UNIVERSIDADE FEDERAL DO CEAR

CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE TRANSPORTES

NELSON WARGHA FILHO

AVALIAO DA INFLUNCIA DA REDUO DAS TEMPERATURAS DE

USINAGEM E DE COMPACTAO NO COMPORTAMENTO MECNICO DE
MISTURAS ASFLTICAS MORNAS

FORTALEZA
2013

NELSON WARGHA FILHO

AVALIAO DA INFLUNCIA DA REDUO DAS TEMPERATURAS DE

USINAGEM E DE COMPACTAO NO COMPORTAMENTO MECNICO DE
MISTURAS ASFLTICAS MORNAS

Dissertao

submetida

Coordenao do Programa de Ps-Graduao

em

Engenharia

de

Transportes

da

Universidade Federal do Cear, como parte

dos requisitos para obteno do ttulo de
Mestre em Engenharia de Transportes.
rea

de

concentrao:

Infraestrutura

de

Transportes

Orientador: Prof. Jorge Barbosa Soares, Ph.D.

FORTALEZA
2013

NELSON WARGHA FILHO

AVALIAO DA INFLUNCIA DA REDUO DAS TEMPERATURAS DE

USINAGEM E DE COMPACTAO NO COMPORTAMENTO MECNICO DE
MISTURAS ASFLTICAS MORNAS

Dissertao

submetida

Coordenao do Programa de Ps-Graduao

em

Engenharia

de

Transportes

da

Universidade Federal do Cear, como parte

dos requisitos para obteno do ttulo de
Mestre em Engenharia de Transportes. rea de
concentrao: Infraestrutura de Transportes

Aprovado em:___/___/____

Banca Examinadora

__________________________________
Prof. Jorge Barbosa Soares, Ph.D.
Universidade Federal Do Cear (UFC)

__________________________________________

Prof Vernica Teixeira Franco Castelo Branco, Ph.D.

Universidade Federal Do Cear (UFC)

___________________________________________

Prof Rosngela Dos Santos Motta, D.Sc.

Universidade de So Paulo (USP)

ii

DEDICATRIA
Ao meu pai e amigo eterno Nelson Wargha (in
memorian), minha esposa Anemery, aos
meus filhos Lucas e Gabriel e ao meu Pai
Celestial e Seu Filho Jesus Cristo, que juntos
me deram foras para que eu conclusse esta
pesquisa.

iii

Ainda que eu falasse as lnguas dos homens e

dos anjos, e no tivesse amor, seria como o metal que soa
ou como o sino que tine. E ainda que tivesse o dom de
profecia, e conhecesse todos os mistrios e toda a cincia,
e ainda que tivesse toda a f, de maneira tal que
transportasse os montes, e no tivesse amor, nada seria.
E ainda que distribusse toda a minha fortuna para
sustento dos pobres, e ainda que entregasse o meu corpo
para ser queimado, e no tivesse amor, nada disso me
aproveitaria. O amor sofredor, benigno; o amor no
invejoso; o amor no trata com leviandade, no se
ensoberbece. No se porta com indecncia, no busca os
seus interesses, no se irrita, no suspeita mal;
No folga com a injustia, mas folga com a verdade;
Tudo sofre, tudo cr, tudo espera, tudo suporta.
O amor nunca falha; mas havendo profecias, sero
aniquiladas; havendo lnguas, cessaro; havendo cincia,
desaparecer; Porque, em parte, conhecemos, e em parte
profetizamos; Mas, quando vier o que perfeito, ento o
que o em parte ser aniquilado. (1 Corntios 13:1-10)

ii

iv
AGRADECIMENTOS

Ao olhar dois anos atrs em minha vida percebo quantas mudanas ocorreram
durante este perodo. Quando cheguei a Fortaleza recebi o apoio e o carinho de pessoas at
ento desconhecidas, o que tornou a minha adaptao e a de minha famlia mais tranquila do
que eu esperava. Ainda que no consiga retratar em palavras o que algumas destas pessoas
fizeram por mim, gostaria de expressar meu profundo agradecimento por ter chegado ao final
desta fase especial de minha vida:
A Deus que me fez sentir Sua presena constante, e que me ensinou que o real
aprendizado provm dos desafios que a vida nos traz;
Ao meu querido pai e grande amigo, que em todos os momentos deste caminho
chamado vida, me incentivou e me fez tentar ser uma pessoa melhor e que, apesar de j
estar do outro lado do vu deixou uma marca profunda de amor e de servir a todos que
tiveram a alegria de t-lo conhecido;
minha querida esposa Anemery que, apesar de minha ausncia quase constante
durante estes dois anos, sempre esteve ao meu lado me apoiando e que teve a coragem de vir a
um local distante de seus pais, familiares e amigos;
Aos nossos maiores tesouros a quem o Pai Celestial nos confiou para que
pudssemos ensinar: nossos filhos amados Lucas e Gabriel;
Ao meu sogro e amigo Wilson, que sempre foi um exemplo de retido e que
partiu tambm to cedo desta vida;
Ao meu irmo Luiz Augusto, meu grande amigo que apesar da distncia
geogrfica em que nos encontramos atualmente, sempre esteve junto, me dando foras;
Ao DNIT Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes
especialmente nas pessoas dos engenheiros Jos Abner de Oliveira e Jos Luis Viana que no
mediram esforos para que eu pudesse participar das aulas e elaborar esta dissertao e a
todos os amigos do departamento, especialmente aqueles que estiveram comigo no Servio de
Engenharia da Superintendncia Regional do Cear: Lvia, Beatriz, Marcelo, Henrique,
Tatiana, Maria do Cu, Francisco Rafael, Wilson, Assis, Bruna, Jessica, Rodney e a todos que
tambm torceram por mim;
Aos amigos Eng Paulo Peterlini e Ado Maciel do DNIT do Paran que me
fizeram ter o desejo de realizar este Mestrado, e que me ensinaram os primeiros passos no
laboratrio de solos e de pavimentao;

v
Ao amigo Eng Paulo Domingos Danova, engenheiro supervisor em meu primeiro
trabalho como engenheiro residente na rodovia na SC-303 no segmento Joaaba Piratuba,
que sempre me ensinou a importncia da tica na profisso e na vida;
Ao meu Orientador e Professor Jorge Soares que sempre me incentivou a buscar
aquilo que para muitos seria considerado inatingvel e que me fez sentir alegria ao estudar as
misturas asflticas;
Professora Vernica Castelo Branco por suas aulas, orientao, carinho e
principalmente, por estar sempre pronta a ajudar e animar quando nos via tristes e cansados;
Professora Suelly Barroso por alm de nos ensinar, trazer sempre uma
mensagem relacionada nossa vida e daqueles que nos cercam;
Professora Sandra de Aguiar Soares pelo apoio em relao aos ensaios dos
ligantes modificados e pelas sugestes apresentadas na qualificao e durante a elaborao
deste documento;
Professora Rosngela dos Santos Motta, por ter gentilmente aceitado o convite
em participar da banca da defesa;
Manuela Lopes pela participao e sugestes apresentadas durante minha
qualificao;
UFC Universidade Federal do Cear e a todos os professores da Ps
Graduao em Engenharia de Transportes e que fazem deste, um programa de excelncia na
rea rodoviria brasileira;
Annie, Dona Goreti, Iolanda, Ivone, Telma e Zacarias por toda ajuda e carinho;
Aos amigos da turma de Mestrado, Alessandra, Amanda, Isael, Jardel, Juceline,
Junior, Lucimar, Marcio e Synardo pelas experincias compartilhadas;
Aos amigos Felipe Onofre e Iuri Bessa pelo apoio e orientao nos ensaios
mecnicos;
Aos amigos do LMP Laboratrio de Mecnica dos Pavimentos, especialmente
nas pessoas dos Laboratoristas Rmulo e Daniel que me deram todo apoio, para que os
ensaios pudessem ser concludos no prazo;
Aos bolsistas do LMP: Iran no incio do trabalho e Henrique por seu grande apoio
durante quase toda a pesquisa, desde o fracionamento do material at os ensaios de
infravermelho para caracterizao dos ligantes asflticos;
Aos bolsistas do Laboratrio de Ligantes, Rodolfo e Ana Alice pelo apoio e
companheirismo na elaborao dos ensaios de caracterizao dos ligantes;

vi
Aos pesquisadores da Qumica de Ligantes, Ana Ellen, Aurlio, Janana,
Gardnia, Johnny pelo apoio e orientao;
E a todos aqueles que neste momento possa ter deixado de mencionar, mas que
contriburam para que eu pudesse concluir esta pesquisa;
Muito obrigado!!!

vii

RESUMO

A reduo das temperaturas de usinagem e de compactao de misturas asflticas

considerada uma alternativa na produo de revestimentos asflticos, podendo proporcionar
vantagens tcnicas, econmicas e ambientais. Diversas tecnologias so utilizadas na produo
dessas misturas denominadas usualmente de misturas asflticas mornas. Esta pesquisa se
props a comparar algumas destas tecnologias com uma mistura asfltica que foi produzida na
temperatura obtida atravs da curva de viscosidade versus temperatura para o ligante asfltico,
a qual comumente utilizada na produo de misturas asflticas a quente. O ligante utilizado
foi o Cimento Asfltico de Petrleo classificado por penetrao como CAP 50-70. A mistura
denominada Controle refere-se quela em que no ocorreu nenhum tipo de modificao
(ligante e/ou processo de produo) enquanto que outros dois tipos de misturas estudadas
foram produzidas modificando-se o CAP 50-70 original com dois aditivos diferentes. Uma
quarta mistura foi produzida com agregado mido com 2%. As misturas avaliadas foram
elaboradas contendo em sua composio: (i) CAP puro; (ii) CAP c/ um aditivo surfactante
comercial denominado Gemul; (iii) CAP com cera de carnaba do tipo CT4; (iv) CAP puro
com a insero de agregado mido mido. Os ligantes e os agregados foram caracterizados de
acordo com as especificaes vigentes. Para proporcionar uma maior resistncia deformao
permanente, especialmente na fase de compactao da mistura optou-se por utilizar a
metodologia Bailey para gerar uma curva granulomtrica com maior intertravamento entre os
agregados. A definio da temperatura de compactao dos corpos de prova se deu pelos
parmetros CDI e TDIm procurando-se obter valores de trabalhabilidade semelhantes queles
encontrados na mistura de controle e que, simultaneamente, se mostrassem em condies
adequadas para resistir deformao permanente. Estes parmetros (CDI e TDIm) so
calculados por meio da sada de dados do compactador giratrio Superpave, tendo sido
escolhido por este motivo, o mtodo de dosagem Superpave. Com o intuito de se avaliar o
efeito da reduo de temperatura e a influncia dos aditivos no comportamento mecnico das
misturas asflticas, as mesmas foram submetidas a ensaios relacionados resistncia a
deformao permanente, fadiga, rigidez e sensibilidade ao dano por umidade. Pode-se dizer
que todas as misturas modificadas se comportaram de forma semelhante quela mistura
produzida sem qualquer alterao no ligante ou na temperatura de produo e compactao.
Buscou-se tambm avaliar os custos de cada mistura com o intuito de se verificar a

ii

viii
viabilidade econmica das amostras estudadas. Como j era esperado, a mistura com
agregado mido gerou o menor custo, por no ter utilizado aditivo e pela reduo das
temperaturas. A mistura com o aditivo Gemul gerou um custo praticamente igual aquele
encontrado para a mistura de Controle, enquanto que a mistura com a Cera CT4 sofreu um
acrscimo de custo em cerca de 6% se comparado com a mistura de Controle. Espera-se que
esta pesquisa juntamente com outras j publicadas no Brasil possam demonstrar que as
misturas mornas podem no somente contribuir para mitigao de danos ambientais, mas
tambm que apresentam viabilidade tcnica e econmica para serem produzidas no pas.

Palavras-Chave: Misturas Asflticas Mornas, Temperaturas de Usinagem e de Compactao,

CDI, Caracterizao Mecnica, Aditivos.

iii

ix
ABSTRACT

The reduction in mixing and compaction temperatures of asphalt mixtures is

considered an alternative for the production of asphalt pavements and can offer technical
economical and environmental advantages. Several technologies are used in the production of
these mixtures usually called warm mix asphalt (WMA). This research aimed to compare
some of these technologies with a hot mix asphalt produced at the temperature obtained from
the commonly used viscosity versus temperature curve. The binder used was the AC
classified by penetration as AC 50-70. The so called "Control mix" refers to the mix that was
no was (binder and / or production process) while the other two mixtures studied were
produced by modifying the original AC 50-70 with two different additives. A 4th mixture was
produced with 2% moisture. Thus, the mixtures studied were distributed as follows: (i) Pure
AC; (ii) AC with commercial surfactant additive known as Gemul; (iii) AC with carnauba
wax CT4; (iv) Pure AC with moist aggregates. The binders and the aggregates were
characterized according to current Brazilian specifications. To provide greater resistance to
permanent deformation especially during compaction the Bailey methodology was used to
generate the gradation curve. Thus, more interlocking between the aggregates was expected.
The compaction temperature of the specimens was determined by CDI and TDIm parameters,
seeking to obtain similar workability to the control mixture and that simultaneously show
themselves in appropriate conditions to resist permanent deformation. These parameters (CDI
and TDIm) are calculated from output data from the gyratory compactor, and for this reason
the Superpave design method was used. To evaluate the effect of temperature reduction and
different additives on mechanical properties, tests related to mixture permanent deformation,
stiffness and sensitivity to moisture damage were performed. After comparison and analysis
of the mechanical tests, an assessment of costs of each mixture was performed to evaluate the
economic viability of the studied samples. It can be said that all modified mixtures behaved in
a similar manner to the mixture produced with no modification in the binder or in
mix/compaction temperature. It is attempted to perform a cost assessment of each mixture in
order to evaluate the economic viability. As expected, the mixture with moist aggregate had
the lowest value, for not having used additive and due to temperature reduction. The mixture
with the additive Gemul had almost the same cost of the control mixture, while the mixture
with wax CT4 had the cost increased by about 6% compared to the Control mixture. It is
expected this research along with others already published in Brazil can demonstrate that
WMA not only contributes to the environmental damage mitigation, but also presents

x
technical and economic advantages and, therefore it is a technique that can be used in this
country to be produced..

Keywords: Binder modification, Warm Mix Asphalt, Additives, Mechanical Characterization,

Moister Damage.

xi
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 - Classificao das misturas asflticas em funo das temperaturas de usinagem . 13
Figura 2.2 - Consumo de energia e de emisso de gases durante a produo de misturas
asflticas .............................................................................................................. 14
Figura 2.3 - Estrutura molecular de uma zelita ..................................................................... 16
Figura 2.4 - Detalhe da tubulao para entrada do CAP e do aditivo na usina ....................... 18
Figura 2.5 - Imagens trmicas tiradas imediatamente aps a pavimentao ........................... 19
Figura 2.6 - Representao esquemtica da aplicao de gua diretamente no ligante .......... 21
Figura 2.7 - Representao esquemtica da mistura do ligante com o agregado e
posterior compactao ......................................................................................... 22
Figura 2.8 - Representao esquemtica do surfactante .......................................................... 23
Figura 2.9 - Atuao do surfactante no ligante e no agregado ................................................ 23
Figura 2.10 - Exemplo de cadeia de carbono da parafina ....................................................... 27
Figura 2.11 - Imagens da carnaba .......................................................................................... 28
Figura 2.12 - Tipos de cera proveniente do olho e da palha da carnaba ........................ 29
Figura 2.13 - Influncia do agregado e do ligante nos principais defeitos em pavimentos ..... 31
Figura 2.14 - Grfico demonstrativo da taxa de deformao mnima e obteno do FN ........ 34
Figura 2.15 - Diviso da curva de fadiga em regies .............................................................. 35
Figura 2.16 - Representao grfica do CDI e do TDI ............................................................ 40
Figura 2.17 - Curva de densificao com os parmetros CDI e TDIm .................................... 42
Figura 2.18 - Verificao dos vazios deixados pelos agregados de acordo com a
angularidade das partculas ................................................................................ 44
Figura 2.19 - Representao das peneiras de controle para uma mistura com
DMN de 19mm ................................................................................................... 45
Figura 2.20 - Mtodo de seleo da massa especfica escolhida para os agregados grados . 47
Figura 2.21 - Desenho esquemtico dos parmetros da metodologia Bailey .......................... 48
Figura 3.1 - Granulometria individual dos agregados .............................................................. 52

xii
Figura 3.2 - Representao das fases do ensaio para determinao da massa especfica
solta e compactada ............................................................................................... 53
Figura 3.3 - Curva de projeto .................................................................................................. 55
Figura 3.4 - Aditivos utilizados na pesquisa............................................................................. 57
Figura 3.5 - Visualizao do equipamento Silverson, no momento da mistura para
modificao do ligante ......................................................................................... 58
Figura 3.6 - Equipamento e acessrios utilizados para os ensaios de (a) penetrao e
(b) ponto de amolecimento .................................................................................. 59
Figura 3.7 - Equipamento utilizado para o ensaio de viscosidade ........................................... 59
Figura 3.8 - Equipamento utilizado para o ensaio de infravermelho ....................................... 61
Figura 3.9 - Sistemtica utilizada na elaborao das misturas com agregado mido ............. 64
Figura 3.10 - Prensa utilizada para o ensaio de RT ................................................................. 68
Figura 3.11 - Visualizao do ensaio de fadiga em andamento e do equipamento utilizado
no ensaio ............................................................................................................ 69
Figura 3.12 - Sequncia de procedimentos utilizados no ensaio Lotmann modificado .......... 70
Figura 3.13 Visualizao do CGS, CPs e equipamento UTM utilizados no ensaio de
Creep dinmico .................................................................................................. 71
Figura 4.1 - Penetrao antes e aps o envelhecimento no RTFOT ........................................ 73
Figura 4.2 - Ponto de amolecimento antes e aps o envelhecimento no RTFOT ................... 73
Figura 4.3 - Viscosidades obtidas nos ligantes antes do RTFOT ............................................ 75
Figura 4.4 - Viscosidades obtidas nos ligantes estudados aps RTFOT ................................. 75
Figura 4.5 - Grfico de Arrhenius para CAP puro e modificado com Gemul e com Cera
CT4 antes do RTFOT ............................................................................................ 77
Figura 4.6 - Grfico de Arrhenius para CAP puro e modificado com Gemul e com Cera
CT4 aps o RTFOT .............................................................................................. 77
Figura 4.7 - Espectro na regio do infravermelho para o CAP puro, CAP + Gemul e
CAP + Cera CT4 antes do RTFOT ...................................................................... 79

ii

xiii
Figura 4.8 - Espectro na regio do infravermelho para o CAP puro, CAP + Gemul e
CAP + Cera CT4 aps RTFOT ........................................................................... 79
Figura 4.9 - Imagens obtidas aps o ensaio de adesividade .................................................... 81
Figura 4.10 - Valores de CDI obtidos para as misturas modificadas nas temperaturas
de 105, 115 e 125C e na mistura de controle 150C .................................. 82
Figura 4.11 - Valores de TDIm obtidos para as misturas modificadas nas temperaturas
de 105,115 e 125C e para a mistura de controle 150C ............................ 83
Figura 4.12 - Valores de RT das misturas estudadas ................................................................ 85
Figura 4.13 - Valores de MR a 25C das misturas estudadas .................................................. 86
Figura 4.14 - Curvas de fadiga obtidas com as misturas estudadas ........................................ 87
Figura 4.15 - Valores de RRT obtidos nas misturas estudadas ............................................... 91
Figura 4.16 - Curvas de Flow Number encontradas nas misturas estudadas ........................... 94
Figura 4.17 - Correlao grfica para os parmetros TDIm e Flow Number ........................... 95

iii

xiv
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 - Possveis benefcios ou vantagens esperadas para as misturas mornas................ 12
Tabela 2.2 - Exemplo de aditivos utilizados em misturas mornas .......................................... 15
Tabela 2.3 - Produo de cera de carnaba no Brasil, extrao vegetal (2011) ....................... 29
Tabela 2.4 - Valores de Nini, Ndes e Nmax para diferentes nveis de trfego, de acordo com a
AASHTO R 35 - 04 ............................................................................................ 39
Tabela 2.5 - Valores sugeridos de CDI e TDI ......................................................................... 40
Tabela 2.6 - Peneiras de controle utilizadas na Metodologia Bailey ....................................... 46
Tabela 2.7 - Valores sugeridos pelo mtodo Bailey para as pores dos agregados .............. 49
Tabela 3.1 - Granulometria dos agregados (srie de peneiras norte-americana)...................... 52
Tabela 3.2 - Resultado do ensaio de massa especfica solta e compactada ............................. 53
Tabela 3.3 - Granulometria de projeto obtida pela Metodologia Bailey ................................. 54
Tabela 3.4 - Peneiras de controle da curva de projeto ............................................................. 56
Tabela 3.5 - Parmetros obtidos com a curva granulomtrica da mistura ............................... 56
Tabela 3.6 - Ensaios de caracterizao dos agregados ............................................................ 57
Tabela 3.7 - Dados da mistura do CAP com os aditivos utilizados ......................................... 58
Tabela 3.8 - Parmetros volumtricos obtidos com para a mistura de controle ...................... 62
Tabela 3.9 - Plano de temperaturas teste dos insumos e misturas para obteno do CDI
e do TDIm .............................................................................................................. 65
Tabela 3.10 - Temperaturas de usinagem e de compactao escolhidas para as amostras ..... 66
Tabela 3.11 - Nmero de giros no CGS para obteno do Volume de vazios de 4% .............. 67
Tabela 4.1 - Caracterizao do ligante puro e modificado antes do RTFOT .......................... 72
Tabela 4.2 - Caracterizao do ligante puro e modificado aps o RTFOT .............................. 72
Tabela 4.3 - Temperaturas de usinagem e compactao baseadas na curva de
viscosidade temperatura dos ligantes asflticos ............................................... 76
Tabela 4.4 - Energia de ativao de fluxo antes e aps o RTFOT. .......................................... 77
Tabela 4.5 - Comparao no nvel de oxidao obtido aps o RTFOT .................................. 78

iv

xv
Tabela 4.6 - Valores obtidos de CDI para as temperaturas teste ............................................. 82
Tabela 4.7 - Valores obtidos de TDIm para as temperaturas teste ........................................... 82
Tabela 4.8 - Temperaturas definitivas de produo e compactao das misturas ................... 84
Tabela 4.9 - Resultados de RT ................................................................................................. 85
Tabela 4.10 - Valores de Mdulo de Resilincia (MR)............................................................ 86
Tabela 4.11 - Parmetros das curvas de fadiga das misturas estudadas .................................. 88
Tabela 4.12 - Valores de RT (MPa) e RRT(%) para as misturas com agregado mido e
Gemul ............................................................................................................. .89
Tabela 4.13 - Valores de RT (MPa) e RRT (%) para as misturas com Cera CT4 e
Controle ............................................................................................................ 89
Tabela 4.14 - Valores de Flow Number obtidos (FN) ............................................................. 92
Tabela 4.15 - Resultados de Flow Number em pesquisas recentes ......................................... 92
Tabela 4.16 - Correlao entre os valores encontrados para os parmetros TDIm e Flow
Number ............................................................................................................... 94
Tabela 4.17 - Calor especfico mdio (kcal/kg C) de algumas substncias ........................... 97
Tabela 4.18 - Dados para obteno da quantidade de energia utilizada durante a usinagem .. 97
Tabela 4.19 - Consumo de combustvel estimado para as misturas estudadas ........................ 98
Tabela 4.20 - Custos unitrios baseados no SICRO II DNIT (nov/2012) ............................ 99
Tabela 4.21 - Custos dos materiais obtidos para cada mistura ................................................ 99

xvi
SMBOLOS E ABREVIATURAS

AASHTO - American Association of State Highway and Transportation Officials

APA - Asphalt Pavement Analyzer
ABNT - Associao Brasileira de Normas Tcnicas
ASTM - American Society for Testing and Materials
ATR - Attenuated Total Reflectance
CA - Coarse Aggregate
CALTRANS - California Department of Transportation
CAP - Cimento Asfltico de Petrleo
CERA CT4 - Cera de Carnaba tipo 4
CDI - Compaction Densification Index
CENPES - Centro de Pesquisas e Desenvolvimento Leopoldo Amrico Miguez de
Mello/Petrobras
CH-I - Cal Hidratada (tipo) I
CONAMA - Conselho Nacional do Meio Ambiente
COPPE-UFRJ - Coordenao dos Programas de Ps-Graduao de Engenharia da
Universidade Federal do Rio de Janeiro
CP - Corpo-de-Prova
cP - Centipoise
- Diferena de Tenses de Compresso e de Trao
dmm - Dcimo de Milmetro
DMN - Dimetro Mximo Nominal
DER - Departamento de Estradas e Rodagem do Cear
DNER - Departamento Nacional de Estradas e Rodagem
DNIT - Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes
DSR - Dynamic Shear Rheometer (Remetro de Cisalhamento Dinmico)
Eaf - Energia de Ativao de Fluxo
EBE - Enrob Basse Energie
EBT - Enrob Basse Temprature
EPIs - Equipamentos de Proteo Individual
ES - Especificao de Servio
EUA - Estados Unidos da Amrica
FAc - Fine Aggregate Coarse Ratio

vi

xvii
FAf - Fine Aggregate Fine Ratio
FHWA - Federal Highway Administration
FN - Flow Number
FTIR - Fourier Transform Infrared
Gmm - Densidade Mxima da Mistura
HS - Half Sieve
HMA - Hot Mix Asphalt
HWMA - Half Warm Mix Asphalt
LAPAV/UFRGS - Laboratrio de Pavimentao da Universidade Federal do Rio Grande do
Sul
LEA - Low Emission Asphalt
LMP/UFC - Laboratrio de Mecnica dos Pavimentos da Universidade Federal do Cear
LTP/EPUSP - Laboratrio de Tecnologia de Pavimentao da Escola Politcnica da
Universidade de So Paulo
LVDT - Linear Variable Differential Transducer
ME - Mtodo de Ensaio
MEPDG - Mechanistic-Empirical Pavement Design Guide
MR - Mdulo de Resilincia
N - Vida de Fadiga
NAPA - National Asphalt Pavement Association
NBR - Norma Brasileira Regulamentadora
NCAT - National Center for Asphalt Technology
NCHRP - National Cooperative Highway Research Program
NMPS - Nominal Maximum Particle Size
Nproj - Nmero de Giros de Projeto
PCS - Primary Control Sieve
PG - Performance Grade
PM - Peneira Mdia
RBV - Relao Betume Vazios
RRT - Resistncia Retida Trao
RT - Resistncia Trao por Compresso Diametral
RTc - Resistncia Trao mdia dos CPs condicionados gua
RTFOT - Rolling Thin Film Oven Test
RTnc - Resistncia Trao mdia dos CPs no condicionados gua

vii

xviii
SCS - Secondary Control Sieve
SHRP - Strategic Highway Research Program
SMA - Stone Matrix Asphalt
Superpave - Superior Performing Pavements
TMN - Tamanho Mximo Nominal
TCS - Tertiary Control Sieve
TDI - Traffic Densification Index
TDIm - TDI modificado
VAM - Vazios do Agregado Mineral
Vv - Volume de Vazios
Vvc - Volume de vazios dos CPs condicionados gua
WMA - Warm Mix Asphalt
WMA TWG - Warm Mix Asphalt Technical Working Group

viii

xix
SUMRIO

INTRODUO

1.1

Consideraes iniciais .................................................................................................... 1

1.2

Pesquisas na rea de pavimentao ............................................................................... 3

1.3

Problema de pesquisa .................................................................................................... 4

1.4

Objetivo geral ................................................................................................................. 5

1.5

Objetivos especficos ...................................................................................................... 5

1.6

Organizao da dissertao............................................................................................. 5

REVISO BIBLIOGRFICA

2.1

Misturas Mornas

2.1.1 Histrico ......................................................................................................................... 7

2.1.2 Relatrio NCHRP 691 (2011) ........................................................................................ 9
2.1.3 Possveis vantagens da mistura morna ......................................................................... 12
2.1.4 Classificao das misturas em funo da temperatura de produo ............................. 13
2.1.5 Tecnologias utilizadas na produo das misturas mornas e semimornas ..................... 14
Tecnologia a partir da formao de espuma ................................................................ 15
Tecnologia a partir do uso de aditivos surfactantes ..................................................... 22
Tecnologia a partir do uso de ceras .............................................................................. 26
2.1.6 Pontos a serem observados nas misturas mornas ......................................................... 30
Envelhecimento ............................................................................................................ 30
Deformao Permanente ............................................................................................... 30
Fadiga ........................................................................................................................... 34
Dano por umidade......................................................................................................... 36
2.2

Modelo de compactao utilizado na metodologia Superpave ..................................... 38

2.2.1 Parmetros CDI, TDI e TDIm ...................................................................................... 39

2.3

Metodologia Bailey ..................................................................................................... 42

2.3.1 Agregado grado e agregado mido ............................................................................. 43

2.3.2 Massa especfica solta, compactada e escolhida........................................................... 46
2.3.3 Parmetros da metodologia Bailey ............................................................................... 47
2.3.4 Poro do agregado grado (CA) ................................................................................. 48
2.3.5 Poro Grada (FAC) e Poro Fina do Agregado Mido (FAF)............................... .49

ix

xx
3

MATERIAIS E MTODOS

3.1

Viso Geral ................................................................................................................... 50

3.2

Agregados ..................................................................................................................... 50

3.2.1 Curva granulomtrica e caracterizao dos agregados ................................................. 51

3.2.2 Caracterizao dos agregados ....................................................................................... 56
3.3

Caracterizao dos ligantes .......................................................................................... 57

3.3.1 Modificao do ligante ................................................................................................. 57

3.3.2 Energia de ativao de fluxo......................................................................................... 59
3.3.3 Espectrometria vibracional de absoro no infravermelho .......................................... 60
3.4

Misturas asflticas ........................................................................................................ 61

3.4.1 Elaborao da mistura com agregado mido ................................................................ 63

3.4.2 CDI, TDI e TDIm ......................................................................................................... 64
3.4.3 Resistncia a Trao por compresso diametral (RT) .................................................. 67
3.4.4 Mdulo de Resilincia (MR) ........................................................................................ 68
3.4.5 Fadiga ........................................................................................................................... 70
3.4.6 Dano por umidade induzida ......................................................................................... 69
3.4.6 Flow Number ................................................................................................................ 70
x
4

APRESENTAO E ANLISE DOS RESULTADOS OBTIDOS

4.1

Ligante e aditivos .......................................................................................................... 72

4.1.1 Penetrao e ponto de amolecimento ........................................................................... 72

4.1.2 Viscosidade ................................................................................................................... 74
4.1.3 Energia de ativao de fluxo......................................................................................... 76
4.1.4 Espectrometria vibracional de absoro no infravermelho........................................... 78
4.1.5 Adesividade .................................................................................................................. 80
4.2

Misturas asflticas ........................................................................................................ 81

4.2.1 Dosagens das misturas ................................................................................................. 81

4.2.2 CDI, TDI e TDIm ......................................................................................................... 81
4.2.3 Resistncia a Trao por compresso diametral (RT) .................................................. 84
4.2.4 Mdulo de Resilincia (MR) ........................................................................................ 85
4.2.5 Fadiga ........................................................................................................................... 87
4.2.6 Dano por umidade induzida .......................................................................................... 88
4.2.7 Flow Number ................................................................................................................ 91

xxi
4.2.8 Custos de produo ....................................................................................................... 95
5

CONSIDERAES FINAIS E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

5.1

Consideraes finais ................................................................................................... 100

5.2

Sugestes para trabalhos futuros ................................................................................ 103

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ............................................................................... 105

xi

1
1. INTRODUO
1.1 Consideraes Iniciais
O longo perodo de estagnao econmica ocorrido no Brasil provocou a reduo
de investimentos, tanto pblicos quanto privados, em diversos setores produtivos. A rea de
infraestrutura de transportes foi uma das mais afetadas, prejudicando especialmente o setor
rodovirio do pas que j se encontrava comprometido, elevando o chamado Custo Brasil.
Esta situao comeou a mudar gradativamente especialmente a partir do ano de 2000 com:
(i) a melhoria da situao econmica do pas; (ii) as concesses iniciativa privada de
diversas rodovias federais e (iii) novos investimentos em rodovias realizados pelo setor
pblico.
As obras do Programa de Acelerao do Crescimento (PAC), um dos principais
planos do governo federal, iniciado em fevereiro de 2007, continham previso de
investimentos da ordem de R$ 550 bilhes em diversas reas estratgicas do pas, no
quadrinio 2007-2010. Este programa foi renovado para o quadrinio seguinte (2011-2014), e
constitui-se

um

dos

exemplos

do

investimento

pblico

citado

(www.brasil.gov.br/pac/relatorios/nacionais).
Alm disso, as descobertas de reservas de petrleo na camada do pr-sal, os
preparativos para a Copa do Mundo em 2014 e as Olimpadas em 2016, ao lado de outros
resultados positivos que o pas vem obtendo, esto proporcionando uma melhora significativa
na infraestrutura nacional. A crise econmica europeia, que se acentuou em 2012, prejudicou
o andamento dos investimentos no pas. Apesar disso, espera-se que o Brasil volte a retomar o
ritmo obtido h trs anos.
Em meados de agosto de 2012, o governo federal anunciou um novo programa de
concesses a ser realizado com aproximadamente 7.000km de rodovias que tero
administrao do setor privado para os prximos 25 anos. Com esta medida o governo
pretende alavancar, de forma mais rpida, os investimentos e garantir o crescimento
econmico do pas.
Existe um grande potencial de obras de pavimentao em relao s rodovias
brasileiras.

De acordo com o Relatrio de Extenses do Sistema Rodovirio Nacional,

elaborado pelo Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes (DNIT) em abril de

2011, a extenso no pavimentada era de 1.367.382km, enquanto que a pavimentada
respondia pelo nmero de 213.722km, ou seja, pouco mais de 13%. Estes nmeros so

2
bastante tmidos se comparados com aqueles encontrados na Europa e nos Estados Unidos,
onde valores superiores a 60% de rodovias pavimentadas so encontrados (www.abcr.org.br).
Se de um lado existe o potencial de crescimento observado no modal rodovirio e
a perspectiva de continuidade e/ou ampliao de investimentos na rea, por outro, h que se
observar a necessidade de se executar pavimentos mais durveis e que consigam
proporcionar, ao mesmo tempo, uma reduo nos danos ao meio ambiente. Este ltimo fator
tem levado diversos pases no mundo a adotar medidas restritivas elaborao de produtos
que causem danos ambientais elevados.
Atualmente, boa parte da malha rodoviria nacional encontra-se em situao
crtica. Em uma pesquisa realizada pela Confederao Nacional do Transporte (CNT) no ano
de 2011 foram avaliados 92.747km da malha nacional, sendo que destes, 77.373km
encontram-se sob gesto pblica. Em relao ao ltimo valor, verificou-se que apenas 5,6%
esto em situao tima e que 66,2% dos segmentos tem condio regular, ruim ou pssima
(http://www.cnt.org.br). Verifica-se, no entanto, que a reestruturao que est sendo realizada
de forma gradativa mas, contnua no DNIT, aliada a um planejamento mais ousado de
investimentos tem refletido em uma melhora das rodovias federais administradas pelo rgo
federal executivo de transportes.
Entre as principais causas para uma condio no favorvel das rodovias
brasileiras, pode-se elencar entre outros, as solicitaes de carga acima das previstas em
projeto; as falhas, durante a produo, a aplicao e a compactao do revestimento; e o
envelhecimento, por vezes precocemente acelerado das misturas asflticas. Algumas dessas
causas sero tratadas em maior detalhe mais adiante neste trabalho.
Ao lado de problemas encontrados nos revestimentos, verifica-se que a utilizao
desordenada dos recursos naturais passou a ser mais atentamente observada, especialmente,
nos ltimos 30 anos. Notou-se, assim, uma reduo de diversos destes recursos alm de
alteraes climatolgicas que podem ser sentidas a nvel mundial. Questes como o risco da
falta de gua potvel, a escassez de outras riquezas naturais e o aquecimento global so
assuntos amplamente debatidos. Protocolos de intenes foram elaborados no sentido de
prover medidas mitigatrias aos danos ao meio ambiente.
O Protocolo de Kyoto, elaborado em 1997 em uma das Conferncias para o Meio
Ambiente, tem como uma de suas metas, a reduo de emisso de gases do efeito estufa.
Acredita-se que estes gases so os grandes responsveis pelo aquecimento global. Apesar de
no ter sido ratificado pelos Estados Unidos, foi aceito em diversos pases, que tem tomado
medidas para atingir as metas estabelecidas (CASTRO NETO, 2007). A Austrlia, por

3
exemplo, tem por objetivo uma reduo de 80% at 2050 no lanamento de gases causadores
do efeito estufa baseado nos nveis de 2000 (AUSTROADS TECHNICAL REPORT, AP-T2142012).
Uma tabela com as emisses de CO2 derivadas do consumo de combustveis
fsseis e da produo de cimento elaborada pela United Nations Development Program
(UNDP), em 2007, foi apresentada em Henriques (2010). Nesta tabela verifica-se que os
Estados Unidos so responsveis por 20,9% das emisses, seguidos pela China, com 17,3%.
Observa-se, no entanto, que, pases em desenvolvimento j representam 42,5% destas
emisses.
O uso de combustveis fsseis (petrleo, gs natural e carvo) amplia a emisso de
CO2 na atmosfera. Ao lado disso h que se considerar o modelo energtico baseado no
petrleo que ocupa destaque no cenrio mundial. Este modelo tem passado por crises com
relativa frequncia, e tem provocado oscilaes nos preos internacionais dos combustveis,
prejudicando a economia global. Sabe-se que o petrleo um recurso no renovvel e finito.
Diversos estudos demonstram que as reservas mundiais atualmente provadas de petrleo
convencional, considerando-se o consumo existente poderiam ser suficientes para
aproximadamente 30 anos (OLIVEIRA, 2007).
Mesmo considerando-se a descoberta de novas reservas, como foi o caso da
camada pr-sal no territrio brasileiro, as perspectivas dos pesquisadores no so muito
otimistas, uma vez que a demanda igualmente crescente. Durante a produo de misturas
asflticas, o consumo de combustvel utilizado para o aquecimento dos agregados e do ligante
elevado e, desta forma, novas tecnologias que visem reduo deste consumo seriam bem
recebidas pelo setor produtivo.

1.2 Pesquisas na rea de Pavimentao

De forma crescente, pesquisas na rea de pavimentao esto sendo
implementadas em diversos pases buscando-se uma minorao de danos ambientais atravs
da reduo de emisses de gases de efeito estufa e da utilizao de recursos naturais. Com
este foco ambiental e procurando-se ao menos, manter a mesma durabilidade dos
revestimentos, surgiu na Europa uma tecnologia capaz de reduzir a temperatura de fabricao
das misturas asflticas, as quais so mais conhecidas como Misturas Mornas (PROWELL,
2007; CHOWDHURY e BUTTON, 2008). Alguns dos benefcios verificados ao se produzir
este tipo de mistura esto ligados reduo do consumo de energia, a reduo nas emisses
de gases de efeito estufa e a melhoria da sade dos trabalhadores envolvidos no processo

4
(PROWELL, 2007). As misturas mornas so executadas atravs de diferentes tcnicas e
aditivos
Avaliaes comearam a ser realizadas e pesquisadores apontam redues
expressivas no consumo de energia em trabalhos realizados com algumas destas tcnicas e
aditivos utilizados para este novo tipo de mistura. Em uma destas pesquisas, por exemplo,
cita-se que a economia de energia gerada pode variar de 20% a 75% dependendo da tcnica
aplicada, do tipo de usina e dos materiais empregados (CHOWDHURY e BUTTON, 2008).
Nas misturas produzidas em temperatura inferior a 100C, por exemplo, denominadas como
misturas semimornas, a economia de energia pode ser da ordem de at 75%. No que se refere
s emisses de gases poluentes, uma comparao da concentrao de hidrocarbonetos
policclicos aromticos (HPAs) entre misturas a quente e misturas mornas foi realizada por
Motta (2011). A pesquisadora observou que concentrao dos HPAs para as misturas mornas
em seu estudo foi cerca de trs vezes menor que a mistura a quente. Em virtude das vantagens
elencadas, esta nova tecnologia tem se apresentado como uma alternativa interessante frente
ao uso de misturas convencionais.
Pesquisas esto sendo aprofundadas, tanto a nvel laboratorial, como em anlises
de trechos j executados, principalmente na Europa e nos Estados Unidos. Com base nessas
pesquisas verifica-se que a avaliao mecnica em laboratrio e o desempenho em campo
esto se mostrando similares e em algumas vezes superiores, quando comparadas s misturas
convencionais, produzidas a temperaturas usualmente mais elevadas.
Um estudo realizado por Wall (2012) aponta que apesar de possuir muitos pontos
positivos a mistura morna por si s no pode ser considerada a resposta para todos os
problemas ligados sustentabilidade na produo de misturas asflticas. A reciclagem de
revestimentos envelhecidos, que utilizaria parte de agregados outrora descartados, poderia
tambm trazer resultados ambientais expressivos. Verifica-se assim que, seja atravs da
reduo do consumo de energia utilizado na produo, da reutilizao de matria prima ou da
reduo de emisso de gases de efeito estufa, esto sendo estudadas formas para se atingir o
objetivo comum, que de minimizar os impactos ao meio ambiente sem que isso represente a
perda da durabilidade ou do produto final.

1.3 Problema de Pesquisa

Questes ligadas sustentabilidade tm mobilizado o setor rodovirio mundial.
Sabe-se que a produo de misturas asflticas pode causar diversos danos ao meio ambiente e
aos trabalhadores envolvidos no processo. H necessidade de que modificaes no processo

5
sejam implementadas no sentido de minimizar os danos citados sem afetar o desempenho
destas misturas. A reduo na temperatura de produo das misturas poderia ser uma dessas
modificaes a trazer benefcios relacionados no somente a questes ambientais, mas
tambm, ao desempenho dos revestimentos asflticos. Poucos so os estudos realizados no
Brasil at o momento. Existe uma resistncia natural em relao mudana na forma de se
produzir misturas asflticas, principalmente por receios quanto ao desempenho que este tipo
de mistura apresentaria em campo.

1.4 Objetivo geral

O objetivo geral desta pesquisa avaliar trs diferentes tcnicas de produo de
misturas asflticas a temperaturas reduzidas, sendo duas delas a partir de aditivos e uma com
a utilizao de agregado mido mido para que, a nvel laboratorial, possa ser realizada a
comparao com uma mistura asfltica produzida temperatura normalmente utilizada neste
tipo de mistura, contribuindo para um maior conhecimento das misturas asflticas mornas.

1.5 Objetivos Especficos

I.

Definir uma metodologia de dosagem para obteno da reduo de temperatura

durante a produo de misturas asflticas mornas;

II.

Comparar os parmetros volumtricos e as propriedades mecnicas de misturas

asflticas mornas dosadas utilizando diferentes aditivos/tcnicas;

III.

Verificar a influncia da reduo de temperatura no comportamento das misturas

por meio de ensaios mecnicos;

IV.

Avaliar, atravs de ensaios de caracterizao dos ligantes, a influncia dos aditivos

e da reduo de temperatura nas propriedades destes materiais;

V.
VI.

Comparar de forma sucinta os custos envolvidos em cada mistura;

Colaborar na ampliao do conhecimento cientfico de misturas mornas e verificar
a sua viabilidade tcnica e econmica.

1.6 Organizao da Dissertao

Neste captulo, denominado Captulo

1, procurou-se abordar

algumas

consideraes iniciais em relao ao tema estudado, o problema de pesquisa e a apresentao

dos objetivos a serem obtidos no presente estudo.
No Captulo 2 descrito um breve histrico do desenvolvimento da tcnica de
mistura morna. A metodologia Bailey abordada de forma mais detalhada uma vez que foi a

6
tcnica escolhida para elaborao da curva granulomtrica. Os estudos relacionados
metodologia de dosagem utilizada, alm das questes ligadas resistncia deformao
permanente, compactabilidade, trabalhabilidade e dano por umidade induzida das misturas,
so objetos deste captulo, assim como as recomendaes atualmente empregadas quando se
refere s misturas mornas.
No Captulo 3 so relacionados os materiais e mtodos aplicados nesta pesquisa
para que se pudesse obter a reduo da temperatura de usinagem e de compactao das
misturas asflticas.
No Captulo 4 so mostrados os resultados obtidos tanto para os insumos como
para as misturas estudadas. A comparao entre as tcnicas foi realizada por meio de ensaios
mecnicos de laboratrio. Os custos envolvidos para elaborao de todas as misturas foram
estimados, obtendo-se, desta forma, ainda que de maneira sucinta, uma anlise quanto
viabilidade econmica das misturas mornas utilizadas nesta pesquisa.
Por fim, no Captulo 5, so apresentadas as principais concluses encontradas na
presente dissertao e as sugestes para trabalhos futuros.

7
2. REVISO BIBILIOGRFICA
2.1 Misturas Mornas
2.1.1 Histrico
Para facilitar a visualizao do histrico do uso de mistura morna, optou-se pela
cronologia anual de alguns dos principais acontecimentos relacionados ao tema, os quais
foram relacionados a seguir:
1956 O professor Csanvi, da Universidade do Iowa, avalia o potencial da
espuma de betume, formada atravs da introduo de vapor de gua no betume quente e que
poderia ser utilizada como um ligante para solos (CHOWDHURY e BUTTON, 2008);
1968 A empresa Mobil Oil na Austrlia, detentora da patente da descoberta de
Csanyi, passa a injetar gua fria no lugar do vapor dgua dando uma agilidade maior ao
processo de produo do betume-espuma (KRISTJANSDOTTIR et al., 2007);
1977 A empresa Chevron publica o manual Bituminous Mix, com informaes
sobre a metodologia de dimensionamento, a formulao e a produo de misturas
betuminosas estabilizadas com emulses (CHOWDHURY e BUTTON, 2008);
1979 e 1981 A Federal Highway Administration (FHWA) e a Asphalt Emulsion
Manufacturers Association (AEMA) publicam manuais sobre o assunto (CHOWDHURY e
BUTTON, 2008);
1994 Maccarone et al. (1994) estudam as misturas betuminosas (asflticas) a
frio com betume espuma como ligante, e as misturas betuminosas com elevado contedo de
emulso, concluindo que a grande aceitao mundial deste tipo de mistura, devido
eficincia energtica e s baixas emisses geradas, afirmando ainda que ... as tecnologias a
frio representam o futuro nos revestimentos rodovirios (CHOWDHURY e BUTTON,
2008);
1995 A empresa Shell patenteia uma tcnica que utiliza dois componentes, a
qual resultaria anos mais tarde no desenvolvimento da tecnologia WAM-Foam (HARRISON e
CHRISTODULAKI, 2000 apud CHOWDHURY e BUTTON, 2008);
1995 Na Alemanha, so executadas as primeiras rodovias com revestimento
composto por mistura morna, atravs da adio de Aspha-Min, um zelito sinttico.
Posteriormente esta tecnologia aplicada tambm na Noruega e na Dinamarca (PROWELL e
HURLEY, 2007);
1996 A Unio Europia inicia estudos no sentido de buscar formas para o

cumprimento das metas estabelecidas pelo Protocolo de Kyoto, e o Ministrio do Trabalho e

8
das Relaes Sociais alemo determina limites de exposio para os trabalhadores expostos a
fumos de asfalto (MOTTA, 2011);
1997 Tem incio a comercializao do aditivo Sasobit na Europa, pela
empresa Sasol Wax International AG (CHOWDHURY e BUTTON, 2008). Um programa
denominado Low Temperature Asphalt iniciado na Alemanha com a misso de investigar
mtodos para produo de misturas asflticas temperaturas mais baixas que aquelas
produzidas a temperaturas convencionais a quente (BARTHEL et al., 2004);
1999 Jenkins et al. (1999) verificam os benefcios do aquecimento do agregado
a temperaturas abaixo de 100C, antes da aplicao da espuma de asfalto. De acordo com os
pesquisadores, o pr-aquecimento dos agregados eleva o recobrimento, a coeso da mistura, a
resistncia trao e compactao. Ainda de acordo com estes pesquisadores, isto pode ser
especialmente

benfico

para

aquelas

misturas

contendo

agregados

reciclados

(CHOWDHURY e BUTTON, 2008);

2000 Em uma Conferncia Internacional de Pavimentos Asflticos em Sidney,
Austrlia, o processo de produo das misturas mornas apresentado por Harrison e
Christodulaki (OTTO, 2009). Ainda neste ano, o desempenho da mistura morna avaliado
atravs de testes laboratoriais e em campo na Noruega, no Reino Unido e na Holanda,
resultando em um artigo elaborado por Koenders et al.(2000);
2006 Um dos primeiros trabalhos a respeito de misturas mornas publicado no
Brasil por Souza Filho (2006), atravs de dissertao de Mestrado deste autor na Universidade
Federal do Cear (UFC), tendo como ttulo Produo de Misturas Asflticas Mornas pela
Insero de Zelitas;
2007 Os Estados Unidos enviam Europa uma equipe de especialistas para
avaliao da tecnologia de Misturas Mornas j h algum tempo utilizada naquele continente.
Entre estes especialistas, representantes da AASHTO e da FHWA se fizeram presentes.
Ceratti et al. (2007) elaboram uma pesquisa a nvel laboratorial

sobre a reduo das

temperaturas de produo e compactao em misturas que sofrem a insero de gua no

agregado mido;
2009 Otto (2009) realiza estudo para verificar a fadiga e o mdulo complexo em
misturas asflticas mornas;
2010 Um estudo com diversos aditivos em misturas asflticas, inclusive queles
que possibilitam a reduo de temperatura de produo e compactao realizado por
Cavalcanti (2010) que avaliou o efeito destes aditivos na vida de fadiga e na resistncia
deformao permanente das misturas asflticas;

9
2011 O relatrio NCHRP 691 (2011) com o objetivo de apresentar mtodos e
procedimentos a serem utilizados em misturas mornas concludo. Com base neste relatrio
novas pesquisas esto sendo realizadas, de modo a difundir a utilizao da reduo de
temperaturas na produo de misturas asflticas. Motta (2011) elabora um estudo visando
avaliar a diminuio do consumo energtico e da emisso de poluentes gerados pela mistura
morna em comparao com as misturas produzidas a temperaturas convencionais (elevadas);
2012 Budny (2012) realiza estudo para avaliar o comportamento mecnico das
misturas mornas.

2.1.2 Relatrio NCHRP 691

Em 2011 foi apresentado pelo National Cooperative Highway Research Program
(NCHRP), o relatrio NCHRP 691 Mix Design Pratices for Warm Mix Asphalt com o
objetivo de desenvolver um mtodo para dosagem e para avaliao de misturas asflticas
mornas. O mtodo proposto baseou-se na especificao Superpave e suas metas incluam
testes de desempenho para verificar o comportamento das misturas em campo de maneira que
qualquer tecnologia para produo de misturas asflticas mornas pudesse ser utilizada.
Apesar de inmeras experincias de campo executadas nos Estados Unidos, no
havia, at o momento, um procedimento formal para a produo destas misturas e este fato
poderia retardar a utilizao das mesmas. Espera-se, no entanto, que, medida que as
avaliaes do desempenho deste tipo de mistura apresentem resultados compatveis ou mesmo
superiores s misturas convencionais, a sua aplicao possa ser mais amplamente difundida.
O relatrio NCHRP 691 (2011) utilizou como base, principalmente, os quatro
anos de estudos e de pesquisas realizados pelo Projeto NCHRP 09-43. A meta deste ltimo
projeto era desenvolver uma metodologia de dosagem e procedimentos, que pudessem ser
usados em diversas tcnicas de misturas mornas j aplicadas, e tambm, em processos que
poderiam tornar-se disponveis no futuro. Outras pesquisas foram tambm utilizadas como
referncias para o relatrio em questo, inclusive aquelas que tratavam da elaborao de
misturas a quente. Os resultados obtidos com o relatrio NCHRP 691 (2011) levaram a novas
pesquisas que se encontram em andamento sob a denominao NCHRP 9-47 Propriedades e
Desempenho de Tecnologias de Mistura Morna e NCHRP 9-49 Desempenho de
Tecnologias de Mistura: Estgio 1 Susceptibilidade a Umidade.
O

Projeto

09-43

procurou,

quando

possvel,

usar

os

procedimentos

tradicionalmente utilizados em misturas a quente, e desta forma, concentrou os esforos em

reas onde estas misturas (quentes e mornas) diferiam de forma substancial. Este projeto do

10
NCHRP foi dividido em duas fases, cabendo primeira, a elaborao de procedimentos
baseados na reviso de literatura e pesquisas em andamento e segunda, as avaliaes das
misturas mornas elaboradas em campo e em laboratrio.
Algumas concluses obtidas no relatrio NCHRP 691 (2011) so apresentadas a
seguir:

I.

Propriedades Volumtricas constatou-se que para misturas com absoro de

ligante 1%, os parmetros volumtricos entre as misturas elaboradas
temperatura convencional e as misturas mornas so bastante similares. Este fato
suporta a prtica corrente de utilizao das mesmas dosagens das misturas
convencionais nas misturas mornas, diferenciando-se apenas o aditivo que traria a
reduo da temperatura;

II.

Seleo do grau de desempenho do ligante o mesmo grau de desempenho deve

ser usado tanto para misturas mornas como para misturas produzidas a
temperatura convencional. Apenas para temperaturas de produo muito baixas,
que poderiam proporcionar uma reduo significativa na rigidez do ligante
(diminuio da oxidao) poderia haver necessidade de uma elevao do grau de
temperatura positivo;

III.

Utilizao de fresado percebeu-se que aps a mistura do ligante, agregado e

fresado, parte do ligante existente no fresado continua a se misturar com o novo
CAP. Para que isso ocorra a temperatura de compactao dever exceder o PG
superior (grau de desempenho) do ligante do fresado;

IV.

Condicionamento de curto prazo o mesmo tempo de 2 horas utilizado para

misturas convencionais deve ser usado nas misturas asflticas mornas.

V.

Envolvimento do agregado, trabalhabilidade e compactabilidade o critrio de

viscosidade utilizado para a definio da temperatura para envolvimento do
agregado, trabalhabilidade e compactabilidade no pode ser utilizado em diversos
processos de misturas asflticas mornas. O grau de recobrimento em laboratrio
depende do tipo de misturador utilizado assim como do tempo de mistura. No que
se refere a trabalhabilidade, foram usados quatro diferentes tipos de
equipamentos: (i) UMass workability device, (ii) Nyns workability device, (iii)
University of New Hampshire workability device, (iv) Gyratory Compactor with
Shear Stress Measurement. Para avaliar a sensibilidade temperatura de
compactao da mistura morna foram verificadas mudanas no nmero de giros

11
para obteno de 92% da densidade relativa quando esta temperatura decrescia em
30C. Caso o aumento do nmero de giros fosse superior a 25% poderia ser um
indicativo que a tcnica de mistura morna estudada seria mais sensvel a
mudanas de temperatura se comparado a misturas similares a quente;
VI.

Avaliao da sensibilidade umidade apesar de ser uma das grandes

preocupaes relacionadas a este tipo de mistura, observa-se que os
procedimentos j utilizados para as misturas convencionais atravs da norma
AASHTO T 283 (2007) so indicadores confiveis para expressar este tipo de
falha quando se refere s misturas produzidas a temperaturas reduzidas. A mnima
relao entre a resistncia antes e depois do condicionamento dever ser
igualmente mantida em 80%, conforme indicado na norma AASHTO 323 (2004).
Verifica-se que o valor desta relao, utilizado no Brasil atravs da especificao
031/2006 do DNIT de 70%. Foi observado que os valores obtidos com as
amostras ensaiadas foram significativamente menores para a maioria dos
processos de misturas mornas avaliados. Para misturas com melhoradores de
adesividade (anti-stripping additives) verificou-se que a resistncia trao retida
permaneceu a mesma ou melhorou em 67% dos casos. J para misturas que no
utilizaram os melhoradores de adesividade este fator no melhorou em nenhum
dos casos e reduziu em 79% das misturas;

VII. Deformao Permanente a resistncia deformao permanente foi verificada

atravs do parmetro Flow Number. Observou-se que para as misturas estudadas a
resistncia a deformao para as misturas mornas foi menor que para as misturas a
quente com exceo da mistura produzida com o aditivo Sasobit, o qual uma
cera sinttica. O decrscimo da resistncia foi de 6% a cada 5,5C de reduo na
temperatura de compactao.
VIII. Avaliao de desempenho a pesquisa mostrou que para os mesmos agregados e
ligantes, a mistura produzida a temperaturas menores apresentar propriedades
similares s da mistura convencional, principalmente no que se refere a
parmetros volumtricos. A rigidez, porm, tende a apresentar valores menores.
Tendo em vista a similaridade das propriedades possvel que o desempenho dos
pavimentos construdos com misturas mornas possa ser realizado atravs do
mtodo emprico-mecanstico (MEPDG) elaborado nos Estados Unidos.

12
2.1.3 Possveis Vantagens das Misturas Mornas
Prowell (2007) apresenta em seu artigo dados fornecidos pelos distribuidores dos
aditivos e/ou tecnologias, contendo possveis benefcios em relao ao uso de misturas
mornas. Entre os benefcios apontados, esto justamente as respostas aos graves problemas,
especialmente ambientais, enfrentados pelos governos e pela populao de forma geral, j
citados no Captulo 1. Algumas destas vantagens so apresentadas na Tabela 2.1.

Tabela 2.1 - Possveis benefcios ou vantagens esperados com o uso de misturas mornas
Benefcios

Reduo das emisses

(%)

Dados Esperados
CO2

30 - 40

SO2
VOC

35
50

NOX
POEIRA
CO

60 - 70
20 - 25
10 - 30

Reduo do consumo de
combustvel (%)

20-35%, podendo chegar a 50% ou mais no caso da

tcnica utilizando agregado mido

No pavimento

Melhoria da trabalhabilidade para maiores distncias

de aplicao. Menor esforo de compactao

Sade dos trabalhadores

envolvidos

30 - 50% de reduo na exposio aos fumos do

asfalto em comparao com a mistura a quente

Fonte: Prowell (2007)

Outra vantagem obtida a significativa reduo do odor da mistura morna quando

comparado quele verificado na mistura convencional. Barthel et al. (2004) mencionam que
foram encontradas redues expressivas do odor em avaliaes realizadas em campo em
obras com misturas mornas (tipo Aspha-Min).
Se por um lado as vantagens esto sendo pouco a pouco comprovadas, por outro
no se tem ainda resultados do desempenho a longo prazo destas misturas, justamente por ser
relativamente cedo para se fazer a referida avaliao. Desta forma, estudos e pesquisas so
necessrios para obter os resultados, tanto em laboratrio como em campo para se comprovar
a eficcia de misturas usinadas a temperaturas moderadas, com os agregados disponveis no
Brasil.

13
2.1.4 Classificao das misturas em funo da temperatura de produo
As misturas a quente so aquelas em que a temperatura de usinagem varia entre
150 e 180C, dependendo especialmente do tipo de ligante usado. As misturas a frio so
produzidas temperatura ambiente onde a emulso utilizada e os agregados no passam pelo
processo de aquecimento. Entre a temperatura de produo de misturas a quente e a
temperatura utilizada nas misturas a frio, so produzidas as misturas mornas e semimornas. A
diferena entre estas duas misturas que esta ltima produzida a temperatura menor ou
igual a 100C (PROWELL, 2007).
Em Motta (2011) apresentada uma figura esquemtica adaptada de Prowell
(2007) que denomina a mistura de acordo com a temperatura de produo utilizada conforme
reproduzido na Figura 2.1.
Figura 2.1 - Classificao das misturas asflticas em funo de temperaturas de usinagem

Fonte: Prowell (2007) adaptado por Motta (2011)

Em outro estudo apresentado um quadro esquemtico semelhante, porm

diferindo no que se refere energia consumida na transio da mistura semimorna para a
morna, conforme apresentado na Figura 2.2. De acordo com o quadro, a queda no consumo de
combustvel na transio citada (linha pontilhada) menos abrupta do que aquele apresentado
pela linha slida. Wall (2012) no apresentou dados referente a reduo na emisso de CO2,
apenas inferiu que a reduo da energia resulta tambm em diminuio de gs carbnico e cita
que pesquisas realizadas pela Associao Europeia de Pavimentao (EAPA), mostram que a
diminuio de 10C na temperatura de produo das misturas pode cortar a emisso de
aerossis pela metade.

14

Consumo de energia / Produo de CO2

Figura 2.2 - Consumo de energia e de emisso de gases durante a produo de misturas

asflticas
A linha pontilhada mostra o consumo real de energia em
relao ao consumo terico representado pela linha
contnua
Morna

Quente
e

Consumo de energia
enerenergiaAquecimen
Aquecimento
to

Evaporao
Semi-morna

Secagem
Fria

Temperatura de Usinagem (C)

Fonte: Adaptado de Wall (2012)

2.1.5 Tecnologias utilizadas na produo das misturas mornas e semimornas

As misturas mornas e semimornas so basicamente produzidas a partir de trs
tecnologias distintas:
a) Formao de Espuma
b) Aditivos Surfactantes
c) Aditivos Orgnicos/Ceras

Ferreira (2009) elaborou um quadro com as principais tecnologias existentes, no

qual foram inseridos os principais produtos disponveis, a temperatura de usinagem e as
empresas detentoras das patentes dos referidos produtos. Sabe-se que atualmente j existem
outros produtos que foram lanados com o objetivo de proporcionar a reduo da temperatura
de produo e de compactao das misturas asflticas. Estudos com aditivos naturais tambm
esto sendo realizados em diversas universidades brasileiras e do exterior. Na Tabela 2.2
apresentado o quadro citado em Ferreira (2009) e em seguida so fornecidos maiores detalhes
relativos a alguns produtos ligados s tecnologias citadas.

15
Tabela 2.2 Exemplo de aditivos utilizados em misturas mornas
Ceras

Aditivo

Produto
Sasobit
Asphaltan B

Temperatura de produo (C)

130 a 170 (dependendo da
consistncia do ligante)

Asfalto Espuma
injeo de gua

Asfalto Espuma
minerais sintt. ou
naturais

Surfactantes

Licomout BS 100
Rediset

Reduo de 15

Cecabase

120 a 140

Revix

130 a 140

Evotherm

130 a 140

Zelita natural
Aspha-Min

130 a 170 (dependendo da

consistncia do ligante)

Advera
WAM Foam

110 a 120

Terex WMA System

130

Double-Barrel Green

121 a 135

LEA - Low Energy Asphalt

Ultrafoam GX

<100
110 a 115

Fonte: Adaptado de Ferreira (2009)

Tecnologia a partir da formao de espuma

A tcnica da formao de espuma pode ser elaborada de diferentes maneiras. O

objetivo, no entanto, o mesmo, fazer com que ocorra uma reao trmica entre a gua
(temperatura ambiente) e o CAP (quente), produzindo a espuma de asfalto que ir auxiliar no
recobrimento do agregado e favorecer a trabalhabilidade da massa asfltica. A reao
ligante/gua altera a viscosidade do CAP, permitindo desta forma a reduo da temperatura de
usinagem e facilitando a compactao em campo (CHOWDHURY e BUTTON, 2008).
Poder haver a necessidade de executar alteraes na usina de asfalto. Entre estas alteraes
pode-se citar a implantao de tubulao para injeo de gua ou aditivo como ocorreu no
estudo elaborado por Neitzke e Wasill (2009).
Alguns mtodos baseados nesta tcnica so apresentados a seguir:
Espuma pela insero de zelitas
O termo zelita, do grego zein + lithos, significa pedra que ferve. As zelitas
englobam um grande nmero de minerais naturais e sintticos que apresentam caractersticas

16
comuns. Em virtude de sua estrutura, a zelita apresenta: alto grau de hidratao; baixa
densidade; grande volume de espaos vazios quando desidratada; alta estabilidade da estrutura
cristalina, mesmo quando desidratada; propriedades de troca catinica; canais de dimenses
uniformes nos cristais desidratados; propriedades catalticas; adsoro seletiva de gases e
vapores (SOUSA FILHO, 2006).
Existem diversos usos para este material. Os tufos zeolticos, por exemplo,
(blocos de rocha), tem baixa densidade aparente, alta porosidade e podem ser cortados ou
serrados facilmente. Muitas catedrais e prdios pblicos foram construdos na Europa usando
este material. Um alto percentual de zelitas naturais (95%) podem ser usados como material
ativo na produo de cimento pozolnico com 5 a 20% de zelitas (LUZ, 1995). As zelitas
tambm so comumente utilizadas como amaciantes de roupas, tendo como caracterstica a
propriedade de perder e adsorver gua sem causar danos sua estrutura cristalizada (GOH et
al., 2007). Apesar de existirem outros produtos baseados em zelitas sintticas capazes de
reduzirem a temperatura de usinagem, os produtos Advera e Aspha-Min so aqueles com
maior destaque no mercado Europeu e nos Estados Unidos.
Estes produtos trabalham de forma similar. A zelita sinttica (Silicato de Sdio e
Alumnio), pela qual produzido o Aspha-Min, foi cristalizada hidrotermicamente
possuindo em torno de 20% de gua, que liberada temperatura de 85 a 182C. A estrutura
das zelitas tem grandes espaos vagos que so interconectados formando largos canais,
dependendo do tipo de mineral. Os canais facilitam o movimento de ons e de molculas,
interna e externamente s zelitas (GOH et al., 2007). A Figura 2.3 apresenta os canais e as
cavidades moleculares existentes em uma zelita.
Figura 2.3 - Estrutura molecular de uma zelita

Fonte: Sousa Filho (2006)

Ao adicionar Aspha-Min na usinagem de misturas asflticas juntamente com o

ligante, a gua liberada em forma de vapor, proporcionando uma expanso no volume do

17
CAP e resultando em uma espuma que permitir que os agregados possam ser totalmente
recobertos pelo ligante (GOH et al., 2007). Desta forma o produto obtido uma mistura
flexvel e com boa trabalhabilidade por vrias horas, mesmo a baixas temperaturas. Aps o
resfriamento da mistura ocorre o retorno s propriedades originais da mesma. O que
permanece no concreto asfltico um tipo de areia sinttica (www.aspha-min.com).
Conforme apresentado na Tabela 2.2, a temperatura de usinagem pode ser
reduzida a at 130C. A taxa de aplicao do Aspha-Min da ordem de 0,3% do peso total
da mistura (BUTTON et al., 2007).
O produto pode ser utilizado com o ligante convencional ou com o ligante com
polmero. O Aspha-Min e o Advera podem ser misturados no processo de usinagem,
quando ocorre a entrada do CAP. Porm, no caso do Advera, verifica-se que a mistura
prvia deste aditivo com o ligante, seguido de forte agitao, permite uma melhor disperso
das zelitas proporcionando resultados mais eficazes. Ambos os produtos podem ser
utilizados tanto em usinas gravimtricas quanto em usinas volumtricas (PROWELL e
HURLEY, 2007).
Um projeto com o objetivo de utilizar misturas mornas em estradas de Parques
Federais (Federal Lands Highway) nos Estados Unidos foi realizado no Yellowstone National
Park. Para este projeto foram utilizadas duas diferentes tecnologias de mistura morna que
foram comparadas com uma mistura convencional denominada Controle. Uma das misturas
mornas foi produzida a partir do produto Advera e a outra foi modificada com uma cera
sinttica denominada Sasobit (NEITZKE e WASILL, 2009).
Para a obra, estava prevista a reconstruo da Entrada Leste do parque com
11,5km de extenso. O carregamento previsto para 20 anos de projeto foi estimado em 1106
ESALS (equivalent single axle loads), ou, no Brasil, carregamento equivalente de eixos
simples de roda dupla, o nosso nmero N (NEITZKE e WASILL, 2009). Foi solicitado pelos
projetistas que se fizesse o menor nmero de modificaes na usina para permitir a insero
do aditivo na mistura (FIGURA 2.4). Utilizaram-se os mesmos equipamentos para o
espalhamento e a compactao tanto na mistura de controle como para as misturas mornas.

18
Figura 2.4 - Detalhe da tubulao para entrada do CAP e aditivo na usina

Tubulao para entrada de CAP

Tubulao para entrada do aditivo

Fonte: Adaptado de Neitzke e Wasill (2009)

O produto Advera foi aplicado como recomendado pelo fabricante a uma taxa
de 0,3%. A temperatura de usinagem inicialmente foi de 135C. Em virtude do sucesso obtido
com esta temperatura, especialmente no que se refere compactao e a trabalhabilidade da
mistura, optou-se pela reduo gradual da temperatura nos trs dias seguintes em que a
mistura foi elaborada, at que se chegou a uma temperatura final de 121C.

Entre os principais achados de Neitzke e Wasill (2009), citam-se:

I.

Os trabalhadores envolvidos no sentiram diferenas entre a mistura controle e a

mistura com Advera, a no ser em relao a compactao que foi mais
facilmente obtida para a mistura com o aditivo. A ausncia da fumaa visvel e
dos fumos de asfalto, talvez tenha sido a maior diferena percebida. Foram
aplicadas 9.650 toneladas de mistura com Advera;

II.

Foram tiradas imagens trmicas das misturas logo aps a pavimentao para
verificar a segregao trmica ocorrida (FIGURA 2.5). Percebeu-se que a mistura
morna exibiu uma temperatura mais similar em vrios pontos, provendo uma
massa mais uniforme no que se refere temperatura;

III.

O controle da temperatura na usina foi dificultado em virtude, provavelmente, da

umidade do agregado ou do ajuste apropriado do queimador;

IV.

Nenhuma das misturas apresentou problemas de adesividade (controle e com

aditivo);

V.

Os resultados dos testes Hamburg e Asphalt Pavement Analyzer (APA),

mostraram que as misturas apresentaram boa resistncia deformao
permanente;

19
VI.

Houve uma substancial economia no consumo de combustvel em virtude da

reduo das temperaturas de usinagem.

Figura 2.5 - Imagens trmicas tiradas imediatamente aps a pavimentao

Mistura de Controle

Mistura com Advera

Fonte: Neitzke e Wasill (2009)

Espuma pela insero de gua

Em 2007, a equipe do Laboratrio de Pavimentao da UFRGS realizou uma
pesquisa encomendada por uma concessionria de rodovias local com o objetivo de avaliar a
reduo das temperaturas de usinagem e de compactao em misturas asflticas. A tcnica
empregada neste estudo foi a proposta pela empresa francesa Fairco denominada EBE
(Enrobs Basse nergie). A EBE consiste em secar os agregados grados (retidos na #4) e
deixar os agregados midos com umidade determinada em projeto. Posteriormente,
realizada a mistura do ligante e do agregado grado a temperatura convencional e o agregado
mido mido ento adicionado, provocando a expanso do ligante e permitindo a
homogeneidade da mistura a uma temperatura de aproximadamente 100C (CERATTI et al.,
2007).
Os resultados mecnicos obtidos nessa pesquisa demonstraram que os valores
entre a mistura de referncia e as misturas mornas com trs diferentes teores de gua (5%, 8%
e 10%) ficaram bastante prximos, sendo que a mistura com 10% de gua obteve uma RT em
torno de 9% superior quela encontrada para a mistura de referncia elaborada pelo
Laboratrio da UFRGS. No que se refere verificao do dano por umidade induzida, o teste
foi realizado apenas com a mistura contendo 8% de gua e com a mistura de referncia. O
ensaio utilizado foi o preconizado na norma AASHTO T283 (2007), tambm conhecido como
ensaio de Lottman modificado.
O resultado da Resistncia Retida Trao (RRT), que representa a relao entre
a RT da amostra aps o condicionamento e a RT da amostra no condicionada, foi de 70%

20
para a mistura morna. Desta forma, a mistura se enquadrou nas especificaes brasileiras.
Com relao mistura de referncia, obteve-se um resultado superior com RRT atingindo o
valor de 82% (CERATTI et al., 2007).
Um processo semelhante denominado de LEA - Low Energy Asphalt foi avaliado
por Olard e Gaudefroy (2011). Comparou-se o desempenho entre uma mistura convencional e
trs misturas produzidas em temperaturas reduzidas, as quais foram denominadas LEA1,
LEA2 e LEA3. Com o objetivo de se obter o melhor envolvimento do agregado pelo ligante,
alm de uma formao de espuma mais adequada, foi utilizado um aditivo no CAP com uma
taxa de 0,5% do peso do ligante. A quantidade inicialmente prevista de gua presente no
agregado foi de 1,5% em relao ao seu peso seco. O ligante foi aquecido a 160C em todas
as misturas estudadas.
As variaes utilizadas para a mistura morna so descritas abaixo:
I.

Parte do agregado utilizado na mistura (75%) foi aquecido a 140C e

misturado ao ligante a 160C, e em virtude deste fato o agregado ficou
envolvido por uma espessa camada de CAP. Posteriormente, o agregado
restante (25%), que se encontra mido foi adicionado e misturado com
todo material provocando uma reduo na temperatura que atinge os 95C
(LEA1);

II.

Parte do agregado utilizado na mistura (75%) foi aquecido a 140C e

posteriormente adicionado o agregado mido. O CAP a 170C foi
inserido e realizou-se a mistura que atingiu a temperatura final de 95C
(LEA2);

III.

Todos os agregados foram secos a uma temperatura de 100C e

posteriormente foi realizada uma adio controlada de gua seguindo-se a
mistura dos agregados pelo ligante que se encontrava a 170C. Esta
mistura fez com que a temperatura final seja de 95C (LEA3).

As misturas foram condicionadas em estufa por duas horas sendo que a mistura
de referncia foi colocada a 110C e a mistura com umidade a 75C. Em duas das misturas
com gua (LEA2 e LEA3) foi adicionado um aditivo para aumentar a adesividade e melhorar
a trabalhabilidade.
Foram verificados o comportamento mecnico de cada uma das misturas e as
emisses dos fumos de asfalto. Algumas concluses obtidas pelos pesquisadores com o
trabalho foram:

21
I.

Os valores de rigidez e de resistncia fadiga foram similares queles

obtidos para a mistura de referncia;

II.

A reduo de temperatura levou a uma menor emisso de gases de forma

geral nas misturas. Uma das misturas mornas estudadas promoveu uma
reduo de cerca de 45% nestes gases;

III.

Os ligantes recuperados durante o processo LEA sofreram menos

modificao nos resultados dos ensaios de penetrao e ponto de
amolecimento (anel e bola) se comparado ao ligante recuperado da mistura
de referncia, o que indica um menor envelhecimento para o caso das
misturas mornas.

Goh e You (2011) apresentaram um estudo em que a gua foi inserida diretamente
no ligante com percentuais de 1,0; 1,5 e 2,0% em relao ao peso do CAP. As amostras de
mistura morna foram moldadas e compactadas em trs temperaturas distintas (100, 115 e
130C), enquanto que a mistura de controle (sem gua) foi produzida com a temperatura de
165 e compactada a 153C. A insero de gua foi realizada atravs de uma seringa no CAP,
este tendo sido aquecido na temperatura determinada para cada mistura. Aps a insero, que
deve ser realizada de forma bastante rpida (menos de 1 segundo de acordo com os autores da
referida pesquisa), ocorre uma volatilizao das molculas de gua face a alta temperatura do
ligante. Uma esptula ento realiza a agitao para que o vapor possa dispersar de maneira a
formar uma espuma de asfalto em toda a amostra, conforme apresentado na Figura 2.6.
Figura 2.6 - Representao esquemtica da aplicao de gua diretamente no ligante

100 130C

100 130C

100 130C

a) Injeo de gua no
b) Agitao da mistura para c) Estgio final - asfalto
fundo da amostra
formao da espuma
espuma formado
Fonte: Goh e You (2011)

22
O asfalto espuma ento imediatamente misturado ao agregado aquecido
mesma temperatura do ligante e compactado no Compactador Giratrio Superpave (CGS)
conforme pode ser visualizado na Figura 2.7.

Figura 2.7 - Representao esquemtica da mistura do ligante com o agregado e posterior

compactao

86
giros

a)

O asfalto espuma
b) Mistura do ligante
despejado no agregado
com agregado
Fonte: Goh e You (2011)

c) Compactao
no CGS

d) CP para ensaio

Para avaliar a susceptibilidade umidade foram realizados ensaios de Resistncia

Trao (RT), antes e depois do condicionamento das amostras. Foi observado que apesar
das misturas mornas apresentarem valores inferiores no ensaio de RT, estas se comportaram
melhor quando se fez a relao das amostras condicionadas com aquelas no condicionadas
(RRT), obtendo valores superiores daqueles atingidos pela mistura de controle. A RRT pode
indicar o quanto a gua inserida que permaneceu na amostra, ou, a secagem incompleta do
agregado afetaram a adesividade entre o ligante e o agregado. Entre as misturas mornas, a que
apresentou melhores resultados foi quela produzida a 115C (GOH e YOU, 2011).

Tecnologia a partir do uso de aditivos surfactantes

Ao contrrio do que ocorre em outras tcnicas de produo de misturas mornas, a

utilizao de aditivos surfactantes, de forma geral, no est relacionada com a alterao da

viscosidade do ligante, mas sim com a obteno de um melhor envolvimento entre o ligante e
o agregado mesmo a baixas temperaturas. Estes aditivos so mais conhecidos como agentes
ativos de superfcie ou surfactantes e tem a caracterstica de reagir simultaneamente com o
ligante e com o agregado. Os surfactantes so compostos qumicos com uma cabea polar e
uma longa cauda no polar (FIGURA 2.8).

23
Figura 2.8 - Representao esquemtica do surfactante

Longa cauda no polar

Cabea polar
Fonte: Adaptado da apresentao da Akzo Nobel (2012)

Os elementos polares e no polares tendem a atrair para si materiais semelhantes.

Um exemplo de surfactante o detergente, que reage com o leo de cozinha, permitindo
assim, a limpeza que seria impossvel apenas com a gua. De forma anloga, o processo que
ocorre com o aditivo surfactante utilizado em misturas asflticas se realizar da seguinte
maneira: o ligante, que tem uma caracterstica predominantemente no polar, atrara para si e
ser atrado pela parte no polar do elemento surfactante, enquanto que o agregado que tem
uma caracterstica mais polar ser ligado parte tambm polar do aditivo. Com esta reao
estabelecida uma forte interao entre o ligante e o agregado (FIGURA 2.9).
Figura 2.9 - Atuao do surfactante no ligante e no agregado
3

Fonte: Adaptado da apresentao Akzo Nobel (2012)

24
Diversos so os aditivos pertencentes a esta classe dentre os quais destacam-se
Evotherm, Rediset, Cecabase j relacionados na Tabela 2.2. Outro aditivo qumico
surfactante denominado Gemul, sendo produzido pela empresa brasileira Quimigel.
Alguns trabalhos realizados com o uso desses aditivos apresentaram, de forma
geral, desempenho satisfatrio em laboratrio e tambm em campo. Ferreira (2009) utilizou
em uma de suas amostras o produto Cecabase, em um percentual de 0,3% do peso do
ligante, conforme recomendado pelo fabricante, e verificou que a viscosidade dinmica do
ligante praticamente no foi alterada com a insero do aditivo. A temperatura de produo
utilizada em campo e em laboratrio foi da ordem de 120 a 140C para as misturas mornas
enquanto que as misturas de referncia foram produzidas entre 150 e 170C. Foram
verificados aspectos relacionados sensibilidade a gua e ensaios mecnicos (mdulo de
rigidez, resistncia deformao permanente e ao trincamento por fadiga). A sensibilidade a
gua apresentou resultados semelhantes em todas as misturas. O ensaio do mdulo de rigidez,
de acordo com a norma europeia EN 13108-20, realizado a uma temperatura de 20C.
Foram aplicadas cargas senoidais com frequncias de 0,1, 0,2, 0,5, 1, 2, 5, 8 e 10Hz. Os
valores alcanados foram equivalentes sendo que a para a frequncia de 10Hz mistura com
Cecabase em sua composio obteve o mdulo de rigidez de 6900MPa enquanto que a
mistura de referncia (sem modificao) atingiu um valor ligeiramente inferior de 6600Mpa.
No que se refere estabilidade, as misturas mornas tiveram comportamento similar. A
avaliao da resistncia ao trincamento por fadiga foi realizada atravs do ensaio de flexo em
viga apoiada em quatro pontos e novamente se constatou que o desempenho de todas as
misturas estudadas foi semelhante (FERREIRA, 2009).
Uma pesquisa realizada por Kuang (2012) avaliou o produto Evotherm como
aditivo para mistura morna e melhorador de adesividade. Para avaliar a estabilidade das
misturas utilizadas na pesquisa, Kuang (2012) utilizou parmetros obtidos no CGS acrescidos
de um acessrio que verifica a fora resistiva utilizada. Estes parmetros so chamados de
Compaction Force Index (CFI) e Traffic Force Index (TFI) e so explicados mais adiante
nesta dissertao.
Na pesquisa em questo, foram utilizados dois tipos do aditivo Evotherm,
ambos da tecnologia 3G. Um denominado J1 que pode ser usado largamente e misturado de
forma eficiente com o agregado mineral, e outro conhecido como M1 que fortalece aspectos
ligados a resistncia ao dano por umidade, apresentando valores elevados de RRT. Os teores
utilizados foram 0,5% e 1,0% em peso do ligante (KUANG, 2012). Aps a anlise dos
resultados obtidos as seguintes observaes foram feitas:

25
I.

Os parmetros CFI e TFI no foram afetados pelo teor de aditivo utilizado,

mas sim pela variao na temperatura;

II.

Ao utilizar o aditivo M1 no foi notada variao nos valores de RT para as

amostras no condicionadas. De maneira inversa, a mistura com aditivo J1
apresentou desempenho inferior para este parmetro. Para a relao entre
as RTs (condicionada e no condicionada) observou-se que a mistura com
M1 e a mistura de referncia se comportaram melhor se comparadas a
mistura com J1;

III.

Comparando os teores de aditivo J1 utilizados (0,5% e 1,0%) observou-se

que o primeiro teor foi o mais adequado para as misturas estudadas,
apresentando um bom comportamento no que se refere susceptibilidade a
umidade;

IV.

No que se refere ao parmetro ligado rigidez da mistura (E*), os valores

obtidos para a mistura com M1 foram semelhantes queles encontrados
para a mistura com J1;

V.

A anlise da resistncia deformao permanente foi realizada no

equipamento Hamburg Wheel Track Devices (HWTD) que tambm
avaliou a resistncia a degradao das misturas. O teste interrompido
quando a amostra atinge uma espessura de deformao de 50mm ou no
momento em que o equipamento realiza 20.000 passadas pelas amostras.
Verificou-se que, tanto as misturas com M1 quanto com J1 se mostraram
mais resistentes deformao com afundamentos mdios na ordem de
3,4mm enquanto que a mistura de controle apresentou afundamento mdio
de 4,96mm.

Uma avaliao da resistncia deformao permanente em misturas contendo

aditivos para mistura morna foi avaliada por Zhao et al. (2011). Para verificar o desempenho
das misturas estudadas, foi utilizado o equipamento APA. Trs diferentes ligantes, uma
mesma fonte de agregado e quatro aditivos para mistura morna (duas ceras e dois
surfactantes) foram usados na elaborao da pesquisa.
Foram produzidas misturas nas temperaturas de 150C, 135C e 120C e, todas
elas foram compactadas com um decrscimo de 15C em relao s temperaturas de mistura,
ou seja, 135C, 120C e 105C, respectivamente. Os pesquisadores constataram que as
misturas com aditivo qumico apresentaram similaridade no que se refere a aspectos ligados a

26
resistncia deformao permanente. Foi verificado tambm que os aditivos qumicos
surfactantes no alteram as propriedades reolgicas do ligante (ZHAO et al., 2011), como j
se era esperado devido s informaes de fornecedores e constataes de outras pesquisas.
No trabalho realizado por Motta (2011) foram avaliadas misturas mornas com o
intuito de verificar a diminuio do consumo energtico e da emisso de poluentes gerados
por este tipo de mistura. Os ligantes classificados como CAP 50/70 e CAP 30/45 foram
modificados atravs da adio de dois aditivos qumicos surfactantes (Cecabase RT e
Gemul XT14). Durante a pesquisa, por dificuldades no fornecimento de um dos aditivos,
optou-se pela continuidade apenas com o aditivo Gemul, o qual produzido no Brasil. As
consistncias encontradas para o ligante puro e para o modificado, verificadas pelos ensaios
de penetrao e viscosidade foram semelhantes, reforando o conceito que o aditivo
surfactante no age nas propriedades de consistncia do CAP.
A pesquisadora promoveu um estudo laboratorial e de campo atravs da aplicao
das misturas em trechos experimentais em duas importantes rodovias no estado de So Paulo
(Rodovia Presidente Dutra e Rodovia dos Bandeirantes) (MOTTA, 2011). Em uma das
misturas modificadas com Gemul foi adotada uma reduo de 25C em laboratrio tanto
para a temperatura de usinagem como para a temperatura de compactao. A temperatura do
ligante foi mantida igual quela utilizada para a mistura a quente tendo sido reduzida a
temperatura do agregado. Foram executadas amostras em laboratrio em que os teores de
CAP das misturas de referncia foram replicados s misturas mornas e amostras em que estes
teores sofreram acrscimos de 0,2% a 0,4%. A curva granulomtrica, no entanto, foi mantida
constante. Foram comparados trs tipos diferentes de compactao: Marshall, mesa
compactadora e prensa de cisalhamento giratrio (compactador giratrio francs). Tanto em
laboratrio quanto nas pistas experimentais foi observado uma similaridade nos resultados
dos ensaios mecnicos (RT, MR, dano por umidade induzida, resistncia deformao
permanente) das misturas mornas e misturas de referncia. Assim, de forma geral, a autora
observou que a qualidade das misturas mornas produzidas a partir do uso do aditivo
surfactante utilizado semelhante quelas usinadas a quente, tendo porm, a vantagem das
redues substanciais na emisso de poluentes e no consumo de combustvel usado para
secagem e mistura dos insumos que compem a massa asfltica (MOTTA, 2011).

Tecnologia a partir do uso de ceras

O uso de aditivos orgnicos em forma de cera em misturas asflticas tm bons

resultados em programas experimentais e aplicaes de campo em diversos locais. Estes

27
aditivos permitem a produo e a compactao de misturas asflticas a temperaturas
reduzidas. So tambm conhecidos como fleres inteligentes, pois promovem uma reduo da
viscosidade do CAP na temperatura de produo e compactao das misturas asflticas e um
aumento desta viscosidade na temperatura de servio do revestimento. Este fato um
benefcio adicional, pois, poderia proporcionar uma maior resistncia deformao
permanente das misturas asflticas, especialmente quando aplicadas em locais em que a
temperatura de servio elevada (CROTEAU e BERNARD, 2008).
Um dos produtos desta tecnologia mais conhecidos no mercado o aditivo
Sasobit (cera sinttica) preparado atravs da sntese tipo Fischer-Tropsch (F-T), o qual
oriundo do processo de gaseificao do carvo. Possui uma longa cadeia de carbono que varia
de C45 a C100 e possui ponto de amolecimento entre 90 e 100C. Esta cadeia mais longa de
carbono no processo da cera do tipo F-T eleva o ponto de amolecimento do material.
As ceras sintticas diferem da parafina as quais so includas naturalmente no
ligante asfltico e possuem cadeias de carbono menores variando de C21 a C50 (FIGURA 2.10).
Cadeias mais curtas geram um menor ponto de amolecimento que fica entre 45 e 70C
(PETIT et al., 2012).

Figura 2.10 - Exemplo de cadeia de carbono da parafina

Entre 120 e 130C as ceras sintticas tendem a diminuir a viscosidade dinmica

do ligante asfltico permitindo o completo recobrimento do agregado. O CAP modificado
com este aditivo em uma taxa que varia de 0,8 a 3,0% (PETIT et al., 2012). No referido
estudo elaborado por Petit e seus colaboradores, procurou-se verificar o comportamento
fadiga bem como a rigidez das misturas. Foram produzidos dois tipos de misturas (quente e
morna) com temperaturas de usinagem e de compactao, respectivamente, de 160 e 150C, ,
para misturas a quente, e, 130 e 120C, no caso de misturas mornas. Utilizou-se uma taxa de
3% do aditivo Sasobit em relao ao peso do ligante.
Foi realizada a comparao da mistura pura com a modificada no parmetro de
resistncia ao trincamento por fadiga. Observou-se que a cera sinttica promoveu uma
melhoria no comportamento de fadiga da mistura (PETIT et al., 2012).

28
Uma cera natural, proveniente da carnaba, est sendo avaliada j h algum tempo
na UFC para utilizao como aditivo para misturas asflticas. A carnaba (Copernicia
prunifera) uma palmeira nativa da regio semirida do Nordeste brasileiro. Tem um papel
importante no equilbrio ecolgico regional, especialmente no que se refere a conservao dos
solos e a proteo dos rios contra a formao de processos de eroso e de assoreamento.
encontrada em grande quantidade no estado do Cear sendo considerada uma planta xerfila,
ou seja, capaz de resistir s secas. interessante notar que justamente para se adaptar ao
clima, a carnaba desenvolveu uma caracterstica peculiar: a secreo de cera em grandes
quantidades, como forma de reduzir a transpirao foliar. A carnaba tem inmeras utilidades
que vo de uso medicinal (raiz), construo civil (madeira), alimentao humana e animal
(fruto) at velas, polidores para automveis, equipamentos eletrnicos e outros (cera). Em
funo deste fato conhecida como rvore da vida, boi vegetal, etc. A Carnaba tem
folhas em forma de leque, cobertas em ambas as superfcies, por uma camada cerosa. Os
sertanejos tm diferentes denominaes para as folhas da carnaba: as folhas novas que ainda
no abriram so os olhos, as folhas verdes maduras so as palhas, as folhas intermedirias
ou olhos recm-abertos so as medianas ou bandeiras e as folhas velhas secas aderidas
carnaba so as palhas bravas (DALVA, 2004).
Figura 2.11 - Imagens da carnaba

Fonte: portalopovo.com.br/noticia (2013) Fonte: Soares (2013)

29
De acordo com a denominao da folha em que a cera produzida e do processo
de refino h uma subdiviso na sua nomenclatura. Assim a cera tipo 1 (CT1) de colorao
clara, obtida pela filtragem da cera olho, enquanto que a partir da filtragem da cera
palha so obtidas as ceras CT3 (filtrada e clareada), a CT4 (filtrada) e a CT4 obtida pelo
processo de centrifugao (DALVA, 2004).
Na presente dissertao utilizou-se a cera CT4 por ser a que apresenta menor
custo e porque suas propriedades no diferem muito das demais em sua utilizao como
aditivo. Esta cera possui ponto de fuso em torno de 86C podendo desta forma, reduzir a
viscosidade do CAP no momento da produo e da compactao e aumentando a rigidez da
mistura asfltica nas temperaturas de servio. Na Figura 2.12 possvel verificar a diferena
de colorao entre a cera proveniente do olho e a cera oriunda da palha.
Figura 2.12 - Tipos de cera proveniente do olho e da palha da carnaba

Olho

Palha
9
Fonte: DAlva (2004)

Os dados referentes a produo de cera e valores foram levantados pelo Instituto

Brasileiro de Geografia e Estatistica (IBGE) conforme mostrado na Tabela 2.3. De acordo
com este Instituto, a produo da carnaba se concentra na regio Nordeste, sendo que o
estado do Cear representa um volume em torno de 80% da produo nacional.
Tabela 2.3 - Produo de cera de carnaba no Brasil, extrao vegetal (2011)
Ceras
Carnaba (cera)
Carnaba (p)
Fonte: www.ibge.gov.br

Quantidade (ton)

Valor R$ (1.000 )

2.638

18.015,00

18.636

90.253,00

30
2.1.6 Pontos a serem observados nas Misturas Mornas

Envelhecimento

Em relao ao envelhecimento de misturas asflticas durante sua vida til, podese dizer que o mesmo ocorre em trs etapas principais. A primeira etapa refere-se mistura
em usina do ligante com o agregado. A segunda etapa se d no transporte e na compactao
da mistura, enquanto que a terceira etapa ocorre durante a vida til do revestimento. Estudos
mostram que o aumento da viscosidade ou o endurecimento da mistura, ocorrem com mais
intensidade nas duas primeiras fases. Este envelhecimento, mais conhecido como
envelhecimento de curto prazo promovido em virtude dos seguintes fatores: (i) altas
temperaturas a que so submetidos tanto o ligante como os agregados; (ii) elevada relao da
rea superficial de agregados pelo volume do ligante e (iii) exposio ao ar (TONIAL, 2001).
A terceira etapa, reconhecida como envelhecimento a longo prazo, refere-se a exposio da
mistura s intempries durante a vida de servio do revestimento.
Uma vez que, ao se produzir misturas mornas, a temperatura reduzida de forma
expressiva, intuitivo dizer que o envelhecimento do ligante, e consequentemente da mistura
ocorra em menor escala. Isso poderia se refletir em um benefcio importante para a mistura
que teria menos propenso a sofrer trincamentos precoces no revestimento.

Deformao Permanente

A deformao permanente localizada principalmente nas trilhas de roda uma das

principais formas de deteriorao dos pavimentos asflticos e diversos so os problemas
associados a este defeito em rodovias brasileiras. H comprometimento na serventia, alm de
prejuzos estrutura do pavimento. A segurana do usurio afetada, especialmente em
perodos chuvosos, pois a gua tende a acumular-se nas trilhas de roda podendo reduzir, de
forma significativa, o atrito entre o pavimento e o pneu.
Este tipo de dano na pista pode ser definido como um desenvolvimento gradual de
depresses longitudinais que ocorrem geralmente nas trilhas de roda em virtude do aumento
de repeties do carregamento. A deformao pode ocorrer no somente nas camadas do
pavimento, mas tambm no subleito e causada por uma combinao da densificao e da
deformao cisalhante, sendo que a primeira origina-se principalmente em virtude da
compactao inadequada. Neste caso, os vazios deixados aps a execuo dos servios, no
previstos em projeto, sero preenchidos pela passagem das cargas impostas pelos veculos
comerciais. Este defeito pode tambm ocorrer quando camadas com espessura reduzida so
consolidadas pelo trfego. A deformao permanente pode ter seu impacto minimizado pela

31
utilizao de agregados que permitam o intertravamento da estrutura do revestimento e
tambm pela correta compactao durante a construo (ROBERTS et al., 1996).
Alguns fatores ligados resistncia deformao permanente so: (i) percentual
de ligante asfltico elevado, (ii) granulometria com alto teor de finos, (iii) ligante asfltico
com consistncia baixa para a temperatura da regio, (iv) agregados com baixa angularidade,
baixa rugosidade e forma esfrica, (v) temperaturas elevadas e (vi) compactao insuficiente.
Apesar de todos os fatores citados contriburem para a deformao permanente, a
FHWA cita que o agregado responde por aproximadamente 80% quando se faz referncia ao
afundamento de trilha de roda (ATR) a este tipo de defeito conforme pode ser verificado no
esquema apresentado na Figura 2.13.
Figura 2.13 - Influncia do agregado e do ligante nos principais defeitos em pavimentos

Fonte: Adaptado de FHWA

Bessa (2012) realizou um estudo de caracterizao de agregados atravs do

processamento digital de imagens. Na pesquisa o autor descreveu a influncia das
propriedades dos agregados no comportamento de misturas asflticas. Agregados mais
angulares, por exemplo, promovem um maior intertravamento e atrito interno, o que pode
diminuir a trabalhabilidade da mistura, no entanto, estes agregados proporcionaro maior
resistncia a deformao permanente. No que se refere textura superficial foi verificado que
agregados mais lisos podem facilitar a compactao por gerar menos atrito entre as partculas,
porm estes tendem a reduzir a resistncia deformao permanente, especialmente em
camadas mais espessas de revestimento e com temperaturas de servio elevadas.

32
Embora o desempenho em campo das misturas mornas tenha apresentado
resultados compatveis com aqueles encontrados para misturas convencionais, de acordo com
diversos estudos realizados at o momento, alguns pesquisadores mostram-se preocupados
com o desempenho de longo prazo das mesmas. Isto ocorre em funo de que a maioria dos
trechos executados nos Estados Unidos tem em torno de 5 anos. At o momento, porm, os
resultados tm se mostrado positivos (CHOWDHURY e BUTTON, 2008).
O National Center Asphalt Technology (NCAT), nos Estados Unidos conduziu
alguns estudos com diferentes tcnicas de mistura morna. Ficou demonstrado uma melhora na
densificao no CGS e uma reduo do Volume de vazios (Vv). Conforme j relatado, a
reduo da temperatura na fabricao das misturas promove uma mitigao do
envelhecimento de curto prazo, o que significa reduo na rigidez, como se tem observado
pelos resultados do ensaio de RT (CHOWDHURY e BUTTON, 2008).
Se por um lado a mistura se apresenta com maior trabalhabilidade, facilitando a
compactao, por outro, este fato pode provocar uma reduo da resistncia deformao
permanente da mesma. primordial que aps a compactao, a mistura obtenha uma rigidez
inicial suficiente com o intuito de resistir deformao provocada pelo carregamento.
Para aumentar a resistncia deformao permanente, uma das formas seria a
elaborao de mistura com uma granulometria que promovesse um maior intertravamento das
partculas. Alm disso, agregados mais rugosos e angulares, conforme j citado, podem afetar
positivamente o desempenho das misturas asflticas.
Existem alguns mtodos adotados para selecionar uma granulometria mais
adequada situaes as quais o pavimento est sujeito. O Mtodo Bailey, um destes
mtodos, o qual foi desenvolvido no Departamento de Transportes de Illinois (IDOT) e
utilizado desde 1980. Cunha et al. (2004) citam que o Mtodo Bailey visa suprir a
necessidade de um mtodo sistemtico de seleo granulomtrica para misturas asflticas,
capaz de proporcionar um revestimento com resistncia s deformaes permanentes, s
trincas por fadiga e ao desgaste.
O trabalho apresentado por Cunha et al. (2004) aplicou o Mtodo Bailey a um
conjunto de misturas asflticas preparadas em laboratrio com dois tipos de agregados
(basltico e gabro) e um ligante asfltico (CAP 20), onde foram avaliadas as propores
volumtricas tradicionais: volume de vazios (Vv), vazios do agregado mineral (VAM) e
relao betume vazios (RBV) e de ensaios mecnicos de resistncia a trao por compresso
diametral (RT), mdulo de resilincia (MR) e compresso uniaxial esttica. Os resultados

33
foram promissores notando-se melhoras expressivas em relao ao intertravamento do
agregado quando se compara o mtodo das tentativas e o Mtodo Bailey.
A metodologia Superpave estabelece uma srie de critrios para a seleo do tipo
de agregado e da granulometria a ser utilizada, tendo pontos de controle para algumas
peneiras em que a mistura dos agregados dever passar, e tambm uma zona de restrio.
Acreditava-se que ao se deixar de passar na zona de restrio, evitar-se-ia a linha de
densidade mxima que poderia apresentar valores no desejados de Vazios do Agregado
Mineral (VAM). Desta forma, com o objetivo de se obter uma mistura com um melhor
esqueleto mineral, a mistura mais adequada seria aquela que passasse abaixo da zona de
restrio. Este fato tem causado controvrsias, pois alguns estudos que avaliaram misturas que
passam dentro da zona de restrio ou acima desta obtiveram resultados mais favorveis se
comparados quelas que seguiram a recomendao Superpave. Em razo disso, a zona de
restrio foi retirada da publicao da especificao AASHTO M 323 (GOUVEIA, 2006).
Para as misturas mornas, que podem apresentar alguma reduo na resistncia a
deformao permanente, conforme j citado, acredita-se ser fundamental uma adequada
composio granulomtrica. Um dos parmetros mais utilizados atualmente para avaliao da
resistncia da mistura a este tipo de defeito conhecido como Flow Number (FN), o qual
obtido atravs do ensaio conhecido por Creep Dinmico ou por fluncia uniaxial de carga
repetida.

As amostras, estabilizadas a uma temperatura de 60C, so submetidas a um

carregamento cclico de compresso com frequncia de 0,1s de carga e 0,9s de descanso. A

tenso aplicada em cada ciclo de 204kPa no perodo de 0,1 s e 10,2kPa (5%) no perodo de
0,9s (descanso). A deformao plstica (P) vai aumentando com a aplicao de carga
enquanto que a taxa de deformao decresce at atingir um valor mnimo para posteriormente
comear a crescer.
O Flow Number representa o nmero de ciclos em que a taxa de deformao
plstica mnima (FIGURA 2.14). Considera-se o ensaio como encerrado quando: (i) o FN
atingido, (ii) o ciclo de nmero 10.000 atingido ou (iii) a mistura alcana 5% de deformao
(DONGRE et al., 2009 apud ONOFRE, 2012).

34

(microns/ciclo)

Taxa de deformao plstica

deformao plstica (microns)

Figura 2.14 - Grfico demonstrativo da taxa de deformao mnima e obteno do FN

Fonte: Onofre (2012)

Fadiga

A passagem de veculos sobre as rodovias produz danos contnuos nos

pavimentos ainda que estes possam ser imperceptveis no incio. Estas cargas no causam a
ruptura por serem inferiores quelas que trariam o colapso da estrutura. A medida, porm, que
a repetio da passagem dos veculos ocorre, haver um momento em que o pavimento estar
comprometido sendo necessria a execuo de uma interveno no mesmo.
Este fenmeno ocasionado pelo carregamento cclico denominado de fadiga e
pode ser dividido em trs regies conforme apresentado na Figura 2.15. Na regio I so
formadas as microfissuras e os danos irreversveis, enquanto que na regio II as microfissuras
se ligam formando macrofissuras. Na regio III as macrofissuras crescem produzindo a
deteriorao total do revestimento (BERNUCCI et al., 2008). Em laboratrio a verificao
deste tipo de dano realizada Tenso Controlada (TC), Deformao Controlada (DC) ou
intermediria. No ensaio de TC, a tenso constante e a deformao cresce at atingir a
ruptura. J o modo a DC, a deformao constante e a tenso vai diminuindo evitando assim
que haja uma elevao do nvel de deformao. Em virtude deste fato, para se avaliar o limite
de ruptura do material, comum admitir-se que o mesmo atingido quando este sofre uma
reduo de 50% de sua rigidez inicial (LOUREIRO, 2003).

35
Figura 2.15 - Diviso da curva de fadiga em regies

Fonte: Bernucci et al. (2008)

No Brasil, o ensaio para verificao de fadiga, apesar de no ter sido normatizado

geralmente realizado por compresso diametral TC e consiste na aplicao de
carregamento com frequncia de 1Hz, sendo 0,1segundo de aplicao e 0,9segundo de
intervalo. Este perodo simula o intervalo de aplicao de carga entre uma roda e outra do
veculo. As tenses utilizadas variam geralmente de 10% a 50% de RT, sendo importante a
obteno de um aspecto amplo de tenses.
A diferena entre a tenso de compresso e a tenso de trao (), ou somente a
tenso de trao repetida solicitante (t), e o nmero de repeties de carga at a ruptura da
amostra (N) so utilizados para a determinao do modelo de fadiga da mistura conforme
verificado pelas equaes 2.1 e 2.2:

( )

(2.1)

( )

(2.2)

Onde:
K1, K2, n1 e n2 - constantes obtidas na regresso linear do grfico bi-log (N )
ou (N t)

36

Dano por umidade

As rodovias so diretamente afetadas pela presena de gua e diversos so os defeitos

existentes nos pavimentos que tm origem ou so agravados em virtude da existncia de gua.
Entre estes defeitos mais comuns podem-se citar os afundamentos, as trincas, as panelas, e o
bombeamento de finos das camadas inferiores, entre outros.
Em relao s misturas asflticas sabe-se que estas so sensveis presena de gua,
pois este elemento pode dificultar a ligao entre o agregado e o ligante. De acordo com a
norma AASHTO T283 (2007) o ligante asfltico funciona como uma cola que mantm o
revestimento unido. Sem uma adequada adesividade entre os dois componentes principais da
mistura (ligante e agregado), o revestimento asfltico tende a no resistir ao carregamento que
o mesmo ser submetido.
Nas misturas mornas, as menores temperaturas utilizadas no processo de
usinagem e de compactao podem resultar em uma secagem incompleta dos agregados,
comprometendo assim a adesividade destes materiais com o ligante. Diversos estudos tm
sido realizados no sentido de identificar a susceptibilidade de misturas asflticas ao dano por
umidade independente das temperaturas utilizadas para a produo e para a compactao das
mesmas (KIM et al., 2012).
Para avaliao deste tipo de dano, a metodologia Superpave recomenda a norma
AASHTO T283 (2007) chamada tambm de Lottman modificado, que utilizada para
misturas produzidas a temperaturas convencionais. Esta norma determina que os Corpos de
Prova (CPs) sejam moldados com um Vv entre 6% e 8%. Alguns destes CPs passam por um
ciclo de condicionamento de congelamento e posteriormente em banho quente at irem para
um banho temperatura ambiente. Aps estas fases os CPs so submetidos ao ensaio de RT.
Os CPs no condicionados passaro tambm pelo mesmo ensaio de ruptura. A relao entre
os resultados de amostras condicionadas e no condicionadas (EQUAO 2.3), tambm
chamada de RRT, pode representar o quanto a gua, que permaneceu em seu interior, afetou a
mistura.

(2.3)

Onde:
RRT - resistncia retida trao (%)
RTC - resistncia trao da amostra condicionada

37
RTNC - resistncia trao da amostra no condicionada
A verso anterior da norma americana AASHTO T283 (1989) estabelecia um
valor mnimo de RRT de 70%. A partir de 1999 o valor mnimo passou a ser de 80%. Budny
(2012) citando um estudo realizado por Specht (2004), descreve que o resultado de RRT pode
ser utilizado para prever o desempenho de misturas asflticas, em campo por um perodo de 4
a 12 anos em relao adesividade entre ligante e agregado.
Em um estudo elaborado por Airey et al. (2007) foi verificada a influncia do
agregado, do fler e do ligante no dano por umidade da mistura. Nessa pesquisa foi realizado
um teste denominado SATS (Saturation Aging Tensile Stiffness), que combina o
envelhecimento e o dano por umidade para prever o desempenho da mistura. As amostras
foram submetidas temperatura de 85C, 2,1MPa de presso na presena de umidade por 65
horas. Foram utilizadas misturas com agregados cidos, misturas com agregados bsicos e em
algumas destas foi incorporado fler de cal hidratada. No que se refere ao CAP, sete diferentes
tipos de ligantes foram usados na pesquisa. Verificou-se que as misturas com os agregados
bsicos foram mais resistentes ao dano por umidade se comparadas com as misturas
produzidas com agregados cidos, o que de certa forma j era esperado. Tambm, observouse que a cal hidratada melhorou substancialmente os resultados de resistncia a este tipo de
problema, reduzindo a perda de rigidez de forma consistente, especialmente quando utilizado
com agregados cidos.
Ribeiro (2011) realizou um estudo para verificar a influncia do Lquido da
Castanha do Caju (LCC) na resistncia ao dano por umidade em misturas asflticas. Este
aditivo extrado da casca da castanha de caju durante o beneficiamento do produto e
conseguiu promover uma ligeira diminuio da temperatura de usinagem e de compactao
das misturas estudadas em virtude da reduo da viscosidade da modificao do CAP com
LCC quando comparado ao CAP puro. Na pesquisa apresentada, a avaliao ao dano por
umidade foi verificada pela norma AASHTO T283 (2007). De forma geral, os valores de
RRT das misturas produzidas com um teor de CAP em torno de 6% foram superiores ao
preconizado por norma, ou seja, RRTs maiores do que 80%. Estes resultados indicariam que,
as misturas apesar da severidade do ensaio, no foram to afetadas pela gua inserida atravs
do processo de saturao. Tanto a mistura produzida com a adio de 2% cal como aquela
produzida com 2% de LCC demonstraram serem mais resistentes ao dano por umidade
induzida que as misturas elaboradas sem estes aditivos. Naquelas duas misturas os valores de
RRT foram superiores aos encontrados na mistura preparada com o CAP puro.

38
Tendo estes dados em foco, e buscando-se atenuar os problemas relacionados ao
dano por umidade induzida (perda de adesividade entre ligante e agregado), recomendado
que o fler de cal hidratada seja utilizado, proporcionando a mitigao dos efeitos provocados
pela reduzida temperatura de produo. Algumas pesquisas tm apresentado novos conceitos
ligados s propriedades dos materiais tentando avaliar o risco deste tipo de dano tais como:
parmetros de fratura, energia de superfcie, coeficientes de difuso e adesividade. O dano por
umidade tambm tem sido verificado por meio de testes que medem a deformao em trilhas
de roda como Hamburg Test e Asphalt Pavement Analyzer (APA) (KIM et al., 2012). Os
pesquisadores, no entanto, observaram uma considervel variabilidade nos resultados obtidos
nos diversos estudos. Este fato pode ocorrer em virtude do carter emprico das avaliaes
citadas.

2.2 Modelo de Compactao Utilizado na Metodologia Superpave

Um dos principais objetivos dos processos de compactao utilizados em
laboratrio a obteno de resultados similares ao que se verifica em campo. Entretanto, com
a variedade de equipamentos usados para compactao, isto se torna uma tarefa por vezes
difcil de atingir.
Nascimento (2008) cita um estudo elaborado por Harman et al. (2002), no qual
relatado que nos anos 50 John L. McRae desenvolveu o compactador por amassamento
giratrio, tendo em vista que, pesquisas realizadas na poca com o compactador de impacto
Marshall, indicavam que este equipamento no simulava de forma adequada o que ocorria nas
obras. Aps testar alguns equipamentos, os pesquisadores do programa SHRP adotaram para
a metodologia Superpave, o compactador do tipo giratrio, tendo as seguintes especificaes
a serem obedecidas: (i) velocidade - 30rpm, (ii) presso vertical de 600kPa, (iii) ngulo de
giro de 1,25. Em um estudo realizado por Moultier (1977) foi encontrada uma correlao
entre o nmero de passadas de rolo pneumtico e o nmero de giros do compactador. O fator
de proporcionalidade (k), que a relao entre os dois fatores, foi de 2,2 de giros para cada
passada do rolo (NASCIMENTO, 2008).
O nmero de giros a ser utilizado durante a moldagem dos CPs definido em
funo do trfego estimado de projeto, conforme Tabela 2.4. Assim o nmero de giros de
projeto (Ndes) aquele no qual se obteve 4% de vazios, ou 96% da densidade mxima (Gmm).
J o nmero de giros inicial (Nini), representa o total de giros para que o valor de 89% da Gmm
seja atingido, garantindo assim um esqueleto mineral adequado da mistura. O nmero de giros
mximo (Nmax) refere-se a densidade 98% da Gmm, o qual assegura que a mistura no ser

39
compactada de forma excessiva pelo trfego previsto em projeto e que assim venha a ter um
comportamento plstico que poderia levar deformaes permanentes.
Para os procedimentos de dosagem, as amostras so compactadas pelo Ndes e, aps
definido o teor, realiza-se a compactao com Nmax verificando-se a obteno ou no de 98%
da Gmm, conforme AASHTO M323-04 e R 35-04 (NASCIMENTO, 2008).
Tabela 2.4 - Valores de Nini, Ndes e Nmax para diferentes nveis de trfego, de acordo com
AASHTO R 35-04
Trfego de projeto

Parmetros de Compactao

ESALS 10

N ini

N des

Nmax

< 0,3

50

75

0,3 - 3,0

75

115

3 a 30

100

160

30

125

205

Fonte: Nascimento (2008)

2.2.1 Parmetros CDI e TDI e TDI m

Bahia e Mahmoud (2004) constataram em seus estudos que os dados obtidos no
(CGS) estavam sendo subutilizados, e por isso fizeram uma reavaliao do procedimento com
a finalidade de otimizar as caractersticas de densificao tanto na construo como sob as
cargas de trfego. Desta forma foram obtidos parmetros conhecidos como CEI (Contact
Energy Index) ou CDI (Compaction Densification Index) o qual representa a energia de
compactao e TDI (Traffic Densification Index) que representa o ndice de densificao pelo
trfego.
O parmetro CDI refere-se a rea formada na compactao, que vai do 8 giro
at atingir o nmero de giros necessrios para se obter 92% da Gmm. Este ndice representa o
trabalho realizado pelo rolo durante o processo de compactao da mistura, at que a
densidade requerida para a fase de construo seja atingida. Quando as misturas apresentam
baixos valores de CDI significa que estas possuem melhor trabalhabilidade, o que de certa
forma uma vantagem do projeto. Valores, porm, muito baixos para este ndice, indicam que
a mistura pouco rgida e deve ser evitada (BAHIA e MAHMOUD, 2004).
O parmetro TDI representa a rea obtida pelos pontos obtidos para se atingir
92% da Gmm at 98% da mesma densidade. Este percentual de 98% da densidade
considerado crtico, uma vez que aps este valor a mistura entraria em uma zona plstica, ou

40
seja, as deformaes no seriam mais retornveis. Desta forma, prefervel que o parmetro
TDI seja o mais elevado possvel, pois significa que a mistura levaria um tempo maior para
chegar naquela densidade crtica, podendo assim receber um maior volume de trfego durante
sua vida til (BAHIA e MAHMOUD, 2004). Bahia e Fahemm (2007) sugeriram valores para
os parmetros CDI e TDI conforme indicado na Tabela 2.5.
Tabela 2.5 - Valores sugeridos de CDI e TDI

Trfego (ESAL)

CDI mximo TDI mnimo

Leve (< 3,0 106)

7

Mdio (< 1,0 10 )

7

Mdio a Pesado (< 3,0 10 )

100

400

200

800

300

1200

Fonte: Bahia e Fahemm (2007)

Figura 2.16 - Representao grfica do CDI e do TDI

T
D
E

Fonte: Onofre (2012)

Durante o desenvolvimento do estudo elaborado por Bahia e Mahmoud, surgiram

dvidas em relao ao uso de medidas volumtricas como no caso do percentual da Gmm, sem
a determinao das foras ou tenses nas amostras para avaliar o comportamento das mesmas
durante o processo de compactao no equipamento CGS (BAHIA e MAHMOUD, 2004).
Desta forma, desenvolveu-se um dispositivo que poderia ser inserido na parte
superior do CP e que gerararia informaes em relao a distribuio de tenses durante o
processo de compactao. O dispositivo foi denominado Load Cell Plate Assembly (GLPA)
que traduzido no Brasil como Prato de Clula de Carga Giratria. Os dados obtidos neste

41
equipamento podem ser utilizados para calcular o esforo resistivo (w), que refere-se a
resistncia da mistura compactao (BAHIA MAHMOUD, 2004).
Bahia e Mahmoud (2004) e Nascimento (2008) citam o trabalho desenvolvido por
Delage (2000), no qual foi proposto, a anlise dos dados do CGS com o GLPA.
Dois novos parmetros, Compaction Force Index (CFI) e Traffic Force Index
(TFI), foram criados e relacionados estatisticamente com os valores de CDI e TDI. Desta
forma, a principal diferena entre os parmetros CFI/TFI e CDI/TDI que os primeiros
estariam relacionados curva de esforo resistivo enquanto que os ltimos curva de
densificao (BAHIA e MAHMOUD, 2004).
De maneira anloga, porm ao CDI e TDI, desejvel que a mistura apresente
baixo esforo resistivo (CFI) do 8 giro at atingir 92% da Gmm o que representaria uma maior
facilidade para a compactao. J para valores de Gmm superiores 92% at 98% (CFI)
importante que a mistura apresente alto nvel de esforo resistivo o que representaria para a
vida de servio do revestimento, um indicativo de maior resistncia deformao permanente
Na pesquisa elaborada por Bahia e Mahmoud verificou-se que o CGS, mesmo sem o uso do
GLPA, traria um bom indicativo da resistncia deformao permanente durante a vida de
servio da mistura. Esta constatao ocorreu em virtude da boa correlao alcanada entre o
parmetro TDI e o TFI (BAHIA e MAHMOUD, 2004).
Em 2008, Nascimento props a partir das curvas de compactao obtidas no CGS
uma forma simplificada de aplicao do TDI, estabelecendo um novo parmetro denominado
TDIm (TDI modificado). Este parmetro ao invs de considerar a rea sob a curva de
densificao de 92% a 98% da Gmm prevista para o TDI utiliza a mesma curva, porm com a
rea indo de 92% ao Ndes (nmero de giros de projeto previsto na especificao Superpave).
Este novo parmetro alm de proporcionar uma maior rapidez na compactao, permite que
os CPs possam ser utilizados nos ensaios mecnicos. Na Figura 2.14 apresentada uma
curva de densificao e a rea prevista para obteno dos parmetros CDI e TDIm.

42
Figura 2.17 - Curva de densificao com os parmetros CDI e TDIm

Fonte: Onofre (2012)

2.3 Metodologia Bailey

Tendo em vista a escolha da metodologia Bailey nesta dissertao para obteno
da curva granulomtrica considerou-se necessria a apresentao da reviso desta tcnica,
uma vez que, a mesma ainda pouco utilizada no Brasil.
De acordo com Vavrik et al. (2002), a busca pela verificao do
empacotamento de partculas em um volume confinado no recente. Cientistas realizaram
experimentos do sentido de obter a mxima densidade possvel. Entre estes, encontra-se Isaac
Newton que, apesar de suas tentativas, foi incapaz de determin-la usando esferas de mesma
dimenso. Outros pesquisadores procuraram obter a linha de densidade mxima utilizando ao
invs de esferas, partculas de agregados. Algumas destas pesquisas utilizavam diferentes
tamanhos de agregados em diferentes propores verificando-se qual destas propores seria
aquela que apresentaria a maior densidade.
Nas pesquisas citadas por Vavrik, tais como, Weymouth no incio do sculo XX,
Nijboer (1930), Goode and Lufsey (1962), verificou-se que a densidade mxima de diversos
agregados plotados em um grfico bi-logartmico ocorria quando a inclinao da linha obtida
era de 0,45, tendo nas ordenadas e nas abscissas respectivamente, o percentual passante nas
peneiras e a malha das diversas peneiras (VAVRIK et al., 2002).
Huber e Shuler utilizaram o conceito do dimetro mximo nominal (DMN)
determinado pelo pesquisador Norman McLeod e verificaram que a maior densidade obtida
seria representada por uma reta partindo da origem ao DMN. O Dimetro Mximo Nominal
utilizado seria a primeira peneira superior quela que retivesse mais de 10% da amostra
(VAVRIK et al., 2002).

43
No que se refere dosagem de uma mistura asfltica, sabe-se que esta, quando
aplicada no pavimento, deve resistir s solicitaes do carregamento e da temperatura, que
alteram especialmente a viscosidade do ligante. Esta alterao pode, por um lado, promover
uma reduo da estabilidade ou, de outro, elevar a rigidez que poderia trazer situaes
indesejadas relacionadas ao trincamento do revestimento.
Os problemas relacionados falta de estabilidade ou a resistncia deformao
permanente de misturas asflticas podem ser minimizadas pela utilizao de agregados que
promovam um maior intertravamento entre os mesmos e tambm pela correta compactao da
camada de revestimento durante a construo (ROBERTS et al., 1996).
Assim, devem ser escolhidos agregados com propriedades de angularidade,
textura superficial e curva granulomtrica que promovero um bom intertravamento. Alm
disso, necessrio que o conjunto de agregados da mistura permita a existncia de uma
quantidade de vazios suficientes para que se possa usar um teor de ligante asfltico que
promova resistncia ao desgaste elevando desta forma a durabilidade da mistura (CUNHA,
2004; BESSA, 2012).
O VAM influenciado pela forma, textura superficial e graduao das partculas,
reproduzindo assim um maior ou menor empacotamento dos agregados (VAVRIK et al.,
2002).

3
O Eng. Robert Bailey do DOT (Department of Transportation) de Illinois

desenvolveu uma metodologia aps anos de pesquisa e anlises supervisionando os projetos

de mistura no laboratrio. A busca deste pesquisador era justamente proporcionar um melhor
intertravamento entre os agregados na massa asfltica. Esta metodologia ficou conhecida pelo
nome de seu criador, porm sabe-se que pesquisadores como Vavrik e Pine, entre outros, tm
avanado nas pesquisas iniciadas pelo citado engenheiro. O Mtodo Bailey define, de forma
diferenciada, o agregado grado e o mido, avaliando o intertravamento destes agregados e
tambm as taxas de diferentes tamanhos de partculas, verificando a contribuio de cada
agregado na mistura em termos de volume (VAVRIK et al., 2002).

2.3.1 Agregado Grado e Agregado Mido

No Brasil, de forma geral, se utiliza uma peneira de corte para definio de
agregado grado e mido. Todo material retido nesta peneira considerado grado e o
material passante definido como agregado mido. O DNIT, por exemplo, utiliza a peneira n
10 (2mm) para diferenciar o agregado grado do mido (MANUAL DE PAVIMENTAO,
2006).

44
Na metodologia Bailey considera-se agregado grado como as partculas de
agregado que ao serem colocadas em determinado volume criam vazios. J os agregados
midos so aquelas partculas capazes de preencher os vazios deixados pelo material grado
(TRC EC-044, 2002).
Para esta separao utiliza-se uma peneira de controle definida como Primary
Control Sieve (PCS) ou Peneira de Controle Primrio. Para se identificar a referida peneira,
realizado o produto de um parmetro denominado fator de compactao pelo Dimetro ou
Tamanho Mximo Nominal (DMN ou TMN). Conforme j citado anteriormente, o TMN ou
DMN refere-se primeira peneira superior quela que retm mais do que 10% de material.
Em relao a este valor, pesquisas mais recentes, como a de Pine em 2011, tm apresentado
um valor de 15% e no mais 10%. No entanto, este mesmo pesquisador relata que para
determinadas misturas densas gradas o valor mais adequado pode ser mantido em 10%
(PINE, 2011).
O fator de compactao foi estabelecido em virtude da angularidade dos
agregados e refere-se relao de vazios deixados entre as partculas. No caso de agregados
com todas as faces arredondadas o vazio entre os agregados tende a ser menor (0,15d) do que
agregados com todas as faces planas (0,29d), onde d neste caso o dimetro da partcula.
Para facilitar o clculo estabeleceu-se um fator mdio de 0,22. Na Figura 2.19 pode ser
observada esta relao dos vazios dependendo da angularidade do agregado.

Figura 2.18 - Verificao dos vazios deixados pelos agregados de acordo com a angularidade
das partculas

Fonte: Adaptado de Pine (2011)

Desta forma a PCS definida pela Equao 2.4:

45

PCS = DMN 0,22

(2.4)

Alm da PCS, estabeleceram-se outras peneiras denominadas como Secondary

Control Sieve (SCS) ou Peneira de Controle Secundrio, Tertiary Control Sieve (TCS) ou
Peneira de Controle Tercirio (TCS) e Half Sieve (HS) ou Peneira Mdia.
Todo agregado que ficar retido na PCS considerado como agregado grado e
esta frao ir influenciar o intertravamento tanto do agregado grado como do agregado
mido da mistura. A peneira mdia divide a poro grada da poro mida deste agregado
maior.
O material que passou pela PCS chamado de agregado mido ou fino e da
mesma forma que ocorre com o agregado grado, existe uma peneira mdia conhecida
como Peneira de Controle Secundrio (SCS), que divide a poro grada e mida do agregado
mido.
A Peneira de Controle Tercirio (TCS) controla a poro fina do mido,
subdividindo-se novamente em uma frao grada e uma frao mida.
Para uma melhor visualizao, apresenta-se na Figura 2.20 a representao de
todas as peneiras citadas para uma mistura com DMN de 9,5mm (3/8).

Figura 2.19 - Representao das peneiras de controle para uma mistura com
DMN de 9,5mm

Mido

Grado

Fonte: Adaptado de Gouveia (2006)

As trs peneiras de controle j citadas so obtidas pelas equaes 2.5, 2.6 e 2.7:

46
SCS = PCS 0,22

(2.5)

TCS = SCS 0,22

(2.6)

HS = DMN 0,50

(2.7)

Deve ser observado que o resultado obtido pelas equaes ser um valor
aproximado da peneira mais prxima encontrada. No sentido de facilitar a determinao das
peneiras foi elaborada uma tabela que apresenta as peneiras de controle utilizadas na
metodologia Bailey conforme verificado na Tabela 2.6.
Tabela 2.6 - Peneiras de controle utilizadas na Metodologia Bailey
Dimetro Mximo Nominal (DMN) (mm)

37,5

25,0

19,0

12,5

9,5

4,75

Peneira mdia - HS (mm)

19,00

12,50

9,50

**

4,75

2,36

Peneira de controle primrio - PCS (mm)

9,50

4,75

4,75

2,36

2,36

1,18

Peneira de controle secundrio - SCS (mm)

2,36

1,18

1,18

0,60

0,60

0,30

Peneira de controle tercirio - TCS (mm)

0,60

0,30

0,30

0,15

0,15

0,08

Fonte: TRC E-C 044 (2002)

** A peneira de 4,75mm normalmente usada como HS para um DMN de 12,5mm uma vez que a peneira de
6,25mm no faz parte das peneiras utilizadas. Entretanto, a interpolao da porcentagem passante na peneira de
6,25mm, para o uso na Proporo Coarse Aggregate (CA) ou Agregado Grado, a ser visto mais adiante resulta
em um valor mais representativo (VAVRIK et al., 2002).

Uma diferena acentuada na Metodologia Bailey, quando comparada com os

mtodos tradicionais, a combinao de agregados por volume e no por massa como o
padro usual. Quando se utiliza a combinao por volume possvel verificar-se a quantidade
de vazios deixados pelo agregado grado e assim preench-los com os agregados midos.
Desta forma, o mtodo utilizou a norma AASHTO T-19/M/T 19-09 (1997) para verificao
da massa especfica solta e compactada de cada agregado da mistura, a qual fornecer
subsdios para o clculo do Vv do agregado grado (VAVRIK et al., 2002).

2.3.2 Massa Especfica Solta, Compactada e Escolhida

Utilizando-se a norma da AASHTO T-19/M/T 19-09 (1997) executam-se os
ensaios para determinao da Massa Especifica Solta e da Massa Especifica Compactada. A
massa solta a relao entre a quantidade de agregados necessria para preencher um cilindro
sem que seja aplicado qualquer tipo de esforo de compactao proporcionando um mnimo
contato entre as partculas e o volume deste cilindro. As dimenses deste cilindro podem
variar de acordo com o DMN da curva granulomtrica da mistura asfltica a ser elaborada.

47
Assim, o dimetro do cilindro dever ter pelo menos 10 vezes o DMN do agregado para
minimizar um possvel empacotamento das partculas.
A determinao da massa especfica compactada realizada com o mesmo
cilindro, porm dividindo-se o preenchimento do mesmo em trs etapas equivalentes a 1/3 do
volume do cilindro. Em cada etapa executada uma compactao com 25 golpes com uma
haste metlica. Ressalta-se que tanto para a massa especfica solta como para a compactada,
verificou-se que os agregados devem ser colocados cuidadosamente no cilindro para evitar
algum tipo de compactao durante a queda.
A massa especfica escolhida relaciona-se a um percentual da massa especfica
solta. A seleo da massa especfica escolhida, para misturas de graduao densa, feita a
partir de uma porcentagem da massa especfica solta do agregado grado. Quando se quer
obter um certo grau de intertravamento do agregado grado a porcentagem deve ficar entre
95% e 105% da massa especfica solta. Para evitar problemas relacionados a trabalhabilidade
e a consequente dificuldade na compactao, valores acima de 105% devem ser evitados
quando se deseja uma mistura densa. Por outro lado, valores inferiores a 95% podem no
proporcionar um intertravamento adequado do agregado grado e a mistura ser mais
dependente do agregado mido conforme esquema elaborado por Vavrik et al. (2002)
(FIGURA 2.20).

Figura 2.20 - Mtodo de seleo da massa especfica escolhida para os agregados grados
Massa Especfica Compactada

Massa Especfica Solta

Massa Especfica Escolhida

< 90%
Mistura densa fina

9
0%

Variao de 95%-105%
Mistura densa grada

Fonte: Adaptado de Vavrik et al. (2002)

1
>105%
10% Mistura do tipo
SMA
%

2.3.3 Parmetros da Metodologia Bailey

Os parmetros utilizados pela metodologia Bailey tem a finalidade principal de verificar a
compactao de trs pores da mistura. Estas pores foram denominadas Coarse Aggregate

48
Ratio (CA) ou Poro do Agregado Grado, FAc - Fine Aggregate Coarse Ratio ou Poro
Grada do Agregado Mido e FAf Fine Aggregate Fine Ratio ou Poro Mida do
Agregado Mido. Vavrik et al. (2002) elaboraram a desenho esquemtico a qual
apresentado na Figura 2.22 com as pores citadas.
Figura 2.21 - Desenho esquemtico dos parmetros da metodologia Bailey

Poro do Agregado Grado

PCS
Poro Grada do Agregado Mido

(FAC) Grado (CA)

SCS

Poro Mida do Agregado Mido

Fonte: Vavrik et al. (2002)

(FAF)

2.3.4 Poro do Agregado Grado (CA)

Todo o material grado que passa pela peneira mdia (HS) chamado de
interceptor. Sabe-se que o agregado grado no preenche vazios, por isso apesar de ter uma
granulometria menor, os interceptores alm de no preencherem os vazios deixados pelo
material retido na peneira mdia iro afastar as partculas retidas naquela peneira. Todo o
material retido na HS denominado de plugger e h necessidade de haver um equilbrio entre
estas duas fraes para que a mistura possa ser adequada.
O fator CA avalia a compactao da poro grada e os vazios resultantes da
mistura e considerado pelo mtodo como o fator mais importante para a seleo da mistura
(CUNHA, 2004). Para o clculo deste parmetro utiliza-se tambm a peneira mdia j citada
anteriormente, conforme Equao 2.7.

Poro CA = (% passante na HS - % passante na PCS)

(100% - % passante na HS)

(2.7)

A diminuio da poro do agregado grado (CA) aumenta a compactao do

agregado mido porque existem menos partculas que passam na peneira mdia. Existe uma
faixa recomendada pelo mtodo para esta poro e sabe-se que misturas que apresentem
valores abaixo do recomendado tm maior susceptibilidade segregao e podem ser

49
consideradas misturas controladas pelos agregados midos. Para valores superiores ao
especificado poderiam ocorrer dificuldades de compactao em campo (CUNHA, 2004).

2.3.5 Poro Grada do agregado Mido (FA c ) e Poro Mida do Agregado

Mido (FA f )
Todo agregado mido, de acordo com o mtodo aquele que passa na PCS. Esta
frao pode ser tambm considerada uma mistura, j que existe a poro grada e a poro
mida deste agregado mido. Parte da poro mida preenche os vazios deixados pela poro
grada. Porm h necessidade que vazios sejam mantidos para serem posteriormente
preenchidos pelo ligante e permitirem a manuteno dos vazios previstos nas especificaes
que promovem o desempenho adequado da mistura. Se o valor de FAc for elevado ou superior
ao descrito na Tabela 2.7, pode ser um indicativo de excesso da poro mida do agregado
mido diminuindo-se o VAM, porm, se este fator ficar abaixo do que for especificado, pode
caracterizar misturas com baixa compactabilidade.
No que se refere ao FAf (Fine aggregate fine ratio), pode-se seguir as mesmas
consideraes da poro grada, o que significa que valores elevados desta poro reduzem o
VAM, enquanto que baixos valores elevam os vazios do agregado mineral.
As equaes para o clculo da proporo grada e mida dos agregados midos
so apresentadas a seguir:
Poro FAc = (% passante na SCS)
(% passante na PCS)

(2.8)

Poro FAf = (% passante na TCS)

(% passante na SCS)

(2.9)

Os valores recomendados na metodologia para serem utilizados nas pores so

apresentados a seguir na Tabela 2.7.
Tabela 2.7 - Valores sugeridos pelo mtodo Bailey para as pores dos agregados
DMN (mm)

37,5

25

19

12,5

9,5

4,75

Poro CA

080 - 0,95

FAc

0,35 - 0,50 0,35 - 0,50 0,35 - 0,50 0,35 - 0,50 0,35 - 0,50 0,35 - 0,50

FAF
Fonte: Cunha (2004)

0,35 - 0,50 0,35 - 0,50 0,35 - 0,50 0,35 - 0,50 0,35 - 0,50 0,35 - 0,50

0,70 - 0,85 0,60 - 0,75 0,50 - 0,65 0,40 - 0,55 0,30 - 0,45

50
3 MATERIAIS E MTODOS
3.1 Viso Geral
O objetivo maior desta pesquisa foi investigar diferentes tcnicas para produo
de misturas asflticas mornas que promovessem a reduo das temperaturas de usinagem e de
compactao. Com este fim, procurou-se analisar a influncia de cada um dos aditivos e da
gua na trabalhabilidade e no comportamento mecnico das amostras avaliadas e assim
compar-las entre si.
Devido, principalmente, aos aspectos relacionados reduo de temperaturas na
produo das amostras, sabia-se pelas anlises verificadas em algumas pesquisas que
cuidados deveriam ser tomados para proporcionar um produto em condies adequadas s
especificaes vigentes. Um desses cuidados foi a utilizao de um percentual fixo de cal
hidratada como parcela de fler que funcionaria como um melhorador de adesividade entre o
ligante e os agregados. Conforme relatado no captulo anterior, as menores temperaturas
utilizadas no processo podem resultar em uma secagem incompleta dos agregados
comprometendo a adesividade destes materiais com o ligante. Alm disso, uma tcnica
utilizada nesta pesquisa fez uso de gua de forma indireta (agregado mido) no processo de
produo das misturas asflticas mornas, o que poderia contribuir para uma menor adeso
entre o ligante e os agregados.

3.2 Agregados
Em janeiro de 2011 foi realizada a coleta de todos os agregados previstos para
serem utilizados nesta pesquisa. Estes agregados foram cedidos pela empresa Installe
Engenharia Ltda. A brita de 1/2 e 3/8 so provenientes da pedreira OCS, localizada em
Eusbio, na Regio Metropolitana de Fortaleza (RMF) e tm origem fonoltica. O p de pedra
de origem grantica foi extrado na pedreira MFT, localizada tambm na RMF no municpio
de Itaitinga. A cal hidratada (CH-I) utilizada como fler com o intuito de fortalecer a
adesividade do ligante com os agregados foi cedida pela empresa Carbomil. Cabe a ressalva
que, optou-se pela no utilizao da areia como agregado em virtude do arredondamento das
partculas deste material, o que poderia comprometer aspectos relacionados resistncia a
deformao permanente das misturas.
Alm do clculo das densidades real e aparente, os agregados foram submetidos
aos seguintes ensaios:

51
- Adesividade (DNER 078/94) - para verificao da capacidade dos agregados em
permanecer recobertos pelo ligante aps terem sido imersos em gua por 72 horas a uma
temperatura de 40C;
- Sanidade ou Durabilidade (DNER 89/94) - que verifica a resistncia do agregado
desintegrao quando submetido a 5 ciclos de imerso em sulfato de sdio ou magnsio
por um perodo de 16 a 18 horas em cada ciclo;
- Resistncia abraso (DNER 035/98) - que avalia a resistncia dos agregados ao
esmagamento, especialmente durante o espalhamento e a compactao das misturas
asflticas. Esta caracterstica comprovada pela anlise da perda de massa do agregado
que colocado em um cilindro Los Angeles tendo sido submetido a cargas abrasivas
(esferas de ao) durante um determinado nmero de revolues, sendo que este valor
dever ser igual ou inferior a 50% para misturas asflticas densas;
- Equivalente de areia (DNER 054/97) - atravs deste ensaio possvel verificar o teor
de argila ou matria orgnica existente no material a ser utilizado na mistura asfltica. O
teor mximo deste material permitido pela especificao brasileira de 55%;
- ndice de forma (DNER 086/94) - as misturas asflticas so influenciadas pela forma
dos agregados uma vez que esta propriedade afetar a trabalhabilidade, elevando ou
reduzindo a energia utilizada para a compactao; a resistncia ao cisalhamento; a
deformao permanente e outras propriedades do revestimento. Deseja-se, conforme j
citado, utilizar agregados mais cbicos e angulares. Na especificao do DNIT, o valor
deste ndice deve variar entre 0,5 e 1,0, sendo que quanto mais prximo do valor superior
mais cbico o agregado.

3.2.1 Curva granulomtrica e caracterizao dos agregados

Na Tabela 3.1 apresentam-se as granulometrias dos agregados obtidas a partir do
peneiramento com a srie de peneiras norte-americanas, a qual usada na metodologia
Bailey. Representou-se tambm graficamente as granulometrias dos agregados na Figura 3.1.

52
Tabela 3.1 - Granulometria dos agregados (srie de peneiras norte-americana)
Peneiras

Peneiras
(mm)

Brita 1/2" Brita 3/8"

(%)
(%)

P de
Pedra
(%)

Fler (%)

3/4"

19,10

100,0

100,0

100,0

100,0

1/2"

12,50

92,6

99,8

100,0

100,0

3/8"

9,50

72,2

90,1

100,0

100,0

N. 4

4,76

20,0

23,6

99,5

100,0

N. 8

2,36

10,0

7,9

79,3

100,0

N. 16

1,18

5,3

3,4

62,9

100,0

N. 30

0,60

3,2

1,7

46,2

100,0

N. 50

0,30

2,3

1,0

32,5

100,0

N. 100

0,15

1,7

0,6

19,0

100,0

N. 200

0,074

1,2

0,4

9,1

98,4

Figura 3.1 - Granulometria individual dos agregados

100,0

Brita 1/2"
Brita 3/8"

80,0

Passante (%)

P de Pedra
60,0

40,0

20,0

0,0
0,01

0,1

10

100

Abertura das Peneiras (mm)

Com a granulometria individual dos agregados e uma pr-dosagem da mistura

passou-se a fase de elaborao do ensaio de massa especfica solta e compactada utilizando-se
a norma AASHTO T-19/M/T 19-09. Este ensaio requerido pela metodologia Bailey.
A Figura 3.2 mostra o cilindro utilizado para a elaborao do ensaio de massa
especfica solta e compactada nesta dissertao e o preenchimento com os agregados

53
utilizados na pesquisa. A placa de acrlico sugerida pela norma norte americana para
verificao do completo preenchimento do recipiente.
Figura 3.2 - Representao das fases do ensaio para determinao da massa especfica solta e
compactada

ii

iv

iii

(i) Cilindro utilizado; (ii) Cilindro preenchido c/ gua e colocao da placa de acrlico na parte superior
(verificao do volume do cilindro; (iii) 1 camada compactada de um total de trs camadas (25 golpes/camada);
(iv) Agregado grado: preenchimento do volume solto ou com 3 camadas compactadas; (v) Agregado mido:
preenchimento com trs camadas compactadas

Os resultados obtidos em relao aos parmetros de massa especfica solta e

compactada podem ser verificados na Tabela 3.2. Ressalta-se que em relao ao p de pedra
obtida apenas a massa especfica compactada.

Tabela 3.2 - Resultado do Ensaio de Massa Especfica Solta e Compactada

Ensaio

Especificao

Brita 1/2" Brita 3/8" p de pedra

3

(kg/m )

(kg/m )

Massa Especfica Solta

AASHTO T19 M/T 19-09/97

1.372,74

1.367,51

Massa Especfica Compactada

AASHTO T19 M/T 19-09/97

1.512,20

1.470,49

(kg/m )
1.773,13

Tendo-se os valores das massas especficas soltas dos agregados grados e

sabendo-se que, para obteno de um de intertravamento adequado entre agregados de uma
mistura densa grada, o percentual da massa escolhida deveria ficar entre 95% - 105%, optouse pelo valor de 103%. Este valor deveria proporcionar o intertravamento esperado sem
dificultar de forma expressiva a trabalhabilidade da mistura. Constatou-se que, com a massa

54
especfica escolhida aplicada aos agregados grados, obteve-se um Vv de aproximadamente
42%, o qual foi, em sua maior parte preenchido pelos agregados midos. Aps os ajustes
realizados de acordo com a metodologia Bailey chegou-se aos percentuais finais da curva
granulomtrica a ser elaborada e assim, partiu-se ento para a avaliao dos parmetros
obtidos com esta distribuio de agregados.
Os percentuais obtidos das fraes foram: (i) brita 1/2 - 43,5%, (ii) brita 3/8 21,2%, p de pedra - 34,1% e fler - 1,2%. A Tabela 3.3 apresenta as fraes de cada
agregado nas peneiras utilizadas. Na Figura 3.3 apresentada a curva granulomtrica obtida.
Quanto curva citada, ressalta-se que apesar deste mtodo utilizar outras peneiras, procurouse tambm verificar o enquadramento da mesma na faixa C do DNIT e tambm a zona de
restrio e pontos de controle adotados pela metodologia Superpave.
Tabela 3.3 - Granulometria de projeto obtida pela Metodologia Bailey
Peneiras Brita 1/2'' Brita 3/8''
P-dePeneiras
(mm)
(%)
(%)
pedra (%)

Fler
(%)

Curva de
Projeto
(%)

3/4"

19,10

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

1/2"

12,50

92,6

99,8

100,0

100,0

96,7

3/8"

9,50

72,2

90,1

100,0

100,0

85,8

N. 4

4,76

20,0

23,6

99,5

100,0

48,9

N. 8

2,36

10,0

7,9

79,3

100,0

34,3

N. 16

1,18

5,3

3,4

62,9

100,0

25,7

N. 30

0,60

3,2

1,7

46,2

100,0

18,8

N. 50

0,30

2,3

1,0

32,5

100,0

13,5

N. 100

0,15

1,7

0,6

19,0

100,0

8,6

N. 200

0,074

1,2

0,4

9,1

98,4

4,9

55
Figura 3.3 - Curva de Projeto
100
Faixa C
Zona de restrio
80

Passante (%)

Faixa de projeto
Faixa de Projeto
60
Curva Granulomtrica
Projeto
Pontos de Controle

40

20

0
0,0

0,1

1,0
Abertura das Peneiras (mm)

10,0

100,0

Pela curva encontrada e de acordo com o conceito de DMN, j apresentado

anteriormente, verificou-se que o DMN da mistura foi de 12,5mm. A partir deste dado foram
obtidas as peneiras de controle primrio (PCS), secundrio (SCS), tercirio (TCS) e a peneira
mdia (HS) conforme apresentado na Tabela 3.4.
Tabela 3.4 - Peneiras de controle da curva de projeto
Peneira
%
Peneira (mm) passante
DMN
1/2"
12,5
96,7
HS
1/4"
6,25
59,9
PCS
N. 8
2,36
34,3
SCS
N. 30 0,60
18,8
TCS
N. 100 0,15
8,6

Se o percentual passante na peneira de controle primrio (PCS) maior ou igual a

50% considera-se que a mistura ter comportamento fino. Se este valor for menor do que
49,9%, a mistura apresentar comportamento grado. Pelo que se pode observar na Tabela 3.4
a mistura ter comportamento grado, uma vez que o percentual passante na PCS foi de
34,3%. Tendo-se as peneiras de controle foi possvel chegar-se aos parmetros das fraes
que so apresentados na Tabela 3.5.

56
Tabela 3.5 - Parmetros obtidos com a curva granulomtrica da mistura
Especificao Bailey

Resultado

Faixa

Proporo de CA
Proporo de FAc

0,63
0,56

0,50-0,65
0,35-0,50

Proporo de FAf

0,49

0,35-0,50

Notou-se pelos parmetros obtidos que tanto a proporo CA (agregado grado)

como a FAf (fina do agregado mido) ficaram dentro da faixa recomendada. No entanto, a
proporo grada do agregado mido (FAc) ficou ligeiramente acima do que preconizado
pelo mtodo Bailey. Este fato poderia indicar um excesso da poro fina no agregado mido,
diminuindo-se assim o VAM. Entende-se, porm que, desde que na mistura proposta, o valor
do VAM esteja acima do valor mnimo previsto na especificao, o qual no caso de 14%, a
diminuio deste fator promoveria um arranjo estrutural mais denso, o que seria interessante
quando se refere resistncia a deformao permanente.
Apesar disso, procurou-se realizar alguns ajustes na granulometria modificando-se
os percentuais das fraes, mas esta poro no se mostrou sensvel. Desta forma, para que a
granulometria no fosse totalmente alterada, manteve-se a mesma como previsto inicialmente
uma vez que a variao da proporo grada no foi elevada. Alm disso, encontraram-se
outros estudos na literatura, como por exemplo, em Budny (2012), que alcanou valores
ligeiramente superiores aos previstos sem que tenham sido relatados problemas em
consequncia deste fato.

3.2.2 Caracterizao dos agregados

Foram realizados ensaios de caracterizao dos agregados no Laboratrio de
Mecnica dos Pavimentos da Universidade Federal do Cear (LMP/UFC). A densidade real, a
densidade aparente e a absoro dos agregados brita de 1/2 e brita 3/8 foram verificadas de
acordo com a norma DNER ME 81/98. Para caracterizao do p de pedra foi utilizada a
norma DNER ME 084/95 que avaliou a densidade real deste agregado. Os valores obtidos
foram inseridos na Tabela 3.6 juntamente com os outros ensaios realizados para atendimento
s especificaes brasileiras.

57
Tabela 3.6 - Ensaios de caracterizao dos agregados
Brita
Brita
P de pedra Fler
(3/8")
Especificao (1/2")

Ensaio

Valores
Especificados

Absoro Grado (%)

DNER 081/98

1,18

1,29

Densidade Real - Grado

DNER 081/98

2,50

2,47

Densidade Aparente - Grado

DNER 081/98

2,43

2,40

Densidade Real - Mido

DNER 084/95

2,59

Abraso Los Angeles (%)

DNER 035/98

20

50

Adesividade

DNER 078/94

No satisfatrio

Satisfatrio

Durabilidade

DNER 089/94

< 12

Equivalente de Areia (%)

DNER 054/97

92

> 55

Indice de Forma

DNER 086/94

0,88

0,5 -1,0

3.3 Caracterizao dos Ligantes

3.3.1 Modificao do ligante
O CAP utilizado classificado por penetrao como CAP 50/70 e tem um PG 7022, tendo sido produzido na Refinaria de Petrleo da Petrobras - Lubnor. Dois aditivos foram
aplicados sendo um comercial e outro proveniente da cera da carnaba. O primeiro aditivo
um surfactante na forma lquida e comercialmente conhecido como Gemul e o segundo
denominado Cera CT4 que objetiva reduzir a viscosidade do ligante durante a usinagem
permitindo a produo de misturas asflticas a temperaturas menores. A Cera CT4
apresentada na forma slida e foi moda no laboratrio com o auxlio da mo de gral para
facilitar a fuso do CAP com este produto. Os dois aditivos so representados na Figura 3.4.

Figura 3.4 - Aditivos utilizados na pesquisa

Gemul

Cera CT4

58
As misturas foram realizadas conforme descrito na Tabela 3.7 em um misturador
Silverson L4R de alto cisalhamento (FIGURA 3.5). A escolha do teor de Cera CT4 utilizado

refere-se quantidade j aplicada em alguns estudos experimentais (GUERRA et al., 2012),

enquanto que o teor de Gemul foi adotado levando-se em considerao que os percentuais
geralmente utilizados em aditivos surfactantes lquidos ficam em torno de 0,2% a 0,5%
(FERREIRA, 2009; MOTTA, 2011). A temperatura utilizada para a mistura ligante/aditivo
foi recomendada pelo fornecedor de outro aditivo da mesma linha que o Gemul. De acordo
com a recomendao, temperaturas superiores a 150C poderiam comprometer a qualidade do
aditivo surfactante . Em relao ao aditivo Cera CT4, uma vez que o mesmo tem ponto de
amolecimento abaixo dos 130C, permitindo j nesta temperatura uma fuso com o CAP
optou-se por manter a mesma temperatura que foi utilizada para a mistura com o aditivo
Gemul.
Tabela 3.7 - Dados da mistura do CAP com os aditivos utilizados
Temperatura
de mistura
(C)

Velocidade
de mistura
(RPM)

Cera CT4

130 - 132

1400 - 1500

Gemul

130 - 132

1400 - 1500

Aditivo

8
Figura 3.5 - Visualizao do equipamento Silverson, no momento da mistura para
modificao do ligante

Nos ligantes (puro e modificados) foram recolhidas amostras para utilizao nos
ensaios de caracterizao. Executaram-se os seguintes ensaios: (i) Penetrao (DNIT
155/2010 ME); (ii) Ponto de Amolecimento (DNIT 131/2010 - ME); (iii) Adesividade ao

59
ligante betuminoso (DNER - ME 078/1994); (iv) Viscosidade no Viscosmetro Rotacional
Brookfield (ASTM 4402, 2007); (v) Envelhecimento de curto prazo no teste RTFOT (Rolling
Thin Film Oven Test) (ASTM 2872, 2004). Ressalta-se que a temperatura prevista no ensaio
de 163C de acordo com a ASTM 2872 foi alterada para 145C uma vez que para as misturas
mornas com aditivos, esta foi a temperatura utilizada pelo ligante; (vi) Espectrometria no
Infravermelho com Transformada de Fourier (FTIR). O CAP puro tambm foi envelhecido
145C no ensaio do RTFOT para que fosse possvel realizar a comparao entre as amostras
estudadas.
Figura 3.6 - Equipamento e acessrios utilizados para os ensaios de (a) penetrao
e (b) ponto de amolecimento

(a)

(b)

Figura 3.7 - Equipamento utilizado para o ensaio de viscosidade

3.3.2 Energia de Ativao de Fluxo

Com os dados de viscosidade obtidos no equipamento Brookfield possvel a
determinao da Energia de Ativao de Fluxo (Eaf), que pode ser utilizado para diferenciar

60
ligantes asflticos. Este parmetro relacionado com a susceptibilidade trmica destes
materiais dando informaes teis acerca do desempenho dos mesmos durante a usinagem e a
compactao das misturas em servio. Asfaltos de diferentes fontes ou modificados podem
resultar em diferentes energias de ativao de fluxo. Uma energia de ativao de fluxo mais
elevada pode significar uma maior susceptibilidade do ligante a variaes de temperatura o
que pode no ser adequado para misturas asflticas. Ligantes envelhecidos apresentam
maiores valores para Eaf devido ao endurecimento do ligante durante o processo de oxidao
(NASCIMENTO et al., 2008). A Eaf obtida atravs da equao de Arrhenius modificada
conforme Equao 3.1.

(3.1)

onde:
- viscosidade dinmica do lquido em cP
Eaf - a energia de ativao de fluxo em J/mol
R - constante universal dos gases (8,314 J/mol k)
T - temperatura em K
0

A - constante que depende da natureza de cada fluido

Quando se constri um grfico com o ln versus 1/T(K) gerada uma reta com
um coeficiente angular = Eaf/R e assim possvel determinar a energia de ativao de fluxo
por meio da Equao 3.2:
Eaf = R

(3.2)

Nesta pesquisa procurou-se obter a Eaf atravs dos dados de viscosidade

encontrados no viscosmetro rotacional Brookfield para o ligante puro e para os ligantes
modificados.

3.3.3 Espectrometria Vibracional de absoro no infravermelho

A espectroscopia na regio do infravermelho largamente utilizada na
identificao de compostos. As anlises podem ser qualitativas ou quantitativas. Esta uma
tcnica considerada eficaz para a determinao dos grupos funcionais. Essa tcnica baseada

61
na emisso de radiao eletromagntica na regio do infravermelho que interage com a
matria proporcionando os seguintes fenmenos: (i) mudana do estado de vibrao das
ligaes qumicas das substncias, (ii) alterao nos vetores de momento dipolo e (iii)
alterao nos modos de vibrao da molculas. Esta tcnica pode ser til tambm para o
estudo dos grupamentos que se formam ou se alteram durante o processo de oxidao. A
espectroscopia no infravermelho rpida, utiliza pequena quantidade de material podendo ser
aplicada em amostras slidas, lquidas ou gasosas (RIBEIRO, 2011).
A razo da utilizao do ensaio de espectrometria nesta pesquisa foi avaliar se os
aditivos inseridos no ligante puro iriam proporcionar alterao no processo de envelhecimento
do ligante modificado. Este dado pde ser constatado atravs do aumento ou da reduo da
concentrao de carbonila e sulfxidos quando comparados ao CAP puro.
Os espectros das amostras de CAP puro, CAP + Gemul, CAP + Cera CT4, alm de
amostras dos aditivos puros (sem CAP) foram realizados no espectrmetro da Shimadzu modelo
FTIR 21 (Figura 3.8), na faixa de 400 a 4000cm-1, no mdulo ATR - Attenuated Total
Reflectance (Reflectncia Total Atenuada).
Figura 3.8 - Equipamento utilizado para o ensaio de infravermelho

Utilizou-se 0,5g de material para cada amostra de CAP puro ou modificado, as

quais foram dissolvidas em 10ml de bissulfeto de carbono. Em cada soluo obtida foram
avaliadas as alteraes nos espectros antes e aps o RTFOT na faixa do grupo das carbonilas
e dos sulfxidos.

3.4 Misturas Asflticas

Durante a elaborao das misturas constatou-se variabilidade elevada na
granulometria o que poderia levar a incoerncias nos ensaios a serem realizados. Tendo em

62
vista a variao citada, optou-se pelo fracionamento de todo o agregado de modo a reduzir
possveis alteraes nos resultados dos ensaios mecnicos.
Quatro diferentes tipos de misturas asflticas foram avaliadas, contendo: (i) CAP
50-70, (ii) CAP 50-70 + 0,4% de aditivo Gemul, (iii) CAP 50-70 + 5% de aditivo Cera CT4
e (iv) CAP 50-70 e agregado mido. No que se refere mistura com agregado mido testouse inicialmente dois teores de gua (2% e 3%), sendo porm, dado continuidade somente a um
destes teores.
Realizou-se a dosagem da mistura de referncia, denominada como Controle
utilizando-se quatro diferentes teores de ligante a partir de 5,5%, com reduo de 0,5% at o
mnimo de 4,0%. Com o objetivo de atingir um (Vv) de 4,0%, de acordo com orientaes da
metodologia Superpave, verificou-se que a quantidade de CAP deveria ficar entre 4,5% e
5,0%. Elaborou-se assim, uma nova dosagem com 4,6% e 4,8% chegando-se ento ao teor de
projeto com este ltimo valor. Os parmetros volumtricos obtidos com a mistura de
Controle, tendo um teor de ligante de 4,8% so mostrados na Tabela 3.8 e encontram-se de
acordo com a especificao AASHTO 323-04 (2006).
Tabela 3.8 - Parmetros Volumtricos obtidos para a mistura de Controle
Mistura Teor de
Vv
VCB
VAM
RBV
de
ligante
Gmb
Gmm
(%)
(%)
(%)
(%)
Controle
(%)
CP1

4,8

2,248

2,346

4,2

10,6

14,8

71,7

CP2

4,8

2,254

2,346

3,9

10,6

14,5

73,0

CP3

4,8

2,250

2,346

4,1

10,6

14,7

72,1

Mdia

4,8

2,251

2,346

4,1

10,6

14,7

72,3

Definida a curva granulomtrica para a mistura de Controle, optou-se por replicla em todas as outras misturas investigadas. Procedeu-se da mesma forma com o teor de
ligante encontrado para a esta mistura, o qual foi utilizado em todas as outras amostras
modificadas..
Em ambos os casos o objetivo foi de promover uma reduo das variveis a serem
analisadas e concentrar-se mais especificamente nas questes ligadas reduo das
temperaturas e nos efeitos proporcionados por esta medida, especificamente no
comportamento mecnico das misturas avaliadas. Em relao compactao dos CPs optouse pela utilizao do CGS, a partir do qual foram obtidos parmetros que tiveram influncia
na deciso de escolha das temperaturas de usinagem e de compactao das misturas. Estes

63
parmetros foram o CDI e o TDIm que so usados para se conceituar uma mistura com relao
trabalhabilidade durante o espalhamento e estabilidade da mesma durante a vida de
servio, conforme j citado no captulo anterior.
Tendo sido elaborada a mistura de Controle, a qual foi executada temperatura
convencional, obtida pela curva de viscosidade versus temperatura do ligante asfltico, e, sem
nenhuma modificao no ligante, partiu-se para definio das temperaturas de usinagem e de
compactao de cada mistura asfltica morna.
Nos estudos observados durante a reviso bibliogrfica, alguns pesquisadores
adotaram uma reduo da temperatura em relao mistura convencional enquanto outros
buscaram questes ligadas trabalhabilidade ou compactabilidade da massa asfltica. Nas
pesquisas do NCHRP, uma forma de reduo de temperatura seria simplesmente a verificao
do recobrimento do agregado pelo ligante. Outra forma apontada no relatrio seria a avaliao
do nmero de giros quando a mistura atingisse 92% da Gmm, ou seja, 8% de Vv. De acordo
com esse estudo, poderia ser considerado diferena na trabalhabilidade entre uma mistura e
outra produzida em temperaturas menores somente quando o acrscimo de giros fosse
superior a 25% para uma temperatura 30C inferior temperatura de compactao utilizada
para a mistura convencional.
3
3.4.1 Elaborao da Mistura com agregado mido
Diferentemente da elaborao das outras misturas asflticas estudadas nesta
pesquisa, em que todo o agregado utilizado era colocado no misturador e posteriormente
adicionava-se o ligante, a tcnica com agregado mido foi preparada em duas fases conforme
verificado na reviso bibliogrfica. Na primeira fase, os agregados passantes na peneira de
(12,7mm) at aqueles retidos na peneira 16 (1,18mm), alm da cal hidratada foram separados
dos materiais passantes na peneira 30 (0,6mm) e retidos na peneira 200 (0,074mm). Os
agregados maiores, aps o aquecimento em estufa a 160C, eram misturados ao CAP tambm
a 160C ficando com uma espessura de recobrimento maior de ligante face a ausncia dos
agregados midos. Na segunda fase, o percentual em peso de gua em relao toda a
quantidade de agregado (2% ou 3%) foi inserido no agregado mido, sendo realizada a
homogeneizao deste material. Aps isso, este agregado foi ento adicionado na temperatura
ambiente (25C a 30C) mistura agregado grado com ligante. Este passo proporcionou uma
queda brusca de temperatura chegando-se a valores em torno de 90C a 100C. A mistura s
era interrompida quando todos os agregados estivessem recobertos pelo ligante. A queda da
temperatura j era esperada, porm para que o procedimento de envelhecimento fosse

64
semelhante ao das outras misturas, a mistura com agregado mido foi colocada em estufa por
duas horas a 105C, 115C e 125C (mesmas temperaturas teste utilizadas em todas
misturas) e posteriormente cada uma das amostras foi compactada. A Figura 3.9 mostra a
sistemtica utilizada na produo deste tipo de mistura.
Figura 3.9 - Sistemtica utilizada na elaborao das misturas com agregado mido

ii

iii

iv
4

vi

(i) O material A colocado em estufa enquanto que o material B mantido temperatura ambiente; (ii) O
material A misturado ao ligante asfltico; (iii) A gua inserida no material B; (iv) realizada a
homogeneizao da gua com material B; (v) realizada a mistura do material B com o restante do
material; (vi) A mistura s interrompida quando agregado for totalmente coberto pelo ligante sendo ento
levada estufa por duas horas para envelhecimento e compactao a 105C, 115C e 125C.

3.4.2 CDI, TDI e TDI m

Objetivou-se utilizar os parmetros CDI e TDI, na determinao da reduo das
temperaturas. Esta reduo foi obtida atravs da comparao entre os valores de
trabalhabilidade com aqueles resultados encontrados para a mistura de Controle.
Iniciou-se a realizao da moldagem dos CPs para determinao dos parmetros
CDI e TDI para todas as misturas elaboradas. Antes, porm, adotaram-se trs temperaturas
que seriam utilizadas como teste para se chegar quelas que seriam aplicadas para cada tipo
de tcnica ou aditivo. Inicialmente as compactaes foram realizadas at os 999 giros no

65
CGS. Tendo em vista, porm a grande quantidade de tempo demandada para se completar a
compactao e tambm a verificao que algumas misturas no atingiam os 98% previstos
para o clculo do parmetro TDI, optou-se pela utilizao do TDIm. Este parmetro, j citado
no Captulo 2, foi proposto por Nascimento (2008) e refere-se a rea sob a curva de
densificao que vai de 92% da Gmm at atingir o Ndes. Esta simplificao trouxe agilidade ao
processo, proporcionando maior rapidez para a definio das temperaturas. Observou-se que
de forma contrria ao relatado no NCHRP 691 (2011), mesmo com diferenas de 10C entre
as temperaturas teste utilizadas foram encontradas mudanas na trabalhabilidade das
amostras.
A Tabela 3.9 apresenta o plano de temperaturas teste de usinagem/compactao
alm das temperaturas utilizadas nos agregados e nos ligantes puro e modificados para
obteno dos parmetros CDI e do TDIm.
Tabela 3.9 - Plano de temperaturas testes dos insumos, mistura e compactao para
obteno do CDI e do TDIm

Misturas

Controle

Gemul

Cera CT4

Agregado mido

Temp. Ligante (C)

160

145

145

Temp. Agregado (C)

175

115-125-135

115-125-135

160
a) 160 (grado)
b) 25 - 30 (mido)

Temp. Mistura (C)

155-165

115-125-135

105-115-125

90-100

150

105-115-125

105-115-125

105-115-125

Temp. Compactao (C)

Os resultados do CDI e do TDIm sero apresentados no Captulo 4. Ressalta-se

que em virtude da proximidade nos resultados de CDI e TDIm encontrados nas misturas com
agregado mido mido (2% e 3%) optou-se pela utilizao apenas daquela com o menor
percentual de umidade para a realizao dos ensaios mecnicos. So relacionadas neste
momento, as temperaturas escolhidas em funo do critrio de trabalhabilidade, para
elaborao dos CPs a serem utilizados nos ensaios mecnicos. A Tabela 3.10 apresenta o
plano de temperaturas de usinagem/compactao inicialmente previsto e aplicado, nas
misturas que fizeram parte da presente pesquisa. Ressalta-se que a definio da temperatura
utilizada para o ligante, na mistura de Controle e na mistura com agregado mido, foi baseada
na curva de viscosidade versus temperatura. Nas misturas com aditivo Gemul, pelo
conhecimento de que temperaturas acima de 150C poderiam comprometer a qualidade do
surfactante, optou-se pela temperatura de 145C. No caso da mistura com Cera CT4 adotou-se

66
a mesma temperatura do ligante com aditivo surfactante. Importante salientar tambm que a
trabalhabilidade das misturas, atravs dos parmetros CDI e TDIm, era avaliada na
temperatura de compactao das mesmas. Para a temperatura de usinagem utilizou-se o valor
de 10C acima da temperatura de compactao com exceo da mistura com agregado mido,
na qual a temperatura durante a usinagem sofria uma queda brusca de temperatura, sendo
assim produzida entre 90C e 100C. Com o objetivo, porm, de manter o critrio do CDI e
TDIm, no caso da mistura com agregado mido, manteve-se a temperatura de compactao
encontrada nestes parmetros, a qual representaria a trabalhabilidade

mais prxima da

mistura de Controle. Esta opo fez com que este tipo de mistura fosse envelhecida e
compactada inicialmente, em temperatura superior em que a mesma foi produzida.
Tabela 3.10 - Temperaturas de usinagem e de compactao escolhidas para as amostras
Misturas

Controle

Adit. Gemul

Adit.Cera CT4

Agreg. mido

Temp. ligante (C)

160

145

145

Temp. agregado (C)

175

135

125

160
a)160 (grado)
b)20-25 (mido)

Temp. usinagem (C)

155-165

135

125

90-100

150

125

115

115

Temp. compactao (C)

6
Aps a definio das temperaturas passou-se moldagem dos CPs de cada uma
das misturas tendo como parmetro fixo o Vv de 4% conforme determinado pela metodologia
Superpave.
Para as misturas que utilizaram o agregado mido, observou-se que o Vv havia
ficado abaixo de 4% com 100 giros enquanto que para as misturas com Gemul e Cera CT4 o
Vv havia ficado acima deste valor. Desta forma para as misturas com ligantes modificados
com aditivos foi utilizado um nmero de giros maior para que estas pudessem atingir o Vv
estabelecido. Para as misturas com o agregado mido, uma vez que a usinagem era realizada
em torno de 100C e que, estava-se elevando a temperatura para 115C para o envelhecimento
em estufa, alterou-se a temperatura de compactao, mantendo-se a temperatura de usinagem
para o envelhecimento e tambm para a compactao, ou seja, 100C. Esta opo trouxe uma
simulao mais prtica do que ocorreria em campo tendo esta sido adotada para todos os CPs
moldados com agregado mido, no mais sendo ento utilizada a temperatura de 115C.

67
Para cada mistura foi estabelecido um nmero de giros diferente no compactador
CGS conforme apresentado na Tabela 3.11, de forma que todas as misturas obtivessem um
Vv de 4%.
Tabela 3.11 - Nmero de giros no CGS para obteno do Vv de 4%
Mistura
Nmero de giros
Temp. compactao (C)

Controle

Gemul

Cera CT4

Agregado
mido

100
150

110
125

120
115

88
100

Nota-se pelos nmeros de giros apresentados que, em relao mistura de

Controle, as misturas modificadas com aditivos tiveram uma necessidade de maior
compactao enquanto que a mistura com agregado mido caminhou no sentido oposto, ou
seja, apresentou maior facilidade para obteno do Vv desejado, apesar da reduo da
temperatura utilizada tanto na produo como na compactao. Este fato pode mostrar que
ainda que apenas uma pequena parcela de gua tenha permanecido na mistura, esta pode ter
proporcionado uma maior facilidade na compactao dos CPs at que estes pudessem atingir
um Vv de 4%. Com exceo da mistura com agregado mido que foi compactada na mesma
temperatura de produo, as misturas modificadas foram produzidas com 10C acima da
temperatura em que as mesmas foram compactadas, conforme j citado.

3.4.3 Resistncia a Trao por Compresso Diametral ( RT)

A elaborao do ensaio de RT baseou-se no mtodo de ensaio do DNIT ME
136/2010. O CP foi estabilizado a uma temperatura de 25C por um perodo mnimo de duas
horas tendo sido posteriormente colocado em um molde com dois frisos metlicos e levado a
uma prensa conforme apresentado na Figura 3.10. A carga foi aplicada a uma taxa de 0,8
0,1mm/s at que ocorresse a ruptura da amostra. Calculou-se a RT pela Equao 3.3.

R
Onde:
RT - resistncia trao (MPa)
F - carga de ruptura (N)
D - mdia das medidas do dimetro do CP

(3.3)

68
H - mdia das medidas da altura do CP

Figura 3.10 - Prensa utilizada para o ensaio de RT

3.4.4 Mdulo de Resilincia (MR)

O MR foi realizado a uma temperatura de 25C em equipamento pneumtico da
marca SIGEO apresentado na Figura 3.11. So utilizados trs ciclos de condicionamento e os
LVDTs (Linear Variable Differential Transducer) medem a deformao elstica do CP
durante o carregamento cclico com frequncia de 1Hz, sendo que 0,1segundo utilizado para
aplicao de carga e 0,9segundo para descanso. O equipamento automatizado e um software
utilizado para clculo do MR, sendo que este valor uma mdia dos resultados obtidos nos
trs ciclos de condicionamento a que o CP submetido.
3.4.5 Fadiga
O ensaio de fadiga foi executado com trs nveis de tenso variando de 50% a
30% dos valores obtidos no ensaio de RT por compresso diametral. Para cada nvel de tenso
foram moldados trs CPs para as quatro misturas. O ensaio realizado em equipamento
pneumtico da marca SIGEO, sendo o mesmo utilizado no ensaio de MR. No foi possvel a
realizao do ensaio com menores nveis de tenso em virtude da limitao do equipamento
utilizado. O ensaio de fadiga realizado a uma temperatura de 25C por tenso controlada
proporcionando assim uma elevao das deformaes e a posterior ruptura do CP. So
aplicados ciclos de carregamento de compresso diametral em uma frequncia de 1Hz. O
nmero de ciclos obtido at a ruptura e o , que a diferena entre as tenses de compresso

69
e de trao, so plotados em um grfico bi-logartimo obtendo-se assim os parmetros a serem
utilizados no modelo de fadiga.
Figura 3.11 - Visualizao do ensaio de fadiga em andamento e do equipamento
utilizado no ensaio

3.4.6 Dano por umidade induzida

A verificao do dano por umidade induzida foi realizada atravs do ensaio
Lotmann modificado, o qual descrito na norma AASHTO T283 (2007). Moldaram-se quatro
CPs para o grupo no condicionado e quatro para o grupo condicionado, ambos com Vv
variando de 6 a 8%. Os procedimentos para o ensaio so divididos conforme descrito a seguir:

Grupo condicionado - as amostras foram colocadas no equipamento Rice (o

mesmo utilizado para determinao da Gmm) e submetidas ao vcuo sob uma
presso de 250- 650mm Hg de forma a obter 70-80% de saturao. Em seguida
cada CP foi envolvido com filme plstico e colocado em um saco plstico
contendo 10ml de gua separadamente. Estas amostras foram ento colocadas
no congelador sob uma temperatura de -18C por um perodo de 24

1 horas.

Aps o ciclo de congelamento, as amostras passaram por mais 24

1 horas

imersas em banho de gua a 60C para em seguida passarem por outro banho
com temperatura de 25C em um perodo de 2h

10 minutos. Concludos

estes trs ciclos de condicionamento os CPs so levados prensa RT para

serem rompidos. A Figura 3.12 apresenta a sequncia dos procedimentos
realizados para este grupo condicionado.

70
Figura 3.12 - Sequncia de procedimentos para o ensaio Lotmann modificado

Grupo no condicionado - as amostras foram colocadas em um saco plstico

prova dgua e colocadas em banho de gua a 25C por 2h

10 minutos e em

seguida levadas prensa de RT.

3.4.7 Flow Number

O Flow Number foi obtido atravs do ensaio de Creep Dinmico de acordo com
as orientaes contidas no Report 465 do National Cooperative Highway Research Program
(NCHRP) (WITCZAK et al., 2002).
Os CPs foram moldados com um Vv de 7

1%. Foi utilizado outro compactador

giratrio conforme mostrado na Figura 3.13 que possibilitou a moldagem dos CPs com 15cm
de altura e 10cm de dimetro. A temperatura utilizada no ensaio foi de 60C e as quatro
amostras moldadas para cada mistura foram submetidas a um carregamento cclico com
frequncia de 1Hz, sendo 0,1segundo de aplicao de carga com uma tenso de 204kPa e

71
0,9segundo considerados como repouso em virtude da aplicao de apenas 5% da carga
inicial, ou seja, 10,2kPa.
Figura 3.13 Visualizao do CGS, CPs e equipamento UTM utilizados no ensaio de Creep
dinmico

ii

iii

iv

(i) compactador giratrio utilizado para as amostras avaliadas no ensaio de Creep dinmico no momento da
retirada do CP; (ii) diferena entre as dimenses do CP maior utilizado no ensaio de Creep dinmico e do menor
usado nos demais ensaios mecnicos realizados; (iii) comparao entre os CPs antes e aps o ensaio de Creep
dinmico; (iv) equipamento UTM utilizado para o ensaio

72
4 APRESENTAO E ANLISE DOS RESULTADOS OBTIDOS
4.1 Ligante e Aditivos
4.1.1 Penetrao e Ponto de Amolecimento
Na Tabela 4.1 so apresentados os resultados obtidos com os ensaios de
caracterizao realizados no ligante puro e em suas modificaes com os aditivos antes do
processo de envelhecimento. Na Tabela 4.2 o ligante havia passado pelo envelhecimento de
curto prazo no RTFOT. Ressalta-se que em virtude dos ligantes modificados terem sido
aquecidos a 145C durante a mistura com os agregados, o envelhecimento foi realizado a
145C e no a 163C como preconiza a norma AASHTO T 240-09.
Tabela 4.1 - Caracterizao do ligante puro e modificado antes do RTFOT
Ligante no
envelhecido

Penetrao
Ponto
(0,1mm) Amolec.(C)

Viscosidade (cP)
120C

135C

150C

175C

CAP PURO

61

50

1098

533

258

98

CAP + 0,4% Gemul

60

50

1198

520

254

98

CAP + 5% Cera CT4

56

54

613

286

152

66

Tabela 4.2 - Caracterizao do ligante puro e modificado aps o (RTFOT)

Ligante aps
RTFOT (145C)

Penetrao
Ponto
(0,1mm) Amolec.(C)

Viscosidade (cP)
120C

135C

150C

175C

CAP PURO

55

52

1714

614

283

106

CAP + 0,4% Gemul

35

53

1818

728

344

125

CAP + 5% Cera CT4

28

61

853

395

198

81

Para facilitar a visualizao dos ensaios, so apresentados a seguir, os grficos

correspondentes aos ensaios de penetrao e de ponto de amolecimento antes e aps o
envelhecimento de curto prazo conforme indicam as Figuras 4.1 e 4.2.

73

Figura 4.1 - Penetrao antes e aps o envelhecimento no RTFOT

Figura 4.2 - Ponto de amolecimento antes e aps o envelhecimento no RTFOT

Sabe-se que os ensaios de penetrao e de ponto de amolecimento so ensaios

empricos e que variaes podem ocorrer nos resultados obtidos para um mesmo ligante. O
mtodo de ensaio estabelecido pelo DNIT para a determinao do ponto de amolecimento
(ME 131/2010) permite uma diferena de 1C entre os resultados das duas amostras, enquanto
que a norma ME 155/2010 que refere-se a penetrao, estabelece uma diferena mxima de 4
(0,1mm) para penetraes entre 49 e 150 (0,1mm) e 2 (0,1mm) para penetraes entre 0 e 49

74
(0,1mm). Considerando essas variaes verifica-se que as amostras estudadas podem ser
consideradas diferentes, especialmente aps o RTFOT.
Pelo grfico pode-se observar que o ligante modificado com o aditivo Gemul
obteve valores de penetrao e de ponto de amolecimento muito prximos queles
encontrados para o CAP puro antes do RTFOT. O CAP modificado pela Cera CT4 teve um
valor de penetrao menor e um valor de ponto de amolecimento maior tanto antes como aps
o envelhecimento se comparado com os outros dois ligantes estudados. Observou-se que
apesar do envelhecimento ter sido realizado a uma temperatura menor do que a preconizada
em norma (145C ao invs de 163C) ocorreu uma elevada variao, especialmente na
penetrao nos ligantes modificados, que atingiram valores na ordem de 50% inferiores
queles obtidos no ensaio antes do envelhecimento. J com o CAP puro este fato no ocorreu
de forma to significativa e a reduo ficou em torno de 10% da penetrao antes do
envelhecimento.
Em relao ao ponto de amolecimento, notou-se que o CAP puro e aquele
modificado com o Gemul obtiveram praticamente a mesma temperatura tanto antes quanto
aps o envelhecimento. Este fato j era esperado uma vez que o Gemul um aditivo com
caracterstica surfactante, que de acordo com diversos estudos, no altera a consistncia ou a
viscosidade do ligante.

4.1.2 Viscosidade
Os ensaios de viscosidade foram realizados nas temperaturas de 120C, 135C,
150C e 175C, utilizando-se velocidades de 20, 30, 40, 50 e 60RPM. Pelos valores
apresentados verifica-se que novamente no caso do CAP modificado com o aditivo Gemul,
os valores de viscosidade esto bastante prximos queles encontrados para o CAP puro. Isso
mostra que a reduo da temperatura de mistura e de compactao, no caso do uso de um
aditivo surfactante, ocorre pela forte interao entre o ligante e agregado. Esta, por sua vez,
foi gerada pelo aditivo, permitindo assim uma boa trabalhabilidade mesmo a temperaturas
reduzidas no sendo baseada, portanto, na curva de viscosidade versus temperatura do ligante
asfltico. Em relao cera observa-se uma reduo expressiva na viscosidade em todas as
temperaturas se comparado tanto ao CAP puro quanto ao CAP modificado com Gemul. Isto
poderia representar uma menor temperatura de produo e de compactao das misturas
asflticas. Nas Figuras 4.3 e 4.4 so mostrados os grficos correspondentes aos ensaios de
viscosidade antes e aps o RTFOT.

75
Constata-se que, caso a definio das temperaturas de usinagem e de compactao
tivesse sido realizada a partir da curva de viscosidade versus temperatura do ligante asfltico
que define os valores de 170

20cPs para a usinagem e 280

30cPs para a compactao, as

temperaturas a serem utilizadas seriam aquelas apresentadas na Tabela 4.3. Verificou-se, no

entanto, que para as misturas mornas estudadas pde-se alcanar uma reduo maior atravs
do uso dos parmetros obtidos com o uso do CGS que baseiam-se principalmente na
trabalhabilidade e/ou na compactabilidade da massa asfltica como ser visto mais adiante
nos resultados de CDI e de TDIm.
Figura 4.3 - Viscosidades obtidas para os ligantes antes do RTFOT
CAP Puro

1.200

CAP + Gemul

1.000

CAP + Cera CT4

VISCOSIDADE CP

800

Faixa de usinagem

600

Faixa de
Compactao

400
200
000
110

120

130

140
150
TEMPERATURA C

160

170

180

Figura 4.4 - Viscosidades obtidas para os ligantes aps RTFOT

2.000
1.800

CAP Puro - RTFOT

VISCOSIDADE CP

1.600
1.400

CAP + Gemul - RTFOT

1.200
1.000

CAP + Cera CT4 - RTFOT

800

600
400
200
000
110

120

130

140
150
TEMPERATURA C

160

170

180

76

Tabela 4.3 - Temperaturas de usinagem e compactao baseadas na curva

de viscosidade temperatura dos ligantes asflticos
Usinagem
Compactao
Ligante
(C)
(C)
CAP Puro
159 - 165
148 - 150
CAP + 0,4% Gemul 159 - 165

147 - 150

CAP + 5% Cera CT4 146 - 151

134 - 138

Pelo que pode ser verificado na Tabela 4.3, caso as temperaturas de usinagem e de
compactao tivessem sido selecionadas pela curva de viscosidade versus temperatura, as
misturas com o CAP puro e com o CAP modificado com o aditivo Gemul seriam
produzidas e compactadas mesma temperatura, enquanto que no caso do CAP modificado
com a Cera CT4 estes valores poderiam ser reduzidos para valores prximos de 148C e
136C, respectivamente. Como ser visto mais adiante, utilizando-se o critrio de
trabalhabilidade atravs do parmetro CDI, foram alcanadas redues de temperaturas
superiores s apresentadas na Tabela 4.3.

4.1.3 Energia de ativao de Fluxo (E af )

Utilizando os valores de viscosidade encontrados antes e aps o RTFOT (Tabelas
4.1 e 4.2) foram plotados dois grficos os quais foram utilizados para obteno da Eaf antes e
aps o envelhecimento de curto prazo (FIGURAS 4.5 e 4.6). A inclinao da reta formada
pelo grfico que tem em sua ordenada o ln em centipoises (cP) e como abscissa o inverso da
temperatura em K multiplicado por 1000 foi usada para o clculo da Eaf. O produto desta
inclinao pela constante universal dos gases (R) representa a energia de ativao de fluxo.

77
Figura 4.5 - Grfico de Arrhenius para CAP puro e modificado com Gemul e com Cera CT4
antes do RTFOT
8,00
7,00

ln (cP)

6,00
5,00
4,00

CAP Puro

3,00

Gemul

2,00

Cera CT4

1,00
2,20

2,30

2,40

2,50

2,60

10 3 1/T (K)

Figura 4.6 - Grfico de Arrhenius para CAP puro e modificado com Gemul e Cera CT4
aps o RTFOT
8,00
7,00

ln (cP)

6,00
5,00

4,00

Cap Puro

3,00

Gemul

2,00

Cera CT4

1,00
2,20

2,30

2,40

2,50

2,60

103 1/T (K)

A Tabela 4.4 apresenta os resultados de Eaf antes e aps o envelhecimento de

curto prazo.
Tabela 4.4 - Energia de Ativao de Fluxo obtida antes e aps o RTFOT
Eaf (kJ/mol)
Eaf (kJ/mol)
Amostra
Antes do RTFOT
Aps o RTFOT
CAP puro

64

74

CAP + 0,4% Gemul

67

71

CAP + 5% Cera CT4

59

63

78
Observa-se que o CAP modificado com o aditivo Cera CT4 foi o que apresentou a
menor energia de ativao de fluxo, ou seja, o ligante modificado que nos ensaios obteve a
menor susceptibilidade trmica, o que poderia ser considerado um ponto positivo. J o CAP
modificado com o aditivo Gemul obteve valores prximos queles encontrados para o CAP
puro como pode ser verificado tanto nos resultados da Tabela 4.4 como nas Figuras 4.5 e 4.6,
demonstrando assim que ambos so mais susceptveis a alterao da temperatura se
comparados com o CAP modificado com a Cera CT4. Aps o envelhecimento, como j era
esperado, todas as misturas apresentaram valores mais elevados de Eaf. Porm neste caso o
ligante modificado com Gemul ficou com valores menores se comparado com o CAP puro,
o que tambm algo importante, pois representa que aps a usinagem e a compactao, o
ligante modificado teria uma menor suscetibilidade se comparado com o ligante puro.

4.1.4 Espectroscopia Vibracional de Absoro no Infravermelho

Os espectros obtidos no ensaio de absoro no infravermelho antes e aps o
RTFOT so mostrados nas Figuras 4.7 e 4.8 respectivamente. Nesta dissertao considerou-se
a faixa de carbonila entre 1.650 e 1.780, enquanto que a faixa de sulfxido ficou entre 1.007 e
1.065 conforme estabelecido em Siddiqui e Ali (1999). De acordo com as figuras citadas
observa-se que a absorbncia tanto na faixa da carbonila quanto nos sulfxidos foi superior
para a mistura com CAP modificado com Cera CT4, enquanto que para a mistura com o CAP
modificado com Gemul e com o CAP puro, os espectros se posicionaram prximos.
Levando-se em conta as reas formadas por cada ligante estudado (puro e modificados), antes
e aps o RTFOT nas faixas citadas anteriormente verifica-se que a variao percentual destas
reas pde determinar o nvel de oxidao de cada amostra. Com o clculo das reas
encontrou-se a oxidao das amostras estudadas (TABELA 4.5).

Tabela 4.5 Comparao no nvel de oxidao obtido aps o RTFOT

Amostra

Oxidao (%)

CAP puro

74

CAP + 0,4% Gemul

89

CAP + 5% Cera CT4

46

79
Figura 4.7 - Espectro na regio do infravermelho para o CAP puro, CAP + Gemul e CAP +
Cera CT4 antes do RTFOT

Figura 4.8 - Espectro na regio do infravermelho para o CAP puro, CAP + Gemul e CAP +
Cera CT4 aps o RTFOT

80
Pelo que pode ser observado a Cera CT4 promoveu uma reduo de 28% no nvel de
oxidao do ligante se comparado com o CAP puro. Por outro lado, o CAP modificado com
Gemul passou por uma oxidao em torno de 15% superior aquela encontrada para o ligante
puro. Este fato no era esperado, uma vez que o aditivo surfactante tem uma caracterstica
antioxidante. Se por um lado interessante que a mistura asfltica sofra menos oxidao
evitando-se a formao de trincas precoces, por outro lado, esta deve apresentar certo grau de
rigidez, promovendo uma maior resistncia deformao permanente, especialmente no
incio da vida de servio do revestimento e por isso cada caso deve ser adequadamente
analisado.

4.1.5 Adesividade
O ensaio de adesividade foi executado com CAP puro e tambm com os dois
ligantes modificados (Gemul e Cera CT4). Objetivou-se avaliar o comportamento em
relao aos agregados utilizados na pesquisa e especialmente comprovar a melhoria da
ligao entre os agregados e o ligante quando da utilizao do aditivo surfactante. Observouse na realizao do ensaio com o CAP puro que diversas partes dos agregados utilizados
ficaram expostas, considerando-se desta forma uma adesividade insatisfatria. Na elaborao
do ensaio, porm, com os ligantes modificados, constatou-se que tanto o ligante modificado
com a Cera CT4 como com o Gemul proporcionaram uma melhora significativa na
adesividade, o que pode ser considerado um resultado positivo para utilizao destes aditivos
em misturas, j que, alm de proporcionarem uma reduo na temperatura de produo e de
compactao, estariam eliminando ou diminuindo um possvel uso de aditivos melhoradores
de adesividade, usualmente conhecidos como dopes. Nos agregados utilizados nesta pesquisa
observou-se que a adio do dope seria necessria para a mistura de Controle (sem
modificao) tendo em vista que a combinao dos mesmos com o CAP puro se mostrou
insatisfatria.

81
Figura 4.9 - Imagens obtidas aps o ensaio de adesividade

Agregado
totalmente
recoberto
pelo ligante

Falhas observadas
no recobrimento
pelo ligante
i

ii

Agregado
quase
totalmente
recoberto
pelo ligante
iii
(i) CAP puro; (ii) CAP + 0,4% Gemul; (iii) CAP + 5% Cera CT4

4.2 Misturas Asflticas

4.2.1 Dosagens das misturas
Uma vez que se optou pelo mtodo de dosagem Superpave para a mistura de
controle, observou-se nos parmetros volumtricos desta mistura se os mesmos atendiam
especificao AASHTO 323-04 (2006). Esta norma estabeleceu alm do Vv de 4%, um RBV
variando de 65% a 75% e um VAM mnimo de 14%. Como verificado na Tabela 3.8, no
Captulo anterior, esses valores foram atendidos. Os valores da especificao AASHTO
divergem um pouco da especificao do DNIT que determina um VAM mnimo de 16% para
misturas com DMN de (12,7mm) e um RBV de 75% a 82% para camada de rolamento
(Faixa C do DNIT).

4.2.2 CDI, TDI e TDI m

Conforme j relatado no captulo anterior, a definio das temperaturas de
usinagem e de compactao foram baseadas nos parmetros CDI e TDIm, tendo como critrio
a obteno de resultados semelhantes aqueles verificados na mistura de Controle, a qual no
havia sofrido nenhuma reduo de temperatura ou modificao do ligante/tcnica de
usinagem. Ao realizar estas compactaes percebeu-se que, de forma contrria ao que
apontava o NCHRP 691 (2011), ocorriam diferenas considerveis em algumas das misturas

82
nas diversas temperaturas em que elas eram produzidas e compactadas. Ressalta-se ainda que
foram observadas variaes nos valores encontrados para as mesmas misturas tanto para o
CDI como para o TDI. Nas Tabelas 4.6 e 4.7 apresentam-se os resultados obtidos em relao
aos parmetros CDI e TDIm, respectivamente.
Tabela 4.6 - Valores obtidos de CDI para as temperaturas teste
Temperatura
Agreg.
Agreg.
Controle Gemul Cera CT4
compactao (C)
mido 2% mido 3%
105
106
61
106
131
115
116
56
79
69
125
85
59
75
69
150
57
Tabela 4.7 - Valores obtidos de TDIm para as temperaturas teste
Temperatura
Agreg.
Agreg.
Controle
Gemul
Cera
CT4
compactao (C)
mido 2% mido
105
342
256
437
605
115
343
227
351
275
125
265
264
319
273
150
220
Na Figura 4.10 so apresentados os resultados de CDI obtidos pelas misturas
modificadas para cada temperatura utilizada na compactao para avaliao da
trabalhabilidade em comparao com a mistura de controle que foi compactada a 150C.
Figura 4.10 - Valores de CDI obtidos para as misturas modificadas nas temperaturas de
105, 115 e 125C e na mistura de controle 150C
131
106

116

106
85

CDI

79
69
61

56

Controle
75

59

69

Gemul
57

Cera CT4
Agreg. mido
2%
Agreg. mido
3%

105

115
125
Temperatura de compactao C

150

83
Observa-se pelo grfico que a mistura com ligante modificado com Cera CT4 foi
aquela que mais se aproximou da mistura de Controle em todas as temperaturas em que a
mesma foi compactada. Os resultados de CDI, para esta mistura, nas trs temperaturas (105,
115 e 125C) foram semelhantes e atingiram os seguintes valores, respectivamente, 61, 56 e
59. Pode-se inferir que isso ocorreu em virtude da expressiva reduo da viscosidade do
ligante puro provocada pelo aditivo, conforme j apresentado na Tabela 4.1.
Em relao ao ligante modificado com o aditivo Gemul verificou-se que o valor
de CDI que mais se aproximou daquele obtido para a mistura de Controle foi aquele
encontrado na temperatura de 125C. Em relao s outras temperaturas avaliadas notou-se
que os valores foram superiores queles encontrados para a mistura de Controle.
Para os agregados midos notou-se certa semelhana entre os resultados tanto
para 2% como para 3% de umidade sendo que para as temperaturas de 115 e 125C a mistura
com quantidade inferior de umidade (2%) apresentou maiores valores de CDI, enquanto que
para a temperatura de 105C a situao se mostrou inversa, ou seja, a mistura com 3% de gua
resultou em um CDI maior. Tendo em vista que os resultados ficaram prximos, por uma
questo de segurana no que se refere ao dano por umidade, optou-se pela continuidade
apenas com a mistura com menor quantidade de umidade, ou seja, a mistura agregado mido
com 2%. Os valores do parmetro TDIm j citados na Tabela 4.6 so apresentados
graficamente na Figura 4.11.
Figura 4.11 - Valores de TDIm obtidos para as misturas com ligantes modificadas nas
temperaturas de 105,115 e 125C e para a mistura de controle 150C

605

TDIm

437

Controle
343

342
256

351

Gemul

319
275

265 264

227

Cera CT4

273

Agreg. mido 2%

220

Agreg. mido 3%

105

115

125

Temperatura de compactao C

150

84
Verifica-se que todas as misturas modificadas com ligantes modificados, seja
atravs de aditivos ou da tcnica com uso do agregado mido, apresentaram valores
superiores aos encontrados pela mistura de controle. Isto pode ser considerado um ponto
positivo, uma vez que interessante que as misturas tenham maiores valores para TDIm. Este
fato pode indicar uma maior resistncia deformao permanente durante a vida de servio
do revestimento se comparados com a mistura de Controle. As misturas que alcanaram os
maiores valores neste parmetro foram quelas executadas com agregado mido com 3% e
2% de gua na temperatura de 105C. Acredita-se que a gua remanescente (incompressvel)
nas amostras que se encontravam confinadas no CGS pode ter dificultado a obteno de
densidade para atingir o TDIm.
A mistura contendo o ligante modificado com a Cera CT4 apresentou os menores
resultados entre as misturas modificadas em todas as temperaturas com exceo da
temperatura de 125C em que foi obtido quase o mesmo valor daquele encontrado para a
mistura com o ligante modificado com o aditivo Gemul. Com base nos resultados do TDI e
do CDI definiram-se as temperaturas de produo. Conforme j relatado, adotou-se como
critrio para as temperaturas de compactao a reduo em 10C em relao s temperaturas
de produo, com exceo da mistura com agregado mido, a qual foi mantida a mesma
temperatura de usinagem (TABELA 4.8).

Tabela 4.8 - Temperaturas definitivas de produo e compactao das misturas

Misturas

Controle

Adit. Gemul

Adit.Cera CT4

Agreg. mido

Temp. usinagem (C)

150-160

135

125

90-100

150

125

115

100

Temp. compactao (C)

4.2.3 Resistncia a Trao por Compresso Diametral (RT)

Os CPs foram submetidos aos ensaios de RT conforme estabelecido na
metodologia de ensaio DNIT 136 (2010) j descrita no captulo de Materiais e Mtodos.
Durante a execuo dos ensaios ocorreu um problema com a prensa existente no Laboratrio
de Mecnica dos Pavimentos (LMP) da Universidade Federal do Cear (UFC) e em virtude
deste fato os CPs tiveram que ser rompidos no Departamento Estadual de Rodovias do Cear
(DER). Os valores de RT obtidos so mostrados na Tabela 4.9 e podem ser visualizados
graficamente na Figura 4.12.

85
Tabela 4.9 - Resultados de RT
Mistura
RT (MPa) Desvio Padro (MPa)
Controle (150C)
0,78
0,03
Cera CT4 (115C)
0,75
0,10
Agregado mido (100C)
0,70
0,07
Gemul (125C)
0,73
0,05

CV(%)
4
14
10
7

Figura 4.12 - Valores de RT (MPa) das misturas estudadas

0,8
0,7

0,3

125C

0,4

100C

0,5

115C

150 C

RT (MPa)

0,6

0,2
0,1
0
Controle

Cera CT4

Agregado
mido

Gemul

Pelo que pode ser observado nos grficos todas as misturas confeccionadas com
ligante modificado apresentaram valores prximos aos obtidos para a mistura de Controle.
Esperava-se de um modo geral que os resultados obtidos tivessem sido superiores em virtude
do bom intertravamento esperado pela elaborao da granulometria Bailey. A mistura de
controle foi a que atingiu os maiores resultados neste parmetro, seguida pela mistura com o
aditivo Cera CT4. Os CPs elaborados com agregado mido obtiveram os menores valores de
RT, o que j seria esperado, pela reduo da rigidez da mistura em virtude da menor
temperatura utilizada na produo e compactao. Cabe ressaltar, porm, que todas as
misturas atingiram valores superiores ao estabelecido pela especificao de pavimentos
flexveis do DNIT 031 (2006) que de 0,65MPa, conforme destaca-se pela linha apresentada
na Figura 4.12.

4.2.4 Mdulo de Resilincia (MR)

Os valores obtidos para o mdulo de resilincia so apresentados na Tabela 4.10 e
posteriormente na Figura 4.13.

86

Tabela 4.10 - Valores de Mdulo de Resilincia (MR)

Mistura
MR (MPa) Desvio Padro (MPa)
Controle (150C)
5186
160
Cera CT4 (115C)
4288
41
Agregado mido (100C)
4042
299
Gemul (125C)
3817
293

CV(%)
3,1
0,9
7,4
7,7

Figura 4.13 - Valores de MR a 25C das misturas estudadas

6000

125C

2000

100C

3000

115C

4000

150C

MR (MPa)

5000

1000
0
Controle

Cera CT4

Agregado
mido

Gemul

6
Apesar de todas as misturas terem alcanado resultados compatveis com os
diversos estudos realizados observou-se que a mistura de Controle foi a que obteve os valores
mais elevados de MR. De acordo com Bernucci et al. (2008), para concretos asflticos os
valores tpicos de MR podem variar de 2000MPa, no caso de misturas com ligantes
modificados por polmeros ou borracha, a 8000MPa para ligantes mais consistentes.
Analisando-se os resultados obtidos na mistura de Controle, pode-se inferir que,
em virtude da maior temperatura utilizada na usinagem e na compactao, ocorreu um maior
envelhecimento levando a mistura se tornar mais rgida e consequentemente obter um maior
valor de MR. Ao observarmos, porm, as misturas modificadas, verifica-se que os valores
foram muito semelhantes, sendo que a mistura com a Cera CT4 alcanou os maiores valores.
Nestes casos a lgica da temperatura proporcionando uma maior rigidez e envelhecimento
no se comprovou, pois no caso da mistura com aditivo Gemul em que as temperaturas
utilizadas foram as maiores entre as misturas modificadas, o MR ficou cerca de 26% inferior
se comparado aos valores encontrados para a mistura de Controle, enquanto que para as
amostras com ligante modificado com Cera CT4 e de agregado mido os valores ficaram 17%
e 22%, respectivamente, menores. Pode-se verificar assim que, para a mistura com agregado

87
mido, em que o envelhecimento e a compactao ocorreram a 100C encontraram-se valores
de MR similares queles encontrados para a mistura com a Cera CT4 que foi compactada a
115C com uma diferena de apenas 5%. Tendo em vista que o ensaio realizado a 25C, e
sabendo-se que a Cera CT4 em temperaturas inferiores ao seu ponto de amolecimento (em
torno de 80C) proporciona um aumento de rigidez, acredita-se que este fato fez com que a
mistura com este aditivo atingisse o valor mais elevado de MR para as misturas modificadas.

4.2.5 Fadiga
O ensaio de fadiga foi executado com trs nveis de tenso variando de 50% a
30% da RT. No foi possvel a realizao do ensaio com menores nveis de tenso conforme
j descrito no captulo anterior. Os resultados encontrados so apresentados na Figura 4.14.
Na Tabela 4.11 so mostrados os parmetros dos modelos obtidos com as curvas de fadiga em
todas as misturas estudadas.
Figura 4.14 - Curvas de fadiga obtidas com as misturas estudadas
100000

Controle
Gemul
10000
N (ciclos)

Cera CT4
Agregado
mido

1000

(MPa)
100
0,10

1,00

10,00

88
Tabela 4.11 - Parmetros das curvas de fadiga das misturas estudadas
n1

N = K1.

Mistura
K1

n1

Controle

12.573

-2,738

0,94

Gemul

7.616

-4,041

0,94

Agregado mido

6.885

-4,330

0,93

11.984

-4,403

0,92

Cera

Visualmente a mistura de Controle para os nveis de tenso de 50% e 40%

apresentou-se com um N (vida de fadiga) mais elevado se comparado com as outras trs
misturas modificadas. Isto de certa forma j era esperado uma vez que a mistura mais rgida
em um ensaio conduzido a tenso controlada tende a apresentar valores superiores para N.
Como j visto na Tabela 4.10, a mistura de Controle obteve um MR em torno de 20%
superior mistura morna com maior MR. Observa-se, no entanto, que para o menor nvel de
tenso utilizado no ensaio (30%) a mistura de Controle ficou muito prxima das misturas
modificadas. Para as misturas mornas observa-se que elas tiveram comportamento muito
semelhante no que se refere fadiga comprovando-se o entendimento de que os valores de N
neste ensaio estaro diretamente ligados rigidez da mistura. Pode ser observado ainda que
para as trs misturas modificadas a inclinao das retas foi muito semelhante, Este fato no
ocorreu para a mistura de Controle que apresentou uma inclinao maior e assim pode-se
inferir pela Figura 4.14 que, para menores nveis de tenso (< 30%) esta mistura tenderia a
apresentar uma vida de fadiga inferior, se comparado com as outras misturas avaliadas nesta
pesquisa.

4.2.6 Dano por Umidade Induzida

A avaliao do dano por umidade induzida foi realizada com os procedimentos da
norma AASHTO T283 (2007), conforme apresentada no Captulo 3. Os CPs passaram por
uma saturao parcial vcuo obtendo nveis de saturao de 70% a 80%, conforme
preconiza a norma. Nas Tabelas 4.12 e 4.13 so apresentados os resultados obtidos para o
grupo condicionado e no condicionado, das misturas com Agregado mido/Gemul e
Cera/Controle.

89
Tabela 4.12 - Valores de RT (MPa) e RRT (%) para as misturas Agregado mido e Gemul
Agregado mido
Gemul
RT Condicionado RT Condicionado RT Condicionado RT Condicionado
CP1
0,37
CP5
0,51
CP1
0,42
CP5
0,65
CP2
0,40
CP6
0,52
CP2
0,43
CP6
0,57
CP3
0,44
CP7
0,58
CP3
0,41
CP7
0,52
CP4
0,42
CP4
0,45
Mdia
0,42
0,55
0,43
0,58
D.Padro 0,02
0,04
0,02
0,07
C.Var(%) 3,92
7,65
4,61
11,29
RRT
76
RRT
74
RRT mn/mx.
64
86
RRT mn/mx.
62
87

Tabela 4.13 - Valores de RT (MPa) e RRT (%) para as misturas Cera CT4 e Controle
Cera CT4
Controle
RT Condicionado RT Condicionado RT Condicionado RT Condicionado
CP1
0,38
CP4
0,52
CP1
0,44
CP4
0,59
CP2
0,37
CP5
0,53
CP2
0,48
CP5
0,65
CP3
0,42
CP6
0,56
CP3
0,53
CP6
0,54
CP7
0,54
Mdia 1
0,39
0,54
0,48
0,59
D.Padro 0,02
0,02
0,05
0,05
C.Var(%) 5,98
3,10
9,43
8,89
RRT
72
RRT
81
RRT mn/mx.
68
73
RRT mn/mx.
68
98
De forma geral, os valores de RT do grupo no condicionado no atingiram os
valores mnimos de 0,65MPa conforme exigido na Especificao 031 (2006) do DNIT. Cabe
a ressalva, porm, que estes CPs foram moldados com um percentual de 7% de Vv no sentido
de obedecer norma AASHTO T283 (2007), a qual exige que os CPs estejam com este
volume variando entre 6% e 8% enquanto que o Vv previsto na Especificao 031(2006) de
3% a 5% para a faixa C. Ainda nas amostras no condicionadas verificou-se que os resultados
so similares para todas as misturas estudadas sendo que a mdia dos valores mais elevada foi
da mistura de Controle com valor de RT de 0,59MPa e a menor foi aquela obtida para a
mistura com Cera CT4 com RT de 0,54MPa.
Nas amostras condicionadas observa-se uma reduo maior nos resultados de RT
o que j se era esperado tendo em vista s condies adversas que os CPs foram submetidos.
Observou-se, porm, que os resultados de RRT (relao dos valores de RT antes e ps-

90
condicionamento) tiveram uma variao dependendo da mistura. De acordo com a norma
AASHTO 323 (2007) os valores de RRT admitidos para as misturas de concreto asfltico
devem ser maiores do que 80%. Neste caso somente a mistura de Controle teria obtido este
valor. No entanto, no Brasil, de acordo com a especificao 031/2006 do DNIT este valor de
70%. Desta forma, considerando-se o valor determinado na norma brasileira, todas as
misturas estariam dentro da especificao e, portanto, poderiam ser aprovadas neste quesito.
A reduo de valores de RRT para as misturas produzidas a menores temperaturas est de
acordo com o estudo elaborado por Kim et al. (2012) no qual as misturas mornas tambm se
apresentaram mais suscetveis a umidade. Assim, entende-se que a reduo nas temperaturas
de usinagem e de compactao nas misturas modificadas estudadas podem ter contribudo
para que os resultados propostos na especificao da AASHTO no fossem atingidos. No
entanto, os valores mdios das misturas mornas nesta pesquisa ficaram prximos a 75%, o
que no pode ser considerado um mau resultado, embora inferior ao admitido pela norma
AASHTO 323 (2007), uma vez que alguns resultados individuais tanto para a mistura com
agregado mido quanto para a mistura com Gemul, obtiveram valores superiores aos 80%.
A mistura com agregado mido foi a que obteve melhores resultados de RRT das misturas
mornas, atingindo um valor mdio aproximado de 76%. Este fato foi uma surpresa, uma vez
que se imaginava que gua adicionada ao agregado mido poderia trazer uma reduo da
ligao entre o agregado e o ligante. Ao observar porm, o estudo promovido por Ceratti et
al. (2007), verifica-se que os valores de RRT de 70% so semelhantes ao encontrados neste
trabalho, apesar do percentual de gua utilizado naquela pesquisa ter sido de 8%. Acredita-se
que a pequena parcela da gua que permaneceu nos CPs no afetou a adesividade entre o
ligante e o agregado.
A adesividade entre os dois insumos principais de uma mistura asfltica (ligante e
agregado) fundamental para que resultados adequados possam ser obtidos. Uma soluo
para as misturas modificadas includas no estudo poderia ser a insero de um melhorador de
adesividade alm da cal j presente.
Na Figura 4.15 apresentam-se os valores mdios, mnimo e mximo de RRT de
cada mistura estudada.

91
Figura 4.15 - Valores de RRT obtidos nas misturas estudadas
100
90
80

RRT (%)

70
60

RRT mdio

50

RRT mnimo

40

RRT mximo

30

20
10
0

Controle

Gemul Cera CT4 Agregado

mido

4.2.7 Flow Number

Os ensaios de Creep Dinmico foram realizados com o objetivo de caracterizar a
mistura no que se refere resistncia a deformao permanente das mesmas. Uma vez que a
granulometria elaborada tinha o objetivo de trazer um melhor arranjo entre os agregados
proporcionando uma maior resistncia deformao permanente, esperava-se que as misturas
se comportassem de forma adequada, apesar das redues de temperatura realizadas tanto na
usinagem quanto na compactao.
Observou-se, no entanto que todas as misturas, inclusive a de Controle,
apresentaram baixos valores de Flow Number quando se considera o valor recomendado por
Nascimento (2008) para rodovias de trfego mdio que de no mnimo 300. Com os
resultados obtidos pode-se inferir que as misturas estudadas nesta pesquisa teriam um maior
potencial deformao permanente. Este fato apresentou-se como inusitado, j que alm do
intertravamento proporcionado pela granulometria Bailey, a mistura tinha um teor de ligante
de 4,8%, o que pode ser considerado baixo, se comparado s misturas enquadradas na faixa C
do DNIT, normalmente elaboradas em projetos do estado do Cear.
A resistncia a deformao permanente, conforme j relatado anteriormente,
uma das grandes preocupaes quando se refere a misturas mornas, em virtude da menor
rigidez inicial da mistura ocasionada pelas menores temperaturas utilizadas. Na Tabela 4.14
verificam-se os valores de Flow Number obtidos para as misturas estudadas.

92
Tabela 4.14 - Valores de Flow Number (FN) obtidos
Desvio
Mistura
FN
Padro
CV(%)
Agregado mido
116
5
4
Cera CT4
244
2
1
Controle
219
14
7
Gemul
141
18
13

No estudo realizado por Nascimento (2008), foram avaliadas amostras utilizando

CAP20 com diferentes DMNs e verificou-se que para a mistura com DMN 12,5mm o valor
mdio de FN foi de 384.
Em Onofre (2010), observou-se que as amostras com 100% de agregado grantico
e Vv de 7% alcanaram Flow Number de 317, ciclos enquanto que em um novo estudo
realizado em 2012 pelo mesmo pesquisador foram atingidos valores na ordem de 490.
Um estudo que incluiu a preparao de misturas mornas elaboradas com o aditivo
RedisetTM (aditivo slido com propriedades surfactantes como o Gemul) e CAP 30/45, foi
realizado por Cavalcanti (2010) apresentando resultados de Flow Number semelhantes aos
encontrados nesta dissertao. A Tabela 4.15 apresenta alguns valores obtidos nas pesquisas
citadas como parmetro de comparao.
2
Tabela 4.15 - Resultados de Flow Number neste estudo e em pesquisas recentes
Mistura

Temperatura de compactao Teor de

(C)
CAP (%)

FN

Controle

150

4,8

219

Gemul

125

4,8

141

Cera CT4

115

4,8

244

Agregado mido

100

4,8

116

4,6

384

130

4,6

151

120

4,6

131

110

4,7

157

Onofre (2010)

145-150

6,0

317

Onofre (2012)

140

5,3

490

Nascimento (2008) Ligante - 152 Agregado - 162

Cavalcanti (2010)

93
Para as misturas avaliadas nesta dissertao verifica-se que aquela produzida com
o aditivo Cera CT4 foi a que obteve o melhor resultado apesar de ter sido produzida e
compactada com temperaturas 40 e 35C, respectivamente, inferiores s temperaturas
aplicadas para a mistura de Controle. Este fato pode ser justificado pelo aumento de rigidez
que a cera provoca no CAP quando as temperaturas so inferiores ao ponto de amolecimento
do ligante modificado com este aditivo. A Cera CT4 promoveu uma reduo da viscosidade
do ligante na temperatura de produo conforme j foi visto na Tabela 4.1, porm, na
temperatura utilizada no ensaio (60C), e que pode ser considerada a temperatura de servio
no Nordeste brasileiro, a cera manteve a rigidez da mistura podendo assim ser considerada
uma tcnica de mistura morna promissora.
Esperava-se que a mistura com aditivo Gemul gerasse resultados semelhantes
queles encontrados para a mistura de Controle neste ensaio, porm estes ficaram em mdia
30% inferiores se comparadas s amostras sem modificao. Isto poderia significar uma
menor resistncia deformao permanente em campo. Pelos resultados obtidos pela mistura
com agregado mido, percebe-se que a reduo da temperatura em torno de 100C, tanto na
produo como na compactao, contribuiu para a obteno de um menor valor de Flow
Number, muito provavelmente em virtude da baixa rigidez do ligante.
Apesar de ser um estado com temperaturas mdias anuais elevadas, o ligante
utilizado no Cear um CAP 50/70. Este tipo de ligante com uma viscosidade e consistncia
inferiores quelas encontradas para o CAP 30/45 pode tambm aumentar as possibilidades do
revestimento sofrer precocemente com os danos relacionados deformao permanente.
Uma alterao do tipo de ligante poderia promover uma maior resistncia a este tipo de
defeito do revestimento. Na Figura 4.16 podem ser observadas as curvas encontradas no
ensaio de Creep Dinmico do qual se obtiveram os valores de Flow Number.

94
Figura 4.16 - Curvas de deformao versus nmero de ciclos encontradas nas misturas
estudadas
3,0

Defomao (%)

2,5

2,0
Controle
1,5

Gemul
Cera CT4

1,0

Agregado mido

0,5

0,0
0

40

80

120

160

200

240

280

320

360

400

440

Ciclos

Procurou-se realizar uma correlao entre os valores de Flow Number obtidos no

ensaio de Creep Dinmico e o parmetro TDIm. Esperava-se que, de modo geral, as misturas
com os maiores valores de Flow Number tivessem obtido tambm os maiores valores de
TDIm. Na Tabela 4.16 so apresentados os resultados encontrados para estes dois parmetros
e na Figura 4.17 estes dados so mostrados graficamente.

Tabela 4.16 - Correlao entre os valores encontrados para os parmetros TDIm e

Flow Number
Mistura
TDIm
FN
Agregado mido
437
116
Gemul
265
141
Controle
220
219
Cera CT4
227
244

95
Figura 4.17 - Correlao grfica para os parmetros TDIm e Flow Number
300
Cera CT4

Flow Number

250
200

Controle

150
Gemul

100

R = 0,66
Agregado mido

50
0
0

100

200

300

400

500

TDIm
Como pode ser verificado pelos resultados ocorreu uma baixa correlao entre o
TDIm e o parmetro Flow Number. A mistura com gua que havia obtido o maior resultado no
CGS foi a que teve a menor resistncia deformao permanente. A amostra da mistura de
Controle que havia atingido o menor valor de TDIm entre todas as misturas, embora com
valores prximos aos das mistura modificadas com

aditivos, alcanou quase a mesma

resistncia deformao permanente que a mistura com Cera CT4 que foi a que atingiu os
maiores valores de Flow Number. Em relao a mistura com agregado mido, acredita-se,
conforme j citado, que os maiores valores encontrados

no TDIm no referem-se

provavelmente a uma maior dificuldade da mistura em ser compactada, mas sim da pequena
parcela de gua remanescente que encontrava-se confinada no CGS e pode ter impedido a
obteno da densidade do parmetro esperada para encerrar a compactao da mistura. O
resultado para esta mistura j era esperado uma vez que a menor temperatura utilizada tanto
para a usinagem quanto para a compactao promoveria tambm uma menor rigidez e, como
consequncia, uma menor resistncia a deformao permanente da amostra. Considerava-se
que a mistura com o aditivo Gemul atingisse resultados superiores aos obtidos o que no
ocorreu.

4.2.8 Custos de Produo

Para que se possa ter uma avaliao sucinta dos custos utilizados na produo dos
quatro diferentes tipos de misturas estudadas foi utilizado o Sistema de Custos Rodovirios
SICRO II do DNIT. Uma vez que todas as misturas possuem a mesma granulometria, mesmo
teor de ligante; em caso de produo de campo estas utilizariam a mesma mo de obra e

96
desconsiderando questes ligadas ao transporte de insumos, observou-se que as variveis de
comparao seriam:
custos dos aditivos;
custo do CAP puro;
custo do combustvel utilizado para a usinagem.

Ressalta-se que no foram considerados os custos envolvidos para realizao de

alterao da usina no caso da utilizao de misturas com agregados midos. Neste tipo de
mistura haveria necessidade de implantar tubulao para insero de gua e outras possveis
alteraes necessrias para controle de insero deste aditivo natural. Em relao s misturas
modificadas com aditivos, considera-se que estes materiais j teriam sido misturados ao CAP
antes da usinagem.

Para avaliar o consumo de combustvel utilizou-se a equao fundamental da

calorimetria, Equao 4.1.

(4.1)
6
Onde:
m - massa material
c - calor especfico mdio
t - variao da temperatura

A Tabela 4.17 apresenta valores mdios de calor especfico de algumas

substncias, incluindo o asfalto e o basalto (considerou-se equivalente ao agregado da
pesquisa). O consumo mdio de combustvel utilizado em uma mistura asfltica, de acordo
com o Sistema de Custos Rodovirios do DNIT gira em torno de 8 litros/tonelada de massa
produzida.

97
Tabela 4.17 - Calor especfico mdio (kcal/kg.C) de algumas substncias

Fonte: Aalborg Industries

A Tabela 4.18 apresenta os dados das misturas produzidas que sero inseridos na
frmula para o calculo do consumo de combustvel das misturas mornas. Para efeito de
simplificao tendo em vista que o calor especfico do ligante e do agregado so muito
prximos utilizou-se um valor mdio de 0,21. Considerou-se tambm a massa total de 1
tonelada de mistura, sendo 0,048t para o ligante e 0,952t para a mistura. As temperaturas Ti e
Tf referem-se respectivamente temperatura inicial e temperatura final dos insumos
(agregado e ligante) em cada uma das misturas estudadas antes e aps a usinagem.

Tabela 4.18 - Dados para obteno da quantidade de energia utilizada durante a usinagem
Ti (C)
Tf (C)
Agregado

Ti (C)
Tf (C)
Ligante

Mistura

Controle

0,21

30

175

100

160

Gemul

0,21

30

135

100

145

Cera CT4

0,21

30

125

100

145

Agregado mido

0,21

30

160

100

160

Utilizando-se os dados da mistura de Controle e considerando-se a quantidade de

caloria necessria para cada produto (agregado e ligante) tem-se a seguinte equao:

98

(4.2)

Onde:
mligante - massa do ligante
tligante - variao entre a temperatura final e inicial do ligante
magregado - massa do agregado
tagregado variao entre a temperatura final e inicial do agregado

Obtm-se ento o resultado para a mistura de Controle que seria de Q = 29,59kcal.

Tendo se ento o consumo mdio de 8 litros e fazendo-se a relao consumo/Q obtm-se um
fator de 0,2703/C. Ao aplicar-se este fator em todas as misturas obtm-se o consumo mdio
conforme apresentado na Tabela 4.19.

Tabela 4.19 - Consumo de combustvel estimado para as misturas estudadas

Consumo Reduo
Mistura
(l)
(%)
Controle
8,0
0
Gemul
5,8
28
Cera CT4
5,2
35
Agregado mido
6,2
23

De posse dos dados referentes ao consumo de combustvel utilizado e dos custos

dos aditivos cera CT4 e Gemul fornecidos pelos dados da CONAB e do fabricante,
respectivamente, possvel estabelecer os custos para cada mistura.
A Tabela 4.20 apresenta um resumo dos custos dos materiais das misturas que
foram objeto deste estudo. Ressalta-se que foi utilizado apenas o item c (materiais) da
composio do SICRO uma vez que todos os outros fatores de produo foram considerados
iguais na produo de misturas.

99
Tabela 4.20 - Custos Unitrios baseados no SICRO II DNIT (Nov/2012)
1 A 01 390 22 - Usinagem de CBUQ c/ cal hidratada
Agregado
Preo
Controle Gemul Cera CT4
UD
Controle
mido
Unitrio(R$)

c - Material

Sub-total (R$)
Gemul Cera CT4

Agregado
mido

M003 - leo Combustvel 1A

8,000

5,787

5,248

6,157

1,65

13,20

9,55

6,10

5,08

M101 - Cimento asfltico CAP 50/70

0,048

0,0478

0,0456

0,048

1213,76

58,26

58,02

55,35

58,26

- Aditivo Gemul

0,1912

kg

20,00

3,82

- Aditivo Cera CT4

kg

6,06

14,54

2,400

A partir dos dados da Tabela 4.21 obtm-se o custo mdio do tem Material do
SICRO e os percentuais de acrscimo ou reduo encontrados para cada mistura.
Tabela 4.21 - Custos dos materiais obtidos para cada mistura
Mistura
Controle

Valor estimado/tonelada
(R$)
71,46

%
-

Gemul

71,39

100

Cera CT4

75,99

106

Agregado mido

63,34

89

Constata-se que a mistura com agregado mido teve um custo 11% inferior ao da
mistura de Controle sendo a mais barata entre as misturas modificadas. A mistura com
Gemul ficou com os valores muito prximos aos da mistura de controle, podendo-se
consider-los iguais. Por outro lado a amostra produzida com o aditivo Cera CT4 teve um
acrscimo em torno de 6% em relao mistura de Controle.
Uma vez que a mistura com o uso da cera teve comportamento mecnico
satisfatrio nos ensaios, tendo inclusive sido superior no parmetro de resistncia
deformao permanente, acredita-se que uma reduo no percentual utilizado do aditivo
poderia ser testado para igualar os custos aquele obtido para a mistura de controle.

100
5 CONSIDERAES FINAIS E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
5.1 Consideraes Finais
Pelos estudos verificados at o momento, percebe-se que empresas e rgos
rodovirios tm avanado nas pesquisas e na utilizao de mistura morna tanto a nvel
laboratorial como em trechos executados no mundo inteiro. Diversas experincias tm
alcanado resultados promissores permitindo que esta nova forma de se produzir misturas
asflticas possa ser aperfeioada. Isto pode ser notado pela diversidade de tcnicas que
permitem a reduo das temperaturas de usinagem e de compactao das misturas e pelo
aparecimento de novos aditivos e formas de produo em relativo curto espao de tempo.
Tendo em vista a mitigao nos impactos ambientais, possveis redues nos
custos envolvidos, alm de melhores condies de trabalho aos funcionrios envolvidos na
elaborao e no espalhamento do produto, h um grande interesse que este tipo de mistura
possa ganhar espao frente s misturas produzidas em temperaturas mais elevadas.
No Brasil, esta tcnica tem sido utilizada em alguns estados, especialmente em
So Paulo e no Rio de Janeiro, com resultados positivos at o momento. Com o presente
trabalho, buscou-se a obteno de maior conhecimento no comportamento das misturas
mornas, com agregados e ligante disponveis no estado do Cear.
O objetivo desta dissertao foi de avaliar trs diferentes tcnicas de misturas
mornas. Duas destas misturas foram produzidas com aditivos de caractersticas distintas,
sendo um deles de origem surfactante e o outro proveniente da cera de carnaba. A terceira
mistura foi produzida a partir da insero de gua no agregado mido mido.
Para que as avaliaes destas tcnicas pudessem ser comparadas entre si, foram
realizados ensaios de caracterizao nos ligantes estudados e ensaios mecnicos nas misturas
produzidas. A definio da temperatura de usinagem se deu pela verificao do parmetro
CDI, que foi obtido na curva de densificao do CGS. A temperatura de compactao foi
arbitrada em 10C inferior quela utilizada na usinagem. A mistura com Cera CT4 pde ser
produzida a 125C enquanto que para a mistura com Gemul a temperatura de produo
utilizada foi de 135C. Na mistura com agregado mido mido tanto a temperatura de
produo quanto aquela usada para a compactao foi de 100C.
As misturas foram ainda submetidas aos ensaios de resistncia a trao por
compresso diametral (RT), mdulo de resilincia (MR), Lottman (dano por umidade
induzida), fadiga por compresso diametral, e creep dinmico para obteno do Flow
Number. As concluses obtidas aps a reviso da literatura e a anlise dos resultados obtidos
so relacionadas abaixo:

00

101
- Atravs dos ensaios de caracterizao dos ligantes pde ser observado que o
CAP modificado com Cera CT4 proporcionou uma expressiva reduo da viscosidade quando
comparado aos CAP puro e ao outro ligante modificado. O CAP modificado com o aditivo
Gemul manteve praticamente a mesma viscosidade que o ligante puro. Esta situao j era
esperada, uma vez que, de acordo com os diversos estudos pesquisados, relatado que os
aditivos surfactantes atuam sem a necessidade da alterao deste parmetro de consistncia
promovendo por outro lado uma melhora na ligao entre o ligante e os agregados. Isto pde
ser observado tanto no CAP modificado com Gemul quanto com Cera CT4. Os aditivos
utilizados promoveram uma substancial melhoria na adesividade com os agregados se
comparados com o ligante puro. Esta melhora, por si s, j pode ser considerada um ponto
positivo, uma vez que, evitaria ou minimizaria a necessidade de utilizao de um outro agente
melhorador de adesividade. Observou-se tambm que o efeito do envelhecimento a curto
prazo executado no RTFOT elevou a consistncia para os ligantes modificados conforme
pde ser observado no ensaio de penetrao em que a reduo foi de aproximadamente 50%
tanto para o Gemul quanto para a Cera CT4. No ensaio de infravermelho foi observado que
o aditivo Cera CT4 serviu como agente anti-oxidante quando misturado com o CAP
reduzindo em cerca de 28% o nvel de oxidao se comparado com o CAP puro. O aditivo
Gemul sofreu uma oxidao em torno de 15% superior a do CAP puro.
- Os resultados obtidos com o ensaio de resistncia a trao por compresso
diametral em todas as misturas ficaram muito prximos e acima dos valores mnimos
previstos na especificao ES 031/2006 do DNIT que de 0,65MPa. A mistura com Cera
CT4 foi a que obteve os maiores resultados para as misturas modificadas, enquanto que a
mistura produzida com agregado mido obteve a menor resistncia trao. Ressalta-se,
porm, que isto pode ter acontecido em virtude da menor temperatura utilizada na usinagem e
na compactao (100C). No que se refere ao ensaio de MR, a mistura de controle foi a que
alcanou o maior mdulo. Nas misturas modificadas, novamente a mistura com a cera CT4
atingiu os maiores resultados apesar de no ter sido a mistura morna com maior temperatura.
Como j citado anteriormente o ensaio foi realizado a 25C e a cera tem a caracterstica de
aumentar a rigidez do ligante a temperaturas inferiores a seu ponto de amolecimento, podendo
ter contribudo para elevao do MR.
- No ensaio de fadiga, a mistura de Controle para os nveis de tenso de 50% e
40% apresentou-se com um N mais elevado se comparado com as outras trs misturas
modificadas. Os resultados, entretanto, so semelhantes para o nvel de tenso de 30%.

01

102
- Como j citado anteriormente, um dos pontos questionados quando se refere s
misturas mornas, a possibilidade que a mesma no consiga manter a ligao do agregado
com o ligante. Este fato pode ocorrer em virtude da possvel reteno de umidade face s
baixas temperaturas utilizadas de forma que esta venha a provocar uma desestabilizao da
mistura. Tendo em vista o ensaio Lottman executado, pde-se constatar que os valores de
RRT ficaram muito prximos para todas as misturas e variaram de 72% a 81%. Estes valores
esto dentro daqueles exigidos pela norma do DNIT que de 70%, porm um pouco
inferiores norma AASHTO 323 (2007), a qual requer um valor de RRT superior a 80%.
Apesar de se supor que a mistura com agregado mido teria o pior comportamento no que se
refere a este ensaio, face a menor temperatura utilizada e principalmente pela insero de
gua, aconteceu exatamente o inverso e assim esta mistura foi a que alcanou os melhores
resultados das misturas modificadas. Acredita-se que a maior parte da gua presente na
mistura tenha evaporado durante a mistura e a compactao. Embora no se tenha elaborado
misturas sem a utilizao de cal (CaOH) na composio, acredita-se que este insumo pode ter
contribudo para obteno de resultados positivos no parmetro RRT para todas as amostras
estudadas.
- No ensaio de deformao permanente era esperado que as misturas atingissem
valores superiores para o parmetro Flow Number se comparados com aqueles encontrados j
que a granulometria havia sido definida pelo mtodo Bailey. Isto no aconteceu, ressalta-se,
porm, que a mistura Controle ficou com resultado inferior ao obtido por uma das misturas
modificadas. A mistura com o aditivo Cera CT4 obteve o melhor resultado entre todas as
amostras estudadas, apesar desta, ter sido produzida e compactada a temperaturas de 125 e
115C, respectivamente. No foi observada uma boa correlao entre o parmetro TDIm e o
Flow Number como era esperado, especialmente no caso da mistura com agregado mido que
obteve o maior resultado do primeiro parmetro e no ensaio de Creep dinmico apresentou-se
com a menor resistncia deformao permanente. Nos estados com temperaturas mdias
mais elevadas, como por exemplo, o Cear, percebe-se a necessidade da utilizao de CAPs
mais consistentes com o objetivo de aumentar a resistncia deformao permanente das
misturas asflticas. Para que isso possa ocorrer haver necessidade de demanda por este tipo
de produto especialmente por rgos rodovirios como o DNIT e os DERs, permitindo que a
Petrobras viabilize economicamente a substituio do CAP 50/70, atualmente utilizado na
maior parte do Brasil, pelo CAP 30/45.
Em relao aos custos, como j era esperado, a mistura com agregado mido
obteve o menor valor, por no ter utilizado aditivo e pela reduo da temperatura. A mistura

02

103
com o aditivo Gemul ficou com o preo praticamente igual ao da mistura de Controle
mesmo com a insero do aditivo. Isto ocorreu em virtude da pequena quantidade utilizada
deste produto e tambm pela expressiva reduo da temperatura aplicada, que gerou economia
de aproximadamente 28% no combustvel utilizado para secagem e aquecimento dos
materiais. Na produo de mistura com Cera CT4, o percentual de aditivo utilizado foi mais
de 10 vezes superior quando comparado com a mistura com o Gemul e em virtude deste
fato mesmo o aditivo de cera tendo um valor inferior, este percentual afetou o custo final que
ficou cerca de 6% superior ao obtido pela mistura de Controle.
Pode-se dizer que todas as misturas modificadas se comportaram de forma
semelhante quela mistura produzida sem qualquer alterao no ligante ou na temperatura de
produo e de compactao. Em virtude dos resultados observados tanto neste estudo como
em diversos outros j publicados e com os diversos trechos j executados, possvel prever
que as misturas asflticas mornas tero uma forte participao na rea de pavimentao a
nvel mundial.

5.2 Sugestes para trabalhos futuros

Baseado nos resultados desta pesquisa listaram-se algumas sugestes que podem
ser exploradas em futuras investigaes:
- Apenas um teor de cada aditivo foi utilizado para cada mistura e considera-se
importante testar diversos teores para definio daquele que poderia ser considerado, tendo-se
como critrio para definio do teor mais adequado os resultados obtidos nos ensaios
mecnicos especialmente no que se refere ao ensaio Lottman o qual uma das grandes
preocupaes quando se refere misturas mornas;
- No que se refere a mistura com Cera CT4, uma vez que o custo previsto ficou
6% superior ao da mistura de Controle, poder-se-ia testar um teor deste aditivo que igualasse
o custo das misturas e verificar o comportamento da mesma. A maior parte da produo
brasileira de acordo com o IBGE refere-se ao p proveniente da carnaba. O p beneficiado
se tornar a cera. Testes poderiam ser realizados no sentido de se tentar utilizar diretamente o
p da cera na mistura asfltica ao invs da cera j beneficiada;
- Testes em misturas sem modificao no ligante, nas mesmas temperaturas
utilizadas para as misturas mornas, poderiam ser realizados, comparando-se os resultados dos
ensaios mecnicos;

03

104
- Trechos experimentais com as tcnicas usadas nesta pesquisa poderiam ser
executados no sentido de validar os resultados encontrados em laboratrio alm de
proporcionar uma correlao campo-laboratrio;
- Outras faixas granulomtricas e agregados poderiam ser investigados para
verificar os aspectos relacionados especialmente ao dano por umidade e resistncia
deformao permanente;
- Os ensaios de caracterizao nos ligantes modificados poderiam ser
aprofundados de forma a se entender quimicamente a influncia que os aditivos provocam no
ligante puro.

04

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