Proceso de endulzamiento del gas Natural

ndice
1 Introduccin
2 Objetivo general
3 Objetivos especficos
4 Marco terico
5 Tipos de procesos
o 5.1 Procesos de absorcin qumica
o 5.2 Procesos de Absorcin Fsica
o 5.3 Procesos Hbridos
o 5.4 Procesos de Absorcin en Lecho Seco (Adsorcin)
6 Procedimiento Preliminar para Seleccionar un Proceso de Endulzamiento
o 6.1 Seleccin de Procesos Aplicables
o 6.2 Capacidad de Remocin de cidos
o 6.3 Caractersticas del Proceso de Tratamiento
7 Consideraciones de Diseo
8 Barredores de H2S
9 Desarrollo de Nuevos Materiales
10 Bibliografa

Introduccin.Los distintos tratamientos del gas natural nos sirven para eliminar impurezas en plantas de
procesamiento del gas natural. El endulzamiento del gas se hace con el fin de eliminar el H2S y
el CO2 del gas natural. Como se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar presentes en
el gas natural y pueden en algunos casos, especialmente el H2S, ocasionar problemas en el
manejo y procesamiento del gas; por esto hay que eliminarlos para llevar el contenido de estos
gases cidos a los niveles exigidos por los consumidores del gas. El H2S y el CO2 se conocen
como gases cidos, porque en presencia de agua forman cidos, y un gas natural que posea estos
contaminantes se conoce como gas agrio.

Objetivo general.Eliminar las impurezas del gas natural llevndolo a niveles comerciales.

Objetivos especficos.Extraer componentes que causan problemas. Que se pueden tener por la presencia de H2S y CO2
en un gas se pueden mencionar:

Toxicidad del H2S.

Corrosin por presencia de H2S y CO2.
En la combustin se puede formar SO2 que es tambin altamente txico y corrosivo.
Disminucin del poder calorfico del gas.
Promocin de la formacin de hidratos.
Cuando el gas se va a someter a procesos criognicos es necesario eliminar el CO2 porque de
lo contrario se solidifica.
Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y disulfuro de
carbono (CS2)) tienen olores bastante desagradables y tienden a concentrarse en los lquidos
que se obtienen en las plantas de gas; estos compuestos se deben eliminar antes de que los
compuestos se puedan usar.

Marco terico.La concentracin del H2S en el aire o en un gas natural se acostumbra a dar en diferentes
unidades. La conversin de un sistema de unidades a otro se puede hacer teniendo en cuenta lo
siguiente:
1 grano = 0,064798 g
Peso molecular del H2S = 34.
ppm (V) = %(V)*104
Granos/100PCN = (5.1)
Miligramos/m = (5.2)
Donde, %(V) es la concentracin en porcentaje por volumen y ppm (V) es la concentracin en
partes por milln por volumen.
Un proceso de endulzamiento se puede decir, en general, que consta de cinco etapas

i) Endulzamiento. Donde se le remueve por algn mecanismo de contacto el H2S y el CO2 al

gas. Esto se realiza en una unidad de endulzamiento y de ella sale el gas libre de estos
contaminantes, o al menos con un contenido de estos igual o por debajo de los contenidos
aceptables.
ii) Regeneracin. En esta etapa la sustancia que removi los gases cidos se somete a un
proceso de separacin donde se le remueve los gases cidos con el fin de poderla reciclar
para una nueva etapa de endulzamiento. Los gases que se deben separar son obviamente en
primer lugar el H2S y el CO2 pero tambin es posible que haya otros compuestos sulfurados
como mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2).
iii) Recuperacin del Azufre. Como el H2S es un gas altamente txico y de difcil manejo, es
preferible convertirlo a azufre elemental, esto se hace en la unidad recuperadora de azufre.
Esta unidad no siempre se tiene en los procesos de endulzamiento pero cuando la cantidad de
H2S es alta se hace necesaria. En la unidad recuperadora de azufre se transforma del 90 al
97% del H2S en azufre slido o lquido. El objetivo fundamental de la unidad recuperadora
de azufre es la transformacin del H2S, aunque el azufre obtenido es de calidad aceptable, la
mayora de las veces, para comercializarlo.
iv) Limpieza del gas de cola. El gas que sale de la unidad recuperadora de azufre an posee
de un 3 a un 10% del H2S eliminado del gas natural y es necesario eliminarlo, dependiendo
de la cantidad de H2S y las reglamentaciones ambientales y de seguridad. La unidad de
limpieza del gas de cola continua la remocin del H2S bien sea transformndolo en azufre o
envindolo a la unidad recuperadora de azufre. El gas de cola al salir de la unidad de
limpieza debe contener solo entre el 1 y 0.3% del H2S removido. La unidad de limpieza del
gas de cola solo existir si existe unidad recuperadora.
v) Incineracin. Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del gas de cola slo posee
entre el 1 y 0.3% del H2S removido, aun as no es recomendable descargarlo a la atmsferay
por eso se enva a una unidad de incineracin donde mediante combustin el H2S es
convertido en SO2, un gas que es menos contaminante que el H2S. Esta unidad debe estar en
toda planta de endulzamiento.

Tipos de procesos.Los procesos que se aplican para eliminar H2S y CO2 se pueden agrupar en cinco
categoras de acuerdo a su tipo y pueden ser desde demasiado sencillos hasta
complejos dependiendo de si es necesario recuperar o no los gases removidos y el
material usado para eliminarlos. En algunos casos no hay regeneracin con recobro de
azufre y en otros si. Las cinco categoras son:

Absorcin qumica. ( procesos con aminas y carbonato de potasio). La regeneracin se hace

con incremento de temperatura y decremento de presin.
Absorcin Fsica. La regeneracin no requiere calor.
Hbridos. Utiliza una mezcla de solventes qumicos y fsicos. El objetivo es aprovechar las
ventajas de los absorbentes qumicos en cuanto a capacidad para remover los gases cidos y
de los absorbentes fsicos en cuanto a bajos requerimientos de calor para regeneracin.
Procesos de conversin directa. El H2S es convertido directamente a azufre.

Procesos de lecho seco. El gas agrio se pone en contacto con un slido que tiene afinidad por
los gases cidos. Se conocen tambin como procesos de adsorcin.

Aunque son muchos los criterios a tener en cuenta para establecer cual categora
puede ser mejor que otra, uno de estos criterios y quizs el ms importante desde el
punto de vista de capacidad para quitar el H2S es su presin parcial y la figura 67
muestra el comportamiento.
Esquema General de un Proceso de Endulzamiento del Gas Natural Mostrando las
Cinco Etapas del Proceso. Efectos Fisiolgicos de la Concentracin de H2S en el
Aire(1).
Concentracin en el Aire Efectos Fisiolgicos
%(V) ppm (V) g/100 PCN mg/m
0.000013 0.13 0.008 0.18 Olor perceptible y desagradable. Cuando la concentracin es
mayor de 4.6 ppm el olfato no la detecta.
0.001 10 0.63 14.41 Concentracin mxima ambiental permitida por la OSHA*.
0.005 50 3.15 72.07 Pico mximo aceptable por encima del nivel aceptado por la OSHA,
permitido durante 10 minutos en un intervalo de ocho horas.
0.01 100 6.3 144.14 Irritacin de los ojos. Prdida del sentido del olfato despus de 3 a 15
minutos. Respiracin alterada y dolor en los ojos despus de 15 30 minutos, seguido por
irritacin de la garganta despus de 1 h
0.02 200 12.59 288.06 Prdida del olfato rpidamente. Lesiones en los ojos y garganta.
0.05 500 31.49 720.49 Mareos. Prdida de la razn y el equilibrio. Problemas de respiracin en
pocos minutos. Las vctimas necesitan respiracin artificial.
0.07 700 44.08 1008.55 Inconsciencia rpidamente. La vctima deja de respirar y muere si no es
rescatada con prontitud, adems requiere de respiracin artificial.
0.10+ 1000+ 62.98+ 1440.98+ Inconsciencia inmediata. Daos permanentes en el cerebro o
muerte a menos que la vctima sea rescatada rpidamente y reciba respiracin artificial.
Procesos de absorcin qumica
Estos procesos se caracterizan porque el gas agrio se pone en contacto en
contracorriente con una solucin en la cual hay una substancia que reacciona con los
gases cidos. El contacto se realiza en una torre conocida como contactora en la cual
la solucin entra por la parte superior y el gas entra por la parte inferior. Las reacciones
que se presentan entre la solucin y los gases cidos son reversibles y por lo tanto la
solucin al salir de la torre se enva a regeneracin. Los procesos con aminas son los
ms conocidos de esta categora y luego los procesos con carbonato.
El punto clave en los procesos de absorcin qumica es que la contactora sea operada
a condiciones que fuercen la reaccin entre los componentes cidos del gas y el
solvente (bajas temperaturas y altas presiones), y que el regenerador sea operado a

condiciones que fuercen la reaccin para liberar los gases cidos ( bajas presiones y
altas temperaturas).

Procesos con aminas

El proceso con aminas ms antiguo y conocido es el MEA. En general los procesos con
aminas son los ms usados por su buena capacidad de remocin, bajo costo y
flexibilidad en el diseo y operacin. Las alcanol-aminas ms usadas
son:Monoetanolamina (MEA), Dietanolamina (DEA), Trietanolamina (TEA), Diglicolamin
a (DGA), Diisopropanolamina (DIPA) yMetildietanolamina (MDEA).
Capacidad Comparativa de Varias Categoras de Procesos de Endulzamiento de
Acuerdo con la Presin Parcial del H2S
Los procesos con aminas son aplicables cuando los gases cidos tienen baja presin
parcial y se requieren bajas concentraciones del gas cido en el gas de salida ( gas
residual).
Las reacciones de algunas aminas son las siguientes:
RNH2 + H2S RNH4S + calor (5.3)
2RNH2 + CO2 RNHCO2- + RNH3+ + Calor (5.4)
RNH2 + H2O + CO2 RNH3HCO3 + Calor (5.5)
Como se puede apreciar las tres reacciones anteriores se pueden dar en un sentido o
en otro. Cuando es de izquierda a derecha se tiene el proceso de endulzamiento y hay
produccin de calor, o sea que la torre contactora se calienta. Para regenerar la amina
se debe tener la reaccin de derecha a izquierda o sea que a la solucin de amina que
sale de la torre contactora se le aplica calor para recuperar la amina. Las aminas tienen
en general afinidad por todos los compuestos sulfurados pero por unos ms que por
otros; la afinidad de mayor a menor es la siguiente:
Tabla 19. Algunas Caractersticas de las alcanolaminas (2)
Tipo Frmula Qumica Peso Molecular Presin de Vapor a 100 F mmHg Capacidad Relativa
(%)*
MEA HOC2H4NH2 61,08 1,0500 100

DEA (HOC2H4)2NH 105,14 0,0580 58

TEA (HOC2H4)3N 148,19 0,0063 41
DGA H(OC2H4)2NH2 105,14 0,1600 58
DIPA (HOC3H6)2NH 133,19 0,0100 46
MDEA (HOC2H4)2NCH3 119,17 0,0061 51
La capacidad relativa se toma con respecto a la de MEA para absorber H2S.

La MEA tiene la reactividad ms alta y por lo tanto la mayor capacidad para eliminar
H2S, adems como tiene el menor peso molecular ofrece la mayor capacidad para
remover H2S por unidad de masa, lo que implica menores tasas de circulacin en una
planta de endulzamiento; de acuerdo con la reaccin estequiomtrica para quitar un
mol de H2S o CO2 se requiere una mol de MEA pero en la prctica se usa alrededor de
0.4 moles de MEA por mol de H2S por razones de control de corrosin. La MEA es
estable qumicamente y aunque la rata de reaccin con H2S es mayor que con CO2 el
proceso de endulzamiento no se considera selectivo pues tambin remueve el CO2. La
MEA normalmente es capaz de llevar las concentraciones de CO2 y H2S a los valores
exigidos por el gasoducto. Otras ventajas adicionales de la MEA son baja absorcin de
hidrocarburos lo cual es importante si hay unidad recuperadora de azufre pues estos
hidrocarburos absorbidos se quedan con el gas agrio y ocasionan problemas en la
unidad recuperadora, y su buena afinidad por el H2S y el CO2 pero baja por los otros
compuestos sulfurados.
La MEA tiene una desventaja importante y es la alta prdida de solucin debido a lo
siguiente: posee una presin de vapor relativamente alta lo que ocasiona altas prdidas
por vaporizacin, y reacciona irreversiblemente con algunos compuestos de azufre y
carbono. Otra desventaja importante es que absorbe hidrocarburos y su corrosividad.
Normalmente cuando se usa MEA se requiere un buen reclaimer para reversar
parcialmente la degradacin y recuperar la MEA.
La DEA no es tan reactiva con el H2S como la MEA, por lo tanto en algunas ocasiones
es incapaz de llevar el contenido de H2S hasta los niveles requeridos; pero tiene una
ventaja importante con respecto a la MEA y es que las prdidas de solucin no son tan
altas pues tiene una presin de vapor menor al igual que su velocidad de reaccin con
los compuestos de carbono y azufre. Tiene capacidad adecuada para eliminar COS,
CS2 y RSR. Es degradable por el CO2, y los productos de la reaccin no se puede
descomponer en la regeneracin.
La TEA prcticamente ha sido reemplazada por la DEA y la MEA debido a su baja
capacidad relativa para quitar H2S; igual situacin se presenta con las dems etanolaminas.
Las concentraciones en que se usan las aminas para los procesos de endulzamiento
son generalmente del 15% para la MEA, en cantidades de 0.3 - 0.4 moles por cada mol
de H2S a quitar, y del 20-30 o ms para la DEA; tales concentraciones estn dadas por
peso. La estequiometra de la MEA y la DEA con el H2S y el CO2 es la misma pero el
peso molecular de la DEA es 105 y el de la MEA 61, lo que implica que se requieren
aproximadamente 1.7 lbm. de DEA para quitar la misma cantidad de gas cido que
remueve una libra de MEA, pero como la DEA es menos corrosiva se pueden tener
concentraciones por peso de hasta 35% mientras con la MEA estas pueden ser hasta

de 20%. Las soluciones de DEA puede quitar hasta 0.65 moles de gas cido por mol de
DEA mientras que con la MEA solo se pueden eliminar hasta 0.40 por problemas de
corrosin; el resultado de esto es que la tasa de circulacin de una solucin de DEA
normalmente es ligeramente menor que la de una solucin de MEA. Mientras mayor
sea la relacin H2S/CO2 mayor puede ser la concentracin de amina y el gas que
puede eliminar la solucin pues el H2S y el Fe reaccionan y forman el Fe2S3 que se
deposita sobre la superficie del hierro y lo protege de la corrosin.
Algunas plantas usan mezclas de glicol y aminas para deshidratacin y desulfurizacin
simultneas. La solucin usada generalmente contiene del 10 al 30% de MEA, del 45 al
85% por peso de TEG y del 5 al 25% por peso de agua. Estos procesos simultneos
son efectivos si las temperaturas no son muy altas y la cantidad de agua a eliminar es
baja.
La solucin pobre, sin H2S, entra a la contactora por la parte superior y el gas agrio por
la parte inferior; el gas dulce sale por la parte superior y la solucin rica, con azufre,
sale por la parte inferior de la contactora. La solucin rica se enva a regeneracin en la
torre regeneradora pero antes de entrar a ella se precalienta un poco con la solucin
pobre que ya sale del regenerador hacia la contactora.
En el regenerador la solucin rica se calienta y se presenta la mayor parte de la
separacin de amina y H2S y/o CO2; los gases que salen del regenerador se hacen
pasar por un intercambiador para enfriarlos y lograr condensar la amina que sali en
estado gaseoso, luego la mezcla resultante se lleva a un acumulador de reflujo donde
el H2S y el CO2 salen como gases y la amina lquida se enva, recircula, a la torre de
regeneracin. En el proceso que muestra la Figura 67 el calentamiento del regenerador
se hace sacando solucin de la torre hacindola pasar por un intercambiador de calor
para calentarla y regresndola nuevamente a la torre.
Los tanques de almacenamiento y compensacin de la MEA, deben tener un colchn
de gas para evitar que establezca contacto con el aire porque se oxida.
En el proceso de regeneracin de la amina al aplicar calor a la solucin rica se
reversan las reacciones del H2S y el CO2 con las aminas, pero no las reacciones con
CS, CS2 y RSR que producen compuestos insolubles. Para remover estos
contaminantes se usa un regenerador o purificador, conocido como reclaimer. Parte
de la solucin pobre que sale de la columna regeneradora, aproximadamente del 1 al
3 %, se enva al purificador en el cual se aplica calor para evaporar el agua y la amina
los cuales como vapores salen por la parte superior del recipiente y los compuestos
estables al calor son retenidos en el recipiente y removidos drenando peridicamente el
recipiente. El purificador se usa cuando la amina es MEA o DEA.

Procesos con carbonato

Tambin conocidos como procesos de carbonato caliente porque usan soluciones de

carbonato de potasio al 25 35% por peso y a temperaturas de unos 230 F. En el
proceso de regeneracin el KHCO3 reacciona consigo mismo o con KHS, pero prefiere
hacerlo con el KHCO3 y por tanto se va acumulando el KHS, lo cual le va quitando
capacidad de absorcin.
La mayora de los procesos con carbonato caliente contienen un activador el cual acta
como catalizador para acelerar las reacciones de absorcin y reducir as el tamao de
la contactora y el regenerador; estos activadores son del tipo aminas (normalmente
DEA) o cido brico.

Aproximacin al Diseo de una Unidad de Aminas.

Requerimientos de Solvente y de Calor en el Regenerador.

Para la mayora de los procesos ms comunes de endulzamiento tales como MEA,

DEA, DGA y sulfinol, el primer paso en cualquier evaluacin econmica debe ser una
estimacin de la tasa de circulacin del solvente en galones por minuto (gpm), y la
entrega de calor requerida en el regenerador en BTU/h. Estas son variables claves que
controlan los costos de capital y operacin en la mayora de los procesos de
endulzamiento del gas. Los tamaos de prcticamente todos los equipos en una planta
de aminas, excepto la contactora, el despojador del gas agrio y del gas dulce, estn
relacionados directamente con la cantidad de solvente que se debe circular. Adems
los tamaos del regenerador, el rehervidor y el condensador de reflujo estn regulados
por la cantidad de calor requerido para regenerar la solucin.
Procesos de Absorcin Fsica
La absorcin fsica depende de la presin parcial del contaminante y estos procesos
son aplicables cuando la presin del gas es alta y hay cantidades apreciables de
contaminantes. Los solventes se regeneran con disminucin de presin y aplicacin
baja o moderada de calor o uso de pequeas cantidades de gas de despojamiento. En
estos procesos el solvente absorbe el contaminante pero como gas en solucin y sin
que se presenten reacciones qumicas; obviamente que mientras ms alta sea la
presin y y la cantidad de gas mayor es la posibilidad de que se disuelva el gas en la
solucin.
Los procesos fsicos tienen alta afinidad por los hidrocarburos pesados. Si el gas a
tratar tiene un alto contenido de propano y compuestos ms pesados el uso de un
solvente fsico puede implicar una prdida grande de los componentes ms pesados
del gas, debido a que estos componentes son liberados del solvente con los gases
cidos y luego su separacin no es econmicamente viable. El uso de solventes fsicos
para endulzamiento podra considerarse bajo las siguientes condiciones:

Presin parcial de los gases cidos en el gas igual o mayor de 50 Lpc. Concentracin
de propano o ms pesados baja. Solo se requiere remocin global de los gases cidos
( No se requiere llevar su concentracin a niveles demasiado bajos) Se requiere
remocin selectiva de H2S
Entre estos procesos est el proceso selexol y el lavado con agua.

Proceso Selexol

Usa como solvente un dimetil eter de polietilene glicol (DMPEG). La mayora de las
aplicaciones de este proceso han sido para gases agrios con un alto contenido de CO2
y bajo de H2S. La solubilidad del H2S en el DMPEG es de 8 10 veces la del CO2,
permitiendo la absorcin preferencial del H2S. Cuando se requieren contenidos de este
contaminante para gasoducto en el gas de salida del proceso se le agrega DIPA al
proceso; con esta combinacin la literatura reporta que simultneamente con bajar el
contenido de H2S a los niveles exigidos se ha logrado remover hasta un 85% del CO2.
Ventajas del Selexol:

Selectivo para el H2S

No hay degradacin del solvente por no haber reacciones qumicas
No se requiere reclaimer.
Pocos problemas de corrosin
El proceso generalmente utiliza cargas altas de gas cido y por lo tanto tiene bajos
requerimientos en tamao de equipo.
Se estima que remueve aproximadamente el 50% del COS y el CS2.

Desventajas del Selexol.

Alta absorcin de Hidrocarburos. Los procesos de absorcin fsicos son ms aplicables

cuando los contenidos de etano e hidrocarburos ms pesados son bastante bajos.
Requiere presiones altas ( mayores de 400 LPC.)
Solvente ms costoso que las aminas
En algunos casos se ha presentado acumulacin de azufre en el solvente y depositacin de
azufre en los equipos.
Baja remocin de mercaptanos
Se debe usar gas de despojamiento en el proceso de regeneracin.
Proceso de Lavado con Agua.
Es un proceso de absorcin fsica que presenta las siguientes ventajas: como no hay
reacciones qumicas los problemas de corrosin son mnimos y el lquido usado se
regenera hacindolo pasar por un separador para removerle el gas absorbido, no se
requiere aplicacin de calor o muy poca, es un proceso bastante selectivo. La principal
desventaja es que requiere una unidad recuperadora de azufre.

El proceso es efectivo a presiones altas, contenidos altos de gases cidos y relaciones

H2S/CO2 altas. Algunas veces se recomienda combinar este proceso con el de aminas
para reducir costos.
En el proceso el gas cido es enviado de abajo hacia arriba en la torre y hace contacto
con el agua que viene de arriba hacia abajo. El gas que sale por la parte superior de la
torre est parcialmente endulzado y se enva a la planta de aminas para completar el
proceso de endulzamiento. El agua que sale del fondo de la torre se enva a un
separador de presin intermedia para removerle los hidrocarburos disueltos y al salir de
ste se represuriza para enviarla a un separador de presin baja donde se le remueven
los gases cidos y de aqu el agua ya limpia se recircula a la torre.
Procesos Hbridos
Los procesos hbridos presentan un intento por aprovechar las ventajas de los
procesos qumicos, alta capacidad de absorcin y por tanto de reducir los niveles de los
contaminantes,
Figura 68-.Diagrama del Proceso de Endulzamiento por Absorcin con Agua.
especialmente H2S, a valores bajos, y de los procesos fsicos en lo relativo a bajos
niveles de energa en los procesos de regeneracin.
El proceso hbrido ms usado es el Sulfinol que usa un solvente fsico, sulfolano
( dixido de tetrahidrotiofeno), un solvente qumico (DIPA) y agua. Una composicin
tpica del solvente es 40- 40-20 de sulfolano, DIPA y agua respectivamente. La
composicin del solvente vara dependiendo de los requerimientos del proceso de
endulzamiento especialmente con respecto a la remocin de COS, RSR y la presin de
operacin.
Los efectos de la DIPA y el sulfolano para mejorar la eficiencia del proceso son
diferentes. La DIPA tiende a ayudar en la reduccin de la concentracin de gases
cidos a niveles bajos, el factor dominante en la parte superior de la contactora, y el
sulfolano tiende a aumentar la capacidad global de remocin, el factor dominante en el
fondo de la contactora. Como los solventes fsicos tienden a reducir los requerimientos
de calor en la regeneracin, la presencia del sulfolano en este proceso reduce los
requerimientos de calor a niveles menores que los requeridos en procesos con aminas.
El diagrama de flujo del proceso sulfinol es muy similar al de los procesos qumicos.
Ventajas del Sulfinol.

Exhibe excelentes capacidades para la remocin de H2S y CO2. El sulfinol como la DEA
tienen buena capacidad para remover gases cidos a presiones bajas, de 100 a 300 Lpc.

El Sulfinol puede remover COS, RSR y CS2 sin degradacin. La remocin de estos
contaminantes es debida bsicamente a la presencia del sulfolano.
La remocin selectiva del H2S es posible en algunos casos especficos, especialmente con
relaciones CO2/H2S altas y cuando no se requiere la remocin de COS, RSR o CS2.

Desventajas del Sulfinol.

No es un proceso comercial. Hay que pagar derechos para poderlo aplicar.

El CO2 degrada la DIPA, aunque el producto resultante se puede separar en un
reclaimer. Generalmente en el proceso Sulfinol se usa un reclaimer que trabaja al
vaco en lugar de un reclaimer atmosfrico.
Aunque el sulfolano no se degrada en el proceso de regeneracin se pueden presentar
prdidas por evaporacin.
Debido a la presencia del sulfolano se presenta absorcin excesiva de hidrocarburos
pesados que pueden afectar el proceso de recuperacin de azufre.
Un problema en algunas plantas de sulfinol es la formacin de un lodo tipo brea que
bloquea intercambiadores y lneas. Este lodo se ha encontrado que se forma a
temperaturas por encima de 160 F.

Procesos de Absorcin en Lecho Seco (Adsorcin)

En estos procesos el gas agrio se hace pasar a travs de un filtro que tiene afinidad por
los gases cidos y en general por las molculas polares presentes en el gas entre las
que tambin se encuentra el agua. El ms comn de estos procesos es el de las mallas
moleculares aunque algunos autores tambin clasifican el proceso del hierro esponja
en esta categora
Aunque son menos usados que los procesos qumicos presentan algunas ventajas
importantes tales como: Simplicidad, alta selectividad (solo remueven H2S) y la
eficiencia del proceso no depende de la presin. Se aplica a gases con
concentraciones moderadas de H2S y en los que no es necesario remover el CO2.

Proceso con Mallas Moleculares.

Es un proceso de adsorcin fsica similar al aplicado en los procesos de deshidratacin

por adsorcin. Las mallas moleculares son prefabricadas a partir de aluminosilicatos de
metales alcalinos mediante la remocin de agua de tal forma que queda un slido
poroso con un rango de tamao de poros reducido y adems con puntos en su
superficie con concentracin de cargas; esto hace que tenga afinidad por molculas
polares como las de H2S y H2O; adems debido a que sus tamaos de poro son
bastante uniformes son selectivas en cuanto a las molculas que remueve. Dentro de
los poros la estructura cristalina crea un gran nmero de cargas polares localizadas

llamadas sitios activos. Las molculas polares, tales como las de H2S y agua, que
entran a los poros forman enlaces inicos dbiles en los sitios activos, en cambio las
molculas no polares como las parafinas no se ligarn a estos sitios activos; por lo
tanto las mallas moleculares podrn endulzar y deshidratar simultneamente el gas.
Las mallas moleculares estn disponibles en varios tamaos y se puede tener una
malla molecular que solo permita el paso de molculas de H2S y H2O pero no el paso
de molculas grandes como hidrocarburos parafnicos o aromticos. Sin embargo el
CO2 es una molcula de tamao similar a las de H2S y agua y aunque no es polar
puede quedar atrapada en los poros por las molculas de H2S y agua, aunque en
pequeas cantidades, y bloquear los poros. El principal problema con el CO2 es que
al quedar atrapado reduce los espacios activos y por tanto la eficiencia de las mallas
para retener H2S y agua.
Los procesos con mallas moleculares se realizan a presiones moderadas, es comn
presiones de unas 450 Lpc. Las mallas se regeneran circulando gas dulce caliente a
temperaturas entre 300 y 400 F. No sufren degradacin qumica y se pueden
regenerar indefinidamente; sin embargo se debe tener cuidado de no daarlas
mecnicamente pues esto afecta la estructura de los poros y finalmente la eficiencia del
lecho.. La principal causa de dao mecnico son los cambios bruscos de presin o
temperatura cuando se pasa la contactora de operacin a regeneracin o viceversa.
El uso de mallas moleculares en endulzamiento est limitado a volmenes pequeos
de gas y presiones de operacin moderadas; debido a esto su uso es limitado en
procesos de endulzamiento. Se usan generalmente para mejorar el endulzamiento o
deshidratacin realizado con otros procesos o para deshidratacin de gases dulces
cuando se exigen niveles muy bajos de agua, por ejemplo gas para procesos
crignicos.
Las mallas moleculares se usan tambin para tratar volmenes grandes de gas pero
con contenidos bajos de contaminantes cidos. Una innovacin reciente del proceso
con mallas moleculares permite la remocin selectiva de H2S en presencia de CO2.

Procedimiento Preliminar para Seleccionar un Proceso de Endulzamiento

Seleccin de Procesos Aplicables
Aunque existen muchos procesos de endulzamiento, para un caso particular dado los
procesos aplicables se reducen a 3 0 4 si se analizan los siguientes aspectos:
Especificaciones del gas residual
Composicin del gas de entrada

Consideraciones del proceso

Disposicin final del gas cido
Costos
Especificaciones del gas residual.
Dependiendo de los contenidos de contaminantes permitidos en el gas de salida del
proceso habr procesos que no podrn llevar las concentraciones a tales niveles y por
tanto sern eliminados. En algunos casos se requieren procesos selectivos porque, por
ejemplo, hay veces que es necesario dejar el CO2 en el gas de salida con el fin de
controlar su poder calorfico. La selectividad tambin es importante en casos en que la
relacin CO2/H2S sea alta y se requiera hacer pasar el gas cido por una unidad
recuperadora de azufre; la presencia de CO2 afecta el desempeo de la unidad. El
contenido de H2S es un factor importante, quizs el ms, en el gas de salida.
El contenido de azufre total en el gas residual se refiere a la combinacin de H2S,
COS, CS2 y RSR. Lo ideal es remover todo el azufre del gas porque estos compuestos
de azufre tienden a concentrarse en los lquidos obtenidos en la planta de gas, lo cual
podra implicar tratamiento de estos lquidos.

Caractersticas del Gas a Tratar.

Este factor es determinante en el diseo del proceso de endulzamiento, algunos

procesos tienen desempeos muy pobres con algunos gases de entrada y deben ser
eliminados en la seleccin. En cuanto a la composicin del gas el rea de mayor
importancia es la cantidad relativa de hidrocarburos pesados recuperables; algunos
procesos tienen tendencia a absorber hidrocarburos, y esta tendencia es mayor
mientras ms pesados sean los hidrocarburos, los cuales no solo crean problemas de
espumas sino que tambin afectan el proceso de recuperacin de azufre.
La presin del gas de entrada tambin es un factor importante en la seleccin del
proceso. Los procesos con carbonato y los de absorcin fsica requieren presiones de
al menos unas 400 Lpc., normalmente de 800 Lpc., por lo tanto estos procesos no se
podrn aplicar cuando se va a trabajar a presiones bajas.
La temperatura del gas tambin es importante porque define la temperatura del
solvente; una buena recomendacin es que la temperatura del solvente sea unos 15
20 F por encima de la del gas de entrada; pues si el solvente est ms fro que el gas
de entrada habr condensacin y los siguientes problemas de formacin de espumas.
La cantidad de gas a tratar define el tamao del equipo y posiblemente el nmero de
plantas en paralelo cuando se manejan volmenes grandes de gas.

Consideraciones del Proceso

La temperatura y disponibilidad del medio de calentamiento se debe evaluar antes de

hacer el diseo, esto es importante en los costos de equipo y operacin. La
disponibilidad del medio de enfriamiento tambin es importante por la misma razn
expuesta antes. Adems la temperatura del medio de enfriamiento define la
temperatura de circulacin del solvente. En zonas donde el agua es escasa y por lo
tanto costosa para usarla como medio de enfriamiento el aire pasara a ser el medio de
enfriamiento a usar y esto hace que las temperaturas del solvente, especialmente en
verano, no puedan ser menores de 135 140 F, lo cual impedir usar solventes fsicos
pues estos funcionan mejor a temperaturas bajas.

Disposicin Final del Gas cido

La disposicin final del gas cido puede ser una unidad recuperadora de azufre o
incineracin, dependiendo del contenido de H2S en el gas agrio y las exigencias
ambientales. Cuando se usa incineracin no es importante el contenido de
hidrocarburos pesados en el gas a tratar pero en la unidad recuperadora de azufre la
presencia de hidrocarburos afecta el color del azufre recuperado tornndolo gris u
opaco en lugar de amarillo brillante, lo cual afecta su calidad. Adems si el gas cido se
va a pasar por una unidad recuperadora de azufre y luego por una unidad de limpieza
de gas de cola, requiere ms presin que si se va a incinerar.

Costos

Los factores de costo que se deben tener en cuenta son:

Costos de equipo
Costos de Potencia
Costos de solvente
Costos de combustible.
Algunos procesos son ms eficientes que otros en cuanto a combustible, por ejemplo
los de absorcin fsica y los hbridos son ms eficientes en este sentido que los de
aminas.
Capacidad de Remocin de cidos
Los procesos con carbonato se usan bsicamente para remover CO2 y son buenos
para tratar gases agrios con contenidos altos, mayores del 20%, de gases cidos pero
generalmente requieren un paso adicional de tratamiento con aminas para terminar el
endulzamiento y llevar el contenido de gases cidos a los niveles exigidos de 4ppm o

menos. Todos los procesos, con excepcin de los de carbonato, remueven el H2S
hasta 4 ppm o menos, pero no todos remueven el CO2; el Stretford, las mallas y el
hierro esponja no remueven el CO2, y el DIPA y los solventes fsicos tienen grados de
remocin variables dependiendo del contenido de CO2 y del diseo.
Consideraciones de Diseo
Dimensionamiento Apropiado.
El dimensionamiento, adems de que afecta la tasa de circulacin del solvente es
importante por los siguientes aspectos: se debe evitar velocidades excesivas, agitacin
y turbulencia y debe haber espacio adecuado para la liberacin del vapor.

Acondicionamiento del Gas de Entrada.

Especialmente es importante la filtracin y remocin de lquidos presentes en el gas de

entrada; tanto las partculas slidas como los lquidos presentes en el gas ocasionan
problemas en las plantas de aminas. Se deben remover partculas de hasta 5 micrones.

Seleccin de Materiales.

La mayora de las plantas de aminas son construidas con aceros inoxidables al

carbono pero por las condiciones de corrosin, presin y temperatura a las que tienen
que trabajar es muy comn operaciones de reposicin de piezas o partes por su estado
de alteracin por corrosin al cabo de tiempos de operacin relativamente cortos. Se
recomienda el uso de aceros resistentes a la corrosin con espesor de tolerancia para
la misma de aproximadamente 1/8 de pulgada para los recipientes y adems monitoreo
del problema de corrosin.

Filtrado de la Solucin

Es una de las claves ms importantes para el funcionamiento adecuado de una planta

de aminas. Generalmente los operadores no usan filtros para evitar problemas de
taponamiento, pero el hecho de que este se presente es una prueba de la necesidad
de filtracin. Los filtros remueven partculas de sulfuro de hierro y otros materiales tipo
lodo que tratan de depositarse en los sistemas de endulzamiento; si estos materiales
no se remueven tienen tendencia a formar espumas y crear problemas de corrosin.
Por los filtros se circula entre un 10 y 100% de la solucin siendo el promedio entre 20
y 25%; mientras mayor sea el porcentaje filtrado mejor ser la calidad de la solucin,
pero se requiere mayor mantenimiento de los filtros. La cada de presin a travs del
filtro se toma como referencia para el cambio del mismo. El tamao de poro del filtro
puede variar desde uno hasta micrones dependiendo de las caractersticas de las

partculas a remover pero una seleccin de un filtro de 10 micras es tpica y parece

adecuada.

Prdidas y Degradacin de las Aminas.

Este es un aspecto importante por varias razones, entre ellas: El solvente perdido se
debe reemplazar y esto representa una fraccin apreciable de los costos de operacin.
El solvente degradado reduce la cantidad de solvente activo, acelera la corrosin y
contribuye a la formacin de espumas.
Las prdidas de solvente se pueden reducir usando reclaimers y filtros, instalando
despojadores a la salida de contactora y el regenerador, teniendo colchn de gas ( Gas
Blanketing) en el almacenamiento del solvente y diseando adecuadamente los
sistemas intercambiadores de calor para reducir el flujo de calor. Si el vapor es el medio
de calentamiento no debe estar a temperaturas mayores de 300 F a 50 Lpc. y cuando
es aceite caliente su temperatura no puede ser mayor de 350 F.

Formacin de Espumas.

Las espumas pueden reducir la calidad del gas de salida porque reducen el contacto
gas lquido y ocasionan un arrastre excesivo de aminas. Algunas veces se hace
necesario el uso de inhibidores de espumas y es necesario trabajo en el laboratorio
para determinar el tipo de inhibidor y la cantidad del mismo. Algunas veces una
pequea cantidad de inhibidor puede resolver el problema, pero una cantidad mayor
del mismo lo puede reiniciar. Cuando se observa una cada de presin alta en la
contactora se debe realizar una inspeccin del antiespumante.
La formacin de espumas se debe intentar controlar con el uso del reclaimer y
filtracin, el uso de inhibidores ser un ltimo recurso pues ellos solo controlan el
problema no lo resuelven. Una causa de formacin de espumas que a menudo no se
tiene en cuenta es la condensacin de hidrocarburos en la contactora, esto se puede
controlar manteniendo la temperatura de la solucin pobre ( la que est entrando a la
contactora) a una temperatura 10 0 15 F por encima de la temperatura del gas de
entrada y para gases muy agrios se pueden requerir diferencias an mayores.

Operacin del Regenerador

Temperaturas altas de regeneracin mejoran la capacidad de remocin de gases

cidos pero tambin aumentan las posibilidades de corrosin y de degradacin del
solvente. Las soluciones de amina pobre deben salir del regenerador a temperaturas
no mayores de 260 F ( 280 F para la DGA) y en promedio entre 230 y 240 F para
prevenir la degradacin trmica. Cuando se tiene planta recuperadora de azufre la

presin del regenerador requerida para forzar el gas a la unidad recuperadora puede
resultar en temperaturas ms altas.
El diseo del rehervidor tambin involucra consideraciones importantes. Debe haber
espacio adecuado entre tubos para permitir la liberacin del vapor. Los tubos siempre
deben estar cubiertos con algunas pulgadas de lquido y se debe garantizar un flujo
estable de calor que no exceda los 12000 BTU/pie2/h.

Operacin del Reclaimer.

La funcin del reclaimer es reversar las reacciones de degradacin de las aminas

destilando las aminas recuperables y el vapor de agua y dejando un producto no
regenerable, con aspecto de lodo, el cual hay que remover peridicamente. El
reclaimer maneja entre 1 y 2% de la tasa de circulacin del solvente y debe tener
orificios de acceso para remover los residuos no regenerables. Algunos reclaimers
trabajan de forma intermitente, otros de forma continua, algunos al vaco y otros a
presiones ligeramente por encima de la presin atmosfrica.

Corrosin

Esta es quizs la principal preocupacin en la operacin de una planta de

endulzamiento y los procedimientos planteados antes para controlar problemas de
operacin en las plantas de endulzamiento tambin sirven para controlar la corrosin.
Una planta de aminas diseada adecuadamente debe tener posibilidades de
instalacin de cupones que permitan monitorear el problema de corrosin. Algunas
veces puede ser necesario el uso de inhibidores y en este caso se debe garantizar la
compatibilidad del inhibidor con la solucin del solvente para evitar problemas de
espumas y degradacin del solvente.

Barredores de H2S
Los mtodos tradicionales para remover H2S han sido el uso de soluciones de
etanolaminas y el mtodo del hierro esponja, en su orden de importancia. Ambos
procesos constan de una etapa de operacin y una etapa de regeneracin, lo cual
implica el uso de equipos mltiples, al menos una torre contactora, una regeneradora y
equipo accesorio, y demanda apreciable de espacio; adems en los procesos de
regeneracin se presenta la formacin de productos altamente contaminantes cuya
disposicin final incrementa an ms los costos de tratamiento. El proceso de las
etanolaminas no es econmicamente viable en el tratamiento de bajas cantidades de
gas con contenidos relativamente bajos de H2S.

El GRI est patrocinando un programa de evaluacin de tecnologas de barrido de H2S

como parte de un programa global de remocin y recuperacin de azufre. Uno de los
objetivos fundamentales de este trabajo es desarrollar un conocimiento ms slido de
los fundamentos de barrido con inyeccin directa ( inyectando barredores qumicos
directamente a la tubera).
En el rea del barrido con H2S, los operadores han buscado siempre reducir los costos
de capital eliminando recipientes contactores e inyectando los qumicos directamente a
la tubera. Esta aproximacin de inyeccin directa, aunque aparentemente sencilla ha
sido difcil aplicar con xito, siendo los principales problemas obtener resultados de
remocin aceptable de H2S y costos mayores en muchos casos.
Un segmento creciente de la industria del gas usa procesos de barrido de H2S para
remover bajas concentraciones de H2S en gases de baja calidad. Para este tipo de
gases los procesos convencionales de endulzamiento con aminas no son mtodos
econmicos de tratamiento especialmente cuando no se requiere la remocin de CO2.
Histricamente, la industria de produccin de gas ha usado procesos de barrido de
H2S no regenerativos En estos procesos un agente barredor reacciona
irreversiblemente con el H2S. Los productos de la reaccin se separan del gas tratado
y se desechan.
Los agentes barredores de sulfuro de hidrgeno se aplican generalmente a travs de
uno de los siguientes mtodos:1) Aplicacin por intervalos de tiempo del agente
secuestrante lquido en una torre contactora sparged; 2) aplicacin por intervalos de
tiempo de los agentes secuestrantes slidos en una contactora de lecho fijo.; 3)
inyeccin continua y directa de agentes barredores lquidos. Estudios de campo han
demostrado que el desempeo de los sistemas con inyeccin directa de barredores es
ms difcil de predecir que los sistemas basados en torres contactoras porque la
fundamentacin terica asociada con su comportamiento y costos es bastante
desconocida y porque los parmetros de aplicacin, tales como velocidad del gas,
condiciones de mezcla lquido gas y tiempo de contacto varan ampliamente de un
sitio a otro. Como resultado la remocin de H2S, el uso de qumico y los costos del
mismo son bastantes especficos de cada sitio y no se pueden predecir con facilidad.
Bibliografa

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de la pgina Web del IGT en noviembre de 2001.
GRI of the IGT and Krupp Uhde GmbH,Commercial Development of New Gas Processing
Technology. Art. bajado de la pgina Web del IGT en diciembre de 2001.

Conclusiones.Se puede concluir que siguiendo procesos de endulzamiento del gas natural se
obtienen Ventajas.
Son econmicamente favorables para Limpiar gases dejando con bajo contenido de CO2, H2S.
Pueden ser muy selectivas y extraer casi el 100% de CO2, H2S.
Cuando hay presencia de agua pueden endulzar y deshidratar simultneamente.
Deja mrgenes de poca contaminacin ambiental

Recomendaciones.Se recomienda cuantificar los niveles de CO2 y H2S del producto final para considerar efectivo
al proceso seleccionado.

Proceso de Deshidratacin del Gas Natural.

Indice:
1 Introduccin
2 Objetivo general
3 Objetivos especficos
4 Marco terico
5 Justificacin del Proceso de Deshidratacin:
6 La Formacin de Hidratos en el Gas Natural
7 Compresin y enfriamiento con separacin
8 Enfriar debajo del punto de condensacin inicial
9 Absorcin de agua con un desecante lquido
10 Adsorcin del agua con un desecante solido

11 Los sistemas delicuescentes

12 Conclusiones
13 Recomendaciones

Introduccion.La deshidratacin del gas natural se define como la extraccin del agua que est
asociada, con el gas natural en forma de vapor y en forma libre. La mayora de
los gases naturales, contienenc a n t i d a d e s d e a g u a a l a p r e s i n y
t e m p e r a t u r a l o s c u a l e s s o n e x t r a d o s d e l yacimiento. En general, se puede
sealar, que el contenido de agua o vapor de agua en el gas, as como el
contenido de hidrocarburos condensables ante un aumento de presin o disminucin
de temperatura, resultan inconvenientes para la conduccin del gas por tuberas ya que
provocara obstrucciones de importancia Es por ello que el gas natural debe ser sometido a un
proceso de deshidratacin y de extraccin de gasolina,

Objetivo general.Evitar la formacin de hidratos atravez de los procesos de extraccin del

agua o vapor de agua o hidrocarburos pesados en fase gaseosa en el gas
natural.

Objetivos especficos.Eliminar el agua de formacin para as evitar una posible corrosin de los conductos metlicos
como tambin las formaciones de hidratos, Que bajen la produccin.
Sustraer los pentanos superiores evitando la formacin de obstrucciones.

Marco teorico.El gas natural, como est producido, contiene normalmente vapor de agua. El agua deber ser
removida a un punto tpico de un contenido de 7 libras/MMPC para la mayora de los sistemas
de transmisin de gas, hacia un tan bajo como el parcial ppm de agua y puntos de condensacin
al menos de -150F de un tratamiento aguas arriba de equipos criognicos. El retiro del agua, o
deshidratacin, se realiza para prevenir la formacin de hidrato ( y como congelacin potencial)
o corrosin en la recoleccin de gas, sistema de transmisin o planta de tratamiento.
Justificacin del Proceso de Deshidratacin:
El proceso de deshidratacin delgas natural, esta justificado, debido fundamentalmente a:
a.- Evitar la formacin de hidratos
, en vista que estos componentes pueden dete ner y/o entorpecer el flujo de
gas por tuberas La verdad es que hay que evitar la formacin de hidratos La
formacin de hidratos ocurre siempre, que el gas natural contenga agua, y esta a
su vez se condense dentro de la tubera y otros recipientes, que sirvan de
transporte del gas
Los hidratos son compuestos cristalinos blanquecinos, parecidos a la nieve, y
que se forman por la reaccin entre los hidrocarburos livianos o gases cidos y el
agua lquida. La composicin d e l o s h i d r a t o s , p o r l o g e n e r a l e s 1 0 % d e
hidrocarburos y 90% de agua.
L a gravedad especfica de los hidratos anda por el orden de 0,98 y flotan en el agua
pero se hunden en los hidrocarburos lquidos La formacin de hidratos en el gas natural,
ocurre siempre que haya agua libre y se enfre el gas por debajo de la temperatura de
formacin de hidratos .Lo lgico sera establecer las normas para evitar la formacin de
hidratos, en vista que si estos se llegan a formar los problemas operaciones se
incrementan, ya que los hidratos taponan la tubera de transporte. Uno de los
correctivos que se puede aplicar para evitar la formacin de hidratos es el metanol
o mono etilenglicol, con l o s c u a l e s s e b a j a e l p u n t o d e r o c o y s e i m p i d e
la formacin de hidratos.

L a formacin de hidratos se fundamenta en lo siguiente:

a.- Condiciones Primarias1.- El gas debe encontrarse a una temperatura igual o inferior al punto de
roco del agua en el gas o en presencia de agua libre.2.- Presencia de hidrocarburos livianos y/o
gases cidos3.- El proceso se encuentra a bajas temperaturas a las presiones de operacin, y4.Altas presiones a la temperatura de operacin.
b.- Condiciones Secundarias:
1.- Altas velocidades de los fluidos
2.- Presiones pulsantes o inestables
3.- Fluidos sometidos a cualquier tipo de agitacin
4.- Introduccin del gas en un pequeo cristal de hidratos
La Formacin de Hidratos en el Gas Natural
Ocurre fundamentalmente, por que la humedad del gas al condensarse da origen, mediante
su combinacin con los hidrocarburos a baja temperatura.
Es as, entonces, que como consecuencia de la fuerte reduccin de presin, que puede
ocurrir en las vlvulas reguladoras depresin de la Planta, se origina una
importante disminucin de temperatura
comoc o n s e c u e n c i a d e l a b r u s c a e x p a n s i n d e l g a s , p r o v o c a n d o l a
formacin de hidratos, los que se cristalizan formando hielo o una
especie de nieve en la ins talacin.
P o r d i c h o m o t i v o , e s n e c e s a r i o q u e e n i n s t a l a c i o n e s e n q u e s e produz
can fuertes cadas de presin, adoptar medidas tendientes a evitar
estep r o b l e m a , d a d o q u e d i c h o s h i d r a t o s a f e c t a n e l n o r m a l
f u n c i o n a m i e n t o d e l a instalacin .Para ello se admite la utilizacin de dos
mtodos Que son :
Inyeccin de hidratantes y Calentamiento del Gas. P a r a e v i t a r l a f o r m a c i n d e
h i d r a t o s s e r e q u i e r e u n a p r e s i n e l e v a d a y u n a temperatura baja. A cada
valor de presin corresponde un valor de temperatura p o r d e b a j o d e l a c u a l
p u e d e n f o r m a r s e h i d r a t o s s i e x i s t e h u m e d a d . A m a y o r presin es tambin
mayor aquella temperatura. Por ello este inconveniente es ms comn a mayores presiones.
Para evitarlo debe procederse a deshidratar el gas, es decir, bajar su punto de
roco hasta temperaturas inferiores a 32F. Ello se efecta mediante procesos
que emplean como absorbedores agentes slidos o lquidos Tambin se logra impedir
la formacin de hidratos mediante la inyeccin en el gas de sustancias inhibidoras,
tales como el metanol. En lo que respecta a los hidrocarburos condensables,
ellos se extraen en forma de gasolina y gas licuado, en plantas especiales que
pueden utilizar diversos procesos, tales como compresin y enfriamiento, absorcin con
kerosn, etc. La formacin de hidratos en el gas natural ocurrir si existe agua libre y se
enfra por debajo de la temperatura de formacin de hidratos. En la formacin de

hidrato de hace presente una reaccin qumica, entre el agua, que se condensado,
por aumentos en presin o disminuciones de la temperatura, con los hidrocarburos
voltiles.

Hay varias opciones de proceso que pueden ser utilizadas para llevar a cabo la
deshidratacin. KOCKEN ofrece una variedad de estos procesos que consisten en los
cinco bsicos abajo:

Compresin a una presin superior con enfriamiento subsecuente y separacin de las fases.
Mientras ms alta sea la presin, menor ser el contenido de vapor de agua saturado en
lb/MMPC a una temperatura dada.
Enfriamiento debajo del punto de condensacin inicial
Absorcin con desecantes lquidos ( como glicol )
Adsorcin con desecantes slidos ( como tamiz molecular )
Absorcin con delicuescentes slidos ( como cloruro de calcio )

KOCKEN considera alguno y todas las combinaciones de los procesos de tecnologa

disponibles basados en una combinacin de factores incluso:

Especificacin del contenido de agua mxima

Contenido de agua inicial
Caractersticas del proceso
Disposicin de la operacin
Factores econmicos

Compresin y enfriamiento con separacin es una parte tpica del sistema de

produccin / recoleccin de gas/y arreglos del proceso. Se aplica normalmente para
una secante adicional de gas natural. Sin embargo, en algunos casos, este simple
acercamiento puede ser suficiente para uso de campo de los sistemas de elevacin de
gas.
Enfriar debajo del punto de condensacin inicial. Mientras ms baja la temperatura,
menor ser el contenido de vapor de agua saturada en del gas. Este mtodo requiere
usualmente algunos medios de prevencin de hidrato y es aplicado como Separacin
de Temperatura Baja. El glicol-etileno es usualmente utilizado para la temperatura ms
baja del LTS para la prevencin de hidratos y la deshidratacin simultnea del gas.
Esta aproximacin es combinada frecuentemente con inyecciones directas de glicol en
la parte delantera de las plantas de refrigeracin o plantas de absorcin de escaso
aceite. Tambin han sido combinadas nuevas tecnologas de expansin con inyeccin
directa para lograr la deshidratacin.
Absorcin de agua con un desecante lquido. ste usa usualmente uno de los
glicoles, con contacto del gas y desecante en una columna de absorcin a temperatura
ambiente. Tambin se aplica en combinacin con el enfriado, a temperaturas ambiente
ms bajas. Es el proceso ms aplicado, usado extensivamente en operaciones de
produccin y en varias refineras y en plantas de operacin qumica. Los gases
naturales pueden ser deshidratados a 7lb/MMPC con sistemas estndares de
regeneracin utilizando TEG o DEG. Con la adicin de gas atado a un regenerador de
glicol, los contenidos de agua pueden alcanzarse a 1 o 2 lb/MMPC. Con el proceso
mejorado de glicol como el proceso de KOCKEN Deshidratacin Azetrpico, donde los
componentes del glicol y el BTEX son utilizados para conducir bandas azeotrpicas
para reducir el agua, en agua con escaso glicol a niveles muy bajos; se pueden
alcanzar los contenidos de agua de gas a 0.025 lb/MMPC (1ppm).
Adsorcin del agua con un desecante solido. Los tamizes moleculares han
encontrado una amplia aceptacin en la industria de proceso de gas para la
alimentacin de plantas criognicas de aplicaciones de condicionamiento y algunas
aplicaciones de gas agrio con formulas de ataduras resistentes especiales al cido.
Los sistemas delicuescentes pueden ser atractivos para volmenes ms pequeos,
tal como un sistema de produccin insolado o un combustible de gas. Los disecados
delicuescentes estn hechos de varias mezclas de sales de halogenuro alcalino por
ejemplo: cloruro de calcio, y son naturalmente higroscpicos.
Conclusiones.
El efecto de agua libre sobre el slido (sulfatreat), ocasiona arrastre de material
fsico, compactndolo e imponiendo una cada de presin adicional


Concluimos que los mtodos mas utilizados en la deshidratacin de gas natural
son: deshidratacin por absorcin con glicol y por adsorcin con desecantes slidos.
Recomendaciones.
Se recomienda Examinar peridicamente el proceso. Para no tener problemas
de corrosin por salidas de agua en las Tuberas
Se recomienda controlar el resultado final con un promedio de contenido de 7 Lb/MMPC
en su mejor caso de 1 a 2 Lb/MMPC

El mercurio est presente como contaminante en casi todos los combustibles fsiles, incluidos el
petrleo y el gas. Sobre la base de la informacin reunida y evaluada por la secretara para la
elaboracin del presente informe, los niveles de mercurio notificados en el petrleo y el gas
varan considerablemente, tanto entre regiones geogrficas como dentro de una misma regin.
En los estudios analizados, se seala que la variabilidad puede deberse a la utilizacin de
tcnicas de muestreo y anlisis no sistemticos, o tambin a diferencias entre las estructuras
geolgicas. Sin embargo, ello no explica todas las variaciones, dado que dentro de un mismo
yacimiento de petrleo o gas los valores pueden variar de manera significativa. Si bien, en

general, los niveles de mercurio promedio son relativamente bajos, algunos de los valores
notificados han sido extremadamente altos. En estudios recientes, se ha llegado a la conclusin
de que las emisiones de mercurio provenientes del sector del petrleo y el gas en los Estados
Unidos de Amrica corresponden al 5% de las emisiones de la combustin de carbn a nivel
nacional, y que las emisiones del mismo sector en Canad representan menos de un 4% del total
de emisiones antropgenas de mercurio en dicho pas. Habida cuenta de la elevada variabilidad
del contenido de mercurio, puede que sea necesario instrumentar mayores controles en la
industria del petrleo y el gas de algunas regiones, donde los niveles de mercurio son altos en
comparacin con zonas con niveles ms bajos. Segn los datos de que se dispone actualmente,
el volumen del petrleo y el gas producido, refinado y utilizado en el mundo puede

1.

La produccin de gas natural y de materias primas para la fabricacin de productos qumicos

requiere de por s la remocin del mercurio por razones operativas, entre ellas, evitar la corrosin, el
envenenamiento del catalizador y la contaminacin de los productos, as como por razones de
seguridad y salud. Existen diversas tecnologas de control para el procesamiento del petrleo y el
gas que reducen las emisiones y las liberaciones de mercurio. El Comit deber examinar la
contribucin de la recuperacin de mercurio de este sector a la oferta general de mercurio. Segn la
informacin disponible, algunos pases exigen que los desechos que contienen mercurio se
manipulen como desechos peligrosos de manera ambientalmente racional. Sin embargo, no est
claro si se trata de una prctica universal. Los controles reglamentarios sobre materiales cuya
descarga al medio ambiente est permitida, incluidas las restricciones gubernamentales a los niveles
de contaminantes, han propiciado el tratamiento de los desechos, como el agua producida, que se
obtiene a partir de la separacin del agua, el gas y el petrleo, para reducir los niveles de mercurio.
Se ha visto que dichos controles reglamentarios redundan en beneficios ambientales, tales como la
reduccin de los niveles de mercurio en los sedimentos, el agua y la vida acutica. Algunos
gobiernos estn creando, o han creado, programas conocidos con el nombre de vertido cero, y han
incrementado los requisitos de presentacin de informes, as como la supervisin de la industria, lo
cual contribuir a mejorar el conocimiento sobre las liberaciones de mercurio y a reducir de manera
general la contaminacin. No obstante, puede que el control de las emisiones de mercurio permita
que cantidades adicionales de mercurio recuperado ingresen a la cadena de suministro donde se
tratan desechos contaminados con mercurio para extraer ese metal.
Remocin.-

2.

Durante la extraccin, se separa el lquido, el gas natural y el agua de los hidrocarburos. El mercurio
puede estar presente en la boca del pozo en forma disuelta o suspendida, y su entrada en las distintas
fases depende de factores fsicos, qumicos y cinticos. El mercurio inico debera entrar en la fase
del agua, mientras que en su forma elemental y orgnica debera dispersarse en la fraccin de los
hidrocarburos lquidos. La distribucin del mercurio que ingresa en una fase de suspensin
depender del tamao de las partculas y de si el material en suspensin es hidrosoluble o
liposoluble. El mercurio adherido a grandes partculas puede retirarse durante la fase de separacin
del agua, o retenerse como lodo, para extraerse posteriormente mediante un proceso de limpieza.
Los hidrocarburos lquidos retienen el mercurio coloidal durante la separacin. Es complicado
dispersar el mercurio en la fase de separacin del gas, puesto que su tiempo de permanencia en el
separador es demasiado breve como para permitir un verdadero equilibrio.

3.

Generalmente, no se producen prdidas de mercurio a partir de fluidos, como el petrleo, durante el

transporte. En la produccin de gas, pueden producirse reacciones en las tuberas de acero,
especialmente con el gas hmedo, provocando una corrosin y la formacin de una capa con un alto
contenido de mercurio en la superficie de la tubera.

4.

Durante la refinacin, diversas etapas pueden contribuir a la remocin del mercurio del petrleo o el
gas. En la fase de desalinizacin, se lava el petrleo con agua a fin de extraer las sales solubles; en

este proceso, es posible retirar el mercurio suspendido e inico. En el proceso de destilacin, los
niveles de mercurio disminuyen en las fracciones de crudo que se encuentran a temperaturas ms
altas. El sulfuro mercrico suspendido no est presente en el crudo filtrado. Cuando este ltimo no
se filtra, no suele registrarse presencia de sulfuro mercrico, puesto que, en la destilacin primaria,
las partculas suspendidas tienden a permanecer en la fraccin del fondo, mientras que, en la
destilacin de vaco, se acoplan al petrleo pesado y al coque. El contenido medio de mercurio en el
coque de petrleo ronda las 50 ppb, y se presenta generalmente como sulfuro mercrico o seleniuro
de mercurio. Las aguas residuales del proceso de refinacin suelen tener un bajo contenido de
mercurio de aproximadamente 1 ppb.
5.

En el procesamiento del gas, los contaminantes se extraen mediante la separacin criognica o la

licuefaccin. En el primer caso, se puede producir una condensacin del mercurio. Es esencial
extraer el mercurio del gas para garantizar la seguridad de las operaciones, dado que la presencia de
mercurio lquido condensado en el gas puede daar los intercambiadores de calor de aluminio.

6.

Las principales vas de posible contaminacin ambiental por mercurio en los sectores de la
produccin y el procesamiento del petrleo y el gas son las liberaciones a las aguas residuales, las
corrientes de desechos slidos o las emisiones a la atmsfera. El agua producida puede descargarse
al medio ambiente o volver a inyectarse. Las aguas residuales de la produccin y el procesamiento
de petrleo y gas en los Estados Unidos se regulan mediante programas de licencias a fin de proteger
el agua subterrnea y superficial.

7.

Se han llevado a cabo procesos de remocin de mercurio que han resultado eficaces tanto para los
gases hmedos como para los secos, y han mostrado un bajo nivel de riesgo de condensacin capilar
(o de sobrecarga del material adsorbente con lquido condensado). Es preferible retirar el mercurio
en las proximidades del punto de extraccin, como en el caso del gas de alimentacin, a fin de
reducir al mnimo las liberaciones accidentales. En estos casos, sin embargo, el crudo debe estar
relativamente limpio, porque existe el riesgo de contaminar el equipo de remocin con materia
slida. Como los adsorbentes de lecho fijo son sistemas autnomos, no se requiere que los operarios
de la planta presten exhaustiva atencin al proceso. Si se reciclan los adsorbentes usados, se pueden
evitar liberaciones de mercurio al medio ambiente. Es ms frecuente observar sistemas
especializados de remocin de mercurio en las instalaciones de procesamiento de gas, as como en
las de produccin de materias primas para productos qumicos, puesto que existen menos incentivos
para emplearlos en instalaciones de produccin de combustible. Entre los sistemas disponibles, se
encuentran los lechos de sorbente para la remocin de mercurio, que realizan un revestimiento del
sustrato con compuestos reactivos y retienen el compuesto de mercurio estable en el lecho de
sorbente. Para el tratamiento del gas, puede convenir el uso de azufre, pero para el gas hmedo o los
lquidos, puede ser necesario contar con sistemas de sulfuro de metal. Para tratar lquidos que
contienen mercurio, el carbn impregnado de yodo, el sulfuro de metal en el carbn o la almina, la
plata o la hidrogenacin, y el sulfuro de metal pueden resultar tratamientos eficaces, incluso para la
remocin de mercurio orgnico.

8.

Tambin es posible retirar el mercurio de las corrientes de gas natural mediante el uso de unidades
adsorbentes (como las HgSIV), que son productos de tamiz molecular que contienen plata en la
superficie exterior de su pastilla o cuenta. stas pueden utilizarse como unidades en s mismas o
combinadas con unidades de secado existentes a fin de obtener gas seco sin mercurio. En algunas
unidades instaladas, los niveles de mercurio pueden reducirse de los niveles del gas de alimentacin,
entre 25 y 50 g/m3, a los niveles de salida por debajo del lmite de deteccin (0,01 g/m3).

9.

Remocin de mercurio La remocin del mercurio se lleva a cabo mediante: Carbn

activado Tamiz molecular Es un material que contiene poros pequeos de tamao preciso y
uniforme, usado como agente adsorbente, funciona como un filtro pero que opera a nivel

molecular atrapando el mercurio, que es venenoso y perjudicial para las tuberas de

aluminio.

Conclusiones 1. El mercurio debe monitorearse en las primeras etapas de desarrollo de

yacimiento junto a otras propiedades de petrleos, gasolinas naturales, condensados y gas
natural. 2. Toda remocin fsica o qumica debe preverse tan cerca como sea posible de la boca
de pozo. 3. Debe medirse mercurio en todas las fases coproducidas. 4. Si el mercurio esta
presente y no se remueve, contamina todas las instalaciones y obliga a medidas especiales
operativas y ocupacionales. 5. Si el mercurio esta presente y se remueve, debe preverse el
monitoreo del proceso de remocin en forma peridica, ya que los procesos no criognicos son
selectivos a ciertas especies.