Automatización Red Agua Balanta 2011

PROPUESTA PARA LA AUTOMATIZACIN DE LA RED DE DISTRIBUCIN
DE AGUA POTABLE EN LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE PUERTO

TEJADA.
CRISTHIAN FERNANDO BALANTA LASSO

RODOLFO SEPULVEDA SALAZAR
UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA - CALI

FACULTAD DE INGENIERA
PROGRAMA DE INGENIERA ELECTRNICA
CALI COLOMBIA
2011
PROPUESTA PARA LA AUTOMATIZACIN DE LA RED DE DISTRIBUCIN

DE AGUA POTABLE EN LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE PUERTO
TEJADA.
Trabajo de grado presentado en opcin al grado de Ingeniero

Electrnico
Autores
CRISTHIAN FERNANDO BALANTA LASSO

RODOLFO SEPULVEDA SALAZAR
Director
EDGAR ANTONIO GIRALDO OROZCO, MsC
UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA - CALI

FACULTAD DE INGENIERA
PROGRAMA DE INGENIERA ELECTRNICA
CALI COLOMBIA
2011
TABLA DE CONTENIDO
0.
INTRODUCCIN .................................................................................................. 1
PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO........................................................................ 4

1.1
DESCRIPCIN DEL PROBLEMA .................................................................................... 4
1.2
JUSTIFICACIN ........................................................................................................... 5
1.3
OBJETIVO GENERAL.................................................................................................... 5
1.4
OBJETIVOS ESPECFICOS ............................................................................................. 6
1.5
ALCANCE DEL PROYECTO ............................................................................................ 6
1.6
DESCRIPCIN DE LOS CAPTULOS ............................................................................... 6
MARCO TERICO ............................................................................................... 8

2.1
SENSORES ................................................................................................................ 11
2.1.1
2.1.2
2.1.3
2.2
VALVULAS INDUSTRIALES................................................................................ 23
2.2.1
2.2.2
2.3
Vlvula de control. ................................................................................................................... 24

Tipos de vlvulas industriales: ............................................................................................... 26
SISTEMA SCADA ................................................................................................. 26
2.3.1
2.3.2
2.3.3
2.3.4
2.4
Requisitos de un sistema SCADA. ........................................................................................ 27

Arquitectura de los sistemas SCADA. .................................................................................. 28
Transmisin de la informacin ............................................................................................... 29
Protocolo de comunicacin. ................................................................................................... 30
Controladores de lgica programable (PLC). .................................................. 30
2.4.1
2.5
Medidor De Nivel De Flotador ................................................................................................ 11

SENSOR DE CAUDAL ........................................................................................................... 14
SENSOR DE FLUJO ............................................................................................................... 20
Estructura de un PLC. ............................................................................................................. 31
OPC........................................................................................................................ 38
REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA ...................................................................... 41

3.1
DESCRIPCIN DE LA ETAPA DE DISTRIBUCIN ........................................... 41
3.2
INSTRUMENTOS Y EQUIPOS PARA LA AUTOMATIZACIN DEL SISTEMA
DE DISTRIBUCION AGUA POTABLE: .......................................................................... 50
3.2.1
3.3
EQUIPO PARA LA MEDICION DE NIVEL........................................................................... 50
ESPECIFICACION DE LA ETAPA DE POTENCIA PARA EL ARRANQUE DE LAS BOMBAS. .. 56

ii
DISEO DE LA ESTRATEGIA DE CONTROL. .......................................................... 58

4.1
Variables del Proceso. .............................................................................................. 60
4.2
Diseo de estrategia de control PLC................................................................. 61
4.2.1
4.2.2
4.3
Diseo De La Interfaz De Usuario HMI. ............................................................. 67
4.3.1
4.4
Configuracin Servidor OPC .................................................................................................. 68
DISEO Y ELABORACIN DE LA INTERFAZ DE USUARIO (HMI) ............... 74
4.4.1
4.4.2
4.4.3
4.4.4
Nivel de los filtros y cisterna ................................................................................................... 61

Normalizacin y adecuacin de las seales del HMI ......................................................... 65
Control de Nivel de los filtros y la cisterna. .......................................................................... 75

Control de Nivel tanque elevado y vlvulas On/Off. ........................................................... 83
Parada de emergencia ............................................................................................................ 84
Alarmas ..................................................................................................................................... 84
RESULTADOS Y PRUEBAS .................................................................................. 85

5.1
Modelamiento en Matlab. .................................................................................... 86
5.2
Pruebas del control de los Filtros y la cisterna ............................................... 89
5.3
Prueba del control del Tanque Elevado. ........................................................... 92
5.4
Prueba del encendido y apagado de los Bombas ........................................... 93
5.5
Prueba Boton de parada de emergencia .......................................................... 94
TRABAJOS FUTUROS ......................................................................................... 95
CONCLUSIONES. ............................................................................................... 96
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ......................................................................... 98
ANEXOS.......................................................................................................... 100
9.1
ANEXO A (SENSOR DE NIVEL).................................................................................. 101
9.2
ANEXO B (MEDIDOR DE PH) ............................................................................ 104
9.3
ANEXO C (MEDIDOR DE CAUDAL) ................................................................ 110
9.4
ANEXO D (VLVULAS)..................................................................................... 115
9.5
ANEXO E (PRESUPUESTO PARA EL HARDWARE DE LA ETAPA DE
DISTRIBUCIN). ............................................................................................................ 117
9.6
ANEXO F (SEALES DEL SISTEMA PLC S7- 200)........................................ 118
iii
LISTA DE FIGURAS
Figura 2-1. Etapas de un proceso en una planta de tratamiento de agua potable. 9
Figura 2-2. Etapa de distribucin, planta de tratamiento de agua potable ........... 11
Figura 2-3. Medidores de flotador y cinta. ............................................................ 12
Figura 2-4. Medidor con flotador de unin magntica. ......................................... 12
Figura 2-5. Interruptor de nivel tipo flotador. ........................................................ 13
Figura 2-6. Placas de orificio. ............................................................................... 17
Figura 2-7. Perfiles de orificios. ............................................................................ 17
Figura 2-8. Tomas de presin alternativa. ............................................................ 18
Figura 2-9. Tubo Venturi. ..................................................................................... 19
Figura 2-10. Esquema del mtodo de conductividad. .......................................... 21
Figura 2-11. Medidor de reten. ............................................................................. 22
Figura 2-12. Partes principales de una vlvula (vlvula de globo). ...................... 25
Figura 2-13. Arquitectura sistema SCADA. .......................................................... 29
Figura 2-14. Caractersticas y estructura hardware del PLC ................................ 31
Figura 2-15. Diagrama bloques funcionales. ....................................................... 33
Figura 2-16. Interfaz de entrada lgica (1 bit)....................................................... 36
Figura 2-17. Interfaz de salida lgica (1 bit). ........................................................ 36
Figura 2-18. Proceso de adaptacin de las seales de E/S analgicas. .............. 37
Figura 2-19. Interfaz para salidas analgicas. ...................................................... 38
Figura 2-20. Sistema tradicional de control distribuido de procesos .................... 39
Figura 2-21. Sistema de control distribuido de procesos donde interactan tanto
los dispositivos industriales, clientes, servidores OPC y aplicaciones finales. ...... 40
Figura 3-1. Esquema de la etapa de distribucin EMPUERTO E.S.P. ................. 42
Figura 3-2. Floculadores y filtros 1, 2, 3, 4. .......................................................... 43
Figura 3-3. Tanque o canal de alimentacin para los filtros. ................................ 44
Figura 3-4. Vlvulas de alimentacin y salida del lavado de los filtros. ................ 44
Figura 3-5. Cuarto de vlvulas (Vlvula de salida Filtro 1). .................................. 45
Figura 3-6. Cuarto de vlvulas/Tubera de alimentacin de la cisterna. ............... 46
Figura 3-7. Moto bombas. (Toma de agua de la cisterna). ................................... 47
Figura 3-8. Tanque elevado. ................................................................................ 48
Figura 3-9. Tubera de entrada y salida tanque elevado. ..................................... 48
Figura 3-10. Vlvula manual de salida tanque elevado. ....................................... 49
Figura 3-11. Cuarto de cloro................................................................................. 49
Figura 3-12. Sensor de nivel. ............................................................................... 51
Figura 3-13. Sensor de nivel tanque elevado. ...................................................... 51
Figura 3-14. Medidor de PH. ................................................................................ 52
Figura 3-15. Caudalimetro. ................................................................................... 53
iv
Figura 3-16. Vlvulas marca ROSS. .................................................................... 54

Figura 3-17. Conexin del PLC siemens S7-200 a los instrumentos y elementos
de control............................................................................................................... 55
Figura 3-18. Instrumentos y seales de la etapa de distribucin de agua potable.
.............................................................................................................................. 56
Figura 3-19. Diagrama de potencia para arranque de las bombas. ..................... 57
Figura 4-1. Lazo de control de nivel de los filtros y la cisterna. ............................ 59
Figura 4-2. Lazo de control de nivel del tanque elevado. ..................................... 59
Figura 4-3. Control PID de nivel filtro 1. ............................................................... 62
Figura 4-4. Control PID de nivel Filtro 2. .............................................................. 62
Figura 4-5. Control PID nivel Filtro 3. ................................................................... 63
Figura 4-6. Control PID nivel Filtro 4 .................................................................... 63
Figura 4-7. Control PID nivel de la Cisterna. ....................................................... 64
Figura 4-8. Rutina seal invertida controlador cisterna. ....................................... 64
Figura 4-9. Control PID nivel Tanque elevado...................................................... 65
Figura 4-10. Rutina de conversin de las seales del controlador PID a un valor
real. ....................................................................................................................... 66
Figura 4-11. Rutina divisin de la seales de controlador PID entre 100. ............ 66
Figura 4-12. Rutina conversin de la seal del HMI a valor real. ......................... 67
Figura 4-13. Red de comunicacin ....................................................................... 67
Figura 4-14. Pantalla principal OPC. .................................................................... 68
Figura 4-15. Ventana New Channel. .................................................................... 69
Figura 4-16. Ventana de asignacin Device driver. .............................................. 69
Figura 4-17. Ventana de asignacin Network Adapter. ........................................ 70
Figura 4-18. Ventana new Device (asignacin del dispositivo). ........................... 71
Figura 4-19. Ventana de asignacin del Device model. ....................................... 71
Figura 4-20. Ventana de asignacin de IP. .......................................................... 72
Figura 4-21. Ventana Tag Properties. ................................................................. 73
Figura 4-22. Ventana principal OPC, con todos los Tags integrados en el HMI. .. 74
Figura 4-23. Pantalla principal HMI. ..................................................................... 75
Figura 4-24. Pantalla principal. Control de los filtros 1, 2, 3. 4. ............................ 75
Figura 4-25. Ventana de control de nivel Filtro 1. ................................................. 77
Figura 4-26. Bloque 1. (Ventana de control de los filtros). ................................... 77
Figura 4-28. Bloque 3. (Ventana de control de los filtros) .................................... 78
Figura 4-32. Ventana de control de nivel de la Cisterna. ..................................... 80
Figura 4-33. Pantalla Principal. Control de la Cisterna. ........................................ 80

Figura 4-34. Ventana de control de las bombas B1, B2, B3. (Cada bomba tiene su
propia ventana). .................................................................................................... 81
Figura 4-35. Bloque 1. (Encendido y apagado de las Bombas). .......................... 81
Figura 4-36. Bloque 2. (Botn salir ventana de control de las Bombas). .............. 82
Figura 4-37. Bloque 3. (Estado Encendido/Apagado de las Bombas). ................. 82
Figura 4-38. Bloque 4. Hypertrend de las Bombas. .............................................. 82
Figura 4-39. Ventana de control Tanque elevado. ............................................... 83
Figura 4-40. Pantalla vlvulas On/Off V1, V2. ...................................................... 83
Figura 4-41. Botn parada de emergencia. .......................................................... 84
Figura 4-42. Cuadro de alarmas HMI. .................................................................. 84
Figura 5-1. Sistema de primer orden. ................................................................... 85
Figura 5-2. Pantalla de configuracin del OPC en Matlab. ................................... 86
Figura 5-3. Modelamiento de los filtros en Matlab. ............................................... 87
Figura 5-4. Modelamiento de la Cisterna en Matlab. ............................................ 87
Figura 5-5. Modelamiento del Tanque elevado en Matlab. .................................. 88
Figura 5-6. Modelamiento del medidor de PH y de Flujo. ................................... 89
Figura 5-7. Prueba manual del control de los Filtros. Punto mnimo. ................... 89
Figura 5-8. Prueba manual del control de los filtros. Punto Mximo. ................... 90
Figura 5-9. Prueba de los Filtros en cascada y Cisterna en manual. Vlvula 100%
abierta. .................................................................................................................. 90
Figura 5-10. Prueba de los Filtros en cascada y Cisterna en Manual. Vlvula
100% cerrada. ....................................................................................................... 91
Figura 5-11. Prueba de los Filtros en cascada y la Cisterna en automtico.
Variacin del Setpoint. .......................................................................................... 91
Figura 5-12. Prueba del tanque elevado. Vlvula Abierta 100%. ......................... 92
Figura 5-13. Prueba del tanque elevado. Vlvula Cerrada 100%......................... 92
Figura 5-14. Prueba modo automtico tanque elevado........................................ 93
Figura 5-15. Prueba apagado bomba. .................................................................. 93
Figura 5-16. Prueba encendido bomba. ............................................................... 94
Figura 5-17. Prueba parada de emergencia. ........................................................ 94
LISTA DE TABLAS
Tabla 4-1. Variables I/O del proceso ..................................................................... 60
Tabla 4-2. Descripcin de los elementos del sistema de filtrado. .......................... 76
Tabla 9-1. Presupuesto del hardware para la etapa de distribucin. ................... 117
Tabla 9-2. SEALES UTILIZADAS EN EL SOFTWARE DEL PLC S7-200 ........ 118
vi
0. INTRODUCCIN
El presente proyecto es el trabajo de grado desarrollado por Rodolfo
Seplveda Salazar y Cristhian Fernando Balanta Lasso estudiantes de
decimo semestre de INGENIERIA ELECTRONICA de la UNIVERSIDAD DE
SAN BUENAVENTURA CALI,
dando cumplimiento al requisito exigido
por el programa, para obtener el ttulo de INGENIERO ELECTRONICO.
Este proyecto se desarrolla debido a la necesidad de la empresa

EMPUERTO ESP de obtener una propuesta para mejorar las estrategias de
control y automatizacin en la etapa de distribucin del agua potable del
municipio de Puerto Tejada Cauca, as como la implementacin de un
sistema SCADA, para el monitoreo de las variables a controlar en el sistema.
Se har uso de los criterios y conceptos aprendidos de electrnica y
automatizacin, como tambin los criterios del director de proyecto de grado
y colaboradores.
De acuerdo al crecimiento de las ciudades se consideran una serie de

servicios indispensables para que la colectividad pueda vivir de la mejor
manera posible. Entre estos servicios se encuentra el suministro de agua
potable, considerada como primordial para la vida. De tal manera que en
cada poblado debe existir un proceso de extraccin, anlisis y potabilizacin
del agua para poder ser distribuida a la comunidad.
El municipio de Puerto Tejada ubicado en el norte del departamento del

Cauca, con 44,220 habitantes, una extensin geogrfica de 102km,
(11.169.07 Ha), altitud 968 msnm, con mnimas pendientes y una
temperatura promedio de 24C, se encuentra circundado por los ros Palo,
Paila, Cauca y Desbaratado; ello sin contar con las fuentes de aguas
subterrneas, lo que le da la gran posibilidad de tener un suministro de agua
potable continuo. Sin embargo, el crecimiento de la poblacin, el
funcionamiento manual, lo obsoleto de los equipos ha generado un alto
impacto ambiental debido al constante despilfarro del preciado lquido por
parte de los usuarios disminuyendo la calidad del servicio prestado. Hoy en

da el servicio est siendo racionado, dando lugar a que el municipio quede
sin agua a determinadas horas. Esto hace necesario un aumento en la
produccin por parte de la planta de tratamiento, as como el ptimo
funcionamiento de los equipos de la red de distribucin de la planta de
tratamiento de agua -PTAP.
La descentralizacin, el crecimiento, la modernizacin y globalizacin de la

sociedad presentan muchas exigencias tecnolgicas en creatividad e
innovacin. Dichas exigencias pretenden que los procesos industriales sean
automatizados de manera ms eficiente y eficaz para aumentar los niveles
productivos y satisfacer las necesidades bsicas de la sociedad en
condiciones de competitividad. Dada esta tendencia este proyecto pretende
entregar una propuesta para la automatizacin de la red de distribucin de
agua potable en la planta de tratamiento EMPUERTO S.A en el municipio de
Puerto Tejada, para ofrecer un ptimo y mejor servicio. Este sistema
automtico contara con un sistema de supervisin SCADA que permita
monitorear las variables que son importantes para este proceso.
Con estos procesos de automatizacin en general se busca principalmente

aumentar la eficiencia del proceso incrementando la velocidad, la calidad y la
precisin, disminuyendo los riesgos que normalmente se hacen en las
tareas manuales.
En cada una de las plantas de tratamiento de agua potable, hay mltiples

etapas, dentro de ellas se encuentra la etapa de distribucin, la cual es la
etapa final en el proceso de potabilizacin del agua y tiene la misma
importancia que las anteriores etapas a esta.
La etapa de distribucin parte desde los filtros, que son los encargados de
remover del agua los slidos o materia coloidal ms fina, que no alcanz a
ser removida por los procesos anteriores, posteriormente despus de ser
filtrada el agua pasa por medio de tuberas a un tanque o cisterna, la cual se
encarga de hacer el proceso de medir el PH del agua y la clorificacin de la
misma, seguido a esta etapa el agua es impulsada por motobombas hacia
un tanque elevado el cual se encargara por medio de gravedad llevar el agua
con la suficiente presin hasta los usuarios.
La empresa EMPUERTO ESP no tiene a su disposicin soluciones

tecnolgicas que permitan automatizar el proceso del servicio pblico de
abastecimiento de agua, por lo que es necesaria la implementacin de un
sistema que posibilite mejorar la gestin de este importante servicio.
Se pretende regular el caudal que entrega la planta de tratamiento de agua

potable a la poblacin mediante un sistema automtico de control y
supervisin (SCADA) de la red de distribucin de agua potable, para ofrecer
un ptimo y mejor servicio.
1 PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO.

1.1 DESCRIPCIN DEL PROBLEMA
La empresa EMPUERTO ESP no tiene a su disposicin soluciones
tecnolgicas que permitan controlar el proceso del servicio pblico de
abastecimiento de agua, el crecimiento de la poblacin, el funcionamiento
manual, lo obsoleto de los equipos de la red de distribucin, as como la
ausencia de macro medidores a la salida de la planta y micro medidores en
la entrada de las viviendas, ha generado un alto impacto en la calidad del
servicio prestado. Dando lugar a que el municipio quede sin servicio de
agua a determinadas horas. Por lo que las autoridades locales ven
necesario tener una propuesta para la automatizacin de la red de
distribucin que posibilite mejorar la entrega de este importante servicio.
En la poblacin se cobra una tarifa nica por vivienda, por lo tanto los
usuarios no miden el consumo de agua potable, lo que para ellos es igual
dejar la llave abierta o cerrada ocasionando unos requerimientos mayores
de agua, que al fin a cabo va a ser desperdiciado. El despilfarro de agua es
causal de un alto impacto ambiental, un aumento del caudal, un mayor
costo de produccin, una mala calidad en la prestacin del servicio (agua
no apta para el consumo humano).
La Empresa de Servicio Pblicos de Puerto Tejada EMPUERTO E.S.P,

a pesar de la disponibilidad de varias fuentes de recurso hdrico, no dispone
de un sistema automatizado en la red de distribucin, con el fin de
asegurar la disponibilidad del servicio de agua potable y el correcto
funcionamiento de los diferentes equipos (motobombas, vlvulas,
actuadores etc.), se pretende entregar una propuesta que permita optimizar
el servicio prestado.
De acuerdo a lo anterior cabe plantear la siguiente pregunta:

Cul sera la mejor propuesta para la automatizacin de la red de
distribucin de agua potable en la planta tratamiento EMPUERTO E.S.P?
1.2 JUSTIFICACIN
La empresa de servicio pblicos de Puerto Tejada EMPUERTO E.S.P, a
pesar de la disponibilidad de varias fuentes de recurso hdrico, presta un
deficiente servicio de agua a la comunidad de esta municipalidad, en
trminos de calidad, y oportunidad, debido entre otras razones al
crecimiento de la poblacin y a la obsolescencia tecnolgica de los equipos
existentes, en el sistema de distribucin de la planta de tratamiento de
agua potable PTAP.
La planta solo cuenta con un operario para realizar mltiples funciones

manuales, como abrir y cerrar vlvulas, encender y apagar bombas, estar
pendiente de los diferentes niveles de los tanques,
provocando un
aumento en los errores de clculo y en el consumo de energa.
La planta de tratamiento en su actualidad no soporta un aumento en la

produccin debido a la falta de macro medidores (instrumentos) en la
tubera de salida de la planta y micro medidores en la entrada de las
viviendas, lo obsoleto de los equipos y el crecimiento de la poblacin.
Debido a lo anterior la calidad del servicio prestado es deficiente, tiene un
elevado costo de produccin y se produce despilfarro del lquido generando
un alto impacto ambiental.
Por estas razones la empresa ve necesario desarrollar una propuesta que

permita aumentar la eficiencia en la red de distribucin de la planta de
tratamiento de agua potable. Pretendiendo disminuir costos en la
produccin, prdida incontrolable del lquido, control del caudal de salida y
control de los niveles de agua en los tanques, adems de permitir el manejo
centralizado de los diferentes equipos (bombas, vlvulas etc.), la
supervisin de las variables del proceso y las posibles fallas que presente el
sistema en la red de distribucin de agua. Para as brindar un mejor y
ptimo servicio a la comunidad.
1.3 OBJETIVO GENERAL

Realizar propuesta para la automatizacin de la red de distribucin de
agua potable en la planta de tratamiento de Puerto Tejada.
5
1.4 OBJETIVOS ESPECFICOS

1. Documentar el proceso de distribucin y automatizacin para el
sistema de agua potable del municipio de Puerto Tejada, Cauca
operada por EMPUERTO E.S.P.
2. Determinar las principales variables del sistema a medir y a controlar en
el proceso de distribucin de agua y el hardware requerido para la
implementacin del sistema automatizado.
3. Definir y realizar una estrategia de control apropiada para la
programacin del PLC en el proceso de distribucin de agua potable.
4. Disear un sistema SCADA que permita ver la simulacin de las
seales presentes en la red de distribucin de agua potable del
municipio de Puerto Tejada, Cauca, basado en la propuesta de
automatizacin, utilizando un software adecuado para ello.
5. Realizar lista de precios de los posibles equipos a utilizar en la
propuesta de automatizacin.
1.5 ALCANCE DEL PROYECTO

En este proyecto se realizara una propuesta para la automatizacin de la
etapa de distribucin de agua potable en la planta de tratamiento de Puerto
Tejada, debido a que en la actualidad el proceso se ejecuta de manera
manual. En el proyecto se pretende realizar un sistema automtico de control
y supervisin (SCADA) que permite tener control de los niveles bajo y alto del
efluente en los filtros, el tanque cisterna y el tanque elevado, adems de
permitir el manejo centralizado de las bombas, electrovlvulas, transmisores,
sensores que estarn dentro del proceso, la supervisin de las variables
proceso y las posibles fallas que se presente el sistema de distribucin de
agua potable.
1.6 DESCRIPCIN DE LOS CAPTULOS

En el captulo 0. Se presenta la introduccin de la situacin actual de la red
distribucin en la planta de tratamiento de agua potable del municipio de
Puerto Tejada.
En el captulo 1. Se describe la posible solucin, los objetivos y el alcance

del proyecto.
En el captulo 2. Se hace una descripcin detallada de proceso de

tratamiento de agua potable y en especial se especifica el proceso de la
etapa de distribucin de la planta de tratamiento de agua potable del
municipio de Puerto Tejada.
En el captulo 3. Se establecen los requerimientos del sistema y se

proponen los elementos electrnicos, de control, de monitoreo (SCADA) e
instrumentacin necesarios para la propuesta de automatizacin.
En el captulo 4. Se determina el diseo de la estrategia de control para

propuesta de automatizacin de la etapa de distribucin de la planta de
tratamiento de agua potable de Puerto Tejada. Verificacin de las entradas
y salidas del sistema, adems de la programacin del PLC. Se establece el
diseo de la estrategia de visualizacin (SCADA) para propuesta de
automatizacin de la etapa de distribucin de la planta de tratamiento de
agua potable de Puerto Tejada.
En el captulo 5. Se ejecuta la estrategia de control y visualizacin

(SCADA), mediante una prueba que se le realizar al sistema utilizando un
software de simulacin para el modelamiento de sistemas llamado MATLAB
6.0.
2 MARCO TERICO
Desde hace varios aos la mano del hombre no es tan necesaria para hacer
tareas cotidianas en el manejo y el control de artefactos o dispositivos que se
manejan desde nuestros hogares hasta las grandes industrias, como por
ejemplo manejar el aire acondicionado, el alumbrado pblico, el llenado de
un tanque con agua etc. Hoy en da existen soluciones que brindan la
posibilidad de que estos sistemas especficos se puedan controlar,
supervisar y que efecten sus funciones por si solos.
Los dispositivos necesarios y existentes que hacen que la mano del hombre
no sea necesaria para efectuar las tareas, como entregar datos, mediciones
y actuar dentro de un sistema se llaman sensores y actuadores.
Este tipo de dispositivos actan en diferentes procesos que requieren un

control, para mayor precisin en cada una de sus etapas.
Uno de los procesos que requieren un desempeo preciso en su actuar

diario es el tratamiento de agua potable, este tipo de procesos a medida que
pasa el tiempo tienen la necesidad de que sus diferentes etapas sean ms
precisas y efectivas, todo esto para asegurar que los usuarios del producto
estn satisfechos y a su vez mejoren su calidad de vida.
Figura 2-1. Etapas de un proceso en una planta de tratamiento de agua potable.
Fuente: [1].
Como se puede observar en la grfica 2-1, en las plantas potabilizadoras de agua

para el consumo humano requieren de varias etapas, estas; son las encargadas
de asegurar que el agua tenga un proceso adecuado para que los usuarios no
presenten enfermedades.
Estas plantas de tratamiento de agua potable tienen las siguientes etapas:
1. TOMA DEL RIO: Punto de captacin de las aguas que se van a tratar,
en este punto es importante tener una reja que impida la penetracin
de elementos de gran tamao (ramas, troncos, peces, etc.)
2. DESARENADOR: Sedimenta arenas que van suspendidas para evitar
daar las bombas.
3. BOMBEO DE BAJA, TAMBIEN LLAMADAS BOMBAS DE BAJA

PRESIN: Toman el agua directamente de un rio, lago o embalse,
enviando el agua cruda a la cmara de mezcla.
4. CAMARA DE MEZCLA: Esta etapa es donde se la agrega al el agua
productos qumicos, como los coagulantes, sulfato de almina,
alcalinizantes.
5. DECANTADOR: El agua llega velozmente a una pileta muy amplia
donde se aquieta, permitiendo a que se depositen las impurezas en el
fondo. Para acelerar esta operacin, se le agrega al agua coagulante
que atrapan las impurezas formando pesados cogulos. El agua sale
muy clarificada y junto con la suciedad quedan gran parte de las
bacterias que contena.
6. FILTROS: El agua decantada llega hasta un filtro donde pasa a travs
de sucesivas capas de arena de distinto grosor. Sale prcticamente
potable.
7. DESINFECCION: Para asegurar an ms la potabilidad del agua, se
le agrega cloro que elimina el exceso de bacterias y lo que es muy
importante, su desarrollo en el recorrido hasta las viviendas.
8. BOMBEO DE ALTA O CISTERNA: Este bombeo enva el agua
potable hacia un tanque elevado, en donde se almacena el agua a
distribuir.
9. TANQUE DE RESERVA O TANQUE ELEVADO: Desde este tanque
se distribuye el agua potable hacia los usuarios por medio de presin
gravitacional.
10. CONTROL FINAL: Antes de llegar al consumo, el agua es
severamente controlada por qumicos expertos, que la analizan.
La propuesta de control y de diseo de un sistema SCADA en este proyecto
se centra en la etapa de distribucin, que es la etapa en la que se le da el
ltimo tratamiento al agua y su distribucin hacia los usuarios.
En la figura 2-2, se observa solo la etapa de distribucin de una planta de

tratamiento de agua potable, como se plante en la figura anterior, esta
etapa tiene 5 procesos, que empiezan desde los filtros, siguiendo hacia el
tanque de almacenamiento, en donde se le agrega el cloro, despus pasa
hacia el tanque elevado por medio de tubera la cual est conectada a una
10
bomba que es la encargada de expulsar el agua hacia este tanque. Por

ltimo el agua ser entregada a los usuarios por medio de la tubera de
salida del tanque elevado, esta con la suficiente presin para que llegue a su
destino.
Figura 2-2. Etapa de distribucin, planta de tratamiento de agua potable
Fuente: [1].
En la potabilizacin de agua, se hace necesaria la utilizacin de algunos

dispositivos para observacin y control de todas las variables del proceso, estos
son:
2.1 SENSORES
2.1.1 Medidor De Nivel De Flotador
Consta de un flotador ubicado en contacto con el fluido y conectado al
exterior del depsito indicando directamente el nivel sobre una escala
graduada.
A continuacin se muestran algunos modelos de medidores tipo flauta son:
11
2.1.1.1 Modelo de regla:

El contrapeso se mueve en sentido contrario al flotador por una regla
calibrada. Figura (2.3).
Figura 2-3. Medidores de flotador y cinta.
Fuente: [2].
2.1.1.2 Modelo de unin magntica:

El flotador hueco que lleva en su interior un imn, se desplaza a lo largo de
un tubo gua vertical no magntico. (Ver figura 2-4).
Figura 2-4. Medidor con flotador de unin magntica.
12
Fuente: [2].
2.1.1.3 Interruptor de nivel tipo flotador

Consta de un flotador pendiente del techo del depsito por una barra a
travs de la cual transmite su movimiento a un ampolla de mercurio (la
hace bascular) con un interruptor.
Si el nivel alcanza al flotador lo empuja en sentido ascendente,
ascendiendo si la fuerza supera al peso del flotador.
Este movimiento es transmitido por la barra y el interruptor cambia de
posicin.
La ampolla es de acero inoxidable no magntico.
Seal del tipo todo-nada. (ver figura 2-5)
Figura 2-5. Interruptor de nivel tipo flotador.
13
Fuente: [2].
Ventajas:
Estos instrumentos tienen una precisin de 0.5%
Son adecuados en la medida de niveles en depsitos abiertos y
cerrados.
Son independiente del peso especfico del fluido.
Inconvenientes:
El flotador es susceptible de agarrotamientos por eventuales depsitos de
slidos que el lquido pueda contener. [1]
2.1.2 SENSOR DE CAUDAL

La seleccin eficaz de un medidor de caudal exige un conocimiento prctico
de la tecnologa del medidor, adems de un profundo conocimiento del
proceso y del fluido que se quiera medir.
Cuando la medida del caudal se utiliza con el propsito de facturar un

consumo, deber ser lo ms precisa posible, teniendo en cuenta el valor
econmico del fluido que pasa a travs del medidor, y la legislacin
obligatoria aplicable en cada caso. [2]
14
2.1.2.1 Medidores de presin diferencial

La medida de caudal en condiciones cerradas, consiste en la determinacin
de la cantidad de masa o volumen que circula por la conduccin por unidad
de tiempo.
Los instrumentos que llevan a cabo la medida de un caudal se denominan,
habitualmente, caudalmetro o medidores de caudal, constituyendo una
modalidad particular los contadores, los cuales integran dispositivos
adecuados para medir y justificar el volumen que ha circulado por la
conduccin.
Los medidores de caudal volumtrico pueden determinar el caudal de

volumen de fluido de dos formas.
Directamente, mediante dispositivos de desplazamiento positivo.
Indirectamente, mediante dispositivos de: presin diferencial, rea
variable, velocidad, fuerza, etc.
Esta clase de medidores presenta una reduccin de la seccin de paso del
fluido, dando lugar a que el fluido aumente se velocidad, lo que origina un
aumento de su energa cintica y por consiguiente, su presin tiende a
disminuir en una proporcin equivalente, de acuerdo con el principio de la
conservacin de la energa, creando una diferencia de presin esttica entre
las secciones aguas arriba y aguas abajo del medidor.
Principales medidores de presin diferencial
Entre los principales tipos de medidores de presin diferencial se pueden

destacar los siguientes:
Placas de orificio
Toberas
Tubos venturi
Tubos pitot
Tubos annubar
15
Codos
Medidores de rea variable
Medidores de placa
En este documento se profundizara en los sistemas de presin diferencial,
para caudal ms apropiados para este proyecto.
Se estima que, actualmente al menos un 75% de los medidores industriales

en uso son dispositivos de presin diferencial, siendo el ms popular la placa
de orificio.
Las principales ventajas de dichos medidores son:
Su sencillez de construccin, no incluyendo partes mviles.

Su funcionamiento se comprende con facilidad.
No son costosos, particularmente si se instalan en grandes tuberas y
se comparan con otros medidores.
Pueden utilizarse para la mayora de fluidos.
Hay abundante publicaciones sobre sus diferentes usos.
Sus principales desventajas son:
La amplitud del campo de medida es menor que para la mayora de los
otros tipos de medidores.
Pueden producir perdidas de carga significativas.
La seal de salida no es lineal con el caudal.
Deben respetarse unos tramos rectos de tubera aguas arriba y aguas
abajo del medidor que segn el trazo de la tubera y los accesorios
existentes, pueden ser grandes.
Pueden producirse efectos de envejecimiento, es decir, acumulacin de
depsitos o la erosin de las aristas vivas.
La precisin suele ser menor que la de medidores ms modernos,
especialmente si, como es habitual el medidor se entrega sin calibrar.
2.1.2.2 Placas de orificio:
16
La placa de orificio consiste en una placa perforada que se instala en la

tubera.
El orificio de la placa, como se muestra en la figura 9 puede ser concntrico,

excntrico y segmental.
Con el fin de evitar arrastres de slidos o gases que pueda llevar el fluido, la
placa incorpora normalmente un pequeo orificio de purga.
Entre los diversos perfiles de orificios que se utilizan, segn se muestra en la

figura 10, se pueden destacar los siguientes: de cantos vivos, de cuarto de
crculo y de entrada cnica. (Ver figura 2-6).
Figura 2-6. Placas de orificio.
Fuente: [3].
El ms utilizado es el de cantos vivos, aunque tambin se usan las placas de

cuarto de crculo y las de entrada cnica, especialmente cuando el fluido es
viscoso. (Ver figura 1-7).
Figura 2-7. Perfiles de orificios.
17
Fuente: [4].
Para captar la presin diferencial que origina la placa de orificio, es necesario

conectar dos tomas, una en la parte anterior y otra en la parte posterior de la
placa. La disposicin de las tomas, segn se muestra en la figura 2-8, puede
ser, en la bridas, en la vena contrada, y en la tubera.
Figura 2-8. Tomas de presin alternativa.
Fuente: [3].
Las tomas en la brida se usan para tamaos de tuberas de 50,8mm o

superiores.
En el caso de las tomas en la vena contrada, la toma antes de la placa se
sita a 25,4mm de distancia de la placa, mientras que la toma posterior se
18
debe situar en el punto de mnima presin, donde la vena alcanza su

dimetro ms pequeo.
Las tomas en la tubera se sitan a 2 y 8 dimetros de tubera

respectivamente, antes y despus de la placa de orificio.
2.1.2.3 Tubos Venturi:

En la figura 2-9, se observa el perfil de un tubo Venturi clsico, donde se
puede apreciar la disposicin de las tomas de presin para la determinar la
presin diferencial.
Figura 2-9. Tubo Venturi.
Fuente: [4].
Como se aprecia en la figura 2-9, se pueden destacar tres partes

fundamentales: a) Una seccin de entrada cnica convergente en la que la
seccin transversal disminuye, lo que se traduce en un aumento de la
velocidad del flujo y una disminucin de la presin; b) Una seccin cilndrica
en la que se sita la toma de baja presin, y donde la velocidad del fluido se
mantiene prcticamente constante, y c) Una tercera seccin de salida cnica
divergente en la que la seccin transversal aumenta, disminuyendo la
velocidad y aumentando la presin. La incorporacin de esta seccin de
salida permite una recuperacin de la mayor parte de la presin diferencial
producida y, por tanto, un ahorro de energa.
19
Las principales limitaciones de los tubos Venturi son su elevado costo y la

longitud necesaria para su instalacin, sobre todo para grandes tamaos de
tubera, sin embargo debido a su baja prdida de carga, son justificados en
casos donde tienen que bombearse grandes cantidades de lquido de forma
continua. Cuando la prdida de carga no es importante, suele prescindirse
del tubo Venturi y sustituirse por una placa de orificio debido a su menor
costo y mayor facilidad de instalacin y mantenimiento. [2].
2.1.3 SENSOR DE FLUJO

El flujo, es la cantidad de fluido que pasa a travs de la seccin por unidad
de tiempo. Por ejemplo, en cierta tubera puede haber un rgimen de flujo de
100 galones de agua por minuto. Esto quiere decir que durante cada minuto
que transcurre pasan 100 galones de agua. Si se considera el nmero de
galones que van a pasar a partir de cierto momento, despus de dos minutos
200 galones, etc. Si el rgimen de flujo se mantiene con el mismo valor,
despus de cierto tiempo habr pasado un nmero total de galones igual al
rgimen de flujo multiplicado por el tiempo transcurrido; por ejemplo, despus
de 15 minutos habr pasado:
100 X 15 = 1.500 galones.
Al contrario dividiendo el nmero total de galones entre el tiempo, se obtiene
el rgimen de flujo. En el ejemplo anterior:
1.500 / 15 = 100 gal/min.
2.1.3.1 Unidades para medir cantidad de flujo.
La cantidad de cierto lquido, gas o vapor se puede medir en unidades de
masa, y el rgimen de flujo en unidades de masa por unidad de tiempo, por
ejemplo, en libras por hora. De hecho, en la prctica se utilizan dichas
unidades, especialmente cuando se trata de vapor de agua.
Pero con mucha frecuencia se mide la cantidad de fluido en unidades de

volumen y el rgimen de flujo en unidades de volumen por unidad de tiempo,
por ejemplo, galones por minuto, barriles por da, pies cbicos por hora.
Generalmente la cantidad de agua se mide en galones a 60 F, la de otros
20
lquidos manejados en la industria del petrleo, en barriles a 60 F;

cantidad de gas en pies cbicos a 60 F y 14.7lb/plg.
la
2.1.3.2 Medidores especiales.

Medidores mecnicos
Los captadores hasta ahora descritos transmiten el desplazamiento del
flotador o la inclinacin de la balanza terica, por medios de juegos de
palancas, levas, u otro dispositivo mecnico, a un eje que gira arrastrando la
pluma del registrador. Este eje ha de salir al exterior atravesando la pared de
la cmara del flotador, que est bajo presin. Esto se consigue por medio de
una chumacera o cojinete estanco que, para no falsear la medida ha de
producir el mnimo rozamiento posible sobre el eje.
Medidores elctricos
Se utilizan frecuentemente sistemas de medida de caudal con transmisin
elctrica, cuando el instrumento de medida o registro se localiza lejos del
elemento primario. Para ello se dispone de varios mtodos.
En el mtodo de conductividad se utiliza la elevacin del nivel del mercurio

en la rama de baja presin de un tubo U para variar la resistencia del circuito
elctrico. La corriente elctrica que fluye por este circuito ser por tanto,
funcin de la presin diferencial aplicada al cuerpo medidor y en
consecuencia funcin de la velocidad del fluido que atraviesa el elemento
primario. (Ver figura 2-10).
Figura 2-10. Esquema del mtodo de conductividad.
21
Fuente: [7].
Medidores de flujo de tipo reten.

Los captadores de caudal de este tipo utilizan un retn en lugar de la placa
con orificio u otra restitucin del flujo. Miden la fuerza con la que la corriente
fluida choca contra una superficie interpuesta en su camino, para un
captador fabricado por la Foxboro Company. El retn, de forma circular y
bordes afilados apropiado para el margen de caudal a medir, se fija al
extremo bajo de la barrera de fuerza y queda exactamente centrado con la
tubera.
El empuje que el fluido ejerce sobre el retn tiende por medio de la barrera
de fuerza, a variar la distancia entre la tapa o paleta y la tobera, lo que
provoca la variacin de la presin de aire en el relevador, en los fuelles de
retroalimentacin y en la salida de seal hacia el receptor. (Ver figura 2-11).
Figura 2-11. Medidor de reten.
22
Fuente: Cortesa de Foxboro Company. [7].
2.2 VALVULAS INDUSTRIALES

Una vlvula se puede definir como un aparato mecnico con el cual se puede
iniciar, detener o regular la circulacin (paso) de lquidos o gases mediante
una pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o ms
orificios o conductos.
Las vlvulas son unos de los instrumentos de control ms esenciales en la

industria. Debido a su diseo y materiales, las vlvulas pueden abrir y cerrar,
conectar y desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de
lquidos y gases, desde los ms simples hasta los ms corrosivos o txicos.
Sus tamaos van desde una fraccin de pulgada hasta 30 ft (9m) o ms de
dimetro. Pueden trabajar con presiones que van desde el vaco hasta ms
de 140 Mpa y temperaturas desde las criognicas hasta 1500F (815C). En
algunas instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o
escurrimientos no tienen importancia.
23
La palabra flujo expresa el movimiento de un fluido, pero tambin significa

para nosotros la cantidad total de fluido que ha pasado por una seccin
determinada de un conducto. Caudal es el flujo por unidad de tiempo; es
decir, la cantidad de fluido que circula por una seccin determinada del
conducto en la unidad de tiempo.
2.2.1 Vlvula de control.

La vlvula automtica de control generalmente constituye el ltimo elemento
en un lazo de control instalado en la lnea de proceso y se comporta como un
orificio cuya seccin de paso varia continuamente con la finalidad de
controlar un caudal en una forma determinada. [4].
Las vlvulas independientemente de su tipo disponen de algunas partes

comunes necesarias para el desarrollo de su funcin: (ver figura 2-12).
1. Obturador: Tambin denominado disco en caso de parte metlica, es

la pieza que realiza la interrupcin fsica del fluido.
2. Eje: Tambin denominado husillo, es la parte que conduce y fija el
obturador.
3. Asiento: Parte de vlvula donde se realiza el cierre por medio del
contacto con el obturador.
4. Empaquetadura del eje: Es la parte que montada alrededor del eje
metlico asegura la estanqueidad a la atmosfera del fluido.
5. Juntas de cierre: Es la parte que montada alrededor del rgano de
cierre (en algunos casos) asegura una estanqueidad ms perfecta del
obturador.
6. Cuerpo y Tapa: Partes retenedoras de presin, son el envolvente de
las partes internas de las vlvulas.
7. Extremos: Parte de la vlvula que permite la conexin a la tubera,
pueden ser brindados, soldados, roscados, ranurados o incluso no
disponer de ellos, es decir, permitir que la vlvula se acople a la tubera
tan solo por las uniones externas (Wafer).
24
8. Pernos de unin: Son los elementos que unen el cuerpo y tapa de la

vlvula entre s.
9. Accionamiento: Es el mecanismo que acciona la vlvula. [5]
Figura 2-12. Partes principales de una vlvula (vlvula de globo).
Fuente: [8].
En funcin de su propsito de aplicacin podemos encontrar una primera

clasificacin de la siguiente forma:
1. Aislamiento: Su misin es interrumpir el flujo de la lnea en forma total

y cuando sea preciso.
2. Retencin: Su misin es impedir que el flujo no retroceda hacia la zona
presurizada cuando esta decrece o desaparece.
3. Regulacin: Su misin es modificar el flujo en cuanto a cantidad,
desviarlo, mezclarlo o accionarlo de forma automtica.
4. Seguridad: Utilizada para proteger equipos y personal contra la sobre
presin.
25
2.2.2 Tipos de vlvulas industriales:

2.2.2.1 Vlvulas proporcionales:
Este tipo de vlvulas se utilizan cuando se quiere controlar la aceleracin o la
deceleracin de los actuadores.
Con una vlvula proporcional, se puede regular mediante una seal

electrnica, ya sea presin, caudal o direccin y caudal a la vez (vlvula
proporcional direccional).
En cualquier caso el caudal que estas vlvulas pueden manejar es bajo (3 a

51/min), por lo que su utilizacin normalmente es como piloto de una vlvula
mayor (inclusive de cartucho).
Tambin hay vlvulas que incorporan un sensor de posicin del ncleo

(LVDT), que permite realimentar el amplificador de control de la vlvula con
la posicin exacta del ncleo del solenoide, permitiendo el control en circuito
cerrado. [6].
2.3 SISTEMA SCADA

SCADA viene de las siglas de supervisory control and data adquisition es
decir adquisicin de datos y control de supervisin.
Es un software especialmente diseado para funcionar sobre ordenadores en

el control de produccin, proporcionando comunicacin con los dispositivos
de campo (controladores autnomos, autmatas programables etc.) y
controlando el proceso de forma automtica desde la pantalla del ordenador.
Adems provee de toda la informacin que se genera en el proceso
productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel como de otros
supervisores dentro de la empresa: control de calidad, supervisin,
mantenimiento, etc. [7].
26
En este tipo de sistemas usualmente existe un ordenador, que efecta tareas

de supervisin y gestin de alarmas, as como tratamiento de datos y control
de procesos. La comunicacin se realiza mediante buses especiales o redes
LAN. Todo esto se ejecuta normalmente en tiempo real y estn diseados
para dar al operador de planta la posibilidad de supervisar y controlar dichos
procesos.
Un paquete SCADA debe estar en disposicin de ofrecer las siguientes

prestaciones.
Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del

operador para reconocer una parada o situacin de alarma, con registro
de incidencias.
Generacin de histricos de seal de planta, que pueden ser volcados
para su proceso sobre una hoja de clculo.
Ejecucin de programas, que modifican la ley de control, o incluso
anular o modificar las tareas asociadas al autmata, bajo ciertas
condiciones.
Posibilidad de programacin numrica, que permite realizar clculos
aritmticos de elevada resolucin sobre la CPU del ordenador.
Con estas prestaciones se pueden desarrollar aplicaciones para ordenadores
tipo PC, con capturas de datos, anlisis de seales, presentaciones en
pantalla, envi de resultados a disco e impresora, entre otras.
Adems todas estas acciones se llevan a cabo mediante un paquete de

funciones que incluye zonas de programacin en un lenguaje de uso general,
como C, Pascal o Basic, lo cual confiere una potencia muy elevada y una
gran versatilidad. Algunos SCADAS ofrecen libreras de funciones para
lenguajes de uso general que permiten personalizar de manera muy amplia
la aplicacin que desee realizar con dicho SCADA.
2.3.1
Requisitos de un sistema SCADA.
Un SCADA debe cumplir varios objetivos para que su instalacin sea

perfectamente aprovechada:
27
Deben ser sistemas de arquitectura abierta, capaces de crecer o

adaptarse segn las necesidades cambiantes de la empresa.
Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente al
usuario con el equipo de planta y con el resto de la empresa (redes
locales y de gestin).
Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de
hardware, y fciles de utilizar, con interfaces amigables con el
usuario.[8]
2.3.2 Arquitectura de los sistemas SCADA.
La arquitectura bsica de un sistema SCADA se basa en los siguientes
elementos:
Human Machine Interface (HMI): Es el sistema encargado de

presentar la informacin procesada al operador humano. Este operador
es el que controla y monitorea los procesos.
Master Terminal Unit (MTI): Es el sistema encargado de adquirir la
informacin de los procesos industriales que controla el sistema SCADA
as como de enviar comandos de control a esos mismos procesos.
Tratamientos de aguas, transporte de gas, etc.
Infraestructura de comunicaciones: Encargada de conectar la MTU
(Unidad Mxima de Transmisin), con los controladores remotos. La
comunicacin puede producirse a travs de multitud de medios:
internet, telfono, radio, cable, wifi, etc.
Remote Terminal Unit (MTI): Envan las seales de control a los
dispositivos controlados por el sistema SCADA y adquieren los datos de
estos dispositivos para transferirlos a la MTU. En algunos sistemas, en
vez de RTU (Unidades Remotas de Telecontrol), se usan PLC
(Controlador Lgico Programable).
En la figura 2-13, se muestra un ejemplo de arquitectura de un sistema
SCADA controlando y monitorizando tres elementos: [9].
28
Figura 2-13. Arquitectura sistema SCADA.
Fuente: [9].
2.3.3 Transmisin de la informacin

Los sistemas SCADAS se pueden comunicar va red, puertos GPIB,
telefnicamente o satelitalmente, es necesario contar con computadoras
remotas que realicen l envi de datos hacia una computadora central, esta
a su vez ser parte de un centro de control y gestin de informacin.
Para realizar el intercambio de datos entre los dispositivos de campo y la

estacin central de control y gestin, se requiere un medio de comunicacin,
existen diversos medios que pueden ser cableados (cable coaxial, fibra
ptica, cable telefnico) o no cableados (microondas, ondas de radio,
comunicacin satelital).
Cada fabricante de equipos para sistemas SCADA emplean diferentes

protocolos de comunicacin y no existe un estndar para la estructura de los
mensajes, sin embargo existen estndares internacionales que regulan el
29
diseo de las interfaces de comunicacin entre los equipos del sistema

SCADA y equipos de transmisin de datos.
2.3.4 Protocolo de comunicacin.

Un protocolo de comunicacin es un conjunto de reglas y procedimientos que
permite a las unidades remotas y central, el intercambio de informacin. Los
sistemas SCADAS hacen uso de los protocolos de las redes industriales.
La comunicacin entre los dispositivos generalmente se realiza utilizando dos

medios fsicos: cable tendido, en la forma de fibra ptica o cable elctrico, o
radio. En cualquiera de los casos se requiere un MODEM, el cual modula y
demodula la seal. Algunos sistemas grandes usan una combinacin de
radio y lneas telefnicas para su comunicacin. Debido a que la informacin
que se transmite sobre un sistema SCADA debera ser pequea,
generalmente la velocidad de transmisin de los modem suele ser pequeo.
Muchas veces 333bps (bits de informacin por segundo) es suficiente.
Pocos sistemas SCADA, excepto en aplicaciones elctricas, suelen

sobrepasar los 2400bps, esto permite que se pueda usar las lneas
telefnicas convencionales, al no superar el ancho de banda fsico del cable.
[10].
2.4 Controladores de lgica programable (PLC).

Por lgica programable se entiende a los mecanismos con capacidad de
realizar las principales funciones lgicas necesarias para la conduccin de
una maquina o un proceso, de acuerdo a un determinado programa
memorizado y con un grado de flexibilidad extremadamente elevado.
El avance de la tecnologa y el descenso de los costos permitieron el

desarrollo de controladores capaces de suplantar en los sistemas de
automatizacin de contactos, la lgica cableada por la lgica programada
(Programable Logic Controll).
30
Existen PLCs que ofrecen las ms variables prestaciones, en principio solo

podan manejar mdulos de entrada/salida digital, y reemplazaban los
mandos a contactores, a medida que fueron popularizndose, comenzaron a
manejar otro tipo de informacin, por medio de mdulos de entrada/salida
analgicos, contactores, controladores de perifricos, redes, mdulos de
visin, controladores de servomecanismo, etc.
2.4.1 Estructura de un PLC.

El PLC es un computador especialmente diseado para el entorno industrial,
para ocupar el lugar de la unidad de mando del proceso productivo.
Consta sustancialmente de dos partes fundamentales, el hardware y el

software.
2.4.1.1 Caractersticas del hardware.

El PLC se compone esencialmente de algunas partes comunes a todos los
modelos, y otras que dependen de la envergadura del mismo y la aplicacin
en la cual ser utilizado. (Ver figura 2-15).
Figura 2-14. Caractersticas y estructura hardware del PLC
31
Fuente: [11].
Fuente de alimentacin
CPU
Mdulos de entrada/salida
Modulo contador
Modulo comunicaciones
Mdulos inteligentes
Consola de programacin
Se puede identificar dos tipos de autmatas de acuerdo a su estructura,

pueden ser compactos o modulares. En el primer caso las interfaces de E/S
son limitadas y el autmata no permite expansiones, generalmente son
dispositivos de bajo costo. Para el segundo caso, el PLC admite la
configuracin de hardware que est disponible para su gama de productos
correspondientes, y puede ser reconfigurado por medio de la incorporacin o
eliminacin de mdulos extrables.
Fuente de alimentacin.
Los alimentadores cumplen una tarea fundamental en la modulistica ya que
deben adaptar los niveles de alimentacin de todo el rack, suministrada por
la red.
Unidad de procesos (CPU).

32
Diagrama de bloques funcionales. (Ver figura 2-15).
Figura 2-15. Diagrama bloques funcionales.
Fuente: [11].
Esta unidad asume la coordinacin y el control de todas las funciones que

realiza el controlador programable.
En la mayor parte de los casos, los PLCs disponen de una nica CPU,
controlando un proceso a la vez, pero actualmente se dispone en el mercado
de PLCs con ms CPU en condiciones de controlar procesos en multitarea.
Dispone al menos de un microprocesador, y la capacidad de clculo de la

CPU est vinculada a su arquitectura y frecuencia de trabajo, as como
tambin del set de instrucciones que dispone para la programacin y la
capacidad de direccionamiento.
33
Es importante destacar que cada microprocesador tiene su propio lenguaje

de programacin (lenguaje de maquina), pero este no es accesible al
usuario.
Generalmente se utilizan microprocesadores de 8 y 16 bits, en los ltimos

aos se difundieron de 32 bits, lo que indica la cantidad de bits en simultaneo
que es capaz de procesar, indicando de este modo la envergadura de
operacin que es capaz de realizar en un solo ciclo de reloj.
Sistema de memoria.
Como cualquier sistema informtico el PLC dispone de una memoria de
programa, donde se almacenan los cdigos encargados de ejecutar las
funciones programadas para controlar el proceso. Las instrucciones sern
almacenadas en bytes y la cantidad que pueden ser almacenadas dependen
de la cantidad de memoria que la CPU puede direccionar.
Los diferentes tipos de mdulos sern los encargados de conectarse con el

campo para obtener y prever la informacin necesaria para el control.
La memoria del sistema.

Es la que contiene el sistema operativo, donde se encuentra el intrprete de
instrucciones y todas las rutinas indispensables para el funcionamiento del
PLC. El sistema operativo desarrolla tareas de primera importancia, como es
el control de los perifricos, transferencias de datos, comunicaciones, se
encuentra almacenado en ROM y es modificable nicamente por el
constructor (propiedad intelectual). La memoria del usuario es la que utiliza
quien proyecta la aplicacin a fin de satisfacer las necesidades de la misma,
es indispensable que el contenido sea modificable para producir
modificaciones en la aplicacin por lo que se encuentra en RAM.
34
Mdulos de entrada/salida.
Los dispositivos de entrada/salida conectan el controlador con el proceso, se
denominan tambin interfaces o adaptadores I/O, aseguran el ajuste de las
seales en trminos de corriente o tensin de los diferentes circuitos. Provee
adems aislacin galvnica entre el control y el campo as como filtrado de
las perturbaciones elctricas.
Las seales una vez interpretadas y/o procesadas, se registran

habitualmente en un rea de la memoria del sistema denominada registroimagen de entrada/salida. [12]
Interfaces de entrada y salidas.

Las interfaces establecen la comunicacin entre la unidad central y el
proceso, filtrando, adaptando y codificando de forma comprensible para
dicha unidad las seales procedentes de los elementos de entrada, y
decodificando y amplificando las seales generadas durante la ejecucin del
programa antes de enviarlas a los elementos de salida. Es importante debido
a:
Conexin directa a sensores y actuadores del proceso
90% fallas en circuitos E/S
Clasificacin por tipo de seales:
Digitales de 1 bit: lgicas o binarias.
Digitales de varios bits: palabras
Analgicas
Entradas/salidas digitales.
Distincin entre otros sistemas de control (robtica, maquinas,
herramientas, etc.).
Entradas (todo-nada) proceden de contactos electromecnicos.
35
Salidas a la alimentacin de bobinas de rels.

Alimentacin externa 24 a 220 Vac o 24 a 11 Vcc.
Alimentacin interna 5Vcc.
Interfaz: adapta niveles de tensin y asla galvnicamente (inmunidad al
ruido y robustez contra sobretensiones).
Fuentes de alimentacin distintas (provistas por el PLC o no). (Ver
figura 2-16 y 2-17).
Figura 2-16. Interfaz de entrada lgica (1 bit).
Fuente: [12].
Figura 2-17. Interfaz de salida lgica (1 bit).
Fuente: [12].
Entradas/salidas analgicas
Mdulos de ampliacin (compactos) o tarjetas analgicas.
36
Instrucciones especficas: comparacin, clculos aritmticos y hasta

algoritmos de regulacin (PID).
Variables analgicas se codifican en binario o BCD. (Ver figura 2-18).
Figura 2-18. Proceso de adaptacin de las seales de E/S analgicas.
Fuente: [12].
Un conversor A/D con entradas multiplexadas.

Seales normalizadas 4 a 20ma o de 0 a 10V.
Tarjetas especficas (termopares, encoders).
Ajustes de ganancia (opcional).
Multiplexor analgico.
Parmetros principales:
Mrgenes de corriente y/o tensin de entrada.

Impedancia de entrada.
Nivel de aislamiento.
Resolucin (nmero de bits).
Tipo de conversin.
Polaridad de la seal de entrada.
Tiempo de adquisicin del dato.
Precisin o margen de error.
37
Interfaces para salidas analgicas. (Ver figura 2-19).

Figura 2-19. Interfaz para salidas analgicas.
Fuente: [12].
Un conversor D/A por canal.

Seales normalizadas 4 a 20ma o de 0 a 10V.
Amplificador de aislamiento (opcional).
Seales seleccionables (opcional).
Contador bidireccional autnomo para prueba (opcional).
Parmetros principales:
Mrgenes de corriente y/o tensin de entrada.

Impedancia de salida.
Proteccin contra corto circuitos.
Nivel de aislamiento.
Resolucin (nmero de bits).
Precisin o margen de error. [13]
2.5 OPC.
En los sistemas modernos de control es necesario tener una plataforma de
monitoreo que permita ver el proceso en tiempo real (SCADA), estos
sistemas permiten realizar planes y estrategias para el funcionamiento de
cualquier proceso, pero estos programas tienen un costo elevado y a su vez
38
cada uno de ellos tienen y funcionan con un solo fabricante, dificultando la

integracin y el funcionamiento entre varios equipos de marcas diferentes.
Otro problema comn de los sistemas SCADA es que no cumplen con todos
los requerimientos que una empresa necesita, o por el contrario estn
sobredimensionados, para lo que el usuario final requiere realmente,
haciendo que este pague mucho dinero por unas funciones que al final no se
usaran.
Como una respuesta a estos problemas se propone la utilizacin de un

sistema estndar llamado OPC (OLE/COM for process control) una
tecnologa de protocolos de alto nivel, para el desarrollo de aplicaciones de
software interoperable en sistemas distribuidos, para el monitoreo y control
en plantas industriales. Esto podra representar a que varios equipos de
diferentes marcas puedan operar sin que se presenten conflictos entre ellos.
Tambin las empresas pueden escoger los dispositivos sin estar sujetos a las
marcas o a las casas fabricantes, otra gran ventaja es que esta plataforma
permite operar sin tener que pagar los altos precios de las licencias del
software industrial. (Ver figura 2-20).
Figura 2-20. Sistema tradicional de control distribuido de procesos
Fuente: [14].
39
En la figura 2-21, se observa una arquitectura simplificada de un sistema de

control distribuido tradicional. En esta figura se ve como cada aplicacin de
usuario debe tener su propio driver para comunicarse con los dispositivos
fsicos. En este caso se pueden presentar dificultades en dos niveles, en
primer lugar se debe desarrollar un controlador de dispositivo, que es un
programa encargado de hablar directamente con el equipo industrial a
monitorear o controlar.
Por otro lado se debe desarrollar o adquirir un driver que pueda hablar con
el controlador del dispositivo para enviar y recibir los datos que cada
aplicacin requiere.
OPC est desarrollado para ser independiente de las tecnologas de

transporte de datos que puedan existir en una empresa, es as como el
programa de debe preocuparse si los datos se transmiten por buses seriales
tipo RS-232 o RS-485, o si los equipos y los computadores estn
interconectados usando redes LAN de estndar industrial, OPC tiene la
robustez suficiente para que un fabricante pueda garantizar una
comunicacin de tipo Plug & Play entre un equipo que soporte OPC y su
respectivo servidor OPC.
Figura 2-21. Sistema de control distribuido de procesos donde interactan tanto los
dispositivos industriales, clientes, servidores OPC y aplicaciones finales.
Fuente: [14].
40
3 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA
La planta de tratamiento de agua potable de puerto tejada cauca tiene la

necesidad de remplazar su control en cada una de las diferentes etapas,
estas necesidades incluyen el manejo de cada una de las vlvulas, sensores,
actuadores, motobombas etc.
Este proyecto esta direccionado en automatizar la etapa de distribucin (Ver

figura 2-2), la cual es de suma importancia ya que es donde se realiza el
ltimo proceso de potabilizacin del agua y su respectiva distribucin hasta
su destino final; los usuarios.
En esta propuesta de automatizacin para la red de distribucin se requiere

un cambio total en la parte tecnolgica y de control, teniendo en cuenta que
las diferentes acciones que se ejecutan se hacen de manera manual y a ojo
por los operarios de turno. Las vlvulas que actan en esta etapa son
completamente manuales, los operarios deben de estar atentos cuando
alguno de los tanques o filtros se rebocen de agua o a su vez se sequen,
para cerrar o abrir la vlvula correspondiente.
Los filtros, la cisterna y el tanque elevado no tienen ningn tipo de control en

su nivel, afectando el proceso en cuanto al despilfarro de lquido. La tubera
que sale del tanque elevado hacia la tubera madre que lleva el agua hacia
los usuarios, necesita tener un control de caudal que le permita a los
operarios saber cunto liquido se entrega a los usuarios.
3.1 DESCRIPCIN DE LA ETAPA DE DISTRIBUCIN

En la figura 3-1, se representa el diagrama actual de la red de distribucin de
la planta de tratamiento de agua en Puerto Tejada Cauca. Teniendo en
41
cuenta que todo el proceso de esta planta se hace de forma manual, el nivel
de los cuatro (4) filtros, el nivel de la cisterna y el nivel del tanque elevado no
tienen ningn tipo de control automtico, al igual que las diferentes bombas y
vlvulas que hacen parte de este proceso.
En este captulo se har una descripcin detallada del funcionamiento de

cada una de las variables y dispositivos en el proceso actual.
Figura 3-1. Esquema de la etapa de distribucin EMPUERTO E.S.P.
Fuente: Los autores.
La etapa de distribucin empieza en los filtros, teniendo en cuenta que el

agua que llega a ellos proviene de dos tanques floculadores, cada uno de
ellos con tuberas de 10 tipo flauta, por las cuales se traslada el agua a cada
42
uno de los cuatro filtros (Filtro1, 2, 3, 4), cada filtro tiene una vlvula manual
de salida (V9, V11, V13, V15). (Ver Figura 2-1 Y 2-2).
Figura 3-2. Floculadores y filtros 1, 2, 3, 4.
Los tanques de floculacin estn un nivel antes de la etapa de distribucin,

de aqu proviene el agua que llega a los filtros que es donde inicia la etapa
de distribucin de la planta de tratamiento de agua potable EMPUERTO
ESP, Estos tanques son los encargados de asentar las partculas slidas
pequeas. Cada uno tiene cuatro tuberas tipo flauta, para circular el agua
hacia el tanque de alimentacin de los filtros; este tanque o canal es el
encargado de alimentar con agua a cada uno de los filtros. (Ver figura 2-3 y
3-2).
Estos son los filtros de arena de la etapa de distribucin, de izquierda a

derecha Filtro 1, 2, 3, 4. Son los encargados de hacer la filtracin de
43
partculas slidas, en forma descendente. El agua pasa del tanque de

alimentacin hacia los filtros. (Ver figura 3.3).
Figura 3-3. Tanque o canal de alimentacin para los filtros.
Figura 3-4. Vlvulas de alimentacin y salida del lavado de los filtros.
La vlvula de entrada de agua a filtros es la encargada de controlar la

cantidad de agua que proviene del tanque de alimentacin hacia cada uno de
44
los filtros, su funcin es la de mantener el nivel del agua en el filtro, todo este
control se hace manualmente por los operarios. (Ver figura 3-4).
La vlvula de salida de agua del lavado manual, se utiliza para evacuar el

agua con el cual se ha lavado el filtro, esta agua sucia se dirige por medio de
tubera hacia el rio paila, el mismo de la bocatoma. Esta operacin se hace
cada 15 o 20 das para cada filtro. (Ver figura 3-4).
Figura 3-5. Cuarto de vlvulas (Vlvula de salida Filtro 1).
La vlvula de salida del filtro 1, es la encargada de dar paso al agua del filtro
hacia la cisterna. (Ver figura 3-5).
45
La vlvula del lavado del filtro es la encargada de dar paso al agua para el
lavado del mismo; esta agua proviene de la cisterna, se hace el
procedimiento contrario. (Ver figura 3-5).
Despus del proceso de filtracin, el lquido pasa por una tubera de 8 que
tiene cada filtro y es llevada por gravedad
hacia
un tanque de
almacenamiento subterrneo cisterna de dimensin 20m x 4m y 1,70m de
rea y una capacidad aproximadamente de 2100 litros de agua, que es
donde se adiciona el cloro ver figura 3-10.
Figura 3-6. Cuarto de vlvulas/Tubera de alimentacin de la cisterna.
El cuarto de vlvulas en donde se unen las vlvulas de cada uno de los filtros
con las tuberas, que llevan el agua hacia la cisterna. (Ver figura 3-6).
La cisterna tiene tres tuberas de salida de 10 con reductor a 8 cada una, y

van conectadas a unas bombas elctricas (B1, B2, B3), marca Halberg con
ficha tcnica: 270m3/h, 87 H.P, 1750 rpm, cada una de estas bombas estn
conectadas a motores Siemens con ficha tcnica 76/78 H.P, 106A, 1775
L/min. (Ver figura 3-7).
46
Figura 3-7. Moto bombas. (Toma de agua de la cisterna).
Moto bombas
B3
B2
B1
CISTERNA
La bomba B1 tiene dos funciones, su primera funcin es de alivio, en caso

que la cisterna se llene, la vlvula manual BV1 es cerrada y a su vez la
vlvula VOB1 es abierta para que el agua sea expulsada a travs de la
tubera que llega hacia los usuarios. Su segunda funcin al igual que las
bombas B2, B3 es de expulsar el agua hacia un tanque elevado, con una
altura de 39m y con capacidad de almacenamiento de 700.000 litros de
agua. (Ver figura 3-1 y 3-7).
En el tanque elevado es donde se almacena el agua; Esta, que est en el

tanque elevado es liberada por gravedad, la cual le da la suficiente presin
para que llegue a los usuarios. El agua es transportada por una tubera de
salida de 12, (ver figura 3-8). El flujo del agua que va desde el tanque
elevado hacia la tubera de salida es controlado por una vlvula manual VOC
ver figura 2-10, la cual es ajustada por los operarios entre 20 y 22 vueltas de
abertura. La cantidad de lquido entregado a la comunidad no es medida, por
la falta de macro medidores, en este caso un medidor de caudal.
47
Figura 3-8. Tanque elevado.
Figura 3-9. Tubera de entrada y salida tanque elevado.
Tubera de entrada del agua hacia el tanque elevado, proveniente de la

cisterna.
48
Figura 3-10. Vlvula manual de salida tanque elevado.
La vlvula manual de salida del tanque elevado, su funcin es la de manejar

el flujo de agua que se entrega a los usuarios.
Figura 3-11. Cuarto de cloro.
El cuarto de cloro, es donde se adiciona el cloro al agua que se encuentra

almacenada en la cisterna.
49
3.2 INSTRUMENTOS Y EQUIPOS PARA LA AUTOMATIZACIN DEL

SISTEMA DE DISTRIBUCION AGUA POTABLE:
A partir de los requerimientos mencionados en este captulo se realiz una
investigacin de los diferentes dispositivos que se deben implementar en el
sistema, teniendo en cuenta la mejor funcionalidad y los mejores costos del
mercado de cada uno estos que sern necesarios en la automatizacin de la
etapa de distribucin.
Los dispositivos que se pueden adaptar mejor a este sistema de control y

que permiten tomar datos fsicos y convertirlos en seales elctricas como
seales de nivel, medicin de PH, cloro y caudal que se escogieron para
este proyecto de investigacin son:
3.2.1 EQUIPO PARA LA MEDICION DE NIVEL

Para una posible automatizacin se requiere es la instalacin de sensores
de nivel en la parte superior de cada uno de los filtros, la cisterna y el
tanque elevado, con el fin de tener un control preciso de cada uno de los
niveles de agua.
3.2.1.1 Medicin de nivel de los filtros y la cisterna:
El equipo que se propone instalar en los filtros y en la cisterna es un
transmisor de nivel por ultrasonido marca NIVELCO modelo EasyTrek, con
referencia SP-39, con un rango de medicin de 0,2 a 4 metros y una seal
anloga de salida de 4 a 20mA. Ver anexo A. (Ver figura 3-12).
50
Figura 3-12. Sensor de nivel.
Fuente: Manual NIVELCO, sensor EasyTrek.
3.2.1.2 Medicin de nivel del tanque elevado:

Para el tanque elevado se requiere de un transmisor de nivel con un rango
de altura superior al que se propuso para los filtros y la cisterna. (Ver figura
3-13).
Se propone un transmisor de nivel marca NIVELCO modelo EasyTrek, con

referencia SP-36, con un rango de medicin de 0.35 a 10 metros y una
seal anloga de salida de 4 a 20 mA. Ver anexo A.
Figura 3-13. Sensor de nivel tanque elevado.
Fuente: Manual NIVELCO sensor EasyTrek.
51
3.2.1.3 Medidor de PH
Para la medicin del PH se requiere de un equipo muy preciso, ya que de
esta medicin depende si se puede consumir un lquido en este caso agua
potable, permite saber el nivel de cidos del agua, para as poder ser
consumida por los humanos.
Por esta razn el sensor de PH escogido para esta propuesta es el modelo

AX400 de marca ABB. Este dispositivo tiene seales de salida de control de
4 a 20mA. Ver anexo B. (Ver figura 3-14).
Figura 3-14. Medidor de PH.
Fuente: Manual ABB transmisor de PH.
52
3.2.1.4 Medidor de caudal.

Para la posible adaptacin y automatizacin lo que se requiere es la
instalacin de un medidor de caudal en la tubera que va desde el tanque
elevado hacia los usuarios, esto para poder tener una informacin de
cuanto liquido se est entregando a la comunidad.
Este medidor puede ser el Caudalimetro electromagntico SS/WM-E de la

marca ABB. Este transmisor tiene seales de salida de 4 a 20mA. (Ver
anexo C)(Ver figura 3-15).
Figura 3-15. Caudalimetro.
Fuente: Manual Caudalimetro Electromagntico ABB.
3.2.1.5 Vlvulas
En la etapa de distribucin de agua potable, se sugieren instalar
vlvulas de control en las salidas de los cuatro filtros hacia la cisterna y
53
otra en la salida del tanque elevado, Se propone las vlvulas de control

de marca ROSS, modelo 40RF, para tubera de 10.
En caso de las vlvulas ON/OFF, se sugiere instalar vlvulas marca

ROSS, modelo 42AFCV, para tubera de 8. (Ver anexo D)(Ver figura 316).
Figura 3-16. Vlvulas marca ROSS.
Fuente: Manual vlvulas ROSS.
A continuacin se presenta el diagrama conexin final de los instrumentos y

elementos de control al PLC. (Ver figura 3-17).
54
Figura 3-17. Conexin del PLC siemens S7-200 a los instrumentos y elementos de control.
En la figura 3-18 se observan todos los instrumentos que permiten la

automatizacin y que a la vez proveen las seales que se usan para el
control del proceso.
55
Figura 3-18. Instrumentos y seales de la etapa de distribucin de agua potable.
3.3 ESPECIFICACION DE LA ETAPA DE POTENCIA PARA EL ARRANQUE DE

LAS BOMBAS.
A continuacion se presenta el diagrama de potencia para el arranque de las
bombas B1, B2, B3. (Ver figura 3-19).
56
Figura 3-19. Diagrama de potencia para arranque de las bombas.
Esta propuesta se hace utilizando los contactores que actualmente tiene la planta.
57
4 DISEO DE LA ESTRATEGIA DE CONTROL.
La estrategia de control se realiz teniendo en cuenta cada una de las

variables a controlar dentro de la etapa de distribucin. Esta etapa se
segment en dos sub-etapas, stas se definen de la siguiente manera:
Control de nivel de los filtros y la cisterna y el control de nivel del tanque
elevado.
El control del nivel de la cisterna depende directamente de los filtros, por

esta razn se realiz un sistema en cascada, que permite tener un control de
los niveles de los filtros y la cisterna.
En el caso del control del tanque elevado se realiza un lazo cerrado, el cual
acta sobre la vlvula de salida del tanque elevado, permitindome un
control del sistema.
Toda la estrategia de control fue disea pensando en la etapa de distribucin

de agua, esta etapa tiene dos lazos de control:
Lazo de control de nivel de los filtros y la cisterna. (Ver figura 3-1).
58
Figura 4-1. Lazo de control de nivel de los filtros y la cisterna.
En este lazo de control el Setpoint de los filtros dependen del Setpoint de la

cisterna, donde cada una de las seales de las salidas es tomada por los
sensores para poder ser controlada. (Ver figura 4-1).
Lazo de control de nivel del tanque elevado.

Figura 4-2. Lazo de control de nivel del tanque elevado.
59
El control del tanque elevado es en lazo cerrado, la realimentacin se logra con el

transmisor de nivel para realizar el control y ser ajustado de acuerdo a las
necesidades del sistema (Setpoint). (Ver figura 4-2).
En la estrategia se toman en cuenta el valor de algunos sensores para poder

mostrarlos en la interfaz de usuario (HMI).
4.1 Variables del Proceso.

En la seleccin de las diferentes variables del sistema se tuvo en cuenta las
siguientes seales:
Tabla 4-1. Variables I/O del proceso
Variable
controlada
Seal
anloga de
entrada
Nivel de los
filtros (1, 2, 3,
4).
Nivel de la
cisterna.
Nivel
tanque
elevado.
del
Seal
anloga de
salida
Variables
medibles
Caudal
de
salida de la
red
de
distribucin
Nivel de PH de
la Cisterna
X
60
Seal digital
de entrada
Seal digital
de salida
Otras seales
5
vlvulas
proporcionales
3 bombas, 2
vlvulas
On/Off
Total seales
X
8
Teniendo en cuenta la anterior seleccin de seales, observamos que la variable

crtica del sistema es el nivel de la cisterna, ya que este genera un buen
funcionamiento del proceso de distribucin.
4.2 Diseo de estrategia de control PLC.

Para el diseo de la estrategia de control, se tuvo en cuenta las diferentes
variables dentro de la etapa de distribucin. A continuacin se muestra cada
una de las estrategias de programacin del PLC S7 200, de la marca
Siemens, esta programacin es aplicada a las diferentes variables a
controlar dentro del proceso. (Ver anexo F).
4.2.1 Nivel de los filtros y cisterna

Debido a que el nivel de los filtros y el nivel de la cisterna estn relacionados,
porque las vlvulas de control de salida de los filtros influyen en el nivel de la
cisterna. Para esto se desarroll un control en cascada teniendo en cuenta el
lazo de control anteriormente mostrado. (Ver figura 4-1).
En el PLC S7-200 se permite crear mximo 8 controles PID continuos, para

los requerimientos de este lazo de control se necesitan 5 PID, 4 PID para el
nivel de los filtros y un PID el cual es el encargado de tomar la accin de
control del nivel de la cisterna.
61
Estos PID se pueden crear gracias a la herramienta que posee el Step

Microwin.
4.2.1.1 LIC 101 CONTROL DE NIVEL DEL FILTRO 1

En la figura 4-3 se observa el controlador PID, diseado para controlar el nivel del
filtro 1. (Ver anexo F).
Figura 4-3. Control PID de nivel filtro 1.
4.2.1.2 LIC 102 CONTROL DE NIVEL DEL FILTRO 2

En la figura 4-4 se observa el controlador PID, diseado para controlar el
nivel del filtro 2. (Ver anexo F).
Figura 4-4. Control PID de nivel Filtro 2.
62
4.2.1.3 LIC103 CONTROL DE NIVEL DEL FILTRO 3

En la figura 4-5 se observa el controlador PID, diseado para controlar el nivel
del filtro 3. (Ver anexo F).
Figura 4-5. Control PID nivel Filtro 3.
4.2.1.4 LIC104 CONTROL DE NIVEL DEL FILTRO 4

nivel del filtro 4. (Ver anexo F).
Figura 4-6. Control PID nivel Filtro 4
63
4.2.1.5 LIC105 CONTROL DE NIVEL DE LA CISTERNA

nivel de la Cisterna. (Ver anexo F).
Figura 4-7. Control PID nivel de la Cisterna.
El Setpoint para cada controlador de los filtros es el mismo para todos; ya

que es un control en relacin, el Setpoint es dado por el controlador de la
cisterna, pero con la seal de salida invertida para que funcione
adecuadamente, en la siguiente rutina se lleva acabo lo anteriormente
mencionado. (Ver figura 4-8).
Figura 4-8. Rutina seal invertida controlador cisterna.
64
4.2.1.6 Nivel Tanque Elevado

Para el control del nivel del tanque elevado se realiz un control PID muy
parecido al control de los filtros. (Ver figura 4-9). (Ver anexo F).
Figura 4-9. Control PID nivel Tanque elevado.
4.2.2 Normalizacin y adecuacin de las seales del HMI

La operacin PIDx_INIT ejecuta la operacin PID conforme a las entradas y
salidas introducidas en el asistente PID. A esta operacin se llama en cada
ciclo. Nota: Las entradas y salidas de la operacin PIDx_INIT dependen de
lo que se haya seleccionado en el asistente PID. Por ejemplo, si ha
seleccionado "Habilitar alarma baja (PV)" en la pantalla de opciones de
alarma del asistente PID, la salida "LowAlarm" se visualizar en la operacin.
En modo automtico, los clculos se realizan utilizando el algoritmo PID
integrado para operar Output en el cuadro PIDx_INIT. En modo manual, la
entrada Manual Output controla a Output. Si la casilla de verificacin "Activar
control manual del PID" est activada en la penltima pantalla del asistente
PID, la operacin PIDx_INIT contendr los parmetros de entrada
"Auto_Manual" y "ManualOutput". De lo contrario, estas dos entradas no
aparecern en la operacin PIDx_INIT y se habilitar el modo automtico. Si
se utiliza, la entrada booleana "Auto_Manual" debe estar ON para el control
en modo automtico y OFF para el control en modo manual. Cuando el PID
est en modo manual, Output (de la operacin PIDx_INIT) es controlada
escribiendo un valor real normalizado (0,00 1,00) en la entrada
65
ManualOutput, operando as Output entre los valores lmite indicados en el

asistente.
Los PIDx_INIT creados son los siguientes:
Para la normalizacin de la entrada ManualOutput que se recibe del HMI se
realiza las siguientes rutinas:
Primero se convierte el valor recibido del HMI en un valor real con cada
uno de las seales de los controladores (Ver figura 4-10).
Figura 4-10. Rutina de conversin de las seales del controlador PID a un valor real.
Debido a que el controlador PID solo reconoce seales entre 0.0 a 1.0
en la entrada ManualOutput, se divide entre 100 para normalizarlo. (Ver
figura 4-11).
Figura 4-11. Rutina divisin de la seales de controlador PID entre 100.
La operacin de conversin de la seal recibida desde el HMI se repite

para el Setpoint, se hace una conversin a valores reales. (Ver figura 412).
66
Figura 4-12. Rutina conversin de la seal del HMI a valor real.
4.3 Diseo De La Interfaz De Usuario HMI.

La interfaz de usuario se dise bajo el sistema de monitoreo y control
(Scada) Lookout 6.0 de la empresa National Instruments, este software es de
fcil uso y verstil para el diseo y manejo de sistemas automticos debido
a las mltiples herramientas y caractersticas tales como:
Entorno grafico bajo el sistema operativo Windows.

Interoperabilidad de diferentes dispositivos de diferentes fabricantes
mediante el sistema de comunicacin OPC.
Permite la exportacin de datos a documentos de fcil uso.
Permite la visualizacin de alarmas del sistema al cual se le est
haciendo el control y monitoreo.
Permite crear grficos que se asemejan al sistema fsico.
Figura 4-13. Red de comunicacin
PLC
HMI
BUS DE DATOS
ETHERNET
PLANTA
67
Para realizar la comunicacin de datos entre la interfaz grfica y el PLC es

necesario de un servidor OPC el cual permite la comunicacin entre
diferentes dispositivos. (Ver figura 4-13).
4.3.1 Configuracin Servidor OPC

El servidor escogido para el diseo es el Toolbox OPC Power server del
fabricante Software Toolbox, el cual es fcil de conseguir, es gratuito en su
versin demo, cumple con todas las necesidades para la propuesta de la
automatizacin de la red de distribucin de agua potable en la planta de
tratamiento de Puerto Tejada.
EL OPC server cuenta con una ventana principal en la cual se efecta la

configuracin del sistema. (Ver figura 4-14).
Figura 4-14. Pantalla principal OPC.
En esta ventana principal se configura el canal de comunicacin entre el PC

donde est ubicado software (Lookout) con el PLC.
68
Inicialmente se da click en el botn (new channel) en la barra de

herramientas, sealado con color rojo en la figura 3-13; una vez hecho esto
se despliega una nueva ventana de configuracin del canal, en esta ventana
se selecciona el nombre del canal que en este caso se llamara HMI. (Ver
figura 4-15).
Figura 4-15. Ventana New Channel.
Seguidamente seleccionamos el driver al cual vamos asignar el canal, que

en este caso sera Siemens TCP/IP Ethernet. (Ver figura 4-16).
Figura 4-16. Ventana de asignacin Device driver.
69
Finalmente se selecciona el adaptador de red en el cual se va a comunicar el

equipo, esta configuracin depende del equipo en el cual se ests haciendo
la comunicacin. (Ver figura 4-17).
Figura 4-17. Ventana de asignacin Network Adapter.
Por ltimo se da siguiente a la configuracin del canal. Cuando todos los

pasos hayan sido efectuados, nos disponemos agregar el dispositivo al cual
se quiere comunicar, esto se hace mediante la seleccin del botn new
device en la ventana principal (barra de herramienta, sealado con rojo).
(Ver figura 4-14).
Esta accin desplegara la ventana new device en la cual agrega el

dispositivo, la primer informacin que hay que configurar es el nombre del
dispositivo que en este caso es S7-200. (Ver figura 4-18).
70
Figura 4-18. Ventana new Device (asignacin del dispositivo).
Luego se presiona siguiente y aparece la opcin de elegir el modelo del

dispositivo, que para este proyecto es S7-200. (Ver figura 4-19).
Figura 4-19. Ventana de asignacin del Device model.
71
Luego se presiona siguiente y aparece la opcin para digitar la direccin IP

del dispositivo (PLC) esta direccin tiene que estar en el rango de
direcciones del canal para que pueda haber comunicacin. (Ver figura 4-20).
Figura 4-20. Ventana de asignacin de IP.
Finalmente se presiona siguiente hasta finalizar la configuracin del

dispositivo.
Una vez hecho el paso anterior se presiona el botn New Tag group, el cual
sirve como agrupacin de varias variable de un sistema con varios
subsistemas y poder tener ms orden a la hora de utilizar los Tags.
En el botn New Tag Group asignamos un nombre para este grupo de tags.
Una vez creado el grupo de tags se dispone a crear cada tag
individualmente, esto se hace presionando el botn new tag de la pantalla
principal del OPC server. (Ver figura 4-14).
72
Una vez presionado se despliega la una ventana en la cual se debe ingresas

varios parmetros para agregar un Tag, nombre y direccin del tag. (Ver
figura 4-21).
Figura 4-21. Ventana Tag Properties.
El nombre es elegido por cuestiones de diseo y comodidad de quien

elabora el proyecto, las direcciones son las que se configuran en la
estrategia de control diseada en el PLC, estas direcciones se pueden ver en
la Tabla de smbolo del Step7 MIcrowin.
Finalmente el sistema OPC con todos los tags que se van a integrar en la
HMI (Lookout) queda de la siguiente manera. (Ver figura 4-22).
73
Figura 4-22. Ventana principal OPC, con todos los Tags integrados en el HMI.
Una vez realizado todo el anterior proceso el sistema de monitoreo y control;

est, configurado para poder intercambiar datos entre s.
4.4 DISEO Y ELABORACIN DE LA INTERFAZ DE USUARIO (HMI)

Teniendo en cuenta el diagrama de instrumentacin de la red de distribucin
de la planta de tratamiento de agua potable EMPUERTO ESP (vase figura
32), se dise la interfaz HMI la cual concuerda con cada uno de los
dispositivos existentes dentro del proceso y est conectado con las variables
que se crearon en l. A continuacin se muestra la pantalla principal de la
interfaz grfica. (Ver figura 4-23).
74
Figura 4-23. Pantalla principal HMI.
A continuacion se explica el funcionamiento y distribucin de cada sistema

de control o monitoreo.
4.4.1 Control de Nivel de los filtros y la cisterna.

En la pantalla se encuentran cuatro filtros cada uno con indicador de nivel
numrico y de barra donde se muestra el valor real de cada variable. (Ver
figura 4-24).
Figura 4-24. Pantalla principal. Control de los filtros 1, 2, 3. 4.
75
A continuacin se muestra tabla con descripcin de cada uno de los

elementos.
Tabla 4-2. Descripcin de los elementos del sistema de filtrado.
DISPOSITIVOS
DESCRIPCIN
LIC101
Indicador de nivel filtro 1
LIC102
LIC103
LIC104
VLT101
Vlvula de control filtro 1
VLT102
VLT103
VLT104

Las vlvulas de salida de los filtros son las encargadas de controlar el nivel
de cada uno de estos y del nivel de la cisterna.
Teniendo en cuenta la estrategia de control se realiz un enlace con las

variables y controladores del sistema para poder realizar la supervisin y
control de la planta.
El usuario presionando en cada vlvula de control, permitir desplegar la

ventana de control de los PID, esta podr realizar el control que se desee
aplicar en el sistema.
Cada filtro tiene su propia ventana de control, el diseo de la ventana de

control es el mismo para los cuatro filtros, la cisterna y el tanque elevado, en
la figura 4-25. Se muestra la ventana de control del filtro 1.
76
Figura 4-25. Ventana de control de nivel Filtro 1.
La ventana de control consta de seis bloques. (Ver figura 4-25).

Bloque 1: consta de dos indicadores de barras y 2 indicadores digitales,
2 para el Set Point (SP) y 2 para la Variable de Proceso (PV), estos
estn identificados con colores azul para SP y rojo para PV. Adems
este bloque cuenta con el indicador-potencimetro de apertura de la
vlvula de control CV, este se identifica con el color naranja. (Ver figura
3-26).
Figura 4-26. Bloque 1. (Ventana de control de los filtros).
77
Bloque 2: este bloque se constituye en un botn (SALIR) que permite

cerrar la ventana de control cuando se presiona. (Ver figura 3-27).
Bloque 3: Aqu se encuentra el interruptor para elegir el funcionamiento

del controlador, que se configura dependiendo del tipo de control ya
sea Cascada, Automtico, Manual. (Ver figura 4-28).
Figura 4-28. Bloque 3. (Ventana de control de los filtros)
Bloque 4: En este bloque se configura el Setpoint al cual se quiere

llevar la variable de proceso mediante los botones ascendentes y
descendentes. (Ver figura 4-29).
Bloque 5: En este bloque se configura el valor de apertura de la vlvula

mediante los botones ascendentes y descendentes. Cuando el
controlador est en modo Automtico este valor cambia dependiendo
de la accin de control Setpoint. (Ver figura 4-30).
78
Bloque 6: aqu se muestra el hypertrend de la variable controlada y el

Setpoint. (Ver figura 4-31).
Para la interfaz de usuario del control de nivel de la cisterna se presiona el

botn identificado con el nombre de LIC105, y se despliega la venta del
controlador. (Ver figura 4-32).
79
Figura 4-32. Ventana de control de nivel de la Cisterna.
En la pantalla se encuentran la Cisterna con su indicador de nivel numrico y

de barra donde se muestra el valor real de cada variable. (Ver figura 4-33).
Figura 4-33. Pantalla Principal. Control de la Cisterna.
80
Para el funcionamiento de las bombas de salida de la cisterna, se presiona

sobre el respectivo grafico de alguna de las tres bombas B1, B2, B3. Luego
se despliega una ventana de control para la bomba. El diseo de esta
ventana es el mismo para las tres bombas. (Ver figura 4-34).
Figura 4-34. Ventana de control de las bombas B1, B2, B3. (Cada bomba tiene su propia
ventana).
La ventana de control de las bombas consta de cuatro bloques:

Bloque 1: Encendido y apagado de la bomba. (Ver figura 4-35).
Figura 4-35. Bloque 1. (Encendido y apagado de las Bombas).
81
Bloque 2: Botn de salida de la ventana de control de las bombas. (Ver

figura 4-36).
Figura 4-36. Bloque 2. (Botn salir ventana de control de las Bombas).
Bloque 3: Muestra el estado de la bomba, rojo apagado y verde

encendido. (Ver figura 3-37).
Figura 4-37. Bloque 3. (Estado Encendido/Apagado de las Bombas).
Bloque 4: Muestra el hypertrend de la corriente del motor. (Ver figura 437). (Ver figura 4-38).
Figura 4-38. Bloque 4. Hypertrend de las Bombas.
82
4.4.2 Control de Nivel tanque elevado y vlvulas On/Off.

En la pantalla principal se encuentra la figura que representa el tanque
elevado con sus tuberas de entrada y salida de agua. (Ver figura 4-23).
El tanque elevado cuenta con su propia ventana de control la cual se
despliega presionando en la vlvula VT202, ver figura 4-23, quien tiene el
mismo funcionamiento que las dems ventanas de control. (Ver figura 4-39).
Figura 4-39. Ventana de control Tanque elevado.
Adems el sistema HMI del tanque elevado consta de un indicador de flujo y

de dos vlvulas On/Off V1 y V2 ver figura 2-1, Las cuales se encienden y se
apagan presionando sobre el icono. Los estados de las vlvulas On/Off son
los siguientes: si est en rojo est apagada y verde encendida. (Ver figura 440).
Figura 4-40. Pantalla vlvulas On/Off V1, V2.
83
4.4.3 Parada de emergencia

El botn de parada de emergencia se encuentra en la pantalla principal; se
presiona para dejar fuera de lnea todo el sistema. (Ver Figura 4-41).
Figura 4-41. Botn parada de emergencia.
4.4.4 Alarmas
Las alarmas se muestran en la parte inferior de la pantalla principal, ver
figura 3-23, esta ventana muestra un mensaje rojo cuando alguna de las
alarmas se activa, (ver figura 4-42). Estas se configuran con anterioridad en
la HMI.
Figura 4-42. Cuadro de alarmas HMI.
84
5 RESULTADOS Y PRUEBAS
Para las pruebas del sistema HMI y de control se implement un modelo del
sistema realizado en el software didctico Matlab. Para esta prueba se utiliz
el criterio que dice que los sistemas de control de nivel son funciones de
primer orden [14], ver figura 5-1. Teniendo esto en cuenta se modifica el T
(Tao) de la funcin de trasferencia simulando que entre ms grande sea el
tiempo de respuesta mayor es el tamao del tanque, y modificando el Zero
de la funcin de transferencia se modifica el valor mximo de salida del
sistema que se quiere modelar.
Figura 5-1. Sistema de primer orden.
Esta prueba se realiza con el fin de observar la interaccin de todo el sistema

que se dise en este proyecto.
Primeramente, para poder realizar la prueba se configura el Matlab para

comunicarse con el OPC, esto se hace mediante el Simulink, herramienta
que permite modelar sistema en tiempo real. Estando en el simulink se
configura la librera OCPToolbox en la cual se configuran el OPC que para el
proyecto es TOPServe. Una vez configurado el OPC se puede dar inicio a la
configuracin de los datos; estos se requieren para hacer la simulacin. (Ver
figura 5-2).
85
Figura 5-2. Pantalla de configuracin del OPC en Matlab.
5.1 Modelamiento en Matlab.

Una vez hecha la configuracin del OPC en Matlab se crea el modelamiento
de los lazos de control y de los sensores indicadores.
Para el primer lazo de control de nivel de los filtros y la cisterna se hizo una
conexin con la funcin de trasferencia y con las variables accin de control
(CV) y variable de proceso (PV). Las funciones de trasferencia para este lazo
de control fueron cuatro para los filtros con tiempo de respuesta igual y
ganancia del sistema igual, ya que los filtros en la realidad tiene las mismas
caractersticas y una funcin de trasferencia para la cisterna con un tiempo
de respuesta mucho mayor que el de los filtros simulando as, la mayor
capacidad de la cisterna, adems, se tiene en cuenta que esto es un control
en cascada por lo tanto la salida de control de cada filtro afecta directamente
la funcin de trasferencia de la cisterna. (Ver figura 5-3).
86
Figura 5-3. Modelamiento de los filtros en Matlab.
En la entrada de la funcin de transferencia siempre hay una constante la

cual simula la entrada de agua permanente a los filtros. Esto sucede para
todos los filtros. (Ver figura 5-4).
Figura 5-4. Modelamiento de la Cisterna en Matlab.
87
Para el modelamiento del tanque elevado se aplica el mismo criterio de los

tanques anteriores, el T (tao) de esta funcin es grande simulando que el
tamao del tanque elevado es mucho ms grande y tiene un tiempo de
respuesta ms lento. (Ver Figura 5-5).
Figura 5-5. Modelamiento del Tanque elevado en Matlab.
Para el modelamiento de los indicadores de flujo y PH se disearon las

funciones de transferencia. La funcin del flujo es afectado directamente por
la salida del control del tanque elevado ya que este flujo depende
directamente de la apertura de la vlvula de salida del tanque elevado. (Ver
figura 5-6).
Para el trasmisor de PH se simul una constante que representa un valor de

PH y se puede ver en la HMI. (Ver figura 5-6).
88
Figura 5-6. Modelamiento del medidor de PH y de Flujo.
5.2 Pruebas del control de los Filtros y la cisterna

Para la prueba de los filtros se hizo una apertura manual de la vlvula de
control en su punto mximo y mnimo en la siguiente figura 5-7 y 5-8. Se
muestra el resultado de la prueba del filtro, como todos los filtros son
parecidos esta prueba se asume para el resto de los filtros.
Figura 5-7. Prueba manual del control de los Filtros. Punto mnimo.
89
Figura 5-8. Prueba manual del control de los filtros. Punto Mximo.
Para la prueba del nivel de la cisterna se puso el control de los filtros en

modo cascada y el control de la cisterna en modo manual, para modificar el
valor de la accin de control y as observar el cambio en la accin de control
de los filtros. (Ver figura 5-9).
Figura 5-9. Prueba de los Filtros en cascada y Cisterna en manual. Vlvula 100% abierta.
En la figura 5-9, se observa como el control del filtro responde a las

exigencias del control de la cisterna en modo manual y vlvula 100% abierta.
90
Figura 5-10. Prueba de los Filtros en cascada y Cisterna en Manual. Vlvula 100% cerrada.
En la figura 5-10, se observa como el control del filtro responde a las

exigencias del control de la cisterna en modo manual y vlvula 100%
cerrada.
Finalmente se realiz la prueba donde el control de los filtros esta en modo
Cascada y el de la cisterna en modo automtico para observa el
comportamiento de sistema. (Ver figura 5-11).
Figura 5-11. Prueba de los Filtros en cascada y la Cisterna en automtico. Variacin del
Setpoint.
91
5.3 Prueba del control del Tanque Elevado.

Para la prueba del tanque elevado se hizo una apertura manual de la vlvula
de control en su punto mximo y mnimo en la siguiente figura 90, se muestra
el resultado por medio del hypertrend. (Ver figura 5-12 y 5-13).
Figura 5-12. Prueba del tanque elevado. Vlvula Abierta 100%.
Figura 5-13. Prueba del tanque elevado. Vlvula Cerrada 100%.
92
Por ltimo se realiz una prueba en modo automtico del control del tanque
elevado. (Ver figura 5.14).
Figura 5-14. Prueba modo automtico tanque elevado.
5.4 Prueba del encendido y apagado de los Bombas

Para la prueba de las bombas se realizo un encendido y apagado de estas
para observar el cambio del indicador del estado de la bomba. (Ver figuras 515 y 5-16).
Figura 5-15. Prueba apagado bomba.
93
Figura 5-16. Prueba encendido bomba.
5.5 Prueba Boton de parada de emergencia

Esta prueba se hizo presionado el boton de parada de emergencia para ver
si se cumplieron las condiciones, vlvulas cerradas y bombas apagadas, en
la figura 5-17, se observa este palnteamiento.
Figura 5-17. Prueba parada de emergencia.
Fuente: Los Autores.
94
6 TRABAJOS FUTUROS
Esta aplicacin puede tener mejoras a medida que el hardware y software va

creciendo, debido a esto:
Se puede implementar multiusuario. La aplicacin puede ser diseada para tener

tres tipos de usuario: Administrador, operador y monitor o visitante, cada uno con
diferentes atributos lo que permite tener una usabilidad diferente dentro de la
aplicacin. La interfaz permite desplegar diferentes caractersticas de la vista para
dichos usuarios lo que hace que cada uno tenga una participacin dentro del
proceso orientada a sus objetivos. Los usuarios sern identificados por un sistema
de gestin de usuarios y de validacin.
Se puede agregar otros equipos para optimizar el proceso; estos pueden ser:
Medidor de cloro, variador de velocidad para los motores de las bombas.
Se puede automatizar otras etapas dentro de la planta potabilizadora, como por

ejemplo: el proceso de la toma del agua del rio, el proceso de lavado de los filtros,
etc.
95
7 CONCLUSIONES.
Con este trabajo se logra obtener una interfaz grfica HMI para la operacin
de la etapa de distribucin de agua potable, esta interfaz se dise teniendo
en cuenta las operaciones en la interfaz que le permiten al usuario el
control y visualizacin del sistema. Y lo ms importante poder interactuar
con el proceso propuesto.
Teniendo como base el proceso y la estructura actual de la planta de

tratamiento de agua potable de Puerto Tejada Cauca y analizando su etapa
de distribucin, se plante una posible automatizacin y el diseo del
sistema SCADA de la etapa de distribucin, para prestar un mejor servicio a
sus usuarios.
La propuesta de automatizacin de la red de distribucin
en la planta de tratamiento de Puerto Tejada es de mucha
la comunidad, ya que en caso de implementarse
satisfactoriamente el proceso de distribucin de la
comunidad.
de agua potable
importancia para
puede mejorar
planta hacia la
El sistema SCADA diseado en este proyecto permite ver en tiempo real el

comportamiento de las diferentes variables del sistema, as el operario
puede complementar sus funciones de monitoreo teniendo mejores
resultados.
Esta propuesta de automatizacin ser una muy buena opcin para que el
servicio que presta la empresa EMPUERTO E.S.P sea mejor para los
usuarios en cuanto al mejoramiento de la distribucin contina en las 24
horas del da, y poder tener un control de cuanto liquido se vierte a la
poblacin.
Con la implementacin de los dispositivos propuestos para este proyecto
como lo son sensores de nivel, vlvulas de control y vlvulas ON/OFF y su
96
caracterizacin automtica, se garantiza que no habr ms despilfarro de

agua en la planta.
La propuesta de automatizacin se caracteriza por ser un diseo abierto,
que permite ser actualizado, agregar nuevos equipos, expandirse a otras
etapas, entre otros.
Las pruebas realizadas usando la simulacin en Matlab estn de acuerdo a
lo esperado segn el sistema automtico propuesto y la dinmica del
sistema aproximado a uno de primer orden.
97
8 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
[1] IIMPI. Departamento de diseo mecnico. Instrumentacin industrial

Sensor de nivel. {En lnea}. {05 Agosto de 2011}
disponible en:
http://www.fing.edu.uy/iimpi/academica/grado/instindustrial/teorico/080306Sensores-parte_IV.nivel.pdf
[2] GARCA GUTIRREZ, Luis. Teora de la medicin de caudales y
volmenes de agua e instrumental necesario disponible en el mercado. {En
lnea}.
{10
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de
2011}
disponible
en:
http://aguas.igme.es/igme/publica/libros2_TH/art2/pdf/teoria.pdf
[3] Medicin de caudal. {En lnea}. {10 Agosto de 2011} disponible en:
http://materias.fi.uba.ar/7609/material/S0305MedicionCaudal1.pdf
[4] CAROLI, Enrique Jos. Medidores de flujo. {En lnea}. {10 Agosto de
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http://www.monografias.com/trabajos11/valvus/valvus.shtml
[5] COMEVAL. Vlvulas industriales, glosario y definiciones. {En lnea}. {10
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2011}
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http://www.comeval.es/formacion_glosario_2007.htm
[6] IIMPI. Departamento de diseo mecnico. Sistemas oleohidrulicos.
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2011}
disponible
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http://www.fing.edu.uy/iimpi/academica/grado/sistoleo/teorico/05Valvulas.pdf
[7] MENDIBURU DAZ, Henry. Sistemas SCADA. {En lnea}. {20 Agosto de
2011} disponible en: http://www.galeon.com/hamd/pdf/scada.pdf
[8] AUTMATAS INDUSTRIALES. Sistema Scada. {En lnea}. {20 Agosto
de 2011} disponible en: http://www.automatas.org/redes/scadas.htm
98
[9] INTERNET
SECURITY AUDITORS. Arquitectura de los sistemas
SCADAS. {En lnea}.
{20 Agosto de 2011}
disponible en:
http://www.isecauditors.com/es/iseclab9.html
[10] IMODESTI, Mario R. Controladores de lgica programable. {En lnea}.
{25
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2011}
disponible
en:
http://www.profesores.frc.utn.edu.ar/industrial/sistemasinteligentes/UT3/UNI
5200.pdf
[11] UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN LUIS ARGENTINA. Interfaces de
entrada y salida. {En lnea}. {25 Agosto de 2011} disponible en:
http://linux0.unsl.edu.ar/~rvilla/c3m10/tema5.pdf
12] MAZZONE, Virginia. Controles PID. Control automtico 1.
Automatizacin y control industrial. Universidad nacional de Quilmes. {En
lnea}.
{30
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2011}
disponible
en:
http://www.eng.newcastle.edu.au/~jhb519/teaching/caut1/Apuntes/PID.pdf
[13] LEMOS, Juan Diego. MIRANDA GUERRERO, David. OPC como
alternativa a las tecnologas propietarias de comunicacin industrial. {En
lnea}.
{30
Agosto
de
2011}
disponible
en:
http://pisis.unalmed.edu.co/avances/archivos/ediciones/2006/lemos_etal06.
pdf
[14] CORRIPIO, Armando B. SMITH, Carlos A. Control automtico de
procesos, Teora y Prctica. 1 era Edicin. Mexico DF. Limusa Noriega
Editores. 1991. 718p.
99
9 ANEXOS
100
9.1 ANEXO A (SENSOR DE NIVEL)
101
102
103
9.2 ANEXO B (MEDIDOR DE PH)
104
105
106
107
108
109
9.3 ANEXO C
(MEDIDOR DE CAUDAL)
110
111
112
113
114
9.4 ANEXO D
(VLVULAS).
115
116
9.5 ANEXO E
(PRESUPUESTO PARA EL HARDWARE DE LA

ETAPA DE DISTRIBUCIN).
La siguiente tabla de precios es una aproximacin a la tendencia del mercado,

esta tabla no compromete de ninguna manera a los autores de este proyecto.
Tabla 9-1. Presupuesto del hardware para la etapa de distribucin.
Medidor
de
flujo
WATERMASTER ABB 10"
electromagntico
Valor
UNITARIO
11.625.000
Medidor de nivel ultrasnico NIVELCO rango

de trabajo 0,3510 mts.
3.631.250
3.631.250
Medidor de nivel ultrasnico NIVELCO rango

de trabajo 0,24 mts.
3.331.250
16.656.250
PC de escritorio
1.575.000
1.575.000
5
6
7
Vlvula de control marca ROSS

5
Vlvula ON/OFF marca ROSS
2
CPU222, 110/220VAC, entradas 24 VDC,
1
Sal. rel, Memoria 4KBYTE, 8DI/6DO
EM231 Modulo de 4 entradas anlogas +/3
10VDC, resolucin 12BITS
EM232 Modulo de 2 salidas anlogas +/3
10VDC, resolucin 12BITS.
CP243-1 Interface comunicacin Ethernet
1
TCP/IP OPC PARA CPU 222-226.
Software STEP7 MICRO/WIN V4.0 Para
1
programacin S7-200
TOTAL DE LA PROPUESTA SIN IVA
14.500.000
10.300.000
1.925.000
72.500.000
20.600.000
1.925.000
1.500.000
4.500.000
1,100,000
3.300.000
2,900,000
2,900,000
2.200.000
2.200.00
ITEM
8
9
10
11
DESCRIPCION
CANT
117
VALOR
TOTAL
11.625.000
130.950.000
9.6 ANEXO F (SEALES DEL SISTEMA PLC S7- 200)

Tabla 9-2. SEALES UTILIZADAS EN EL SOFTWARE DEL PLC S7-200
SIMBOLO
DIRECCIN
FT101
VD472
LIC101_AH
M0.1
LIC101_AL
M0.2
LIC101_MA
M0.0
LIC101_MO
VD12
LIC101_MO1
VD62
LIC101_MO2
VD72
LIC101_OP
VW6
LIC101_SP
VD8
LIC101_SP1
VD352
LIC101_VP
VW0
LIC102_AH
M0.4
LIC102_AL
M0.5
LIC102_MA
M0.3
LIC102_MO
VD22
LIC102_MO1
VD82
LIC102_MO2
VD92
LIC102_OP
VW26
LIC102_SP
VD18
LIC102_SP1
VD362
LIC102_VP
VW16
LIC103_AH
M0.7
LIC103_AL
M1.0
LIC103_MA
M0.6
LIC103_MO
VD32
LIC103_MO1
VD102
LIC103_MO2
VD112
LIC103_OP
VW46
LIC103_SP
VD28
LIC103_SP1
VD372
LIC103_VP
VW36
DETALLES
Trasmisor de flujo
Alarma por alto LIC101
Alarma por bajo LIC101
Seleccin manual/automtico LIC101
Accin de control manual LIC101
Accin de control manual convertida a real LIC101
Accin de control manual normalizada LIC101
Accin de control LIC101
Setpoint LIC101
Setpoint convertido a real LIC101
variable de proceso LIC101
alarma por alto LIC102
alarma por bajo LIC102
Seleccin manual/Automtico LIC102
Setpoint LIC102
Variable de proceso LIC101
seleccin manual/automtico LIC103
Setpoint LIC103
118
LIC104_AH
M1.2
LIC104_AL
M1.3
LIC104_MA
M1.1
LIC104_MO
VD42
LIC104_MO1
VD302
LIC104_MO2
VD322
LIC104_OP
VW66
LIC104_SP
VD38
LIC104_SP1
VD382
LIC104_VP
VW56
LIC105_AH
M2.0
LIC105_AL
M2.1
LIC105_MA
M1.7
LIC105_MO
VD412
LIC105_MO1
VD422
LIC105_MO2
VD402
LIC105_OP
VW106
LIC105_OP1
VW456
LIC105_SP
VD58
LIC105_SP1
VD432
LIC105_SPC
VD442
LIC105_SPC1
VD452
LIC105_VP
VW96
LIC202_AH
M1.5
LIC202_AL
M1.6
LIC202_MA
M1.4
LIC202_MO
VD52
LIC202_MO1
VD332
LIC202_MO2
VD342
LIC202_OP
VW86
LIC202_SP
VD48
LIC202_SP1
VD392
LIC202_VP
VW76
PARADA_EMER M2.2
PH101
VD462

Setpoint LIC1014
Accin de control invertida LIC105
Setpoint LIC105
Setpoint cascada convertido en doble entero LIC105
Setpoint cascada convertido doble entero a real
LIC105
seleccin manual/automtico LIC202
Setpoint LIC202
variable de proceso LIC202
parada de emergencia
PHmetro
119
120

Automatización Red Agua Balanta 2011

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PROPUESTA PARA LA AUTOMATIZACIN DE LA RED DE DISTRIBUCIN

DE AGUA POTABLE EN LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE PUERTO

CRISTHIAN FERNANDO BALANTA LASSO

UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA - CALI

PROPUESTA PARA LA AUTOMATIZACIN DE LA RED DE DISTRIBUCIN

Trabajo de grado presentado en opcin al grado de Ingeniero

CRISTHIAN FERNANDO BALANTA LASSO

UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA - CALI

PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO........................................................................ 4

DESCRIPCIN DEL PROBLEMA .................................................................................... 4

OBJETIVOS ESPECFICOS ............................................................................................. 6

ALCANCE DEL PROYECTO ............................................................................................ 6

DESCRIPCIN DE LOS CAPTULOS ............................................................................... 6

MARCO TERICO ............................................................................................... 8

Vlvula de control. ................................................................................................................... 24

SISTEMA SCADA ................................................................................................. 26

Requisitos de un sistema SCADA. ........................................................................................ 27

Controladores de lgica programable (PLC). .................................................. 30

Medidor De Nivel De Flotador ................................................................................................ 11

Estructura de un PLC. ............................................................................................................. 31

REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA ...................................................................... 41

DESCRIPCIN DE LA ETAPA DE DISTRIBUCIN ........................................... 41

EQUIPO PARA LA MEDICION DE NIVEL........................................................................... 50

ESPECIFICACION DE LA ETAPA DE POTENCIA PARA EL ARRANQUE DE LAS BOMBAS. .. 56

DISEO DE LA ESTRATEGIA DE CONTROL. .......................................................... 58

Variables del Proceso. .............................................................................................. 60

Diseo de estrategia de control PLC................................................................. 61

Diseo De La Interfaz De Usuario HMI. ............................................................. 67

Configuracin Servidor OPC .................................................................................................. 68

DISEO Y ELABORACIN DE LA INTERFAZ DE USUARIO (HMI) ............... 74

Nivel de los filtros y cisterna ................................................................................................... 61

Control de Nivel de los filtros y la cisterna. .......................................................................... 75

RESULTADOS Y PRUEBAS .................................................................................. 85

Modelamiento en Matlab. .................................................................................... 86

Pruebas del control de los Filtros y la cisterna ............................................... 89

Prueba del control del Tanque Elevado. ........................................................... 92

Prueba del encendido y apagado de los Bombas ........................................... 93

Prueba Boton de parada de emergencia .......................................................... 94

TRABAJOS FUTUROS ......................................................................................... 95

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ......................................................................... 98

ANEXO A (SENSOR DE NIVEL).................................................................................. 101

ANEXO B (MEDIDOR DE PH) ............................................................................ 104

ANEXO C (MEDIDOR DE CAUDAL) ................................................................ 110

ANEXO D (VLVULAS)..................................................................................... 115

ANEXO F (SEALES DEL SISTEMA PLC S7- 200)........................................ 118

Figura 3-16. Vlvulas marca ROSS. .................................................................... 54

Figura 4-33. Pantalla Principal. Control de la Cisterna. ........................................ 80

Este proyecto se desarrolla debido a la necesidad de la empresa

De acuerdo al crecimiento de las ciudades se consideran una serie de

El municipio de Puerto Tejada ubicado en el norte del departamento del

parte de los usuarios disminuyendo la calidad del servicio prestado. Hoy en

La descentralizacin, el crecimiento, la modernizacin y globalizacin de la

Con estos procesos de automatizacin en general se busca principalmente

En cada una de las plantas de tratamiento de agua potable, hay mltiples

La empresa EMPUERTO ESP no tiene a su disposicin soluciones

Se pretende regular el caudal que entrega la planta de tratamiento de agua

1 PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO.

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