CAPTULO 1:

CLCULOS

1.1. Optimizacin de la banda de chapa

1.1.1. Distancia de separacin entre piezas
La separacin (S) que hay que dejar entre piezas deber tener un valor mnimo
que garantice, por una parte, cierta rigidez de la tira de material, pues sta es
condicin indispensable para el buen funcionamiento de una matriz progresiva.
La deformacin de una tira de fleje por decaimiento o falta de rigidez, debido a
una mnima separacin entre las piezas cortadas, no trae ms que problemas y
continuos paros de mquina por avances errneos del fleje, que frecuentemente
acaban provocando averas de la matriz.
Adems, la separacin entre piezas deber proveer suficiente material para el
corte correcto de las piezas, sin que la figura de una interfiera sobre la otra, pues
stas saldran incompletas y, por lo tanto, defectuosas. Del mismo modo, debe
considerarse que una separacin excesiva influira de manera negativa en los
costes de material, pues su desperdicio sera mayor.
La separacin mnima entre piezas puede calcularse aplicando la siguiente
frmula:
(1)

Por lo que la separacin mnima que habr que dejar entre piezas ser:
(2)

1.1.2. Separacin entre una pieza y el borde del fleje

La separacin mnima entre una pieza y el borde del fleje se calcula de la misma
manera que la separacin entre piezas:
(3)

1.1.3. Determinacin del paso

El paso (p) es la distancia que hay entre dos puntos homlogos de dos piezas
situadas de forma consecutiva sobre un fleje de una anchura que viene
determinada por la pieza a procesar. De ese modo, el valor del paso es la medida
que avanza el fleje de material dentro de la matriz, entre dos golpes o ciclos
consecutivos de la prensa.
El paso de un fleje de material puede calcularse aplicando la frmula:
(4)

Donde:
S = separacin entre piezas (mm)
a = anchura de la pieza (mm)

1.1.4. Rendimiento de la banda de chapa

El rendimiento es el parmetro que determina el grado de aprovechamiento del
material. Es un factor muy importante tanto por motivos econmicos como
medioambientales. Un mayor rendimiento se traduce en un mayor beneficio
econmico y un menor consumo de recursos energticos y materia prima, as
como un menor impacto ambiental.
Se puede calcular el rendimiento con la siguiente frmula:

(5)

Se tiene que tener en cuenta que la superficie de la pieza se refiere a la

superficie interior del contorno de la pieza, es decir, no se tienen en cuenta los
agujeros interiores.

1.1.5. Disposicin de piezas sobre la banda de chapa

Uno de los aspectos ms importantes a valorar en todo proceso productivo es el
que hace referencia a la materia prima necesaria para la fabricacin del
producto.
En el caso de la matricera estamos hablando de chapa metlica, debidamente
cortada en tiras o preparada en bobinas de una anchura determinada. Los costes
de material, donde se incluyen tambin su parte de desperdicio, inciden de
manera muy importante en el coste final de un producto.
As, siempre que la forma de una pieza no presente grandes irregularidades, se
considera un rendimiento ptimo de utilizacin del material cuando ste es
aprovechado en un porcentaje cuyo valor oscila en torno al 75% 80%. Es
importante tener en cuenta este detalle puesto que se puede obtener un ahorro
importante de material, especialmente si se trata de producir grandes series o
tambin, piezas de gran tamao. La eleccin del formato de chapa, en plancha o
en bobina, y la disposicin de las piezas a cortar permiten optimizar los costes de
material, repercutiendo notablemente en el coste final del producto.
Atendiendo a la forma geomtrica de las piezas, existen varias disposiciones de
stas sobre el fleje de material:

Normal

Oblicua

Invertida
Y dependiendo de la cantidad de piezas a fabricar:

Simple

Mltiple

Debido a la forma geomtrica de la pieza a fabricar, lo ms recomendable es

utilizar una disposicin normal, que puede ser horizontal o vertical.
A continuacin se discute que opcin es ms rentable:
a) Disposicin normal horizontal

Figura 1. Disposicin normal horizontal de la pieza (contorno exterior).

Utilizando la ecuacin (4) se obtiene el paso:

(6)

Superficie unitaria de la banda de chapa:

(7)

Utilizando el programa SOLIDWORKS se obtiene que la superficie de la pieza es:

(8)

Por lo que el rendimiento se obtiene a partir de la ecuacin (5):

(9)

b) Disposicin normal vertical

Figura 2. Disposicin normal vertical de la pieza (contorno exterior).

Utilizando la ecuacin (4) se obtiene el paso:

(10)

Superficie unitaria de la banda de chapa:

(11)

El rendimiento se obtiene a partir de la ecuacin (5):

(12)

Aunque las dos opciones tienen un buen rendimiento, el de la disposicin normal

vertical es mayor (89.31%), por lo que se escoger esta opcin para la
fabricacin de la pieza.

1.2. Fundamentos de corte de la chapa

1.2.1. Descripcin de un proceso de corte
El proceso de corte consiste en la separacin, mediante punzn y matriz, de una
parte del material a lo largo de una lnea definida por el permetro de ambos
elementos.
1. Una vez montada la matriz en la prensa y estando en su posicin de

reposo o punto muerto superior, la chapa a cortar se coloca en la

matriz (figura 3: secuencia 1).
2. Al accionar la mquina, el cabezal inicia su carrera de descenso y el

pisador ejerce la presin necesaria para sujetar la chapa mientras

dure el proceso (figura 3: secuencia 2).
3. Instantes antes de que el cabezal de la prensa alcance el final de su

recorrido, el punzn presin la chapa y ejerce un esfuerzo capaz de

seccionar limpiamente las fibras del material (figura 3: secuencia
3).
4. Cuando la prensa ha llegado a su punto muerto inferior el punzn se

halla alojado dentro de la matriz, habiendo cortado la chapa (figura

3: secuencia 4).
5. En la ltima fase del proceso el cabezal de la prensa vuelve a su

posicin inicial, liberando la chapa y extrayendo el recorte de

material adherido al punzn en el preciso instante en que ste se
esconde en el pisador (figura 3: secuencia 5).
6. Al llegar a la posicin de reposo, la prensa est lista para iniciar un

nuevo ciclo (figura 3: secuencia 6).

Figura 3. Descripcin de un proceso de corte con pisado de la chapa.

1.2.2. Fenmenos que se manifiestan durante el corte de la chapa

En el transcurso de un procedimiento de corte el material a procesar permanece
esttico, aunque deben tenerse en cuenta los cambios fsicos que se producen en
la chapa, pues de ello depende el resultado final del proceso.
1. El

punzn incide sobre la chapa imprimiendo un esfuerzo

perpendicular al sentido de las fibras del material (figura 4:
secuencia 1).

2. Al

continuar presionando, se produce un endurecimiento del

material en la zona de corte por efecto de la compactacin del
material cercano a los filos de corte del punzn y la matriz (figura 4:
secuencia 2).

3. Las fibras continan siendo comprimidas y la rotura del material se

produce una vez que el punzn ha penetrado en, aproximadamente,

un tercio del espesor de la chapa. En este instante, las fibras estn

seccionadas, pero la chapa contina formando una nica masa

(figura 4: secuencia 3).
4. El punzn atraviesa el material en todo su espesor, momento en el

que se separa completamente la porcin de chapa comprimida entre

los filos del punzn y la matriz (figura 4: secuencia 4).

Figura 4. Fenmenos que se manifiestan durante el corte de la chapa.

1.2.3. Efectos producidos en la pieza por el corte de la chapa

Las piezas correctamente cortadas presentan en su pared de corte, sea cual
fuere su espesor, una franja laminada o brillante de una anchura equivalente,
aproximadamente, a un tercio del mismo espesor de material a cortar. Esta
franja aparece en la cara opuesta a las rebabas de la pieza como consecuencia
del rozamiento generado por la penetracin del material en la matriz o bien por
el rozamiento producido por la penetracin del punzn en el material, segn sea
la operacin de corte o de punzonado. La franja brillante o laminada se
manifiesta hasta el punto donde se produce la rotura de las fibras del material.
En los dos tercios restantes de la pared del material, se produce una zona rugosa
debida a la rotura o desgarro de ste, formndose un ngulo ficticio con respecto
a la pared de corte de entre 1 y 6, una vez fueron seccionadas las fibras del
material. En esta zona rugosa y por efecto de la rotura, la medida nominal de la
pieza matrizada suele ser menor (alrededor de un 5% del espesor), oscilando sus
valores entre unas pocas centsimas y varias dcimas de milmetro.

Figura 5. Detalle del ngulo de rotura del material.

1.2.4. Dimensiones de las piezas troqueladas

El dimetro mximo que puede troquelarse en una chapa viene nicamente
limitado por la potencia y dimensiones de la prensa en que ha de realizarse la
operacin. En cambio, el dimetro mnimo depende del material y espesor de la
chapa.
El dimetro mnimo que puede troquelarse en una chapa de acero al carbono
dulce viene dado aproximadamente por:
(13)

Donde:
e = espesor de la chapa (2 mm)
Se substituye el espesor en la ecuacin (13) y se obtiene:
(14)

1.3. Fuerzas producidas en el corte de la chapa

El corte de una chapa se produce mediante la fuerza generada por la prensa
sobre una matriz o til de trabajo. En consecuencia, para llevar a buen trmino
el desarrollo de un proceso de matrizado, es imprescindible conocer desde un
principio todas las componentes que intervienen en dicho proceso.
Los esfuerzos a considerar generados por el corte de la chapa son:

Fuerza de corte

Fuerza de extraccin

Fuerza de expulsin

1.3.1. Fuerza de corte

Se llama as al esfuerzo necesario para lograr separar una porcin de material de
una pieza de chapa, mediante su cizalladura.
La fuerza necesaria para cortar una pieza de chapa depende del material a
cortar, de las dimensiones de este corte y del espesor de la chapa:
(15)

Donde:
c = resistencia a la cizalladura (32 kp/mm2; 314 N/mm2)
P = permetro del punzn
e = espesor de la chapa (2 mm)
Habr que calcular la fuerza de corte que necesita cada punzn:
a) Punzn de posicionamiento:
(16)

Como hay dos punzones de posicionamiento:

(17)

b) Punzn coliso pequeo:

(18)

Como hay dos punzones coliso pequeo:

(19)

c) Punzn coliso grande:

(20)

d) Punzn redondeo de 2 mm:

(21)

e) Punzn redondeo de 5 mm:

(22)

f) Punzn corte:
(23)

La fuerza de corte total ser la suma de las fuerzas de corte de cada punzn:
(24)

1.3.2. Fuerza de extraccin

Se llama as al esfuerzo que se requiere para separar los punzones del trozo de
chapa adherida a estos, una vez ha sido efectuado el corte.
La fuerza de extraccin depende de la naturaleza del material a cortar, de su
espesor, de la forma de la figura y del material circundante a su permetro de
corte.
La fuerza de extraccin se puede aproximar a un 10% de la fuerza de corte:
(25)

a) Punzn de posicionamiento:
(26)

b) Punzn coliso pequeo:

(27)

c) Punzn coliso grande:

(28)

d) Punzn redondeo de 2 mm:

(29)

e) Punzn redondeo de 5 mm:

(30)

f) Punzn corte:
(31)

La fuerza de extraccin total ser la suma de las fuerzas de extraccin de cada

punzn:
(32)

1.3.3. Fuerza de expulsin

Al finalizar un proceso de corte, la pieza recin cortada tiene tendencia, por
expansin o por rozamiento, a quedarse adherida en el interior de la matriz. Este
hecho se produce mientras que la pieza no traspasa la vida de la matriz, puesto
que esta zona no tiene inclinacin ninguna. Al producirse el corte siquiente, la
ltima pieza cortada empujar a la anterior, obligando a sta a bajar por el
interior de la matriz. Y as sucesivamente hasta que la primera pieza caiga por
gravedad, ante la imposibilidad de quedarse adherida a la vida de la matriz.
Esta adherencia o rozamiento de las piezas en el interior de la matriz representa
un esfuerzo adicional a tener en cuenta, que llamaremos fuerza de expulsin y
que debe calcularse sobre un 1,5% del valor de la fuerza de corte:
(33)

a) Punzn de posicionamiento:
(34)

b) Punzn coliso pequeo:

(35)

c) Punzn coliso grande:

(36)

d) Punzn redondeo de 2 mm:

(37)

e) Punzn redondeo de 5 mm:

(38)

f) Punzn corte:
(39)

La fuerza de expulsin total ser la suma de las fuerzas de expulsin de cada

punzn:
(40)

1.3.4. Resistencia de los punzones al pandeo

El pandeo es un fenmeno de inestabilidad elstica que puede darse en
elementos comprimidos esbeltos y, que se manifiesta por la aparicin de
desplazamientos importantes transversales a la direccin principal de compresin
(figura 6).

Figura 6. Fenmeno de pandeo.

Debido a su forma de trabajar, los punzones estn sometidos a un esfuerzo de

pandeo igual a la fuerza de cizalladura que realizan.
La longitud mxima de un punzn para evitar el fenmeno de pandeo se puede
calcular mediante la siguiente frmula:
(41)

Donde:
Lmax = longitud mxima del punzn
E = modulo de elasticidad (21407 kp/mm2; 210 kN/mm2)
I = momento de inercia (mm4)
Fc = fuerza de corte del punzn

1.7. Eleccin de los muelles

Se colocarn 8 muelles entre la placa portapunzones y la placa guiapunzones con
la finalidad de facilitar la extraccin de los punzones de la chapa.
Estos muelles se colocarn de forma simtrica para distribuir uniformemente el
esfuerzo que tengan que soportar (figura 16).

Figura 16. Posicin de los muelles sobre la placa guiapunzones.

El esfuerzo que tienen que soportar los muelles es la fuerza de extraccin de los
punzones, que es de Fext=4724,65 kp (46348,81 N).
Este esfuerzo se tendr que repartir entre los 8 muelles, por lo tanto, cada
muelle tendr que soportar:
(57)

Los muelles tienen que tener una precarga superior al 5% de su longitud para
evitar las circunstancias que pudieran adelantar considerablemente la rotura del
muelle. Se necesitan unos muelles de 50mm de longitud, por lo que se
considerar una precarga de 3mm.

La distancia que recorrer la placa portapunzones respecto de la placa

guiapunzones ser de 8mm, por lo que los muelles se comprimirn esa distancia
ms la precarga. La compresin de cada muelle ser de 11mm.
Para encontrar el muelle adecuado habr que encontrar la constante k del muelle
necesaria y habr que asegurarse que la compresin del muelle no supere la
deflexin mxima establecida.
Para encontrar la constante k necesaria se utilizar la siguiente ecuacin:
(58)

Donde:
Fmuelle = fuerza que tiene que soportar cada muelle (N)
k = constante elstica del muelle
x = compresin del muelle
Utilizando la ecuacin 58 se obtiene:
(59)

Observando las caractersticas necesarias para el muelle se opta por coger 8

muelles de seccin rectangular A38x50 color amarillo y carga extrafuerte de la
empresa INMACISA, que tienen las siguientes caractersticas:

Tabla 4. Caractersticas de los muelles A38x50.

Orificio

Varilla

Seccin hilo

Longitud

Constante k

Deflexin mx

38 mm

19 mm

7,2x8,6mm

50mm

578N/mm

12,5mm

Para ms informacin sobre estos muelles vase el apartado de muelles DIN

17225 del Anexo C.

1.8. Fuerza de la prensa

La fuerza mxima necesaria que tiene que realizar la prensa ser la suma de la
fuerza de corte ms la fuerza de compresin de los muelles. Adems, se
multiplicar por un factor de seguridad de 1,1:
(60)

La matriz se tendr que colocar en una prensa que pueda ejercer ms de 57

toneladas de fuerza.

1.9. Posicin del vstago

La posicin del vstago de sujecin en un utillaje no es aleatoria, y no
necesariamente debe de coincidir con el centro geomtrico de la planta de la
matriz, As, el vstago deber adoptar una posicin que coincida con el centro de
gravedad del permetro de corte de la figura, para el caso de un nico punzn de
corte, o bien, del centro de gravedad resultante de todas las fuerzas de corte que
actan sobre el utillaje, en el caso en que la matriz disponga de varios punzones.
La posicin correcta del vstago de sujecin de una matriz evita empujes
laterales, desequilibrios de las masas en movimiento y esfuerzos de componente
irregular que repercuten directamente sobre los elementos de gua y, en el peor
de los casos, sobre los elementos cortantes del utillaje.
La posicin del centro de gravedad de las fuerzas de corte desarrolladas sobre un
utillaje puede calcularse grficamente por trazado de un polgono funicular, o
bien, analticamente, por el teorema de Varignon. No obstante, la mayora de
programas de CAD utilizados en el diseo de los utillajes, junto a otros paquetes
de software especficos, para el diseo de matrices, permiten determinar
fcilmente dicha posicin.
En la figura 17 se pueden ver los permetros de corte, as como las distancias de
su centro de gravedad (no son el centro de gravedad de los permetros, sino el
de los punzones) al centro de la placa matriz:

Figura 17. Centros de gravedad de los punzones.

Para encontrar la posicin del centro de fuerzas en el eje X se utilizar la

siguiente ecuacin:
(61)

Donde:
Fc = fuerza de corte de cada punzn
cdfx = centro de fuerzas de cada punzn en el eje X
FC = fuerza de corte total
X = posicin en el eje X del centro de fuerzas
Para encontrar la posicin del centro de fuerzas en el eje Y se utilizar la
siguiente ecuacin:
(62)

Donde:
cdfx = centro de fuerzas de cada punzn en el eje Y
Y = posicin en el eje Y del centro de fuerzas
Utilizando la ecuacin 61 y las fuerzas de corte obtenidas en el apartado 1.3.1
para cada punzn se obtiene la posicin del vstago en el eje X:

(63)

Utilizando la ecuacin 62 y las fuerzas de corte obtenidas en el apartado 1.3.1

para cada punzn se obtiene la posicin del vstago en el eje Y:

(64)

El centro de fuerzas de los punzones est situado en la posicin (25,73 ; 3,00)

respecto el centro de la placa matriz (figura 18).

Figura 18. Posicin del centro de fuerzas de los punzones.