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AELLIDOS: Ighaddouran
NOMBRE: Mohammed
Plan: 2009
TRIBUNAL
PRESIDENTE
SECRETARIO
VOCAL
Aluminio
A357
Ultrasonidos
Semislido
Microestructura
Globular
Dendritas
Afinamiento de grano
ndice
1
Estado de la tcnica................................................................................................... 8
1.1
El aluminio.......................................................................................................... 8
1.2
1.2.1
1.3
1.4
1.4.1
1.4.2
1.5
Introduccin ............................................................................................. 19
1.5.2
Ultrasonidos.............................................................................................. 20
2.1.1
2.1.2
2.1.3
1.5.1
2.1
3.1.1
HPDC ......................................................................................................... 32
3.1.2
3.1.3
Horno ........................................................................................................ 38
3.1.4
Maquina .................................................................................................... 46
3.2
3.3
Anlisis fractogrfico........................................................................................ 57
4.2
Conclusiones............................................................................................................ 67
Presupuesto ............................................................................................................ 68
6.1
Coste ................................................................................................................ 68
Bibliografa y referencias......................................................................................... 70
1 Estado de la tcnica
1.1
El aluminio
Modulo elstico
Peso especfico
Intervalo de fusin
Coeficiente de dilatacin lineal
Conductividad trmica
Resistividad elctrica a 20 oC
Conductividad elctrica
Potencial de disolucin V
70.000
2,700
646 - 657
23,5
210 / 220
2,9
59,5
-0,84
MPa
Kgm-3
o
C
10-6K-1
W(m K)-1
cm
% IACS
V
Aplicaciones:
El aluminio puro no es muy comn en la industria aun as lo podemos encontrar, en los
envases de conservas, tubos deformables para envases de productos farmacuticos,
aerosoles, utensilios y bateras de cocina domsticos, lminas para condensadores,
cables, pletinas y barras para conductores elctricos.
1.2
Debido a las bajas prestaciones mecnicas del aluminio se han desarrollado aleaciones
de aluminio por tal de mejorar las caractersticas mecnicas de ste. Ya en sus
primeros usos se poda encontrar aleaciones de Al-Si, dado que el silicio estaba como
impureza en el metal obtenido. En 1920 el uso de las aleaciones de aluminio se
extendi a nivel industrial, lo que ha hecho que actualmente tengamos una gran gama
de aleaciones [JRD93].
1.2.1.1
Aleaciones forjadas
Tambin se le aade una letra para indicar el proceso de moldeo que se ha efectuado:
-
S: En arena
K: En coquilla
D: A presin
L: A precisin.
El diagrama de fases de la familia de aleaciones Al-Si destaca porque solo hay un punto
eutctico, a una temperatura de 577 C y con una proporcin de 12,6 de Si (Fig. 1.2.2).
Adems solo tenemos una solucin solida de silicio en aluminio y una solucin de
aluminio en silicio. Dada la muy escasa solubilidad del aluminio en el silicio, se puede
considerar la fase como silicio elemental, por lo tanto la eutctica estara formada
por + Si.
12
13
F: Estado bruto.
O: Recocido (Se puede aplicar a materiales forjados como fundidos).
O1: Recocido (a altas temperaturas y enfriamiento lento).
O2: Tratamiento termomecnico.
O3: Homogeneizado.
W: Temple
T: Tratado trmicamente (con o sin deformacin a posteriori)
T1: Partiendo de un proceso de fabricacin a elevadas temperaturas enfriado y
envejecimiento o maduracin de forma natural.
T2: Similar al T1 pero con trabajo en fro antes de la maduracin.
T3: Puesta en solucin, temple, deformacin en frio y maduracin natural.
T4: Puesta en solucin, temple y maduracin natural
T5: Partiendo de un proceso de fabricacin a altas temperaturas enfriado y
maduracin artificial.
T6: Puesta en solucin, temple y maduracin artificial.
T7: Puesta en solucin, temple y sobre envejecida para su completa
estabilizacin.
T8: Puesta en solucin, temple, deformacin e fro y maduracin artificial.
T9: Puesta en solucin, temple, maduracin artificial y deformacin en fro.
T10: Maduracin artificial y deformacin en fri.
H: Acritud: (Endurecimiento por deformacin en frio)
H1: Endurecimiento sin tratamiento posterior.
H2: Endurecimiento en exceso por deformacin con lo que es necesario un
recocido parcial.
H3: Acritud y estabilizado.
Todos aquellos elementos fabricados en forja que necesitan ms procesos a posteriori
para el alivio de tensiones se les aade a la T dos dgitos.
Tanto las designaciones W como las T se aplican a las aleaciones de aluminio y sean de
forja o fundicin pero que sean susceptibles de mejora de propiedades por
tratamiento trmico.
14
1.3
Introduccin:
Actualmente el proceso de produccin de piezas de aluminio por fundicin tiene la
problemtica de la formacin de poros en la pieza, haciendo que disminuyan sus
propiedades mecnicas. La obtencin de una microestructura libre de porosidad, y que
se caracteriza por granos finos, asegura altos rendimientos mecnicos a los
componentes de fundicin y ayuda a homogeneizar la pieza, obteniendo as
propiedades mecnicas ms elevadas [Arr09]. Por esta razn se han desarrollado
varias tcnicas que permiten obtener componentes con muy escasa o nula porosidad,
siendo los procesos de conformacin en estado semislido, SSM, una de las
alternativas ms ventajosas
La conformacin de los materiales en estado semislido se descubre el 1972 en el
Massachusetts Institute of Technology (MIT). Aun as no es hasta el 1990 cuando la
industria implanta estos procesos.
Estos proceso consisten en tener un material con un cierto porcentaje de fase solida y
un porcentaje de liquida. Con estas condiciones podemos tener un material
tixotrpico, comportamiento que se puede describir como que la viscosidad decrece
con la velocidad de deformacin y con el tiempo de deformacin.
Para poder conformar piezas mediante estas tcnicas se necesita que la fase slida
tenga una microestructura globular, no dendrtica. Un incremento de
la
esferoidizacin y una disminucin del tamao de los glbulos slidos disminuyen la
viscosidad del material. Todo esto hace que estas aleaciones sean fcilmente
manipulables, permitiendo con estos procesos ms libertad en el diseo del molde y
en la velocidad de produccin, y obteniendo unas propiedades mecnicas ms
elevadas que con la fundicin inyectada. [MBP05].
15
1.4
proceso se basa en que las dendritas se rompen en la zona fra, y siguen movindose
hasta la zona caliente done se produce una esferoidizacin del material. Finalmente
vuelven a recircular a la zona fra depositndose en la capa slida.
El mtodo de agitacin horizontal se caracteriza por ser ms econmico aunque no
pueda crear dimetros tan grandes como el vertical.
Finalmente tenemos la agitacin helicoidal, la que a grandes rasgos podramos
describir como una combinacin de las dos anteriores.
Tambin es posible obtener estructuras no dendrticas de un material sin necesidad de
una agitacin anterior. La adicin de afinadores de grano ayuda a que no se creen
estructuras dendrticas y que al recalentar la mezcla al estado semislido obtengamos
un material tixotrpico [MBP05].
1.4.2 Procesamiento del slido
Uno de los procesos utilizado en este caso es el SIMA (Strain Induced Melt Actived).
Este proceso se basa, primero en la extrusin en caliente del material, seguidamente
se deforma en frio para crear grandes cantidades de dislocaciones que son las
responsables del cambio de fase alfa primaria a la estructura globular. El principal
inconveniente de este proceso es el elevado coste asociado a la etapa de forja
Otro proceso con el cual podemos obtener la misma estructura que en el anterior
caso es con el SSTT (Semi-Solid Thermal Transformation). En este proceso se calienta la
pieza con estructura dendrtica en el intervalo de temperaturas semislidas durante un
tiempo por tal de obtener estructuras tixotrpicas. Pero como en el SIMA obtenemos
un grano demasiado grande el cual mediante la adicin de afinantes de grano como el
anteriormente nombrado titanio-boro se puede obtener una estructura de grano ms
fino. Por ejemplo las aleaciones A356 y A357 con este proceso es decir calentando la
pieza a 588 oC y con tiempos de entre 0,1 y 30 minutos, y utilizando afinantes de grano,
se han podido obtener tamaos inferiores a 150 m.
18
1.5
1.5.1 Introduccin
Entre las tcnicas SSM que se estn desarrollando en estos momentos algunas utilizan
los ultrasonidos para obtener la microestructura necesaria para el proceso. La
aplicacin de ondas de ultrasonidos provocan [Olb10]:
-
19
1.5.2 Ultrasonidos
La aplicacin de ultrasonidos es una tecnologa relativamente nueva, no compleja, y
que puede aportar grandes beneficios a la pieza con un tratamiento asequible. El
estudio de los ultrasonidos de remonta a 1936 per Sokolov que empez a investigar las
ventajas de este tratamiento. Los componentes principales de un sistema de
ultrasonidos podran ser (Figs.1.5.1 y 1.5.2):
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Generador de ultrasonidos
Transductor
Gua de ondas
Sonotrodo
Control de temperatura
Aluminio fundido
Horno
Sistema de subida y bajada del sonotrodo
20
21
Esta implosin de las cavidades provoca las ondas anteriormente nombradas que
afectan a la cintica de nucleacin y cristalizacin haciendo que se creen nuevos
ncleos, provocando as el crecimiento de un grano ms fino en el material. Otro
aspecto de la cavitacin que favorece la nucleacin es que el proceso de vaporizacin
de las cavidades, al ser un proceso endotrmico, enfra la superficie de las burbujas de
vapor, favoreciendo as la nucleacin.
Incremento de la productividad:
En la produccin de componentes a gran escala el tiempo de produccin es un aspecto
fundamental, ya que puede disminuir o aumentar considerablemente el precio del
producto final. Este proceso se basa en la utilizacin de un sonotrodo para la aplicacin
de los ultrasonidos al material semislido y, como se ha comentado anteriormente, el
tiempo de aplicacin no dura ms de un minuto. Este proceso se hace antes de
inyectar el material por lo tanto se puede integrar en un sistema convencional de
inyeccin sin producir grandes modificaciones.
Adems, gracias a la utilizacin de este proceso se puede prescindir o disminuir la
cantidad de afinadores de grano caros como TiB2.
22
2 Procedimiento experimental
2.1
Si
Fe
Cu
Mn
Mg
Zn
Ti
Al
6,5 7,5
<0,15
<0,2
<0,1
0,5 0,7
< 0,1
0,1 0,18
Resto
23
Una vez seguido el proceso indicado se obtienen las piezas, las cuales son numeradas
para su clasificacin (Fig. 2.1.2).
Identificacin
Temp. Metal
Pre. Compac.
Vel. Inyeccin
Tiempo US
Lugar US
HPDC - 1
640C
450 bar
0s
HPDC - 2
640C
450 bar
0s
20 s M - 1
640C
450 bar
0,3 m/s
20 s
Maquina
20 s M - 2
640C
450 bar
0,3 m/s
20 s
Maquina
HPDC - 3
680C
450 bar
0s
40 s M -1
680C
450 bar
0,3 m/s
40 s
Maquina
40 s M -2
680C
450 bar
0,3 m/s
40 s
Maquina
40 s M -3
680C
450 bar
0,3 m/s
40 s
Maquina
Sin US - 1
660C
450 bar
0,3 m/s
0s
10
Sin US - 2
660C
450 bar
0,3 m/s
0s
11
20 s M - 3
660C
450 bar
0,3 m/s
20 s
Maquina
12
20 s M - 4
660C
450 bar
0,3 m/s
20 s
Maquina
13
40 s F -1
660C
450 bar
0,3 m/s
40 s
Horno
14
40 s F -2
660C
450 bar
0,3 m/s
40 s
Horno
15
HPDC - 4
670C
450 bar
0s
16
40 s F - 3
660C
900 bar
0,3 m/s
40 s
Horno
17
20 s F - 1
660C
900 bar
0,3 m/s
20 s
Horno
18
40 s M - 4
680C
900 bar
0,3 m/s
40 s
Maquina
19
Sin US - 3
670C
900 bar
0,3 m/S
0s
20
20s M - 5
670C
900 bar
0,3 m/s
20 s
21
Sin US - 4
670C
900 bar
0,3 m/s
0s
22
Sin US - 5
670C
900 bar
0,3 m/s
0s
23
40 s F - 4
660C
900 bar
0,3 m/s
40 s
Horno
24
20 s F - 2
650C
900 bar
0,3 m/s
20 s
Horno
25
20 s F - 3
650C
900 bar
0,3 m/s
20 s
Horno
26
20 s F - 4
650C
900 bar
0,3 m/s
20 s
Horno
27
20 s M - 6
670C
900 bar
0,3 m/s
20 s
Maquina
Maquina
Identificacin:
HPDC: High pressure die casting
Sin US: Sin ultrasonidos
- Tiempo de aplicacin de los ultrasonidos, 20 segundos o 40 segundos.
- Lugar de inici de la aplicacin de los ultrasonidos.
- Maquina (M) o Horno (F), forn.
- Numeracin del experimento con los mismos parmetros
25
40 s M -1
Los primeros 14 ensayos de la Tabla 2.1.2 fueron las primeras piezas obtenidas, las
cuales fueron desestimadas ya que se inyectaron a una presin menor, y sirvieron para
acondicionar el proceso. La segunda serie se efectu con la presin de inyeccin de
900 bares (90 MPa), siendo los componentes obtenidos en esta los que finalmente se
han estudiado.
26
27
28
Una vez obtenidas las piezas (fig. 2.1.8), se analizaron con el microscopio ptico, por
tal de ver que microestructura tienen.
29
30
31
3 Resultados experimentales
3.1
Anlisis microestructural
3.1.1 HPDC
Las muestras obtenidas con los parmetros de fundicin inyectada (High Pressure Die
Casting, HPDC) sern las piezas que se tomarn como referencia, ya que es el proceso
convencional. Todos los ensayos en condiciones de fundicin inyectada se realizaron
para una misma presin de compactacin de 450 bares. Adems la inyeccin del
material, se realiza en dos velocidades, una velocidad inicial de 0,3 m/s y una velocidad
final de 3,5 m/s.
La microestructura consiste en dendritas de fase rodeadas de microconstituyente
eutctico, formado por las fases y eutcticas (Figs. 3.1.1 y 3.1.2).
El proceso de HPDC proporciona por lo general una estructura con dos tipos de
tamaos de granos, un grano grueso el cual es el dominante de la microestructura, y
un grano de un tamao menor que no se extiende tanto como el anterior, pero que
tambin es notable (Fig. 3.1.1).
El grano de tamao grueso, que es el mayoritario, no interesa y perjudica a la pieza
(tabla 3.1.1). Este grano grueso proporciona unas propiedades mecnicas inferiores a
las microestructuras de grano fino. Adems esta falta de uniformidad, perjudica la
fiabilidad de la pieza, al ser ms heterognea.
Las dendritas presentan una morfologa de grano basto, con un buen grado de
redondez de 1,77 (Tabla 3.1.1).
32
Eutctica
Eutctica
'
33
HPDC 4-1
Longitud/m
Anchura/m
Permetro/m
Redondez
Media
540,15
29,05
21,19
103,28
1,77
Std Dev
591,15
17,29
12,71
82,43
0.86
Mx.
2874,43
86,01
68,08
476,17
5,9
Mn.
26,26
6,22
5,12
20,13
1,1
34
35
36
SENSE 5-1
Longitud/m
Anchura/m
Permetro/m
Redondez
Media
435,81
27,97
19,24
94,42
1,74
Std Dev
358,50
12,21
8,51
49,13
0.64
Max
1704,32
60,02
40,99
281,45
4,65
Min
28,00
6,95
3,66
21,96
1,08
37
3.1.3 Horno
3.1.3.1 20 segundos de aplicacin de los ultrasonidos
Se han obtenido dos coladas para tratamiento en posicin de Horno y con un tiempo
de aplicacin de los ultrasonidos de 20 segundos. Una primera colada, la 20sF-1, con la
temperatura del caldo a 660 C, y una segunda colada, la 20sF-2 con la temperatura
del caldo a 650 C.
Los resultados de la primera colada que se obtiene con ultrasonidos no son muy
positivos, ya que se sigue obteniendo una microestructura dendrtica y con ligeros
signos de esferoidizacin (figs. 3.1.6 y 3.1.7).
Respecto al tamao de grano, si que se obtiene una reduccin significativa,
presentando el grano la mitad de tamao respecto a los dos procesos anteriores.
Tambin se ha observado una mayor homogeneidad, como lo demuestra la menor
desviacin estndar de este parmetro, obtenindose as una estructura ms
uniforme. El nico punto en el que no se ha observado mejora ha sido en la redondez
de los granos, que arrojan un valor superior a los ensayos anteriores, sin ultrasonidos
(tabla 3.1.3).
Fig. 3.1.6 Microestructura del material obtenido mediante 20s F 1-1 (A)
38
Fig. 3.1.7 Microestructura del material obtenido mediante 20s F 1-1 (B)
20 F 1-1
Longitud/m
Anchura/m
Permetro/m
Redondez
Media
216,44
20,11
13,46
69,96
1,93
Std Dev
218,50
11,47
6,39
46,44
0.83
Max
1071,07
59,06
37,35
258,70
4,67
Min
12,59
4,78
3,50
14,35
1,11
39
El material de la segunda colada (20 sF-2) presenta un rea media similar, pero en
cambio se detecta un notable incremento del valor de redondez (figs. 3.1.8 y 3.1.9 y
tabla 3.1.4).
Estos dos ensayos muestran que aunque, se sigue obteniendo una microestructura
dendrtica, se mejora notablemente el tamao de grano de las piezas inyectadas con
ultrasonidos.
As que, en este caso la aplicacin de los ultrasonidos en el material, ha conseguido
modificar parcialmente la morfologa de las dendritas, presentando granos ms
esferoidales, posiblemente debido a la rotura que los ultrasonidos provoca en las
dendritas iniciales [Olb10].
Fig. 3.1.8 Microestructura del material obtenido mediante 20s F 2-1 (A)
40
20 F 2-1
Longitud/m
Anchura/m
Permetro/m
Redondez
Media
128,26
14,79
10,28
61,48
2,53
Std Dev
161,36
7,99
5,97
48,21
1,45
Max
1015,78
43,61
34,59
262,38
6,74
Min
8,74
4,05
2,94
11,96
1,15
41
Se han obtenido dos coladas para tratamiento en posicin de Horno y con un tiempo
de aplicacin de los ultrasonidos de 40 segundos, la 40sF-3 y la 40sF-4, ambas con la
temperatura del caldo a 660 C.
Se sigue obteniendo una microestructura muy semejante al proceso anterior de 20
segundos de aplicacin de los ultrasonidos, ya que siguen apareciendo las dendritas.
(figs. 3.1.10 y 3.1.11).
Respecto al tamao de grano, este se encuentre entre las dos piezas anteriormente
comentadas, pero obteniendo desviaciones algo menores. Finalmente en la redondez
s que se observa una mejora, con un grado de redondeo inferior a las coladas
anteriores (Tabla 3.1.5).
Fig. 3.1.10 Microestructura del material obtenido mediante 40s F 3-1 (A)
42
Fig. 3.1.11 Microestructura del material obtenido mediante 40s F 3-1 (B)
40 F 3-1
Longitud/m
Anchura/m
Permetro/m
Redondez
Media
154,10
16,68
11,83
53,66
1,61
Std Dev
126,02
6,78
4,79
23,80
0.43
Max
672,79
37,54
27,78
122,54
3,38
Min
8,43
3,50
3,13
11,04
1,08
43
La colada 40sF-4 muestra un grano ms pequeo, pero con un grado de redondeo muy
superior (figs. 3.1.12 y 3.1.13 y tabla 3.1.6). Esta diferencia en los valores para ambas
coladas muestra el poco control del proceso y que, a pesar de ser susceptible de
mejora en la morfologa, necesita un control ms preciso por parte de los operadores
de mquina.
Fig. 3.1.12 Microestructura del material obtenido mediante 40s F 4-1 (A)
44
Fig. 3.1.13 Microestructura del material obtenido mediante 40s F 4-1 (B)
40 F 4-1
Longitud/m
Anchura/m
Permetro/m
Redondez
Media
133,56
15,86
11,07
65,88
2,77
Std Dev
108,56
7,61
4,77
44,63
2,35
Max
436,65
35,87
23,08
235,49
14,89
Min
22,26
6,91
4,85
21,46
1,17
45
3.1.4 Maquina
3.1.4.1 20 segundos de aplicacin de los ultrasonidos
La diferencia respecto a las coladas anteriores es la posicin en la que se inicia la
aplicacin de los ultrasonidos. Si anteriormente era sobre el horno de fundicin, ahora
se aplican los ultrasonidos sobre el contenedor de la mquina de inyeccin (Fig. 2.1.1),
regin que se encuentra a una temperatura inferior. Se han obtenido dos coladas con
los mismos parmetros de 20 segundos de aplicacin de los ultrasonidos y a una
temperatura del caldo de 670 C (coladas 20sM-5 y 20sM-6).
La microestructura obtenida es similar a la de las coladas anteriores en cuanto al grado
de redondeo, observndose una disminucin del tamao de la fase alfa (figs. 3.1.14 y
3.1.15 y Tabla 3.1.7).
46
20 M 5-1
Longitud/m
Anchura/m
Permetro/m
Redondez
Media
74,42
12,05
8,10
38,37
1,71
Std Dev
46,48
4,62
3,01
15,83
0.59
Max
176,43
19,99
13,62
72,32
3,53
Min
8,20
4,41
2,06
12,45
1,12
47
Fig. 3.1.16 Microestructura del material obtenido mediante 20s M 6-1 (A)
48
Fig. 3.1.17 Microestructura del material obtenido mediante 20s M 6-1 (B)
49
20 M 6-1
Longitud/m
Anchura/m
Permetro/m
Redondez
Media
44,90
9,67
6,09
31,34
1,87
Std Dev
30,32
3,61
2,29
12,89
0.713
Max
122,94
18,75
10,58
66,39
4,66
Min
9,76
4,13
2,41
12,47
1,12
50
Fig. 3.1.18 Microestructura del material obtenido mediante 40s M 4-1 (A)
51
Fig. 3.1.19 Microestructura del material obtenido mediante 40s M 4-1 (B)
40 M 4-1
Longitud/m
Anchura/m
Permetro/m
Redondez
Media
60,04
10,64
7,47
35,16
1,63
Std Dev
30,90
3,41
2,31
12,87
0.417
Max
135,91
18,62
12,94
63,31
2,47
Min
9,12
4,02
2,94
11,96
1,13
52
3.2
Identificacin
HPDC - 2
20 s M - 2
40 s M -2
16
40 s F - 3
22
Sin US - 5
26
20 s F - 4
Rm /MPa
e /%
E /GPa
2-A
124
200
2,98
56
2-B
2-C
2-D
4-A
4-B
4-C
4-D
7-A
7-B
7-C
7-D
16-A
16-B
16-C
16-D
22-A
22-B
22-C
22-D
26-A
26-B
26-C
26-D
123
119
120
122
113
120
115
123
118
121
123
129
126
123
125
128
129
130
125
126
128
125
123
167
222
209
209
190
222
168
194
206
221
233
220
230
212
208
232
139
166
184
182
223
219
208
1,57
5,78
4,18
8,08
4,37
10,60
2,40
3,71
4,17
4,46
8,97
6,22
6,11
4,92
3,46
5,30
0,98
1,36
2,22
2,27
3,89
4,26
3,79
53
63
62
62
52
62
56
65
54
74
79
75
59
53
67
56
49
65
49
43
63
49
54
53
54
Identificacin
Rp0,2/MPa
Rm/MPa
e/%
E/GPa
HPDC - 2 (2C)
124
222
5,8
63
22
Sin US - 5 (22A)
130
232
5,3
65
20 s M - 2 (4C)
122
222
10,6
62
40 s M -2 (7D)
123
233
8,9
79
16
40 s F - 3 (6A)
130
229
6,2
75
26
20 s F - 4 (26C)
128
223
4,3
63
Identificacin
HPDC - 2 (2C)
121
199
3,6
58
22
Sin US - 5 (22A)
128
180
2,5
55
20 s M - 2 (4C)
118
197
6,4
58
40 s M -2 (7D)
121
213
5,3
68
16
40 s F - 3 (6A)
126
217
5,2
64
26
20 s F - 4 (26C)
126
208
3,6
52
55
A357
Proceso
Coquilla
HPDC
Thixocasting
Ultra-SSM
SLC (A356)
Estat
Rp0,2% /MPa
Rm /MPa
A /%
90
170
T6
241
310
124
222
4,5
T6
121
254
15
T6
320
368
130
233
10,6
T6
152
244
15
T6
293
346
11,7
56
3.3
Anlisis fractogrfico.
57
58
60
4 Discusin de resultados
4.1
Anlisis microestructural
Si se empieza el anlisis con el valor medio del rea, se puede diferenciar las piezas en
tres diferentes grupos, segn el tamao de grano (tabla 4.1.1 y fig. 4.1.1).
El primero grupo en el que se encuentran las piezas inyectadas con el proceso de HPDC
como las piezas sin ultrasonidos, se obtiene un grano basto.
El segundo grupo, formado por todas las piezas obtenidas con el parmetro de inici
de aplicacin de los ultrasonidos el horno, se consigue un tamao de grano mediofino.
Y finalmente el tercer grupo, que ha conseguido un afinamiento de grano mayor de la
microestructura, y unas piezas con unas propiedades mecnicas ms elevadas, es el
que consta de todas las piezas fabricadas con el parmetro de mquina.
Los resultados precedentes muestran que la aplicacin de ultrasonidos modifica la
morfologa de la fase alfa, disminuyendo el tamao de grano, que ha disminuido a la
mitad respecto a las obtenidas mediante HPDC o sin ultrasonidos. Este efecto es ms
acusado en las coladas obtenidas aplicando los ultrasonidos en la posicin Mquina,
que podra atribuirse al hecho de trabajar a temperaturas inferiores (Fig. 4.1.1), y por
tanto, a un mayor subenfriamiento.
No se ha observado variabilidad en el tamao de la fase alfa al modificar el tiempo de
aplicacin de los ultrasonidos, por lo que estos primeros ensayos muestran que este
parmetro podra no ser importante en el tamao de grano.
El siguiente aspecto importante a analizar, es la redondez. La variabilidad en los
resultados no es muy acusada (Fig. 4.1.2), con un grado de redondez de entre 1,6 y 2,0.
La aplicacin de los ultrasonidos ha disminuido levemente el grado de redondeo,
habindose obtenido unos resultados similares para la posicin mquina (colada
40sM4-1) y para la posicin Horno (colada 40sF3-1). Esta mejora es nicamente de
alrededor del 10% respecto a las coladas sin ultrasonidos (colada Sense 5-1),
mejorando la homogeneidad en alrededor del 33%.
Los mejores resultados de redondeo se han obtenido para un tiempo de aplicacin de
los ultrasonidos de 40 segundos (coladas 40sF3-1 y 40sM4-1), independientemente del
lugar de inicio de aplicacin de los mismos.
61
Longitud
Anchura
Permetro
Redondez
Designacin
Valor Medio Desv. St. Valor Medio Desv. St. Valor Medio Desv. St. Valor Medio Desv. St. Valor Medio Desv. St.
HPDC 4-1
540,15
591,15
29,05
17,29
21,19
12,71
103,28
82,43
1,77
0,87
SENSE 5-1
435,81
358,50
27,97
12,21
19,24
8,51
94,42
49,13
1,74
0,64
20sF 1-1
216,44
218,50
20,11
11,47
13,46
6,39
69,96
46,44
1,93
0,83
20sF 2-1
128,26
161,36
14,79
7,99
10,28
5,97
61,48
48,21
2,53
1,45
40sF 3-1
154,10
126,02
16,68
6,78
11,83
4,79
53,66
23,80
1,61
0,43
40sF 4-1
133,56
108,56
15,86
7,61
11,07
4,77
65,88
44,63
2,77
2,35
20sM 5-1
74,42
46,48
12,05
4,62
8,10
3,01
38,37
15,83
1,71
0,59
20sM 6-1
44,90
30,32
9,67
3,61
6,09
2,29
31,34
12,89
1,87
0,71
40sM 4-1
60,04
30,90
10,64
3,41
7,47
2,31
35,16
12,87
1,63
0,42
62
rea / m
540,15
435,81
216,44
128,26
154,1
135,56
74,42
44,9
60,04
Redondez
2,77
2,53
1,77
1,74
1,93
1,61
63
1,71
1,87
1,63
4.2
64
Probeta 2C
250
/ MPa
200
150
100
50
0
0%
5%
10%
15%
/%
Fig. 4.2.1 Diagrama de traccin probeta 2C
Probeta 4C
250
/ MPa
200
150
100
50
0
0%
5%
10%
15%
/%
Fig. 4.2.2 Diagrama de traccin probeta 43
Probeta 22A
250
/ MPa
200
150
100
50
0
0%
5%
10%
/%
Fig. 4.2.3 Diagrama de traccin probeta 22A
65
15%
22A
250
2C
4C
/ MPa
200
150
100
50
0
0%
2%
4%
6%
8%
10%
12%
/%
Fig. 4.2.4 Diagrama de traccin probetas 23 - 43 - 221
66
14%
16%
5 Conclusiones
La aplicacin de los ultrasonidos a la aleacin de aluminio A357 ha mostrado las
posibilidades de mejora de propiedades y de modificacin de la microestructura.
Concretamente:
67
6 Presupuesto
Se realiza un presupuesto de los costes de este proyecto, teniendo en cuenta
nicamente los gastos de personal y de realizacin de ensayos de caracterizacin
llevados a cabo en el CDAL. No se han podido tener en cuenta los gastos de
experimentacin realizados en ASCAMM.
6.1
Coste
Los costes de personal tienen en cuenta las horas de documentacin, las horas de
formacin en las tcnicas experimentales y la redaccin de la memoria. Se considera
una tasa/hora de 6 euros, correspondiente al coste de un becario. Seguidamente tanto
la experimentacin como la redaccin del proyecto se considera hecho por un tcnico
cualificado el cual tiene un coste de 50 euros/hora para la empresa.
Horas
Coste / hora
Total/
Documentacin
85
510
Formacin previa
85
510
Experimentacin
350
50
17.500
200
50
10.000
TOTAL
28.520
Los costes de experimentacin tienen en cuenta los costes de amortizacin de los equipos
68
Coste / 3 Probetas
Probetas
Total/
Microscopia
200
24
1.600
Traccin
250
24
2.000
SEM
440
440
TOTAL
4.040
SUBTOTAL
32.560
IVA
21%
6.837,6
TOTAL
39.397,6
69
7 Bibliografa y referencias
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treatment of AlSi5 liquid alloy on corrosion resistance. Materials and Corrosion,
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Lamparte, M.; Asensi Alvarez-Arenas, E.; Marin Jimenez-Ridruejo, C.; Ciria Pintado, J.
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71