CONCENTRACIN DE MINERALES II

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TEMA 3
SEPARACIN EN MEDIOS DENSOS - SINK AND FLOAT
Objetivo
Dotar del conocimiento necesario sobre la separacin de minerales en medios densos.
3.1.- Introduccin
Se puede explicar el principio del proceso Sink and Float (SAF) observando la Fig. 1. El
material a separarse se introduce en un medio de separacin cuya densidad (la densidad
de separacin) se encuentra entre las densidades de los minerales ms ligeros y los ms
pesados de la alimentacin. Naturalmente para cada caso particular hay que determinar la
densidad de separacin segn la finalidad del proceso. En este medio deben sumergirse
los granos de densidad alta y flotar los granos de densidad pequea. Con esto la
separacin por SAF es parecida al anlisis con lquidos pesados, pero la primera se hace
a escala industrial.

Alimentacin

Producto float (minerales de densidad menor a la densidad de la turbia pesada)

Producto sink (minerales de densidad mayor a la densidad de la turbia pesada)

Direccin del campo de fuerzas

Fig. 1.- Principio del funcionamiento del proceso SAF esquemticamente

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Este proceso fue utilizado en la preparacin del carbn; tambin se ha empleado con
xito para menas de plomo zinc y para otros minerales. En 1961 se procesaron80
millones de toneladas de menas metalferas que representan el 8 10 % del total de los
minerales concentrados en el mundo occidental. Este proceso se desarroll en las
dcadas que van desde 1900 hasta 1940. Sin embargo, se tienen informes que ya en la
mitad del siglo XIX se sugiri usar cloruro frrico y cido sulfrico como medios de
separacin entre la pizarra y el carbn.
3.2.- Medios densos
Entre 1902 y 1904 la Dui Pont Co. investig un proceso con sales fundidas (bromuro de
estao y bromuro de antimonio) como medio de separacin para las menas de hierro
de Virginia/USA.
El uso de soluciones de cloruro de calcio en la preparacin del carbn se remonta a
ms de 120 aos gracias a Berard. De la dcada de 1920 datan los primeros esfuerzos de
utilizar suspensiones de un medio pesado en lugar de lquidos pesados. T. M. Chance
introdujo el uso de arena como medio pesado en 1920, ms tarde se utilizaron como
medio pesado una mezcla de baritina y arcilla. En 1931 C. E. Wuench desarroll un
flujograma tecnolgico utilizando galena como medio pesado y la regeneracin de la
turbia pesada.
El descubrimiento de ferrosilicio (FeSi) como material pesado se debe a Henry Wade de
la Mines Experiment Station en la Universidad de Minnesota y su posterior aplicacin por
los hermanos Butler.
Entre 1936 y 1938 tres plantas industriales usaron el proceso Sink and Float: la planta
Mascot en Tennessee de la American Zinc, Lead and Smelting Co. Con galena; la planta
Merrit en Minnesota de los hermanos Butler con ferrosilicio y magnetita para menas de
hierro y una planta de 10000 t/da de la Eagle Picher Mining and Smelting Co. Con galena
para tratar menas de galena esfalerita.
Posterior al ao 1950 se volvi a emplear el proceso SAF en Europa cuando se uso
galena como material pesado en la planta Ramsbeck de la Stolberger Zinc A. G. para una
mena de plomo zinc, usando un separador de artesa de la Klockner Humbold Deutz A.
G. con la introduccin en 1952 de FeSi atomizado por toberas por la firma Knapsack
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Griesheim A. G. (Alemania), la construccin de separadores SAF alcanz un auge

perceptible en Alemania y Europa.
3.3.- Propiedades fsicas de las turbias pesadas
Las materias pesadas tienen que tener, adems de una alta densidad, varias otras
propiedades. Estas son:
a) Dureza y resistencia a la abrasin
Materiales que se desgastan fcilmente empeoran las condiciones de flujo y aumentan las
prdidas de materia pesada. Sin embargo tambin se desea un redondeado de los cantos
porque las partculas esfricas mejoran las condiciones de flujo. Bajo estos puntos de
vista se prefieren durezas medias.
b) Resistencia a la corrosin
Los xidos minerales empleados como materias pesadas tienen buena resistencia a la
corrosin. Por el contrario, algunos sulfuros utilizados se oxidan y corroen fcilmente. La
tendencia a la corrosin se puede controlar aumentando el pH hasta cerca a 9, como
tambin

con la adicin de otros reactivos apropiados (p.e. Na 3PO4). El ferrosilicio

fabricado con la tcnica de eyeccin de tobera (FeSi atomizado) muestra una mayor
resistencia a la corrosin que el ferrosilicio molido.
c) Posibilidad de recuperacin
Debe ser posible la recuperacin de la materia pesada y, por ser relativamente costosas
estas materias, las prdidas durante el proceso deben ser pequeas.

Adems es

necesaria la regeneracin de la turbia, es decir la separacin de las impurezas

contaminantes

que lleguen a la turbia y el ajuste de la densidad de trabajo. Los

procedimientos de recuperacin y regeneracin son procesos de concentracin y

clasificacin que aprovechan las propiedades de la materia pesada, como p.e. la
susceptibilidad magntica del ferrosilicio o magnetita.

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MATERIA PESADA

Densidad en kg/m3

Densidad

mxima

obtenible en la turbia en
kg/m3
Arenas de cuarzo

~ 2600

1400

Barita (BaSO4)

4300 - 4700

2000

Magnetita (Fe3O4)

4900 5200

2400

Pirita (FeS2)

4900 - 5200

2400

Ferrosilicio (~ 15% Si)

~ 6900

a) Molido

3200

b) Atomizado

3800

Galena (PbS)

7400 7600

3300

~ 7500

4200

Ferrocromo (~ 15% Cr)

atomizado

Tabla 1.- Materias pesadas importantes

Con el feSi molido se puede obtener en la prctica densidades de turbia de hasta 3200
kg/m3. Recientemente se ha desarrollado FeCr con 15% Cr por eyeccin de tobera y se
pueden preparar turbias pesadas hasta 4200 kg/m3 con este material.
La magnetita es la materia pesada ms importante en la preparacin del carbn y sta
junto con mezclas de FeSi y magnetita se utiliza en la preparacin de menas metalferas.
La magnetita es resistente a la corrosin y se la puede recuperar por separacin
magntica. Con este material pesado se pueden preparar turbias pesadas de hasta 2400
kg/m3.
La galena, rara vez se utiliza como materia pesada y su empleo est prcticamente
limitado a plantas de Pb Zn donde se puede usar parte del concentrado de Pb como
fuente de materia pesada. Es una desventaja su poca dureza y exfoliacin. La
recuperacin se hace por flotacin.
En casos especiales tambin se utiliza pirita o barita, sobre todo en plantas de
preparacin de carbn y donde se da el caso de hallarse cerca. Con las arenas de cuarzo
slo se puede preparar turbias pesadas de hasta 1400 kg/m3 y su uso est por lo tanto
limitado a la preparacin del carbn.

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Finalmente indicar que en algunos casos se han aprovechado colas, escorias de

fundicin, arsenopirita, hematita, pirita tostada y otras materias.
3.4.- Equipos de separacin por medios densos
Se debe mencionar inicialmente como es la tecnologa de una planta Sink and Float, en
este tipo de plantas se pueden distinguir dos objetivos tecnolgicos:
a) La produccin de un preconcentrado, es decir la obtencin de colas finales aun
grano relativamente grueso.
b) La produccin de un concentrado final.
El primer procedimiento se aplica a menudo en la preparacin de menas metalferas
cuando las condiciones de entrecrecimiento permiten separar colas finales con
granulaciones gruesas. Con esto se reduce la cantidad de material que se tiene que tratar
en los siguientes grados de molienda y concentracin. En general las colas SAF no deben
contener los minerales de valor, mientras que los preconcentrados todava pueden
contener muchos minerales de valor entrecrecidos entre s y con minerales de ganga. Con
la introduccin de Sonk and Float en la preconcentracin, se ha logrado en muchas
plantas considerables ventajas tecnolgicas y econmicas.
El segundo procedimiento solo se puede aplicar si existe un entrecrecimiento favorable de
un mineral con valor con sus acompaantes. En la preparacin del carbn de piedra con
frecuencia se elaboran granulaciones gruesas ( 10 mm) hasta productos finales. En la
preparacin de menas de hierro y otras producir concentrados finales. Esto se debe a que
en el proceso SAF slo es posible el tratamiento de granulaciones mayores a 0,5 1,0
mm.
El funcionamiento de una planta de Sink and Float se puede dividir en general en cuatro
etapas consecutivas:
a) La preparacin del material de alimentacin
b) La separacin de la turbia pesada
c) La recuperacin de la turbia pesada
d) La regeneracin de la turbia pesada
3.5.- Ejercicios
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