00010101
PD00100000 PE00010000 PF10000000B7<
078
SET_ALL_GAS_FLOWS
(asignar todos los flujos de gas)
Sistema automtico
de gas
Asignar todos los rangos de flujo de gas.

Los puntos de ajuste de mezclas de N2 y gas 2 se aplican
solo al usar un gas plasma mixto como el H35 N2.
Delocontrario, estos 2 valores deben ajustarse a 0.
Un valor 0 para el punto de ajuste de la mezcla de N2 har
que el sistema cierre la SV12, la vlvula solenoide para
mezclar N2. Un valor 0 para el punto de ajuste de la mezcla
de gas 2 har que el sistema cierre la SV13 y abra la SV14.
Esto har que el gas de entrada evada la vlvula de cierre 2
yvaya directamente a la salida de la consola de mezcla.
Datos:
delimitados por espacio:
flujo de corte plasma (0 99 lb/pulg2),
preflujo plasma (0 99 lb/pulg2),
flujo de corte proteccin (0 99 lb/pulg2),
preflujo proteccin (0 99 lb/pulg2),
punto de ajuste N2 mixto (0 - 100 lb/pulg2),
punto de ajuste gas 2 mixto (0 100 lb/pulg2).
Valor devuelto:
Ejemplo:
>07855 45 35 25 50 50AB<
>0781D0<
b-9

ID
Comando
Sistema
Descripcin
079
GET_PS_INFO
(obtener informacin FE)
Sistema manual de gas Devuelve las presiones, el estado y error del sistema, delimitados
Sistema automtico
por espacio.
de gas
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
presin flujo de corte plasma (0044 = 44 lb/pulg2)
presin preflujo plasma (0044 = 44 lb/pulg2)
presin flujo de corte proteccin (0044 = 44 lb/pulg2)
presin preflujo proteccin (0044 = 44 lb/pulg2)
punto de ajuste corriente (A)
estado sistema (ver la tabla V) (0003 = estado 3)
error sistema (ver la tabla IV) (0000 = error 0)
presin gas de corte 1 (0044 = 44 lb/pulg2)
presin gas de corte 2 (0044 = 44 lb/pulg2)
presin entrada N2 mixto (0044 = 44 lb/pulg2)
presin entrada mezcla de gas2 (0044 = 44 lb/pulg2)
Nota: los gases de corte1 y 2, as como las entradas de N2
mixto y de gas2 mixto no se miden en la configuracin manual
de consola de gas.
Ejemplo:
>079A0<
>079PC0044 PP0042 SC0034 SP0035 CS0040 ST0003
ER0000 CG0000 CG0000 MV0000 MV0000DE<
084
DOWNLOAD_SOFTWARE
(descargar software)
Por determinar
Actualmente no est
implementado en los sistemas
HD4070 ni HPR.
Descargar el firmware nuevo para el sistema de plasma.

Datos:
Por determinar
Valor devuelto:
1 = paquete aceptado, 0 = no aceptado
Ejemplo:
Por determinar
085
WAKE (despertar)
Sistema manual de gas Este comando se usa para despertar un sistema y habilitar
Sistema automtico
sutransmisor para la comunicacin con una lnea de acometida
de gas
mltiple.
Datos:
ID de sistema, el que se ajusta con interruptores DIP en la tarjeta
de circuito impreso.
Valor devuelto:
Eco del comando
Ejemplo:
>0850CD<
>0850CD<
086
SLEEP (dormir)
Sistema manual de gas Informar a todos los sistemas de la lnea que desconecten sus
Sistema automtico
transmisores.
de gas
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
ninguno
Ejemplo:
>0869E<
Sin respuesta
b-10

ID
Comando
087
BROADCAST MODE
(modo difundir)
094
READ_GAS_PRESSURES
(leer presiones de gas)
095
SET_ALL_PARAMETERS
(asignar todos los parmetros)
Sistema
Descripcin
Sistema manual Informar a todos los sistemas escuchar pero no responder.

de gas
Datos:
ninguno
Sistema
automtico
Valor devuelto:
degas
ninguno
Ejemplo:
>0879F<
Sin respuesta
Sistema manual Leer las presiones de gas.
de gas
Datos:
ninguno
Sistema
Valor devuelto:
automtico
presin flujo de corte plasma (lb/pulg2),
degas
presin preflujo plasma (lb/pulg2),
presin flujo de corte proteccin (lb/pulg2),
presin preflujo proteccin (lb/pulg2),
presin gas de corte 1 (lb/pulg2),
presin gas de corte 2 (lb/pulg2),
presin entrada N2 mixto (lb/pulg2),
presin entrada gas2 mixto (lb/pulg2)
valores en lb/pulg2 (0007 = 7 lb/pulg2)
Ejemplo:
>0949D<
>094PC0007 PP0036 SC0016 SP0003 CG0000 CG0000 MV0000
MV00005D<
Sistema
Asignar todas las variables para ejecutar el sistema de plasma.
automtico
Sicambian los gases de entrada, la fuente de energa pasar
degas
aestado de purga. No se autoriza cambiar eltipo de gas
estando el sistema en modo de corte (estado 4 - estado 10).
Los puntos de ajuste de mezclas de N2 y gas 2 se aplican solo alusar
un gas plasma mixto como el H35 N2, de lo contrario, estos 2 valores
deben ajustarse a 0.
Un valor 0 para el punto de ajuste de la mezcla de N2 har que elsistema
cierre la SV12, la vlvula solenoide para mezclar N2. Unvalor 0 para el
punto de ajuste de la mezcla de gas 2 har que el sistema cierre la SV13
y abra la SV14. Esto har que el gas de entrada evada la vlvula de cierre
2 y vaya directamente a la salida de la consola de mezcla.
Datos:
punto de ajuste corriente (5 130/260/400A),
por ciento corriente esquina (50 100%),
cdigo tipo gas plasma (usar tabla VI),
cdigo tipo gas de proteccin (usar tabla VI),
punto de ajuste flujo de corte plasma (0 99lb/pulg2),
punto de ajuste preflujo plasma (0 99lb/pulg2),
punto de ajuste flujo de corte proteccin (0 99lb/pulg2),
punto de ajuste preflujo proteccin (0 99 lb/pulg2),
punto de ajuste N2 mixto (0 - 100 lb/pulg2),
punto de ajuste gas 2 mixto (0 100 lb/pulg2),
delimitados por espacio.
Valor devuelto:
Ejemplo:
>095100 75 1 6 55 45 35 25 00 0084<
>0951CF<
b-11

ID
Comando
Sistema
Descripcin
096 SET_INLET_GASES
(asignar gases entrada)
Sistema automtico
de gas
Asignar los gases de entrada a la consola automtica.

Sicambian los gases de entrada, la fuente de energa
pasar a estado de purga. No se autoriza cambiar
eltipode gas estando el sistema en modo de corte
(estado 4 - estado 10).
Datos:
cdigo tipo gas plasma (ver tabla VI),
cdigo tipo gas de proteccin (ver tabla VI),
Valor devuelto:
Ejemplo:
>0961 626< (asignar gas plasma = O2 y gas de proteccin = N2)
>0961D0<
097 READ_CORNER_CURRENT
(leer corriente esquina)
Sistema manual
degas
Sistema automtico
de gas
Leer el porcentaje corriente esquina

Datos:
ninguno
Valor devuelto:
porcentaje
Ejemplo:
>097A0<
>09700756C< (75%)
098 GET_INLET_GASES
(obtener gases entrada)
Sistema manual
degas
Sistema automtico
de gas
Leer los gases de entrada.

Datos:
ninguno
Valor devuelto:
Ejemplo:
>098A1<
>0980001 000648< (gas plasma = O2 y gas de proteccin = N2 )
099 GET_GAS_FLOWS
(obtener flujos de gas)
Sistema automtico
de gas
Leer los puntos de ajuste del gas.

Datos:
ninguno
Valor devuelto:
punto de ajuste flujo de corte plasma (lb/pulg2),
punto de ajuste preflujo plasma (lb/pulg2),
punto de ajuste flujo de corte proteccin (lb/pulg2),
punto de ajuste preflujo proteccin (lb/pulg2),
punto de ajuste N2 mixto (lb/pulg2),
punto de ajuste gas 2 mixto (lb/pulg2),
(55 = 55 lb/pulg2)
Ejemplo:
>099A2<
>0990055 0045 0035 0025 0050 0050EE<
b-12

ID
Comando
Sistema
Descripcin
100 GET_CONTROL_DATA Sistema manual

(obtener datos control) degas
Sistema automtico
de gas
Leer los datos de control interno:

chopper A usado en HPR130/HPR260
chopper B usado en HPR260
La cadena que devuelve es la misma tanto si es un sistema HPR130 como
uno HPR260. Los datos del chopper B se pueden ignorar para el HPR130.
Temperatura chopper A (A/D en bruto, 0 1023),
temperatura chopper B (A/D en bruto, 0 1023),
voltaje de lnea (1/10 V, 0 - 2400), 240,0VCA,
flujo de refrigerante (1/100 gal/min, 0 - 440), 4,40 gal/min,
temperatura refrigerante (A/D en bruto, 0 - 1023),
temperatura transformador (A/D en bruto, 0 - 1023),
corriente chopper A (0 130A),
corriente chopper B (0 130 A),
corriente cable de masa (0 130/260A),
punto de ajuste chopper A (5 130A),
punto de ajuste chopper B (5 130A),
modulacin de ancho de pulso chopper A (100% = 1070),
modulacin de ancho de pulso chopper B (100% = 1070).
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
Los datos anteriores estn delimitados por espacio.
Ejemplo:
>10091<
>100CAT0482 CBT0021 LVO0118 CFL0009 CTP0481 TTP0481
CAC0001 CBC0014 WLC0005 CAS0000 CBS0534 PWMA0000
PWMB00000B<
101 SET_IO_STATUS
(asignar estado E/S)
Este comando permitir que el usuario ponga en ON (encendido) u OFF

(apagado) cada salida del procesador. Despus de enviar este comando,
se debe dar el comando SYSTEM_RESET (restablecer sistema) a fin de
restaurar el estado del procesador. Las E/S se producirn en el orden
siguiente:
Datos:
Para cada punto de E/S 1 = ON (encendido), 0 = OFF (apagado)
Valor devuelto:
Fuente de energa
Rel del arco piloto
Rel de sobretensin de marcado
Habilitacin de arco piloto
Motor bomba de refrigerante
Habilitacin arranque gradual
Error CNC
Error apagado gradual CNC
Encendedor
Contactor
Avance de mquina CNC
Salida de reserva CNC
Salida de reserva
Ejemplo:
>101111111111111DD< = todas las salidas estn ON (encendidas)
>1011C3<
Sistema manual
degas
Sistema automtico
de gas
b-13

ID
102
b-14
Comando
SET_GAS_IO_FROM_PS
(asignar E/S gas de FE)
Sistema
Descripcin
Sistema manual de gas Este comando permitir que el usuario ponga en ON (encendido)
u OFF (apagado) cada salida del procesador. Despus de
Sistema automtico
enviar este comando, se debe dar el comando SYSTEM_RESET
de gas
(restablecer sistema) a fin de restaurar el estado del procesador.
Las E/S se producirn en el orden siguiente:
Nota: Tenga cuidado al seleccionar las vlvulas
degas, asegurndose de que el combustible
ylos oxidantes nose mezclen dando lugar a una
mezcla combustible.
Datos:
Para cada punto de E/S 1 = ON (encendido), 0 = OFF
(apagado)
Valor devuelto:
Consola de gases manual
Flujo de corte proteccin
(SV16)
Calibrar derivacin
(SV13)
Flujo de corte plasma 1
(SV14)
Vlvula apagado gradual
(SV20)
Preflujo proteccin
(SV17)
Preflujo plasma
(SV18)
(SV19)
Flujo de corte plasma H35
(SV12)
Vlvula de reserva
(SV15)
Flujo de corte proteccin de O2 (SV4)
Flujo de corte proteccin de aire
(SV5)
Flujo de corte proteccin de N2 (SV6)
Preflujo de aire
(SV7)
Preflujo de N2 (SV8)
(SV9)
Flujo de corte plasma aire 1
(SV1)
SV2)
Flujo de corte plasma O2 1
Flujo de corte plasma H35 1
(SV3)
SV10)
Flujo de corte plasma O2 2
(SV11)
Flujo de corte plasma N2
Consola de gases automtica
Entrada O2 (SV1)
Entrada aire
(SV2)
Entrada aire 2
(SV3)
Entrada H5
(SV4)
Entrada H35
(SV5)
Entrada F5
(SV6)
Salida reserva 1
(reserva)
Vlvula apagado gradual
(SV16)
No XD = salida reserva 2, XD = Ar inlet2 (SV15)
Gas 2 no mixto
(SV14)
Gas 2 mixto
(SV13)
(SV12)
N2 mixto
(SV11)
Entrada N2 2
Entrada aire 3
(SV10)
Entrada N2 (SV9)
(SV8)
Entrada O2 aire
No XD = entrada CH4, XD = Ar inlet1 (SV7)
Ejemplo:
>1021111111111111111111167<
>1021C4<

ID
Comando
Sistema
114
READ_INPUTS (leer entradas)
117
READ_GAS_INPUTS_FROM_PS Sistema manual

(leer entradas gas de FE)
degas
Sistema automtico
de gas
Sistema manual
degas
Sistema automtico
de gas
Descripcin
Este comando devolver el estado de las entradas a la tarjeta
de circuito impreso.
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
1 = ON (encendido), 0 = OFF (apagado)
Fuente de energa
Programa serie
Arranque plasma
Ignicin en espera
Fase OK
Deteccin arco
Perforacin terminada
Corriente esquina
Arranque redundante
ID0 serie
ID1 serie
ID2 serie
Interruptor DIP #1
Interruptor DIP #5
Interruptor DIP #6
Interruptor DIP #7
Interruptor DIP #8
Sobrecorriente chopper A
Sobrecorriente chopper B
Ejemplo:
>11496<
>114000000000000000000F6<
Al enviarse al puerto serie de la tarjeta de control de la fuente
de energa, este comando dejar al CNC consultar las E/S
delaconsola de gas.
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
1 = ON (encendido), 0 = OFF (apagado)
Consola de gases manual
Error seleccionar
Estado seleccionar
Probar preflujo
Probar flujo de corte
Bit 0 ID serie
Bit 1 ID serie
Bit 2 ID serie
Dosificacin interruptor DIP 2
Seleccionar interruptor DIP 1
Ejemplo:
>11799<
>1170000000E9<
b-15

ID
Comando
121
LEAK_CHECK_MODE
(modo chequeo fugas)
Sistema
Descripcin
Sistema manual
degas
Sistema automtico
de gas
Este comando pondr al sistema en modo fugas. De los 3 modos

existentes, el modo #1 es el de chequeo de fugas de entrada.
Se usa para ver si los solenoides de entrada dejan pasar el gas
atravs de la vlvula aun cuando est cerrada.
El modo #2 es el de chequeo de fugas del sistema y comprobar
las fugas a la atmsfera en su interior. El modo #3 es el deprueba
de flujo de la vlvula Burkert. Solo para consolas de gases
automticas.
En la prueba de fugas de entrada, la presin de todos los canales
de gas del sistema deber ser y mantenerse en 0 lb/pulg2.
En la prueba de fugas del sistema, este ltimo deber cargar
todas las lneas de gas y mantener la presin a continuacin.
La prueba de flujo Burkert comprueba el valor de modulacin
deancho de pulso previsto para la presin establecida y hace una
prueba de apagado gradual del gas.
NOTA: esta prueba se hace con consumibles de 130 A
para O2/aire y el ajuste del proceso O2/O2 a 30A.
Cada prueba dura aproximadamente 40segundos.
Este comando se aceptar solamente cuando la fuente de energa
est en estado IDLE2 (03) (libre).
Una vez terminado el chequeo de fugas, el sistema debe ajustarse
al modo 0.
El estado de la prueba se reflejar con un cdigo de error. Puede
obtenerlo utilizando el comando GET_LAST_ERROR (obtener
ltimo error).
12 = prueba en marcha
13 = pas la prueba
14 = fall canal gas de corte #1
15 = fall canal gas de corte #2
16 = fall prueba apagado gradual plasma (prueba de Burkert
solamente)
17 = fall prueba apagado gradual proteccin (prueba de Burkert
solamente)
Datos:
Modo 0 = ejecutar
1 = chequeo fugas de entrada
2 = chequeo fugas del sistema
3 = chequeo flujo de Burkert
Valor devuelto:
Tiempo de ejecucin de la prueba en segundos, 0 = no aceptado
Ejemplo:
>1211C5<
>12140F8< prueba de 40 segundos
b-16

ID
Comando
Sistema
122
READ_GAS_SWITCH
(leer interruptor gas)
Sistema manual
degas
124
INDEX_MOTORVALVES
(ndice vlvulas de cierre)
Sistema automtico Mover la vlvula de cierre segn una cantidad fija de conteos
de gas
ADC.
Datos:
Nmero vlvula de cierre (1 2)
Abierta/cerrada (0 = cerrada, 1 = abierta)
Multiplicador (mover por 10 conteos, 3 = mover 30 conteos)
Valor devuelto:
1 = aceptado
Ejemplo:
Abrir vlvula de cierre 1 por 30 conteos
>1241 1 36C<
>1241C8<
125
GET_TIMER_COUNTER
(obtener reloj contador)
Sistema manual
Leer los datos del contador de la fuente de energa.
degas
Datos:
Sistema automtico ninguno
de gas
Valor devuelto:
Duracin arco encendido (segundos)
Tiempo sistema encendido (minutos)
Total arranques (cantidad transferencias del arco)
Total errores de arranque (fall al transferir)
Total errores apagado gradual (fall al apagar gradualmente
lacorriente)
Contador escritura (cantidad de escrituras al bloque de memoria
presente solo con fines de diagnstico)
Bloque de memoria (lugar de memoria en uso para datos del
contador solo con fines de diagnstico)
Todos los campos tienen un ancho fijo de 7lugares numricos
seguidos por un espacio.
Ejemplo:
>12598<
>1250000000 0000000 0000000 0000000 0000000 0000000
0000000 58<
Descripcin
Este comando devolver los datos que muestran la posicin real
de los conmutadores rotativos empleados para establecer el gas
de entrada.
Este comando se diferencia del 098 en que los valores que
devuelve son los ajustados por la posicin del conmutador.
Losvalores que devuelve el comando 098 son las combinaciones
de gas que el software decide son aceptables. Por ejemplo,
lacombinacin plasma H35 y proteccin O2 no es aceptable
y elsoftware la sustituye por la combinacin plasma H35
yproteccin N2, sin importar la posicin de la perilla del gas
deproteccin. El comando 098 en este caso devolver H35 N2.
Este comando devolver H35 O2.
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
Ejemplo:
>12295<
>1220001 00063C<
b-17

ID
Comando
126
GET_INFO2
(obtener informacin 2)
Solo la tarjeta
de control de la
consola de gases
automtica
Ver 079
127
GET_INFO3
(obtener informacin 3)
Solo la tarjeta
de control de la
consola de gases
automtica
Ver 079
131
CLEAR WARNINGS
(borrar advertencias)
Sistema manual
degas
Sistema automtico
de gas
Este comando borrar los cdigos de error inferiores al #43.
READ COOLANT PRESSURE

(leer presin de refrigerante)
SOLO HPR260
Este comando devolver el valor A/D en bruto de la presin del

refrigerante.
132
Sistema
Descripcin
Ejemplo:
>13195<
>1311C6<
83 conteos = 225 lb/pulg2

73 conteos = 200 lb/pulg2
Ejemplo:
>13296<
>13280FE<
133
GET CONTROL DATA3

(obtener datos de control 3)
SOLO HPR400XD
Este comando da los datos del tercer y cuarto chopper que

seutilizan en el sistema HPR400.
Temperatura chopper C (A/D en bruto)
Temperatura chopper D (A/D en bruto)
Corriente chopper C (A)
Corriente chopper D (A)
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
Los datos anteriores estn delimitados por espacio.
Ejemplo:
>13397<
>133CCT0482 CDT0021 CCC0000 CDC000050<
134
READ ERROR LOG

(registro errores de lectura)
TODOS LOS
SISTEMAS HPR
Este comando devolver los ltimos 4 cdigos de error que

encontr el sistema. El registro solo anota los errores (valores
decdigo de error mayores que 0). Ignora el cdigo de error 0
con el que se indica que no hay error o que dicho error se borr.
Los cdigos de error se listan delimitados por espacio y
empezando por el error ms reciente.
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
Error el ms reciente (ver tabla IV Cdigos de error)
Error #2
Error #3
Error el ms antiguo
Ejemplo:
>13498<
>134020 020 024 0534A<
b-18

ID
136
Comando
SERIAL_RESPONSE_DELAY
(retardo respuesta serie)
Sistema
Todos los sistemas
HPR
Descripcin
Se utiliza cuando un puerto serie del CNC solo soporta una
conexin semidplex. Se reducir la velocidad de respuesta
delafuente de energa HPR.
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
1 si es exitosa
Ejemplo:
Enviar >1369A<, respuesta >1361CB<
158
GET_SECONDARY_VERSION
(obtener versin secundaria)
SOLO HPR800XD
Sirve para obtener la versin de firmware de la fuente de energa

secundaria
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
Devuelve la versin de software ex.D.0. 0.0 para la fuente
deenerga secundaria si no hay ninguna conectada y la energa
est ON (encendida).
ejemplo:
>1589E<
>158D.040<
b-19

Respuestas de error
De haber algn problema con el comando serie, el mdulo devolver un error.
Suma de control errnea
ID devuelto: 500
Descripcin: La suma de control del comando serie recibido no es correcta.
Ejemplo: >00091< la suma de control deber ser 90, no 91<50095< suma de control errnea
Comando errneo
ID devuelto: 501
Descripcin: Si el mdulo no reconoce el ID de comando, devolver el valor ID 501.
Ejemplo: >999AB< ID desconocido >50196< comando errneo
Calcular sumas de control

La suma de control se hace solo sobre el ID y los datos del comando.
Comando HELLO: >00090<
0 = 0x30 (valor ASCII para el nmero 0)
0 = 0x30
0 = 0x30
Suma de control = 0x30 + 0x30 + 0x30 = 90

READ INPUTS (leer entradas) de respuesta fuente de energa: >107000058<
1 = 0x31
0 = 0x30
7 = 0x37
0 = 0x30
0 = 0x30
0 = 0x30
0 = 0x30
Suma de control = 0x31 + 0x30 + 0x37 + 0x30 + 0x30 + 0x30 + 0x30 = 0x158
Usamos solo los 2 ltimos dgitos significativos, de modo que suma de control = 58
b-20
Cdigos de error
ID
Nombre
Descripcin
000
NO ERROR (sin errores)
Sistema listo para operar.
009
FLOW SWITCH TEST

(prueba interruptor de flujo)
Al reiniciar la bomba despus de un retardo (30 minutos

sin una seal de arranque), el sistema probar el interruptor
de flujo con vista a asegurar que haya suficiente flujo para
disparar la antorcha.
011
NO_ACTIVE_PROCESS
(ningn proceso activo)
La fuente de energa recibe del CNC un valor de corriente

novlido.
012
TEST IN PROGRESS (prueba en marcha)
Se est ejecutando uno de los modos de prueba de gas.
013
TEST PASSED (pas la prueba)
La prueba concluy con xito.
014
CUT GAS CHANNEL #1 FAIL

(falla canal gas de corte #1)
La presin de gas est cayendo en el canal #1, lo que indica

una fuga.
015
CUT GAS CHANNEL #2 FAIL

(falla canal gas de corte #2)
La presin de gas est cayendo en el canal #2, lo que indica

una fuga.
016
PLASMA RAMP-DOWN FAIL

(falla apagado gradual plasma)
La salida de la bomba super 200 lb/pulg2.
017
SHIELD RAMP-DOWN FAIL

(falla apagado gradual proteccin)
La presin del gas de proteccin no cae en el tiempo

asignado.
018
PUMP OVER PRESSURE

(sobrepresin en bomba)
La salida de la bomba super 13,79bar.
020
NO PILOT ARC (no arco piloto)
No se detect corriente del chopper al encendido ni al pasar

1segundo de retardo.
021
NO ARC TRANSFER
(no transferencia del arco)
No se detect ninguna seal de transferencia al pasar 500 ms

de retardo.
024 primaria
224 secundaria
LOST CURRENT CH1

(prdida de corriente CH1)
La seal de corriente del chopper se perdi despus

delatransferencia.
025 primaria
225 secundaria
LOST CURRENT CH2


delatransferencia.
026 primaria
226 secundaria
LOST TRANSFER (prdida de transferencia)
La seal se perdi despus de la transferencia.
027 primaria
227 secundaria
LOST PHASE (prdida de fase)
Al conectar el contactor principal no aparece la entrada fase

OK.
028 primaria
228 secundaria
LOST CURRENT CH3


delatransferencia.
GAS SYSTEM ERROR (error sistema de gas)
Hubo una falla en el sistema de gas.
START LOST
(prdida de arranque)
La seal de arranque se quit antes de pasar a la operacin

enrgimen estacionario.
032
HOLD TIMEOUT (plazo espera agotado)
La seal en espera demor ms de 60 segundos.
033
PRE CHARGE TIMEOUT

(plazo precarga agotado)
La consola de gas no pudo cargar las lneas de gas a la

presin correcta.
034 primaria
PRE CHARGE TIMEOUT
234 secundaria (plazo precarga agotado)
La consola de gas no pudo cargar las lneas de gas a la

presin correcta.
030
031 primaria
231 secundaria
042
LOW NITROGEN PRESSURE

(presin nitrgeno mn.)
La presin de nitrgeno est por debajo del lmite inferior:

2,07bar corte, 0,34bar marcado
044
LOW PLASMA GAS PRESSURE

(presin del gas plasma mn.)
La presin de gas est por debajo del lmite inferior: 0,34bar

preflujo; 3,45bar flujo de corte (corte); 0,34bar flujo
decorte (marcado).
045
HIGH PLASMA GAS PRESSURE

(presin del gas plasma mx.)
La presin de gas est por encima del lmite superior

de7,58bar.
b-21
ID
Nombre
Descripcin
046
LOW LINE VOLTAGE (bajo voltaje de lnea)
El voltaje de lnea est por debajo del lmite inferior

de102VCA (120VCA - 15%).
047
HIGH LINE VOLTAGE (alto voltaje de lnea)
El voltaje de lnea est por encima del lmite superior

de138VCA (120VCA +15%).
048 primaria
CAN ERROR (error CAN)
248 secundaria
Ocurri un error en el sistema de comunicacin CAN.
050 primaria
START ON AT INIT
250 secundaria (arranque encendido al inicializar)
La entrada seal de arranque est activa al encender.
053
LOW SHIELD GAS PRESSURE

(presin del gas de proteccin mn.)
La presin de gas est por debajo del lmite inferior

de0,14bar.
054
HIGH SHIELD GAS PRESSURE

(presin del gas de proteccin mx.)
La presin de gas est por encima del lmite superior

de7,58bar.
055
MV 1 INLET PRESSURE
(presin entrada MV 1)
La presin de entrada a la vlvula de cierre1 es inferior

a3,45bar o mayor que 9,65bar.
056
MV 2 INLET PRESSURE
(presin entrada MV 2)
La presin de entrada a la vlvula de cierre2 es inferior

a3,45bar o mayor que 9,65bar.
057
CUT GAS 1 PRESSURE

(presin gas de corte 1)
La presin del gas de corte 1 que sale de la consola

deseleccin es inferior a 3,45bar o mayor que 9,65bar.
058
CUT GAS 2 PRESSURE

(presin gas de corte 2)
La presin del gas de corte 2 que sale de la consola de

seleccin es inferior a 3,45bar para el gas no mixto o inferior
a 1,38 bar, para el mixto, o mayor que 9,65bar para ambos
gases.
060
LOW COOLANT FLOW

(flujo de refrigerante mn)
El flujo de refrigerante es inferior al valor exigido de 2,3l/min

(0.6 gal/min).
061
NO PLASMA GAS TYPE

(ningn tipo gas plasma)
No se seleccion ningn gas plasma.
062
NO SHIELD GAS TYPE

(ningn tipo gas de proteccin)
No se seleccion ningn gas de proteccin o el sistema est

en modo prueba.
065 primaria
265 secundaria
CHOPPER1 OVERTEMP
(sobrecalentamiento chopper1)
Se sobrecalent el chopper #1.
066 primaria
CHOPPER2 OVERTEMP
266 secundaria (sobrecalentamiento chopper2)
067 primaria
267 secundaria
MAGNETICS OVERTEMP
(sobrecalentamiento circuitos magnticos)
Se sobrecalent el transformador.
071
COOLANT OVERTEMP
(sobrecalentamiento del refrigerante)
Se sobrecalent el refrigerante de la antorcha.
072
AUTOMATIC GAS CONTROL BOARD

OVERTEMP (sobrecalentamiento tarjeta
decontrol consola de gas automtica)
La temperatura de la tarjeta de control sobrepas 90 C.
073 primaria
273 secundaria
CHOPPER3 OVERTEMP
074 primaria
274 secundaria
CHOPPER4 OVERTEMP
075 primaria
275 secundaria
CURRENT TOO LOW ON LEM #3

(corriente demasiado baja LEM #3)
El sensor de corriente 3 detect una corriente menor de 10 A.
076 primaria
276 secundaria

(corriente demasiado baja LEM #4)
093
NO COOLANT FLOW
(ningn flujo derefrigerante)
El flujo de refrigerante es menor que 0.6gal/min.
095
CURRENT TOO HIGH ON LEM #4

(corriente demasiado alta LEM#4)
En la prueba de chopper la corriente super 35 A.
b-22
ID
Nombre
Descripcin
099 primaria
CHOPPER1 OVERTEMP AT INIT
299 secundaria (sobrecalentamiento chopper1 al inicializar)
El chopper #1 est indicando sobrecalentamiento al encender.
100 primaria
CHOPPER2 OVERTEMP AT INIT
300 secundaria (sobrecalentamiento chopper2 al inicializar)
101 primaria
301 secundaria
MAGNETICS OVERTEMP AT INIT

(sobrecalentamiento circuitos magnticos
alinicializar)
El transformador est indicando sobrecalentamiento

alencender.
102 primaria
OUTPUT CURRENT AT INIT
302 secundaria (corriente desalida al inicializar)
La seal de corriente del chopper est activa al encender.
103 primaria
303 secundaria (corriente demasiado alta LEM#1)
El sensor de corriente 1 detect una corriente mayor de 35 A.
104 primaria
304 secundaria (corriente demasiado alta LEM#2)
105 primaria
305 secundaria (corriente demasiado baja LEM #1)
106 primaria
306 secundaria (corriente demasiado baja LEM #2)
107 primaria
307 secundaria

(corriente demasiado alta LEM#3)
108 primaria
TRANSFER AT INIT
308 secundaria (transferencia al inicializar)
El sistema detect corriente en el cable de masa al encender.
109
COOLANT FLOW AT INIT

(flujo de refrigerante al inicializar)
Cuando la bomba est en OFF (apagada), el flujo

derefrigerante es mayor de 1,14 l/min (0.3 gal/min).
111
COOLANT OVERTEMP AT INIT

(sobrecalentamiento del refrigerante
alinicializar)
El refrigerante esta indicando sobrecalentamiento al encender.
WATCHDOG INTERLOCK
(bloqueo deseguridad guardin)
Error comunicacin CAN.
123
MV 1 ERROR (error MV 1)
La vlvula de cierre 1 no avanz a su posicin

en60segundos.
124
MV 1 ERROR (error MV 2)
La vlvula de cierre 2 no avanz a su posicin

en60segundos.
133
UNKNOWN GAS CONSOLE TYPE

(consola de gas desconocida)
La tarjeta de control de la fuente de energa no reconoce

la consola de gas instalada o no recibi un mensaje CAN
identificndola.
116 primaria
316 secundaria
134 primaria
CHOPPER 1 OVERCURRENT
334 secundaria (sobrecorriente chopper 1)
El circuito de retroalimentacin muestre una corriente

enelchopper 1 superior a 160 A.
138 primaria
CHOPPER 2 OVERCURRENT

139
PURGE TIMEOUT ERROR

(error retardo de purga)
El ciclo de purga no termin en 3 minutos.
140
AUTO GAS PRESSURE TRANSDUCER

#1 ERROR (error transductor de presin #1
consola de gas automtica)
Transductor o tarjeta de circuito impreso de control

delaconsola de gas automtica defectuosos
141


142


b-23
ID
Nombre
Descripcin
143


144
MANUAL GAS CONSOLE INTERNAL FLASH

MEMORY ERROR (error memoria flash interna
consola de gases manual)
Reemplazar la tarjeta de circuito impreso de la consola de gas.
145
AUTOMATIC GAS CONSOLE INTERNAL

FLASH MEMORY ERROR (error memoria flash Reemplazar la tarjeta de circuito impreso de la consola de gas.
interna consola de gases automtica)
146 primaria
CHOPPER #3 OVERTEMP AT INIT
346 secundaria (sobrecalentamiento chopper #3 al inicializar)
147 primaria
347 secundaria
CHOPPER #4 OVERTEMP AT INIT

(sobrecalentamiento chopper #4 al inicializar)
151 primaria
351 secundaria
SOFTWARE FAIL
(falla software)
El software detect una condicin o estado defectuosos.
152
INTERNAL FLASH ERROR (error flash interna) La memoria del DSP no est funcionando como es debido.
153
PS EEPROM ERROR
(error EEPROM FE)
La memoria EEPROM de la tarjeta de la fuente de energa

nofunciona.
154 primaria
CHOPPER 3 OVER CURRENT

155 primaria
355 secundaria

CHOPPER 4 OVER CURRENT

(sobrecorriente chopper 4)
156 primaria
CHOPPER 2 CURRENT AT INIT
356 secundaria (corriente chopper 2 al inicializar)
La seal de corriente del chopper 2 est activa al encender.
157 primaria
357 secundaria

(corriente chopper 3 al inicializar)
La seal de corriente del chopper 3 est activa al encender.
158 primaria
358 secundaria (corriente chopper 4 al inicializar)
La seal de corriente del chopper 4 est activa al encender
159 primaria
MOTOR DRIVE FAULT
359 secundaria (falla mando motor)
El mdulo de alimentacin de la tarjeta del mando motor

est indicando una alarma puede parecerse a la de fusible
fundido no necesariamente indica un problema en la tarjeta.
160
HPR COOLER CAN FAULT

(falla CAN enfriador HPR)
La comunicacin entre la tarjeta de control y la tarjeta

del mando motor/bomba estuvo interrumpida por ms
de1segundo.
161
MAXIMUM COOLANT FLOW EXCEEDED

(flujo de refrigerante mximo excedido)
El flujo de refrigerante sobrepas 6,8 l/min en el caso del

enfriador y 8,52 l/min en el caso del refrigerador.
180
SELECTION CONSOLE CAN TIMEOUT

(intervalo CAN consola de seleccin)
La fuente de energa no recibi ningn mensaje CAN

delaconsola de seleccin en el intervalo de 1segundo.
181
METERING CONSOLE CAN TIMEOUT

(intervalo CAN consola de dosificacin)
La fuente de energa no recibi ningn mensaje CAN

delaconsola de dosificacin en el intervalo de 1segundo.
182
SECONDARY POWER SUPPLY TIMEOUT

(retardo fuente de energa secundaria)
La fuente de energa secundaria dej de transmitir el error

alafuente de energa primaria.
383
SECONDARY POWER SUPPLY TIMEOUT

(retardo fuente de energa secundaria)
La fuente de energa secundaria est lista para la salida

decorriente, pero no recibe la seal de control de la fuente
deenerga primaria.
b-24
Cdigos de estado
ID
Nombre
00
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
14
15
16
20
22
23
24
25
IDLE (libre)
PURGE (purga)
IDLE2 (libre2)
PREFLOW (preflujo)
PILOT ARC (arco piloto)
TRANSFER (transferencia)
RAMP-UP (encendido gradual)
STEADY STATE (rgimen estacionario)
RAMP-DOWN (apagado gradual)
FINAL RAMP-DOWN (apagado gradual final)
AUTO OFF [auto OFF (apagado)]
TEST CUTFLOW (probar flujo de corte)
SHUTDOWN (desconexin)
RESET (restablecer)
MAINTENANCE (mantenimiento)
TEST PREFLOW (probar preflujo)
MANUAL PUMP CONTROL (control manual de bomba)
INLET LEAK CHECK (chequeo fugas de entrada)
SYSTEM LEAK CHECK (chequeo fugas del sistema)
BURKERT FLOW CHECK (chequeo flujo de Burkert)
Cdigos tipo de gas

ID
Tipo de gas
0
1
Ninguno
Oxgeno
Metano (CH4) no admitido
3
4
5
6
7
8
H35 (argn hidrgeno)

H5 (no admitido)
Aire
Nitrgeno
Argn
F5 (N95)
b-25
Requisitos al CNC
A continuacin hay una lista de las funcionalidades que el CNC debe ofrecer a la versin de la consola de gases
automtica del sistema HPR. En esta configuracin no hay control local del sistema de plasma. Todos los parmetros
einformacin de diagnstico estarn bajo control del CNC.
1. Mostrar y regular el punto de ajuste de corriente corriente de corte, ver comando ID No. 95
2. Mostrar y regular el punto de ajuste del preflujo plasma valor de presin, ver comando con ID No. 95
3. Mostrar y regular el punto de ajuste del flujo de corte plasma valor de presin, ver comando ID No. 95
4. Mostrar y regular el punto de ajuste del preflujo de proteccin valor de presin, ver comando ID No. 95
5. Mostrar y regular el punto de ajuste del flujo de corte de proteccin valor de presin, ver comando ID No. 95
6. Mostrar y ajustar el tipo de gas plasma seleccin del gas de entrada, ver comando ID No. 95
7. Mostrar y ajustar el tipo de gas de proteccin seleccin del gas de entrada, ver comando ID No. 95
8. Mostrar y regular el punto de ajuste de mezcla de gas punto de ajuste de presin, ver comando ID No. 95
9. Mostrar el cdigo de error del sistema - nmeros del cdigo de error, ver comando ID No. 3
10. Mostrar el cdigo de estado del sistema nmeros del cdigo de estado, ver comando ID No. 2
11. Control manual de bomba poner la bomba manualmente en ON/OFF (encendido/apagado), ver comando ID No. 71
12. Mostrar versin del firmware versin del firmware de la fuente de energa y la consola de gas, ver comando ID No. 1
13. Probar gases preflujo poner el sistema en el modo prueba de gas, ver comandos ID No. 64, 65
14. Probar gases flujo de corte poner el sistema en el modo prueba de gas, ver comandos ID No. 66, 67
15. Energa ON/OFF (encendido/apagado) poner el sistema de plasma en ON/OFF (encendido/apagado),
no es un comando serie (estado bajo activo, contacto seco, fotoacoplado)
16. Mostrar el voltaje de lnea ver comando ID No. 100
17. Mostrar las corrientes del chopper ver comando ID No. 100
18. Mostrar la corriente del cable de masa ver comando ID No. 100
19. Mostrar las temperaturas del chopper ver comando ID No. 100
20. Mostrar la temperatura del transformador ver comando ID No. 100
21. Mostrar las presiones de gas ver comando ID No. 79
22. Mostrar el rango de flujo de refrigerante ver comando ID No. 100
b-26
Gua de interfaz serie

Suma de control
El protocolo utilizado para la interfaz serie entre el sistema Hypertherm y el CNC incluye la suma de control
enelmensaje a enviar. A fin de asegurar que la informacin no est daada, la suma de control deber validarse
encada mensaje.
Repeticin de mensajes
Recomendamos repetir el mensaje por si el sistema no confirma el mensaje original. Esto es especialmente importante
cuando la ignicin de alta frecuencia est activa. Como la ignicin de alta frecuencia puede estar activa hasta
1segundo, ella puede daar la comunicacin en serie. Es importante espaciar las repeticiones, de modo que el sistema
pueda manejar una interrupcin de hasta 1 segundo de duracin en la comunicacin.
Otra variante para manejar la ignicin de alta frecuencia es sondear el estado de la fuente de energa con el comando
GET_STATE (obtener estado). Si el estado es (5 arco piloto) habr que parar la comunicacin serie hasta que este
estado cambie.
Apantallamiento del cable

En algunos de los sistemas ms nuevos, hemos optado por utilizar un cable de interfaz serie/mquina estilo DB
decanaleta metlica. Uno de los motivos para la eleccin de este tipo de cable es su capacidad de apantallamiento
de interferencias electromagnticas (EMI). Es importante mantener la integridad del blindaje de este cable.
Elapantallamiento lo protege del sistema de ignicin de alta frecuencia, pero si su terminacin no es la debida
laproteccin no es tan eficiente. Esto se logra mejor asegurando que el blindaje tenga una terminacin de 360
enambos extremos del cable. No se logar un buen apantallamiento con un hilo de continuidad. El cable tambin
deber ser lo ms corto posible y sin arrollamiento.
b-27
b-28
ApndiceC
APLICACIONES ROBTICAS
En esta seccin:
Componentes para aplicaciones robticas..........................................................................................................................................c-2
Cables y mangueras de la antorcha.............................................................................................................................................c-2
Extensin de contacto hmico......................................................................................................................................................c-2
Camisa de montaje rotatoria (opcional) 220864................................................................................................................c-3
Forro de cuero 024866.............................................................................................................................................................c-3
Antorcha didctica robtica (puntero lser) 228394..........................................................................................................c-3
Dimensiones camisa de montaje rotatoria y antorcha.............................................................................................................c-3
Dimensiones de la abrazadera de la camisa de montaje rotatoria.......................................................................................c-4
c-1
APNDICEC APLICACIONES ROBTICAS
Componentes para aplicaciones robticas

Cables y mangueras de la antorcha
Los cables y mangueras de la antorcha listados abajo fueron disearon para soportar el mayor esfuerzo basado en las
aplicaciones robticas o de bisel. Se venden con un conjunto de cables y mangueras de gas de 2 2,5m.
Nota:de utilizarse el conjunto de cables y mangueras de gas de 2,5 m, se reducir la duracin de los
consumibles.
Longitud total
Conjunto de cables
y mangueras de gas
de1,8m
Conjunto de cables
ymangueras de gas
de2,4m
2m
228514
228516
2,5m
228515
228517
3m
228475
228482
3,5m
228476
228483
4,5m
228477
228484
6m
228478
228485
7,5m
228479
228486
10m
228480
228487
15m
228481
228488
Extensin de contacto hmico

Hay un cable de contacto hmico de 2,5 m que forma parte del conjunto de cables y mangueras. En la tabla
acontinuacin se dan las extensiones.
Nmero de pieza
Longitud
Nmero de pieza
Longitud
223059
1,5m
223064
12m
223060
3m
223065
15m
223061
4,5m
223066
22,5m
223062
6m
223067
30m
223063
9m
223068
45m
c-2

Camisa de montaje rotatoria (opcional) 220864
La camisa rotatoria fue concebida para utilizare en aplicaciones en las que hay
necesidad de torcer repetidamente los cables y mangueras de la antorcha.
Esuncomponente opcional y no es imprescindible para usar los cables
ymangueras de la antorcha listados anteriormente. La camisa rotatoria tiene
unalongitud de 114,3 mm.
Abrazadera de la camisa de montaje rotatoria 220900
El dimetro de la camisa rotatoria es mayor que el de las estndar (57mm).
Forro de cuero 024866

El forro de cuero tiene 3 m de largo y est hecho para ponerse encima
del conjunto de cables y mangueras a partir del lugar en que se conectan
alaantorcha. Ello contribuye a la proteccin en aplicaciones en las que el metal
fundido va a salpicar el conjunto de cables y mangueras.
Antorcha didctica robtica (puntero lser) 228394

Montar el puntero lser en la camisa de la antorcha para facilitar exactitud
enelposicionamiento y alineacin de la antorcha.
Usarla en sistemas de alineacin robotizada y de programacin/aprendizaje
enlnea.
Dimensiones camisa de montaje rotatoria y antorcha

84,84 mm
65,79 mm
37,08 mm
152,65 mm
46,74 mm
33,02 mm
50,80 mm
2X
56,01 mm
10,16 mm
50,67 mm
56,64 mm
47
3 X 57,02 mm
2 X 12,95 mm
c-3

Dimensiones de la abrazadera de la camisa de montaje rotatoria
73,7 mm
50,8 mm
73,7 mm
55,9 mm
57,4 mm
c-4
Cambios hechos al manual de instrucciones de la consola

de gases automtica HPR400XD (806163)
Pgina
modificada
Global
Descripcin cambios de la revisin 3 (fecha de revisin 09/2011)

El signo de pulgada (") se reemplaz por la abreviatura (pulg.).
De EMC-1
aW-2
Se actualiz el formato e informacin de las secciones Compatibilidad Electromagntica (ECM)

y Garanta. En la seccin Garanta se aadieron marcas de certificacin, diferencias entre las
normas nacionales, sistemas de nivel superior, productos lser y Automation e informacin sobre
laeliminacin adecuada de los productos Hypertherm.
Secciones
seguridad
Se actualiz el formato y contenido de la informacin de seguridad. Se agreg informacin sobre

colectores de polvo en seco y radiacin lser.
2-4
Se quit la nota debajo de la tabla de requisitos de calidad y presin del gas que deca: El oxgeno,
el aire y el nitrgeno son necesarios para todos los sistemas. El nitrgeno se usa como gas para
purgar. La afirmacin era inexacta. Se rectific el valor de presin de 827 kPa por 793 kPa.
2-5
Se agregaron los nmeros de pieza de la fuente de energa con Hypernet. En la ltima columna
potencia se cambi el valor en kW por el valor en kVA.
2-11
En la segunda vieta se rectific radio de curvatura mxima por radio de curvatura mnima.
2-12
Se agregaron los smbolos y descripciones IEC.
3-3
Se actualiz la informacin de niveles de ruido. A todos los manuales de sistemas mecanizados se les
agregar con el tiempo un enunciado genrico indicando a los clientes la informacin en el sitio web
de Hypertherm.
3-11
Antes de los incisos con vietas, se agreg un prrafo con algunas especificaciones para mover
lafuente de energa con un montacargas. Debajo de los incisos con vietas se agreg las fuentes
deenerga HPR400XD con el nmero de serie HPR400-000560 o subsiguiente pueden actualizarse
a una fuente de energa primaria o secundaria HPR800XD.
3-17 y 3-18
Se agreg informacin del orificio de montaje.
3-23, 29, 37,

53 y 55
Se agreg un recuadro de precaucin acerca de no usar cinta adhesiva de PTFE.
3-26
3-42 y 3-43
En las 2 tablas de listas de seales de cables se rectific consola de gas por consola de seleccin.
Se quit la nota del cambio de consumibles que estaba debajo de alineacin de la antorcha.
Seaadi una pgina, los requisitos del elevador de antorcha se pasaron a la pgina siguiente
yseagreg la informacin de Hypernet.
3-51
Se quit la nota de abajo del primer prrafo: El oxgeno, el aire y el nitrgeno son necesarios en
todos los sistemas. El nitrgeno se usa como gas para purgar. La afirmacin era inexacta. Se quit
lareferencia al metano porque no se usa.
3-53
Al primer prrafo se le agreg Ver las recomendaciones en Mangueras de alimentacin degas,

alfinal de esta seccin. Se quit la nota de abajo del primer prrafo: El oxgeno, el aire
yelnitrgeno son necesarios en todos los sistemas. El nitrgeno se usa como gas para purgar.
Laafirmacin era inexacta. Se quit la referencia al metano porque no se usa.
4-6 al 4-9
Se actualizaron las pantallas de ejemplo del CNC.
Pgina
modificada
4-10
Debajo de Marcado se agreg Al utilizar los procesos de marcado con argn hay que marcar y cortar
las piezas por separado. El marcado del nido completo antes del corte puede reducir la duracin
delos consumibles. Los mejores resultados se obtienen intercalando cortes y marcas.
4-14
Se agregaron los consumibles para corte en bisel de acero al carbono, perforacin de espesores
gruesos
4-17 y 4-18
Inspeccin de consumibles se ampli de una a 2 pginas. Se aument el tamao de los dibujos

para mayor claridad.
4-20
Se agreg el dibujo del receptculo de desconexin rpida de la antorcha.
4-25
Se agreg (por ejemplo: los procesos de O2/O2 a 30 A y O2/O2 a 50 A). La seal perforacin
terminada debe ponerse en OFF (apagado) en los procesos con presiones de preflujo del gas
deproteccin inferiores a las del flujo de corte (por ejemplo: los procesos de 600 y 800 A).
Se aadi un tercer inciso con vieta. En la ltima vieta se agreg perforacin con avance
(laperforacin de acero inoxidable a 800 A puede ampliarse a 100 mm) y usar un arranque desde
elborde, excepto el operador sea diestro en la tcnica.
4-28 y 4-29
Se actualizaron los datos de compensacin del ancho de sangra. Se agregaron procesos de gases
mixtos a la tabla. Se aadieron los espesores de 5 y 8 mm. Se anot N/A en las celdas vacas para
indicar que no existen los datos. Se agregaron nuevos valores existentes.
4-30
Se actualizaron los datos de la tabla de compensacin del ancho de sangra. Se agregaron procesos
de gases mixtos a la tabla. Se aadi el espesor de 5/16 pulg. Se anot N/A en las celdas vacas
para indicar que no existen los datos. Se agregaron nuevos valores existentes.
4-33 a la 4-37
Se aadieron a las tablas de corte los espesores de 5 mm, 8 mm y 5/16 pulg.
y 4-45
4-39 y 4-40
4-45
Se agreg en el escudo frontal a la nota su uso solo se recomienda si tiene algn problema
de demasiada escoria en el escudo frontal o fallas en el encendido de la antorcha al utilizar los
consumibles para corte en bisel estndar.
Se rectific el rango de flujo del flujo de corte del N2.
4-38, 4-39,
4-46 a la 4-60, Se aadieron a las tablas de corte los espesores de 8 mm y 5/16 pulg.
4-68 a la 4-75
5-4
El ttulo Cables de seales y control se cambi por Cables de seales y energa.
5-5
Se rectific la ltima fila del punto 2 y ahora dice el contactor permanece cerrado en lugar de que
se abre.
5-9, 27, 33,

34y38
5-10
5-11 y 5-12
II
Se actualizaron la pantalla de diagnstico y el botn Prob. bomba (probar bomba) [ahora botn
Anular refriger. (anular refrigerante)].
Se agreg el cdigo de error nmero 11. Se agreg XD a los HPR130, 260 y 400 en la columna
Nombre (todos los casos). Se aadieron los cdigos de error de la fuente de energa HPR800XD
secundaria. Se quit el cdigo de error nmero 18. Este cdigo era para el HPR260 original, no para
el HPR260XD.
Se quit Llevar a cabo prueba de chopper de los cdigos de error 020, 024/224, 025/225,
026/226, 028/228, 034/234.
Pgina
modificada
5-13, 5-14 y
5-17
Se aadieron referencias al HPR400XD en los pasos 1, 4 y 6 de los cdigos de error 46, 47.
Seaadieron referencias al HPR400XD en los pasos 1 y 2 del cdigo de error 071.
5-18
Se agreg el cdigo de error nmero 98 (prdida de fase al inicializar).
5-24
Se aadi una nota a la descripcin del cdigo de error 159/359. En medidas correctivas, se aadi
en la tarjeta de circuito impreso PCB7 despus de D30, D31 y D32.
5-25
Se agreg el cdigo de error nmero 161.
5-26
Se agregaron los cdigos de error 182 y 383.
5-31
Se aadi una flecha para indicar la entrada de alimentacin principal. Se redact de nuevo la nota
acerca de comprobar la derivacin a tierra para mayor claridad.
5-36
Se agreg una segunda nota acerca de seguir los pasos de localizacin de problemas en orden.
5-43
Se actualiz la imagen de pantalla Prueba de fuga de gas
5-67 y 5-68
Se actualiz la tabla Programa de reemplazo de piezas de servicio. Se corrigi el nmero de pieza del
juego de mantenimiento preventivo anual (el 228015 se cambi por 228605). Se corrigi el nmero
de pieza del cuerpo principal de la antorcha (el 220162 se cambi por 220706).
6-2
Se agregaron los nmeros de pieza de las fuentes de energa con Hypernet y una nota sobre este
ltimo. Se agreg el conjunto de actualizacin Hypernet.
6-5
Se actualizaron los nmeros de pieza de los transformadores de control.
6-17
Se agregaron los nmeros de pieza de consumibles para el corte de imagen especular a 80 y 130 A
y de corte en bisel de acero al carbono a 260 A.
Diagramas
elctricos
Todos los planos se actualizaron de la revisin C a la E.
Apndice A
Se actualiz a la informacin y formato ms recientes de la Ficha de datos de seguridad de material

de Hypertherm para el refrigerante de la antorcha
Apndice B
En todos los casos pertinentes, se agregaron los ID de cdigos de error de la fuente secundaria
despus de los ID de cdigos de error de la primaria.
b-6
Se agreg informacin a la descripcin del comando HELLO.
b-19
Se agregaron los comandos 136 y 158 a la tabla de comandos.
b-21
Se agreg el cdigo de error nmero 11.
b-24
Se agregaron los cdigos de error 161, 182 y 383.
ApndiceC
La tabla de contenido se actualiz para incluir los elementos nuevos.
C-2
Se agregaron las longitudes del conjunto de cables y mangueras de la consola de gas en unidades
mtricas. Se agreg el dibujo de la extensin de contacto hmico.
C-3
Se agregaron los dibujos de la camisa de montaje rotatoria, la abrazadera de la camisa de montaje

giratoria, la funda de cuero y la antorcha didctica robotizada. Tambin se agreg un plano con las
dimensiones de la antorcha y la camisa de montaje rotatoria.
III
IV

HPR 400XD

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HyPerformance Plasma

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Revisin 4 junio de 2015

2015 Hypertherm Inc.

Hypertherm Europe B.V.

COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNTICA (ECM)

Evaluacin del rea

h. Los horarios en que se llevar a cabo el corte o las dems

Mtodos para reducir las emisiones

Mantenimiento de los equipos de corte

a. Otros cables de alimentacin, cables de control, cables

b. Receptores y transmisores de radio y televisin.

c. Computadoras y otros equipos de control.

Seguridad y cumplimiento SC-1

Compatibilidad Electromagntica (ECM)

reemplazo ni ajuste de productos cubiertos por esta garanta, a menos

Indemnizacin por patente

Seguridad y cumplimiento SC-3

Lmite mximo de responsabilidad

HPR400XD Auto Gas 806163

HPR400XD Auto Gas 806163

HPR400XD Auto Gas 806163

HPR400XD Auto Gas 806163

HPR400XD Auto Gas 806163

HPR400XD Auto Gas 806163

HPR400XD Auto Gas 806163

HPR400XD Auto Gas 806163

CUMPLIR LAS INSTRUCCIONES

INSPECCIONAR LOS EQUIPOS ANTES

seleccionar a los contratistas que facilitan el personal calificado

EL ARCO DE PLASMA PUEDE DAAR LAS TUBERAS CONGELADAS

LA ELECTRICIDAD ESTTICA PUEDE DAAR LAS TARJETAS

SEGURIDAD DE LA CONEXIN A TIERRA

Mesa de corte: poner a tierra la mesa de corte de conformidad

Si la instalacin del sistema plasma implica conectar el cordn

Asegurarse de conectar el cable a tierra del cordn de alimentacin

Poner primero el cable a tierra del cordn de alimentacin

Si el equipo debe tener corriente al abrir los paneles para repararlo

UNA DESCARGA ELCTRICA PUEDE SER FATAL

instalar y poner a tierra los equipos conforme al manual

EL CORTE PUEDE PROVOCAR UN INCENDIO O EXPLOSIN

El hidrgeno y el metano son gases inflamables con peligro

No cortar nunca recipientes conteniendo materiales que puedan ser

No cortar nunca recipientes que hayan contenido materiales

Adems, asegrese de que la mesa de agua, la extraccin de vapores

EL MOVIMIENTO DE LA MQUINA PUEDE CAUSAR LESIONES

Mantenga un rea de acceso restringido mayor que el rango mximo

Si el mantenimiento es obligatorio, habilite el bloqueo de seguridad

No permita personal o equipo cerca de las partes mviles

Permita que slo personal calificado opere, d mantenimiento

Evite el contacto accidental con la pantalla tctil CNC o el joystick.

SEGURIDAD DE LOS EQUIPOS DE GAS

LOS CILINDROS DE GAS

LOS HUMOS TXICOS PUEDEN OCASIONAR LESIONES O LA MUERTE

El nivel de calidad del aire de cualquier puesto de trabajo pertinente

EL ARCO DE PLASMA PUEDE OCASIONAR LESIONES Y QUEMADURAS

El arco de plasma penetrar con rapidez los guantes y la piel.

El arco de plasma prende inmediatamente al activarse el interruptor de

Alejarse de la punta de la antorcha.

LA RADIACIN DEL ARCO PUEDE QUEMAR LOS OJOS Y LA PIEL

Llevar puestos pantalones con bajos sin pliegues para evitar la

Proteccin de la piel. Ponerse ropa de proteccin contra

usar mamparas o cortinas para proteger a los dems de los chispazos

Llevar puestos guantes de trabajo, calzado de seguridad y casco.