T40.09 A13u

1
USO DEL SILICATO DE SODIO COMO ADICIN NATURAL DEL CONCRETO

HIDRAULICO
NESTOR ANDRES AMARIS MARTINEZ

VLADIMIR RONDON PANQUEVA
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERA CIVIL
BOGOT D.C.
2009
2
USO DEL SILICATO DE SODIO COMO ADICIN NATURAL DEL CONCRETO

HIDRAULICO

Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar el ttulo de

Ingeniero Civil
Director temtico
Ing. Manuel Santiago Ocampo
Asesora metodolgica
Mag. Rosa Amparo Ruiz Saray
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERA CIVIL
BOGOT D.C.
2009
3
Nota de aceptacin:
____________________________________
____________________________________
____________________________________
____________________________________
____________________________________
____________________________________
____________________________________
____________________________________
____________________________________
____________________________________
____________________________________
__________________________________
________________________________
Firma del presidente de jurado
________________________________
Firma del jurado
________________________________
Firma del jurado
Bogot D.C. 04 de Mayo 2009
AGRADECIMIENTOS
Al ingeniero MANUEL SANTIAGO OCAMPO TERREROS, asesor temtico del

trabajo de investigacin por el apoyo incondicional, dedicacin y colaboracin con
todo lo referente al desarrollo de la presente investigacin.
A ROSA AMPARO RUIZ SARAY,
por su asesora y apoyo en el desarrollo
metodolgico del proyecto.
Al ingeniero JAIME GALVIS LINARES, por su asesora en la bsqueda y

asignacin del ttulo acorde con el presente trabajo de investigacin.
A JOS LUIS ROZO ZAMBRANO, Tecnlogo encargado del Laboratorio de

Mecnica de Suelos de la Universidad de La Salle, por su disposicin y
colaboracin en la ejecucin de los ensayos da laboratorio.
A los docentes de la Universidad de La Salle quienes contribuyeron en nuestra

formacin profesional.
DEDICATORIA
Agradezco como primera medida a Dios nuestro seor quien permiti y me dio la
salud para poder culminar con otra etapa de mi vida de una manera exitosa,
tambin quiero resaltar el gran apoyo que he recibido de mi familia a quien
aprovecho este momento para agradecerles y decirles que todo lo que hoy en da
soy se lo debo a ellos, especialmente de mi madre CLARA INES MARTINEZ, a mi
padre, NESTOR DEL CRISTO AMARIS, a ellos que son lo ms lindo y preciado
que tengo en mi vida y a quienes les quiero dedicar este trabajo, tambin quiero
muy especialmente dedicarle este trabajo a mi novia LUZ AIDA SIERRA, quien ha
sido un gran apoyo en estos ltimos meses de mi vida.
DEDICATORIA
Agradezco de manera muy especial a Dios nuestro seor quien permiti y me dio
la salud para poder culminar con otra etapa de mi vida de una manera exitosa, de
igual manera, muchas personas merecen el reconocimiento de haber participado
de una u otra forma en la conquista de este importante logro, ya sea de manera
intelectual y/o espiritual. Pero indiscutiblemente tengo que darle todo el crdito a
las personas que han brindado equilibrio, apoyo y armona a mi vida; mis padres
HOOVER RONDON GONGORA y LUZ MARINA PANQUEVA MEJIA quienes han
estado conmigo en los momentos ms importantes pero por encima de todo mi
dedicatoria se dirige principalmente a ellos por ser simplemente los seres que ms
amo y el ejemplo de vida ms importante que he podido. A un personaje que
admiro bastante y de quien es difcil no aprender a diario; LEONARDO RONDON
PANQUEVA a quien considero mi hermano por la amistad que tenemos ms que
por el lazo de sangre que nos une. A NATHALY MANOSALVA ALVARADO por
brindarme su apoyo incondicional y ser mi soporte sentimental dentro de esta
etapa de mi vida. A profesores y directivas de la Universidad de la Salle por los
conocimientos que me brindaron, a mis compaeros (as), amigos (as), y dems
personas que siempre estuvieron presentes en el transcurso de mi formacin
como profesional de la Ingeniera Civil Colombiana. A todos gracias.

7
CONTENIDO
Pg.
INTRODUCCIN
20
1.
PROBLEMA
22
1.1
LNEA
22
1.2
TTULO
22
1.3
DESCRIPCIN DEL PROBLEMA
22
1.4
FORMULACIN DEL PROBLEMA
24
1.5
JUSTIFICACIN
24
1.6
OBJETIVOS
25
1.6.1
Objetivo general
25
1.6.2
Objetivos especficos
25
MARCO REFERENCIAL
27
2.1
MARCO TEORICO CONCEPTUAL
27
2.1.1
Generalidades del Silicato de Sodio
27
2.1.2
Produccin del Silicato de Sodio
28
2.1.2.1
Proceso de fabricacin del silicato de sodio
28
2.1.3
Aplicaciones del Silicato
30
2.1.4
Generalidades del Concreto
33
2.1.4.1
Cemento
33
2.1.4.2
Clasificacin del cemento Portland
35
2.1.4.3
Otros cementos
36
2.1.4.3.1
Cemento de mampostera
36
2.1.4.3.2
Cemento Aluminoso
37
2.1.4.4
Agregados ptreos
37
2.1.4.4.1
Agregados finos
40
2.1.4.4.2
Agregados gruesos
41
2.1.5
Conceptualizacin
42
2.2
MARCO NORMATIVO
47
3.
DISEO METODOLGICO
51
3.1
FASES DE LA INVESTIGACIN
51
3.2
INSTRUMENTOS
56
3.3
VARIABLES
56
3.4
HIPOTESIS
56
3.5
COSTOS
56
4.
DESARROLLO INGENIERIL
57
4.1
NORMATIVIDAD DE LOS ENSAYOS NECESARIOS
57
4.2
UBICACIN DE LAS FUENTES DE MATERIAL
57
4.3
DESARROLLO DE LOS ENSAYOS DE LABORATORIO
57
4.3.1
ENSAYO A LOS AGREGADOS PETREOS
57
4.3.1.1
Mtodo para Determinar el Peso Especfico y la Absorcin
57
de agregados Finos.
4.3.1.2
Mtodo para Determinar el Peso Especfico y la Absorcin
61
de agregados gruesos.
4.3.1.3
Mtodo para determinar la masa unitaria de los agregados.
63
4.3.1.4
Granulometra de los agregados.
69
4.3.1.5
Determinacin de la resistencia al desgaste de los tamaos
77
menores agregados gruesos, utilizando la mquina de los

ngeles.
4.3.1.6
Determinacin del contenido de humedad total.
81
4.3.2
ENSAYO AL CEMENTO PORTLAND TIPO I
82
4.3.2.1
Mtodo de ensayo para determinar la finura del cemento
82
hidrulico sobre los tamices ICONTEC 74 - 149.

4.3.2.2
Mtodo de Ensayo para determinar el peso especfico del
84
Cemento Hidrulico.
4.3.2.3
Mtodo para determinar la consistencia
normal del
87
cemento.
4.3.2.4
Tiempos de fraguado por medio del aparato de Vicat.
90
4.3.2.5
Mtodo para determinar los tiempos de fraguado del
91
cemento hidrulico por medio de las agujas de Guillmore.

4.3.3
ENSAYO DE MORTEROS
93
4.3.3.1
Mtodo para determinar la resistencia a la tensin de
93
morteros de cemento hidrulico

4.3.3.2
Mtodo para determinar la fluidez del mortero de cemento
97
4.3.3.3
Determinacin de la resistencia de morteros de cemento
100
hidrulico usando cubos de 50mm de lado.

4.3.4
ENSAYOS DE HORMIGON
103
4.3.4.1
Ensayo de resistencia y compresin de cilindros normales
103
de hormign.
4.3.4.1.1
Diseo de la mezcla de concreto hidrulico
105
4.3.4.1.1.1
Mtodo de la A.C.I.211, para disear una mezcla de
105
concreto hidrulico para 3000 p.s.i de resistencia.

4.3.4.1.1.2
Mtodo de la A.C.I.211 para disear una mezcla de
119
concreto hidrulico para 4000 p.s.i de resistencia

4.3.4.2
Mtodo de ensayo para determinar el asentamiento del
126
hormign
4.3.4.2.1
Diseo de mezcla de 9 cilindros de concreto para 3000 p.s.i
128
y 4000 p.s.i.
4.4
Anlisis de resultados
149
5.
CONCLUSIONES
160
6.
BIBLIOGRAFA
162
7.
ANEXOS
10
ANEXO A. COSTOS TOTALES DE LA INVESTIGACIN
164
ANEXO B. FICHA TCNICA DEL SILICATO DE SODIO
167
ANEXO C. REGISTRO FOTOGRFICO
168
11
LISTA DE TABLAS
Pg.
Tabla 1.
Antecedentes de estudios e investigaciones sobre adiciones
23
en las mezclas de concreto.

Tabla 2.
Uso del Silicato de Sodio.
32
Tabla 3.
Clases de Cemento
35
Tabla 4.
Clasificacin de los agregados segn el tamao.
38
Tabla 5.
Clasificacin del agregado segn su densidad.
39
Tabla 6.
Normas de los ensayos a realizar.
47
Tabla 7.
Porcentajes de Silicato de sodio a utilizar en los ensayos.
54
Tabla 8.
Cantidad de ensayos de concreto a realizar.
54
Tabla 9.
Codificacin de diseo
55
Tabla 10.
Descripcin de la codificacin para los diseos.
55
Tabla 11.
Identificacin de Variables.
56
Tabla 12.
Dimensiones para los recipientes.
64
Tabla 13.
Serie Americana de los tamices.
69
Tabla 14.
Clculos de Granulometra para agregados gruesos
71
Tabla 15.
Clculos de Granulometra para agregados finos
75
Tabla 16.
Cantidades de esferas y masa de cada una de ellas de
79
12
acuerdo a gradacin.
Tabla 17.
Clases de Gradacin
79
Tabla 18.
Especificaciones del aparato de Vicat
89
Tabla 19.
Tiempo de fraguado en el aparato de Vicat
91
Tabla 20.
Briquetas de mortero falladas a los 7 das con adiciones de
95
Silicato de Sodio
Tabla 21.
95
Silicato de Sodio.
Tabla 22.
96
Silicato de Sodio.
Tabla 23.
Resistencia alcanzada por las briquetas de mortero a los 7,
96
14 y 28 das con sus respectivos porcentajes de adicin de

silicato de sodio.
Tabla 24.
Porcentaje de Fluidez.
99
Tabla 25.
Cubos de mortero fallados a los 7 das, con o sin adiciones
101
de Silicato de Sodio.
Tabla 26.
101
Tabla 27.
101
Tabla 28.
Resistencia alcanzada por los cubos de mortero a los 7, 14
102
y 28 das con sus respectivos porcentajes de adicin de

silicato de sodio.
Tabla 29.
Tolerancias de concentraciones de impurezas en el agua de
13
106
mezcla.
Tabla 30.
Asentamientos recomendados para diversos tipos de
108
construccin y sistemas de colocacin y compactacin.

Tabla 31.
Cantidad aproximada de aire esperado en concreto sin aire
109
incluido y niveles de aire incluido para diferentes tamaos

mximos de agregado.
Tabla 32.
Requerimiento aproximado de agua de mezclado para
110
diferentes asentamientos y tamaos mximos de agregado,

con partculas de forma redondeada y textura lisa, en
concreto sin aire incluido.
Tabla 33.
Resistencia requerida de diseo cuando no hay datos que
110
permitan determinar la desviacin estndar.

Tabla 34.
Correspondencia entre la resistencia a la compresin a los
111
28 das de edad y la relacin agua-cemento para los

cementos colombianos, portland tipo I, en concretos sin aire
incluido.
Tabla 35.
Volumen de agregado grueso por volumen unitario de
113
concreto.
Tabla 36.
Peso seco y volumen absoluto de los ingredientes por metro
114
cubico de concreto para un concreto de 3000 PSI.

Tabla 37.
Limites de gradacin recomendados para granulometras
115
continuas en porcentaje que pasa para distintos tamaos

mximos de agregado.
Tabla 38.
14
118
cubico de concreto ajustado para un concreto de 3000 PSI.

Tabla 39.
124
cubico de concreto para un concreto de 4000 PSI.

Tabla 40.
126
cubico de concreto ajustado para un concreto de 4000 PSI.

Tabla 41.
Cantidades de agregado por bachada para la elaboracin
128
de concreto de 3000 y 4000 PSI.

Tabla 42.
Cantidad de agregado y silicato de sodio en peso por
129
bachada, para un porcentaje de adicin del 0%, en las

mezclas de hormign de 3000 p.s.i y 4000 p.s.i.
Tabla 43.
130

Tabla 44.
131

Tabla 45.
132

Tabla 46.
Resultados de la carga mxima aplicada a los cilindros de
137
concretos a los 7, 14 y 28 das.

Tabla 47.
Resistencia a la compresin alcanzada por los cilindros de

concretos a los 7, 14 y 28 das, calculada en p.s.i, para las
15
139
mezclas de concreto hidrulico de 3000 p.s.i

Tabla 48.
Resistencia a la compresin alcanzada por los cilindros de
140
concretos a los 7, 14 y 28 das, calculada en p.s.i, para las

mezclas de concreto hidrulico de 4000 p.s.i
Tabla 49.
Variacin de precios para el concreto de 3000 p.s.i con
158
adicin de silicato de sodio

Tabla 50.
Variacin de precios para el concreto de 4000 p.s.i con

adicin de silicato de sodio
16
158
LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 1.
Produccin del Silicato de Sodio Slido.
29
Figura 2.
Silicato de Sodio slido.
29
Figura 3.
Produccin del Silicato de Sodio Liquido.
30
Figura 4.
Muestra de agregados finos.
59
Figura 5.
Muestra de agregados gruesos.
62
Figura 6.
Recipiente para el ensayo de arena.
66
Figura 7.
Recipiente para el ensayo de grava.
68
Figura 8.
Seleccin del material por cuarteo estadstico.
70
Figura 9.
Serie de tamices utilizados.
71
Figura 10.
Curva granulomtrica de agregados gruesos NORMA
72
ICONTEC 174 y ASTM C33.

Figura 11.
Curva granulomtrica de agregados gruesos.
Figura 12.
Curva
granulomtrica
de
agregados
finos
73
NORMA
76
ICONTEC 174 y ASTM C33.

Figura 13.
Maquina de los ngeles.
78
Figura 14.
Esferas utilizadas en la maquinas de los ngeles.
79
Figura 15.
Material para el ensayo de humedad.
81
17
Figura 16.
Muestra del cemento Portland Tipo I.
84
Figura 17.
Peso especifico del cemento Portland Tipo I.
87
Figura 18.
Aparato de Vicat.
91
Figura 19.
Aparato de Guillmore.
93
Figura 20.
Dimensiones de la Briqueta.
94
Figura 21.
Preparacin y llenado de moldes para el ensayo.
95
Figura 22.
Briquetas de mortero con las diferentes adiciones de silicato
95
de sodio.
Figura 23.
Briquetas sometidas a la prueba de tensin en la maquina
97
UNIVERSAL
Figura 24.
Grafico de resistencia a la traccin en briquetas falladas a
97
los 7, 14 y 28 das.
Figura 25.
Mesa de Flujo.
99
Figura 26.
Toma de Dimetros sobre la mesa de flujo.
99
Figura 27.
Preparacin y llenado de moldes para el ensayo de cubos.
100
Figura 28.
Cubos de mortero con las diferentes adiciones de silicato de
101
sodio.
Figura 29.
Cubos de mortero sometidos a la prueba de compresin en
102
la maquina VERSATESTER no registra datos tan pequeos.

Figura 30.
Grafico de resistencia a la compresin en cubos fallados a

los 7, 14 y 28 das.
18
103
Figura 31.
Procedimiento grafico para encontrar las proporciones en
115
que deben mezclarse los agregados

Figura 32.
Molde de Abraham para realizar el ensayo de asentamiento
127
o Slump.
Figura 33.
Seleccin de material por nmero de tamiz.
133
Figura 34.
Silicato de sodio utilizado en las mezclas marca Qumicos
133
Campota.
Figura 35.
Separacin de materiales por bachada.
133
Figura 36.
Limpieza de los moldes que contendrn los cilindros de
134
concreto del ensayo.

Figura 37.
Engrasado de los moldes que contendrn los cilindros de
134

Figura 38.
Mezcla de los materiales manual para llenar los moldes que
135
contendrn los cilindros de concreto del ensayo.

Figura 39.
Llenado de los moldes que contendrn los cilindros de
135

Figura 40.
Almacenamiento de los cilindros de concreto en sus
136
primeras 24 horas.
Figura 41.
Prensa Digital para Falla de Cilindros de Concreto.
136
Figura 42.
Falla de los cilindros de concreto en la prensa digital.
137
Figura 43.
Tendencia que presentan los cilindros de concretos de 3000
143
PSI a los 7, 14 y 28 das, con o sin adicin de Silicato de
19
sodio; en su resistencia a la compresin.

Figura 44.
Tendencia que presentan los cilindros de concretos de 4000
144
PSI a los 7, 14 y 28 das, con o sin adicin de Silicato de

sodio; en su resistencia a la compresin.
Figura 45.
Incremento porcentual en la resistencia del concreto
145
hidrulico de 3000 p.s.i, con adicin de Silicato de Sodio

Figura 46.
Incremento porcentual en la resistencia del concreto
145
hidrulico de 4000 p.s.i, con adicin de Silicato de Sodio

Figura 47.
Variacin del Slump a medida que se incrementa el
147
porcentaje adicionado de Silicato de Sodio en la mezcla,

para el concreto de 3000 PSI.
Figura 48.
Variacin del Slump a medida que se incrementa el
149
porcentaje adicionado de Silicato de Sodio en la mezcla,

para el concreto de 4000 PSI.
Figura 49.
Relacin de precios para la elaboracin de un metro cubico
158
de hormign con o sin adicin de silicato de sodio, para un

concreto hidrulico de 3000 p.s.i
Figura 50.
Relacin de precios para la elaboracin de un metro cubico

de hormign con o sin adicin de silicato de sodio, para un
20
159
LISTA DE ANEXOS
Pg.
ANEXO A.
COSTOS TOTALES DE LA INVESTIGACIN
164
ANEXO B.
FICHA TCNICA DEL SILICATO DE SODIO
167
ANEXO C.
REGISTRO FOTOGRFICO
168
21
INTRODUCCIN
Colombia se encuentra en un proceso de actualizacin en lo referente a las

nuevas tecnologas de construccin, pues el proceso de globalizacin exige
mantenerse en contacto y al da con las diversas tcnicas desarrolladas; todas
ellas en base a proyectos de investigacin que se adelantan en todas las
universidades del mundo, y que no solamente se aplican a la ingeniera civil sino
tambin a las dems profesiones del mundo moderno.
El concreto se ha convertido en el material de construccin ms ampliamente

utilizado en todo el mundo debido a su extraordinaria versatilidad en cuanto forma
(se puede moldear), funcin (uso estructural y no estructural) y economa, ya que
la tecnologa desarrollada hace posible su competencia no slo con las
construcciones, sino tambin con el acero; el mortero es una mezcla de material
aglutinante (cemento portland y/o otros cementantes), un material de relleno
(agregado fino o arena), agua y eventualmente aditivos, que al endurecerse
presenta propiedades qumicas, fsicas y mecnicas similares a las del concreto y
es ampliamente utilizado para pegar piezas de mampostera en la construccin de
muros, o para recubrirlos.
Las adiciones, en la elaboracin de morteros y concretos se emplean cada da en

mayor escala, previndose para el futuro un trabajo aun ms importante,
22
principalmente en la fabricacin de productos de alta calidad. La adicin no acta

nicamente sobre el cemento, sino que ejerce acciones sobre los tres
componentes principales del concreto hidrulico, como son los agregados ptreos,
el cemento hidrulico y el agua, mejorando las caractersticas del concreto.
En esta investigacin se estudi el comportamiento de mezclas de concreto

hidrulico al adicionarse Silicato de Sodio en su forma natural, para as determinar
si este material mejora la resistencia a la compresin.
En Colombia, el silicato de sodio se utiliza en la industria de jabones, detergentes,

textil, papel, cermicas y pinturas, al igual en la elaboracin de concreto hidrulico,
utilizndose como impermeabilizante y acelerante, mejorando tambin las
propiedades de resistencia qumica e ignfuga (resistencia contra el fuego) de las
mezclas.
23
1. EL PROBLEMA
1.1 LNEA
La investigacin pertenece al Grupo de Investigacin Instituto de Desarrollo
Tecnolgico INDETEC, y corresponde a la lnea de comportamiento de materiales
y estructuras especiales, establecidas por el programa de Ingeniera Civil.
El objetivo de esta investigacin fue analizar los beneficios que puede aportar el
silicato de sodio al adicionarse a las mezclas de concreto hidrulico, considerando
las especificaciones que existen y rigen la fabricacin de concreto en Colombia.
1.2 TTULO
Uso del Silicato de Sodio como Adicin Natural al Concreto Hidrulico.
1.3 DESCRIPCIN DEL PROBLEMA

A travs del tiempo, y con el desarrollo tecnolgico, el concreto hidrulico ha
tenido un desarrollo importante en cuanto a la resistencia, durabilidad y
manejabilidad. Estos avances benefician a la comunidad, garantizando un control
ms preciso sobre su resistencia, proponiendo soluciones a problemas que
presenta el concreto como su resistencia a la compresin axial, disminuyendo la
presencia de fisuras.
24
El concreto hidrulico, como material fundamental en proyectos de obra civil, se ha

encontrado expuesto a las diferentes variaciones ante, durante y despus de su
utilizacin en este tipo de proyectos, de ac que el concreto hidrulico se halla
diariamente
exigido
condiciones
severas
climticas,
de
carga,
de
almacenamiento, de puesta en funcionamiento, de accesibilidad en las fuentes de

materiales, entre otras; sin dejar a un lado que este tipo de problemas generan
directamente unos sobrecostos en materiales, transporte, etc, lo que conlleve a
una mal manejo de estos y a su posible falla.
Es por esto que es imperativa la bsqueda diaria de materiales que brinden un

aporte positivo al concreto hidrulico de alta resistencia, y con esto garantizar que
una estructura construida con concreto hidrulico mejorado, en este caso con
Silicato de Sodio, soporte cargas ms altas, y por lo tanto exista un aumento en su
calidad, presentando mayores beneficios econmicos ya que los concretos de alta
resistencia permiten la reduccin en las dimensiones de elementos estructurales,
reduciendo la carga muerta, haciendo posible que grandes luces resulten tcnica y
econmicamente viables.
ANTECEDENTES
Tabla 1. Antecedentes de estudios e investigaciones sobre adiciones en las mezclas de concreto
AUTOR
AO
TTULO
INSTITUCIN
Jeimi Paola Mancipe Castaeda

Laura Milena Pereira Monzn
Diego Gerardo Bermdez
Carvajal
2007
Diseo de concretos de
altas resistencia a partir de
una puzolana natural
Universidad de La Salle
Harvey Imbachi Huaca

Edwin Gonzalo Garca Angulo
Juan Fernando Medina Moreno
2007
Implementacin de las cales

hidrulicas y area para la
realizacin de morteros de
alta resistencia
Universidad de La Salle
25
Bustamante A.
Weisner Andrs
Alejandro Jos Duran Bernal
2005
2004
Comparacin de un
concreto de alta resistencia
con dos agregados
diferentes
Determinacin del
porcentaje optimo de
reemplazo de cemento por
ceniza volante
Diseo de una mezcla base
para concretos
autocompactantes con el
aditivo sika viscocrete
Correlacin entre el
esfuerzo mximo de flexin
y la resistencia a la
compresin del concreto
utilizando fibras de
polipropileno en diferentes
dosis
Universidad Nacional
Universidad Nacional
Saucedo Valds
Andrs Felipe
2001
Pontificia Universidad
Javeriana
Gmez Simancas
Bernardo Ernesto
1999
Teresa Jeannette Bautista

lvarez
Manuel Santiago Ocampo
Terreros
1998
Concreto aligerado con

desechos de poliestireno
expandido
Javeriana
Jos Benjamn Garca Correal

Belisario Senz Saavedra
Jess Antonio Villamarin Vargas
1982
Substitucin del cemento

por cal en los morteros
Universidad Social Catlica de

La Salle
Javeriana
1.4 FORMULACIN DEL PROBLEMA

Es posible mejorar la resistencia y la dureza del concreto hidrulico
adicionndole el silicato de sodio en forma natural?
1.5 JUSTIFICACIN
En la rama de la ingeniera Civil, el concreto es uno de los materiales ms
utilizados para la construccin. Este se produce mediante la mezcla de tres
componentes esenciales: el cemento hidrulico, los agregados ptreos y el agua.
Su funcin es la de resistir esfuerzos a compresin. A estos elementos bsicos se
le incorpora un cuarto componente denominado aditivo. Esto con el fin
de
optimizar el nivel de seguridad en las construcciones, contribuir al desarrollo de
26
nuevas alternativas para el mejoramiento del concreto, bajando costos, brindando

manejabilidad y resistencia.
Ciertas situaciones claramente expuestas en proyectos de construccin realizados

en Colombia, piden con urgencia un manejo ms apropiado de los recursos para
el bien general y no particular, de ah nace la necesidad de los centros educativos
y la industria en promover la innovacin en todas los campos de la ingeniera, en
funcin de las necesidades de la comunidad; es necesario implementar nuevos
recursos con fines especficos para el mejoramiento y comodidad de las
construcciones, implementando en el pas nuevas tecnologas y materiales que
generen un impacto en el desarrollo econmico, tecnolgico y social.
La importancia del uso del silicato de sodio en el diseo de morteros radic en la

necesidad de encontrar alternativas viables para el uso de materiales que
abundan en Colombia, y de fcil elaboracin que maximizarn los recursos
presentes en el entorno, de tal manera que se lograr minimizar costos,
aumentando rendimientos e innovando en la implementacin de nuevos materiales
de construccin en el campo de la ingeniera civil colombiana. Los buenos
resultados obtenidos en esta investigacin dependen del xito con qu se
manejaron e implementaron los recursos utilizados para llevar a cabo este
proyecto de grado.
27
1.6 OBJETIVOS
1.6.1 Objetivo general
Determinar la influencia del silicato de sodio en la resistencia del concreto.
1.6.2 Objetivos especficos

Clasificar, seleccionar y determinar las caractersticas propias de los agregados
utilizados para la elaboracin de una mezcla de concreto hidrulico.
Elaborar el diseo de mezcla correspondiente a un concreto hidrulico de 3000
p.s.i. y 4000 p.s.i.
Determinar la variacin en la resistencia a la compresin de cilindros de
concreto hidrulico de 3000 p.s.i. y 4000 p.s.i. al adicionarles Silicato de Sodio.
Establecer cules seran los beneficios econmicos que tendra la elaboracin
del concreto hidrulico al adicionarle el Silicato de Sodio.
Verificar la variacin del asentamiento que presentan las mezclas de concreto
hidrulico con la adicin del silicato de sodio.
28
2. MARCO REFERENCIAL
2.1 MARCO TERICO - CONCEPTUAL
2.1.1 Generalidades del silicato de sodio. El silicato de sodio es un qumico
bsico de mltiples usos en la produccin de aditivos para el concreto,
detergentes, jabones, adhesivos en la industrial del papel y el cartn, en la
industria textil, en el grouting y la estabilizacin de suelos, como limpiadores de
metal, agentes a prueba de fuego, en la industria de pinturas, clarificadores de
agua y un sin nmero de propiedades fsicas y qumicas que hacen del silicato de
sodio un material ideal para adherir elementos como madera enchapada, tableros,
pavimento y hojas de metal. Otro uso importante del silicato de sodio se presenta
en la manufactura de catalizadores bsicos y gel de silicato.
El silicato de sodio como caracterstica fundamental qu permite que sus

componentes, xido de sodio ( NaO ) y xido de silicio ( SiO2 ), los cuales pueden
variar para obtener los porcentajes deseados. Los fabricantes encargados en el
proceso de produccin del silicato de sodio, no requieren un conocimiento o
habilidad especial. Esto combinado con un costo estable y moderado de materia
prima, hace de la produccin del silicato de sodio, una inversin ideal para
cualquier industria dispuesta a obtener ganancias.
29
2.1.2 Produccin del silicato de sodio. El silicato de sodio ( N a O
XSiO2 ) es
producido por la fusin de arenas de slice y carbonato de soda en diferentes

proporciones a temperaturas que superan los 1000 C. Spin S.A, una empresa
dedicada a la fabricacin y comercializacin del silicato de sodio lquido y slido,
ofrece silicatos de sodio lquido en diferentes grados que van desde el silicato
neutro (SN) que tiene una relacin 1:3.1 hasta el silicato alcalino (SA) con una
relacin 1:1.6, de acuerdo con las necesidades del cliente1.
2.1.2.1 Proceso de fabricacin del silicato de sodio. Para la produccin del

Silicato de sodio se emplean varias metodologas en cuanto a su proceso de
elaboracin, las cuales se enuncian a continuacin.
Produccin con horno de fundicin

Los cristales de Silicato de sodio se pueden producir por la fusin directa de
mezclas muy precisas de arenas de slice pura ( SiO2 ) y carbonato de soda
( N a O CO3 ) en hornos de combustin de gas, de crudo o elctricos, con
temperaturas superiores a los 1000 C.
La reaccin que se presenta en estos hornos es la siguiente:

Na 2 CO3
XSiO2
Na 2
XSiO2
CO2
SPIN S.A. [en lnea]. http://spinsa.com.co/compania/produccion/. [consultado 10 de Enero de 2009].
30
Figura 1. Produccin del Silicato de Sodio Slido
Figura 2. Silicato de Sodio Slido
Produccin Hidrotrmica
Las soluciones de silicatos de lcali (silicato de sodio lquido) tambin pueden ser
producidas empleando un proceso hidrotrmico disolviendo arena de slice pura
en una solucin de soda custica.
La reaccin que se presenta en este proceso es la siguiente:

2 Na OH
2
3
XSiO2
Na 2
XSiO2
HO 2
Ibd., http://spinsa.com.co/compania/produccion/. [consultado 10 de Enero de 2009].

31
Figura 3. Produccin del Silicato de Sodio Liquido
2.1.3 Aplicaciones del silicato de sodio. En diferentes industrias los silicatos

solubles han sido utilizados por cientos de aos, las propiedades de este producto
lo hacen verstil y sus aplicaciones abarcan la gran industria en general. A
continuacin se presentan las principales utilizaciones del Silicato de Sodio:
Uso y aplicacin del silicato de sodio en cementos - ligantes

Cuando los silicatos son combinados con ingredientes de cemento, reaccionan
qumicamente para formar masas con fuertes propiedades ligantes. Una gran
variedad de cementos se hacen con silicatos, tanto en polvo como en solucin.
Los silicatos son ingredientes importantes en las especialidades refractarias
autofraguantes y morteros qumicamente resistentes. Las ventajas de los silicatos
solubles como ligantes son5:
4
5

QUIMINET.COM. [en lnea]. http://www.quiminet.com.mx/. [consultado 20 de Enero de 2009].
32
Resistencia a la temperatura,
Resistencia a los cidos,
Resistencia a disolventes despus de su uso,
Facilidad de manejo,
Seguridad,
Bajo costo.
Usos y aplicaciones del silicato de sodio en el tratamiento del concreto

El silicato de sodio ofrece dos aplicaciones diferentes para aumentar la durabilidad
del concreto. Se puede aplicar una solucin de silicato de sodio como agente
curante a la superficie de la capa fresca de concreto despus de que el rea ha
sido cubierta y mantenida hmeda durante 24 horas. La aplicacin de silicato
cierra los poros de la superficie sellndolos mientras estn hmedos. Para tratar el
concreto, despus de que est completamente seco o endurecido, se aplica el
silicato hasta penetrar el concreto. La cal y otros ingredientes en el concreto fresco
reaccionan lentamente con la solucin penetrante de silicato, formando un gel
insoluble en los poros del concreto. Se incrementa la resistencia al uso, agua,
grasa o cido6.
Otros de sus principales usos en la industria son:

Jabones y detergentes,
Ibd. http://www.quiminet.com.mx/. [consultado 21 de Enero de 2009].
33
Industria del papel,

Industria textil,
Industria del cartn,
Pinturas, esmaltes y barnices,
Cermicas.
Tabla 2. Uso del Silicato de Sodio
INDUSTRIAS QUE UTILIZAN SILICATOS DE SODIO

FUNCIN DEL SILICATO
BENEFICIO PRINCIPAL
CONSTRUCCIN
Endurecimiento de concreto
Reaccin qumica, sellado.
A prueba de grasa y polvo,
resistente al cido
Cementos a prueba de cido
Ligante
Fcil de usar, econmico
Cementos refractarios
Ligante
Capa dura, excelente accin
trmica, resistente al cido
Aislamiento trmico
Adhesivo, formacin de pelcula
Capa a prueba de fuego
Solidificacin del suelo
Reaccin gel
Ligante econmico
CERMICA
Cementos refractarios
Ligante
Fraguado de aire
Fundicin
Defloculador
Slidos altos
Diluyente de pasta
Defloculador
Reduccin de agua
Refinado de arcilla
Defloculador
Mejora fluidez
PETRLEO
Lodo de perforacin
Control coloidal
Controla formacin geolgica
Prevencin de corrosin
Reaccin qumica
Eficaz, reduce costo
Rompimiento de emulsin
Reaccin qumica
Rompe emulsin
PAPEL
Tratamiento de agua cruda
Floculacin
Mayor claridad en efluente
Aditivo de caja maestra
Floculacin
Retiene finos y cargas en la lnea
Cubiertas
Formacin de pelcula
A prueba de grasa, resistente a la
humedad
Adhesivos para laminacin y
Reaccin qumica
Capas fuertes, econmico
etiquetado
Blanqueo con perxido de pasta
Reaccin qumica
Conserva el perxido, produce
pasta ms blanca
Tratamiento de agua pura
Floculacin
Incremento de tamao de floculo,
clarificacin mejorada
Destintado
Detergencia
Remocin de tinta
CARTN
Tambores de fibra
Adhesin
Agrega rigidez, bajo costo
Tubos espirales
Adhesin
Agrega rigidez, bajo costo
TEXTIL
Blanqueo con perxido
Reaccin qumica
Conserva
perxido, aumenta
blancura
Entintado
Amortiguador de ph
Fijacin de tinta, menores costos
de proceso
INDUSTRIA
Ibd. [en lnea]. http://www.quiminet.com.mx/. [consultado 20 de Enero de 2009].
34
COMPUESTOS DE LIMPIEZA/DETERGENTES
Ligante, inhibidor de corrosin y Ayuda de proceso en torre de
defloculador
secado
y
aglomeracin.
Proteccin a la corrosin y
detergencia
Jabones lquidos y limpiadores
Defloculador y amortiguador de ph Detergencia y proteccin e
inhibicin a la corrosin
TRATAMIENTO DE AGUA
Tratamiento
de agua cruda y Floculante
Incrementa el tamao y acelera la
desperdicio.
formacin del floculo
Prevencin de corrosin en lneas Formacin de pelcula
pelcula protectora inhibe la
de agua
corrosin del metal
Control de contenido de plomo y Reaccin qumica
Reduce niveles de metales txicos
cobre
Estabilizacin
de
fierro
y Reaccin qumica
Mejora el sabor, elimina agua roja
manganeso
METALES
Fundicin porosa
Impregnacin
Sella fugas y llena huecos
Cubiertas de varillas de soldadura
Ligante
Buen binder y accin de flux
Flotacin de mineral
Defloculador
Agente de separacin y control de
corrosin
Moldes de fundicin y ligantes
Ligante
Ajuste rpido
Polvos de fundicin
Aglomeracin
Elimina
polvo,
mejora
las
condiciones ambientales
Pelletizado
Ligante
Ayuda e incrementa la formacin
del pellet
Briqueteado
Ligante
Mejora caractersticas de flujo y
propiedades cohesivas
TRATAMIENTO DE DESECHOS
Solidificacin y estabilizacin
Reaccin qumica, ligante.
Reduccin de porosidad y tiempo
de fijacin
Detergentes en polvo
El tipo de silicato de sodio silicato de Sodio utilizado en la presente investigacin

se seleccion teniendo en cuenta la tabla 2, de acuerdo al beneficio principal que
otorga el silicato de sodio en la industria de la construccin y la funcin que este
tiene; las especificaciones del silicato de sodio estn incluidas en la ficha Tcnica
contenida en el Anexo B.
2.1.4 Generalidades del concreto hidrulico

2.1.4.1 Cemento. ASOCRETO, presenta en su manual a el cemento como un
material aglutinante que presenta propiedades de adherencia y cohesin, que
permiten la unin de fragmentos minerales entre s para formar un todo compacto,
35
con resistencia y durabilidad adecuadas8. Esta definicin se hace extensiva

tambin a una gran variedad de materiales de cementacin tales como las cales,
los asfaltos y los alquitranes, no limitndose nicamente a los cementos
hidrulicos propiamente dichos. Para la fabricacin del concreto se usa
regularmente el cemento Portland, o cemento a base de Portland, el cual tiene la
propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua, ya que con ella
experimenta una reaccin qumica que se conoce como hidratacin. El cemento
Portland es la mezcla de materiales calcreos y arcillosos u otros materiales que
contienen slice, almina u xidos de hierro, procesados a altas temperaturas y
mezclados con yeso9.
Bsicamente, el cemento Portland se transforma en un agente ligante mediante

los procesos qumicos que producen compuestos durante la hidratacin. Las
acciones de hidratacin son principalmente las del clinker, (comnmente conocido
como caliza cocida, el cual es la materia prima de donde se obtiene como
resultado el cemento portland), sumndose a estas las que se presentan debidas
al Sulfato de Calcio, del yeso, de las adiciones (si las hay), de los aditivos y
compuestos menores. Las principales reacciones de hidratacin del clinker son
debidas a los Silicatos y los Aluminatos Calcio.
INSTITUTO DE CONCRETO. Materiales para concreto: curso para tcnicos laboratoristas. Tomo 1, 1995.
p. 17.
9
Ibd., p.17
36
2.1.4.2 Clasificacin del cemento Portland. Hoy en da se fabrican diversos

tipos de cemento para satisfacer diferentes necesidades y para cumplir con
propsitos especficos. La Norma NTC 3010 estipula once clases de cemento que
tienen la siguiente nomenclatura:
Tabla 3. Clases de Cemento
11
CLASE
PROPIEDAD
Portland Tipo I
Normal
Portland Tipo I-M
Normal mayores
resistencias
Portland Tipo II
De resistencia
moderada a los
sulfatos
Portland Tipo III
De alta resistencia
inicial
Portland Tipo IV
De bajo calor de
hidratacin
Portland Tipo V
De resistencia elevada
a los sulfatos
Portland Blanco
Color blanco,
normalmente tipo 1 o 3.
DESCRIPCIN
De uso general. Se destina a obras de concreto que no estn
sujetas al contacto de factores agresivos (por ejemplo el ataque
de sulfatos existentes en el suelo o el agua), o a concretos que
tengan un aumento cuestionable de la temperatura debido al
calor generado durante la hidratacin. Entre sus usos estn:
pavimentos, pisos, edificios de concreto reforzado, puentes
estructuras para vas frreas, tanques y depsitos, tubera,
mampostera y otros productos de concreto reforzado.
De uso generalizado. No se le exige propiedades especiales,
pero tiene resistencias superiores a las de tipo I.
Usado en obras de concreto expuestas a la accin moderada de
sulfatos, por ejemplo, en estructuras enterradas en zonas donde
las concentraciones de stos, en las aguas freticas. Este tipo
de cemento genera moderado calor de hidratacin, lo que lo
hace adecuado para estructuras de volumen considerable (pilas
de gran masa, estribos grandes y muros de contencin). Su
empleo reduce el aumento de la temperatura, hecho muy
importante al fundir concreto en climas clidos.
Desarrolla altas resistencias a edades tempranas, normalmente
a una semana o menos. Qumicamente y fsicamente es
parecido al cemento Portland tipo I, excepto que sus partculas
han sido molidas ms finamente. Se emplea cuando las
formaletas deben ser removidas rpidamente o cuando se tenga
que poner la estructura en servicio pronto.
Se recomienda para mantener al mnimo la velocidad y cantidad
del calor de hidratacin. Desarrolla resistencia a una velocidad
muy inferior a la de otros tipos de cemento. Se usa para
estructuras de concreto masivo, como presas de gravedad
grandes, donde el aumento de temperatura resultante en el
transcurso del endurecimiento se tenga que conservar en el
menor valor posible.
Ofrece alta resistencia a la accin de los sulfatos y se emplea
exclusivamente en concretos expuestos a acciones severas de
estos, especialmente en suelos o aguas freticas que tengan
alto contenido de sulfato. Su resistencia es adquirida ms
lentamente que el cemento Portland tipo I.
Se obtiene con materiales que le confieren una coloracin
blanca, de tal forma que slo difiere del cemento Portland por su
color. Se produce con materias primas que contienen
cantidades muy pequeas de xidos de hierro y manganeso, las
cuales le dan el color gris. Se utiliza principalmente para la
10
Ibd., p.24 - 29
11
TECNOLOGA DEL CONCRETO Y DEL MORTERO. Cemento Portland. 2001. pg. 48-52.
37
Cemento Portland
con incorporadores
de aire
Con material
incorporador de aire
Cementos
adicionados
Cementos a base de
clinker Portland
adicionado
Cemento Portland
de escoria de alto
horno
Pulverizacin conjunta
de clinker Portland y
escena granulada
Cemento Portland
puzolnico
de Clinker Portland y
puzolana
Cemento Portland
con adiciones
de clinker Portland y
deferentes materiales
elaboracin de concretos arquitectnicos.

Los cementos Portland tipo 1-A, 2-A y 3-A son adicionados con
un material incorporador de aire durante el proceso de
fabricacin, de tal manera que su composicin corresponde los
tipos I, II y III, respectivamente. Estos cementos producen
concretos con resistencias mejoradas contra la accin del
congelamiento y del deshielo.
Adems de los tipos de cemento antes mencionados, es
frecuente el uso de cementos a base de clinker Portland
adicionado con una proporcin de otro material, que aunque no
posea Propiedades aglomerantes por s mismo, las desarrolla al
mezclarse con ste.
Este tipo de cemento se puede emplear en las construcciones
de concreto en general y de acuerdo con la norma NTC 31 Se
obtiene mediante la pulverizacin conjunta de clinker Portland y
escena granulada finamente molida, con adicin de sulfato de
calcio (yeso). El contenido de escena granulada de alto horno se
encuentra entre 15% y 85%, de la masa total,
Existen tres opciones para producirlo: moliendo la escoria de
alto horno granulada junto con el clinker de cemento Portland
triturando separadamente y luego mezclando con el cemento
Portland, y mediante una combinacin de molienda y mezclado.
Se emplea en la construccin de obras especficas en que hay
que considerar aspectos como la durabilidad, estabilidad, calor
de hidratacin, plasticidad, etc., y en aquellas en los que los
Cementos Portland ordinarios manifiestan alguna insuficiencia.
Segn se indica en la norma NTC 31, se puede obtener
mediante la pulverizacin conjunta de Clinker Portland y
puzolana, o mediante una mezcla ntima y uniforme de los dos
con adicin de sulfato de calcio. El contenido de puzolana debe
estar comprendido entre el 15% y el 50% de la masa total.
De acuerdo a la definicin dada por la norma NTC 31, es el
producto que se obtiene de la pulverizacin conjunta de clinker
Portland y otros materiales arcillosos, calcreo-slicoaluminosos, calcinados o no, que poseen propiedades
hidrulicas o puzolnicas.
2.1.4.3 Otros cementos. Otros cementos que tienen alguna importancia por su
utilidad dentro del medio de la construccin son los siguientes:
2.1.4.3.1 Cemento de mampostera. Es el material que se obtiene por la

Pulverizacin conjunta de clinker Portland y los materiales que carezcan de las
propiedades hidrulicas o puzolnicas, junto con la adicin de sulfato de calcio.
38
Normalmente el contenido de materiales adicionales est comprendido entre el

15% y el 50% de la masa total.
2.1.4.3.2
Cemento Aluminoso. Se consigue por la pulverizacin de clinker
aluminoso, el cual est constituido en su mayor parte por aluminato de calcio,

logrando
la
fusin
de
una
mezcla
convenientemente
proporcionada
homogeneizada de materiales seleccionados, siempre y cuando en el clinker

resulte una cantidad de xido de aluminio superior al 30% y la de xido de hierro
inferior al 20% de la masa total.
2.1.4.2 Agregados ptreos.
El instituto del Concreto define los agregados
ptreos como: En el sentido general de la palabra, los agregados, tambin

llamados ridos, son aquellos materiales inertes, de forma granular, naturales o
artificiales, que aglomerados por el cemento Portland en presencia de agua
conforman un todo compacto (piedra artificial) conocido como concreto u
hormign12.
Los agregados constituyen el mayor porcentaje del material de concreto

(generalmente ms del 70%) y permiten que ste sea un material econmico para
su construccin, al actuar como material de relleno. En la elaboracin de concreto
hidrulico de masa normal, usada en la mayora de construcciones, los agregados
ptreos frecuentemente son conformados por arenas de ro y grava.
12
Ibd., Los Agregados o ridos. 2001. pg. 65.
39
En general, los agregados para concreto hidrulico se clasifican desde el punto de

vista de su tamao, procedencia y densidad, como se expresa a continuacin:
Clasificacin segn su tamao. Es la forma ms generalizada de
clasificar los agregados. El tamao vara desde fracciones de milmetro
hasta varios centmetros en seccin transversal. Esta distribucin de las
dimensiones de las partculas es lo que se conoce con el nombre de
granulometra. Los agregados se clasifican en agregado grueso y agregado
fino, fijando un valor superior a tamiz No. 4 (4.76 mm) para el agregado
grueso, y un valor de tamao entre tamiz No. 4 (4.76 mm) y tamiz No. 200
(0.074 mm) para el fino o arena. Frecuentemente, la fraccin de agregado
grueso es subdividida en dos intervalos, tales como, tamiz No. (19.1
mm) a tamiz No. 4 (4.76 mm) para la gravilla y de tamiz No. (19.1 mm) a
tamiz No 2 (50,8 mm) para la grava. La seleccin del tamao de agregado
grueso para un concreto reforzado est en funcin del tipo de estructura y
separacin del refuerzo.
Tabla 4. Clasificacin de los agregados segn el tamao
TAMAO DE LAS
PARTCULAS EN MM
(TAMIZ)
Inferior a 0.002
Entre 0.002 0.07
(No. 200)
Entre 0.074 4.76
(No. 200) (No. 4)
Entre 4.76 19.1
(No. 4) - (3/4)
Entre 19.1 50.8
(3/4) - (2)
Entre 50.8 152.4
(2) - (6)
Superior a 152.4
(6)
DENOMINACIN
CORRIENTE
CLASIFICACIN COMO
AGREGADO PARA CONCRETO
CLASIFICACIN COMO
AGREGADO PARA
CONCRETO
Fraccin muy fina
No recomendable
Arcilla
Limo
Agregado fino
Arena
Gravilla
Grava
Agregado grueso
Piedra
Rajn
Piedra rajn
Fuente: Tecnologa del concreto y del mortero; tabla 4.5, pg. 70
40
Material apto para

producir concreto
Clasificacin segn su procedencia. Los agregados se pueden clasificar

de la siguiente forma de acuerdo con su origen:
- Agregados naturales: Son aquellos que provienen de la explotacin de fuentes
naturales como depsitos de arrastres fluviales (arenas y gravas de ro) o de
glaciares (cantos rodados) y de canteras de diversas rocas y piedras naturales. Se
pueden
aprovechar
en
su
gradacin
natural
(proporcionan
una
mejor
manejabilidad de la mezcla) o triturndolos mecnicamente.

- Agregados artificiales: Estos agregados se obtienen a partir de productos y
procesos industriales tales como: Poliestireno expandido, escorias de alto horno,
clinker, limaduras de hierro y otros. Generalmente estos agregados son ms
ligeros o pesados que los ordinarios.
Clasificacin segn su densidad. Los agregados tambin se pueden

clasificar de acuerdo a su densidad, la cual depende de la cantidad de
masa por unidad de volumen, y del volumen de los poros, ya se trate de
agregados naturales o artificiales. Esta distribucin se hace porque afecta la
densidad del concreto (ligero, normal o pesado) que se desea producir.
Tabla 5. Clasificacin del agregado segn su densidad
PESO UNITARIO
APROXIMADO DEL
3
CONCRETO (KG/M )
400 800
PESO UNITARIO
DEL AGREGADO
3
(KG/M )
60 480
950 1350
480 1040
1450 2000
480 140
Normal
2000 2500
1300 1600
Pesado
2500 5600
3400 7500
TIPO DE
CONCRETO
Ligero
EJEMPLO DE
UTILIZACIN
Concreto para aislamientos
Concreto para rellenos y
mampostera no estructural
Concreto estructural
Concreto estructural y no
estructural
Concreto para proteccin
contra radiacin gamma o
X, y contrapesas
Fuente: Tecnologa del concreto y del mortero; tabla 4.6, pg. 71
41
EJEMPLO DE
AGREGADO
Piedras pmez
Perlita
Canto rodado
Agregados de ro
Piedra barita,
magnetita
2.1.4.2 Agregado fino. Es el agregado fino que se le adiciona a una mezcla de

concreto, sus partculas tienen un dimetro inferior a 4.76 mm y no menor de
0.075 mm. La arena ocupa gran parte del volumen de la mezcla, por lo tanto se
debe tener en cuenta sus caractersticas fsicas, qumicas y mecnicas, teniendo
especial cuidado con el contenido de sustancias que puedan afectar el cemento o
que reaccionen con ste. Otro factor importante es la absorcin de agua para
evitar que el agregado tome agua de hidratacin destinada a las partculas de
cemento.
La distribucin granulomtrica de los agregados tiene relacin directa con la

manejabilidad de una mezcla de concreto. El agregado que presenta una pobre
gradacin, presenta abundancia de vacos que deben ser llenados por pasta (caso
de la arena) o mortero (caso de la grava), por lo tanto, la forma y tamao de los
granos de la arena son determinantes en su acomodamiento dentro de la mezcla y
la adherencia que logren con la pasta.
Una mezcla con bajo contenido de arena es difcil de manejar, colocar, y terminar;
adicionalmente, adquiere una tendencia a la segregacin y exudacin al ser una
mezcla poco cohesiva, y por lo tanto el concreto hidrulico adquiere una
apariencia porosa. Por el contrario, si el porcentaje de arena es alto, se requiere
agregar agua o pasta en exceso para hacer la mezcla manejable, presentando
igualmente tendencia a la exudacin o segregacin. En este caso la mezcla
presenta una apariencia homognea.
42
Las arenas no deben ser muy finas o muy gruesas. Si son muy finas se requerir
una cantidad muy alta de agua y fcilmente se segregarn, si son muy gruesas se
consiguen mezclas poco cohesivas y speras. Por lo tanto, para lograr una
adecuada manejabilidad, se aconseja que el mdulo de finura de las arenas debe
ser como mnimo 2.2 y de las arenas gruesas un mximo de 3.0.
2.1.4.3 Agregado grueso. Es el agregado grueso que se incorpora a una mezcla

de concreto y cuyas partculas poseen un dimetro que se encuentran en el
intervalo entre 50.8 mm y 19.1 mm.
Igual que con el agregado fino, es importante conocer sus caractersticas fsicas,
qumicas y mecnicas por medio de ensayos de laboratorios, y estar atento a la
presencia de sustancias que afecten el cemento. Los agregados gruesos con
partculas alargadas, aplanadas o con forma cbica, y textura rugosa, necesitan
mayores cantidades de arena, agua y pasta en una mezcla, para lograr una
manejabilidad comparable a la de los agregados gruesos con partculas
redondeadas y lisas.
El tamao mximo del agregado tiene una relacin estrecha con la resistencia del
concreto, pues la cantidad de cemento que se requiere para producir una
resistencia a la compresin mxima, a una determinada edad, vara segn el
tamao mximo del agregado grueso de la mezcla. En general, al usar mayores
43
tamaos, se reduce el rea superficial y los vacos en el agregado grueso, as se

requiere menos mortero para obtener una determinada manejabilidad.
2.1.5 Conceptualizacin. Con el fin de entender de una manera ms clara y

sencilla el tema tratado en la presente investigacin, se realiz un glosario con la
terminologa empleada, que corresponde directamente con la terminologa usada
en las fuentes de informacin consultadas. La bibliografa consultada comprende
textos como son las Normas Tcnicas Para El Sector De La Construccin y la
NSR - 98, pues stas abarcan ampliamente la terminologa utilizada en el medio
de la ingeniera civil, adems de proponer y estandarizar los ensayos requeridos y
aplicados al tema tratado en el presente documento.
Algunos autores proporcionan valiosa informacin que constituye una base a los
procesos que se llevaron a cabo durante el desarrollo de la investigacin. Tal es el
caso de Diego De Snchez Guzmn y F. Arredondo en sus trabajos Tecnologa
Del Concreto y Del Mortero. Para complementar la informacin anterior se
consult el texto Tecnologa del Concreto de A. M. Neville y J. J. Brooks, el cual
forma un complemento al texto ya nombrado.
La interpretacin de los conceptos consultados en la bibliografa anterior permite

que dichos conceptos sean reseados de manera clara a continuacin.
44
Peso Especfico Aparente. Peso de la unidad de volumen, lleno pero sin

apisonar. Es natural que vari con la granulometra.
Peso Especfico Real. Cuando el volumen ocupado por la materia slida es
la unidad.
Pasta o Pegante. Mezcla de conglomerante, agua, aire (naturalmente
atrapado o intencionalmente incluido) y aditivos (cuando son aadidos).
Fraguado. Proceso qumico. Consiste en la evaporacin del exceso de agua
empleado en amasar la pasta, seguido de una sustitucin del agua por el
CO2 de la atmsfera, pasando de nuevo del hidrxido del carbonato clcico,
cerrando de este modo el ciclo. Como el anhdrido carbnico seco no
reaccionara con el hidrxido clcico seco, es necesario que exista algo de
humedad presente.
Falso Fraguado. Rigidez prematura y anormal del conglomerante (cemento),
que se presenta dentro de los dos primeros minutos despus de haberlo
mezclado con agua.
Plasticidad. Facilidad con que una masa de cal se extiende con la llana.
Estabilidad de Volumen. Cuando la cal presenta una expansin ms o
menos grande despus de su fraguado. Esta expansin se manifiesta, por lo
general,
varios
meses
despus
de
realizada
la
obra.
Se
acusa
frecuentemente este fenmeno por la formacin de grietas horizontales del

enlucido coincidentes con las juntas de los ladrillos.
45
Granulometra. Distribucin de los tamaos de las partculas que

constituyen una masa de agregados. Se determina mediante el anlisis
granulomtrico que consiste en dividir una muestra de agregado en
fracciones de igual tamao. La medida de la cuanta de cada una de estas
fracciones es lo que se conoce como granulometra.
Mdulo de Finura. Factor emprico que permite estimar qu tan fino o
grueso es un material. Est definido como la suma de los porcentajes
retenidos acumulados en los tamices de la serie estndar que cumplen la
relacin 1:2, desde el tamiz de 149 (N 100) en adelante, hasta el mximo
tamao que se encuentre, dividido por 100.
Abultamiento de La Arena. Aumento de volumen para un determinado peso
de arena, causado por la presin del agua entre partcula y partcula de
arena cuando se encuentra hmeda, o sea con agua libre en la superficie.
Manejabilidad. Conocida tambin como trabajabilidad, se determina por su
capacidad para colocar la mezcla de mortero apropiadamente en las
unidades de mampostera o en revestimientos.
Consistencia. Estado de fluidez del mortero, es decir, que tan dura (seca) o
blanda (fluida) es una mezcla de mortero cuando se encuentra en estado
plstico.
Relacin Agua Cemento. Cantidad de agua utilizada por cantidad unitaria
de cemento, para un conjunto dado de materiales y de condiciones. Esta
dada en peso.
46
Durabilidad. resistencia a los agentes externos tales como las bajas

temperaturas, la penetracin de agua, desgaste por abrasin, retraccin al
secado, eflorescencias, agentes corrosivos, o choques trmicos, entre otros,
sin deterioro de sus condiciones fsico qumicas con el tiempo.
Retraccin. Se debe principalmente a las reacciones qumicas de
hidratacin de la pasta, sobretodo en pastas puras con una alta relacin
agua-cemento.
Adherencia. Capacidad que tiene el mortero de absorber tensiones
normales y tangenciales a la superficie que une el mortero con la estructura.
Es de gran importancia, ya que a ella se debe el hecho de que un mortero
pueda resistir pandeo, cargas transversales y excntricas, dndole
resistencia a la estructura.
Resistencia. Una vez aplicado en obra, el mortero debe actuar como unin
resistente. Se requiere una alta resistencia a la compresin cuando el
mortero deba soportar cargas altas y sucesivas. Siendo sta un indicio de las
resistencias a tensiones de corte y a tensiones de traccin.
Apariencia. Es de gran importancia especialmente en mampostera de
ladrillo a la vista. En este caso, la plasticidad de la mezcla, la seleccin y
dosificacin adecuada de sus componentes, son de vital importancia en la
colocacin y el acabado de las superficies.
Implementacin. Accin de poner en funcionamiento, aplicar mtodos,
medidas, etc., para llevar algo a cabo.
47
Compacidad. Porcentajes de volmenes llenos existentes en el mortero, es

decir, la suma de volmenes de los granos de aglomerante, contenidos en la
unidad de volumen de mortero y la suma de volmenes de los granos de
arena.
Porosidad. Propiedad que tiene un cuerpo de presentar poros o huecos que
pueden estar llenos de un lquido o un gas.
Permeabilidad. Propiedad de dejarse atravesar por un fluido por filtracin.
Varianza. Constituye una de las medidas de dispersin en estadstica y
corresponde al promedio del cuadrado de las distancias entre la media
aritmtica de cada observacin y la media aritmtica del conjunto de
observaciones, usualmente se denomina con la letra S.
Poblacin y muestra. Corresponde a los datos de los cuales se ocupa el
estudio estadstico, el cual est compuesto por subconjuntos representativos
de la poblacin a los cuales se les denomina muestra.
Coeficiente de determinacin. Es el porcentaje de la variacin que se
presenta entre las variables relacionadas debido a la asociacin existente
entre s.
Desviacin estndar. Es una medida de que tanto tienden a alejarse el
conjunto de datos estudiados con respecto al valor promedio de los mismos,
es decir que tan lejos se encuentran de la media de la muestra o la
poblacin.
48
2.2 MARCO NORMATIVO

Para asegurar el desarrollo en condiciones estndar de todos los ensayos de
laboratorio, es necesario regir dichos ensayos por una normatividad establecida.
Debido a que no se encuentra una normatividad para el silicato de sodio en

Colombia, se opt por utilizar las normas de ensayos del concreto hidrulico,
publicadas en las Normas Tcnicas Colombianas para el sector de la
construccin, publicada por el ICONTEC.
A continuacin se hace referencia de las normas utilizadas para el desarrollo de

esta investigacin.
Tabla 6. Normas de los ensayos a realizar
NORMA
NOMBRE ENSAYO
(NTC) 237
Mtodo para determinar el peso

especifico y la absorcin de
agregados finos
(NTC) 176
Mtodo para determinar la densidad

y la absorcin de agregados gruesos
(NTC) 92
Mtodo para determinar la masa

unitaria de los agregados
DESCRIPCIN
La muestra obtenida por cuarteo se sumerge
totalmente en un recipiente con agua durante 24
horas; se extiende la muestra sobre una superficie no
absorbente, se expone una corriente suave de aire
caliente y se agita con frecuencia para conseguir un
secado uniforme. Se coloca la muestra en el molde
cnico, se deja caer libremente el pisn sobre la
superficie de sta desde una altura aprox. de 1 cm
durante 25 veces, se alisa la superficie de la muestra
y se alza el molde verticalmente sin girarlo, se repite
el mismo procedimiento hasta que el cono formado
con el molde se derrumbe parcialmente.
Se lava el material para eliminar las impurezas y se
sumerge en agua durante 24 horas. Luego se saca el
material del agua y con una toalla se seca el material
procurando que las partculas grandes queden
tambin secas pero evitando la evaporacin.
Despus de medir la muestra, esta se coloca en
estado de saturacin interna y seca superficialmente
en la canasta de alambre y se determina el peso
sumergido. Se introduce la muestra en el horno por
24 horas y se toma su peso nuevamente.
Este ensayo presenta la forma de hallar la masa
unitaria suelta, la masa unitaria apisonada y la masa
unitaria vibrada tanto para agregados fino como para
agregados gruesos.
49
(NTC) 32
Granulometra de los agregados
(NTC) 98
Determinacin de la resistencia al
desgaste de los tamaos menores de
agregados gruesos, utilizando la
mquina de Los ngeles
(NTC) 1776
Agregados para hormign.

Determinacin del contenido de
humedad total.
(NTC) 221
Mtodo de ensayo para determinar el

peso especifico del cemento
hidrulico
(NTC) 226
Mtodo de ensayo para determinar la

finura del cemento hidrulico sobre
los tamices ICONTEC 74 y 149
(NTC) 110
Mtodo para determinar la

consistencia normal del cemento.
50
Se selecciona una muestra representativa del

material (fino y grueso) alrededor de 5000gr; se lava
el material para darle el mejor aspecto posible, una
vez secado el material en el horno por 24 horas se
selecciona la cantidad necesaria para determinar la
granulometra y la cual pasara por el siguiente orden
de tamices, para agregado grueso son 3", 2", 1", 1",
", ",?,# 4 y para agregado fino son # 4, # 8, # 16,
# 30, # 50, # 100, # 200 y por ltimo se toma el
material retenido en cada tamiz y se pesa para
determinar tanto el porcentaje de material que pasa
como el retenido por cada tamiz .
El mtodo para hallar el desgaste de los agregados
se realiz colocando 500 gr de agregado dentro de
un tambor cilndrico de acero que est montado
horizontalmente. Se aadi una carga de bolas de
acero y se aplico un nmero determinado de
revoluciones. El choque entre el agregado y las bolas
da por resultado la abrasin y los efectos se miden
por la diferencia entre la masa inicial de la muestra
seca y la masa del material desgastado
expresndolo como porcentaje inicial. La carga
abrasiva consiste en esferas de fundicin o de acero
de unos 48 mm de dimetro y entre 390 y 445
gramos de masa, cuya cantidad depende del material
y de su respectiva granulometra.
Se toman 2000 gr de material el cual se peso y se
meti en el horno durante 24 horas, despus de
trascurrido este tiempo se saco del horno y se tomo
el peso final al material y se calculo l % de
humedad.
Se llena el frasco con kerosene hasta un punto
situado entre O y 1 mI, se seca el interior del frasco
por encima del nivel del liquido, se agrega
aproximadamente 64 g de cemento o cal en
pequeas cantidades evitando que las paredes del
frasco se adhiera cal o cemento, se hacen salir las
burbujas de aire, se deja reposar y se toma la lectura
final.
Se debe colocar una muestra de 50 g de cemento en
el tamiz que se utiliza limpio y seco, con el fondo
colocado. La operacin de tamizado debe hacerse
con un movimiento suave de mueca hasta que la
mayora del material lino haya pasado y el residuo
tenga una apariencia limpia (3 a 4 minutos). Cuando
el residuo este limpio, debe colocarse la tapa y
retirarse el fondo. Debe desocuparse el fondo y
limpiarse cuidadosamente con una tela antes de
colocar nuevamente el tamiz y colocarse la tapa. Se
contina el tamizado (5 a 10 minutos) segn las
condiciones del cemento.
Sobre una superficie pulida y no absorbente se
coloca una muestra de 500 g en forma de cono y se
hace un hoyo en el centro. Se vierte en el hoyo una
cantidad medida de agua destilada y luego, con
ayuda del palustre, se pasa al hoyo el cemento seco
que la rodea exteriormente, empleando en esta
operacin 30 s. Durante los siguientes 30 s, mientras
se permite la absorcin del agua, el centro que an
(NTC) 109
Cementos. Mtodo para determinar

los tiempos de fraguado del cemento
hidrulico por medio de las agujas de
Guillmore
(NTC) 118
Mtodo para determinar el tiempo de

fraguado del cemento hidrulico.
(NTC) 119
Mtodo para determinar la resistencia

a la tensin de morteros de cemento
hidrulico
(NTC) 220
Determinacin de la resistencia de
morteros de cemento hidrulico
usando cubos de 50 mm de lado
(NTC) 111
Mtodo para determinar la fluidez de

morteros de cemento
51
permanece seco en el exterior del cono debe

mezclarse suavemente mediante el palustre con la
pasta hmeda para reducir las prdidas por
evaporacin y facilitar la completa absorcin. Luego
se termina la operacin mezclando y amasando con
las manos, contina y vigorosamente durante 90 s.
En este ltimo paso y en el llenado de moldes se
debe usar guantes de caucho. La pasta se moldea
con las manos dndole forma esfrica y se lanza 6
veces de una mano a otra a una distancia de unos 15
cm. y se procede al llenado de moldes.
Se extiende la pasta sobre una placa de vidrio; luego
con ayuda del palustre, se lleva la pasta desde la
periferia hacia el centro hasta formar un tronco de
cono de bases paralelas, de unos 76 mm de
dimetro en la base mayor y unos 13 mm de altura.
Inmediatamente despus se alisa la superficie con el
palustre. La placa de vidrio debe ser cuadrada, de
unos 100 mm de lado, limpia y plana.
Luego de preparada la pasta y de realizarse el
mismo procedimiento del mtodo para determinar la
consistencia normal, debe colocarse la muestra en el
cuarto o cmara hmeda, de donde debe sacarse
nicamente para las determinaciones de tiempo de
fraguado. La muestra debe permanecer en el molde,
soportada por la placa de vidrio, durante todo el
periodo de ensayo.
Se pesan los materiales, se colocan sobre una placa
lisa y no absorbente, se mezclan secos
cuidadosamente, se realiza el mismo procedimiento
del ensayo de consistencia normal, antes del llenado
los moldes deben cubrirse con una capa delgada de
aceite mineral y colocarse sobre una placa de vidrio
o metlica sin aceitar y se procede al llenado de los
moldes, el mortero debe apisonarse con los pulgares
durante 12 veces en puntos distribuidos sobre la
totalidad de la superficie de la muestra, luego se
vierte ms mortero sobre la superficie de la muestra
y se enrasa y alisa con ayuda del palustre. Luego se
coloca en la parte superior del molde una placa de
vidrio o metal, cubierta con una capa delgada de
aceite mineral se hace girar y se deja descansar
sobre la placa aceitada.
Para realizar el ensayo de compresin de morteros
de cemento hidrulico se mide la fluidez del mortero
para que se encuentre en condiciones normales; se
realizan 6 cubos. Ya teniendo la mezcla engrasamos
los moldes con el fin de que al retirar el molde no se
peguen a la muestra. Se agrega el mortero en dos
capas compactndose con 16 golpes cada una. Con
el fin de que la mezcla quede bien distribuida y no
queden vacos dentro, seguidamente se deja en
cmara hmeda la mezcla por 24 horas, de donde
luego se ponen en agua hasta su da de falla.
Se limpia y se seca la plataforma de la mesa de flujo,
colocando en seguida el molde en su centro. Se
vierte en el molde una capa del mortero cuya fluidez
se quiere determinar, de unos 25 mm y se apisona
con 20 golpes del compactador uniformemente
(NTC) 396
Mtodo de ensayo para determinar el

asentamiento del hormign
(NTC) 673
Ensayo de resistencia y compresin

de cilindros normales de hormign.
52
distribuidos. Con una segunda capa de mortero se

llena totalmente el molde y se apisona como la
primera capa. La presin del compactador debe ser
tal que asegure el llenado total del molde. Se retira el
exceso de mortero de la capa superior del molde con
ayuda de un palustre y se alisa la superficie por
medio de un movimiento vertical de vaivn de dicho
palustre, el cual se coloca casi perpendicularmente
sobre la superficie de la muestra.
Se humedece el molde y se coloca en una superficie
plana y rgida, se sujeta firmemente con los pies y se
llena con la muestra de hormign en tres capas
iguales chuzando cada una 25 veces con la varilla y
en la capa del fondo es necesario inclinar
ligeramente la varilla para compactar uniformemente
toda la capa, al compactar la segunda y la tercera, la
varilla debe penetrar ligeramente en la capa inferior,
se debe agregar un poco ms para que siempre haya
hormign en la superficie y se deja a ras;
inmediatamente despus se retira el molde alzndolo
cuidadosamente en direccin vertical y se mide el
asentamiento de acuerdo a la diferencia de alturas.
Aceitar el molde y la base con una capa delgada de
aceite mineral, colocar el molde sobre una superficie
plana, firme y bien ni velada, llenar el molde en tres
capas iguales chuzando cada una 25 veces con la
varilla y en la primera capa, la varilla no debe tocar la
base del cilindro; al compactar la segunda y la
tercera, la varilla debe penetrar ligeramente en la
capa inferior; si despus de dar los golpes requeridos
la superficie presenta huecos, stos deben cerrarse
golpeando suavemente con la varilla las paredes del
molde. Si durante la compactacin de la ltima capa
el concreto baja, se debe agregar un poco ms para
que siempre haya concreto por encima del borde del
molde, con el palustre se empareja la superficie y se
almacenan los moldes sobre una superficie
horizontal, evitando golpearlos o someterlos a
vibraciones y cubrindolos con madera, gante o
plstico para evitar la evaporacin de la cara
superior. Entre 16 y 24 horas despus, se procede a
retirar los cilindros de los moldes y se colocan en un
tanque con agua saturada de cal, en tal forma que
estn totalmente cubiertos por el agua o en una
cmara con humedad relativa del 100%, o bien bajo
arena saturada de agua permanentemente, durante
el tiempo establecido para efectuar el ensayo de
resistencia (7 a 28 das).
3. DISEO METODOLGICO
La metodologa de investigacin utilizada fue de tipo experimental, debido a que

se conocen todas las variables que interfieren en el proceso de experimentacin.
La metodologa aplicable en el desarrollo del proyecto segn MUOZ (2000):
197-198), El mtodo dinmico de la investigacin es lo que se analiza e
investiga aceptando y adaptando las variaciones que se presentan sobre el
fenmeno observado siempre que con ello se pretende llegar a satisfacer el propio
objetivo del proyecto.
3.1 FASES DE LA INVESTIGACIN
Fase I: Recopilacin de informacin

Buscar antecedentes del uso del silicato de sodio como material de
construccin.
Realizar
la
bsqueda
de
documentacin
necesaria
referente
la
normatividad de los ensayos necesarios.

Identificar las posibles industrias que fabrican el silicato de sodio que se va a
utilizar en los diseos de concreto hidrulico.
53
Fase II: Fase de ejecucin.

Ensayos a los agregados ptreos:
Ensayo de peso especfico y absorcin de agregados finos
(NTC 237)
Ensayo de peso especfico y absorcin de agregados
gruesos (NTC 176)
Mtodo para Determinar la Masa Unitaria de los
Agregados (NTC 92)
Granulometra de los agregados (NTC 32)
Determinacin de la resistencia al desgate de los
agregados gruesos, utilizando la mquina de los
ngeles (NTC 98)
Agregados para hormign. Determinacin del contenido
de humedad total (NTC 1776)
Ensayos al cemento Portland Tipo I:

Mtodo de ensayo para determinar el peso especifico
del cemento hidrulico (NTC 221)
Mtodo de ensayo para determinar la finura del
cemento hidrulico sobre los Tamices ICONTEC 74 149 (NTC 226)
54
Mtodo para determinar la consistencia normal del cemento

(NTC 110)
Mtodo para determinar los tiempos de fraguado del cemento
hidrulico por medio de las agujas de Guillmore (NTC 109)
Mtodo para determinar el tiempo de fraguado del cemento
hidrulico (NTC 118)
Ensayos de mortero:
Mtodo para determinar la resistencia a la tensin de
morteros de cemento hidrulico (NTC119)
Mtodo para determinar la fluidez de morteros de cemento
(NTC111)
Cemento. Determinacin de la resistencia de morteros de
cemento hidrulico usando cubos de 50 mm de lado (NTC
220)
Ensayos de Hormign:
Ensayo de resistencia y compresin de cilindros normales de
hormign (NTC 673)
Mtodo de ensayo para determinar el asentamiento del
hormign (NTC 396)
55
Los ensayos del concreto con adicin de silicato de sodio tendrn los siguientes
porcentajes:
Tabla 7. Porcentajes de Silicato de sodio a utilizar en los ensayos

0%
6%
9%
12 %
PORCENTAJES DE
SILICATO DE SODIO
Tabla 8. Cantidad de ensayos de concreto a realizar para 3000 y 4000 PSI

CANTIDAD DE ENSAYOS PARA 3000 PSI
PORCENTAJE
DE SILICATO
DE SODIO
0%
6%
9%
12 %
SUMA
PORCENTAJE
DE SILICATO
DE SODIO
0%
6%
9%
12 %
SUMA
7 DIAS
14 DIAS
28 DIAS
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
12
12
12
CANTIDAD DE ENSAYOS PARA 4000 PSI
7 DIAS
14 DIAS
28 DIAS
3
3
3
3
12
3
3
3
3
12
3
3
3
3
12
total de cilindros
36
total de cilindros
36
Por cada porcentaje de silicato de sodio se hicieron tres (3) cilindros, los cuales se
fallaron a los 7, 14 y 28 das.
Para una buena organizacin y entendimiento del desarrollo de esta investigacin,

se adopto una codificacin para identificar los diferentes diseos, como se
describe a continuacin:
56
Para los diseos en los cuales se adicionar el silicato de sodio, la codificacin

consta de dos nmeros. El primer nmero hace referencia a la resistencia del
diseo testigo del cual proviene en p.s.i, de tal manera que para el diseo de 280
Kg/cm2 (4000 p.s.i.) ser cuatro (4) y para el diseo de 210 Kg/cm2 (3000 p.s.i.)
ser tres (3); y el segundo hace referencia al porcentaje de silicato de sodio que
se la va a adicionar, ya sea 0, 6, 9 y 12 respectivamente.
Tabla 9. Codificacin de diseos
No.
No.
Diseo
Testigo
Porcentaje
adicionado
Tabla 10. Descripcin de la codificacin para los diseos

DISEO TESTIGO
METODO DE
INCORPORACION
ADICIN
ADICIN
280 KG/CM
210 KG/CM
PORCENTAJE
ADICIONADO
0
6
9
12
0
6
9
12
CDIGO
40
46
49
4 12
30
36
39
3 12
Analizar los resultados obtenidos en cada uno de los ensayos realizados.
Fase III: Seleccin del diseo que cumplan con los objetivos planteados
inicialmente en el proyecto.
57
3.2 INSTRUMENTOS
Durante el desarrollo de la investigacin se utilizaron tablas para registrar los
datos de entrada de los respectivos laboratorios, as como tambin para consignar
los resultados, tambin se utiliz todo el material correspondiente para la
realizacin de los ensayos.
3.3 VARIABLES
Tabla 11. Identificacin de Variables
CATEGORIA DE ANALSIS
Propiedades del concreto
VARIABLES
INDICADORES
Concreto
Cemento
Optimizacin
Agregado grueso
Agregado fino
Concreto modificado con

silicato de sodio
Diseo (3000) p.s.i (4000) p.s.i
Resistencia a la compresin
Resistencia a la tensin
Manejabilidad (slump)
Peso especifico
Tiempos de fraguado
Consistencia normal
Tiempos de fraguado por VICATT y GILMORE
Fluidez
Granulometra, Densidad y absorcin
Masa unitaria, Contenido de humedad total.
Peso especifico
Absorcin de la arena
Masa unitaria
Contenido de humedad
Optimizacin de los diseos
Resistencia a la compresin
Manejabilidad
Deformacin
3.4 HIPTESIS
La escogencia ptima de los materiales necesarios para realizar un concreto
hidrulico de alta resistencia y su adecuada combinacin con adiciones de Silicato
de Sodio, como material experimental, dan resultados que fomentan la
implementacin de nuevos materiales para el sector de la construccin.
3.5 COSTOS
Los costos de la presente investigacin fueron $ 982.535,40, Anexo A.
58
4. DESARROLLO INGENIERIL
4.1 NORMATIVIDAD DE LOS ENSAYOS NECESARIOS

La normatividad adoptada para la realizacin y desarrollo del proyecto, fue la
implementada por el Instituto Colombiano de Normas Tcnicas y Certificacin
(ICONTEC).
4.2 UBICACIN DE LAS FUENTES DE MATERIAL

Para la obtencin de los materiales utilizados en el desarrollo del proyecto, se
realiz una serie de clasificaciones de posibles fuentes de explotacin y se busc
proveedores que distribuyeran productos de alta calidad.
Los agregados finos y gruesos que se utilizaron fueron seleccionados teniendo en

cuenta que son materiales que se utilizan por su calidad, en proyectos de gran
magnitud y que por referencias de la misma fuente de explotacin cumplen con un
mnimo de caractersticas para efectos de resistencia y manejabilidad. La fuente
de explotacin de los materiales para la investigacin fue la planta de agregados
ptreos de ro de CEMEX Colombia, ubicada en la Autopista al llano No 72- 04
sur. Km 14 va Usme.
Las fbricas de produccin del silicato de sodio son las empresas: Manufacturas
Silicias
LTDA,
ubicada
en
Mosquera
59
Cundinamarca
Colombia,
Produccin y comercializacin de silicatos de sodio slido y lquido ubicada en el

Km 17 Va Soacha-Sibate - Cundinamarca Colombia, y JADESI LTDA que a su
vez tiene como centro de acopio y distribucin a QUMICOS CAMPOTA Y CIA.
LTDA. ubicado en la Calle 12 No 30-92 en Bogot, de donde se obtuvo el Silicato
de Sodio requerido en la investigacin.
El cemento utilizado en el desarrollo de la investigacin fue cemento DIAMANTE

tipo I, y fue seleccionado como un producto de fcil adquisicin, ya que la marca
seleccionada se puede conseguir en gran parte del territorio nacional y presenta
altos estndares de calidad ya que recibi la certificacin de Aseguramiento a la
Calidad ISO 9001-00 en su proceso de produccin en la planta de Caracolito,
departamento de Tolima, y el certificado con los sellos de calidad ICONTEC de
conformidad con las normas tcnicas NTC 121 y NTC 321.
4.3 DESARROLLO DE LOS ENSAYOS DE LABORATORIO

4.3.1 Ensayo a los agregados ptreos
4.3.1.1 Mtodo para determinar el peso especfico y la absorcin de
agregados finos. Para la realizacin de este ensayo se remiti a las NORMAS
TCNICAS COLOMBIANAS PARA EL SECTOR DE LA CONSTRUCCIN la cual
comprende la NORMA ICONTEC 237: mtodo para determinar el peso especfico
y la absorcin de agregados finos. La muestra obtenida por cuarteo se sumerge
60
totalmente en un recipiente con agua durante 24 horas, se extiende la muestra

sobre una superficie no absorbente, se expone a una corriente suave de aire
caliente y se agita con frecuencia para conseguir un secado uniforme, esta
operacin se da por terminada cuando estn sueltos los agregados finos. Se
coloca la muestra en el molde cnico, y se deja caer libremente el pisn sobre la
superficie de sta desde una altura de 1 cm durante 25 veces. Se alisa la
superficie de la muestra y se alza el molde verticalmente sin girarlo. Si existe
humedad libre el cono conserva su forma. Se repite el ensayo a intervalos
frecuentes hasta que el cono formado por la muestra se derrumbe parcialmente al
separar el molde. Esto indica que se ha alcanzado una condicin de saturado y
superficialmente seco.
Se introducen 500 g de la muestra en la probeta y se llena con agua a una

temperatura de 200C hasta los 500 cm3, luego se gira la probeta hasta eliminar las
burbujas de aire. Se coloca la probeta en bao Mara a 200C y se mantiene en l
aproximadamente 1 hora, luego se llena con agua a la misma temperatura hasta
500 cm3, se pesa el conjunto (probeta, arena y agua) y se determina por diferencia
el peso del agua aadida, con aproximacin de 0.19 cm3. La cantidad de agua
para llenar la probeta se puede determinar volumtricamente por medio de una
bureta que permita apreciar hasta 0.1 cm3.
Se retira la muestra de la probeta y se seca entre 100 y 110C hasta que su peso
sea constante, se enfra a temperatura ambiente con un secador y se pesa.
61
Datos de entrada:
Peso probeta = 180 g.
Peso arena = 500 g.
Peso probeta + agua + arena de rio = 975.5 g.
Peso arena seca = 483 g.
Volumen de agua aadida a la muestra para completar el volumen de la
probeta (cm3) = 975.5 cm3 180 cm3 500 cm3 = 295.5 cm3.
Figura 4. Muestra de Agregados finos
Peso especfico
Pe
(V
G
Ga ) (500
G)
Ecuacin 1
G = Peso de la arena seca.

Ga = Volumen de agua aadida a la muestra para completar el volumen de la
Probeta (g. o cm3), segn el caso,
62
= Volumen probeta (cm3).
Pe
(500cm
483g
295.5cm 3 ) (500cm 3
483cm )
2.58 g / cm 3
Peso unitario seco

Pm
Pm
G
(V Ga )
Ecuacin 2
483 g
(500 cm
295.5 cm 3 )
3
2.36 g./cm 3
Peso unitario saturado y de superficie seca

Ps
Pm
500 g
(V Ga )
Ecuacin 3
500 g
(500 cm
295.5 cm 3 )
3
2.44 g./cm 3
Absorcin
% Absorcin
(500g G )
* 100%
G
Ecuacin 4
= Peso de la arena seca

% Absorcin
(500 g 483 g )
* 100
483 g
Intervalos ptimos para Agregados finos:

Densidad real: Entre 2.50 y 2.60 g
cm 3
63
3.52 %
Densidad aparente: Entre 2.40 y 2.50 g
cm 3
Densidad aparente S.S.S: Entre 2.40 y 2.50 g
cm 3
Porcentaje de absorcin: Entre 2.0% y 8.0%
4.3.1.2 Mtodo para determinar el peso especfico y la absorcin de

agregados gruesos. Para la realizacin de este ensayo se remiti a las NORMAS
comprende la NORMA ICONTEC 176: el material se escogi de igual manera que
la arena, por cuarteo estadstico; luego se tom 5000 g para lavarlo por el tamiz
No. 4 y No. 12 y se procedi a dejarlo en agua por 24 horas, despus de las
cuales se seca con una toalla hasta obtener un color mate.
Luego se pesa y se obtiene el peso saturado superficialmente seco;

inmediatamente se sumergi el material con una canasta de dimensiones (20 cm
de alto por 20 cm de ancho y la abertura de la malla es de 2.4 mm) y con esto se
obtiene el peso sumergido, y por ltimo se llev la muestra al horno para obtener
el peso seco.
Datos de entrada:
Peso inicial W = 5000 g.
Peso seco superficialmente saturado Wsss = 5320 g.
64
Peso seco Ws : 3208 g.

Peso especifico
Pe
W
(W Ws )
Pe
5000g
5000cm 3 3208cm 3
Ecuacin 5
2.79 g. / cm 3
Figura 5. Muestra de Agregados Gruesos
Peso unitario seco
Pm
W
(Wsss - Ws )
Pm
5000 g
(5320 cm 3 3208 cm 3 )
Ecuacin 6
Peso unitario saturado y de superficie seca
65
2.36 g./cm 3
Ps
Wsss
(Wsss - Ws )
Pm
5320 g
(5320 cm 3 3208 cm 3 )
Ecuacin 7
2.49 g./cm 3
Absorcin
% Absorcin
(Wsss W )
* 100%
W
% Absorcin
Ecuacin 8
(5320 g 5000 g )
* 100
5000 g
6.4 %
Intervalos ptimos para Agregados gruesos:
Densidad real: Entre 2.40 y 2.50 g
cm 3
Densidad aparente: Entre 2.35 y 2.45 g
cm 3
Densidad aparente S.S.S: Entre 2.30 y 2.45 g
cm 3
Porcentaje de absorcin: Entre 4.0% y 1.20%
4.3.1.3 Mtodo para determinar la masa unitaria de los agregados. Para la

realizacin de este ensayo se remite a las NORMAS TCNICAS COLOMBIANAS
PARA EL SECTOR DE LA CONSTRUCCIN la cual comprende la NORMA
ICONTEC 92:
Masa Unitaria del Agregado Compactado
66
Mtodo Apisonado: para agregados de tamao nominal menor o igual a 38

mm. El agregado debe colocarse en el recipiente, en tres capas de igual
volumen aproximadamente, hasta colmarlo. Cada una de las capas se
empareja con la mano y se apisona con 25 golpes de varilla distribuidos
uniformemente en cada capa, utilizando el extremo semiesfrico de la varilla.
Al apisonar la primera debe evitarse que la varilla golpe el fondo del
recipiente; al apisonar las capas superiores se aplica la fuerza necesaria
para que la varilla solamente atraviese la respectiva capa. Una vez colmado
el recipiente se enrasa la superficie con la varilla usndola como regla y se
determina la masa del recipiente lleno, en Kg.
Mtodo de Vibrado: para agregados de tamao nominal comprendido entre
38 y 100 mm. Las dimensiones de los recipientes deben cumplir con la
siguiente tabla:
Tabla 12. Dimensiones para los recipientes
Volumen
3
dm
3
10
15
30
Dimetro interior
Mm
pulg
Altura interior
mm
155
205
255
355
6
8
10
14
160 +/- 2
305 +/- 2
295 +/- 2
305 +/- 2
Calibre mm
Tamao mximo
de las partculas
mm
Fondo
Pared
12.56
25
40
100
5.0
5.0
5.0
5.0
3.0
3.0
3.0
3.0
Fuente: Norma ICONTEC No. 92
El agregado debe colocarse en el recipiente, en tres capas de igual volumen

aproximadamente, hasta colmarlo.
67
Cada una de las capas se compacta del siguiente modo: se coloca el recipiente
sobre una base firme y se inclina hasta que el borde opuesto al punto de apoyo
diste unos 5 cm de la base. Luego se suelta, con lo que se produce un golpe seco
y se repite la operacin inclinando el recipiente por el borde opuesto.
Esto golpes alternados se ejecutan 25 veces de cada lado, de modo que el
nmero total sean 50 para cada capa y 150 para todo el conjunto.
Una vez compactada la ltima capa se enrasa la superficie del agregado con una
regla o con la mano, de modo que las partes salientes se compensen con las
depresiones con relacin al plano de enrase y se determina la masa en Kg. del
recipiente lleno.
Masa Unitaria del agregado suelto

Para agregados de tamao nominal hasta de 100 mm. Se llena el recipiente por
medio de una pala o cuchara de modo que el agregado se descargue de una
altura no mayor de 50 mm por encima del borde, hasta colmarlo. Se debe tener
cuidado de que no se segreguen las partculas de las cuales se compone la
muestra. Se enrasa la superficie del agregado con una regla o con la mano, de
modo que las partes salientes se compensen con las depresiones con relacin al
plano de enrase y se determina la masa en Kg. del recipiente lleno.
CLCULO
PESO UNITARIO ARENAS
68
Datos de entrada:
Vasija = 4516 g
Dimetro = 15,5 cm
Altura = 16 cm
Arenas sueltas
Masa unitaria del agregado:
4713 g
4798.6 g
4685.9 g
Peso
Volumenconocida
pesoU Pesovasija
volumenconocida
4750.6 g
2831.68cm 3
1.66 g / cm 3
4798.6 g
2831.68cm 3
1.69 g / cm 3
4685.9 g
2831.68cm 3
1.65g / cm 3
Masa unitaria promedio del agregado = 1.66 g / cm 3

Figura 6. Recipiente para el ensayo de arena
69
Ecuacin 9
Arenas Apisonadas
Masa apisonada del agregado:
5220.5 g.
5065.5 g.
5070 g.
5220.5 g
2831.68cm 3
1.84 g / cm 3
5065.5 g
2831.68cm 3
1.79 g / cm 3
5070g
2831.68cm 3
1.79 g / cm 3
Masa apisonada promedio del agregado = 1.81 g / cm 3

Arenas mtodo vibrado
Mtodo vibrado del agregado:
5116.15 g.
5168.5 g.
5111.5 g.
70
5116.15g
2831.68cm 3
1.81g / cm 3
5168.5 g
2831.68cm 3
1.83g / cm 3
5111.5 g
2831.68cm 3
1.81g / cm 3
Mtodo vibrado promedio del agregado = 1.82 g / cm 3

PESO UNITARIO GRAVAS
Datos de entrada:
Volumen del molde = 0.5 pie3 = 0,01415 m3 = 14.15 cm3
Peso molde = 11.231 Kg.
Figura 7. Recipiente para el ensayo de grava
Grava Suelta:
22.269Kg 11.231Kg
14.15cm 3
780.00Kg / cm 3
21.247Kg 11.231Kg
14.15cm 3
707.78Kg / cm 3
21.205Kg 11.231Kg
14.15cm 3
704.87 Kg / cm 3
71
Densidad suelta promedio de la grava = 730.88 Kg / cm 3

Grava Apisonada:
22.137Kg 11.231Kg
14.15cm 3
770.742Kg / cm 3
22.120Kg 11.231Kg
14.15cm 3
760.540Kg / cm 3
22.411Kg 11.231Kg
14.15cm 3
790.106Kg / cm 3
Densidad apisonada promedio de la grava = 773.796 Kg / cm 3

4.3.1.4 Granulometra de los agregados. Para la realizacin de este ensayo se
remite a las NORMAS TCNICAS COLOMBIANAS PARA EL SECTOR DE LA
CONSTRUCCIN la cual comprende la NORMA ICONTEC 32:
Tabla 13. Serie Americana de los tamices
CLASIFICACION DE LOS
AGREGADOS
TAMIZ #
4
3
2
2
1
1
1
4
5
6
7
8
10
12
15
16
18
20
25
30
Cantos rodados piedra
Gravas gruesas
Grava media
Grava fina arena gruesa
Arena media
72
ABERTURA
(mm)
100
75
62.5
50
44.45
38.1
25.4
19.05
15.9
12.5
9.52
6.35
4.75
4.00
3.35
2.80
2.36
2.00
1.68
1.41
1.18
1.00
0.85
0.71
0.6
35
40
45
50
60
70
80
100
120
140
170
200
230
270
325
400
Arena fina
Finos
0.5
0.425
0.355
0.300
0.250
0.212
0.180
0.150
0.125
0.106
0.090
0.075
0.063
0.053
0.045
0.038
PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO DE GRANULOMETRIA

Seleccionamos una cantidad de material por cuarteo estadstico, lavamos bien el
material y lo llevamos al horno durante 24 horas. Se obtuvo la siguiente
informacin:
Figura 8. Seleccin del material por cuarteo estadstico
GRAVAS:
Peso material inicial:
5303.00 g.
73
Peso seco
5218.00 g.
% de finos
1.6%
Llevamos estos 5218 g. de material al juego de tamices ordenados de la siguiente

manera: 1 , 1, , , 3/8 y #4, e iniciamos el tamizado a mano, manteniendo
los tamices en movimiento permanente hasta finalizar la operacin. Se registraron
los siguientes datos:
Figura 9. Serie de tamices utilizados
CLCULOS
Tabla 14. Clculos de Granulometra para agregados gruesos
( Pm )PESO DE LA MUESTRA (g)
5218
(%Pp) % DE PERDIDAS
TAMIZ
11/2"
1"
(Pr) PESO
DIAMETRO
(mm)
RETENIDO (g)
38,10
25,40
0
177
%
RETENID
O
0,00
3,32
74
% RETENIDO
ACUMULADO
GRAVAS
0,00
3,32
1,16
% QUE
PASA
GRAVAS
100,00
96,68
NORMA
ASTM C- 33 e
ICONTEC 174
100
95 -100
3/4"
1/2"
3/8"
#4
FONDO
Sumatoria
19,05
12,70
9,53
4,75
987,8
1483
1503,6
985
21
5.157
18,54
27,84
28,23
18,49
0,39
21,86
49,70
77,93
96,42
78,14
50,30
22,07
3,58
25 - 60
0 - 10
Prdida de material
(%Pt) =porcentaje de prdidas totales de material
% Pp
% Pt
Pm Pr
* 100
Pm
Fondo
*100
Pm
Ecuacin 10
% Pp
Ecuacin 11
Figura 10. Curva granulomtrica de agregados gruesos NORMA ICONTEC 174 y ASTM C33
75
Figura 11. Curva granulomtrica de agregados gruesos
Parmetros de la grafica
D10: 6.2 mm
D30: 12.8 mm
D60: 15.3 mm
Coeficiente de uniformidad
76
Cu
D60
D10
Ecuacin 12
Cu
15.3mm
6.2mm
2.47
2.5
Segn el rango:
Cu < 5; El material es mal gradado o muy uniforme.
Cu (5,15) Medianamente gradado.
Cu > 15; El material es no uniforme y muy bien gradado.
Coeficiente de curvatura
Cc
D30 2
D60 xD10
Cc
Ecuacin 13
12.8mm 2
1.7
(15.3mm)(6.2mm)
El coeficiente de curvatura debe ser igual a uno, esto indica que hay balance entre
finos y gruesos. Cuando Cc < 1 significa que la grafica tiene ms concavidad hacia
abajo, lo que representa que se trata de material ms grueso en proporcin con
los finos y un Cc > 1 la grafica presenta ms concavidad hacia arriba.
Tamao mximo real

TMR = 1 1/2
77
Tamao mximo nominal

TMN = 1
ARENA DE RIO:
Peso material inicial:
1824.00 g.
Peso seco
1786.00 g.
% de finos
2.08 %
Llevamos estos 1786 g, de material al juego de tamices ordenados de la siguiente

manera: 3/8, #4, #8, #16, #30, #50, #100 y #200, e iniciamos el tamizado a mano,
manteniendo los tamices en movimiento permanente hasta finalizar la operacin.
Se tomaron los datos correspondientes (peso en gramos retenido en cada tamiz),
los cuales se muestran en los clculos.
CLCULOS
Tabla 15. Clculos de Granulometra para agregados finos
(Pm) PESO DE LA MUESTRA (g)
1786
(%Pp) % DE PERDIDAS
1,71
TAMIZ
DIAMETRO
(mm)
3/8"
#4
#8
#16
#30
9,53
4,75
2,36
2,00
0,85
(Pr) PESO
RETENIDO
(g)
0
69,3
265,1
516,4
359,54
%
RETENIDO
% RETENIDO
ACUMULADO
% QUE
PASA
NORMA ASTM C33 e ICONTEC

174
0,00
3,95
15,10
29,42
20,48
0,00
3,95
19,05
48,47
68,95
100,00
96,05
80,95
51,53
31,05
100,00
95,00
80
50
25
78
100,00
100,00
100
85
60
#50
#100
#200
FONDO
Sumatoria
0,43
0,18
0,08
358,5
68,5
79,5
38,5
1.755,34
20,42
3,90
4,53
2,19
89,38
93,28
97,81
10,62
6,72
2,19
10
2
2
30
10
10
Prdida de material
Al igual que en los agregados gruesos el porcentaje de prdidas de material se
calculo siguiendo las ecuaciones 10 y 11 respectivamente.
% Pt
38.5 g
*100
1786g
1.71 3.86
Figura 12. Curva granulomtrica de agregados finos NORMA ICONTEC 174 y ASTM C33
Mdulo de finura
79
MF
%.Re tenidos. Acumulados: .3 / 8", #100

100
MF
3.95 19.05
Ecuacin 14
48.47 68.95 89.38 93.28

100
3.23%
El valor que identifica a una arena es su modulo de finura que es el tamao

promedio de las partculas de arena. Este es el parmetro que valora la arena, y
sus intervalos son los siguientes:
Los valores ptimos del modulo de finura para utilizar la arena en el concreto
hidrulico, estn entre (2.15% 3.38%).
Arena > 2.5; arena gruesa.
Arena = 2.5; arena media.
Arena < 2.5; arena fina.
4.3.1.5 Determinacin de la resistencia al desgaste de los tamaos menores

de agregados gruesos, utilizando la mquina de los ngeles. Para la
realizacin de este ensayo se remiti a las NORMAS TCNICAS COLOMBIANAS
ICONTEC 98: para el ensayo se utiliza un tambor cilndrico hueco de acero, de
500 mm de longitud y 700 mm de dimetro aproximadamente, con su eje
horizontal fijado a un dispositivo exterior que puede transmitirle un movimiento de
80
rotacin alrededor del eje. El tambor tiene una abertura para la introduccin del
material de ensayo y de la carga abrasiva.
La compuerta tiene las siguientes funciones:

Asegurar un cierre hermtico que impida la prdida del material y del polvo.
Tener la forma de la pared interna del tambor, excepto en el caso de que por
la disposicin de la pestaa de la cual se hablara ms adelante, se tenga
ms seguridad de que el material no puede tener contacto con la tapa
durante el ensayo.
Tener un dispositivo de sujecin que asegura al mismo tiempo la fijacin rgida
de la tapa al tambor y su remocin fcil remocin.
El tambor tiene fijada interiormente y a lo largo de una generatriz, una pestaa o

saliente de acero que se proyecta radialmente, con un largo de 90 mm
aproximadamente. Esta pestaa debe estar montada mediante pernos u otros
medios que aseguren su firmeza y rigidez. La posicin de la pestaa debe ser tal
que la distancia de la misma hasta la abertura, medida sobre la pared del cilindro
en la direccin de la rotacin, no sea menor de 1250 mm. La pestaa puede
reemplazarse con un perfil de hierro en ngulo fijado interiormente a la tapa de la
boca de entrada, en cuyo caso el sentido de la rotacin debe ser tal que la carga
sea arrastrada por la cara exterior del ngulo.
81
Figura 13. Mquina de los ngeles
Se aplica una carga abrasiva que consiste en esferas de fundicin de acero de

unos 48 mm de dimetro, y una masa entre 390 g y 445 g, la cantidad de carga
abrasiva depende del material que se ensaya, tal como se indica en la siguiente
tabla:
Tabla 16. Cantidades de esferas y masa de cada una de ellas de acuerdo a gradacin
Tipo
A
B
C
D
No. De Esferas
12
11
8
6
Masa de las esferas (g)

5000 25
4584 25
3300 25
2500 15
Figura 14. Esferas utilizadas en la maquinas de los ngeles
Para seleccionar el tamao de agregados que se utilizaron en el ensayo se tom

en cuenta la gradacin B, ya que es la ms acorde con la granulometra.
82
Tabla 17. Clases de Gradacin

Cantidad de muestra en gramos
Gradacin
C
B
Tamiz Icontec
Pasa
38.1 mm
25.4 mm
19.0 mm
12.7 mm
9.51 mm
8.35 mm
4.76 mm
TOTAL
Retenido
25.4 mm
19.0 mm
12.7 mm
9.51 mm
6.35 mm
4.76 mm
2.38 mm
5000 10
A
1250
1250
1250
1250
---5000
25
25
10
10
10
--2500 10
2500 10
---5000 10
----2500 10
2500 10
-5000 10
D
------5000 10
5000 10
PROCEDIMIENTO
Se miden unos 5000 g de muestra seca, con una aproximacin de 1 g y se
colocan junto con la carga abrasiva dentro del cilindro; se hace girar ste con una
velocidad entre 30 y 33 rpm, hasta completar 500 vueltas. La velocidad angular
debe ser constante.
Se retira el material del cilindro y se hace pasar por el tamiz ICONTEC 1,68 mm,
segn lo establecido en la norma ICONTEC 77.
El material retenido en el tamiz ICONTEC 1,68 mm debe ser lavado, secado en la

estufa a una temperatura comprendida entre 105 y 110C y su masa medida con
una aproximacin de 1 g.
CLCULOS
Pa = 5000 g
Pb = 4120 g
83
% Desgaste
Pa Pb
100%
Pa
% Desgaste
Ecuacin 15
5000 g 4120 g
100 % 17 .6%
5000 g
Con el propsito de obtener un dato confiable sobre la uniformidad del material

ensayado, conviene determinar el desgaste a las 100 vueltas, con otra muestra del
mismo material. Para material de dureza uniforme, la relacin entre el desgaste a
las 100 vueltas y el desgaste a las 500 vueltas no debe exceder de 20 %.
4.3.1.6 Determinacin del contenido de humedad total. Para la realizacin de

este ensayo se remiti a las NORMAS TCNICAS COLOMBIANAS PARA EL
SECTOR DE LA CONSTRUCCIN la cual comprende la NORMA ICONTEC
1776. Se tomaron 2000 g. de material, el cual se pes y se procedi a meterlo en
el horno durante 24 horas, despus de trascurrido este tiempo se saco del horno y
se le tono el peso final al material.
CLCULOS
Se toma una muestra representativa de 2000 g. para pesarla y secarla.
84
Figura 15. Material para el ensayo de humedad
Platn No. M 17 = Arena de Ro

Platn No. M 16 = Grava
ARENA DE RO
P = Peso muestra + platn M 17 = 2183 g.

Peso del platn = 183 g.
D = Peso muestra seca + platn = 2174 g.

%W
%W
(P
D)
Ecuacin 16
(2183 g 2174 g )
* 100 % 0.41 %
2174 g
GRAVA
P = Peso muestra + platn M 16 = 2197 g.
Peso del platn = 197 g.

D = Peso muestra seca + platn = 2186 g.
Para hallar el porcentaje de humedad en la grava se utilizo la Ecuacin 16.
85
%W
(2197 g 2186 g )
* 100 %
2186 g
0.50 %
4.3.2 ENSAYO AL CEMENTO PORTLAND TIPO I

4.3.2.1 Mtodo de ensayo para determinar la finura del cemento hidrulico
sobre los tamices Icontec 74
- 149. Para la realizacin de este ensayo se
remiti a las NORMAS TCNICAS COLOMBIANAS PARA EL SECTOR DE LA

CONSTRUCCIN la cual comprende la NORMA ICONTEC 226: para determinar
la finura del cemento existen dos mtodos los directos y los indirectos.
MTODOS DIRECTOS
Este procedimiento se puede realizar tamizando el material por el tamiz # 200 este
mtodo es muy cualitativo, brinda informacin de partculas finas (0.075 mm), o
tamizando el material por el tamiz # 325 (0.045 mm).
MTODOS INDIRECTOS
Estos mtodos determinan la finura y son:
El mtodo de Blaine: que consiste en medir la permeabilidad y la facilidad al
paso de aire.
El mtodo de Wagner (turbidmetro): consiste en que las partculas que
pasan primero son la de mayor volumen y obviamente que las pesadas son
las que pasan de ultimo.
86
PROCEDIMIENTO
Se tomaron 100 g. de cemento y se pasaron por el tamiz N 200. El peso retenido
en este tamiz fue de 3.93 g. seguidamente se realizaron los clculos
correspondientes.
Figura 16. Muestra del cemento Portland Tipo I
CLCULOS
% Re tenido
Pesoretenido
* 100 %
Pesoquepasa
% Re tenido
3.93 g
* 100 %
96 .07 g
Ecuacin 17
2.4
Una vez calculado el porcentaje retenido se hallo el porcentaje de finura del

cemento mediante la siguiente ecuacin:
%Finura 100 % Re tenido
%Finura 100 2.4

%Finura 97.6
87
Ecuacin 18
4.3.2.2 Mtodo de ensayo para determinar el peso especfico del cemento

hidrulico. Para la realizacin de este ensayo se remiti a las NORMAS
comprende la NORMA ICONTEC 221:
PROCEDIMIENTO
Debe determinarse el peso especfico del cemento tal como se recibe, a menos
que se especifique otra cosa. Si la determinacin del peso especfico se requiere
sobre una muestra sometida previamente al ensayo de la prdida al fuego, debe
ponrsela primero en ignicin.
Debe llenarse el frasco con cualquiera de los lquidos especificados en la lista de

aparatos hasta un punto situado entre las marcas 0 y 1 ml. Se debe secar el
interior del frasco por encima del nivel del lquido, si es necesario, despus de
verterlo. Debe anotarse la primera lectura despus de sumergir el frasco en el
bao de agua.
Se agrega el cemento Portland, aproximadamente 64g. en pequeas cantidades,

a la misma temperatura que el lquido, procurando evitar salpicaduras y
observando que el cemento no se adhiera a las paredes del frasco por encima del
lquido. Puede usarse un vibrador para acelerar la adicin del cemento dentro del
frasco y evitar que ste se tranque en el cuello.
88
Despus de agregar todo el cemento, debe colocarse el tapn en el frasco y

hacerse girar en posicin inclinada o en crculo horizontal para sacarle el aire,
poco a poco, hasta que no asciendan burbujas a la superficie del lquido.
Si se ha aadido una cantidad apropiada de cemento, el nivel del lquido debe

estar en su posicin final en cualquier punto de la serie superior de graduaciones.
Una vez que el frasco se sumergi en el bao de agua de acuerdo con el siguiente
procedimiento. Debe sumergirse el frasco en un bao de agua a temperatura
ambiente durante un tiempo suficiente, antes de hacerse cualquiera de las
lecturas, para evitar variaciones mayores de 0.2 C en la temperatura del lquido
dentro del frasco. Todas las lecturas se deben comprobar hasta obtener un valor
constante para asegurarse de que los contenidos del frasco han alcanzado la
temperatura del bao de agua.
CLCULOS
La diferencia entre las lecturas inicial y final representa el volumen del lquido
desplazado por el peso de cemento usado en el ensayo.
Lectura inicial = 2.81 cm
Lectura final = 23.2 cm
El peso especfico ( ) se calculo mediante la siguiente ecuacin:
89
Pesodeceme nto( g )
VolumenDes plazado(cm 3 )
64 g
(23 .2cm
2.81cm 3 )
3
Ecuacin 19
3.14 g / cm 3
3.14 g / cm 3
Las determinaciones por duplicado del peso especfico determinado por este
mtodo, deben coincidir con una aproximacin de 0.01.
Figura 17. Peso especifico del cemento Portland Tipo I
4.3.2.3 Mtodo para determinar la consistencia normal del cemento. Para la

ICONTEC 110:
90
PROCEDIMIENTO
PREPARACIN DE LA PASTA DE CEMENTO
Sobre una superficie pulida y no absorbente se coloca una muestra de 500 g en
forma de cono y se le hace un hoyo en el centro en forma de crter. Se vierte en el
hoyo una cantidad media de agua y luego con la ayuda del palustre se pasa al
hoyo el cemento seco que rodea este crter, se realiza de esta manera la mezcla
durante 30 segundos. Durante los siguientes 30 segundos mientras se permite la
absorcin del agua, el centro que an permanece seco en el exterior del cono
debe mezclarse suavemente con el palustre la pasta hmeda para reducir las
prdidas por evaporacin y facilitar la completa absorcin. Luego se termina la
operacin mezclando y amasando con las manos vigorosamente durante 90
segundos. En este ltimo paso el operador debe usar guantes de caucho bien
ajustados.
LLENADO DE LOS MOLDES

La pasta de cemento preparada como se describe anteriormente, se moldea con
las manos dndole forma esfrica y se lanza 6 veces de una mano a otra a travs
de una distancia de unos 15 cm. Seguidamente se llena el molde completamente
con la muestra su base mayor, y se quita el exceso con la palma de la mano en
una sola pasada. Se coloca la placa de vidrio sobre la mayor, se voltea el conjunto
y con la ayuda de un palustre se quita el exceso en la base menor. Finalmente el
conjunto se sacude suavemente, durante estas operaciones se debe tener
cuidado de no comprimir la muestra.
91
DETERMINACIN DE LA CONSISTENCIA NORMAL

Conjunto constituido por la placa la pasta y el molde, se lleva el aparato y se
centra bajo el vstago se hace descender el mismo hasta que el extremo de la
sonda haga contacto con la superficie de la pasta y se fija en esta posicin por
medio del tornillo, se lee la posicin inicial del ndice en la escala o se desplaza el
ndice hasta que coincida con el 0 superior, treinta segundos despus de
terminada la mezcla se suelta el vstago cuidando de que el aparato no est
sometido a ninguna vibracin durante el ensayo. Se dice que la pasta tiene
consistencia normal cuando la sonda penetra 10 +/- 1 mm 30 segundos despus
de haber sido soltada. Si no se obtiene la consistencia en el primer ensayo, debe
repetirse toda la operacin, variando la cantidad de agua, hasta obtenerla. Cada
vez hay que emplear cemento nuevo.
Tabla 18. Especificaciones del aparato de Vicat

Peso de la sonda
Dimetro de la sonda
Dimetro de la aguja
Dimetro interior de la base mayor
Dimetro interior de la base menor del molde
Altura del molde
Fuente: Norma ICONTEC No.110
CLCULOS
Peso inicial de la muestra = 500 g
92
300 0.5 g
10 0.05 mm
1 0.05 mm
70 3 mm
60 3 mm
40 1 mm
Sobre una superficie no absorbente (mesa de trabajo) colocamos los 500 g, de

cemento tipo I marca Diamante y formamos un crter. En una probeta graduada,
se tom cierta cantidad de agua para una relacin agua cemento del 25%:
A
C
0.25g / cm 3
X
500 g
0.25 g / cm 3
125 cm 3 de agua
Colocamos stos 125 cm3 de agua en la probeta y la vertimos en el cemento.

Mezclamos como se menciono anteriormente en el marco terico, sin perder nada
de agua.
Se Llena el cono con la mezcla y se enrasa. Se coloca el cono en el aparato de

Vicat y hacemos el ensayo mencionado anteriormente.
Al cabo de 30 segundos la aguja penetr 14 mm, lo que indica que la mezcla tiene
exceso de agua.
Se intenta con una relacin agua cemento del 23%:

A
C
0.23g / cm 3
X
500 g
0.23 g / cm 3
115 cm 3 deagua
Al cabo de 30 s la aguja penetro 7 mm, lo que indica que a sta relacin agua
cemento, le hace falta agua.
Se intenta finalmente con una relacin agua cemento del 24%:
93
A
C
0.24 g / cm 3
X
500 g
0.24 g / cm 3
120 cm 3 deagua
Al cabo de 30 segundos la aguja penetro 10 mm, lo que indica que sta relacin
agua cemento, est correcta.
4.3.2.4 Tiempos de fraguado por medio del aparato de Vicat. Para la

ICONTEC 118:
Figura 18. Aparato de Vicat
CLCULOS
% Agua = 24 %
94
Tabla 19. Tiempo de Fraguado en el Aparato de Vicat

Hora (hh:mm)
9:56
10:30
11:00
11:15
11:30
11:45
12:00
12:15
12:30
12:45
13:00
13:15
13:30
13:45
Tiempo (mm)
00:08
42
72
87
102
117
132
147
162
177
192
207
222
237
Lectura (mm)
40
40
38
35,05
34
32
31
30
28,5
27
25
20
14
9
Fraguado inicial para Vicat

10 mm +/- 1 mm = 237 min
4.3.2.5 Mtodo para determinar los tiempos de fraguado del cemento

hidrulico por medio de las agujas de Guillmore. Para la realizacin de este
ensayo se remiti a las NORMAS TCNICAS COLOMBIANAS PARA EL SECTOR
DE LA CONSTRUCCIN la cual comprende la NORMA ICONTEC 109:
PROCEDIMIENTO
PREPARACION DE LA PASTA
Deben mezclarse 500 g de cemento con el porcentaje de agua de amasado
requerido para la consistencia normal.
95
PREPARACION DE LA MUESTRA
Se extiende la pasta sobre una placa de vidrio: luego con ayuda del palustre, se
lleva la pasta desde la periferia hacia el centro, hasta formar un tronco de cono de
bases paralelas, de unos.76 mm de dimetro en la base mayor y unos 13 mm de
altura. Inmediatamente despus se alisa la superficie con el palustre. La placa de
vidrio debe ser cuadrada, de unos 100 mm de lado, limpia y plana.
DETERMINACION DE LOS TIEMPOS DE FRAGUADO

El conjunto constituido por la muestra y la placa, se introduce en la cmara
hmeda. El mtodo que se sigue para las penetraciones es el siguiente: la
muestra se coloca debajo de los dispositivos de penetracin, bajndose
suavemente hasta que descansen sobre ella. Se prosigue el ensayo hasta que las
agujas de los dispositivos de penetracin no dejen huella sobre la muestra. Los
extremos de las agujas deben ser planos y perpendiculares a su eje. Entre cada
determinacin y la siguiente, la muestra de ensayo debe permanecer en la cmara
hmeda.
Figura 19. Aparato de Guillmore
96
RESULTADOS DE LOS TIEMPOS DE FRAGUADO POR GUILLMORE

Hora de inicio de la prctica: 9:40 am.
Tiempo de fraguado inicial: 1:00 pm. (2 horas 20 minutos)
Tiempo de fraguado final: 6:00 pm. (7 horas 20 minutos)
4.3.3 Ensayo de morteros

4.3.3.1 Mtodo para determinar la resistencia a la tensin de morteros de
cemento hidrulico. Para la realizacin de este ensayo se sigui la NORMA
ICONTEC 119: contenida en las NORMAS TCNICAS COLOMBIANAS PARA EL
SECTOR DE LA CONSTRUCCIN.
Figura 20. Dimensiones de la Briqueta
Fuente: Norma ICONTEC No.119
PROCEDIMIENTO
Para la realizacin de la prctica de briquetas tenemos que haber analizado
previamente el % de finura, tiempo de fraguado del cemento.
97
Seguidamente realizamos la mezcla (cemento, arena, silicato de sodio en

diferentes proporciones y agua), dejamos la mezcla en agua durante 1 min. Luego
mezclamos durante 1 hora y 30 minutos, ya teniendo la mezcla la depositamos en
los 9 moldes. La compactacin de las briquetas se debe realizar aplicando 12
golpes de compresin de 7 ergios de energa cada uno, y se deja fraguar por 24
horas en cmara hmeda.
Despus de haber desencofrado las 36 briquetas de los moldes los sumergimos
en agua hasta ser fallados a los 7, 14 y 28 das correspondientemente.
Figura 21. Preparacin y llenado de moldes para el ensayo
Figura 22. Briquetas de mortero con las diferentes adiciones de silicato de sodio
98
RESULTADOS DE CARGA
Tabla 20. Briquetas de mortero falladas a los 7 das con adiciones de Silicato de Sodio
No. de
Briquetas
Briqueta 1
Briqueta 2
Briqueta 3
Promedio
0% de Silicato de
Sodio
115 Kg
6% de Silicato de
Sodio
120 Kg
9% de Silicato de
Sodio
128 Kg
12% de Silicato de
Sodio
139 Kg
110 Kg
112 Kg
112 Kg
119 Kg
117 Kg
118 Kg
130 Kg
127 Kg
128 Kg
138 Kg
136 Kg
137 Kg
No. de
Briquetas
Briqueta 1
Briqueta 2
Briqueta 3
Promedio
0% de Silicato de
Sodio
133 Kg
131 Kg
133 Kg
132 Kg
6% de Silicato de
Sodio
139 Kg
141 Kg
142 Kg
141 Kg
9% de Silicato de
Sodio
149 Kg
147 Kg
148 Kg
148 Kg
12% de Silicato de
Sodio
154 Kg
157 Kg
156 Kg
156Kg
No. de
Briquetas
Briqueta 1
Briqueta 2
Briqueta 3
Promedio
0% de Silicato de
Sodio
150 Kg
150 Kg
148 Kg
149 Kg
6% de Silicato de
Sodio
161 Kg
158 Kg
159 Kg
159 Kg
9% de Silicato de
Sodio
165 Kg
166 Kg
168 Kg
166 Kg
12% de Silicato de
Sodio
172 Kg
173 Kg
175 Kg
173 Kg
CLCULOS
Para determinar la resistencia a la tensin en las briquetas a los 7, 14 y 28 das se
utilizo la siguiente ecuacin:
C m / Ab
Ecuacin 20
En donde
= resistencia a la tensin en briquetas; (Kg/cm2)
C = carga mxima aplicada de la briqueta; (Kg)
m
A = rea de la briqueta; (2.54 cm2)
b
99
Los resultados derivados de la ecuacin 20 en el clculo en la resistencia a la

tensin en briquetas con o sin adicin de silicato de sodio fueron los siguientes:
Tabla 23. Resistencia alcanzada por las briquetas de mortero a los 7, 14 y 28 das con sus
respectivos porcentajes de adicin de silicato de sodio
0% de Silicato de
Sodio
2
44.09 Kg/cm
2
52.10 Kg/cm
2
58.66 Kg/cm
DIAS
7 DIAS
14 DIAS
28 DIAS
6% de Silicato de
Sodio
2
46.45 Kg/cm
2
55.38 Kg/cm
2
62.89 Kg/cm
9% de Silicato de
Sodio
2
50.39 Kg/cm
2
58.27 Kg/cm
2
65.35 Kg/cm
12% de Silicato de
Sodio
2
53.59 Kg/cm
2
61.29 Kg/cm
2
68.11 Kg/cm
Figura 23. Briquetas sometidas a la prueba de tensin en la mquina UNIVERSAL
Figura 24. Grfico de resistencia a la traccin en briquetas falladas a los 7, 14 y 28 das
RESISTENCIA A LA TRACCIN EN BRIQUETAS

ESFUERZO EN (kg/cm2)
70
65
60
0%
55
6%
50
6%
45
12%
40
5
10
15
20
DIAS
100
25
30
4.3.3.2 Mtodo para determinar la fluidez del mortero de cemento. Para la

realizacin de este ensayo se remiti a la NORMA ICONTEC 111 contenida en
las
NORMAS
TCNICAS
COLOMBIANAS
PARA
EL
SECTOR
DE
LA
CONSTRUCCIN. Esta norma tiene por objeto establecer la fluidez de morteros

de cemento hidrulico utilizando la mesa de flujo.
Teniendo los aparatos listos y el concreto preparado se procedi a colocar el

molde en el centro de la mesa de flujo en el cual se verti la mezcla en dos capas
apisonando cada uno con 20 golpes de compactador uniformemente distribuidos,
despus de llenado el molde se limpi y se sec la plataforma de la mesa,
teniendo cuidado de secar el agua que est en la base del molde, despus de un
minuto se quito el molde por medio de un movimiento vertical y se dejo caer la
plataforma desde una altura de 25 mm, 25 veces en aproximadamente 15
segundo. Luego se midi el dimetro de la base de la muestra a lo largo de 4
dimetros uniformemente distribuidos y se calculo el dimetro promedio, este
procedimiento se repiti variando la cantidad de agua hasta que se obtuvo un
porcentaje de fluidez de 110 % calculando mediante la siguiente frmula.
% fluidez
diametropormedio 101 .6mm

* 100
101 .6mm
% fluidez 109.15
101
Ecuacin 21
Figura 25. Mesa de Flujo
Los resultados obtenidos se muestran en la siguiente tabla.

Tabla 24. Porcentaje de Fluidez
Prueba No. 1
Prueba No. 2
Prueba No. 3
Prueba No. 4
Prueba No. 5
Prueba No. 6
Prueba No. 7
Prueba No. 8
Dimetro promedio en
(mm)
161,6
178,4
183,2
192,5
199,3
200,2
208,1
212,5
% de fluidez
59,06
75,59
80,31
89,47
96,16
97,05
104,82
109,15
Figura 26. Toma de Dimetros sobre la mesa de flujo
102
4.3.3.3 Determinacin de la resistencia de morteros de cemento hidrulico

usando cubos de 50mm de lado. El ensayo se realiz siguiendo la NORMA
ICONTEC 220: CONTENIDA EN LAS NORMAS TCNICAS COLOMBIANAS
PARA EL SECTOR DE LA CONSTRUCCIN:
PROCEDIMIENTO
Para realizar el ensayo de compresin de los cubos de morteros, inicialmente se
midi la fluidez del mortero para que se encontrara en condiciones normales. La
mezcla fue preparada como se explico anteriormente en el ensayo de porcentaje
de fluidez con una relacin de 1: 2.75, lo cual indica que se tomaron 2035 g de
arena y 740 g de cemento esto para la realizacin de 9 cubos. Ya teniendo la
mezcla se engrasaron los moldes con el fin de que al retirar el molde no se
peguen a la muestra. Se agreg el mortero en dos capas compactndose con 16
golpes cada una, con el fin de que la mezcla quede bien distribuida y no queden
vacos dentro de ella, se dej en cmara hmeda por 24 horas, luego se ponen en
agua hasta su da de falla y posteriormente se fallaron a compresin.
Figura 27. Preparacin y llenado de moldes para el ensayo de cubos
103
Figura 28. Cubos de mortero con las diferentes adiciones de silicato de sodio
RESULTADOS DE CARGA
Tabla 25. Cubos de mortero fallados a los 7 das, con o sin adiciones de Silicato de Sodio
No. de Cubos
Cubo 1
Cubo 2
Cubo 3
Promedio
0% de Silicato de
Sodio
3002.78 Kg
2769.18 Kg
3034.53 Kg
2935 Kg
6% de Silicato de
Sodio
3519,45 Kg
3218,26 Kg
3387,59 Kg
3375 Kg
9% de Silicato de
Sodio
3987,57 Kg
4020,37 Kg
3945,26 Kg
3984 Kg
12% de Silicato de
Sodio
4759,96 Kg
4589,35 Kg
4628,46 Kg
4659 Kg
No. de Cubos
Cubo 1
Cubo 2
Cubo 3
Promedio
0% de Silicato de
Sodio
4389,54 Kg
4159,73 Kg
4238,19 Kg
4262 Kg
6% de Silicato de
Sodio
4968,57 Kg
4998,28 Kg
4863,91 Kg
4944 Kg
9% de Silicato de
Sodio
5516,34 Kg
5487,51 Kg
5541,94 Kg
5515 Kg
12% de Silicato de
Sodio
6145,23 Kg
6097,61 Kg
6085,49 Kg
6109 Kg
No. de Cubos
Cubo 1
Cubo 2
Cubo 3
Promedio
0% de Silicato de
Sodio
5225,38 Kg
5376,11 Kg
5118,79 Kg
5240 Kg
6% de Silicato de
Sodio
5726,75 Kg
5849,29 Kg
5918,27 Kg
5831 Kg
9% de Silicato de
Sodio
6354,68 Kg
6415,87 Kg
6972,48 Kg
6581,01 Kg
12% de Silicato de
Sodio
6915,37 Kg
6989,21 Kg
6873.18 Kg
6926 Kg
CLCULOS
Para determinar la resistencia a la compresin en cubos a los 7, 14 y 28 das se
utiliz la siguiente ecuacin:
104
C m / Ac
Ecuacin 22
En donde:
= resistencia a la compresin en cubos; (Kg/cm2)
C = carga mxima aplicada a los cubos; (Kg)
m
Ac = rea del cubo; (25.8 cm2)
Los resultados derivados de la ecuacin 22 en el clculo en la resistencia a la

tensin en briquetas con o sin adicin de silicato de sodio fueron los siguientes:
Tabla 28. Resistencia alcanzada por los cubos de mortero a los 7, 14 y 28 das con sus respectivos
porcentajes de adicin de silicato de sodio
DIAS
7 DIAS
14 DIAS
28 DIAS
0% de Silicato de
Sodio
6% de Silicato de
Sodio
9% de Silicato de
Sodio
12% de Silicato de
Sodio
113,78Kg/cm2
165,21 Kg/cm2
203,10 Kg/cm2
130,82 Kg/cm2
191,61 Kg/cm2
226,02 Kg/cm2
154,43Kg/cm2
213,77 Kg/cm2
255,08 Kg/cm2
180,59 Kg/cm2
236,80 Kg/cm2
268,44 Kg/cm2
Figura 29. Cubos de mortero sometidos a la prueba de compresin

VERSATESTER no registra datos tan pequeos
105
en la maquina
Figura 30. Grfico de resistencia a la compresin en cubos fallados a los 7, 14 y 28 das
RESISTENCIA A LA COMPRESIN DE CUBOS

ESFUERZO EN (kg/cm2)
290-00
240-00
190-00
0%
140-00
6%
6%
90-00
12%
40-00
5
10
15
20
25
30
DIAS
4.3.4 Ensayos de Hormign

4.3.4.1 Ensayo de resistencia y compresin de cilindros normales de
hormign. Para la realizacin de este ensayo se remiti a las NORMAS
comprende la NORMA ICONTEC 673:
PROCEDIMIENTO
Para el diseo de mezclas de hormign se consideraron los resultados de los
ensayos obtenidos, de los materiales que se emplean en la elaboracin de una
mezcla; el control de la mezcla se midi con el ensayo de asentamiento; para la
arena el modulo de finura, el peso especifico aparente, el peso unitario suelto, el
peso unitario apisonado; para la grava fue necesario conocer el tamao mximo
del agregado, el peso unitario suelto, el peso especifico aparente y el peso unitario
106
apisonado; para el cemento fue necesario conocer el porcentaje de finura y el

peso especifico. Y finalmente la mezcla se realiz con agua potable y libre de
sales tal y como se presenta en el diseo. La mezcla se diseo para alcanzar
resistencias de 3000 p.s.i y 4000 p.s.i.
Primero se determin la cantidad de grava a utilizar en la mezcla por medio del

volumen de agregado grueso, seco y apisonado por metro cbico de hormign,
que fue determinado teniendo en cuenta el asentamiento expresado en las tablas
correspondientes al mtodo de diseo de la A.C.I 211. Otro factor tenido en cuenta
fue el del volumen aparente de las partculas de agregado grueso por metro
cbico de hormign.
Para determinar el porcentaje de agua en la mezcla se siguieron las tablas

correspondientes al mtodo de diseo de la A.C.I 211, teniendo en cuenta las
tolerancias mximas de concentraciones de impurezas en el agua de mezclado
de concretos o morteros, sabiendo que el agua ideal para el diseo es agua
potable y libre de sales.
De la misma manera encontramos la cantidad de cemento en base a las tablas

correspondientes en el mtodo de diseo de la A.C.I 211 y se procedi a realizar
los respectivos clculos para hallar las cantidades necesarias de material para la
mezcla. Por ltimo conocido el volumen o cantidades de cemento de agregado
grueso y el volumen de agua, se suman estas tres cantidades y se le restan a un
107
metro cbico para obtener el volumen de la arena a emplear en la mezcla. Estos

porcentajes fueron diseados para un metro cbico los cuales se llevaron al
volumen total de los cilindros a realizar.
Teniendo las cantidades de cemento, agua, grava y arena, se mezclaron de forma

manual y continua con una pala cuidando que la mezcla quedara homognea; con
la mezcla lista se llenan los moldes cilndricos respectivamente en tres capas, en
donde se compacto 25 veces con una varilla de 5/8 de dimetro, finalmente se
enras y se cubri para evitar la evaporacin.
Los cilindros se colocaron durante las primeras 16 horas, sobre una superficie
horizontal, rgida y libre de vibracin. Posteriormente se desencofraron los
cilindros y se colocaron en el cuarto de curado en una tina llena de agua hasta el
momento de fallarlos a compresin, la cual se hizo a los 7, 14 y 28 das despus
de su fabricacin; una vez se fallaron los cilindros se determin la resistencia del
concreto, se dividi la carga mxima entre su rea transversal.
4.3.4.1.1 Diseo de la mezcla de concreto hidrulico

4.3.4.1.1.1 Mtodo de la A.C.I.211 para disear una mezcla de concreto
hidrulico para 3000 p.s.i de resistencia. El presente diseo corresponde a una
mezcla
fc
de concreto
que requiere como especificacin estructural un
210 Kg / cm 2 (3000 p.s.i )
108
Los materiales a utilizar tienen las siguientes caractersticas:

AGUA
De reconocida calidad, segn las caractersticas fsicas qumicas y mecnicas
exigidas por el Mtodo A.C.I. 211 y que se expresa en la siguiente tabla:
Tabla 29. Tolerancias de concentraciones de impurezas en el agua de mezcla
IMPUREZAS
Carbonatos de sodio y potasio
Cloruro de sodio
Cloruro, como CL (concreto preesforzado)
Cloruro, como CL (concreto hmedo o con elementos de
aluminio, metales, similares o galvanizados)
Sulfato de sodio
Sulfato, como SO
Carbonatos de calcio y de magnesio, como ion bicarbonato
Cloruro de magnesio
Sulfato de magnesio
Cloruro de calcio (por peso de cemento en el concreto)
Sales de hierro
Yodato, fosfato, arsenato y borato de sodio
Sulfito de sodio
Acido sulfrico y acido clorhdrico
pH
Hidrxido de sodio (por peso de cemento en el concreto)
Hidrxido de potasio (por peso de cemento en el concreto)
Azcar
Partculas de suspensin
Aceite mineral (por peso de cemento en el concreto)
Agua con algas
Materia orgnica
Agua de mar (concentracin total de sales para concreto no
reforzado)
Agua de mar para concreto reforzado o pre esforzado)
MXIMA CONCENTRACIN TOLERADA

1000 ppm
20000 ppm
500 ppm
1000 ppm
1000 ppm
3000 ppm
400 ppm
40000 ppm
25000 ppm
2%
40000 ppm
500 ppm
100 ppm
10000 ppm
6,0 a 8,0
0,50%
1,20%
500 ppm
2000 ppm
2%
0
20 ppm
35000 ppm
No recomendable
Fuente: Tecnologa del concreto y del mortero; tabla 3,1 pgs. 63 y 64
GRAVA
Los datos correspondientes a los clculos y resultados de la granulometra de

agregados gruesos se expresan en la tabla 14.
Masa unitaria suelta: 738,88 Kg/m3
Masa unitaria compacta: 773,79 Kg/m3
109
Densidad aparente seca: 2,49 gr/cm3

Absorcin: 6.4 %
Humedad: 5,0 %
Forma: redondeada (grava de rio)
Tamao mximo nominal: 25.4 mm.
Tamao mximo: 38.1 mm
ARENA
agregados finos se expresan en la tabla 15.
Masa unitaria suelta: 1.577 Kg/m3
Masa unitaria compacta: 1.701 Kg/m3
Densidad aparente seca: 2,44 g/cm3
Absorcin: 3.52 %
Humedad: 4.1 %
Forma: redondeada (arena de rio)
CEMENTO
Porcentaje de finura: 95,6 %
Peso especifico: 3.14 g/cm3
Agua para consistencia normal: 24 %
Fraguado inicial: 2 horas 20 minutos
Fraguado final: 7 horas 20 minutos
Fluidez: 109.15 %
110
PROCESO DE DISEO
SELECCIN DEL ASENTAMIENTO
El asentamiento se determino de acuerdo a la tabla 30 en la cual se expresa la
relacin que hay entre la consistencia de la mezcla y el asentamiento, adems del
sistema a emplear tanto en la colocacin como en la compactacin para los
diferentes tipos de construccin y en base a los resultados obtenidos en las
propiedades del cemento se selecciono un asentamiento entre 5 y 10 cm de la
cual se tomo el promedio que fue aproximadamente de 7.5 cm para una
colocacin manual lo cual se ajusta a nuestro mtodo de trabajo.
Tabla 30. Asentamientos recomendados para diversos tipos de construccin y sistemas de
colocacin y compactacin
CONSISTENCIA
ASENTAMIENTO EJEMPLO DE TIPO

(MM)
DE CONSTRUCCIN
SISTEMA DE
COLOCACIN
Con vibradores de
formaleta,
concretos de
proyeccin
neumtica
(lanzado)
Pavimentadoras
con terminadora
vibratoria
Colocacin con
maquinas
operadas
manualmente
Muy seca
0-20
Prefabricados de alta
resistencia,
revestimiento de
pantallas de
cimentacin
Seca
20-35
Pavimentos
Semi-seca
35-50
Pavimentos,
fundaciones en
concreto simple
Media
50-100
Pavimentos
compactados a mano,
losas muros, vigas
Colocacin
manual
Hmeda
100-150
Elementos
estructurales esbeltos
Bombeo
150 o ms
Elementos muy
esbeltos, pilotes
fundidos "in situ"
Tubo-embudo
Tremie
Muy hmeda
Fuente: Tecnologa del concreto y del mortero; tabla 11,3 pg. 228
111
SISTEMA DE
COMPACTACIN
Secciones sujetas
a vibracin
extrema, puede
requerirse presin
Secciones sujetas
a vibraciones
intensa
Secciones
simplemente
reforzadas, con
vibracin
Secciones
medianamente
reforzadas, sin
vibracin
Secciones
bastante
reforzadas, sin
vibracin
Secciones
altamente
reforzadas, sin
vibracin.
(Normalmente no
adecuados para
vibrarse)
SELECCIN DEL TAMAO MAXIMO DEL AGREGADO

El agregado que se dispone es apropiado pues tiene un tamao mximo nominal
de 25.4 mm y un tamao mximo de 38.1 mm lo que dio resultado de las
granulometras de los agregados finos y gruesos.
ESTIMACIN DEL CONTENIDO DE AIRE

Como no hubo exposicin severa de la mezcla al aire, ya que se trabaj en
condiciones ambientales controladas en el laboratorio, el diseo tiene en cuenta
este parmetro y con la tabla 31, se trabaj para un concreto sin aire incluido.
De acuerdo al tamao mximo nominal (25.4 mm) y a la tabla 31, se calcul el

porcentaje en volumen del contenido de aire naturalmente atrapado, el cual fue de
1.5 %, pero para efectos prcticos se asumi este valor como 0%.
Tabla 31. Cantidad aproximada de aire esperado en concreto sin aire incluido y niveles de aire
incluido para diferentes tamaos mximos de agregado
TAMAO MAXIMO
NOMINAL DEL
AGREGADO
mm
pulg.
9.51
12.7
19
25.4
38.1
50.8
76.1
152
3/8
1/2
3/4
1
1
2
3
6
CONTENIDO DE AIRE EN PORCENTAJE ( POR VOLUMEN)

Naturalmente
atrapado
3,0
2.5
2,0
1.5
1,0
0.5
0.3
0.2
Exposicin
ligera
4.5
4,0
3.5
3,0
2.5
2,0
1.5
1,0
Exposicin moderada
112
6,0
5.5
5,0
4.5
4.5
4,0
3.5
3,0
Exposicin
severa
7.5
7,0
6,0
6,0
5.5
5,0
4.5
4,0
ESTIMACIN DEL CONTENIDO DE AGUA DE MEZCLADO

Como tenemos agregados de forma redondeada y textura lisa por ser de ro,
adems el concreto no tiene aire incluido y el tamao mximo del agregado
grueso es de (38.1 mm) con un asentamiento de 7.5 cm nos remitimos a la tabla
32 y obtuvimos que el contenido de agua para esta mezcla por metro cubico de
concreto es de 160 Kg/m3.
Tabla 32. Requerimiento aproximado de agua de mezclado para diferentes asentamientos y
tamaos mximos de agregado, con partculas de forma redondeada y textura lisa, en concreto
sin aire incluido
ASENTAMIENTO
mm
0
25
50
75
100
125
150
175
200
10 - 3/8"
pulg.
0
1
2
3
4
5
6
7
8
213
218
222
226
229
231
233
237
244
TAMAO MXIMO DEL AGREGADO, EN MM (PULG.)

12.5 38.1 63.5 19 - 3/4" 25 - 1"
50 - 2"
1/2"
11/2"
21/2"
Agua de mezclado, en Kg / m3 de concreto
185
171
154
144
136
129
192
177
161
150
142
134
197
183
167
155
146
138
202
187
172
160
150
141
205
191
176
164
154
144
208
194
179
168
156
146
212
195
182
172
159
150
216
200
187
176
165
156
222
206
195
182
171
162
75 - 3"
123
128
132
136
139
141
143
148
154
ESTIMACIN DE LA RESISTENCIA DE DISEO

Como no se realizaron registro de pruebas de resistencia, la resistencia de diseo
de la mezcla
f c en Kg/cm2 se determino de acuerdo con la tabla 33.
Tabla 33. Resistencia requerida de diseo cuando no hay datos que permitan determinar la
desviacin estndar
RESISTENCIA ESPECIFICADA
fc
(KG/CM2)
RESISTENCIA DE DISEO DE LA MEZCLA FCR

(KG/CM2)
Menos de 210 (Kg/cm2)
f c + 70 (Kg/cm2)
de 210(Kg/cm2) a 350 (Kg/cm2)
f c + 85 (Kg/cm2)
Ms de 350 (Kg/cm2)
f c + 100 (Kg/cm2)
Fuente: Tecnologa del concreto y del mortero; tabla 11.12 pg. 237
113
DATOS DE ENTRADA
fc
210 Kg / cm 2
f c fc 85 Kg / cm 2
f c 210 Kg / cm 2
Ecuacin 23
85 Kg / cm 2
295 Kg / cm 2
SELECCIN DE LA RELACION AGUA CEMENTO

En base a los resultado obtenidos en la ensayos de clasificacin para el cemento
asumimos que se trata de un cemento que est ubicado dentro del promedio de
los cementos colombianos es por esto que la resistencia de diseo
f c 295 Kg / cm 2 obtenida, y por tratarse de concreto sin aire incluido, se remite a

la tabla 34, en donde por interpolacin lineal se obtiene una relacin A / C 0.463
Tabla 34. Correspondencia entre la resistencia a la compresin a los 28 das de edad y la
relacin agua-cemento para los cementos colombianos, portland tipo I, en concretos sin aire
incluido
RESISTENCIA A LA
COMPRESIN (KG/CM2)
140
175
210
245
280
315
350
RELACIN AGUA-CEMENTO EN PESO

Lmite superior
0.7
0.64
0.59
0.54
0.49
Limite medio
0.72
0.65
0.58
0.53
0.48
0.44
0.40
Lmite inferior
0.65
0.58
0.53
0.49
0.45
0.42
0.38
Fuente: Tecnologa del concreto y del mortero; tabla 11.13 pg. 238
De acuerdo con la ecuacin para interpolacin lineal, se obtiene que:
Y2 Y 1
(Y3 Y 1)
x( X 2 X 1 )
( X 3 X 1)
114
Ecuacin 24
A / C2
A / C2
0.48
A / C1
( A / C3 A / C1 )
* ( Fc2
( Fc3 Fc1 )
Fc1 )
(0.44 0.48 )
* (295 Kg / cm 2 280 Kg / cm 2 ) 0.463
2
2
(315 Kg / cm 280 Kg / cm )
A / C2
0.463
CLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO

Se encontr que el contenido de cemento ( C ) requerido en (Kg/cm3) es:
A
A / C2
Ecuacin 25
En donde:
3
A = Requerimiento de agua de mezclado; (Kg/cm )

A / C = Relacin agua-cemento, por peso
2
160
0.463
345.6 Kg / m 3
ESTIMACIN DE LAS PROPORCIONES DE LOS AGREGADOS

Teniendo en cuenta que los agregados cumplen con las especificadores de la
NORMA ICONTEC 174, las proporciones de los agregados se determinaron bajo
este mtodo de la siguiente forma. Primero se determino el volumen seco y
compactado del agregado grueso por volumen unitario de concreto (b/bo) de la
tabal 35.
115
Tabla 35. Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto

Volumen de agregado grueso, seco y compactado con varilla (a), por volumen unitario de concreto para
diferentes mdulos de finura de la arena (b).
TAMAO MXIMO DEL
MDULO DE FINURA DE LA ARENA
AGREGADO
Mm
pulg.
2,4
2,6
2,8
3,0
9.51
3/8
0,50
0,48
0,46
0,44
12.7
0,59
0,57
0,55
0,53
19
0,66
0,64
0,62
0,60
25.4
0,71
0,69
0,67
1
0,65
38.1
1
0,75
0,73
0,71
0,69
50.8
2
0,78
0,76
0,74
0,72
76.1
3
0,82
0,80
0,78
0,76
152
6
0,87
0,85
0,83
0,81
Se puede observar en la tabla 35 que para determinar este valor es necesario

saber el modulo de finura de la arena, el cual fue de 3.23 y el tamao mximo
nominal del agregado grueso es de 25.4 mm. Con lo anterior se tiene que b / bo de
agregado grueso por metro cubico de concreto es de 0.65. Lo que significa que el
peso seco del agregado grueso ( Pg ) ser:
Pg
(b / bo ) * ( M .U .C )
Ecuacin 26
En donde:
3
P = peso seco del agregado grueso; (Kg/m )

g
b / b = volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto, tabla 35

o
M .U .C = masa unitaria compactada; (Kg/m3)
Pg 0.65 * (773 .79 Kg / m 3 ) 502 .96 Kg / m 3
116
En donde su volumen absoluto ( V
Vg
) ser,
Pg
Ecuacin 27
Da
En donde:
V
= volumen absoluto (l/m3)

3
P = peso seco del agregado grueso; (Kg/m )

g
Da = densidad aparente seca; (g/cm3)

Vg
502.96Kg / m 3
2.49 gr / cm 3
200.38l / m 3
Como ya se tiene la cantidad de agua de mezclado el contenido de cemento y el

contenido de agregado grueso, los materiales restantes para completar un metro
cubico de concreto consistirn en arena y los porcentajes de silicato de sodio que
se van a adicionar a la mezcla. La cantidad de arena requerida se determino con
base en el peso o el volumen absoluto de los ingredientes conocidos.
Tabla 36. Peso seco y volumen absoluto de los ingredientes por metro cubico de concreto para un
INGREDIENTE
Cemento
Agua
Contenido de aire
Agregado grueso
Agregado fino
Total
PESO SECO Kg/m

345,6
160
0
502.96
1330
2338.86
PESO ESPECIFICO
3
gr/cm
314
1.00
0
251
2.44
VOLUMEN
3
ABSOLUTO L/m
110
160
0
200
530
1000
Como parte de los ajustes propios que se le hicieron a la mezcla se sigui el

procedimiento grafico de combinacin de agregados, donde se elabor la figura
31 teniendo en cuenta que el tamao mximo del agregado grueso de 38mm y en
117
donde se marcaron los limites porcentuales de la tabla 37 correspondientes para

este mximo de agregado grueso.
Tabla 37. Lmites de gradacin recomendados para granulometras continuas en porcentaje que
pasa para distintos tamaos mximos de agregado
TAMIZ
PORCENTAJE QUE PASA EL TAMAO MAXIMO INDICADO EN MM (PULG.)
Mm
pulg.
76,1mm
(3")
50,8mm
(2")
38,1mm
(1")
25,4mm
(1")
19,1mm
(")
12,5mm
(")
9,51mm
(")
76.1
50.8
38.1
25.4
19.1
12.7
9.51
4.76
2.38
1.19
0.595
0.297
0.149
3
2
1
1
4
8
16
30
50
100
100,0
80-87
68-79
55-68
47-62
37-53
32-48
22-38
15-30
10-23
7-18
5-14
3-11
100,0
85-90
68-78
58-71
46-61
40-56
27-44
19-34
13-27
9-21
6-16
4-13
100,0
80-87
68-79
55-68
47-62
32-48
22-38
15-30
10-23
7-18
5-14
100,0
85-90
68-78
58-71
40-56
27-44
19-34
13-27
9-21
6-16
100
80-87
68-79
47-62
32-48
22-38
15-30
10-23
7-18
100
85-90
58-71
40-56
27-44
19-34
13-27
9-21
100
68-79
47-62
32-48
22-38
15-30
10-23
Figura 31. Procedimiento grafico para encontrar las proporciones en que deben mezclarse los
agregados
118
En la figura 31 se observa que la mezcla ptima de los materiales es la lnea

gruesa vertical que indica una combinacin adecuada de: 42 % de agregado fino
con 58 % de agregado grueso, por lo que se tiene que el volumen absoluto de
agregados V es:
r
Vr
1000 (Vc Va
A)
Ecuacin 28
En donde:
V = volumen absoluto del agregado; en (L)

r
V = volumen absoluto del cemento; en (l/m3)
c
V a = volumen absoluto del agua; en (l/m3)

A = volumen absoluto del contenido de aire; en (l/m3)
Vr
1000 l
(110 l / m 3
160 l / m 3
0)
Vr 730l
La densidad aparente ( Ga ) de la mezcla de los agregados es:
Ga
(Gag Gaf )
Ecuacin 29
(Gag n Gaf m)
En donde:
G = peso especifico aparente de la mezcla de los agregados

a
G ag , G af =
peso
especifico
aparente
de
respectivamente, en (g/ m3)
119
los
agregados
grueso
fino
n = proporcin de agregado fino en la mezcla de agregados expresado en tanto

por uno.
m = proporcin de agregado grueso en la mezcla de agregados expresado en

tanto por uno.
(2.49g / cm 3
2.44g / cm 3 )
(2.49g / cm 3 * 0.42 2.44g / cm 3 * 0.58)
Ga
2.48g / cm 3
Donde el peso seco de los agregados combinado ( Pr ) es:
Pr
Vr G a
Ecuacin 30
En donde:
Pr = peso seco de los agregados; en (Kg/ m3)
G = peso especifico aparente de la mezcla de los agregados ptreos

a
V r = volumen absoluto de los agregados

Pr
0.73 m 3 * 2.48 g / cm 3
1810 .4 Kg / m 3
Con lo que los pesos secos del agregado grueso ( Pag ) y el agregado fino ( Paf )
sern:
Pag
Pr * m
Ecuacin 31
En donde:
Pag , Paf = peso seco de los agregados grueso y fino; en (Kg/ m3)
120
m = proporcin de agregado grueso en la mezcla de agregados expresada en

tanto por uno
Pag 1810.4 Kg / m3 * 0.58 1050 Kg / m3

Para determinar el peso seco de los agregados finos
Paf
Pr * n
Ecuacin 32
En donde:
n = proporcin de agregado fino en la mezcla de agregados expresada en tanto

por uno
Paf
1810.4Kg / m3 * 0.42 760Kg / m3
Y el volumen de los agregados gruesos y finos es:
Vag
Vag
Vaf
Vaf
Pag / Gag
Ecuacin 33
1050Kg / m 3
2.49 g / cm
Paf / Gaf
418.32l / m 3
Ecuacin 34
760Kg / m 3
2.44 g / cm 3
121
311.47l / m 3
Los resultados de las proporciones obtenidas se ilustran en la siguiente tabla:

Tabla 38. Peso seco y volumen absoluto de los ingredientes por metro cubico de concreto
ajustado para un concreto hidrulico de 3000 p.s.i
INGREDIENTE
Cemento
Agua
Contenido de aire
Agregado grueso
Agregado fino
Total
PESO SECO
3
Kg/m
345,6
160
0
1050
760
2315.6
PESO ESPECIFICO g/cm
314
1.00
0
2.51
2.44
VOLUMEN
3
ABSOLUTO L/m
110
160
0
418
312
1000
4.3.4.1.1.2 Mtodo de la A.C.I.211 para disear una mezcla de concreto para

4000 PSI de resistencia. El presente diseo corresponde a una mezcla
de
concreto
un
fc
que
requiere
como
especificacin
estructural
280 kg / cm 2 (4000 p.s.i ) .
Los materiales a utilizar tienen las siguientes caractersticas:

AGUA
De reconocida calidad, segn las caractersticas fsicas qumicas y mecnicas
exigidas por el Mtodo A.C.I. 211 y que se expresan en la tabla 29.
GRAVA

agregados gruesos se expresan en la tabla 14.
Masa unitaria suelta: 738,88 Kg/m3
Masa unitaria compacta: 773,79 Kg/m3
122
Absorcin: 6.4 %
Humedad: 5,0 %
Forma: redondeada (grava de ro)
Tamao mximo nominal: 25.4 mm.
Tamao mximo: 38.1 mm
ARENA
agregados finos se expresan en la tabla 15.
Masa unitaria suelta: 1.577 Kg/m3
Masa unitaria compacta: 1.701 Kg/m3
Absorcin: 3.52 %
Humedad: 4.1 %
Forma: redondeada (arena de ro)
CEMENTO
Porcentaje de finura: 95,6 %
Peso especifico: 3.14 g/cm3
Agua para consistencia normal: 24%
123
Fraguado inicial: 2 horas 20 minutos

Fraguado final: 7 horas 20 minutos
Fluidez: 109.15 %
PROCESO DE DISEO
SELECCIN DEL ASENTAMIENTO
El asentamiento se determin de acuerdo a la Tabla 30, en la cual se expresa la
relacin que hay entre la consistencia de la mezcla y el asentamiento, adems del
sistema a emplear tanto en la colocacin como en la compactacin para los
diferentes tipos de construccin, y con base a los resultados obtenidos para las
propiedades del cemento, se seleccion un asentamiento entre 5 y 10 cm, de la
cual se tom el promedio que fue aproximadamente de 7.5 cm para una
colocacin manual, lo cual se ajusta a nuestro mtodo de trabajo.
SELECCIN DEL TAMAO MAXIMO DEL AGREGADO
El agregado que se dispone es apropiado pues tiene un tamao mximo nominal
de 25.4 mm y un tamao mximo de 38.1 mm; de acuerdo con los resultados
obtenidos de las granulometras de los agregados finos y gruesos.
ESTIMACIN DEL CONTENIDO DE AIRE
Como no hubo exposicin severa de la mezcla al aire, ya que se trabaj en
condiciones ambientales controladas en el laboratorio, el diseo tiene en cuenta
este parmetro y con la tabla 31, se trabaj para un concreto sin aire incluido.
124
De acuerdo al tamao mximo nominal (25.4 mm) y a la tabla 31, se calcul el

porcentaje en volumen de contenido de aire naturalmente atrapado que fue de
1.5%, pero para efectos prcticos se asumi este valor como 0%.
ESTIMACIN DEL CONTENIDO DE AGUA DE MEZCLADO
Como se tienen agregados de forma redondeada y textura lisa por ser de ro,
adems el concreto no tiene aire incluido y el tamao mximo del agregado
grueso es de (38.1 mm) con un asentamiento de 7.5 cm nos remitimos a la tabla
32 y se obtuvo que el contenido de agua para esta mezcla, por metro cubico de
concreto, es de 160 Kg/m3.
ESTIMACIN DE LA RESISTENCIA DE DISEO

Como no se realiz registro de pruebas de resistencia, la resistencia de diseo de
la mezcla f c en Kg/cm2 se determino de acuerdo con la tabla 33.
fc
280 Kg / cm 2
Para el clculo de la resistencia de diseo
fc
para un
fc
280 Kg / cm 2 se utiliz la
ecuacin 23.
f c 280 85 Kg / cm 2
365 Kg / cm 2
SELECCIN DE LA RELACIN AGUA CEMENTO

Con base a los resultados obtenidos en los ensayos de clasificacin para el
cemento, se asumi que se trata de un cemento que est ubicado dentro del
125
promedio de los cementos colombianos, es por esto que la resistencia de diseo
fc
365 kg / cm 2 obtenida, y por tratarse de concreto sin aire incluido, se remiti a
la tabla 34 para determinar la relacin agua cemento que es de A / C
0.40
CLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO

Se encontr que el contenido de cemento requerido es:
160 Kg / m 3
0.40
400 Kg / m 3
ESTIMACIN DE LAS PROPORCIONES DE LOS AGREGADOS

Teniendo en cuenta que los agregados cumplen con las especificadores de la
NORMA ICONTEC 174, las proporciones de los agregados se determinaron bajo
este mtodo de la siguiente forma. Primero se determino el volumen seco y
compactado del agregado grueso por volumen unitario de concreto (b/bo) de la
tabal 35.
Se puede observar en la tabla que para determinar este valor es necesario saber
el mdulo de finura de la arena, el cual fue de 3.23, y el tamao mximo nominal
del agregado grueso que es de 25.4 mm. Con lo anterior se tiene que b / b0 de
agregado grueso por metro cubico de concreto es de 0.65. Lo que significa que el
peso seco del agregado grueso ( Pg ) ser, segn ecuacin 26:
Pg
0.65 * (773 .79 Kg / m 3 ) 502 .96 Kg / m 3
126
En donde su volumen absoluto (Vg) ser, segn ecuacin 27:
Vg
502.96Kg / m 3
2.49 g / cm 3
200.38l / m 3
Como ya se tiene la cantidad de agua de mezclado el contenido de cemento, y el

contenido de agregado grueso, los materiales restantes para completar un metro
cubico de concreto consistirn en arena y los porcentajes de silicato de sodio que
se van a adicionar a la mezcla. La cantidad de arena requerida se determin con
base en el peso o el volumen absoluto de los ingredientes conocidos.
Tabla 39. Peso seco y volumen absoluto de los ingredientes por metro cbico de concreto para un
concreto hidrulico de 4000 PSI
INGREDIENTE
Cemento
Agua
Contenido de aire
Agregado grueso
Agregado fino
Total
PESO SECO Kg/m
400
160
0
502.96
1251.72
2314.68
PESO ESPECIFICO
3
gr/cm
VOLUMEN
3
ABSOLUTO L/m
314
1.00
0
251
2.44
127
160
0
200
513
1000
Como parte de los ajustes propios que se le hicieron a la mezcla, se sigui el

procedimiento grfico de combinacin de agregados, donde se elaboro la figura 31
teniendo en cuenta que el tamao mximo del agregado grueso fue de 38 mm y
en donde se marcaron los lmites porcentuales de la tabla 37 correspondientes
para este mximo de agregado grueso.
De la figura 31 se observo que la mezcla ptima de los materiales es la lnea
gruesa vertical que indica una combinacin adecuada de 42 % de agregado fino
127
con 58 % de agregado grueso, por lo que se tiene que el volumen absoluto de

agregados Vr es, segn ecuacin 28:
1000 l / m 3
Vr
(127 l / m 3
Vr
160 l / m 3
0)
713 l / m 3
La densidad aparente se ( Ga ) de la mezcla de los agregados es, segn ecuacin

29:
Ga
(2.49g / cm 3 x2.44g / cm 3 )
(2.49g / cm 3 * 0.42 2.44g / cm 3 * 0.58)
2.48g / cm 3
Donde el peso seco de los agregados combinado ( Pr ) es, segn ecuacin 30:
Pr
713 l / m 3 * 2.48 g / cm 3 1768 .2 Kg / m 3
Con lo que el peso seco del agregado grueso ( Pag ), se calcul segn ecuacin
31:
Pag 1768,2Kg / m3 * 0.58 1026Kg / m3

Y donde el peso seco para el agregado fino ( Paf ), se calculo segn ecuacin 32:
Paf
1768,2Kg / m3 * 0.42 743Kg / m3
Y el volumen de los agregados gruesos y finos es, segn ecuacin 33 y 34:

3
Vag 1026Kg / m
2.49 g / cm 3
128
408.8l / m 3
Vaf
743Kg / m 3
2.44 g / cm
304.5l / m 3
Los resultados de las proporciones obtenidas se ilustran en la siguiente tabla:

Tabla 40. Peso seco y volumen absoluto de los ingredientes por metro cubico de concreto ajustado
para un concreto hidrulico de 4000 p.s.i
INGREDIENTE
Cemento
Agua
Contenido de aire
Agregado grueso
Agregado fino
Total
PESO SECO
3
Kg/m
400
160
0
1026
743
2329
PESO ESPECIFICO
3
g/cm
314
1.00
0
2.51
2.44
VOLUMEN
3
ABSOLUTO l/m
127
160
0
409
304
1000
4.3.4.2 Mtodo de ensayo para determinar el asentamiento del hormign.

Para la realizacin de este ensayo se remiti a las NORMAS TCNICAS
COLOMBIANAS PARA
EL
SECTOR DE
LA
CONSTRUCCIN la
cual
corresponde a la NORMA ICONTEC 396:

PROCEDIMIENTO
Una vez determinado el diseo de mezcla, se procedi a su elaboracin y
colocacin en el molde hmedo sobre una superficie horizontal rgida, plana,
hmeda y no absorbente; posteriormente se sujeta el molde firmemente con los
pies y se llena con la muestra de hormign en tres capas, con una altura de un
tercio del volumen del molde aproximadamente. Cada capa debe compactarse 25
veces con una varilla de punta roma, y sus golpes deben ser distribuidos
uniformemente por toda la superficie de cada capa; al llenar la capa superior se
coloca suficiente hormign con el fin de que el molde quede completamente lleno
129
y se enrasa; inmediatamente se enrase la superficie se retira el molde, alzndolo

cuidadosamente en direccin vertical y en un tiempo no mayor a 10 segundos y se
procede a medir la altura de la muestra luego de retirado el molde, al igual que la
altura del molde y esa diferencia de alturas es el asentamiento del concreto.
Figura 32. Molde de Abraham para realizar el ensayo de asentamiento o Slump
Altura del molde = H i = 30.1 cm

Altura de la mezcla = H m = 22.8 cm
Asentamiento (S )
S Hi
Hm
Ecuacin 35
S 30.1cm 22.8cm 7.3cm
130
4.3.4.1.2 Diseo de mezcla de 9 cilindros de concreto para 3000 y 4000 psi.

Se asumi para el clculo de las cantidades de agregados en peso un 10 %
adicional, del total de la mezcla para considerar el desperdicio.
Tabla 41.Cantidades de agregado por bachada para la elaboracin de concreto hidrulico de 3000
p.s.i y 4000 psi
CANTIDAD DE AGREGADO PARA UN
CONCRETO DE 3000 PSI
A/C
CANTIDAD DE AGREGADO PARA UN

CONCRETO DE 4000 PSI
0,463
A/C
BACHADA = 9 CILINDROS
Material
Peso (kg)
para 1 m
Cemento
Agua
AG
AF
TOTAL
345,6
160
1050
760
2316
V cilindro
V total (9
Cilindros)
0,0053 m
0,0525 m
0,4
BACHADA = 9 CILINDROS
Peso (kg)
por
bachada
18,13
8,40
55,09
39,88
121,50
Porcentaje
por
bachada
Material
Peso (kg)
para 1 m
15%
7%
45%
33%
100%
Cemento
Agua
AG
AF
TOTAL
400
160
1026
743
2329
V cilindro
V total (9
Cilindros)
0,0053 m
Peso (kg)
por
bachada
20,99
8,40
53,83
38,99
122,20
Porcentaje
por
bachada
17%
7%
44%
32%
100%
0,0525 m
Una vez determinadas las cantidades de agregados necesarias para cada

bachada, se fabricaron los cilindros de hormign siguiendo la relacin A/C de la
tabla 34 que corresponde a la cantidad de bachadas a realizar por cada
resistencia requerida con la adicin del silicato de sodio en las proporciones
indicadas en el captulo 3, y con la granulometra correspondiente para cada
mezcla relacionadas con la norma ICONTEC 174.
131
Tabla 42.Cantidad de agregado y silicato de sodio en peso por bachada, para un porcentaje de
adicin del 0%, en las mezclas de hormign de 3000 p.s.i y 4000 p.s.i.
DISEO PARA 3000 PSI
DISEO PARA 4000 PSI
0% DE SILICATO DE SODIO
RELACIN A/C 0,463
RELACIN A/C 0,400
Pesos
[g]
Agregados
94971
78%
agua
8395
cemento
Silicato
Total
Pesos
[g]
Agregados
92819
76%
7%
agua
8395
7%
18134
15%
cemento
20988
17%
0%
Silicato
0%
121500
100%
122203
100%
Total
AGREGADOS
Tamiz
AGREGADOS
% pasa % retenido
Peso [g]
Tamiz
% pasa % retenido
Peso [g]
11/2"
100%
0%
11/2"
100%
0%
1"
97%
3%
2469
1"
97%
3%
2413
3/4"
83%
14%
13486
3/4"
83%
14%
13180
1/2"
62%
22%
20419
1/2"
62%
22%
19956
3/8"
40%
22%
20609
3/8"
40%
22%
20142
#4
28%
12%
11681
#4
28%
12%
11417
#8
21%
7%
6743
#8
21%
7%
6590
#16
13%
8%
7123
#16
13%
8%
6961
#30
8%
5%
4938
#30
8%
5%
4827
#50
3%
5%
4938
#50
3%
5%
4827
#100
2%
1%
950
#100
2%
1%
928
FONDO
0%
2%
1615
FONDO
0%
2%
1578
100%
94971
100%
92819
Ok
132
Ok
Tabla 43.Cantidad de agregados y silicato de sodio en peso por bachada, para un porcentaje de
DISEO PARA 3000 PSI
DISEO PARA 4000 PSI
RELACIN A/C 0,463
RELACIN A/C 0,400
Pesos
[g]
Agregados
89272
73%
agua
7891
cemento
Silicato
Total
Pesos
[g]
Agregados
87250
71%
6%
agua
7891
6%
17046
14%
cemento
19729
16%
7290
6%
Silicato
7332
6%
121500
100%
122203
100%
Total
AGREGADOS
Tamiz
AGREGADOS
% pasa % retenido
Peso [g]
Tamiz
% pasa % retenido
Peso [g]
11/2"
100%
0%
11/2"
100%
0%
1"
97%
3%
2321
1"
97%
3%
2269
3/4"
83%
14%
12677
3/4"
83%
14%
12390
1/2"
62%
22%
19194
1/2"
62%
22%
18759
3/8"
40%
22%
19372
3/8"
40%
22%
18933
#4
28%
12%
10981
#4
28%
12%
10732
#8
21%
7%
6338
#8
21%
7%
6195
#16
13%
8%
6695
#16
13%
8%
6544
#30
8%
5%
4642
#30
8%
5%
4537
#50
3%
5%
4642
#50
3%
5%
4537
#100
2%
1%
893
#100
2%
1%
873
FONDO
0%
2%
1518
FONDO
0%
2%
1483
100%
89272
100%
87250
Ok
133
Ok
DISEO PARA 3000 PSI
DISEO PARA 4000 PSI
RELACIN A/C 0,463
RELACIN A/C 0,400
Pesos
[g]
Agregados
86423
71%
agua
7640
cemento
Pesos
[g]
Agregados
84466
69%
6%
agua
7640
6%
16502
14%
cemento
19099
16%
Silicato
10935
9%
Silicato
10998
9%
Total
121500
100%
Total
122203
100%
AGREGADOS
Tamiz
AGREGADOS
% pasa % retenido
Peso [g]
Tamiz
% pasa % retenido
Peso [g]
11/2"
100%
0%
11/2"
100%
0%
1"
97%
3%
2247
1"
97%
3%
2196
3/4"
83%
14%
12272
3/4"
83%
14%
11994
1/2"
62%
22%
18581
1/2"
62%
22%
18160
3/8"
40%
22%
18754
3/8"
40%
22%
18329
#4
28%
12%
10630
#4
28%
12%
10389
#8
21%
7%
6136
#8
21%
7%
5997
#16
13%
8%
6482
#16
13%
8%
6335
#30
8%
5%
4494
#30
8%
5%
4392
#50
3%
5%
4494
#50
3%
5%
4392
#100
2%
1%
864
#100
2%
1%
845
FONDO
0%
2%
1469
FONDO
0%
2%
1436
100%
86423
100%
84466
Ok
134
Ok
DISEO PARA 3000 PSI
DISEO PARA 4000 PSI
RELACIN A/C 0,463
RELACIN A/C 0,400
Pesos
[g]
Agregados
83574
69%
agua
7388
cemento
Pesos
[g]
Agregados
81681
67%
6%
agua
7388
6%
15958
13%
cemento
18469
15%
Silicato
14580
12%
Silicato
14664
12%
Total
121500
100%
Total
122203
100%
AGREGADOS
Tamiz
AGREGADOS
% pasa % retenido
Peso [g]
Tamiz
% pasa % retenido
Peso [g]
11/2"
100%
0%
11/2"
100%
0%
1"
97%
3%
2173
1"
97%
3%
2124
3/4"
83%
14%
11868
3/4"
83%
14%
11599
1/2"
62%
22%
17968
1/2"
62%
22%
17561
3/8"
40%
22%
18136
3/8"
40%
22%
17725
#4
28%
12%
10280
#4
28%
12%
10047
#8
21%
7%
5934
#8
21%
7%
5799
#16
13%
8%
6268
#16
13%
8%
6126
#30
8%
5%
4346
#30
8%
5%
4247
#50
3%
5%
4346
#50
3%
5%
4247
#100
2%
1%
836
#100
2%
1%
817
FONDO
0%
2%
1421
FONDO
0%
2%
1389
100%
83574
100%
81681
Ok
Ok
Con la cantidad de materiales en peso ya calculadas para cada bachada se

realizaron 8 bachadas correspondientes a cada adicin de silicato como lo
describe la tabla 42, siguiendo los procedimientos mencionado en las normas para
mezclado, llenado y curado de cilindros.
135
CONSTRUCCIN DE LOS CILINDROS DE HORMIGN

Se separ por bachadas la cantidad de material requerida para cada mezcla con
su respectiva cantidad de silicato de sodio, como se muestra en la figura 33.
Figura 33. Seleccin de material por nmero de tamiz
Figura 34. Silicato de sodio utilizado en las mezclas marca Qumicos Campota
Figura 35. Separacin de materiales por bachada
136
Una vez con los materiales separados por bachada, se limpiaron los moldes para
remover las impurezas y evitar cualquier vacio generado por estas dentro del
proceso de llenado, como se muestra en la figura 36.
Figura 36. Limpieza de los moldes que contendrn los cilindros de concreto del ensayo
Los moldes se engrasaron en su parte interna una vez limpios, para evitar que la
mezcla de concreto se pegue a las paredes en el momento de desencofrar los
cilindros de concreto y, se generen desprendimientos. Este proceso se ilustra en la
figura 37.
Figura 37. Engrasado de los moldes que contendrn los cilindros de concreto del ensayo
Con los moldes y material listo, se realiz la mezcla de los agregados de forma
manual como se ilustra en la figura 38, con un tiempo mximo de 15 minutos
138
siguiendo con el llenado y enrasado de los moldes figura 39, como lo indica la
norma para la elaboracin de cilindros de concretos.
Figura 38. Mezcla de los materiales manual para llenar los moldes que contendrn los cilindros de
concreto del ensayo
Figura 39. Llenado de los moldes que contendrn los cilindros de concreto del ensayo
Al trmino del llenado de los moldes, se colocaron por 24 horas sobre una
superficie horizontal, rgida y libre de vibracin, cubriendo la capa superior con un
plstico para evitar la evaporacin de la humedad, como se muestra en la figura
40.
139
Se rotularon con el cdigo de cada mezcla:

Figura 40. Almacenamiento de los cilindros de concreto en sus primeras 24 horas
Despus de las 24 horas de almacenamiento en la que estuvieron los cilindros de

concreto, se desencofraron cuidadosamente y se pusieron en la cmara de curado
hasta el momento del ensayo a compresin a los 7, 14 y 28 das.
Los cilindros se fallaron en la prensa digital para falla de cilindros de concreto,
como se ilustra en la figura 41, teniendo en cuenta la norma ICONTEC 673, en
donde se aplic la carga proporcionada por la prensa en forma continua evitando
impactos hasta la falla, la cual es determinada automticamente por la prensa
como se ilustra en la figura 42.
Figura 41. Prensa Digital para Falla de Cilindros de Concreto
140
Figura 42. Falla de los cilindros de concreto en la prensa digital
Al fallar el cilindro de concreto se anota el valor dado por la prensa digital, el cual
est dado en KN; los valores de falla de los cilindros de concreto a los 7, 14 y 28
das se presentan en la siguiente tabla.
Tabla 46. Resultados de la carga mxima aplicada a los cilindros de concretos, a los 7, 14 y 28
das
DIAS
14
28
0% SILICATO
3000 p.s.i
210,75
211,82
209,78
245,91
247,25
244,63
325,37
329,48
328,84
4000 p.s.i
278,35
279,48
279,26
311,98
310,59
309,91
486,15
482,18
485,79
CARGA MAXIMA EN (KN)

6% SILICATO
9% SILICATO
3000 p.s.i
232,45
232,96
230,49
254,18
251,64
253,19
356,49
359,18
357,48
4000 p.s.i
295,42
296,31
295,91
318,49
322,48
320,78
501,82
498,45
505,79
141
3000 p.s.i
253,48
251,52
253,49
272,68
270,13
271,43
391,82
397,28
399,29
4000 p.s.i
317,89
318,15
320,09
354,89
351,89
358,67
549,15
547,16
551,26
12% SILICATO
3000 p.s.i
281,78
285,69
283,58
300,29
298,45
301,79
428,73
426,05
426,96
4000 p.s.i
351,69
349,19
352,46
384,78
384,19
382,59
572,19
579,45
575,27
CLCULOS
Para determinar el rea transversal Atc de un cilindro de concreto, se midi su
dimetro () de la seccin transversal y su altura (H).
14.8cm
H
5.83 pu lg .
28.9cm 11.38 pu lg .
En donde:
2
Atc
Ecuacin 36
Atc
26 .29 pu lg 2
La resistencia a la compresin de los cilindros de concreto se determin con

aproximacin de 1 Kg/cm2 dividiendo la carga mxima por el rea transversal;
como la carga mxima est dada en Kilo Newton (KN) se realizo la conversin
correspondiente para tener los datos en Lbs., lo que correspondi a 1KN = 224.82
Lb y de esa manera con el rea en pulg2, se calculo la resistencia a la compresin
de todas las muestras como se expresa en la tabla 44.
Ejemplo de clculo:
Q = carga mxima aplicada (KN) = (Lb)
fc
Ecuacin 37
Atc
142
Datos (3000 p.s.i, 0% de Silicato, 7 das)

Q = 210.75 KN = 47381 Lbs.
fc
47381Lb
26.29 pu lg 2
1802.24 Lbs
pu lg 2
Tabla 47. Resistencia a la compresin alcanzada por los cilindros de concretos a los 7, 14 y 28
das, calculada en p.s.i, para las mezclas de concreto hidrulico de 3000 p.s.i
RESISTENCIA DE
DISEO DE 3000 PSI
7 das
0% de
silicato
14 das
28 das
7 das
6% de
silicato
14 das
28 das
7 das
9% de
silicato
14 das
28 das
7 das
12% de
silicato
14 das
28 das
CARGA MXIMA
KN
LB - F
210,75
47381
211,82
47621
209,78
47163
245,91
55286
247,25
55587
244,63
54998
325,37
73150
329,48
74074
328,84
73930
232,45
52259
232,96
52374
230,49
51819
254,18
57145
251,64
56574
253,19
56922
356,49
80146
359,18
80751
357,48
80369
253,48
56987
251,52
56547
253,49
56990
272,68
61304
270,13
60731
271,43
61023
391,82
88089
397,28
89317
399,29
89768
281,78
63350
285,69
64229
283,58
63754
300,29
67511
298,45
67098
301,79
67848
428,73
96387
426,05
95785
426,96
95989
RESISTENCIA A LA COMPRESIN f c
AREA (in2)
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
143
PSI
1802,24
1811,39
1793,94
2102,91
2114,37
2091,96
2782,42
2817,56
2812,09
1987,81
1992,17
1971,05
2173,63
2151,91
2165,17
3048,54
3071,54
3057,01
2167,65
2150,88
2167,73
2331,84
2310,03
2321,15
3350,67
3397,36
3414,55
2409,65
2443,09
2425,05
2567,94
2552,21
2580,77
3666,30
3643,39
3651,17
PROMEDIO (PSI)
1802,52
2103,08
2804,02
1983,67
2163,57
3059,03
2162,09
2321,00
3387,52
2425,93
2566,97
3653,62
Tabla 48. Resistencia a la compresin alcanzada por los cilindros de concretos a los 7, 14 y 28
das, calculada en p.s.i, para las mezclas de concreto hidrulico de 4000 p.s.i
RESISTENCIA DE
DISEO DE 4000 PSI
7 das
0% de
silicato
14 das
28 das
7 das
6% de
silicato
14 das
28 das
7 das
9% de
silicato
14 das
28 das
7 das
12% de
silicato
14 das
28 das
CARGA MXIMA
KN
LB - F
278,35
62579
279,48
62833
279,26
62783
311,98
70139
310,59
69827
309,91
69674
486,15
109296
482,18
108404
485,79
109215
295,42
66416
296,31
66616
295,91
66527
318,49
71603
322,48
72500
320,78
72118
501,82
112819
498,45
112062
505,79
113712
317,89
71468
318,15
71527
320,09
71963
354,89
79786
351,89
79112
358,67
80636
549,15
123460
547,16
123013
551,26
123934
351,69
79067
349,19
78505
352,46
79240
384,78
86506
384,19
86374
382,59
86014
572,19
128640
579,45
130272
575,27
129332
RESISTENCIA A LA COMPRESIN f c
AREA (in2)
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
26,29
PSI
2380,32
2389,99
2388,10
2667,91
2656,02
2650,21
4157,33
4123,38
4154,26
2526,30
2533,91
2530,49
2723,58
2757,70
2743,16
4291,34
4262,52
4325,29
2718,45
2720,67
2737,26
3034,86
3009,20
3067,18
4696,08
4679,06
4714,13
3007,49
2986,11
3014,08
3290,46
3285,42
3271,74
4893,11
4955,19
4919,45
PROMEDIO (PSI)
2386,14
2658,05
4144,99
2530,23
2741,48
4293.05
2725,46
3037,08
4696,42
3002,56
3282,54
4922,58
El porcentaje de error tanto en el diseo de la mezcla como en la resistencia

alcanzada por los cilindros de concreto, se calcul de los resultados obtenidos en
las muestras falladas a los 28 das, de igual manera se calcul la calidad del
hormign a la compresin de la siguiente forma:
144
CONCRETO DE 3000 p.s.i

R28 = Resistencia a la compresin a los 28 das en p.s.i.
fc
= Resistencia de diseo = 3000 psi
%error
fc
R28
* 100%
fc
Ecuacin 38
0% Silicato
%error
3000 p.s.i 2804.02 p.s.i

* 100% 6.53%
3000 p.s.i
Calidad del hormign a la compresin (CH)

CH
100 %
CH
%error
100
Ecuacin 39
6.53
93,46 %
6% Silicato
%error
3000 p.s.i 3059.03 p.s.i

* 100%
3000 p.s.i
CH
100
( 1.96 )
1.96%
101,96 %
9% Silicato
%error
3000 p.s.i 3387.52 p.s.i

* 100%
3000 p.s.i
CH
100
( 12 .91)
12.91%
112,91 %
12% Silicato
%error
3000 p.s.i 3653.62 p.s.i

* 100%
3000 p.s.i
CH
100
( 21 .78 )
145
121,78 %
21.78%
CONCRETO DE 4000 p.s.i

R28 = Resistencia a la compresin a los 28 das en p.s.i.
fc
= Resistencia de diseo= 4000 p.s.i
Para el clculo del porcentaje de error se sigue la ecuacin 38:

0% Silicato
%error
4000 p.s.i 4144.99 p.s.i

* 100%
4000 p.s.i
3.62%
Y, para el clculo de la calidad del hormign a la compresin (CH), se sigui la

ecuacin 39:
CH
100
( 3.62 )
103,62 %
6% Silicato
%error
4000 p.s.i 4293.05 p.s.i

* 100%
4000 p.s.i
CH
100
( 7.32 )
7.32%
107,32 %
9% Silicato
%error
CH
4000 p.s.i 4696.42 p.s.i

* 100%
4000 p.s.i
100 %
%error
100
( 17 .41)
17.41%
117,41 %
12% Silicato
%error
4000 p.s.i 4922.58 p.s.i

* 100%
4000 p.s.i
CH
100
( 23 .06 )
146
123,06 %
23.06%
La relacin presente entre el incremento de la resistencia a la compresin de los

cilindros de concreto, con o sin adicin de silicato de sodio, a medida que pasa el
tiempo, se ve expresada en las figuras 43 y 44.
Figura 43. Tendencia que presentan los cilindros de concreto hidrulico de 3000 p.s.i a los 7, 14 y
28 das, con o sin adicin de Silicato de sodio; en su resistencia a la compresin
RESISTENCIA A LA COMPRESIN DE
CILINDROS PARA 3000 PSI
4040-0
RESISTENCIA EN (PSI)
3540-0
3040-0
0%
6%
2540-0
9%
12%
2040-0
1540-0
5
10
15
20
DIAS
147
25
30
Figura 44. Tendencia que presentan los cilindros de concreto hidrulico de 4000 p.s.i a los 7, 14 y
28 das, con o sin adicin de Silicato de sodio; en su resistencia a la compresin
RESISTENCIA A LA COMPRESIN DE
CILINDROS PARA 4000 PSI
5540-0
5040-0
RESISTENCIA EN (PSI)
4540-0
4040-0
0%
3540-0
6%
3040-0
9%
12%
2540-0
2040-0
1540-0
5
10
15
20
25
30
DIAS
De igual manera las figuras 45 y 46 muestran, el incremento en porcentaje que

presentaron los cilindros de concreto hidrulico en su resistencia a la compresin,
dependiendo a su vez del porcentaje de silicato de sodio adicionado en cada
mezcla.
148
INCREMENTO DE LA RESISTENCIA EN EL
CONCRETO EN PORCENTAJE %
Figura 45. Incremento porcentual en la resistencia del concreto hidrulico de 3000 p.s.i, con
adicin de Silicato de Sodio
MEZCLA DE CONCRETO HIDRULICO DE

3000 PSI
35
30
25
VARIACION
DE LA
RESISTENCIA
20
15
10
5
0
0
10
12
14
PORCENTAJE DE SILICATO EN LA MEZCLA DE CONCRETO ADICIONADO(%)
Figura 46. Incremento porcentual en la resistencia del concreto hidrulico de 4000 p.s.i, con
adicin de Silicato de Sodio
INCREMENTO DE LA RESISTENCIA EN EL
CONCRETO EN PORCENTAJE %
MEZCLA DE CONCRETO HIDRULICO DE

4000 PSI
20
18
16
14
VARIACION
DE LA
RESISTENCIA
12
10
8
6
4
2
0
0
10
12
14
PORCENTAJE DE SILICATO EN LA MEZCLA DE CONCRETO ADICIONADO (%)
149
Se realiz de igual manera el clculo del asentamiento para las bachadas

correspondientes a 3000 y 4000 psi, con o sin adicin en porcentaje en peso de
silicato de sodio, siguiendo la norma ICONTEC 396 anteriormente referenciada
para apreciar la variacin de este y la influencia que tiene la presencia de silicato
de sodio en la mezcla.
Para el clculo del asentamiento con o sin adicin de Silicato de Sodio en las
diferentes bachadas, se sigui la ecuacin 35:
MEZCLA DE 3000 p.s.i
0% Silicato
Altura del molde (inicial) = Hi = 30.1 cm
Altura de la mezcla = Hm = 22.8 cm
Asentamiento (S)
S 30.1cm 22.8cm 7.3cm

6% Silicato
Asentamiento (S)
S 30.1cm 23.0cm 7.1cm
150
9% Silicato
Asentamiento (S)
S 30.1cm 23.8cm 6.3cm

12% Silicato
Altura de la mezcla = Hm = 24.5cm
Asentamiento (S)
S 30.1cm 24.5cm 5.6cm

Figura 47. Variacin del Slump a medida que se incrementa el porcentaje adicionado de Silicato
de Sodio en la mezcla, para el concreto hidrulico de 3000 p.s.i
ASENTAMIENTO PARA EL CONCRETO

DE 3000 PSI
7-5
SLUMP (cm)
7
6-5
6
5-5
5
0%
2%
4%
6%
8%
10%
PORCENTAJE ADICIONADO DE SILICATO DE SODIO
151
12%
14%
MEZCLA DE 4000 p.s.i

0% Silicato
Asentamiento (S)
S
30.1cm 22.7cm 7.4cm
6% Silicato
Asentamiento (S)
S 30.1cm 23.2cm 6.9cm

9% Silicato
Asentamiento (S)
S 30.1cm 23.6cm 6.5cm

12% Silicato
Asentamiento (S)
S 30.1cm 24.3cm 5.8cm
152
Figura 48. Variacin del asentamiento a medida que se incrementa el porcentaje adicionado de
Silicato de Sodio en la mezcla, para el concreto hidrulico de 4000 p.s.i
ASENTAMIENTO PARA EL CONCRETO

DE 4000 PSI
8
SLUMP (cm)
7-5
7
6-5
6
5-5
5
0%
2%
4%
6%
8%
10%
12%
PORCENTAJE ADICIONADO DE SILICATO DE SODIO
14%
4.4 ANLISIS E INTERPRETACIN DE RESULTADOS
De los ensayos de laboratorio realizados durante el transcurso de la investigacin,

y como parte esencial del desarrollo ptimo de este, se obtuvieron resultados que
permitieron hacer un anlisis e interpretacin de las caractersticas propias de
cada uno de los elementos involucrados en las mezclas de concreto hidrulico de
3000 p.s.i y 4000 p.s.i.
Dichos anlisis e interpretacin de resultados se expresan a continuacin:

Para obtener una mezcla de concreto que cumpla la resistencia esperada,
es importante determinar que el peso especfico (Pe) y la absorcin (%A) de
153
agregados finos y gruesos cumplan con los intervalos estipulados en las

NORMAS ICONTEC 237 y 176 respectivamente. El peso especifico es uno
de los parmetros de mayor importancia en el diseo de la mezcla de
concreto hidrulico, porque en funcin de este se determina la cantidad en
peso del agregado, y del cual depende la cantidad de poros que se obtengan
en la mezcla. Por otro lado, la absorcin resulta tambin importante ya que si
se tiene un porcentaje elevado o fuera del intervalo permitido por la norma, el
material resulta siendo muy poroso, afectando directamente la dosificacin
de agua, haciendo que disminuya la resistencia del concreto. El agregado
fino present un peso especifico un 2.44 g/cm3 y un porcentaje de absorcin
de 3.52, lo cual de acuerdo con la norma, es adecuado por encontrarse el
peso especifico entre 2.40 - 2.50 g/cm3 y la absorcin entre 2.0 - 8.0 %. El
agregado grueso present un peso especifico de 2.49 g/cm3 y un porcentaje
de absorcin de 6.4, los cuales, de acuerdo a la norma, son aptos para la
elaboracin de concreto hidrulico por encontrarse entre 2.40 - 2.50 g/cm3 y
4.0 - 12.0%, para el peso especifico y la absorcin respectivamente.
El valor de la masa unitaria compactada o apisonada se utiliza para
determinar el volumen absoluto de agregado grueso en las mezclas de
concreto, en donde el peso unitario suelto tiene que ser menor que el peso
unitario compactado ya que el material en estado suelto ocupa un volumen
mayor. Para obtener un diseo de mezcla optimo, es necesario tener la
masa unitaria de los agregados, suelta y apisonada, ya que estos valores
indican la calidad de los agregados; el peso unitario suelto fue de 1.66
154
g/cm3 y 0.730 g/cm3 para el agregado fino y grueso respectivamente, y el

peso unitario apisonado fue de 1.81 gr/cm 3 y 0.773 gr/cm3 para el agregado
fino y grueso respectivamente, se encuentra que cumplen con lo
especificado por la Norma ICONTEC 92 presentando un intervalo entre (1.1
g/cm3 1.7 g/cm3).
Se encontr que el modulo de finura determinado para las arenas en el
ensayo de granulometra, el cual fue de 3.23, se encuentra aceptable
dentro del intervalo especificado por la Norma ICONTEC 32, la cual
determina como buen grado de finura los valores comprendidos entre 2.15
3.38, concluyndose que dicho agregado es ideal para fabricar mezclas
de concreto de alta resistencia; en el caso del agregado grueso la
granulometra indic un coeficiente de uniformidad de 2.5, el cual, de
acuerdo con la Norma ICONTEC 32 indica que es un material de gradacin
uniforme ideal para el diseo de concretos de alta resistencia, mientras que
el coeficiente de concavidad fue de 1.7, el cual, indica la presencia en
mayor porcentaje de material fino.
El ensayo de desgaste en la mquina de los ngeles es un indicador de
calidad de los agregados. De acuerdo con la norma ASTM C33-97, el
agregado ensayado puede ser utilizado para pisos y pavimentos, ya que su
desgaste fue del 17.6%, el cual es menor al 40% especificado por la norma.
Cuando la humedad natural es cercana a 0%, se dice que el agregado est
aportando agua a la mezcla de concreto hidrulico en mnimas cantidades,
155
pero si esta cercana a 100% o superior al 50%, se dice que el agregado

est aportando mayor cantidad de agua a la mezcla, de la requerida para el
diseo; es importante saber esta propiedad; el ensayo de humedad
realizado indic para agregados finos una humedad de 0.41% y para
agregados gruesos un 0.50%, la humedad total de los agregados ptreos
es relativamente baja, esto quiere decir que los poros del agregado estn
parcialmente secos y aporta una mnima cantidad de agua a la mezcla
segn Norma ICONTEC 1776.
El cemento utilizado es un cemento ptimo para la produccin de morteros,
ya que su porcentaje de finura fue del 97.6 %, y se encuentra dentro del
intervalo optimo comprendido entre el 96 % y 98 % establecido por la
Norma ICONTEC 226. Cuanto ms fino sea el cemento, mayor ser la
cantidad que se hidrate debido a que la superficie total que est expuesta al
agua ser mucho mayor.
El peso especfico del cemento, utilizado fue de 3.14 g/cm3, lo cual, de
acuerdo con la Norma ICONTEC 221, puede ser concreto de alta
resistencia, ya que, se encuentra entre 3.10 a 3.15 g/cm 3 .
Para una pasta del 24% se obtuvo una penetracin en el aparato de Vicat
de 10 mm, la cual est dentro del intervalo especificado para pasta normal
segn la Norma ICONTEC 110. Este ensayo es muy importante, ya que la
calidad de la pasta influye en la calidad del hormign.
156
Para el ensayo de Vicat el tiempo de fraguado inicial se obtuvo a las 3

horas 57 minutos, que segn lo establecido para los cementos
colombianos, el tiempo de fraguado inicial no debe ser menor a una hora.
Considerando el resultado obtenido, se concluye que la muestra de la pasta
de cemento presenta un correcto comportamiento de fraguado inicial.
El tiempo de fraguado inicial por el mtodo de Guillmore resulto en 2 horas
y 20 minutos, sabiendo que para los cementos colombianos, el fraguado
inicial por este mtodo debe ser mayor o igual a 45 minutos, se tiene que la
pasta de cemento utilizada, presenta un comportamiento de fraguado inicial
dentro de los parmetros establecidos, por lo tanto se concluye que es
normal. El tiempo de fraguado final fue de 7 horas y 20 minutos, lo cual,
indic que es una pasta de cemento normal ya que el tiempo de fraguado
final en los cementos colombianos no debe ser mayor a las 10 horas.
La resistencia a la traccin obtenida en briquetas con adicin de silicato de
sodio incrementaba, a medida que se incrementaba el porcentaje de silicato
de sodio. Con estos resultados se observa un aumento en la resistencia a
los 28 das respecto a las briquetas sin silicato de sodio; este ensayo indic
que la adicin de silicato de sodio a un mortero de pega cumple para el uso
de obras de mampostera.
La resistencia a la compresin en cubos obtenida con adicin de silicato
de sodio, aument a medida que se incrementaba el porcentaje de silicato.
Con estos resultados se observa un aumento de la resistencia a los 28 das
157
respecto a los cubos sin silicato de sodio; este ensayo indic que la adicin
de silicato de sodio a un mortero de pega cumple para el uso en obras de
mampostera.
El porcentaje de fluidez obtenido del cemento, se encuentra en el intervalo
establecido por la Norma ICONTEC 11, el cual debe estar entre 100% y
115%, ya que se obtuvo un valor de 109.15 %, lo que indica que el mortero
minimiz circunstancialmente el porcentaje de
error; con base a los
resultados se obtuvo un mortero ideal, que cumple con el rango de fluidez,

y que puede ser utilizado en estructuras como prticos, muros y refacciones
de columnas, donde la fluidez permite una mayor manejabilidad y mayor
resistencia.
En el diseo de mezclas de concreto hidrulico es necesario conocer el
asentamiento. Este se determin en el laboratorio
mediante la Norma
ICONTEC 396 y cuyos valores fueron de 7.3 cm para 3000 p.s.i y de 7.6 cm
para 4000 p.s.i. Esto no gener cambios en los diseos de las mezclas, ya
que se asumi para estos un valor de asentamiento de 7.5 cm, el cual se
encuentra entre el intervalo estipulado en la tabla 30, la cual expresa este
intervalo en funcin del sistema de colocacin, el sistema de compactacin,
el tipo de construccin, y la consistencia normal del cemento, ya que este
intervalo se manifiesta entre 50-100 mm segn la tabla; ya que el sistema
de compactacin utilizado para hacer los cilindros fue manual y la
consistencia de la pasta es media. Este ensayo se aplic de igual manera
para las diferentes mezclas que contienen 0%, 6% 9% y 12% de silicato de
158
sodio y para las diferentes resistencias respectivamente, donde se obtuvo

para el concreto de 3000 p.s.i, valores de asentamiento de 7.3, 7.1, 6.3 y
5.6 cm, y para el concreto hidrulico de 4000 p.s.i, valores de asentamiento
de 7.4, 6.9, 6.5 y 5.8 cm, con lo que se realizaron las graficas 45 y 46,
correspondientes a la variacin del asentamiento vs el porcentaje de silicato
adicionado; dando como resultado una disminucin considerable en el
asentamiento, lo que expresa una mejor calidad en el concreto hidrulico
diseado.
El ensayo de laboratorio con el que se midi la resistencia a la compresin
de cilindros normales de hormign, se realiz de acuerdo a la Norma
ICONTEC 673; se hizo primero el diseo de la mezcla de concreto para
3000 p.s.i y 4000 p.s.i, por el mtodo de la A.C.I 211 en donde se utilizaron
los datos correspondientes de los materiales que integran la mezcla de
concreto hidrulico; se calcularon las cantidades requeridas de material, se
adicion porcentajes de silicato al 0%, 6%, 9% y 12% en peso para cada
una de las resistencias antes diseadas; el ensayo de laboratorio describi
una tendencia marcada a ganar resistencia con la utilizacin del Silicato ya
que tanto a los 7, 14 y 28 das el dato promediado de los cilindros, es
considerablemente mayor en resistencia a las muestras realizadas sin
adicin de este; en el caso del diseo de 3000 p.s.i sin adicin de Silicato
de sodio, se observa que no alcanz la resistencia requerida a los 28 das,
y fue necesario la adicin del Silicato para alcanzar y mejorar su
resistencia, en el caso de 4000 p.s.i, se alcanz la resistencia deseada sin
159
la adicin de Silicato de Sodio; las graficas 43 y 44 expresan una variacin

positiva para el concreto hidrulico de 3000 p.s.i y 4000 p.s.i en trminos de
resistencia vs das. La calidad del concreto hidrulico a la compresin se
determin de igual manera obteniendo resultados superiores al 100% en
muestras con presencia de Silicato de Sodio, lo que representa un beneficio
en trminos de resistencia a los concretos; el concreto hidrulico de 3000
p.s.i sin adicin de silicato present un valor del 93.46%, que no por ser
inferior al 100% representa que el diseo este errneo, al contrario presenta
un valor de calidad ajustado con los rangos admitidos; el porcentaje de
error encontrado en los resultados es mnimo y en otros casos es negativo,
lo que indica que tanto el mtodo de diseo y el proceso de elaboracin
fueron los apropiados; la utilizacin del Silicato de Sodio como adicin
natural al concreto hidrulico reduce los costos por metro cubico de
hormign brindando mayores beneficios al ser requerido.
160
Tabla 49. Variacin de precios para el concreto de 3000 p.s.i con adicin de silicato de sodio
MATERIAL
CEMETO
AGUA
GRUESO
FINO
SILICATO
TOTAL
$
$
$
$
$
0%
96.768,00
1.920,00
70.350,00
37.240,00
$ 206.278,00
PORCENTAJE DE SILCAITO DE SODIO

6%
9%
$
90.961,92
$
88.058,88
$
1.804,80
$
1.747,20
$
66.129,00
$
64.018,50
$
35.005,60
$
33.888,40
$
6.317,25
$
9.474,05
$ 193.964,49
$ 187.807,72
$
$
$
$
$
12%
85.155,84
1.689,60
61.908,00
32.771,20
12.638,13
$ 181.651,02
Tabla 50. Variacin de precios para el concreto de 4000 p.s.i con adicin de silicato de sodio
MATERIAL
CEMETO
AGUA
GRUESO
FINO
SILICATO
TOTAL
0%
112.000,00
1.920,00
68.742,00
36.407,00
219.069
$
$
$
$
$
$
PORCENTAJE DE SILCAITO DE SODIO

6%
9%
$
105.280,00
$
101.920,00
$
1.804,80
$
1.747,20
$
64.617,48
$
62.555,22
$
34.222,58
$
33.130,37
$
6.317,25
$
9.474,05
$
205.988
$
208.827
$
$
$
$
$
$
12%
98.560,00
1.689,60
60.492,96
32.038,16
12.638,13
205.419
Figura 49. Relacin de precios para la elaboracin de un metro cubico de hormign con o sin
adicin de silicato de sodio, para un concreto hidrulico de 3000 p.s.i
COSTOS PARA EL DISEO DE 3000 PSI/m3

SILICATO
$-
$ 12.638-13
$ 9.474-05
$ 6.317-25
$ 32.771-20
$ 33.888-40
$ 35.005-60
$ 37.240-00
MATERIAL
FINO
$ 61.908-00
$ 64.018-50
$ 66.129-00
$ 70.350-00
GRUESO
12%
9%
6%
$ 1.689-60
$ 1.747-20
$ 1.804-80
$ 1.920-00
AGUA
0%
$ 85.155-84
$ 88.058-88
$ 90.961-92
$ 96.768-00
CEMETO
$-
$ 20.000-00
$ 40.000-00
$ 60.000-00
PRECIO/m3
161
$ 80.000-00
$ 100.000-00
$ 120.000-00
Figura 50. Relacin de precios para la elaboracin de un metro cubico de hormign con o sin
adicin de silicato de sodio, para un concreto hidrulico de 4000 p.s.i
COSTOS PARA EL DISEO DE 4000 PSI/m3

$ 12.638-13
$ 9.474-05
$ 6.317-25
SILICATO
$-
$ 32.038-16
$ 33.130-37
$ 34.222-58
$ 36.407-00
MATERIAL
FINO
$ 60.492-96
$ 62.555-22
$ 64.617-48
$ 68.742-00
GRUESO
12%
9%
6%
$ 1.689-60
$ 1.747-20
$ 1.804-80
$ 1.920-00
AGUA
0%
$ 98.560-00
$ 101.920-00
$ 105.280-00
$ 112.000-00
CEMETO
$-
$ 20.000-00
$ 40.000-00
$ 60.000-00
PRECIO/m3
162
$ 80.000-00
$ 100.000-00
$ 120.000-00
5. CONCLUSIONES
El presente trabajo investigativo complemento los conocimientos educativos

terico-prcticos, adquiridos durante el
proceso de formacin en el claustr
universitario, con un enfoque investigativo desde el punto de vista de la ingeniera

civil.
Los ensayos de laboratorio realizados a los materiales que componen el concreto

hidrulico, como son los agregados ptreos y el cemento, permitieron clasificar y
determinar
las propiedades fsicas de estos, indicando que son materiales
ptimos para la elaboracin de concretos de alta resistencia ya que los resultados

obtenidos cumplen con los rangos requeridos por la Norma NTC, lo que garantizo
la correcta elaboracin de las mezclas de concreto, las cuales fueron diseadas
para alcanzar 3000 p.s.i y 4000 p.s.i de resistencia.
El diseo de la mezcla se hizo siguiendo el mtodo ACI 211.1, ya que este se

aplica para materiales bien gradados y controlados, salvo que los materiales
colombianos no siempre cumplen con estas especificaciones a menos que se
realicen controles de calidad y se encuentren dentro de los rangos exigidos por
las Normas Tcnicas Colombianas, sin embargo este mtodo es el ms usado en
las cementeras de nuestro pas como es el caso de Cemex, Argos y Holcim, entre
otros, encargadas de la fabricacin de concretos de alta y mediana resistencia, por
163
ser un mtodo general en donde se pueden disear diferentes concreto hidrulicos

de acuerdo a las especificaciones de los materiales, las condiciones ambientales y
el tipo de construccin u obra en el que se vaya a emplear.
La resistencia a la compresin de los cilindros de concreto hidrulico fallados a los

7, 14 y 28 das de 3000 p.s.i. y 4000 p.s.i., presentaron una mejora debido a la
adicin de Silicato de Sodio en diversas proporciones, trayendo consigo mismo un
beneficio econmico, ya que el Silicato de Sodio es un aditivo natural fcil de
conseguir y su abundante uso en diferentes industrias, lo hace un material
competitivo frente a otro tipo de aditivos utilizados para mejorar la resistencia del
concreto hidrulico ms costosos, de compleja utilizacin y manipulacin; pero
quedan las expectativas de incrementar el tiempo de falla de las muestras, para
obtener datos de resistencia a largo plazo, y as ver cmo se comportan las
estructuras construidas con este concreto modificado.
Los cilindros de concreto hidrulico que tienen la adicin de silicato de sodio, son
muestras que presentan una disminucin en su manejabilidad, ya que este se
comporta como un acelerante, por lo que es necesario tener cuidado en el proceso
de mezclado, evitando el rpido fraguado de la mezcla.
El asentamiento obtenido en los cilindros de concreto hidrulico de 3000 p.s.i y

4000 p.s.i, con adicin de silicato de sodio, presentaron una disminucin
considerable, lo que indica que el silicato es un agente endurecedor, el cual acta
164
como ligante en todos los componentes de la mezcla, otorgando una mayor

resistencia, garantizando el xito en las construcciones u obras civiles que tienen
como material principal de fabricacin el concreto y que tienen en el asentamiento
uno de sus puntos ms crticos y de mayor consideracin.
165
BIBLIOGRAFA
CALDERON CALDERON, Efran. BK Variacin de resultados de resistencias a

compresin en concretos por vaporacin del laboratorio, 2000.
CARVAJAL CELEITA, Jos Anbal. BK Investigacin y diseo de concreto de

ultra-resistencia, reforzado con fibras de acero, 1998.
GALLEGO ESTEVEZ, Jos Manuel. Hormign de Alta Resistencia, estado actual

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Material
Safety
Data
Sheet,
[en
lnea]
www.glassven.com/pdf/msds/msds_glassil_karbosil.pdf[Consultado el 20 de
enero de 2009].
GONZALEZ ISABEL, Germn. Hormign de Alta Resistencia. Madrid. Abril, 1993.

INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TCNICAS Y CERTIFICACIN. Tesis y
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INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CONCRETO-SOLINGRAL.

Manual de Dosificacin de Mezclas de Concreto, 126pgs. Medelln, 1974.
166
INSTITUTO COLOMBIANO PARA PRODUCTORES DE CEMENTO. Notas

Tcnicas.
NORMAS
TECNICAS
COLOMBIANANAS
PARA
EL
SECTOR
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LA
CONSTRUCCION. Normas NTC.
PORTLAND CEMENT ASSOCIATION. Design and control of concrete mixtures,

122pgs. 1968.
QUIMINET. Usos y aplicaciones del silicato de sodio lquido y slido, [en lnea]
www.quiminet.com.mx/ar9/ar.htm [Consultado el 15 de enero de 2009].
RUIZ SARAY. Rosa Amparo. Estructura para la presentacin escrita de los

informes del Proyecto Integrador. En: ASESORIA METODOLOGICA, 1: 2003:
Bogot memorias de la primera asesora metodologa para la presentacin de
informes del Proyecto Integrador, 15pgs. Bogot U.S.B, 2003.
SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del Concreto y el Mortero, 341pgs.

Santa Fe de Bogot, 2000.
SPIN
S.A.
Produccin
Del
Silicato
De
Sodio,
[en
lnea]
www.spinsa.com.co/compania/produccion/ [Consultado el 16 de enero de 2009].
167
ANEXO A
COSTOS TOTALES DE LA INVESTIGACIN
RECURSOS MATERIALES
Los recursos materiales necesarios para
la ejecucin del presente proyecto de
investigacin sern los presentados en la siguiente tabla:

Tabla No. 1. Recursos materiales
CONCEPTO
UN
CANTIDAD
Resma de papel Bond Tamao carta
Una
5,00
Discos Compactos (CD)
Una
5,00
Silicato de Sodio Liquido
Galn
8.00
Cemento
Bulto 50 Kg
6.00
Grava 3/4
Bulto 50 Kg
4.00
Arena
Bulto 50 Kg
4.0
Fotocopias
Una
100.00
Cartucho de impresora
Una
1,00
Impresiones
Una
450.00
TOTAL PRESUPUESTO RECURSOS MATERIALES
$
$
$
$
$
$
$
$
$
VR. UNIT
10.000.00
1.000.00
10.000.00
17.500.00
7.000.00
7.000.00
100.00
95.000.00
300.00
$
$
$
$
$
$
$
$
$
VR. TOTAL
50.000.00
5.000.00
80.000.00
105.000.00
28.000.00
28.000.00
10.000.00
95.000.00
13.500.00
$ 414.500,00
RECURSOS INSTITUCIONALES
Los recursos institucionales que sern necesarios para el desarrollo de la presente
investigacin son:
Universidad de la Salle
-
Biblioteca
Laboratorio de Hormign (Programa de Ingeniera Civil)

Norma ICONTEC
Normas de la ASSTHO
Instituto colombiano de productores de cemento.
168
RECURSOS TECNOLGICOS
Los recursos tecnolgicos necesarios para el desarrollo del presente proyecto sern los
presentados en la siguiente tabla:
Tabla No. 2. Recursos tecnolgicos
CONCEPTO
UN
HORAS VR. UNIT. POR HORA
Computador porttil
Una
150
$
1000.00
Impresora
Una
16
$
2.000.00
Scanner
Una
16
$
700.00
Cmara digital Fotogrfica
Una
48
$
900.00
Internet banda ancha
Una
18
$
1.200.00
TOTAL PRESUPUESTO RECURSOS TECNOLOGICOS
$
$
$
$
$
VR. TOTAL
150.000.00
32.000.00
11.200.00
43.200.00
21.600.00
$ 258.000,00
RECURSOS HUMANOS
Los recursos humanos que forman parte para el desarrollo de la presente
investigacin son:
Tabla No. 3. Recursos humanos
CARGO
Investigadores Principales
Co-investigadores
ENCARGADOS
Estudiantes de Proyecto
de Grado
Director temtico
Asesor metodolgico
TOTAL PRESUPUESTO RECURSOS HUMANOS
No HORAS
VR. TOTAL
80
---------
20
5
$
$
138.000.00
148.148.00
$ 263.248,00
RECURSOS FINANCIEROS
La totalidad de recursos financieros a utilizar para el desarrollo de la presente
investigacin son:
Valor asumido por la Universidad de la Salle, segn acuerdo 157 de diciembre de 2008.
Valor asumido por la Universidad de la Salle, segn contrato laboral.
169
Tabla No. 4. Recursos financieros
RUBROS
Materiales
Tecnolgicos
Humanos
Subtotal
Imprevistos (5%)
FUENTES DE FINANCIACIN
UNIVERSIDAD DE LA
SALLE
INVESTIGADORES
FACULTAD DE
INGENIERIA CIVIL
$ 414.500,00
$ 258.000,00
$ 263.248,00
COSTO TOTAL DE LA INVESTIGACIN
170
TOTAL ( $ )
$ 414.500,00
$ 258.000,00
$ 263.248,00
$ 935.748,00
$ 46.787,40
$ 982.535,40
ANEXO B
FICHA TCNICA DEL SILICATO DE SODIO
171
ANEXO C
REGISTRO FOTOGRFICO
Seleccin de materiales por cada bachada incluyendo el silicato de sodio para realizar las
mezclas de concreto hidrulico
Adicin del porcentaje en peso de silicato de sodio a la mezcla de concreto
172
Proceso de llenado, compactado y enrazado de los moldes con la mezcla de concreto
Muestra de cilindros listos para despus de 24H desencofrar y colocarlos en la cmara de

curado
173
Marcacin de los cilindros de acuerdo a la codificacin dependiendo del porcentaje

de silicato adicionado para evitar posibles errores a la hora de fallar, ya que este
proceso se har a los 7, 14 y 28 das.
Cilindros de concreto hidrulico listos para desencofrar y ser colocado en la

cmara de curado.
174

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1

USO DEL SILICATO DE SODIO COMO ADICIN NATURAL DEL CONCRETO

NESTOR ANDRES AMARIS MARTINEZ

USO DEL SILICATO DE SODIO COMO ADICIN NATURAL DEL CONCRETO

NESTOR ANDRES AMARIS MARTINEZ

Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar el ttulo de

Bogot D.C. 04 de Mayo 2009

Al ingeniero MANUEL SANTIAGO OCAMPO TERREROS, asesor temtico del

A ROSA AMPARO RUIZ SARAY,

por su asesora y apoyo en el desarrollo

metodolgico del proyecto.

Al ingeniero JAIME GALVIS LINARES, por su asesora en la bsqueda y

A JOS LUIS ROZO ZAMBRANO, Tecnlogo encargado del Laboratorio de

A los docentes de la Universidad de La Salle quienes contribuyeron en nuestra

NESTOR ANDRES AMARIS MARTINEZ

VLADIMIR RONDON PANQUEVA

DESCRIPCIN DEL PROBLEMA

FORMULACIN DEL PROBLEMA

MARCO TEORICO CONCEPTUAL

Generalidades del Silicato de Sodio

Produccin del Silicato de Sodio

Proceso de fabricacin del silicato de sodio

Aplicaciones del Silicato

Generalidades del Concreto

Clasificacin del cemento Portland

NORMATIVIDAD DE LOS ENSAYOS NECESARIOS

UBICACIN DE LAS FUENTES DE MATERIAL

DESARROLLO DE LOS ENSAYOS DE LABORATORIO

ENSAYO A LOS AGREGADOS PETREOS

Mtodo para Determinar el Peso Especfico y la Absorcin

Mtodo para Determinar el Peso Especfico y la Absorcin

Mtodo para determinar la masa unitaria de los agregados.

Granulometra de los agregados.

Determinacin de la resistencia al desgaste de los tamaos

menores agregados gruesos, utilizando la mquina de los

Determinacin del contenido de humedad total.

ENSAYO AL CEMENTO PORTLAND TIPO I

Mtodo de ensayo para determinar la finura del cemento

hidrulico sobre los tamices ICONTEC 74 - 149.

Mtodo de Ensayo para determinar el peso especfico del

Mtodo para determinar la consistencia

Tiempos de fraguado por medio del aparato de Vicat.

Mtodo para determinar los tiempos de fraguado del

cemento hidrulico por medio de las agujas de Guillmore.

Mtodo para determinar la resistencia a la tensin de

morteros de cemento hidrulico

Mtodo para determinar la fluidez del mortero de cemento

Determinacin de la resistencia de morteros de cemento

hidrulico usando cubos de 50mm de lado.

Ensayo de resistencia y compresin de cilindros normales

Diseo de la mezcla de concreto hidrulico

Mtodo de la A.C.I.211, para disear una mezcla de

concreto hidrulico para 3000 p.s.i de resistencia.

Mtodo de la A.C.I.211 para disear una mezcla de

concreto hidrulico para 4000 p.s.i de resistencia

Mtodo de ensayo para determinar el asentamiento del

Diseo de mezcla de 9 cilindros de concreto para 3000 p.s.i

ANEXO A. COSTOS TOTALES DE LA INVESTIGACIN

ANEXO B. FICHA TCNICA DEL SILICATO DE SODIO

ANEXO C. REGISTRO FOTOGRFICO

Antecedentes de estudios e investigaciones sobre adiciones

en las mezclas de concreto.

Uso del Silicato de Sodio.

Clasificacin de los agregados segn el tamao.