PROCESOS DE MANUFACTURA II

TAREAS

702101337 ANGARITA VARGAS SERGIO ANDRES

ING. MEC. DIPL. ING. M.Sc. JULIN MIGUEL SALAS SIADO

UNIVERSIDAD DEL ATLNTICO

PROGRAMA DE INGENIERA MECNICA
ABRIL 11 de 2013
BARRANQUILLA-COLOMBIA

Cmo se mecaniza una cola de milano?

Una gua de cola de milano es una superficie con un resalte en forma de
trapecio de deslizamiento horizontal que restringe el movimiento en las dems
direcciones donde encajan el macho y la hembra, siendo esta ultima la parte
deslizante. Tienen como funciones principales controlar la direccin o la lnea
de accin del carro o la mesa en una mquina herramienta o en una pieza de
trabajo, adems tienen otra fusin importante que es absorber todas las
fuerzas estticas y dinmicas que se producen en la operacin de corte. Las
colas de milano son utilizadas como guas para el carro transversal en un torno
y en las fresadoras de banco son utilizadas para ajustar la pieza de trabajo.

Fig1. Mecanizado de una cola de milano

cola de milano

Fig2. Herramienta para acabados de

Frecuentemente se usan como guas o correderas piezas provistas de

superficies paralelas o formando ngulo. Ahora bien, no queda garantizado un
buen ajuste nada ms que cuando las superficies que han de ajustarse entre s,
adems de ser planas, paralelas y formar el mismo ngulo. Las superficies
guas son frecuentemente rasqueteadas o rectificadas despus del fresado a
fin de obtener un mejor ajuste.
Una gua en cola de milano tiene superficies de deslizamiento horizontales y
dispuestas en un plano con respecto a las cuales que forman la cola de milano
estn inclinadas en un ngulo de 55. Las colas de milano son mecanizadas en
una fresadora a partir una herramienta de corte angular o una Fresa de Cola de
Milano que es usada para cortar un ngulo de cola de milano dentro de una
pieza de trabajo.
Las operaciones para el fresado de guas en la cola de milano son las
siguientes:
a)
b)
c)
d)

Sujecin de la fresa frontal cilndrica a la mquina.

Fresado preliminar de las guas, una ranura en la pieza de trabajo.
Sujecin de la fresa angular a la mquina.
Fresado de las guas angulares con ngulos de 55 entras las caras.

Fig3. Esquema del mecanizado de una cola de milano

Medicin y verificacin de la placa de gua

Para medir la longitud, la anchura y el espesor se utilizan los instrumentos
corrientes de medida, por ejemplo, pie de rey, calibre de profundidades y
palmer. La planitud, la inclinacin y el paralelismo pueden verificarse de
diferentes modos.
Verificacin de la planitud con la regla
de filo .

Verificacin de la perpendicularidad
por medio de la escuadra.

Verificacin de la inclinacin de la
gua en cola de milano por medio del
transportador universal.

Verificacin de la inclinacin de la cola

de milano por medio de una plantilla.

Verificacin de la profundidad de la
cola de milano y el paralelismo de las
caras superior e inferior de la
corredera por medio del calibre
micromtrico de profundidades.

Verificacin del paralelismo de las

caras de la corredera con el
comparador.

Verificacin del paralelismo de las

superficies de gua inclinadas por
medio de calibres normales de caras
paralelas y de calibres redondos
auxiliares.

Verificacin de las caras cruzadas por

medio de escuadra y comparador. La
escuadra debe tener uno de los
lados en forma de cilindro para
poderlo adaptar a la gua en cola de
milano.

La cola de milano es un tipo de acoplamiento desmontable, ecualizable, seguro

y preciso que nos permite darle un gran rango de cobertura en cuanto su
utilizacin puede ser usada para trabajo pesado, liviano y de precisin
dependiendo del material y su forma. Se utilizan para aplicaciones de grandes
cargas y casos donde se requiere un comportamiento amortiguador, como
maquinaria general o aplicaciones de mquinas herramientas.
Junta de guas de cola de milano.
Para guas de cola de milano, las superficies de deslizamiento y de gula estn
separadas. Las superficies de deslizamiento pueden estar arriba o abajo
(Figuras a, b). Las superficies se hallan en un ngulo de 55 una respecto a
otra. El control de la distancia de las superficies y de paralelismo requiere
dispositivos de medida y conversiones especiales.
Como estas guas tienen generalmente regletas-guas ajustables, puede
ajustarse sensiblemente el juego de gula mediante tornillos de apriete.

Fig.a Con superficie de deslizamiento superior

Fig.bCon superficie de deslizamiento inferior.

Cmo se mecaniza un sello?

Un sello mecnico es un dispositivo que permite unir sistemas o mecanismos, evitando la fuga de
fluidos, conteniendo la presin, o no permitiendo el ingreso de contaminacin.
Los sellos mecnicos no permiten el escape de cualquier tipo de fluido, sean gases o lquidos, a lo
largo de un eje o rbol rotatorio que viaja a travs de una carcasa o cubierta. Las principales
ventajas de los sellos mecnicos en relacin con las empaquetaduras son:

Produce un sellamiento ms positivo.

Erradica los ajustes manuales peridicos.
En caso de falla, solo se necesita reemplazar el sello y no el eje.

Los equipos en que se utilizan los sellos mecnicos son las bombas centrifugas
rotatorias, compresores centrfugos, de flujo axial y rotatorios y en los
agitadores.
Caractersticas de los sellos mecnicos
El sello mecnico es usado fundamentalmente para prevenir fugas por los ejes,
por medio de dos superficies de sellamiento, una estacionaria, y otra que gira
en contacto con el eje rotatorio. Estas superficies o caras de sellamiento estn
colocadas de forma perpendicular con el eje, haciendo del sello muy similar a
un cojinete adems de tener holgaduras muy pequeas de funcionamiento con
una pelcula de lquido entre las caras.
Las dos caras de sellamiento se llaman el anillo primario y el anillo correlativo
(vase figura) y cualquiera de los dos puede ser estacionario. Sin embargo, en
la mayor parte se utiliza un anillo primario rotatorio y un anillo correlativo
estacionario. Las superficies de los dos anillos se desbastan y pulimentan para
darles una planicidad que se mide en millonsimas de pulgada y permanecen
en contacto con toda la superficie para producir un sello casi completo.

Fig. a,b Componentes bsicos de un sello mecnico.

Causas de fallas
Se dice que un dispositivo o componente ha fallado cuan ya no funciona como
debe hacerlo. La falla puede ocurrir despus de un largo tiempo de uso. Debido
a que el tiempo de no produccin puede ser muy costosos, el anlisis de falla
de los componentes es de vital ayuda para obtener las medidas correctivas
adecuadas y garantizar que este tiempo sea mnimo.
Cuando las fugas son excesivas se dice que hay falla del sello mecnico, y las
causas ms comunes son:

Manejo incorrecto de los componentes. Mala instalacin de algn

elemento o rozamiento no deseado de alguno contra otros.
Ensamblaje incorrecto del sello. Colocacin incorrecta o no instalar un
componente en la cavidad para el sello.
Materiales o tipo de sello inadecuados. Seleccin incorrecta del material
o tipo de sello para las presiones, temperaturas, velocidades y
propiedades de los lquidos en determinada aplicacin.
Procedimientos incorrectos para arranque y funcionamiento. Puede ser
algo tan sencillo como no aplicar la presin en un sello doble antes de
poner en marcha el equipo.
Contaminantes en el lquido. Pueden ser partculas de slidos en el
lquido para la cavidad del sello.
Equipo en malas condiciones. El problema puede ser por desviacin,
flexin o vibracin excesivas del eje.
Sello gastado. Ha terminado la vida til del sello mecnico.

Cuando un dispositivo este presentando fuga o algn otro tipo de anomala que
no permita un rendimiento ptimo del equipo, este deber ser analizado para
tratar de identificar y si ha de ser posible arreglar la falla. Para esto se
recomienda realizar diferentes pasos bsicos para el mantenimiento de
dispositivos los cuales pueden ser usados en conjunto o por separado
dependiendo del proceso donde sea requerido. Los pasos son:

Limpieza extrema de cada una de las partes del dispositivo o sello que
asegure la no presencia de residuos del fluido manejado.

Anlisis de los componentes a travs de ensayos no destructivos para

detectar fisuras o grietas generadas por fatiga o esfuerzos en el trabajo.

Prueba hidrosttica para verificar el estado de sellabilidad de los fuelles

metlicos o elastomricos.

Maquinado de las partes del sello con problemas de acabado o

deformacin.

Cambio de accesorios complementarios del sello: orings, prisioneros,

pines, resortes, lengetas, anti-rotacin.

Fabricacin de pistas nuevas con materiales importados.

Realizacin de lapeados en el da banda luz con una excelente

terminacin.

Cambio de caras primarias y/o lapeado garantizando 2 bandas de luz de

Helio de planitud (mxima).

Empaque de proteccin para evitar riesgos en el transporte.

Cuando la falla se ha detectado en el sello mecnico del equipo, existes pasos

bsicos para la rectificacin de estos, los cuales sirven como gua para la
reparacin ya que no todos los elementos fallan por lo mismo, pero siempre es
de gran utilidad seguir las siguientes recomendaciones:

Limpieza total del sello

Rectificado y lapeado de las caras en contacto

Cambio de orings, resortes y juntas

Prueba hidrulica y dinmica.

El lapeado es una operacin de mecanizado en la que se frotan dos superficies con un abrasivo de
grano muy fino entre ambas, para mejorar el acabado y disminuir la rugosidad superficial.

Para el lapeado de los sellos mecnicos se utiliza un disco de desbaste,

mandriles donde se posicionan las caras de los sellos a devastar y pulir y la
ayuda de dispositivos neumticos y polvos abrasivos (por lo general polvos de
diamante). Se coloca las caras de los sellos en contacto con el disco de devaste
el cual contiene en su superficie el medio abrasivo y los mandriles a travs de
los dispositivos neumticos realizan movimientos circulares, por lo general no
regulares (en forma de 8) para la abrasin de la superficie del sello, generando
una mayor planicidad y un acabado superficial mucho ms fino.

Fig4.
Esquema
del proceso de lapeado

Recomendaciones para la utilizacin de los sellos mecnicos

Para una larga vida til de los sellos mecnicos se le debe dar un buen uso de
estos para garantizar su funcionalidad y eficiencia durante cualquier proceso.
Para ello se hace nfasis en 3 recomendaciones fundamentales:
1. No aplicar lubricantes ni grasas sobre las caras de contacto. Esto se
debe a que los lubricantes y grasas atraen el polvo y lo adhieren a la
superficie y permitiendo que el polvo acte como abrasivo, creando de
esta manera un desgaste prematuro en las caras de contacto.
2. Evitar hacer contacto con la superficie lapeada. Si se va a manipular o
insertar el sello mecnico a partir de la cara lapeada utilizar un pao
limpio o una toalla para impedir la presencia de impurezas.
3. No golpear piezas. Evitar golpear piezas ya que esto provoca una
distorsin en la planicidad de la cara de contacto.

Cmo se miden y cmo se calculan las fuerzas de corte en un proceso

de mecanizado?
En los procesos de mecanizado tambin conocidos como de remocin de
material, el desarrollo de una pieza o producto final se lleva a cabo debido a la
remocin de material en forma de viruta de la pieza de trabajo. La herramienta
de trabajo encargada de remover el material puede ser de tres tipos que son:

Herramientas de corte con bordes geomtricamente definidos.

Herramientas de corte con bordes geomtricamente indefinidos.
Procesos de mecanizado no convencionales.

La remocin de material se produce debido a la aplicacin de una fuerza sobre

la pieza de trabajo, esta fuerza se puede descomponer en diversas
componentes las cuales se representan a travs del crculo de fuerzas de
Merchant las cuales se muestran en la figura 1. Como se presenta en dicha

F z , tiene una componente

representacin, la fuerza resultante

Fc

conocida como fuerza corte, la cual va en la misma direccin del movimiento

de la herramienta, y una componente

Fp

conocida como fuerza de empuje.

Cada una de las componentes

de la fuerza resultante

Fc ,

producen deflexin sobre la

herramienta
de
trabajo;
adems
de
dichas
componentes
la
fuerza
resultante
puede
ser
descompuesta
en
dos
componentes sobre el plano
de corte y dos componentes
sobre
la
cara
de
la
herramienta. A partir de la
geometra presentada por el
crculo de fuerzas de Merhant,
se puede n establecer ciertas
relaciones entre las diferentes
componentes de la fuerza resultante presente, entre estas se tienen que:
Fig5. Circulo de fuerzas de Merchant

FT =F p cos ( ) + F c tan ( ) ; Fuerza de friccin

Fc F p tan ( ); Coeficiente de friccin

F + F tan( )
= p c

La determinacin de la fuerza de corte es una de las magnitudes de inters en

el anlisis del proceso de mecanizado por arranque de viruta, a partir de esta
se puede establecer tanto la rata de formacin como la forma de la viruta.
Debido a esto se hace necesario la medicin de dichas fuerzas lo cual permita
verificar las diferentes teoras sobre mecanizado por arranque de viruta.
El dinammetro es un instrumento utilizado para medir fuerzas, de forma
general este instrumento permiten la medicin de una fuerza debido a que
relacionan deformaciones o desplazamientos con la fuerza aplicada valindose
de leyes fsicas como la ley de Hooke en los resortes. En los casos ms
sencillos, mediciones de poca precisin, los dinammetros se encuentran
constituidos por un muelle contenido en un cilindro y est sujetado a partir de
dos ganchos uno en cada extremo.
En el diseo de los dinammetros utilizados para la medicin de fuerzas de
corte se debe tener en cuenta que este debe poseer una rigidez elevada y una
gran sensibilidad. Dentro de los requisitos que este debe cumplir se
encuentran:

Rigidez esttica.
Sensibilidad.
Sensibilidad transversal o cruzada (la medicin de la deformacin en un
eje no se ve afectada por las deformaciones causadas en los otros dos
ejes).
Precisin.
Poca influencia a la temperatura.
Posibilidad de registro de resultados o mediciones.

Los dinammetros utilizados para la medicin de la fuerza de corte basan su

principio de funcionamiento en la medicin de mediciones, deflexiones o
deformaciones unitarias, las cuales son inducidas sobre la estructura del
dinammetro por la fuerza de corte resultante. La medicin de los parmetros
de inters puede ser realizada directamente usando detectores de
desplazamiento o mediante extensmetros elctricos y su equipo asociado. Un
diseo eficiente de un dinammetro requiere que el desplazamiento de la
herramienta sea tan pequeo como sea posible para que este no altere la
geometra del proceso de corte, por lo cual este no debe estar constituido por
uniones apernadas o presadas, de picores o cualquier clase de bisagra puesto
que estas dan lugar a la histresis ocasionada por la friccin.

A pesar de que el principio de funcionamiento de los dinammetros es la

medicin de las deformaciones y deflexiones, la forma de adquisicin y registro
de datos los diferencia entre ellos por lo cual se encuentran:

Dinammetros a esquema mecnico: Se caracterizan por medir la

deformacin a partir del uso de comparadores de precisin milimtrica,
estos no son de muy elevada sensibilidad ni tampoco de alta rigidez; por
lo cual la medicin dada por este no es estable y complica el proceso de
medicin,
Dinammetros a esquema oleosttico: Se basan en el principio de
incompresibilidad de los lquidos, se basa en el efecto de transmitir la
fuerza de corte a un pistn el cual trata de comprimir el lquido y
aumentando la presin de esto y produciendo una medicin en el
indicador.
Dinammetros a esquema neumticos: Se basan en el uso de
micrmetros o comparadores neumticos, el cual mide el
desplazamiento del extremo de la herramienta bajo la accin de la
fuerza de corte y el valor de esta se refleja en el calibrador utilizado.
Dinammetros a esquema ptico: Permite una medicin de la
deformacin causada por la fuerza a partir de la ampliacin de un leve
movimiento de espejo sobre el cual se refleja un rayo de luz.
Dinammetros a transductores elctricos: Estos aprovechan fenmenos
elctricos como variacin en la resistividad elctrica de un material
debido a la deformacin de este entre otros como la variacin en
parmetros elctricos. En esta categora se encuentran los transductores
capacitivos y los inductivos.
Dinammetro piezoelctricos: Estos son los dispositivos de medicin
ms precisos y sensibles, su principio de funcionamiento se basa en la
capacidad del cuarzo para formar un campo elctrico proporcional a la
presin a la cual est sometido; su funcionamiento es completamente
distinto de los anteriores dinammetros pues este no se basa en la
medicin de las deformaciones que se presentan debido a la aplicacin
de una fuerza de corte sino que se basa en la formacin de un campo
elctrico debido al paso de corriente sobre un cuarzo sometido a presin.

Adems de los diferentes tipos de dinammetros mencionados anteriormente,

en el proceso de medicin de las fuerzas de corte en mucho casos se utilizan
ciertos dispositivos conocidos como celdas de cargas, la cuales son
bsicamente un transductor, es decir dispositivos que convierten energa
mecnica en seales elctricas; a este dispositivo en su totalidad se le conoce
como celda de carga debido a que de esta manera se define un transductor
compacto.
El principio de funcionamiento de la celda de carga se basa en que este es un
dispositivo electrnico el cual mide la fuerza (carga aplicada) aplicando el

principio de la Ley de Hooke a un material aprovechando las propiedades

elsticas de este; en el caso ms comn estos dispositivos son fabricados de
acero y se caracterizan por el uso de galgas extensomtricas (strain gages),
midiendo la deformacin unitaria del elemento elstico y relacionndolo con el
valor de la fuerza aplicada sobre l.
En si la celda de carga es un dispositivo que se utiliza para la medicin de la
fuerza, el cual est compuesto por un elemento con propiedades elsticas el
cual se encuentra instrumentado con galgas extensomtricas las cuales
brindan una informacin exacta y precisa sobre la magnitud de la fuerza
aplicada sobre l, a partir de la su deformacin unitaria. Las galgas
extensomtricas (Figura 2). La galga extensomtrica consiste en una lmina de
un material la cual tiene impreso un circuito elctrico resistivo. Debido a que la
galga est adherida al elemento el cual est sometido a cargas de tensin y
compresin permitiendo que esta pueda registrar todas las fuerzas aplicadas
pues las asocia con un cambio en su resistencia.
Las celdas se encuentran conformadas por 4 galgas extensomtricas y estas se
encuentran realizadas por conexiones elctricas conformando as un circuido
conocido como puente de Wheatstone, el cual permite contrarrestar los
esfuerzos no deseados, el circuito elctrico de una celda de carga se muestra
en la figura 3.

Fig3. Esquema del circuito de la celda de carga.

Rasqueteado
El rasqueteado es una operacin que se utiliza para terminar aquellas
superficies planas o curvas en las que requiere la mayor precisin posible,
puede realizarte tanto a mano como a mquina. El rasqueteado se utiliza
mucho cuando es necesario adaptar dos piezas cuyas superficies deben
deslizarse o girar una sobre otra e interesa que su contacto sea perfecto a fin
de que disminuya el rozamiento.
Algunas de las piezas y elementos en los que se utiliza esta clase de acabado
son: cojinetes, bancadas de mquinas, instrumentos de medida, bases de
niveles, reglas y mrmoles de verificacin. El rasqueteado plano es un mtodo
de acabado superficial que se realiza por extraccin de virutas finas y ha de
llevarse a cabo sobre superficies que hayan sido ya mecanizadas previamente.
Este proceso conforma la terminacin de muchos mtodos de fabricacin. En
los dems trabajos de mecanizado como limado, cepillado, fresado, etc.
Siempre quedan rayas en la superficie trabajada; si se hacen deslizar entre si
superficies con rayas, estas operan una gran resistencia al deslizamiento y las
superficies se desgastan considerablemente. Mediante el rasqueteado se
eliminan los rebordes de las rayas. Las porciones de superficie portante
aumentan de esta forma en un 80%.

Fig5. Mecanizado de una cola de milano

La rasqueta es una herramienta de arranque de viruta

La rasqueta debe arrancar viruta fina. Para lograrlo, durante el rasqueteado la
herramienta se inclina respecto a la pieza, de esta forma traba con un ngulo
de ataque negativo. Las rasquetas normalizadas DIN 8350 son la plana para el
rasqueteado de superficies de piezas planas, la rasqueta triangular y la
rasqueta triangular acanalada para piezas abovedadas. Para estas superficies
tambin se aplican otros tipos de rasquetas, como la de cucharas y para el
rasqueteado final la rasqueta bruidora. En el rasqueteado en desbaste de una
superficie plana mecanizada, deben darse con la rasqueta pasadas largas y
con fuerza creciente, en sentido oblicuo a las rayas, para evitar que la

herramienta se enganche. Para evitar la ondulacin del material, despus de

cada pasada debe variarse su orientacin 90.

Fig5. Angulos y acabado de una rasqueta plana

Fig6. Tipos de rasquetas manuales

El rasqueteado de acabado las partes saliente se rebajan con movimientos

cortos y ligeramente arqueados (rasqueteado localizado). Se ha logrado una
buena accin de deslizamiento entre superficies de dos piezas cuando despus
del rasqueteado de acabado son visibles entre 5 y 10 puntos distribuidos
regularmente (puntos de contacto) por

cm 2

de superficie de la pieza. En

piezas grandes se pasa una regla de filo sobre la misma.

Tipos y verificaciones
Antes de proceder a rasquetear si es preciso haber conseguido en el
mecanizado superficies tan finas como sean posibles. Se realiza un
rasqueteado previo con una direccin de 45 con respecto a la base de la pieza
debiendo modificarse la direccin de trabajo con frecuencia en 90 ya que as
es ms fcil reconocer defectos de planitud. En un primer rasqueteado se
observan pequeas estras, pero no a simple vista sino utilizando un sistema
de entintado. Cuando la superficie se haya verificado hasta obtener la calidad
requerida podemos dar por terminada la operacin.
Cuando se desea adems de la calidad de acabado superficial tenga una buena
presencia, despus de los rasqueteados finales se pueden realizar en ella
dibujos de acabado, que consisten en cruzar las superficies realizando dibujos
con la rasqueta doblada o con la rasqueta de embellecer que se denominan
jaspeados.
Verificacin de planitud
Se entinta la superficie rasqueteada impregnndola de azul de Prusia y se pone
esa superficie en contacto con una mesa de planitud imprimindole un
movimiento circular. Al sepralas, observamos en la superficie que estamos
rasqueteando un dibujo formado por manchas claras y oscuras. Las zonas de
relieve sern las que poseen manchas oscuras y son las que se deben

continuar trabajndose con la rasqueta. Esta prueba se hace sucesivamente

hasta conseguir la mayor uniformidad posible.

Bibliografa

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