Manual 02 Operaciones Unitarias

Pemex Gas y Petroqumica Bsica
OPERACIONES UNITARIAS
Instituto Mexicano del Petrleo

Derechos Reservados 2011
En PGPB la ms alta prioridad es la seguridad de nuestros trabajadores, nuestros clientes, nuestros vecinos y el medio ambiente

Contenido
Proyecto:
PREPARACIN DE SEMILLEROS PARA OCUPAR PUESTOS DE CONFIANZA OPERACION
Lder de proyecto:
Ing. Ren Soltero Senz
Especialistas:
Ing. Hugo Martnez de Santiago
Ing. Marco Antonio Rendn Sosa
Ing. Manuel Mndez Ziga
Ing. Alberto Carrasco Rueda
Ing. Carlos A. Medina Maldonado
Ing. Tirso M. Policarpo Morales
Lic. Erik Alberto Santos Prez
Copyright 2011 INSTITUTO MEXICANO DEL PETRLEO


Contenido
Contenido
OBJETIVO INSTRUCCIONAL. ......................................................................................................................7
INTRODUCCIN ............................................................................................................................................9
1. DESTILACIN .......................................................................................................................................11
12.1 SEPARACIN DE MEZCLAS..................................................................................................................... 11
12.1.1
12.1.2
12.1.3
Formacin de mezclas. ................................................................................................................................ 11

Propiedades fsicas de las mezclas.............................................................................................................. 12
Mtodos de separacin de mezclas. ............................................................................................................ 13
12.2 FUNDAMENTOS DE DESTILACIN. ........................................................................................................ 14

12.2.1
12.2.2
12.2.3
Principios de destilacin. .............................................................................................................................. 14

Equilibrio de fases. ....................................................................................................................................... 16
Diagramas de equilibrio. ............................................................................................................................... 19
12.3 MTODOS DE DESTILACIN. .................................................................................................................. 23

12.3.1
12.3.2
12.3.3
12.3.4
12.3.5
Destilacin diferencial o intermitente. ........................................................................................................... 23

Destilacin flash o de equilibrio. ................................................................................................................... 24
Destilacin por arrastre de vapor.................................................................................................................. 25
Destilacin fraccionada. ............................................................................................................................... 26
Destilacin azeotrpica. ............................................................................................................................... 30
12.4 TIPOS DE COLUMNAS O TORRES DE DESTILACIN. .......................................................................... 31

12.4.1
12.4.2
12.4.3
12.4.4
Torres de platos. ........................................................................................................................................... 32

Parmetros de diseo de columnas de platos. ............................................................................................ 35
Problemas ms frecuentes que afectan la operacin. ................................................................................. 36
Torres empacadas. ....................................................................................................................................... 37
12.5 PRINCIPIOS DE OPERACIN DEL FRACCIONAMIENTO DE LICUABLES. ........................................... 40

12.6 TREN DE FRACCIONAMIENTO. ............................................................................................................... 41
12.6.1
Descripcin general del proceso. ................................................................................................................. 41
12.7 ANLISIS DE LA OPERACIN DE DESTILACIN BAJO EL ESQUEMA CAUSA-EFECTO.................... 43

12.7.1
12.7.2
12.7.3
12.7.4
12.7.5
12.7.6
12.7.7
Factores principales. .................................................................................................................................... 43

Consideraciones y simbologa. ..................................................................................................................... 43
Diagramas de control (DC) para destilacin de una etapa o flash. ............................................................ 44
Instrumentos de control (IC) de destilacin de una etapa o flash. ............................................................. 45
Relacin de parmetros (RP) de destilacin de una etapa o flash. ........................................................... 46
Estrategia de anlisis (QPS) para destilacin de una etapa o flash. ......................................................... 52
Ejercicios qu pasa s? (QPS) para destilacin de una etapa o flash. .................................................... 53
2. SISTEMAS DE TRANSFERENCIA DE MASA. .....................................................................................61


Contenido
12.8 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE ABSORCIN. ................................................................................... 61

12.8.1
12.8.2
12.8.3
12.8.4
12.8.5
12.8.6
12.8.7
12.8.8
12.8.9
12.8.10
12.8.11
12.8.12
12.8.13
12.8.14
12.8.15
12.8.16
12.8.17
12.8.18
12.8.19
12.8.20
12.8.21
12.8.22
12.8.23
12.8.24
12.8.25
Eficiencias y funcionamiento del sistema..................................................................................................... 62

Configuracin del sistema absorbedor......................................................................................................... 63
Tipos de equipo de absorcin PGPB. .......................................................................................................... 64
Rangos de Parmetros de Operacin Endulzamiento de Gas. ................................................................... 65
Torres de platos. .......................................................................................................................................... 75
Torres empacadas. ...................................................................................................................................... 76
Operacin de torres empacadas. ................................................................................................................. 79
Sistemas de tratamiento con aminas. .......................................................................................................... 80
Seleccin del proceso de endulzamiento..................................................................................................... 81
Absorcin qumica (procesos de amina). ..................................................................................................... 83
Absorcin fsica (solventes fsico). ............................................................................................................... 84
Soluciones mixtas. ....................................................................................................................................... 85
Definicin del proceso de endulzamiento ptimo. ........................................................................................ 87
Procesos de endulzamiento con amina. ...................................................................................................... 87
Alcanolaminas. ............................................................................................................................................. 88
Descripcin del tratamiento con amina. ....................................................................................................... 89
Variables de operacin del endulzamiento con amina. ................................................................................ 90
Anlisis de la solucin de amina. ................................................................................................................. 92
Estimacin de las prdidas de amina. ......................................................................................................... 93
Factores principales de operacin de sistemas de tratamiento con dietanolamina. .................................... 98
Relacin de parmetros de absorcin con aminas. ..................................................................................... 98
Puntos clave de la regeneracin de aminas. ............................................................................................. 102
Relacin de parmetros de la regeneracin de aminas. ............................................................................ 102
Diagramas de relacin de parmetros. ...................................................................................................... 103
Manejo seguro de dietanolamina. .............................................................................................................. 103
12.9 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE ADSORCIN. ................................................................................. 104

12.9.1
12.9.2
12.9.3
12.9.4
12.9.5
Tipos de adsorcin. .................................................................................................................................... 105

Aplicaciones generales de la adsorcin. .................................................................................................... 105
Deshidratacin Criognica ......................................................................................................................... 106
Unidades de adsorcin. ............................................................................................................................. 113
Tamices moleculares. ................................................................................................................................ 113
12.10 DESHIDRATACIN DE GASES HMEDOS............................................................................................ 117
3. REACCIN QUMICA. ........................................................................................................................ 119

12.11 REACCIN CLAUS. ................................................................................................................................. 119
12.12 CATALIZADORES USADOS EN PROCESO CLAUSS ............................................................................ 121
12.12.1
12.12.2
12.12.3
12.12.4
Catalizador Claus para el Reactor 1 .......................................................................................................... 121

Catalizador superclauss para el reactor 2.................................................................................................. 122
Catalizador de desgasificacin de azufre .................................................................................................. 122
Catalizador para el reactor de reduccin ................................................................................................... 122
BIBLIOGRAFA. ........................................................................................................................................ 124


Contenido
Figuras.
FIG. 1-1. EVAPORACIN DE UNA MEZCLA DE PENTANO HEXANO. ....................................................................................... 15
FIG. 1-2. PROCESO DE DESTILACIN CONTINUA. .............................................................................................................. 15
FIG. 1-3. GRFICA PARA OBTENER LA PRESIN DE VAPOR (EN PSIA) EN FUNCIN DE LA TEMPERATURA (F). .................... 18
FIG. 1-4. DIAGRAMA DE EBULLICIN Y CONDENSACIN DEL C4 EN LA MEZCLA C4-C5 A 12.5 KG/CM2 EN EQUILIBRIO L-V. ...... 22
FIG. 1-5. CURVA DE EQUILIBRIO DE LA MEZCLA C4-C5 A 12.5 KG/CM2. ............................................................................... 22
FIG. 1-6. DESTILACIN DIFERENCIAL................................................................................................................................ 24
FIG. 1-7. DESTILACIN FLASH. ........................................................................................................................................ 25
FIG. 1-8. SISTEMA PARA EFECTUAR LA DESTILACIN POR ARRASTRE DE VAPOR. ............................................................... 26
FIG. 1-9. COLUMNA DE DESTILACIN FRACCIONADA. ........................................................................................................ 27
FIG. 1-10. SEPARACIN DEL PROPANO DEL BUTANO POR DESTILACIN (DEPROPANIZADORA). .......................................... 29
FIG. 1-11. DIFERENTES TIPOS DE PLATOS. ....................................................................................................................... 32
FIG. 1-12. FLUJO DE VAPORES A TRAVS DE LOS PLATOS. ................................................................................................ 32
FIG. 1-13. PLATO TIPO CACHUCHA DE BURBUJEO. ............................................................................................................ 33
FIG. 1-14. DIFERENTES TIPOS DE VLVULAS O BALASTRAS. .............................................................................................. 34
FIG. 1-15. OPERACIN DEL PLATO DE VLVULAS CON SISTEMA DE MICRODISPERSIN. ...................................................... 34
FIG. 1-16. PLATO PERFORADO. ....................................................................................................................................... 34
FIG. 1-17. DISTRIBUCIN DEL LQUIDO EN LOS PLATOS DE LA TORRE................................................................................. 36
FIG. 1-18. FUNCIONAMIENTO DE LOS PLATOS A DIFERENTES CARGAS. .............................................................................. 37
FIG. 1-19. DISTINTOS TIPOS DE EMPAQUES. ..................................................................................................................... 38
FIG. 1-20. EMPAQUES UTILIZADOS COMO RELLENO EN TORRES EMPACADAS. .................................................................... 38
FIG. 1-21. PLATOS SOPORTE Y DISTRIBUIDORES. ............................................................................................................. 38
FIG. 1-22. INTERVALO DE OPERACIN EN FUNCIN DE LOS FLUJOS DE VAPOR Y LQUIDO EN LA TORRE. .............................. 39
FIG. 1-23. PROCESO DE FRACCIONAMIENTO DE HC LQUIDOS DEL GAS NATURAL. ............................................................. 40
FIG. 1-24. DIAGRAMA DE CONTROL (DC) PARA UN SISTEMA DE DESTILACIN DE UNA ETAPA O FLASH............................... 45
FIG. 1-25. GRFICA DE BARRAS VAPOR-LQUIDO DE DESTILACIN DE UNA ETAPA O FLASH ............................................... 46
FIG. 1-26. DISTRIBUCIN DE PRODUCTOS DESPUS DE AUMENTAR LA PRESIN, EN UN SISTEMA SIN CONTROL DE
TEMPERATURA EN EL TANQUE DE DESTILACIN FLASH ................................................................................................... 48
FIG. 1-27. DISTRIBUCIN DE PRODUCTOS DESPUS DE AUMENTAR LA PRESIN, EN UN SISTEMA CON CONTROL DE
TEMPERATURA. ............................................................................................................................................................... 48
FIG. 1-28. DISTRIBUCIN DE PRODUCTOS ANTES Y DESPUS DE QUE SE ALIMENT UNA MEZCLA MS PESADA, EN UN
SISTEMA SIN CONTROL DE TEMPERATURA. ....................................................................................................................... 49
FIG. 1-29. DISTRIBUCIN DE PRODUCTOS ANTES Y DESPUS DE QUE SE ALIMENT UNA MEZCLA MS PESADA, EN UN
SISTEMA CON CONTROL DE TEMPERATURA ....................................................................................................................... 49
FIG. 1-30. DIAGRAMA DE RELACIN DE PARMETROS (RP) DE DESTILACIN DE UNA ETAPA O FLASH ............................... 50
FIG. 1-31. RELACIN PRESIN-TEMPERATURA-COMPOSICIN (P-T-C) EN EL EQUILIBRIO LIQUIDO-VAPOR ............................ 50
FIG. 1-32. RELACIN DE PARMETROS (RP) DE DESTILACIN FRACCIONADA..................................................................... 51

Contenido
FIG. 2-1. TORRE EMPACADA PARA ABSORCIN DE GAS. ................................................................................................... 77

FIG. 2-2. DIFERENTES TIPOS DE EMPAQUES INDUSTRIALES. ............................................................................................. 78
FIG. 2-3. GUA PARA LA SELECCIN DEL PROCESO DE ENDULZAMIENTO. ........................................................................... 81
FIG. 2-4. PRDIDA POR EVAPORACIN DE LA DEA. ......................................................................................................... 94
FIG. 2-5. REACCIONES DE ABSORCIN CON AMINAS. ....................................................................................................... 98
FIG. 2-6. DIAGRAMA DE RELACIONES DE PARMETROS DE REGENERACIN DE AMINA. ..................................................... 103
FIG. 2-7. GRFICA TPICA DE LA CAPACIDAD DE AGUA EN FUNCIN DE LA CONCENTRACIN DEL AGUA PARA LQUIDOS NO
ADSORBIBLES. ............................................................................................................................................................. 116
Tablas.
TABLA 1-1. DATOS DE EQUILIBRIO DE LA MEZCLA BUTANO (C4) - PENTANO (C5) A 12.5 KG/CM2 (1225.89 KPA). ................. 21
TABLA 1-2. CONSIDERACIONES PARA EL ANLISIS ESTRATGICO. .................................................................................... 44
TABLA 1-3. SIMBOLOGA UTILIZADA EN ANLISIS ESTRATGICO. ....................................................................................... 44
TABLA 1-4. INSTRUMENTOS DE CONTROL (IC) EN DESTILACIN DE UNA ETAPA O FLASH. ................................................. 46
TABLA 2-1. RANGOS DE PARMETROS DE OPERACIN ENDULZAMIENTO DE GAS ............................................................. 65
TABLA 2-2. IMPACTO DE LA VARIACIN EN LOS PARMETROS DE OPERACIN .................................................................... 68
TABLA 2-3. PROCESOS DE ENDULZAMIENTO MS COMERCIALES....................................................................................... 82
TABLA 2-4. AMINAS MS UTILIZADAS. .............................................................................................................................. 83
TABLA 2-5. ESPECIES COMUNES EN LOS SISTEMAS DE AMINAS ......................................................................................... 96
TABLA 2-6. PERDIDAS DE AMINA Y PORCENTAJE DE RECUPERACIN POR CADA MMPCSD DE GAS ENDULZADO. ................ 97
TABLA 2-7. PROPIEDADES FSICAS Y QUMICAS DE DIETANOLAMINA ................................................................................ 103
TABLA 2-8. PROGRAMA DE OPERACIN DE LOS DESHIDRATADORES DE LA PLANTA CRIOGNICA. ..................................... 118
TABLA 2-9. CLAVES DE LA TABLA TABLA 2-8 .................................................................................................................. 118


Objetivo
OBJETIVO INSTRUCCIONAL.
Identificar y controlar las operaciones unitarias que intervienen en los

procesos de Pemex Gas y Petroqumica Bsica as como las variables de
operacin de las torres de destilacin, absorcin y adsorcin, comparar su
comportamiento al modificar las condiciones que influyen en la operacin
de estas y reconocer cada uno de sus componentes.
Aplicar los conocimientos adquiridos para analizar el efecto de los cambios
de las variables de operacin del proceso sobre los factores principales de
operacin de las torres de destilacin y utilizar los elementos necesarios
para tomar decisiones durante los procedimientos de arranque y paro,
manteniendo la continuidad de la operacin de estos equipos y del
proceso.


Introduccin
INTRODUCCIN
Dentro de Petrleos Mexicanos y sus subsidiarias, los ingenieros de operacin tienen una
labor importante para el funcionamiento y desarrollo de la industria petrolera, por lo que se
requiere que ste personal adquiera conocimientos firmes sobre las tcnicas de operacin
de los equipos que integran las plantas de proceso, para que en el cumplimiento de sus
labores se desempeen con mayor seguridad y eficiencia demostrando su nivel de
competencia laboral.
En este manual se pretende proporcionar los aspectos ms importantes sobre las
operaciones unitarias y especialmente de las torres de destilacin, absorcin y adsorcin.
Dada la importancia de estas operaciones unitaria, dentro de PGPB, en este tema se vern
los procesos de separacin de mezclas, equilibrio lquido vapor, mtodos de destilacin,
partes de una torre de destilacin y as como sus factores de operacin.
Finalmente, se proporciona una serie de ejercicios a travs de los cuales se analiza el
efecto de algunos cambios en las variables de proceso sobre la operacin de las torres de
destilacin.
Consideramos que la capacitacin, a travs de este curso, contribuir a la formacin y
actualizacin del personal operativo de las plantas de proceso, lo que les proporcionar los
conocimientos bsicos y especficos que les permitirn incrementar su nivel de
competencia laboral, demostrndolo al desempear sus actividades dentro de la empresa
con mayor seguridad y cumpliendo con las actividades propias de su puesto, lo que se
traducir en un incremento de la productividad de la empresa.


Operaciones unitarias
1. DESTILACIN
1.1 SEPARACIN DE MEZCLAS.

1.1.1
Formacin de mezclas.
Existen mezclas naturales que se han formado a lo largo del tiempo cmo es el caso del petrleo y otras que se
forman artificialmente por el uso y desecho de sustancias en la industria, como los componentes de las mezclas no
estn qumicamente unidos es posible separarlos, ya que una mezcla se considerada como la unin fsica de dos
o ms sustancias.
Unir fsicamente dos o ms sustancias es posible en determinadas circunstancias, podemos mezclar los gases, los
lquidos y los slidos. Resultara muy difcil, pero no imposible, mezclar completamente un gas con un lquido, esta
mezcla est limitada a la solubilidad del gas en el lquido, al igual que la mezcla de un slido en un lquido que
depende de la solubilidad del slido en el lquido. En el caso de las mezclas de gases y slidos, esta se lleva a cabo
gracias a la porosidad del slido y la adsortividad del gas (capacidad del gas para adherirse o pegarse a la superficie
del slido). Para entender mejor el proceso de mezclado es necesario que entendamos la diferencia que hay entre
un fenmeno fsico y uno qumico.
FENMENO FSICO: Es todo aquel cambio o suceso al que es sometida la materia en el cual no se alteran las
propiedades fsicas ni qumicas individuales de las sustancias que intervienen en el proceso, por lo tanto, se pueden
regresar a su estado original sin sufrir alteraciones.
FENMENO QUMICO: Transformacin efectuada a la materia en la cual se afectan tanto sus propiedades fsicas
como las qumicas y no se puede retornar a las condiciones originales a menos que exista la posibilidad de hacerlo
por medio de otro fenmeno qumico.
Esto nos ayuda a entender que el proceso de mezclado o la formacin de mezclas es un fenmeno fsico y por lo
tanto podemos separar sus componentes sin que se afecten sus propiedades fsicas y qumicas individuales.
En los procesos de refinacin generalmente se aplican los fenmenos fsicos, como en el caso de la separacin de
mezclas por destilacin, pero tambin son utilizados los fenmenos qumicos en las reacciones que se llevan a cabo
en algunas plantas, como es el caso de la combustin, desintegracin cataltica, reformacin, hidrodesulfuracin,
alquilacin, isomerizacin, entre otras ms.

11

Operacin es unitarias
1.1.2
Propiedades fsicas de las mezclas.
Sabemos que las sustancias puras tienen cada una de ellas sus propiedades fsicas y que generalmente son
diferentes a las de otras sustancias, es el caso del punto de ebullicin, peso especfico, viscosidad, presin de vapor,
etc. que tiene un valor para cada sustancia.
En el caso de las mezclas sus propiedades fsicas son el resultado de la combinacin de las propiedades fsicas
individuales de todos sus componentes, por ejemplo, en el caso del punto de ebullicin que es la temperatura a la
que se evapora una sustancia pura; para las mezclas la evaporacin no se lleva a cabo a una temperatura fija, sino
que se efecta dentro de un rango de temperaturas, de tal manera que se maneja como temperaturas inicial y final
de ebullicin, para mayor claridad se definen de la siguiente manera:
TEMPERATURA INICIAL DE EBULLICIN (TIE). Es la temperatura a la cual inicia la evaporacin de una mezcla. Al
efectuar la prueba en el laboratorio se toma como TIE la temperatura a la cual se condensa la primera gota del
destilado y corresponde a la temperatura del componente ms ligero (de menor punto de ebullicin) de la mezcla.
TEMPERATURA FINAL DE EBULLICIN (TFE). Es la temperatura a la cual termina la evaporacin de una mezcla,
tomndose como dato del laboratorio la temperatura a la cual se dispara el termmetro en el momento de efectuar la
prueba, esta temperatura se supone que corresponde al punto de ebullicin del componente ms pesado (de mayor
punto de ebullicin) de la mezcla.
PUNTO DE INFLAMACIN (FP): Temperatura a la cual una sustancia desprende vapores que se inflaman o
prenden en presencia de una flama sin que estos vapores sean suficientes para mantener la combustin en forma
constante.
PUNTO DE IGNICIN: Temperatura a la que una sustancia se evapora lo suficientemente rpido para mantener una
combustin continua despus de iniciarla con una fuente de ignicin.
La determinacin del punto de inflamacin e ignicin, nos indican las temperaturas a las que pueden manejarse los
combustibles sin peligro de incendiarse.
PESO ESPECFICO (Pe). Es evidente que la determinacin del peso especfico de cualquier sustancia o mezcla es
ms prctico obtenerlo en el laboratorio, pero si no contamos al momento con ste y se tienen datos de los
componentes de la mezcla y sus composiciones, esta propiedad fsica puede determinarse multiplicando el peso
especfico de cada componente de la mezcla por su concentracin en fraccin mol (X) y sumando los resultados de
estas operaciones.
Por ejemplo: supongamos que tenemos una mezcla con los siguientes componentes y concentraciones en fraccin
mol, adems de los pesos especficos de cada componente.
Componente de la
mezcla.
Concentracin en fraccin mol

(X)
Peso especfico del componente

(Pe)
Producto
(X) x (Pe)
Pentano
0.25
0.63116
0.15779
Hexano
0.35
0.66405
0.23242
Heptano
0.40
0.68819
0.27528
PESO ESPECFICO DE LA MEZCLA:
12
0.66549


Para otras propiedades fsicas como la viscosidad, la presin de vapor y peso molecular promedio se efecta el
mismo procedimiento para tener valores de cada propiedad especfica, de tal forma que podemos concluir que las
propiedades fsicas de las mezclas se evalan de la siguiente manera:
Propiedad fsica de la mezcla
Propiedad fsica * X
i
Propiedad fsica
* X i Suma de la multiplicacin de la propiedad fsica por la fraccin mol de cada uno de
los componentes de la mezcla.
1.1.3
Mtodos de separacin de mezclas.
Todos los tipos de mezclas que hay en la naturaleza es posible separarlas, para esto se han desarrollado diferentes
mtodos de separacin que dependen del tipo de mezcla y condiciones ptimas para efectuar la operacin, de tal
manera que se obtengan los componentes de la mezcla en forma individual con la mayor pureza posible.
Los mtodos de separacin de mezclas, llevados a cabo entre las fases lquido vapor, son los siguientes:
DESTILACIN: Es el mtodo de separacin de mezclas lquidas con componentes de diferentes puntos

de ebullicin o presiones de vapor, evaporando parcialmente la misma y recuperando la porcin
evaporada (destilado) por medio de condensacin; en este proceso, la fase vapor, generada por una fuente
de calor, se pone en contacto con una fase lquida para efectuar la transferencia de masa del lquido al vapor y
del vapor al lquido, es decir, los componentes ligeros (de menor punto de ebullicin) se transfieren al vapor y
los pesados (de mayor punto de ebullicin) al lquido, existiendo los mismos componentes en ambas fases pero
con diferentes concentraciones, el vapor ms concentrado en ligero y el lquido en pesado.
ABSORCIN: Separacin de mezclas de gases por medio de un lquido que disuelva y condensa uno de los
componentes de la mezcla, es el caso de la separacin de la mezcla de amoniaco aire con agua, en donde el
amoniaco es disuelto por el agua sin disolver el aire, o la absorcin de H2S con una solucin de dietanolamina
(DEA), para el endulzamiento del gas cido.
DESORCIN: Operacin inversa a la absorcin, esto es, la separacin de un gas disuelto en un lquido, del
cual se separa, para mezclarse con otro gas; si a la solucin de amoniaco con agua la ponemos en contacto
con una corriente de aire, parte de ste abandona el agua para mezclarse con el aire.
Los mtodos de separacin ms comunes, llevados a cabo en las fases gas slido son:
ADSORCIN: Separacin de un componente de una mezcla gaseosa mediante un slido poroso, el gas
separado se condensa y adhiere o pega a las paredes de los poros del slido; por ejemplo, si una mezcla de
aire y vapor de agua (humedad) se ponen en contacto con slica gel o almina activada, el vapor de agua es
retenido por el slido y por lo tanto el aire se seca.

13

SECADO O DESORCIN DE SLIDOS: Separacin de un lquido de la superficie de un slido por medio de

una corriente de gas, en donde un slido humedecido con un lquido voltil se expone a una corriente de gas
seco que desprende al lquido de las paredes del slido; dos ejemplos muy comunes son la regeneracin de la
almina activada, que se utiliza para eliminar la humedad del aire de instrumentos, a la cual se le hace pasar
una corriente de aire seco que arrastra la humedad del slido, dejndolo listo para adsorber ms humedad; y el
secado de la ropa cuando se expone a las corrientes de aire de la atmsfera. La desorcin de lquidos es un
mtodo similar aplicado a la separacin de un gas disuelto en un lquido, por ejemplo, la separacin del oxgeno
del agua en los deaereadores.
Existen otros mtodos de separacin menos comunes que los anteriores, pero que en algunos casos son requeridos,
entre estos tenemos las operaciones de:
EXTRACCIN LQUIDA: Separacin que se llevan a cabo entre dos fases lquidas insolubles, en este mtodo
de separacin, la mezcla se pone en contacto con un lquido que disuelva slo a uno de los componentes, pero
no a los dems componentes de la mezcla.
CRISTALIZACIN: Separacin de mezcla de componentes en fase lquida por medio de la solidificacin en

forma de cristal de uno de los componentes, debido a sus diferentes puntos de solidificacin. La fase lquida
restante es obligada a abandonar el slido (cristal), como es el caso de la cristalizacin del azcar.
LIXIVIACIN: Separacin de mezclas de slidos por medio de un lquido que disuelve uno de los componentes
de la mezcla, es el caso de la separacin del oro con una solucin de cianuro.
EXTRACCIN POR DISOLVENTE: Separacin de una sustancia lquida en un slido, en donde un lquido
extrae al lquido contenido en un la mezcla, como ejemplo tenemos la extraccin del aceite de las semillas por
medio del hexano.
Adems de los mtodos de separacin descritos en los prrafos anteriores, tambin existen otros que utilizan una
membrana que retiene al componente a separar, como la difusin gaseosa, permeacin, dilisis, electro dilisis,
smosis y smosis inversa. En los procesos de contacto directo de fases miscibles se cuenta con la difusin
trmica, difusin de barrido y centrifugacin.
Como podemos darnos cuenta, existe prcticamente un mtodo de separacin por cada tipo de mezcla. El mtodo
utilizado en cada proceso, depende de la mezcla a separar, la pureza que se requiera despus de la separacin y
del factor econmico.
1.2 FUNDAMENTOS DE DESTILACIN.

En la prctica de los procesos industriales, la destilacin es una de las operaciones unitarias ms utilizadas, gracias
a su efectividad para la separacin de las mezclas lquidas ya que despus de efectuarse la operacin se obtienen
productos con purezas cercanas al 100%, adems de que el control de la operacin resulta relativamente ms
sencillo con respecto a otros procesos con los que no se puede alcanzar altas purezas.
1.2.1
Principios de destilacin.
Como se mencion anteriormente, la destilacin es el mtodo de separacin de mezclas lquidas con componentes
de diferentes puntos de ebullicin o presiones de vapor, evaporando parcialmente la misma, recuperando la porcin
evaporada (destilado) por medio de condensacin.
14


En la Fig. 1-1 se ilustra el principio de operacin del proceso de destilacin tomando como ejemplo una mezcla de
pentano y hexano en porciones iguales del 50 % cada una. El punto normal de ebullicin del pentano es de 36.07 C
y el del hexano de 68.74 C.
Si a esta mezcla la calentamos a una temperatura de 36.07 C y la mantenemos constante, los vapores que se
desprendan sern prcticamente pentano puro, si calentamos a 52 C el destilado tendr una concentracin de 63
% de pentano y si la temperatura alcanza 62 C el destilado tendr 35 % de pentano y el lquido que no se evapor
quedar con una concentracin de pentano del 15 %.
Vapores con
Aprox.100% C5
Vapores con
Aprox. 35% C5
Vapores con
Aprox. 63% C5
36.07 C
52 C
62 C
Lquido con
Aprox.15% C5
FIG. 1-1. EVAPORACIN DE UNA MEZCLA DE PENTANO HEXANO.
En la Fig. 1-2 se ilustra la destilacin en un proceso continuo en donde se tiene una sola fuente de calor y las dems
porciones de lquido se evaporan con el calor de los vapores destilados de la porcin de mezcla evaporada en la
etapa anterior. Las concentraciones en el lquido y el vapor corresponden a las del equilibrio para esta mezcla a sus
correspondientes temperaturas.
AGUA
VAPORES.
49% Pentano
51%Hexano
DESTILADO
63% Pentano (C5)
37% Hexano (C6)
52 C
ALIMENTACION
LQUIDO.
50% Pentano (C5)
50% Hexano (C6)
57 C
LQUIDO.
37% Pentano (C5)
63% Hexano (C6)
VAPORES.
35% Pentano (C5)
65% Hexano (C6)
62 C
LIQUIDO.
15% Pentano (C5)
85% Hexano (C6)
LQUIDO.
25% Pentano (C5)
75% Hexano (C6)
Fuente de
Calor.
FIG. 1-2. PROCESO DE DESTILACIN CONTINUA.

15

1.2.2
Equilibrio de fases.
En el proceso de destilacin la separacin de una mezcla se lleva a cabo seleccionando las condiciones de
temperatura y presin de tal forma que existan una fase de vapor, una fase de lquido y una diferencia relativa en la
concentracin de las sustancias para ser separadas en las dos fases.
Cuando dos o ms fases estn en equilibrio fsico, se da una diferencia de concentraciones entre sus fases, por lo
tanto, en los procesos de destilacin lo ms recomendable es efectuarlos en las condiciones de equilibrio.
Para poder explicar las condiciones de equilibrio entre una fase lquida y una fase gaseosa (vapor) lo ms simple es
hacer referencia a la ley de las presiones parciales de Dalton (para gases) y de Raoult (para lquidos).
La ley de Dalton establece que la presin total de una mezcla de gases es igual a la suma de las presiones
parciales de los gases mezclados.
Pt
P P P
i
P3 .......... ... Pn
Dnde: nPt =
Presin total
1 Pi = Suma de todas las
presiones
n
P1, P2, P3, Pn = Presiones parciales de cada uno de los componentes de la
mezcla de gases.
Por ejemplo. Si tenemos una mezcla de gases de propano y butano, en donde el propano ejerza una presin
absoluta de 7 kg/cm2 y el butano de de 2 kg/cm2; en esa mezcla la presin absoluta total ser de 9 kg/cm2 y la
presin parcial del propano (PC3) de 7 kg/cm2 y la presin parcial de butano (PC3) de 2 kg/cm2. Es decir parte de la
presin total la ejerce el propano y parte el butano.
Como parte de la misma ley, Dalton postul que la presin parcial (Pi) de un gas ideal en una mezcla gaseosa es
proporcional a su concentracin en fraccin mol (Yi).
Pi
Dnde:
Yi Pt
Pi = Presin parcial del componente (i) de la mezcla.

Yi = Fraccin mol del componente (i) de la mezcla gaseosa.
Pt = Presin total de la mezcla.
Para ilustrar lo que dice la expresin de Dalton, supongamos que un tanque de LPG se encuentra a una presin
absoluta de 10.5 kg/cm2 y por los resultados de los anlisis del laboratorio se sabe que la concentracin del propano
es del 65 % mol (en fraccin mol sera 0.65). En este caso, estamos tomando como componente (i) al propano (C 3) y
queremos saber cul sera la presin parcial (parte de los 10.5 kg/cm2) del propano en ese tanque; utilizando la ley
de Dalton:
PC3 YC3 Pt (0.65 * 10.5) 6.825 kg/cm2
16


Por lo tanto, la presin absoluta que el propano ejerce en ese tanque son 6.825 kg/cm2 de los 10.5 kg/cm2 que tiene
el tanque, esta sera la presin parcial del propano, y el resto de la presin la ejerceran los dems componentes del
LPG.
Por otra parte, Raoult relaciona la presin parcial, en la fase vapor, con la concentracin en la fase lquida y la
presin de vapor del componente puro. En su ley expresa que la presin parcial de un vapor, en equilibrio con su
lquido, es proporcional a su concentracin en el lquido, en fraccin mol (Xi) y su presin de vapor como componente
puro a la temperatura a la que se encuentra.
Pi
Dnde:
Xi Pv(i)
Pi = Presin parcial del componente (i) de la mezcla.

Xi = Fraccin mol del componente (i) de la mezcla en el lquido.
Pv(i) = Presin de vapor del componente (i) puro a la temp. establecida.
Por ejemplo, la presin absoluta de vapor del butano (C4) a 110 C es de 280 psia (19.7 kg/cm2), si este gas se
encuentra en equilibrio liquido-vapor en el LPG a una concentracin de 20 % mol (XC4= 0.20), su presin parcial
sera:
PC4
XC4 PV(C4) 0.20 * 280 56 psia(3.938 kg/cm2 )
Esto quiere decir que en esta mezcla en el equilibrio lquido-vapor, a la temperatura de 110 C y con una
concentracin del butano del 20 % mol, este gas ejercera una presin de 3.938 kg/cm2 abs y el resto de presin la
ejerceran los dems componentes del LPG.
Combinando la ley de Raoult y la ley de Dalton para un componente, resulta una expresin para una mezcla de
lquidos y vapores ideales en el equilibrio.
Yi Pt
Xi Pv(i)
La presin de vapor de un componente es una propiedad nica del mismo y est en funcin de la temperatura, por lo
que al incrementar esta variable se incrementa la presin de vapor. Un componente que tiene una presin de vapor
ms alta, a una temperatura dada, se dice que es el ms voltil.
Los datos de presin de vapor para varias sustancias se pueden obtener de grficas como la de la Fig. 1-3, pueden
calcularse por medio de ecuaciones como la de Antoine, o por medio correlaciones como la de Lee y Kesler.

17

FIG. 1-3. GRFICA PARA OBTENER LA PRESIN DE VAPOR (EN PSIA) EN FUNCIN DE LA TEMPERATURA (F).
18


1.2.3
Diagramas de equilibrio.
Un diagrama de equilibrio es la representacin grfica de las concentraciones (en fraccin mol) del vapor y del
lquido en equilibrio, es decir cuando se encuentra hirviendo un lquido y tenemos conjuntamente las fases lquido y
vapor.
Para elaborar el diagrama de equilibrio se toman las concentraciones (en fraccin mol) del lquido y del vapor del
componente ms ligero.
Para obtener los datos para la construccin de diagrama de equilibrio de un sistema binario (sistema formado por
dos componentes, A y B) se puede partir de las presiones de vapor de los componentes puros, de acuerdo a la ley
de Raoult:
Para el componente A:
PA
XA Pv(A)
PA = Presin del componente A en la mezcla.

XA = Fraccin mol del componente A en la mezcla.
PV(A) = Presin de vapor del componente A puro.
PB
X B Pv(B)
PB = Presin del componente B en la mezcla.

XB = Fraccin mol del componente B en la mezcla.
PV(B) = Presin de vapor del componente B puro.
Por otro lado la suma de las fracciones molares de los componentes de la mezcla debe ser igual a 1 (si se
manejaran en % la suma sera 100).
XA XB
XA = Fraccin mol del componente A en la mezcla.

XB = Fraccin mol del componente B en la mezcla.
Se puede expresar la concentracin del componente B en funcin de la concentracin del componente A de la

siguiente manera:
XB
1 XA
La ley de Dalton establece que la suma de las presiones parciales en la fase vapor o gaseosa de cada componente
nos proporcionan la presin total, en este caso la presin total, ejercida por los vapores de los componentes de la
mezcla, queda determinada por la suma de la presin del componente A con la del componente B:
Pt PA PB
Haciendo una serie de sustituciones entre estas ecuaciones y despejando las fracciones mol en la fase lquida y
vapor, respectivamente tenemos las siguientes expresiones.
Concentracin del lquido en el equilibrio del componente ms ligero (A) en funcin de la presin total y a las
presiones de vapor de los dos componentes de la mezcla:

19

XA
Pt - PV(B)
PV(A) - PV(B)
(1)
Concentracin del vapor en el equilibrio del componente ms ligero (A) en funcin de su presin de vapor, la presin
total y la concentracin del mismo en el lquido:
YA
PV(A)
Pt
* XA
(2)
Para obtener los datos con los que se construye el diagrama de equilibrio se tiene que hacer lo siguiente:
1.
Establezca la presin del sistema (esta presin sera la presin total, Pt).
2.
Determine las temperaturas de ebullicin de los dos componentes de la mezcla (de grficas, de tablas o por
medio de alguna ecuacin) a la presin del sistema.
3.
Establezca valores de temperatura entre el punto de ebullicin del componente ligero y el punto de ebullicin
del componente pesado (puede ser cada 5 C, entre menor sea el rango ms exacta ser la grfica).
4.
Saque de las grficas las presiones de vapor del componente A y del B a las temperaturas establecidas entre el
punto de ebullicin del componente ligero (A) y el punto de ebullicin del componente pesado (B).
5.
Con los datos de las presiones de vapor del componente ligero y componente pesado (A y B respectivamente)
a diferentes temperaturas, calcule, con las frmulas (1) y (2), la fraccin Mol del componente A en el lquido (XA)
y en el vapor (YA).
6.
Grafique las temperaturas (T) contra las concentraciones en el lquido (XA) y en el vapor (YA) para el
componente ligero, obteniendo de esta forma la grfica de puntos de ebullicin y condensacin, misma que nos
indica las concentraciones en el lquido y vapor a diferentes temperaturas a la presin de trabajo para el
componente ligero.
7.
Grafique la concentracin en el lquido (XA) contra la concentracin en el vapor (YA) del componente ligero. De
esta forma se obtiene la curva de equilibrio, misma que nos indica la concentracin del lquido (X A) y su
correspondiente concentracin de vapores (YA) de la mezcla en estudio.
Supongamos que queremos elaborar la grfica de puntos de ebullicin y condensacin, y el diagrama de equilibrio
para la mezcla BUTANO (C4) PENTANO (C5) a la presin absoluta de 12.5 kg/cm2 (12.5 kg/cm2 = 177.75 psia), a
sta presin la temperatura de ebullicin del butano (que se considera como el componente A, por ser el ms ligero)
es de 88.98 C (192.16 F) y la del pentano (componente B) es de 135.41 C (275.74 F), para encontrar los valores
de las presiones de vapor a temperaturas que estn entre la temperatura de ebullicin de butano (192.16 F) y la
temperatura de ebullicin del propano (275.74 F) a la presin de 177.75 psia, damos valores de temperatura en
rangos de 3 C. Los datos de presin de vapor para cada temperatura se obtienen de la grfica de la Fig. 1-3 o por
medio de Antoine, o Lee y Kesler, y la fraccin mol del butano en el lquido y en el vapor se calculan con las frmulas
(1) y (2), todos los datos obtenidos en el procedimiento de clculo se registran en la Tabla 1-1.
20


TABLA 1-1. DATOS DE EQUILIBRIO DE LA MEZCLA BUTANO (C4) - PENTANO (C5) A 12.5 KG/CM2 (1225.89 KPA).
X C4
Pt - PV(C5)
YC4
PV(C4)
* XC4
Pt
T (C)
T (K)
PVC4(kPa)
PVC5(kPa)
88.98
362.13
1225.889
461.091
1.00
1.00
90
363.15
1251.733
472.487
0.97
0.99
93
366.15
1330.063
507.215
0.87
0.95
96
369.15
1411.942
543.795
0.79
0.90
99
372.15
1497.482
582.285
0.70
0.86
100
373.15
1526.829
595.550
0.68
0.84
105
378.15
1680.023
665.242
0.55
0.76
108
381.15
1777.275
709.833
0.48
0.70
111
384.15
1878.693
756.584
0.42
0.64
114
387.15
1984.417
805.561
0.36
0.58
117
390.15
2094.599
856.830
0.30
0.51
120
393.15
2209.395
910.461
0.24
0.44
123
396.15
2328.971
966.523
0.19
0.36
126
399.15
2453.504
1025.089
0.14
0.28
129
402.15
2583.181
1086.235
0.09
0.20
132
405.15
2718.199
1150.036
0.05
0.11
135.41
408.56
2878.423
1225.885
0.00
0.00
PV(C4) - PV(C5)
En la Fig. 1-4 se ilustra la grfica de puntos de burbuja y roco de la mezcla butano (C4)-pentano (C5) en el equilibrio
lquido-vapor a la presin absoluta de 12.5 kg/cm2. Una vez que se obtiene la grfica, se puede utilizar para
determinar las concentraciones del butano en el lquido y en el vapor a diferentes temperaturas.
Por ejemplo, podemos notar en la grfica de la Fig. 1-4 que a la temperatura de 100 C la fraccin mol del butano en
el lquido (XC4) es de aproximadamente 0.68 (en % mol sera 68%) y la fraccin mol del butano en el vapor (YC4) es
de aproximadamente 0.84 (en % mol sera 84%).
Esto nos indica que en una torre de destilacin, en la que se separa el butano del pentano a la presin absoluta de
12.5 kg/cm2, en el plato de la torre que se encuentre a la temperatura de 100 C, la concentracin del butano en el
lquido del plato ser de 68% mol y la concentracin del butano en los vapores que se desprenden del plato ser de
84% mol.
Esto nos da una idea de que como se va incrementando la concentracin del componente ligero al evaporarse
(destilarse) y como se incrementa la concentracin del componente pesado al condensarse en cada plato, porque si
la concentracin del butano en el vapor es de 80%, la del pentano sera de 20% mol, completando as el 100 %, y en
el lquido aumentara la concentracin del pentano a 40 %.

21

Al graficar las concentraciones del butano en el lquido (XC4) y en el vapor (YC4) se obtiene la curva de equilibrio de la
mezcla butano-pentano a la presin absoluta de 12.5 kg/cm2, Fig. 1-5.
FIG. 1-4. DIAGRAMA DE EBULLICIN Y CONDENSACIN DEL C4 EN LA MEZCLA C4-C5 A 12.5 kg/cm2 EN EQUILIBRIO L-V.
FIG. 1-5. CURVA DE EQUILIBRIO DE LA MEZCLA C4-C5 A 12.5 kg/cm2.
En la curva de equilibrio se tiene la concentracin del butano en el lquido (XC4) y la correspondiente concentracin
de los vapores (YC4) que se desprenden de la mezcla lquida de butano-pentano, al estar evaporndose.
En el caso de mezclas multicomponentes no se puede presentar el equilibrio entre las fases lquido y vapor de forma
satisfactoria mediante grficas sencillas, pero puede hacerse eligiendo dos de los componentes de la mezcla, uno
que se considera como ligero al cual se le nombra clave ligero (que es el componente que se desea separar por el
22


domo) y el otro considerado el pesado que se identifica como compuesto clave pesado (componente que sigue en
punto de ebullicin al que se desea separar por el domo). Partiendo de esta eleccin se efectan los clculos del
equilibrio mediante las leyes de Raoult y Dalton o mediante otro mtodo.
1.3 MTODOS DE DESTILACIN.

Los mtodos que se utilizan en la prctica de la destilacin, estn basados en el hecho de que el vapor es siempre
ms rico en componente voltil que el lquido que lo origina, y son cuatro: Destilacin diferencial o intermitente;
destilacin flash o de equilibrio; destilacin por arrastre de vapor y rectificacin o destilacin fraccionada.
La rectificacin o destilacin fraccionada, es el mtodo de mayor inters industrial; difiere de los otros dos mtodos
en que parte del vapor es condensado y regresado o reflujado como lquido a la torre de destilacin, mientras que en
la destilacin diferencial y la destilacin flash, el vapor se separa del lquido de donde se genera.
1.3.1
Destilacin diferencial o intermitente.
En la destilacin diferencial la mezcla se hace hervir y el vapor generado se separa del lquido, condensndolo tan
rpidamente como se genera. Los aparatos usados para este fin reciben el nombre de alambiques.
La destilacin intermitente o diferencial es una operacin intermitente en la que la mezcla se calienta hasta su
temperatura de burbuja, comenzando la ebullicin, que se mantiene. El vapor se condensa y se recoge en forma de
lquido. A medida que se va evaporando el componente ms voltil la temperatura de ebullicin de la mezcla va
aumentando. Este proceso se mantiene hasta que se recoge una cantidad prefijada de destilado o la composicin de
residuo es la que buscbamos.
En este tipo de destilacin la alimentacin y el vapor generado estn en equilibrio dinmico y por tanto su
composicin cambia continuamente. La ebullicin comienza a una temperatura inicial obtenindose un vapor de alta
concentracin en ligeros, al separarse esta vapor la composicin del lquido disminuye su concentracin en
componente ligero, y por tanto aumenta la temperatura de ebullicin. Cuando la composicin del lquido residual se
hace ms pesada el vapor originado tiene una composicin tambin ms pesada, siendo la temperatura ms
elevada.
Como se muestra en la Fig. 1-6, la mezcla se introduce en un recipiente calentado a velocidad constante. El vapor
formado en la ebullicin del lquido se separa del sistema hacindolo pasar por un refrigerante que lo condensa. Este
vapor es ms rico en el componente ms voltil que el lquido; quedando como componente principal en la fase
lquida, el menos voltil.

23

FIG. 1-6. DESTILACIN DIFERENCIAL.
Como la separacin se realiza en una etapa, en la que el vapor formado no est en equilibrio con el lquido, la
separacin completa resulta imposible; se utilizan como separaciones preliminares, cuando no se requieren purezas
elevadas, cuando las mezclas se separan fcilmente, cuando se disponen de mezclas relativamente pequeas (a
escala laboratorio).
1.3.2
Destilacin flash o de equilibrio.
La destilacin instantnea (flash), implica la evaporacin de una fraccin del lquido, generalmente por
calentamiento a alta presin, manteniendo al vapor y al lquido el tiempo necesario para que el vapor alcance el
equilibrio con el lquido, separando ambos finalmente.
La destilacin flash o evaporacin instantnea, tambin llamada destilacin de equilibrio, es considerada como la
separacin de una fraccin de una mezcla lquida por una reduccin sbita de presin o depresionamiento de esta a
un punto tal que la presin del sistema sea menor que la presin de vapor de la fraccin que se desea separar, pero
mayor que la presin de vapor de la fraccin o componente que no se desea su evaporacin.
Este mtodo se usa generalmente para la separacin de mezclas cuyos componentes tienen gran diferencia en sus
temperaturas de ebullicin y no es adecuada para la separacin de componentes que tienen una volatilidad similar,
por lo tanto resulta muy difcil controlarla en una sola etapa de evaporacin. La Fig. 1-7 nos muestra un sistema de
destilacin flash.
24


AI
30
PIC
33
Vapores concentrados
en producto ligero
TI
32
FIC
35
LIC
35
Alimentacin de
la mezcla lquida
AI
31
Lquido concentrado
en producto pesado
FIG. 1-7. DESTILACIN FLASH.
La mezcla alimentada se encuentra en equilibrio, y la entrada al recipiente es el punto donde comienza la

separacin.
La temperatura del vapor es igual a la temperatura de condensacin (punto de roco) y la temperatura del lquido
igual a la temperatura de ebullicin (punto de burbuja).
Cuando la temperatura a la entrada es mayor que la temperatura de ebullicin, toda la mezcla alimentada se
evapora, por lo que el porcentaje de vapor ser del 100%.
Cuando la temperatura a la entrada del recipiente es menor que la temperatura de condensacin, entonces toda la
mezcla alimentada permanecer en estado lquido, y el porcentaje de vapor ser del 0%.
Pero si la temperatura en la entrada est entre la temperatura de ebullicin y la temperatura de condensacin,
entonces parte la mezcla se evapora y parte permanece en estado lquido. Obtenindose un destilado (D) en forma
de vapores, el cual es rico en producto ligero, y un residuo (R) lquido el cual est concentrado en producto pesado.
La destilacin flash se utiliza principalmente para separar compuestos con puntos de ebullicin muy diferentes; pero
no es eficaz en la separacin de compuestos de volatilidades parecidas. Asimismo, en la destilacin flash se produce
un pequeo enriquecimiento, en la fase vapor, del componente ms voltil.
1.3.3
Destilacin por arrastre de vapor.
En la destilacin por arrastre de vapor se emplea vapor vivo para provocar el arrastre de la sustancia voltil que se
desea separar, esta sustancia debe ser insoluble en el agua para que se pueda separar por si sola posteriormente,
Fig. 1-8. Por este medio se abate la temperatura de ebullicin y as, aquellos compuestos que pudieran
descomponerse si se los llevara a su temperatura de ebullicin, se logran separar con xito. Es muy usada para
obtener esencias aromticas.

25

FIG. 1-8. SISTEMA PARA EFECTUAR LA DESTILACIN POR ARRASTRE DE VAPOR.
En algunos procesos de refinacin del petrleo, se inyecta vapor por el fondo de las columnas, para efectuar el
arrastre de hidrocarburos hacia el domo.
1.3.4
Destilacin fraccionada.
La destilacin fraccionada es el mtodo ms empleado actualmente para separar los componentes de una mezcla
lquida. Incluye el retorno de una parte del vapor condensado al equipo, de tal manera que el lquido que se regresa
entra en contacto ntimo a contracorriente con los vapores que se dirigen al condensador. Este tipo de destilacin es
continua y permite manipular grandes cantidades de materiales y el reflujo hace posible alcanzar purezas elevadas
en los productos destilados.
La rectificacin permite obtener un vapor sustancialmente ms rico en el componente ms voltil, que el lquido que
queda en el destilador. La rectificacin se desarrolla en una columna de fraccionamiento a travs de
evaporaciones y condensaciones sucesivas a lo largo de la columna.
Mediante numerosas re-destilaciones sucesivas se pueden obtener pequeas cantidades de los componentes puros.
La destilacin fraccionada es considerada como la separacin de mezclas lquidas efectuada en varias etapas de
evaporacin, siendo cada etapa una fraccin de mezcla con concentracin en sus componentes diferente a la de
cualquier otra etapa. En la prctica de ste mtodo de separacin es muy comn utilizar torres de platos, cada
porcin de lquido que se encuentra en cada plato es una porcin de mezcla con concentracin diferente a las
concentraciones del lquido que se encuentra en otro plato.
En las torres de destilacin fraccionada se consideran dos secciones de la misma. Del plato inmediato superior al de
alimentacin hacia arriba se considera la zona de rectificacin y del plato de alimentacin hacia abajo se considera la
zona de agotamiento, Fig. 1-9.
26


Seccin
de
Rectificacin
COLUMNA DE
DESTILACIN
FRACCIONADA
Condensador
Q
Agua de
enfriamiento
Vapores
incondensables (V)
Acumulador
de reflujo
Reflujo (L)
Alimentacin (F)
Seccin
de
Agotamiento
Relacin de reflujo
(R=L/D))
Bomba
de reflujo
Destilado (D)
Rehervidor
Q
Vapor
Fondos (B)
Bomba de
Producto de fondo (residuo)
FIG. 1-9. COLUMNA DE DESTILACIN FRACCIONADA.
Adems de estas secciones, una columna de destilacin fraccionada o de fraccionamiento, cuenta con un
condensador, acumulador de reflujo, bombas de alimentacin, reflujo, destilado y fondos o residuo, rehervidor,
tuberas para las corrientes de alimentacin, reflujo, destilado, incondensables y producto de fondo o residuo,
adems de instrumentacin para el control y la medicin de las variables de este proceso.
1.3.4.1
Operacin de una columna de destilacin fraccionada.
La columna tiene una estructura cilndrica con una serie de platos que permiten el flujo ascendente del vapor; el
lquido pasa a travs de cada plato descendiendo por un vertedero al plato inferior (reflujo interno). El vapor
procedente del plato superior pasa a un condensador, parte del condensado se retira como producto destilado (D) y
el resto se retorna al plato superior de la columna como reflujo (L).
Por otra parte, el lquido presente en el fondo de la columna, pasa a travs de un rehervidor o calentador, donde se
calienta mediante vapor o con algn otro medio de calentamiento con el fin de evaporar el lquido, para que ascienda
a travs del primer plato y de este hacia los dems platos de la parte superior, el lquido no evaporado se retira de la
columna como producto de fondo.
Para aumentar la concentracin del componente ms voltil en el vapor, la corriente de vapor procedente del
rehervidor se pone en contacto con el lquido hirviente que desciende por la columna (reflujo), este lquido es rico en
el componente ms voltil y se produce una transferencia de materia del componente ms voltil desde el lquido
hacia el vapor; y as sucede en cada una de las etapas de la columna.
27

El reflujo que entra por la parte superior de la columna est a la temperatura de ebullicin; en el resto de la columna
el lquido est a temperatura de ebullicin y el vapor a temperatura de condensacin; la temperatura aumenta a
medida que se desciende en la columna debido al aumento de concentracin del componente menos voltil (ms
pesado).
En cada una de las etapas de la columna parte del componente ms voltil se difunde desde la fase lquida a la fase
vapor, y una fraccin del componente menos voltil pasa del vapor al lquido. El calor de vaporizacin del
componente ms voltil procede del calor de condensacin del componente menos voltil. Al enriquecimiento del
vapor en componente ms voltil o ligero, al atravesar la columna en contacto con el reflujo se conoce como
rectificacin.
Se llama agotamiento a la disminucin de la concentracin del componente menos voltil (ligero), lo cual sucede a
medida que se desciende en la columna a partir de la alimentacin.
La alimentacin se introduce continuamente en la columna obteniendo dos corrientes de productos; una por el domo,
mucho ms rica que la alimentacin en el componente ms voltil; y otra por el fondo de la columna con menor
proporcin del componente ms voltil. La alimentacin en un proceso continuo se hace a una altura de columna en
la que la composicin del lquido sea similar a la de alimentacin.
El la Fig. 1-10 se ilustra la destilacin de la mezcla propano-butano en donde se separa por el domo el propano que
es el componente ms ligero y por el fondo el butano, componente pesado.
28


FIG. 1-10. SEPARACIN DEL PROPANO DEL BUTANO POR DESTILACIN (DEPROPANIZADORA).

29

1.3.5
1.3.5.1
Destilacin azeotrpica.
Azetropo.
Un azetropo es una mezcla lquida de dos o ms componentes que poseen un nico punto de ebullicin constante
y fijo, y que al pasar al estado vapor se comporta como un lquido puro, o sea como si fuese un solo componente.
Un azetropo, puede hervir a una temperatura superior, intermedia o inferior a la de los constituyentes de la mezcla,
permaneciendo el lquido con la misma composicin inicial, al igual que el vapor, por lo que no es posible separarlos
por destilacin simple.
El azetropo que hierve a una temperatura mxima se llama azetropo de ebullicin mxima y el que lo hace a
una temperatura mnima se llama azetropo de ebullicin mnima. Ambos tipos de azetropos presentan una
caracterstica comn, que la composicin de la fase lquida y vapor en equilibrio lquido-vapor es idntica en el punto
donde se forma el azetropo. Los sistemas azeotrpicos de ebullicin mnima son ms frecuentes que los de
ebullicin mxima.
Un ejemplo es la mezcla de etanol y agua, que forma un azetropo para una concentracin del 95% en peso de
alcohol, que hierve a una temperatura de 78,2 C. Con una destilacin simple se obtiene un alcohol con este ttulo,
pero para conseguir un compuesto ms puro se necesita utilizar recursos especiales como una destilacin
azeotrpica. Tambin el etanol en concentraciones mayores al 99% es usado como combustible de autos en
algunos pases.
El azetropo que hierve a una temperatura mxima se llama azetropo positivo y el que lo hace a una temperatura
mnima se llama azetropo negativo.
Otros ejemplos de mezclas azeotrpicas son:
cido ntrico (68,4 %) / agua, hierve a 122 C.
cido perclrico (28,4 %) / agua, hierve a 203 C (azetropo negativo).
cido fluorhdrico (35,6 %) / agua, hierve a 111,35 C (azetropo negativo);
Etanol (95%) / agua, hierve a 78,2 C;
cido sulfrico (98,3%) / agua, hierve a 336 C;
Acetona / metanol / cloroformo forma un azetropo intermedio.
La destilacin azeotrpica es una de las tcnicas usadas para romper un azetropo en la destilacin. Una de las
destilaciones ms comunes con un azetropo es la de la mezcla etanol-agua. Como se mencion anteriormente,
usando tcnicas normales de destilacin, el etanol solo puede ser purificado a aproximadamente el 95%.
Una vez que la mezcla se encuentra a la concentracin de 95/5% etanol/agua, los coeficientes de actividad del agua
y del etanol son iguales, entonces la concentracin del vapor de la mezcla tambin es de 95/5% etanol-agua, por lo
tanto destilaciones posteriores son inefectivas. Algunos usos requieren concentraciones de alcohol mayores, por
ejemplo cuando se usa como aditivo para la gasolina. Por lo tanto el azetropo 95/5% debe romperse para lograr
una mayor concentracin.
30


En uno de los mtodos se adiciona un material agente de separacin. Por ejemplo, la adicin de benceno a la
mezcla cambia la interaccin molecular y elimina el azetropo. La desventaja, es la necesidad de otra separacin
para retirar el benceno. Otro mtodo, la variacin de presin en la destilacin, se basa en el hecho de que un
azetropo depende de la presin y tambin que no es un rango de concentraciones que no pueden ser destiladas,
sino el punto en el que los coeficientes de actividad se cruzan. Si el azetropo se salta, la destilacin puede
continuar.
Para saltar el azetropo, el azetropo pude ser movido cambiando la presin. Comnmente, la presin se fija de
forma tal que el azetropo quede cerca del 100% de concentracin, para el caso del etanol, ste se puede ubicar en
el 97%. El etanol puede destilarse entonces hasta el 97%. Actualmente se destila a un poco menos del 95.5%. El
alcohol al 95.5% se enva a una columna de destilacin que est a una presin diferente, se mueve el azetropo a
una concentracin menor, tal vez al 93%. Ya que la mezcla est por encima de la concentracin azeotrpica actual,
la destilacin no se pegar en este punto y el etanol podr ser destilado a cualquier concentracin necesaria.
Para lograr la concentracin requerida para el etanol como aditivo para la gasolina se usan comnmente tamice
moleculares en la concentracin azeotrpica. El etanol se destila hasta el 95%, luego se hace pasar por un tamiz
molecular que absorba el agua de la mezcla, ya se tiene entonces etanol por encima del 95% de concentracin, que
permite destilaciones posteriores. Luego el tamiz se calienta para eliminar el agua y puede ser reutilizado.
1.4 TIPOS DE COLUMNAS O TORRES DE DESTILACIN.

Para que pueda efectuarse el proceso de destilacin se requiere que la corriente de vapores que asciende entre en
contacto con la corriente de lquido que desciende, ya que de esta manera se lleva cabo la transferencia de materia y
calor entre las dos fases de esta operacin. Como se describi previamente, el vapor se va concentrando en
producto ligero y el lquido en producto pesado, esto es posible a los dispositivos que tiene una torre que facilitan el
intercambio de calor y con ello de materia entre la corriente de lquido y vapor que circula por el interior de la torre.
Existen varios tipos de torres que hacen posible este mtodo de separacin y dependiendo de su construccin ser
el tipo de equipo.
La eleccin de una torre de destilacin depende de los siguientes factores:
Propiedades fsicas de los productos de la mezcla. Estas se utilizan para determinar los materiales de
construccin de la torre de destilacin.
Concentraciones de los productos separados (domo y fondo). Las concentraciones que se requieren para el
producto del domo (pureza del destilado) y las concentraciones requeridas en el producto del fondo, as como
las diferencias en los puntos de ebullicin, determinan las etapas de equilibrio de la torre (nmero de platos de
la torre); en funcin del nmero de platos y la separacin entre platos (determinada por el arrastre de vapores)
ser la altura de la columna.
Condiciones a las que tengamos que efectuar la operacin. Las condiciones de temperatura y presin a la que
se tenga que efectuar la destilacin determinan la resistencia de los materiales de la torre y sus partes internas.
Flujo de alimentacin de la mezcla a separar. Este factor determina el dimetro de la columna y la distribucin
de flujos a travs de cada plato, si aumenta la cantidad de mezcla, es necesario manejarla en una torre de
mayor dimetro y en platos de flujo dividido.
A continuacin se describen algunos tipos de torres de destilacin.

31

1.4.1
Torres de platos.
Las torres de platos o charolas son las ms utilizadas para las operaciones de destilacin, la funcin de un plato es
retener una porcin de lquido hacindolo circular a lo largo de su superficie y al mismo tiempo dejar pasar los
vapores que suben en el interior de la torre, cada plato cuenta con dispositivos que hacen posible que el contacto
entre el lquido y el vapor sea ms eficiente. Entre los tipos de platos que se utilizan, los ms comunes son los de
cachuchas de burbujeo, de vlvulas o balastras y los perforados, en la Fig. 1-11 se ilustran estos platos.
Cachucha de
burbujeo
Vlvula o
balastra
Distribuidor
Distribuidor
Distribuidor
Vertedero
Bajante
Plato de cachuchas de burbujeo
Vertedero
Vertedero
Bajante
Plato de vlvulas o balastras
Bajante
Plato perforado
FIG. 1-11. DIFERENTES TIPOS DE PLATOS.
En la siguiente Fig. 1-12 se muestra el funcionamiento de cada uno de los diferentes tipos de platos, aqu se observa
el flujo de vapor y de lquido a travs de los mismos.
FIG. 1-12. FLUJO DE VAPORES A TRAVS DE LOS PLATOS.
32


1.4.1.1
Platos de cachuchas de burbujeo.
En este tipo de plato el gas fluye hacia arriba a travs del elevador y hacia la cachucha saliendo por las ranuras,
dispersndose dentro de la fase lquida que cubre las ranuras de la cachucha. La nica ventaja de los platos de
cachuchas de burbujeo es que no permiten el goteo, siempre y cuando estn adecuadamente unidos a la torre.
Las desventajas son:
1.
Elevadas cadas de presin por los cambios de direccin del flujo.
2.
Las eficacias de los platos son de un 10 a un 20% inferior que en platos perforados o de vlvula.
3.
Comparando plato a plato, son 25 a 50% ms caros que los platos perforados y 10 a 30% ms caros que los
platos tipo vlvula.
En la Fig. 1-13 se ilustra el funcionamiento de los platos de cachuchas de burbujeo.
FIG. 1-13. PLATO TIPO CACHUCHA DE BURBUJEO.
1.4.1.2
Platos tipo balastras o de vlvulas.
Existen una gran cantidad de diseos especiales de platos de vlvulas, que varan en tamao de los orificios por
donde fluye el vapor ajustndose por s solos los cambios en el flujo de vapor. Lo que permite tener un rango de
operacin ms alto que los platos perforados. Las vlvulas son pequeas placas metlicas colocadas sobre las
aberturas del plato que se levantan conforme el vapor va pasando, su movimiento hacia arriba est restringido
mediante piernas, patitas o algn otro mecanismo que las limita, y permite su cierre cuando el flujo de vapor decae.
Fig. 1-14.
Las principales ventajas de estos platos son su alto rendimiento y baja cada de presin, sobre todo si cuenta con
sistema de microdispersin, Fig. 1-15; adems de su instalacin es ms sencilla en la torre y tienen una baja
inversin inicial.
33

FIG. 1-14. DIFERENTES TIPOS DE VLVULAS O BALASTRAS.
FIG. 1-15. OPERACIN DEL PLATO DE VLVULAS CON SISTEMA DE MICRODISPERSIN.
1.4.1.3
Plato perforado.
El plato perforado, Fig. 1-16; consiste en un plato tipo tamiz horizontal (A); perforado con agujeros de hasta 12 mm
de dimetro (B); un tubo descendente (C), cuya parte superior acta como vertedero; un tubo procedente del plato
superior (D), que funciona como bajante. El lquido desciende de un tubo a otro a travs de los tubos descendentes
D y C y de los agujeros del plato. El vapor asciende a travs de las perforaciones formando un burbujeo en ntimo
contacto con el lquido; debido las temperaturas de operacin de los platos, el lquido se encuentra en ebullicin
generando los vapores que ascienden por las perforaciones del plato.
Superficie del lquido
Vertedero
C
A
Flujo de gas
Flujo de lquido
FIG. 1-16. PLATO PERFORADO.
34


1.4.1.4
Ventajas de las torres de platos.
Las torres de platos tienen ventajas importantes en muchos aspectos.

1.
Se instalan con facilidad serpentines de enfriamiento en los platos, lo que las hace ms conveniente cuando el
calor de solucin requiere enfriamiento interno (en mezclas exotrmicas).
2.
Las torres de platos pueden manejar volmenes ms altos de lquidos, cuando est bien diseada el rea de
las bajantes.
3.
Para flujos de lquido extremadamente bajos (por ejemplo, en la deshidratacin de gas natural en la cual se
utiliza un glicol), las torres de platos tienen ventajas, puesto que se pueden disear para retener una cantidad
dada de lquido en el plato.
4.
Se pueden preferir ciertos tipos de torres de platos, cuando hay deposiciones de materiales slidos que se
deben retirar peridicamente. La limpieza de las otras torres de platos se puede hacer por las entradas de
acceso, mientras que las torres empacadas obligan a sacar el empaque para facilitar la limpieza.
5.
El peso total de la torre de platos suele ser menor que el de una torre empacada, diseada para el mismo
servicio. La resistencia limitada a la trituracin de muchos materiales de relleno puede hacer obligatorio el uso
de platos mltiples de soporte del empaque, para sostener el peso, de la columna empacada.
6.
Se prefieren columnas de platos para las operaciones que requieren un gran nmero de unidades de
transferencia o platos tericos. Las torres empacadas tienden a someterse al encauzamiento (canalizacin) de
las corrientes de vapor y lquido, y la distribucin adecuada es difcil de mantener sin patrones bastantes
elaborados de redistribucin.
1.4.2
1.4.2.1
Parmetros de diseo de columnas de platos.

Dimetro y altura de la torre.
Las dimensiones de la torre quedan definidas con la altura y el dimetro. La primera de ellas se establece con el
nmero de platos, su eficiencia y el espaciamiento de los mismos; la segunda por el flujo a travs de los platos y
bajantes, as como el contacto lquido-vapor en los platos necesarios para una ptima transferencia de masa que
defina el valor de la eficiencia mencionada.
1.4.2.2
Espaciamiento entre platos.
Los platos deben separarse en una distancia tal que permita la separacin del lquido y el vapor tanto en las bajantes
como el rea activa. El espaciamiento entre platos tiene un efecto importante en la inundacin, hay una relacin
inversa entre el espaciamiento y el dimetro. Sin embargo se puede decir que el espaciamiento entre platos vara de
12 en torres pequeas a 48 en grandes columnas de vaco, y el espaciamiento ms comn es de 24 (60.96 cm).
1.4.2.3
Nmero de pasos del plato.
Cuando se maneja gran cantidad de lquido en el plato puede aumentarse el nmero de pasos del lquido en el plato,
aunque el rea activa decrece conforme el nmero de pasos aumenta, Fig. 1-17; incrementndose tambin la cada
de presin y la cantidad de lquido en la bajante.
La eficiencia del plato ser menor incrementando el nmero de pasos, debido a que la longitud para la trayectoria del
lquido en el rea activa ser menor.
35

FIG. 1-17. DISTRIBUCIN DEL LQUIDO EN LOS PLATOS DE LA TORRE.
1.4.3
1.4.3.1
Problemas ms frecuentes que afectan la operacin.

Arrastre.
En una columna que funciona correctamente, la mayor parte de la transferencia de materia tiene lugar en la capa de
espuma o niebla turbulenta con una elevada rea interfacial que se forma sobre el lquido del plato. Una inadecuada
separacin del lquido y el vapor que forma la espuma da lugar a que sta se mezcle con el lquido del plato superior,
con la consiguiente disminucin de la eficiencia. El arrastre se debe con frecuencia a un tamao inadecuado de los
tubos de descenso o del espacio entre los platos.
1.4.3.2
Formacin de espuma.
Este problema, que es muy parecido al que se presenta en destilacin extractiva y en absorcin, se agrava por la
presencia de impurezas, bajas presiones y elevadas velocidades de la fase gaseosa. En un rgimen de espumacin
moderadamente elevado, el lquido es arrastrado por el gas hasta la etapa siguiente y las eficiencias de separacin
disminuyen. La espuma puede tambin arrastrar vapor hacia la etapa inferior. En casos extremos, las bajantes se
pueden llenar totalmente de espuma y provocar inundacin de forma anloga a lo que ocurre en columnas de
relleno.
Las columnas de platos pueden inundarse aun cuando no se forme espuma si las cadas de presin o las
velocidades de flujo del lquido son suficientemente grandes para que el nivel de lquido sobrepase el espacio entre
los platos, dando lugar a retroceso del lquido en los tubos de descenso.
1.4.3.3
Mala distribucin del lquido.
Para controlar la altura del lquido sobre el plato se utilizan vertederos situados a la entrada de la bajante. En platos
muy grandes o mal diseados puede variar la altura de lquido a travs del plato dando lugar a un apreciable
gradiente hidrulico. Esto puede provocar un flujo no uniforme del gas y en casos extremos, flujos inestables con
oscilaciones del gas y el lquido. Las medidas habitales de prevencin consisten en utilizar divisiones o pasos en los
platos, o bien dirigir el flujo de vapor de forma que obligue al lquido a circular a travs del plato.
36


1.4.3.4
Goteo.
Los platos perforados, y tambin otro tipo de platos, solamente cuentan con la presin del gas para mantener el
lquido sobre el plato, de forma que en el punto de goteo, comienza a caer lquido a travs de los orificios de los
platos, Fig. 1-18. En casos extremos el plato presentar vaciamiento.
FIG. 1-18. FUNCIONAMIENTO DE LOS PLATOS A DIFERENTES CARGAS.
1.4.4
Torres empacadas.
Las torres empacadas se usan para el contacto continuo a contracorriente de un gas y un lquido en la absorcin y
tambin para el contacto de un vapor y un lquido en la destilacin. El relleno permite que volmenes
relativamente grandes de lquido pasen a contracorriente con respecto al gas que fluye a travs de las aberturas, con
cadas de presin del gas relativamente bajas.
Este tipo de torres generalmente se utiliza cuando las sustancias que se manejan son muy corrosivas, el empaque
es el material que permite que el vapor y el lquido entren en contacto ya que representa un obstculo para el flujo y
el tiempo que tardan en recorrer la torre los fluidos. Los internos de torres empacadas son empleados para producir
un rea de contacto mayor obtenindose una mejor eficiencia entre la relacin del vapor que va ascendiendo y el
liquido que va descendiendo. La principal caracterstica que debe cumplir un empaque es que debe ser de un
material inerte para evitar que reaccionen las sustancias que se estn separando, tal como la cermica, vidrio,
polietileno y polipropileno, entre otros, el empaque debe ser resistente a las condiciones de temperatura y presin de
operacin de la torre y principalmente que proporcione una mayor rea para que se d el contacto entre el lquido y
el vapor. En la Fig. 1-19 y Fig. 1-20 se muestran los diferentes tipos de empaques, como son; anillos tipo Rashing de
cermica, anillos Pool de polipropileno y las silletas Berl o de montar de cermica, que son los empaques ms
utilizados en la industria. Tambin se puede utilizar como material de empaque la pedacera de cermica o de vidrio.

37

FIG. 1-19. DISTINTOS TIPOS DE EMPAQUES.
FIG. 1-20. EMPAQUES UTILIZADOS COMO RELLENO EN TORRES EMPACADAS.
El empaque de una torre se hace en secciones o camas y se puede colocar de varias maneras, en algunos casos se
colocan los anillos del empaque en posicin horizontal y en otras vertical, aunque puede colocarse al azar o
desordenada y sobre un plato que sirven como soporte de los empaques, como los mostrados en la Fig. 1-21.
FIG. 1-21. PLATOS SOPORTE Y DISTRIBUIDORES.
38


1.4.4.1
Inundacin y canalizacin en columnas de relleno.
La inundacin y canalizacin restringen los intervalos de los flujos de lquido y vapor para la operacin de la
columna. En la grfica de la Fig. 1-22 se presentan esquemticamente, los lmites de operacin de una columna en
funcin de las velocidades de flujo de lquido y vapor.
FIG. 1-22. INTERVALO DE OPERACIN EN FUNCIN DE LOS FLUJOS DE VAPOR Y LQUIDO EN LA TORRE.
Inundacin.
Esta condicin ocurre cuando las velocidades del vapor y/o lquido son tan grandes que la cada de presin del gas
es superior a la presin hidrosttica del lquido, y de esta forma lo arrastra hacia arriba de la columna.
En una torre empacada con cierto tipo y tamao de relleno y con un flujo conocido de lquido, existe un lmite mximo
para la velocidad del flujo de gas, llamado velocidad de inundacin. La torre no puede operar con una velocidad de
gas superior a sta. A velocidades gaseosas bajas, el lquido fluye hacia abajo a travs del empaque casi sin
influencia por el flujo ascendente de gas. A medida que se aumenta la velocidad del flujo de gas, la cada de presin
es proporcional a la velocidad de flujo. Al llegar a la velocidad de flujo de gas llamada punto de carga, ste comienza
a impedir el flujo descendente de lquido y al mismo tiempo aparecen acumulaciones o piscinas localizadas en el
empaque. La cada de presin del gas comienza a incrementarse a velocidades cada vez mayores; a medida que la
velocidad del gas aumenta, la acumulacin o retencin de lquido tambin aumenta. En el punto de inundacin, el
lquido ya no puede seguir fluyendo a travs del empaque y sale expulsado con el gas.
Canalizacin.
La funcin del relleno es promover la turbulencia de los fluidos y la transferencia de materia mediante la dispersin
del lquido que, idealmente, fluye formando una pelcula sobre la superficie del relleno y como gotitas entre los
cuerpos de relleno y por el interior de los mismos. Para flujos bajos de lquido y/o vapor, o si la alimentacin lquida
no es uniformemente distribuida sobre el relleno, tender a descender por las paredes mientras que el vapor circula
por la parte central. A velocidades de flujo muy bajas puede no haber suficiente lquido para mojar la superficie del
relleno.

39

1.5 Principios de operacin del fraccionamiento de licuables.

El proceso de fraccionamiento recibe lquidos del gas del proceso criognico y condensados dulces, que pueden
provenir de las plantas endulzadoras de lquidos o directamente de los campos productores.
Consiste en varias etapas de separacin que se logran a travs de la destilacin. Con lo anterior se logra la
separacin de cada uno de los productos, como se muestra en el diagrama de la Fig. 1-23.
C2
C3
T = 56C
P = 19 kg/cm2m
1
T = -4C
P = 15.8 kg/cm2m
11
1
5
HC DE
CRIOGNICA
D-C3
D-C2
T = 64C
P = 12.5 kg/cm2m
20
47
1
T = 109C
P = 19.5 kg/cm2m
T = 79C
P = 16 kg/cm2m
C4
23
NL
D-C4
T = 88C
P = 2.3 kg/cm2m
45
T = 150C
P = 13 kg/cm2m
R-1
20
T = 177C
P = 3.5 kg/cm2m
1
28
T = 156C
P = 3.2 kg/cm2m
R-2
35
40
T = 259C
P = 4 kg/cm2m
NP
FIG. 1-23. PROCESO DE FRACCIONAMIENTO DE HC LQUIDOS DEL GAS NATURAL.
40


En la primera columna se separa el etano, en la segunda el gas licuado (propano y butano), y en caso necesario, en
la columna despropanizadora se puede separar tambin el propano y butano y finalmente la nafta (pentanos,
hexanos ms pesados). El etano se comercializa con Pemex Petroqumica como carga de las plantas de etileno, el
gas licuado se almacena y distribuye para su consumo nacional y la nafta se comercializa con Pemex Refinacin
para la elaboracin de gasolinas, adems de su exportacin.
Las plantas Fraccionadoras reciben como materia prima los lquidos criognicos C2+ y las gasolinas estabilizadas
que se producen dentro de los complejos, as como una corriente de hidrocarburos estabilizados.
El proceso est dividido en las siguientes secciones:
Seccin de Fraccionamiento.
Seccin de Tratamiento con DEA y Compresin de Etano.
Seccin de Tratamiento Custico.
Seccin de Refrigeracin.
Los productos que se obtienen de la planta son:

Etano. Se recupera para poder utilizarse como materia prima para las plantas de etileno.
Propano. Se enva a almacenamiento para utilizarlo como refrigerante en las plantas criognicas y fraccionadoras.
Butano. Se mezcla con el propano y se enva a almacenamiento, para comercializarse como gas LP.
Naftas Ligeras. Se enva a almacenamiento y al rea de Coatzacoalcos para comercializarse, para exportacin o
consumo nacional.
Nafta Pesada. Se enva al Almacenamiento de Productos y se inyecta al crudo en el rea de CACTUS para su
aprovechamiento.
1.6 Tren de fraccionamiento.

1.6.1
1.6.1.1
Descripcin general del proceso.

Seccin de Fraccionamiento.
La seccin de fraccionamiento est diseada para manejar licuables, provenientes de las plantas criognicas de los
Centros de Trabajo, as como licuables provenientes de las plantas Endulzadoras de Lquidos.
Con el fin de obtener los productos requeridos, esta seccin cuenta con torres Desetanizadoras, Desbutanizadora,
Despropanizadora y Repasadoras (fraccionadora de naftas).
El fraccionamiento se inicia en las dos torres desetanizadoras que operan en paralelo a una presin de 15.8 kg/cm,
el diseo de ambas torres es idntico, cada una opera con el 50% de flujo total. Por el domo se obtiene Etano que
previa compresin se enva al gasoducto, y por el fondo propano ms pesados que se alimentan por diferencia de
presin a la torre desbutanizadora.
El calor necesario para llevar a cabo la separacin de los productos, es proporcionado por los dos rehervidores,
emplendose vapor saturado de baja presin (4.5 kg/cm) como medio de calentamiento.

41

Por el domo de la torre desbutanizadora se obtiene Gas LP y por el fondo Naftas, que tambin son enviadas por
diferencia de presin a la seccin de Repasado.
La funcin de la Torre Despropanizadora es separar el propano del butano, y se ajustan las condiciones de
operacin cuando se requiere producir refrigerante para servicio del complejo. Esta torre se alimenta a travs de
unas bombas de carga.
La primera Torre Repasadora, recibe la alimentacin proveniente del Separador de Naftas, que es un tanque flash
que opera a una presin de 2.8 kg/cm. La funcin de este equipo es separar las gasolinas ligeras de las pesadas
aprovechando la cada de presin.
El destilado de esta torre, se une al producto vapor del tanque Separador de Naftas previamente condensado y se
recibe en el Tanque de Balance de Naftas. Esta mezcla (Nafta Ligera) se une posteriormente al producto lquido del
domo de la Segunda Torre Repasadora, envindose finalmente al rea de almacenamiento y bombeo de productos.
En la Segunda Torre Repasadora se lleva a cabo la rectificacin final de las naftas procedentes del fondo de la
Primera Torre Repasadora, el rehervidor de esta segunda torre repasadora es el un calentador a fuego directo.
1.6.1.2
Seccin de Tratamiento con DEA.
Esta seccin est diseada para tratar 2,085 Nmstd/d de Etano procedente de la seccin de fraccionamiento. La
corriente de etano se endulza, ponindose en contacto con una solucin acuosa de DEA al 20% en peso, en el
Absorbedor de Etano. Despus de esto, el etano se enva al Tanque de Succin del Compresor de Etano, para
posteriormente enviarse al gasoducto a una presin de 77.3 kg/cm y una temperatura de 38 C.
1.6.1.3
Seccin de Tratamiento Custico.
Esta seccin est diseada para tratar butanos, con el fin de reducir su contenido de compuestos de azufre
(mercaptanos).
La corriente de butanos proveniente de la seccin de fraccionamiento, contiene aproximadamente 340 ppm de
compuestos de azufre. Dicha corriente se recibe en esta seccin a una temperatura de 38 C y una presin de 8.8
kg/cm, y se mezcla en lnea con un volumen igual de solucin acuosa de sosa custica al 10% en peso.
La emulsin pasa al Tanque Asentador de la Primera Etapa en donde, por diferencia de densidades se separan los
butanos de la sosa custica. La corriente de butanos que se obtiene del absorbedor, con un contenido total de azufre
de 250 ppm, se mezcla nuevamente en lnea con un volumen igual de solucin acuosa de sosa al 10% en peso con
el fin de disminuir an ms, los compuestos de azufre. La emulsin pasa al Tanque Asentador de la Segunda Etapa
donde se separan los butanos, los cuales se mandan al Filtro de Arena.
En este equipo se elimina la sosa custica que pudiera haber arrastrado la corriente de butanos, que en este punto
contiene como mximo 200 ppm de azufre. Los butanos tratados se envan al rea de almacenamiento y bombeo de
productos.
1.6.1.4
Seccin de Refrigeracin.
La seccin de refrigeracin est diseada para condensar la cantidad de etano requerida como reflujo por las Torres
Desetanizadoras, utilizando propano como medio de refrigeracin.
El propano que se encuentra en el tanque Acumulador De refrigeracin a una presin de 16.1 kg/cm se expande
hasta una presin de 2.6 kg/cm. La mezcla lquido vapor se enva a los Condensadores de las Torres
Desetanizadoras, en donde se lleva a cabo el intercambio de calor requerido para lograr la condensacin.
42


El propano totalmente vaporizado pasa por el Tanque de Succin del Compresor, antes de ser comprimido
nuevamente, en estas condiciones el gas se condensa en los Condensadores de Refrigerante utilizando agua, para
ser posteriormente enviado al Tanque Acumulador de Refrigerante, cerrndose as el ciclo.
1.7 ANLISIS DE LA OPERACIN DE DESTILACIN BAJO EL ESQUEMA CAUSAEFECTO.

En esta seccin se desarrolla el anlisis de la operacin de la destilacin mediante ejercicios que nos ayudan a
comprender como analizar, resolver problemas y optimizar el uso de estos equipos.
El anlisis se desarrolla bajo el esquema causa efecto o del hecho natural de que para toda accin hay una
reaccin (accin reaccin), que nos permita visualizar el desarrollo de una secuencia de transiciones lgica en
destilacin, sus efectos sobre las variables y viceversa. El anlisis se hace mediante el planteamiento de la pregunta
qu pasa si? (causa) al cambio en una condicin o variable del proceso y la respuesta a la pregunta (efecto) sobre
el cambio de la condicin o variable, es decir el esquema sera pregunta (causa) respuesta (efecto).
Posteriormente al resultado de la respuesta se le plantea la misma pregunta convirtindose en la causa y su propia
respuesta en el efecto, estableciendo as una cadena que describe la secuencia de transiciones hasta que la
variacin del proceso llegue al valor o condicin que la mantiene estable.
Los ejercicios Qu pasa si? (QPS) son iniciados con eventos basados en suposiciones, tales como:
Un cambio de set point efectuado por el operador del sistema de control distribuido (SCD).
Una falla en algn elemento del circuito de control.
Una falla de una de las partes del equipo.
Un cambio en el flujo, composicin o temperatura de alimentacin.
1.7.1
Factores principales.
La operacin de los procesos, equipos e instrumentos depende de factores de operacin o proceso que gobiernan el
comportamiento de estos. Estudios estadsticos han demostrado que aproximadamente el 20% de los factores
determina el 80% de la operacin de los sistemas, mismos que se consideran como los factores principales de
operacin o proceso.
Debido a esto, los factores principales siempre deben ser considerados en primera instancia, antes de considerar
otros factores. La atencin del proceso a un factor principal, dominar siempre sobre la atencin hacia otros factores.
1.7.2
Consideraciones y simbologa.
Para el desarrollo del anlisis es necesario establecer consideraciones que permitan estandarizar los criterios del
esquema.
Tambin para facilitar el anlisis de la secuencia de cambios en el proceso y desarrollar las transiciones a travs del
esquema causa efecto es necesario utilizar smbolos que nos permitan describir los cambios en las variables o
condiciones del proceso, as como los movimientos que se lleven a cabo en la instrumentacin para indicar cuando
aumento, bajo, no cambi, etc.
43

Las tablas siguientes contienen las consideraciones y los smbolos que se utilizan al hacer el anlisis.
TABLA 1-2. CONSIDERACIONES PARA EL ANLISIS ESTRATGICO.
Consideraciones
Explicacin
El sistema est estable.
Todos los circuitos de control y equipos de proceso responden al cambio y las

transiciones se terminan.
Los circuitos de control trabajan normalmente.
Siempre que no se establezca lo contrario, todos los circuitos de control, mantienen el

control y operan dentro de sus lmites.
El calor del sistema esta balanceado.
El calor de entrada es igual al de salida
El material del sistema esta balanceado.
El material de entrada es igual al de salida.
El operador del sistema de control distribuido

(SCD) no ha tomado ninguna accin.
El operador del SCD no ajust ningn circuito de control, a no ser que haya sido
especificado en el ejercicio.
TABLA 1-3. SIMBOLOGA UTILIZADA EN ANLISIS ESTRATGICO.

Smbolo
Significado
No cambia o permanece igual.
Disminuye, baja o cierra.
Aumenta, sube o abre.
Disminuye el peso molecular promedio o se hace ligera.
Aumenta el peso molecular promedio o se hace pesada.
Disminuye, baja o cierra ligeramente.
Aumenta, sube o abre ligeramente.
Disminuye ligeramente el peso molecular promedio o se hace levemente ligera.
Aumenta ligeramente el peso molecular promedio o se hace levemente pesada.
Por lo tanto (Referido al resultado de la pregunta Qu pasa si?
NOTA: Los smbolos que no llevan una s indican cambios asociados a factores principales. Los smbolos que
llevan una s indican cambios asociados a otros factores. La s significa que los cambios ocasionados por
otros factores, son de menor importancia que los cambios asociados debido a factores principales.
1.7.3
Diagramas de control (DC) para destilacin de una etapa o flash.
Para poder desarrollar el anlisis de la secuencia de transiciones es conveniente tener un diagrama sobre el cual se
est visualizado el proceso en estudio. En este tema se hace el anlisis de la secuencia de transiciones para
destilacin flash, as, tenemos el anlisis de las temperaturas de las corrientes calientes, fras y la transferencia de
calor que se lleva a cabo en el equipo, tambin se debe tener una estrategia de anlisis que nos permite desarrollar
paso a paso una secuencia lgica para desarrollar ejercicios de intercambio de calor.
44


El proceso est representado por un sistema de destilacin de una etapa o flash como el mostrado en la Fig. 1-24.
La alimentacin al proceso es una mezcla de hidrocarburos ligeros desde propano a hexano (C3, C4, C5, C6). La
alimentacin pasa a travs de un intercambiador de precalentamiento donde el calor latente del vapor es transferido
a la corriente del proceso. La corriente de hidrocarburos absorbe el calor y se vaporiza una cantidad significante de
los componentes del hidrocarburo ms ligero y la temperatura del hidrocarburo aumenta. El objetivo es el de extraer
el propano y el butano (C3, C4). La cantidad de hidrocarburo vaporizado es directamente proporcional a la cantidad
de vapor condensado.
Una mezcla de vapor y lquido sale del intercambiador de precalentamiento y fluye hacia el acumulador de
destilacin de una etapa o flash. Ah se separan el vapor y el lquido. El vapor fluye por la parte superior del
acumulador y el lquido fluye por el fondo.
Este circuito es una excelente gua para demostrar relaciones de composicin-presin-temperatura.
Vapor de
150 PSI
FIC
34
AI
30
PIC
33
C3
C4
TI
32
FIC
35
LIC
35
Alimentacin
(C3, C4, C5, C6)
Cond.
AI
31
C5
C6
FIG. 1-24. DIAGRAMA DE CONTROL (DC) PARA UN SISTEMA DE DESTILACIN DE UNA ETAPA O FLASH.
1.7.4
Instrumentos de control (IC) de destilacin de una etapa o flash.
Los instrumentos de control se enlistan en una tabla en donde se especifica la informacin crtica sobre todos los
aspectos de control, as como de indicadores clave. Cada columna de la tabla de instrumentos de control, provee la
siguiente informacin:
Instrumento. Contiene el nmero y nombre del instrumento de control, tal como aparece en la pantalla del SCD.
Objetivo del control. Describe el objetivo operacional para el que fue diseado el Instrumento de control.

45

TABLA 1-4. INSTRUMENTOS DE CONTROL (IC) EN DESTILACIN DE UNA ETAPA O FLASH.

Instrumento
Objetivo del control
FI-35
Indicador de flujo de alimentacin al
acumulador
Indica la cantidad de hidrocarburo se alimenta al acumulador de destilacin flash.
FIC-34
Control de flujo de vapor
Controla el flujo de vapor hacia el precalentador con vapor. Un incremento en el flujo de

vapor, indica un aumento en la transferencia de calor del calentador y por lo tanto tambin un
incremento en la cantidad de vaporizacin que tiene lugar en el acumulador de destilacin.
PIC-33
Control de presin del acumulador.
Controla la presin en el acumulador de destilacin ajustando el flujo de vapores del domo.
TI-32
Indicador de temperatura del acumulador
Indica la temperatura del acumulador de destilacin. En un acumulador de destilacin el vapor

y lquido producidos estn siempre a la misma temperatura.
Esta temperatura tambin refleja la composicin
temperatura y
vapor producido y el lquido del fondo son ms pesados.
presin infiere que el
LIC-35
Control de nivel del acumulador
Controla el nivel de hidrocarburo en el acumulador, ajustando el flujo de producto del fondo.
AI-30
Indicador de concentracin de la
corriente del domo
Indica la concentracin de los productos separados por el domo del acumulador.
AI-31
Indicador de concentracin de la
corriente del fondo
Indica la concentracin de los productos separados por el fondo del acumulador.
1.7.5
1.7.5.1
Relacin de parmetros (RP) de destilacin de una etapa o flash.

Puntos clave: destilacin de una etapa o flash.
El diagrama de barra de distribucin de producto ilustrado en la Fig. 1-25, ser usado a travs de la descripcin de
relacin de parmetros, en destilaciones de una etapa, para ayudarle a visualizar como se satisface el balance de
materia una vez que ocurren cambios en el sistema.
El volumen que se encuentra a la izquierda de la lnea punteada (marcada con rea de color gris) representa el
volumen de vapor que sale de la parte superior del tanque. El volumen mostrado a la derecha de la lnea punteada
representa el volumen de lquido que sale por el fondo del acumulador.
Productos
despus
vapor
lquido
FIG. 1-25. GRFICA DE BARRAS VAPOR-LQUIDO DE DESTILACIN DE UNA ETAPA O FLASH
46


1.7.5.2
Bases de diseo.
La barra para cada producto ilustra cmo se distribuyen estos componentes por volumen a travs del rango de
composiciones. El material que produce el volumen de vapor, consiste de componentes ligeros (punto de ebullicin
bajo). El material que produce el volumen de lquido consiste de componentes pesados (punto de ebullicin alto). El
volumen puede ser medido en litros, galones, barriles, etc.
Las siguientes relaciones de parmetros, cubren los sistemas de destilacin de una etapa.
A. Destilacin de Una Etapa

La destilacin de una etapa, separa la corriente de alimentacin en dos fracciones: Una corriente de destilacin
consistente de materiales ligeros con puntos de ebullicin relativamente bajos (domo) y un producto en el fondo del
tanque consistente de materiales pesados con puntos de ebullicin relativamente altos.
Referirse a la Fig. 1-30. Diagrama de relacin de parmetros (RP) de Destilacin de una etapa o flash, al final de
esta seccin.
A.1.
Temperatura.
Flujo de vapor
TC del precalentador
vaporizacin
concentracin de los
vapores del domo concentracin producto del fondo temperatura de producto destilado
(domo) y temperatura de producto del fondo.
La temperatura se controla ajustando vapor al precalentador; el cambio de temperatura se produce al
cambiar la composicin de los productos destilados (domo) y productos del fondo. La cantidad de
hidrocarburo que se vaporiza, es directamente proporcional al vapor, que se usa para el
precalentamiento.
A.1.a.
Presin.
Presin
temperatura
Un aumento de presin sin cambio en el vapor de calentamiento, aumenta la temperatura

de ebullicin y tiende a aumentar las temperaturas en general.
Referirse a A.2. Presin para una discusin ms detallada sobre este tpico.
A.1.b.
Composicin de la alimentacin.
Composicin de alimentacin y
Calor ingresado
Temperatura.
Si la composicin de la alimentacin se torna ligera y no se aumenta vapor adicional, la

temperatura tendr tendencia a bajar.
Referirse a A.3. Composicin de la alimentacin para una descripcin ms detallada sobre este
parmetro.
A.2.
Presin.
Presin y
Calor ingresado
Calor ingresado
Punto de ebullicin
Vaporizacin
Temperatura de productos.
Volumen de productos del domo y del fondo.
Estos efectos estn ilustrados en la grfica de barras de la Fig. 1-26.

47

Producto antes
Alimentacin despus
Producto despus
FIG. 1-26. DISTRIBUCIN DE PRODUCTOS DESPUS DE AUMENTAR LA PRESIN, EN UN SISTEMA SIN CONTROL DE TEMPERATURA EN EL
TANQUE DE DESTILACIN FLASH
Efecto menor por:

Presin y
Calor ingresado
Vaporizacin
Producto del fondo y
Producto del domo y Composicin de los productos del domo y del fondo.
Si la temperatura se controla al ajustar la T. C. del precalentador (vapor al precalentador), Presin
Temperatura
Vlvula de control
Vapor
Vaporizacin
Set Point del
control de temperatura y concentracin de vapores destilados y concentracin del lquido.
Producto antes
Alimentacin despus
Producto despus
FIG. 1-27. DISTRIBUCIN DE PRODUCTOS DESPUS DE AUMENTAR LA PRESIN, EN UN SISTEMA CON CONTROL DE TEMPERATURA.
Tal como se ilustra en el diagrama de la Fig. 1-27, algunos de los componentes ms pesados de los
vapores destilados, son ahora parte del producto del fondo, de manera que el vapor es ms ligero.
Debido a que el producto del fondo arrastr componentes ms ligeros, tambin es ms ligero.
Lo que ilustran estos dos escenarios, es que la presin tiene solamente un efecto directo muy leve en
la vaporizacin. La presin tiene un efecto muy grande en la vaporizacin si la temperatura es
controlada aumentando o reduciendo el calor al sistema. Los cambios en la cantidad de material
vaporizado, ocurren primordialmente debido a cambios en la transferencia de calor del precalentador.
A.2.a.
Transferencia de calor (T. C.) del precalentador.

o
A.2.b.
T. C. del precalentador
vaporizacin
vlvula de control de presin.
vapores producidos
presin
Composicin y
T. C. del precalentador (precalentador con temperatura controlada)
vaporizacin
vapores producidos
presin o
vlvula de control de
presin.
48


Composicin de la alimentacin ( % de componentes ligeros y

la alimentacin y
Calor ingresado punto de ebullicin
productos.
Calor ingresado
fondo.
vaporizacin
% de pesados en
temperatura de los
volumen de productos del domo y del
Estos efectos quedan ilustrados en el diagrama de barra de la Fig. 1-28.

Producto antes
Alimentacin despus
Producto despus
FIG. 1-28. DISTRIBUCIN DE PRODUCTOS ANTES Y DESPUS DE QUE SE ALIMENT UNA MEZCLA MS PESADA, EN UN SISTEMA SIN CONTROL
DE TEMPERATURA.
Efecto menor:
S
Composicin de la alimentacin y
vaporizacin
domo).
producto del fondo y
calor ingresado
flujo del producto destilado (del
Si la temperatura es ajustada al establecer la T. C. del precalentador (vapor al

precalentador):
H
Composicin
vaporizacin
vapores y
temperatura
vlvula de control
Set Point del control de temperatura y
vapor
concentracin de
Composicin del lquido.
Producto antes
Alimentacin despus
Producto despus
FIG. 1-29. DISTRIBUCIN DE PRODUCTOS ANTES Y DESPUS DE QUE SE ALIMENT UNA MEZCLA MS PESADA, EN UN SISTEMA CON CONTROL
DE TEMPERATURA
Tal como indica la grfica de barras de la Fig. 1-29, algunos de los componentes ms
pesados de los vapores, ahora son parte del producto del fondo, pero esto se recompensa
por la prdida de productos ligeros, de manera que la composicin de los vapores puede
considerarse sin cambio. El material ligero adicional en el producto del fondo, es
recompensado por el material pesado adicional, de manera que la composicin del lquido
puede tambin considerarse sin cambio.
49

Lo que ilustran estos dos escenarios, es que la composicin tiene solamente un efecto
directo menor en la vaporizacin. La composicin tiene un efecto mayor en la
vaporizacin si la temperatura es controlada aumentando o reduciendo calor en el
sistema. Los cambios en la cantidad de material vaporizado se efectan primordialmente
debido a cambios en el duty del precalentador.
A.3.
La composicin puede verse afectada por la influencia de materiales que contaminen la alimentacin.
A.3.a.
Fugas Internas
Flujo interno de contaminantes debido a una fuga en el intercambiador de calor puede
ocasionar un cambio en la composicin de los productos.
Factores
principales
Factores
secundarios
a. Presin
1. Temperatura
b. Composicin de la
alimentacin
A. Destilacin de una
etapa
a. T.C. del
precalentador
2. Presin
b. Composicin de la
alimentacin
3. Composicin de la
alimentacin
a. Fugas internas
FIG. 1-30. DIAGRAMA DE RELACIN DE PARMETROS (RP) DE DESTILACIN DE UNA ETAPA O FLASH
FIG. 1-31. RELACIN PRESIN-TEMPERATURA-COMPOSICIN (P-T-C) EN EL EQUILIBRIO LIQUIDO-VAPOR
50


Factores
principales
Factores
secundarios
Factores
terciarios
1. Flujo de reflujo
a. Operacin del reflujo

2. Relacin del reflujo
b. Transferencia de calor
(TC) en el calentador
de recirculacin
c. Presin
1. Perfil de
temperaturas
d. Composicin de la
carga
1. Temperatura de la
carga
e. Calor en la carga
2. Flujo de carga
f. Platos inundados
a. Transferencia de calor
(TC) en el
Condensador
B. Destilacin
2. Presin
b. Transferencia de calor
(TC) en el rehervidor
c. Perfil de temperaturas
d. Composicin de la
carga
a. Carga ms Ligera
3. Composicin de la
carga
b. Carga ms Pesada
c. Fugas internas
FIG. 1-32. RELACIN DE PARMETROS (RP) DE DESTILACIN FRACCIONADA.

51

1.7.6
Estrategia de anlisis (QPS) para destilacin de una etapa o flash.
Establezca el anlisis.
A.
Plantee una grfica de barra vapor-lquido antes.

Producto
(antes)
B.
vapor
liquido
Trace la lnea de alimentacin despus.

Productos
(antes)
Alimentacin
(despus)
Determine el efecto sobre los factores principales.

C.
Analice el sistema y desarrolle las secuencias de transicin que impactan a los factores principales listados en
la siguiente tabla. Considere que los efectos de otros factores son mnimos.
Factores principales
Efectos
Presin (para precalentador de temperatura controlada)
Trans. de calor del precalentador
Trans. de calor del precalentador (ingreso de calor)
Velocidad de vaporizacin
D.
Desarrolle simultneamente la secuencia de transiciones de los controles de temperatura y flujo para alcanzar
los puntos de ajuste.
E.
Transcriba los resultados de los anlisis al diagrama de control.
Determine el efectos sobre otros factores.

F.
Enfquese hacia los otros factores que afectan los indicadores y posiciones de las vlvulas donde no hubo
cambios ( ) debido a factores principales.
G.
Determine los efectos de otros factores que impactan la operacin del acumulador flash.
Otros factores
Efectos
Presin
Composicin en la columna
Trans. De calor por calor sensible (

Temperatura de alimentacin)
Flujo de alimentacin o
H.
Introduzca los efectos de los otros factores sobre el diagrama de control. Coloque los smbolos
Hs
y
al lado de los instrumentos correspondientes.
I.
Complete la secuencia de transiciones, aplicando el balance de materia.

*Fin del procedimiento*
52
Ls


1.7.7
Ejercicios qu pasa s? (QPS) para destilacin de una etapa o flash.
En los siguientes ejercicios sobre destilacin de una etapa o flash, desarrolle la secuencia de transiciones de
acuerdo al planteamiento que se le hace y coloque los resultados del anlisis en los crculos colocados a un lado de
los instrumentos y vlvulas.
La alimentacin al proceso es una mezcla de hidrocarburos ligeros, desde propano hasta hexano. El objetivo es
vaporizar sbitamente (flash) y separar el propano y el butano.
1.
Qu pasa si aumenta la alimentacin a travs de FI-35? (No hay control de temperatura).
Vapor de
150 PSI
FIC
34
AI
30
PIC
33
C3
C4
TI
32
FIC
35
LIC
35
Alimentacin
(C3, C4, C5, C6)
Antes
Cond.
AI
31
C5
C6

Despus
53

2.
Qu pasa si aumenta el flujo de vapor en FIC-34? (No hay control de temperatura).
Vapor de
150 PSI
FIC
34
AI
30
PIC
33
C3
C4
TI
32
FIC
35
LIC
35
Alimentacin
(C3, C4, C5, C6)
Cond.
Antes
AI
31
C5
C6
54
Despus


3.
Qu pasa si cambio la composicin de la alimentacin al proceso y se hizo ms pesada? La alimentacin

viene con ms hexano y menos propano (No hay control de temperatura).
Vapor de
150 PSI
FIC
34
AI
30
PIC
33
C3
C4
TI
32
FIC
35
LIC
35
Alimentacin
(C3, C4, C5, C6)
Antes
Cond.
AI
31
C5
C6

Despus
55

4.
Qu pasa si aumenta el flujo de la alimentacin en FI-35? (La temperatura es controlada).
Vapor de
150 PSI
FI
34
AI
30
PIC
33
C3
C4
TIC
32
FIC
35
LIC
35
Alimentacin
(C3, C4, C5, C6)
Cond.
Antes
AI
31
C5
C6
56
Despus


5.
Qu pasa si el operador del SCD aumenta el set point del TIC-32? (La temperatura es controlada).
Vapor de
150 PSI
FI
34
AI
30
PIC
33
C3
C4
TIC
32
FIC
35
LIC
35
Alimentacin
(C3, C4, C5, C6)
Antes
Cond.
AI
31
C5
C6

Despus
57

6.
Qu pasa si el especialista del SCD aumenta el set point del PIC-33? (La temperatura es controlada).
Vapor de
150 PSI
FI
34
AI
30
PIC
33
C3
C4
TIC
32
FIC
35
LIC
35
Alimentacin
(C3, C4, C5, C6)
Antes
Cond.
AI
31
C5
C6
58
Despus


7.
Qu pasa si cambia la composicin de la alimentacin y se vuelve ms pesada? (La temperatura es

controlada).
Vapor de
150 PSI
FIC
34
AI
30
PIC
33
C3
C4
TI
32
FIC
35
LIC
35
Alimentacin
(C3, C4, C5, C6)
Antes
Cond.
AI
31
C5
C6

Despus
59

2. SISTEMAS DE TRANSFERENCIA DE MASA.
La absorcin es un proceso donde uno o ms componentes solubles de una mezcla de gases son disueltos en un
lquido (solvente). El proceso de absorcin puede categorizarse como absorcin fsica o absorcin qumica. La
absorcin fsica ocurre cuando el compuesto absorbido se disuelve en el solvente, sin que se alteren sus
propiedades qumicas. La absorcin qumica ocurre cuando el compuesto absorbido y el solvente reaccionan
qumicamente, formando una sustancia con propiedades fsicas y qumicas diferentes.
Es una operacin unitaria utilizada en la industria qumica para la purificacin de corrientes gaseosas. En la
absorcin, uno o varios de los gases presentes en una corriente gaseosa se disuelven en un lquido absorbente.
Los equipos ms empleados son torres cilndricas, que pueden ser:
De relleno o empacadas.
De etapas de equilibrio.
Las torres de relleno son columnas cilndricas verticales, las cuales estn rellenas con empaque. Estas piezas sirven
para aumentar el rea de contacto entre la fase gaseosa y la lquida, lo cual facilita la absorcin del componente
gaseoso que se desea separar en el lquido.
Las torres de etapas de equilibrio son columnas cilndricas que contienen en su interior una serie de platos
perforados o con cachuchas de burbujeo que permiten el contacto ntimo de las fases lquida y gaseosa.
Los absorbedores de gas son utilizados en la industria para la separacin y purificacin de corrientes gaseosas,
como equipos de recuperacin de producto y control de la contaminacin. Este captulo se enfoca en la aplicacin de
la absorcin para el control de la contaminacin en corrientes de gas con concentraciones de contaminantes en el
rango de 250 a 10,000 ppm. Son ms ampliamente utilizados para eliminar contaminantes inorgnicos solubles en
agua.
Los lquidos que comnmente son usados como solventes son el agua, aceites minerales, aceites de hidrocarburos
voltiles y soluciones acuosas.
1.8 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE ABSORCIN.

La absorcin es la operacin de transferencia de masa en la cual, uno o ms componentes solubles de una mezcla
de gases se disuelven en un lquido que tiene baja volatilidad bajo las condiciones del proceso. El contaminante se
difunde desde el gas hacia el lquido cuando el lquido contiene menos que la concentracin de equilibrio del
componente gaseoso. La diferencia entre la concentracin real y la concentracin al equilibrio, proporciona la fuerza
impulsora para la absorcin.
61

Un absorbedor de gas diseado apropiadamente, proporcionar contacto completo entre el gas y el solvente, para
facilitar la difusin del(os) contaminante(s). Funcionar mejor que un absorbedor diseado pobremente. La
transferencia de masa entre las dos fases depende principalmente del rea de superficie expuesta y del tiempo de
contacto. Otros factores que gobiernan el proceso de absorcin, son la solubilidad del gas en el solvente particular y
el grado de la reaccin qumica, con caractersticas de los constituyentes involucrados y relativamente
independientes del equipo utilizado.
1.8.1
Eficiencias y funcionamiento del sistema.
La eficiencia de remocin de los absorbedores de gas vara para cada sistema solvente-contaminante y con el tipo
de absorbedor utilizado. La mayora de los absorbedores tienen eficiencias superiores al 90% y los absorbedores de
torres empacadas alcanzan eficiencias tan altas como 99.9% para algunos sistemas solvente-contaminantes.
La conveniencia de la absorcin de gas como un mtodo de control de la contaminacin depende generalmente de
los siguientes factores:
1)
Disponibilidad del solvente adecuado.
2)
Eficiencia de remocin requerida.
3)
Concentracin del contaminante en la mezcla de gases de entrada.
4)
Capacidad requerida para manejar el gas residual.
5)
Valor de recuperacin del(os) contaminante(s) y del costo de disposicin del solvente gastado.
La absorcin fsica depende de las propiedades de la corriente de gas y del solvente, tales como la densidad y
viscosidad, as como de las caractersticas especficas de los contaminantes en las corrientes de gas y de lquido
(difusividad, solubilidad al equilibrio), mismas que dependen de la temperatura. A temperaturas ms bajas
generalmente favorecen la absorcin de gases por el solvente. La absorcin se mejora tambin por mayor superficie
de contacto, relaciones lquido/gas ms altas y mayores concentraciones en la corriente de gas.
El solvente seleccionado para eliminar al(os) contaminante(s) debe tener alta capacidad de disolver el gas a separar,
baja presin de vapor y ser relativamente barato. El agua es el solvente ms comn utilizado para eliminar
contaminantes inorgnicos, tambin se usa para absorber compuestos orgnicos que tienen solubilidades en el agua
relativamente altas. Para los compuestos orgnicos que tienen baja solubilidad en agua, se usan otros solventes,
tales como los aceites de hidrocarburos, aunque solamente en industrias donde estn disponibles grandes
volmenes de estos aceites (refineras de petrleo y plantas petroqumicas).
Tambin puede mejorarse la eliminacin de contaminantes, manipulando la qumica de una solucin de absorcin,
de tal manera, que reacciona con el(os) contaminante(s), es el caso de la solucin custica para absorcin de gas
cido vs agua pura como solvente. La absorcin qumica puede limitarse por la reaccin, aunque el factor limitante
generalmente es la absorcin fsica y no la reaccin qumica.
62


1.8.2
Configuracin del sistema absorbedor.
El flujo del gas y del lquido a travs de un absorbedor puede ser a contracorriente, perpendicular (crosscurrent) o en
paralelo (cocurrent). Los ms comnmente instalados son a contracorriente, en donde la corriente de gas entra por el
fondo de la columna del absorbedor y sale por el domo. Por el contrario, la corriente del solvente entra por el domo y
sale por el fondo.
Los diseos a contracorriente proporcionan la eficiencia de remocin terica ms alta, porque el gas con la
concentracin de contaminante ms baja, hace contacto con el lquido con la concentracin de contaminante ms
baja. Esto sirve para maximizar la fuerza impulsora promedio para la absorcin a travs de la columna. Adems,
usualmente los diseos a contracorriente requieren relaciones de lquido a gas ms bajas que los en paralelo y son
ms convenientes cuando la carga de contaminantes es alta.
En una torre con flujo perpendicular, el gas residual fluye horizontalmente a travs de la columna mientras que el
solvente fluye hacia abajo verticalmente en la columna. Como regla, los diseos con flujo perpendicular tienen cadas
de presin ms bajas y requieren relaciones lquido/gas ms bajas que los diseos a contracorriente y en paralelo.
Son aplicables cuando los gases son demasiado solubles, puesto que ofrecen menos tiempo de contacto para la
absorcin.
En las torres en paralelo, la corriente de gas y el solvente entran a la columna por el domo de la torre y salen por el
fondo. Los diseos en paralelo tienen cadas de presin ms bajas y no estn sujetos a limitaciones de inundacin y
son ms eficientes para la remocin de rocos finos (submicromtricos). Los diseos en paralelo son eficientes slo
donde grandes fuerzas impulsoras de absorcin son disponibles. La eficiencia de remocin est limitada puesto que
el sistema gas-lquido se aproxima al equilibrio en el fondo de la torre.

63

1.8.3
Tipos de equipo de absorcin PGPB.

Endulzamiento
La funcin principal es eliminar el H2S y CO2 del gas natural.
Temperatura T2
Condensador
%H2O
6
Gas Dulce
2
Enfriador
T2H2O
IO2 EX
3
Absorbedor
7
Gas
Acido
8
5
T2
H2O Slidos
suspendidos
en DEA
Regenerator
Regeneradora
1
Gas Amargo
Rehervidor
LF /XXx/ Client / xxxxx-xx / Date / Filename.ppt Hou
Endulzadora de Gas Parmetros clave Fundamentos.

Parmetros clave de operacin.
64
Parmetros Clave de Operacin.
Flujo de gas de carga (mmpcd)
Porcentaje H2S y CO2 en gas de carga
Temperatura de gas de carga
Temperatura de gas de salida ( 40C)
Flujo de amina pobre (gpm)
Temperatura de fondos de desorcin de amina
Temperatura de amina pobre a torre
Especificaciones de H2S y CO2 en gas dulce
Controles Clave


1.8.4
H2S y CO2 en gas dulce
Parmetros clave que impactan el uso de energa
Flujo de amina pobre
Temperatura fondos de desorcin
Temperatura agua en torre de enfriamiento
Flujo de agua en torre de enfriamiento
Rangos de Parmetros de Operacin Endulzamiento de Gas.

TABLA 2-1. RANGOS DE PARMETROS DE OPERACIN ENDULZAMIENTO DE GAS
MEA
DEA
3.1 4.3
3.8 5.9
Entrada de gas cido galamina/scf Gas cido
0.23 - 0.32
0.17 0.26
Entrada de gas cido Mol/mol Amina
0.33 0.4
0.35 0.65
Gas cido de amina rica Mol/mol Amina
0.45 0-52
0.43 0.73
Gas cido de amina pobre Mol/mol Amina
0.12 +/-
0.07 +/-
Concentracin de solucin Wt %
15 - 25
25 - 35
1.000 1.200
900 1.000
225 - 260
230 - 250
Entrada de gas cido scf/gal amina, 100 F
Aprox. Rendimiento rehervidora Btu/gal Amina

Temperatura rehervidora, F
Endulzadora de Gas Uso de Energa vs. Corrosin.

Consumo de Energa de la Rehervidora de Amina - Ejemplo de sistema DEA.
La mayora de los operadores usan un exceso de energa para regenerar la corriente de amina, obteniendo un
contenido muy bajo de gas cido en la amina pobre y as minimizando la corrosin del equipo.

65


Concentracin de Amina - Ejemplo de sistema DEA

Relacin de reflujo - Ejemplo de sistema DEA
La relacin de reflujo determina el gas cido en amina pobre y por consecuencia, la eficiencia de desorcin. La
mayora de las compaas sobre-refluyen para minimizar la corrosin. El sobre-refluir desperdicia energa y el subrefluir incrementa la probabilidad de corrosin.
66



Carga de gas cido - Ejemplo de sistema DEA
Se puede utilizar un analizador en lnea para optimizar el gas cido en las corrientes de amina pobre y rica.
Manteniendo la carga ptima de gas, no slo evitar costos excesivos de energa, sino tambin la excesiva
corrosin.
Endulzadora de Gas Indicadores Clave de Desempeo e Impacto de Cambios a Parmetros del Proceso.

67

La mejora en el desempeo requiere de una cuidadosa atencin a lo siguiente:

Medicin
Objetivo
H2S & CO2 en gas dulce
Comentarios
0.25 gr H2S 4mmpcd H2S
El contenido de CO2 puede depender de las

especificaciones de gas
1000 mmpcd CO2 0.2 0.1% mol.
0.17 0.25 para DEA, 0.23 0.32 para MEA
1.0 1.1
0.9 1.1 DEA, 1.0 1.2 MEA (Rehervidora

@ 230 250 F)
Temperatura amina pobre Temperatura de

gas de carga
~ 10 F
Diferencias menores en temperatura puede

ocasionar espumacin en la torre
Carga de gas cido en amina pobre, Mol gas

cido/mol amina
0.07 0.08
DEA
0.4
DEA
Galn de amina / PC Gas cido (H2S + CO2)

Lb Vapor consumido / Galn Amina
Carga de gas cido en amina rica, Mol gas

cido/mol amina
Relacin de reflujo de desorcin
Calidad de Amina tendencia de espumacin
y corrosin
Endulzadora de Gas
Variar para optimizar energa y la carga de

amina pobre
mnimo
Filtracin, concentracin y carga de amina
Impacto de Cambios a Parmetros del Proceso.

TABLA 2-2. IMPACTO DE LA VARIACIN EN LOS PARMETROS DE OPERACIN
Causa
Total de gas cido procesado
Efecto
Temperatura de amina pobre
Temperatura de los fondos de desorcin
Temperatura de los fondos de desorcin
Lquidos hidrocarburos en gas de carga

Slidos suspendidos; inhibidores de corrosin
Alta temperatura DEA
Alimentacin a torres absorbedoras
Flujo de amina pobre
Uso de energa
Flujo de amina requerido, y uso de energa

Mantener al menos 10F arriba de punto de
condensacin de HC en gas de salida
68
Flujo de amina
Una temperatura demasiada baja puede no
cumplir con la especificacin de gas dulce
Uso de energa
Temperatura de amina pobre
Espumacin
Espumacin


Causa
Efecto
Espumacin
Endulzadora de Gas
Prdidas de amina
Impacto en deshidratadores criognicos
Consideraciones generales.
Mejorando elementos del sistema para el desempeo global.
Separacin de carga
No slo en volumen de fluidos bsicos de carga, sino tambin en la capacidad de impulsin para
manejar el sucio de los lquidos de hidrocarburos, agua y cualquier slido.
Filtracin
Se debe usar la filtracin de manera continua para eliminar slidos entrampados. Las velocidades
de filtracin deben basarse en el 10% de la circulacin vs. corriente total. Se recomienda la
eliminacin de partculas mayores de 5 micrones. Puede que se requiera de una filtracin de tres
etapas. 1era etapa: cartucho filtrante para eliminar hasta el rango de 25-50 micrn. 2da etapa: filtro
de carbn activado para eliminar partculas ms pequeas. 3era etapa: cartucho filtrante para
eliminar hasta 5 micrn.
Corrosin
Mantener la temperatura ms baja posible en la rehervidora.
Usar calor de baja temperatura en lugar de fuego directo.
Utilizar presurizacin de gas en los tanques de almacenamiento para mantener oxgeno fuera del
sistema.
Usar ndice de Ryznard 6-7.
Mantener un nivel de solucin apropiado por arriba de la cama de tubera de la rehervidora (mnimo
6 pulgadas)
Endulzadora de Gas
Optimizacin del Proceso Con Instrumentacin.
Utilizar un analizador de Gas Acido en la endulzadora de gas puede reducir gastos.
Se pueden ahorrar millones de dlares en gastos de energa, amina y corrosin si se tiene un analizador
que mida continuamente los contenidos de H2S y CO2 en las corrientes de amina. El analizador puede
ayudar la optimizacin de la velocidad de circulacin de amina y las cargas de gas cido para as
minimizar los costos de operacin.
Los gastos de corrosin pueden ser altos por:
Reemplazo de equipo corrodo
Tiempos no programados fuera de operacin para realizar los reemplazos
Interrupciones en el proceso a causa de la corrosin

69

Uso de metales costosos
Endulzadora de Gas
Identificacin de Causas Raz y Optimizacin.
Identificacin de causas raz del incumplimiento de las especificaciones de gas.
La concentracin de gas cido en el gas de carga ha cambiado
Las temperaturas en el gas de alimentacin ha cambiado
La solucin de amina pobre est muy caliente
Intercambiador cruzado y/o enfriador de amina pobre obstruido
Alta temperatura ambiental
Intercambiador cruzado y/o enfriador de amina pobre demasiado pequeo
Concentracin muy alta o baja de amina
Falta de fuerza impulsora de equilibrio (demasiada alta)
Moles amina inadecuados para moles de H2S y CO2
La velocidad de circulacin de amina muy demasiado bajo
Torre de contacto opera por abajo del mnimo de la proporcin de capacidad instalada vs. la capacidad
utilizada.
Flujo mximo de gas excedido
Inundacin del quemador e hidrulicos deficientes generando una prdida de eficiencia.
Endulzadora de Gas
Carga inadecuada
70
Inadecuada desorcin de solvente
Vapor insuficiente en desorcin
Presin alta/baja de desorcin
Espumacin en desorcin
Solvente contaminado
Circulacin por abajo del mnimo de la proporcin de capacidad instalada vs. la capacidad
utilizada.
Perdida de platos o empaque tapado
Degradacin trmica
cidos fnicos en gas de alimentacin
Solvente degradado (calor estable acumulacin de sal)


Oxgeno en gas de alimentacin
Solvente contaminado/sucio
Espumacin
Endulzadora de Gas
Prdida de platos de contacto o empaque tapado en el contactor
Inadecuada distribucin en la torre
Daos mecnicos
Platos colapsados/empaque quebrado
Distribuidores tapados y/o quebrados
Corrosin
Endulzadora de Gas
Espumacin.
Ocasiona lo siguiente:
Prdida en la capacidad de tratamiento de gas
Alto consumo de energa
Prdidas excesivas de amina
La espumacin se genera por una combinacin de condiciones y contaminantes del proceso
Pequeas cantidades de ciertos productos de degradacin, fluidos para tratamiento de pozos, y/o
hidrocarburos en la tubera fomentaran la tendencia de espumacin de una solucin de amina.
Al estabilizarse la espumacin, se incrementa su altura y el volumen de vaco en la torre disminuye.

La cada de presin en la torre aumenta y la eficiencia de transferencia msica cae. Si no se supera
con reduccin en el producto de salida de gas o incremento en la circulacin de amina, limitar la
absorcin de gases cidos y llevar al incumplimiento de las especificaciones de gas.
Una filtracin efectiva de solucin es esencial para minimizar la espumacin.
Cartuchos filtrantes eliminarn partculas finas que estabilizan la espuma.
Carbn activado eliminar productos de degradacin de amina e hidrocarburos.
Endulzadora de Gas
Gua de identificacin de causas raz para Espumacin.
Sntomas
Cada de presin oscilante en absorcin y desorcin
Remanente de amina de absorbedor, desorbedor y tanque flash

71

Niveles de lquido oscilantes en cualquier contenedor
Reduccin en la eliminacin de H2S con incremento en la eliminacin de CO2
Desorcin inadecuada de solvente
Resultados positivos de la prueba de espuma
Causas
Hidrocarburos y cidos orgnicos
Separacin inadecuada de gas de carga
Temperatura demasiada baja de amina pobre
Fluidos de tratamiento de pozos e inhibidores de corrosin
Slidos suspendidos (FeS, finos de carbn, xido de hierro coloidal)
Inadecuada separacin de carga

Filtracin inadecuada
Agua de Reposicin
Se condensan los inhibidores de corrosin del vapor
Bacteria
Endulzadora de Gas
Gua de identificacin de causas raz para Prdidas de Amina.
Prdidas de amina deberan ser 0.1 de galn por MMPCD de gas procesado.
Causas de prdidas de amina:
72
Prdidas mecnicas
fugas en las conexiones en bridas/empaques de los tubos
depuraciones de la vlvula de presin/lnea de muestra
fugas en el intercambiador de calor
derrames o fugas del sello de la bomba
cambios frecuentes de filtro
volumen excesivo de las muestras diarias
eliminacin de contenedores de la pileta de amina
Prdidas de Entrampado
espumacin de amina
eliminador de vapor daado o faltante


separadores de lquidos entrampados daados
presin de la torre demasiada baja
distribuidores de amina demasiado pequeos
platos por arriba o al nivel de inundacin
dimetro de la torre demasiado pequeo para el flujo de gas
Efectos
Endulzadora de Gas
no controlada de DEA al gas de alimentacin a criognicas desactivacin de la malla

molecular almina.
Gua de identificacin de causas raz para Prdidas de Amina.

- continuacin.
Causas de prdidas de amina - sistemas lquidos/lquidos
Velocidad del fluido > 15 gpm/ft2
Velocidad superficial del Hidrocarburo > 130 ft/hr
Velocidad superficial de Amina > 60 ft/hr
Velocidad del dispersador orificios de Hidrocarburo > 75 ft/min
Velocidad de orificios del distribuidor de Amina > 170 ft/min
Internos de la torre daados
Concentracin de Amina > 40 wt%
Baja presin del sistema
Alta temperatura del sistema
Prdidas de degradacin
Degradacin qumica
Reaccin con O2
Degradacin trmica
Temperaturas de superficie > 350 F
Calor estable acumulacin de sal
Endulzadora de Gas
Gua de identificacin de causas raz para Corrosin.
Tipos de corrosin:
General

73

Galvnico (metalrgica disimilar en conjunto)
Grieta (reas de remanso)
Picadura
Intergranular (acero inoxidable en reas afectadas por el calor)
Filtracin selectiva
Erosin
Quebraduras por tensin
Sntomas
Contenido alto de solucin de metales (Fe, Cr, Ni, etc)
Adelgazamiento de las paredes utilizando monitoreo ultrasnico
Fugas fsicas
Fallas en contenedores y tubos
Alto ritmo en testigos o probetas
Prueba positiva de corrrosividad de solucin
Endulzadora de Gas
Gua de identificacin de causas raz para Corrosin. - continuacin.
Consideracin del Proceso
Carga de gas cido en amina rica demasiado alto
Carga de gas cido en amina pobre demasiado alto
Baja calidad en el agua de reposicin. La calidad del agua no debera exceder: (Ver especificaciones
Pemex SQ-23 parmetros).
100 ppm para el total de slidos disueltos
50 ppm para dureza total como ion de calcio
2 ppm para ion de cloro
3 ppm para ion de sodio
3 ppm para ion de potasio
10 ppm para ion disuelto
Las velocidades de solucin no deberan exceder:
3 ft/sec en acero de carbn
8 ft/sec en acero inoxidable
Endulzadora de Gas
74


Gua de identificacin de causas raz para Corrosin. - continuacin.
Evitar lo siguiente:
Codos radiales cortos
Cada alta de presin de succin en las bombas
Metalrgica inapropiada
Filtracin inadecuada
Ubicacin inapropiada de vlvulas de control
Fugas laterales de succin
Temperaturas de volumen de solucin > 260 F
Los dispositivos que se basan en principios de absorcin incluyen a las torres empacadas, columnas de platos,
torres de limpieza por vnturi y cmaras de aspersin. Este captulo se enfoca en las torres empacadas, las cuales
son los absorbedores ms comnmente utilizados para el control de la contaminacin. Las torres empacadas son
columnas rellenas de materiales de empaque que proporcionan una gran rea para facilitar el contacto entre el
lquido y el gas. Las torres absorvedoras empacadas pueden alcanzar eficiencias de remocin ms altas, manejar
relaciones de lquido ms altas y tener requerimientos de consumo de agua relativamente ms bajos que otros tipos
de absorbedores de gas. Sin embargo, las torres empacadas pueden tambin tener cadas de presin altas en el
sistema, potencial de obstruccin y ensuciamiento alto y costos de mantenimiento extensos debido a la presencia de
contaminantes en el material de empaque.
En las torres de platos el lquido y el gas estn en contacto por etapas en equilibrio en bandejas. El lquido entra por
el domo de la columna y fluye a travs de cada plato y a travs de un vertedero hacia los platos de abajo. El gas
fluye hacia arriba a travs de aberturas en los platos, burbujea en el lquido y pasa al plato de arriba. Las torres de
platos son ms fciles de limpiar y tienden a manejar fluctuaciones de temperatura mayores que las torres
empacadas. Sin embargo, a altos flujos de gas, las torres de platos presentan cadas de presin mayores y tienen
mayor retencin de lquido. Las torres de platos generalmente estn hechas de materiales tales como el acero
inoxidable, que puede soportar el peso del lquido. Se prefieren las columnas empacadas a las torres de platos
cuando se involucran cidos y otros materiales corrosivos, porque entonces, la construccin de la torre puede ser de
fibra de vidrio, cloruro de polivinilo y otros materiales resistentes a la corrosin menos caros, o para columnas ms
chicas, de dos pies de dimetro y cuando la cada de presin es una consideracin importante.
1.8.5
Torres de platos.
La torre de platos resulta especialmente tiles para la recuperacin de partculas, pudiendo retener partculas de
dimetros determinados, contaminantes peligrosos en forma de partculas; humos inorgnicos, vapores, y gases
(por ejemplo, acido crmico, cido sulfhdrico, amoniaco, cloruros, fluoruros y dixido de azufre (SO2). Estos
equipos tambin pueden ser utilizados ocasionalmente para el control de compuestos orgnicos voltiles (COVs).

75

1.8.5.1
Principios de la operacin.
En una torre de platos el lquido lavador fluye hacia abajo mientras que la corriente de gas, con el o los
contaminantes, fluye hacia arriba. El contacto entre el lquido y el gas tiene lugar sobre los platos, que estn
equipadas con aberturas que permiten el paso de gas a travs de ellas. Algunas placas estn perforadas o tienen
ranuras, mientras que las placas ms complejas tienen aberturas parecidas a una vlvula. En el caso del control de
partculas, el lquido, tras el contacto, arrastra las partculas en su cada, el lquido y las partculas recuperadas
fluyen hacia el exterior por el fondo de la torre. En la recuperacin de gases inorgnicos, el disolvente ms utilizado
es el agua, aunque se emplean tambin otros como la solucin custica para la absorcin de gases cidos.
Cuando se quiere controlar SO2, este reacciona con el absorbente lquido, formando una mezcla hmeda de sulfito y
sulfato de calcio precipitada.
1.8.5.2
Reducciones de emisiones.
Partculas: la eficiencia del control de las torres de platos vara del 50 al 99 %, dependiendo de la aplicacin. No se
recomiendan las torres de platos para el control de partculas pequeas.
Gases Inorgnicos: se estima que la eficiencia de la eliminacin vara entre el 95 y el 99%. Para el control de SO2, la
eficiencia del control varan desde el 80 hasta ms del 99%, dependiendo del tipo de reactivo utilizado y del diseo
de la torre. Las aplicaciones ms recientes tienen eficiencias de remocin de SO2 superiores al 90%.
1.8.6
Torres empacadas.
Se utilizan principalmente para el control de vapores y gases inorgnicos como el cido crmico, cido sulfhdrico,
amoniaco, cloruros, fluoruros, dixido de azufre (SO2) y compuestos orgnicos voltiles (COVs). Se pueden emplear
en el control de emisin de partculas, incluyendo contaminantes peligrosos del aire en forma de partculas.
Se estima que las eficiencias de eliminacin para contaminantes inorgnicos es del 95 al 99%.
En el control de COVs, las eficiencias dependen del sistema contaminante-disolvente y del tipo de absorbente
utilizado. En algunos casos se pueden lograr eficiencias mayores del 99%, aunque en general varan del 70 al 99%.
Las eficiencias en el control de partculas pueden variar entre el 50 y el 95%, dependiendo de la aplicacin, tamaos
de partculas, gasto de disolvente, presin del lquido, etc.
1.8.6.1
Interiores de las torres empacadas.
Una torre empacada, bsicamente se compone de la columna, eliminadores de niebla, distribuidores de lquido,
material de empaque, soporte del empaque y puede incluir un retenedor del empaque. Cuando se utilizan solventes
o gases altamente corrosivos, para los interiores de la columna se requieren de aleaciones resistentes a la corrosin
o materiales plsticos. En la Fig. 2-1 se muestra una torre empacada a contracorriente. En esta figura, el empaque
est separado en dos secciones. Esta configuracin es ms cara que los diseos donde el empaque no est
dividido.
La torre puede estar hecha de acero o de plstico o una combinacin de estos materiales, dependiendo de la
corrosividad de las corrientes del gas y del lquido y de las condiciones de operacin del proceso. Puede utilizarse
una aleacin que sea resistente a las sustancias qumicas y a la temperatura o mltiples capas de materiales
diferentes menos caros. A veces, la envoltura est recubierta con una membrana protectora, en ocasiones hecha de
un polmero resistente a la corrosin. Para absorcin que incluye gases cidos, una capa interior de ladrillo resistente
al cido, proporciona resistencia adicional a las sustancias qumicas y a la temperatura.
76


A altas velocidades del gas, al salir por el domo de la columna, puede acarrear pequeas gotas de lquido como
roco. Para prevenir esto, se instala en el domo de la columna un eliminador de niebla en forma de hojas corrugadas
o de una capa de malla, para retener las gotitas de lquido, las cuales coalescen y caen de nuevo en la columna.
Salida de gas
Eliminador de niebla
Entrada de lquido
Distribuidor de lquido
Retenedor de empaque
Soporte del empaque

Empaque al azar
Redistribuidor de lquido
Soporte del empaque

Entrada de gas
Salida de lquido
FIG. 2-1. TORRE EMPACADA PARA ABSORCIN DE GAS.
Un distribuidor de lquido est diseado para cubrir el lecho de empaque uniformemente e iniciar un contacto
uniforme entre el lquido y el vapor. El distribuidor debe esparcir el lquido uniformemente, resistir taponamiento y
ensuciamiento, proporcionar espacio libre para el flujo de gas y permitir flexibilidad de operacin. Las torres grandes
frecuentemente tienen un redistribuidor de lquido para recolectar el lquido de la pared de la columna y dirigirlo hacia
el centro de la columna para redistribuirlo y mejorar el contacto en la seccin ms baja del empaque.
Generalmente se requieren redistribuidores de lquido por cada 8 a 20 pies de altura de empaque al azar.

77

Los distribuidores caen en dos categoras: tipos gravitacionales, tales como los tipos de orificio y perforacin, y los
tipos de cada de presin, tales como las boquillas de aspersin y los tubos perforados. Las boquillas de aspersin
son los distribuidores ms comunes, pero pueden producir un roco fino que es arrastrado fcilmente en el flujo de
gas. Tambin se pueden tapar y usualmente requieren relaciones de flujo altas para compensar la pobre distribucin.
Los distribuidores tipo orificio consisten de bandejas planas con un nmero de elevadores para el flujo del vapor y de
perforaciones en el piso de la bandeja para el flujo del lquido. Las bandejas mismas pueden presentar resistencia al
flujo de gas. Sin embargo, generalmente se logra mejor contacto cuando se utilizan distribuidores de orificio.
Los materiales de empaque proporcionan una superficie hmeda grande para la corriente de gas, maximizando el
rea disponible para la transferencia de masa. Los materiales de empaque se encuentran disponibles en una
variedad de formas, cada una teniendo caractersticas especficas con respecto al rea de superficie, cada de
presin, peso, resistencia a la corrosin y costo. La vida del empaque vara dependiendo de la aplicacin. En
circunstancias ideales, el empaque durar tanto como la torre misma. En ambientes adversos, la vida del empaque
puede ser tan corta como de 1 a 5 aos debido a la corrosin, el ensuciamiento y al rompimiento.
La distribucin del empaque se puede categorizar como al azar o estructurados. Usualmente, los empaques al azar
son descargados dentro de la columna de absorcin y se dejan asentar. Los empaques al azar modernos consisten
de formas diseadas con ingeniera con el propsito de maximizar la relacin superficie-volumen y minimizar la cada
de presin. En la Fig. 2-2 se presentan ejemplos de diferentes empaques al azar. Los primeros empaques al azar
diseados especficamente para torres de absorcin fueron hechos de cermica. El uso de cermica ha disminuido
debido a su fragilidad y los mercados actuales son dominados por metal o plstico. Los empaques de metal no
pueden utilizarse para contaminantes altamente corrosivos, tales como gas cido, los empaques de plstico no son
adecuados para aplicaciones a alta temperatura. Ambos empaques, de metal y de plstico, estn limitados
generalmente a una profundidad no soportada de 20 a 25 pies. A mayores profundidades, el peso puede deformar al
empaque.
FIG. 2-2. DIFERENTES TIPOS DE EMPAQUES INDUSTRIALES.
Los empaques estructurados pueden ser empaques al azar conectados en un arreglo ordenado, cuadrculas
interconectadas o mallas de alambre tejido o entrelazado en forma de cilindros en arreglos tipo gasa. Usualmente
tienen cadas de presin menores y son capaces de manejar mayores razones de flujo de solvente que los
empaques al azar. Sin embargo, los empaques estructurados son ms caros de instalar y pueden no ser prcticos
para columnas ms chicas. La mayora de los empaques estn hechos de metal o plstico.
78


Para asegurar que el gas est bien distribuido, es necesario un espacio abierto entre el fondo de la torre y el
empaque. Placas de soporte sostienen al empaque encima del espacio abierto. Las placas de soporte deben tener
suficiente resistencia para soportar el peso del empaque y suficiente rea libre para permitir que el solvente y el gas
fluyan con restricciones mnimas.
Velocidades de gas altas pueden fluidizar el empaque en la parte superior de un lecho. El empaque podra entonces
ser arrastrado hacia el distribuidor, desnivelarse o daarse. Puede instalarse un retenedor de empaque arriba de un
lecho empacado para contener al empaque. Puede asegurarse el retenedor de empaque a la pared, de modo que
las perturbaciones de la columna no lo desarreglen, o puede colocarse por encima del empaque una placa pesada
flotante no sujetada, de modo que se asiente junto con el empaque. Con frecuencia se usa esta ltima para
empaque frgil de cermica.
1.8.7
Operacin de torres empacadas.
Los diseos de torres empacadas a contracorriente son los ms comunes. A medida que el gas residual fluye hacia
el domo de la columna empacada, experimentar una cada en su presin a al encontrar resistencia del material de
empaque y del solvente que fluye hacia el fondo. La cada de presin en una columna est en funcin de la relacin
de flujos de gas/lquido y de las propiedades de los materiales del empaque, tales como rea de contacto y el
volumen libre en la torre. Una cada de presin alta ocasiona una potencia alta en el compresor que circula el gas a
travs de la torre empacada y consecuentemente en costos altos. La cada de presin en una torre empacada vara
generalmente de 0.5 a 1.0 pulgadas de H2O por pie de empaque.
Para cada columna, hay lmites superior e inferior de relacin de flujo solvente/vapor, para asegurar un
funcionamiento satisfactorio. La relacin de flujo del gas puede ser tan alta que la resistencia sobre el solvente puede
ser suficiente para no permitirle fluir libremente al fondo en la columna. El solvente se empieza a acumular y obstruye
la seccin transversal entera al flujo, lo que aumenta la cada de presin y evita que el empaque mezcle al gas y al
solvente efectivamente. Se considera que el absorbedor est inundado cuando todo el espacio vaco en el empaque
se ha llenado con el lquido y el lquido es regresado al domo de la columna. La mayora de las torres empacadas
operan de 60 a 70 % del flujo de inundacin, ya que no es prctico operar una torre en una condicin inundada. Se
requiere tambin una relacin de flujo de lquido mnima para mojar el empaque lo suficiente para que ocurra una
transferencia de masa efectiva entre el gas y el lquido.
La temperatura de entrada del gas es otro parmetro importante. En general, a mayor temperatura del gas, menor
absorcin y viceversa. Temperaturas de gas excesivamente altas pueden ocasionar prdidas importantes del
solvente por evaporacin. Consecuentemente, pueden necesitarse preenfriadores para reducir la temperatura del
gas a niveles aceptables.

79

Para las operaciones que se basan en reacciones qumicas con absorcin, la reaccin entre el solvente y el (los)
contaminante (s) es una preocupacin adicional. La mayora de las reacciones qumicas de absorcin son
relativamente rpidas y el paso limitante es la absorcin fsica de los contaminantes en el solvente. Sin embargo,
para sistemas solvente contaminante donde la reaccin qumica es el paso limitante, se necesitara analizar
cinticamente la reaccin. Se puede liberar calor como resultado de las reacciones exotrmicas. Tambin se puede
generar calor cuando grandes cantidades de soluto se absorben en la fase lquida, debido al calor de solucin. El
cambio de temperatura resultante a lo largo del absorbedor, puede daar el equipo y reducir la eficiencia de la
absorcin. Este problema puede evitarse agregando serpentines de enfriamiento en la columna, sin embargo, en
aquellos sistemas donde el agua es el solvente, ocurre saturacin adiabtica del gas debido a la evaporacin del
solvente. Esto causa un enfriamiento sustancial del absorbedor que compensa el calor generado por la reaccin
qumica. As, con estos sistemas raramente se requieren serpentines de enfriamiento. En cualquier caso, las torres
empacadas pueden disearse suponiendo que existen condiciones isotrmicas a lo largo de la columna.
El efluente de la columna puede reciclarse al sistema y utilizarse de nuevo. Usualmente este es el caso si los
solventes que son caros, aceites de hidrocarburos, soluciones custicas, aminas, etc.
Inicialmente, la corriente reciclada puede ir a un sistema de tratamiento de residuos para removerle los
contaminantes o los productos de la reaccin. Puede entonces agregarse solvente de reposicin antes que la
corriente de lquido entre de nuevo a la columna. La recirculacin del solvente requiere de una bomba, sistema de
recuperacin de solvente, tanques de retencin y de mezclado de solvente y tubera e instrumentacin asociada.
1.8.8
1.8.8.1
Sistemas de tratamiento con aminas.

Procesos de endulzamiento.
Existen ms de 30 procesos de endulzamiento de una corriente de gas. Estos pueden ser clasificados como:
Procesos por lotes.
Ejemplos: iron Sponge, Chemsweet, Sulfa Check, Sosa Custica. Es usado para remover pocas cantidades de
azufre de pequeos flujos de gas y/o bajas concentraciones de cido sulfhdrico (H2S).
Solventes fsicos.
Ejemplos: Selexol, Rectisol, Purisol, Solvente Flor. Estos pueden ser regenerados sin calor y simultneamente
secan el gas. Son usados para remocin principalmente de dixido de carbono (CO2).
Soluciones acuosas de aminas.
Ejemplos: Monoetanolamina (MEA), Dietanolamina (DEA), Diglicolamina, Metiletanolamina, y frmulas de

laboratorio tales como: Amine Guard, Flexsorb y Gas/Spec. Estas soluciones son regenerables y usadas para
remover grandes cantidades de H2S y CO2.
Soluciones mixtas (mezclas de una amina, solvente fsico y agua).
Ejemplos: Sulfinol, Ucarsol, Flexsorb y Optisol. Estas absorben azufre orgnico y son para altas cargas de gas
cido.
Soluciones de carbonato de potasio caliente.
Ejemplos: Hot Pot, Catacarb, Benfield anlogos qumicos de los solventes fsicos.
80


Oxidacin directa al azufre.
Ejemplos: Stretford, Sulferox Lo Cat. Estos procesos eliminan emisiones de H2S.
Adsorcin.
Ejemplos: Linde, Zeochem y mallas moleculares Davison Chemical. Su uso est limitado a bajas
concentraciones de gas cido y el gas simultneamente es secado.
Membranas.
Ejemplos: AVIR, Air Products, Cynara (dow), DuPont, Grace International Permeation y Monsanto. Estos son
los ms apropiados para separar volmenes de CO2, especialmente cuando su concentracin en el gas de
alimentacin es muy alta.
1.8.9
Seleccin del proceso de endulzamiento.
La Fig. 2-3 muestra cuando son usados los procesos mencionados (basados en Tennyson y Schaaf, 1977). Es
una gua general, ya que pueden ser considerados otros factores, tales como el anlisis detallado del gas,
condiciones de operacin, regulaciones ambientales, etc.
Los procesos por lotes y de aminas son usados en un 90% del total de las aplicaciones. Las aminas son
preferidas cuando el bajo costo de operacin, justifica el alto costo del equipo el costo de qumicos para los
procesos de lotes es prohibitivo. La clave es el contenido de azufre en la corriente de gas. Debajo de 9 kg/da,
los procesos por lotes son ms econmicos y a ms de 45 kg/da se prefieren a las soluciones de aminas.
CONCENTRACIN DE GAS ACIDO EN EL GAS EN LA
ALIMENTACON
100%
MENBRANAS
MEMBRANAS SEGUIDA POR, AMINAS, ETC.
SOLVENTES FISICOS,
CARBONATOS DE
POTASIO
SOLVENTES MIXTOS, SOLUCIONES

MIXTAS, AMINAS
MENBRANAS,
SOLVENTES FSICOS,
10%
SOLVENTES FISICOS, AMINAS
MIXTAS, AMINAS
AMINAS, SOLUCIONES
MIXTAS, SOLVENTES
FSICOS, CARBONATOS
DE POTASIO
1%
AMINAS, SOLUCIONES MIXTAS,
OXIDACIN DIRECTA
100 ppm
AMINAS, OXIDACIN DIRECTA, MALLAS MOLECULARES,
PROCESOS POR LOTES
100 ppm
N
CO
S
NE
IO
C
RA
NT
CE
S
LE
UA
G
I
DE
A
AD
TR
EN
DA
LI
SA
PROCESOS POR LOTES, MALLAS MOLECULARES
1 ppm
10 ppm
100 ppm
1000 ppm
1%
10 %
CONCENTRACION DE GAS ACIDO EN EL GAS DE SALIDA
FIG. 2-3. GUA PARA LA SELECCIN DEL PROCESO DE ENDULZAMIENTO.

81

En la Tabla 2-3 se muestra una lista de los procesos de endulzamiento ms comerciales as como los gases
que son capaces de remover.
TABLA 2-3. PROCESOS DE ENDULZAMIENTO MS COMERCIALES.
Proceso
CO2
H2S
MonoEtanolAmina(MEA)
DEtanofAmina (DEA)
COS
CS2
DiGlicotAmina (DGA)
Sulfinol
Carbonato de Calcio caliente
Glicolamina
Iron Sponge
Selexol
Stretford
82
Mercaptanos
(RHS)
SNPA-DEA
Proceso de Flor Solvente
Mallas Moleculares
Purisol
Catacarb
Benfield
Giammarco-Vetrocoke
Rectisol
Estaslvan
Takahax
Thylox
Ferrox
Manchester
Perox
Lacy-Keller
Townsend
IFP


1.8.10 Absorcin qumica (procesos de amina).

Uno de los procesos ms importantes en el endulzamiento de gases cidos es por absorcin qumica con solucin
acuosa con alcanolaminas.
De los solventes disponibles para remover el H2S y CO2 de una corriente de gas cido. Las alcanolaminas son
generalmente las ms aceptadas y mayormente usadas que los otros solventes existentes en el mercado.
Debido a su reactividad y su bajo costo, las aminas ocupan un lugar importante en la industria del endulzamiento de
las corrientes de gas cidos. Existe una gran variedad de aminas en el mercado: MONOETANOLAMINA (MEA),
DIETANOLAMINA (DEA), TRIETANOLAMINA (TEA), METILDIETANOLAMINA (MDEA). La Tabla 2-4 muestra las
propiedades de la alcanolaminas de mayor importancia en la industria del endulzamiento de gas:
TABLA 2-4. AMINAS MS UTILIZADAS.
Propiedades fsicas
MEA
DEA
TEA
MDEA
Peso molecular
61 .08
105. 14
148. 1 9
119.17
Temperatura de ebullicin, C, a 1 atm.
170.5
269
360
247.2
Temperatura de congelacin, C.
10.3
28
22.3
-21
24.1(20C)
350 (30C)
1013 (20C)
101 (20C)
Viscosidad, cp
Todas ellas pueden clasificarse como qumicamente reactivas, es por esto su popularidad en el uso del
endulzamiento de gas. Existen diferencias en las reacciones qumicas que sufren las alcanolaminas con la presencia
de ciertos componentes de gas cido.
Todas las aminas, excepto a trietanolamina son consideradas estables, porque pueden elevar su temperatura hasta
su temperatura de ebullicin sin llegar a descomponerse. La descomposicin de la trietanolamina se lleva por debajo
de su punto de ebullicin, el cual es 360 C.
Los procesos principales de las aminas como agente de endulzamiento se basan en una reaccin reversible con un
cido dbil para formar una sal soluble en agua. La naturaleza reversible de estas reacciones permite la
regeneracin de la solucin de amina.
Dietanolamina (DEA) (HO-CH2-CH2)2NH.
El proceso de DEA se aplica comnmente en el endulzamiento de gas de refinera y lquidos amargos. Estas
corrientes contienen adems de H2S y CO2, cantidades apreciables de sulfuro de carbonilo y bisulfuro de carbono,
contaminantes con los que la DEA no reacciona. Actualmente este proceso se est empleando tambin para el
endulzamiento de gas natural.
El proceso de DEA no es selectivo y remueve tanto el H2S como el CO2.
Una ventaja que tiene sobre otras aminas es que su presin de vapor es menor, con lo que se tiene menores
prdidas por vaporizacin de la solucin.
Las soluciones de dietanolamina empleadas para el tratamiento de gases de refinera tienen concentraciones que
varan del 10 al 25% en peso mientras que para la purificacin de gas natural, las concentraciones van del 25 al 35%
en peso.
Al igual que la MEA, las reacciones que se llevan a cabo son reversibles, llevndose de la siguiente manera:
83

Para el H2S:
2R2NH + H2S (R2NH2)2S
(R2NH2)2S + H2S 2R2NH2HS
Para eICO2:
2R2NH + H2O + CO2 (R2NH2)2CO3
(R2NH2)2CO3 + H2O + CO2 2R2NH2HCO3
Donde: R = C2H4OH
Metildietanolamina (MDEA).
La metildietanolamina es una amina terciaria que en solucin acuosa se utiliza para remover selectivamente el H2S,
tiene baja presin de vapor, es ms estable y reactiva que la TEA. Su principal desventaja es que su costo va de dos
a cuatro veces ms que el costo de las otras aminas. La solucin de MDEA tiene bajos requerimientos de calor para
su regeneracin, las prdidas de solvente son pocas, tiene un punto de congelamiento cerca de los -31.6 C.
1.8.11 Absorcin fsica (solventes fsico).

Estos son solventes orgnicos que absorben tanto CO2 como el H2S, y algunos absorben hidrocarburos pesados,
compuestos orgnicos de azufre y otras impurezas de una corriente de gas natural. Por lo general los procesos se
realizan a altas presiones parciales de los gases cidos y temperaturas bajas o ambientales. La regeneracin se
lleva a cabo con una separacin sbita (flash) a presiones atmosfricas y cuando es necesario al vacio, a menudo se
hace sin calor.
El proceso bsico es similar a los procesos de endulzamiento de alcanolaminas y puede realizarse con una sola
etapa de absorcin, o bien cuando exista divisin de corrientes, la absorcin pueden llevarse a cabo en dos etapas.
El solvente fsico es una pequea mezcla de baja viscosidad, qumicamente estable, no toxico, no corrosivo,
selectivo para el gas contaminante.
SELEXOL.
El selexol es un solvente empleado en la absorcin fsica, cuyo componente principal el dimetil ter de
polietilenglicol, el cual se utiliza en la remocin de gases cidos, componentes de azufre, dixido de carbono y hasta
hidrocarburos pesados y aromticos.
El Selexol no es toxico, tiene un alto punto de ebullicin (151C), una presin de vapor de 0.093 Pa a 25C, una
viscosidad de 5.9 cp y una densidad de 1030 kg/cm3 a la misma temperatura. Tiene una buena estabilidad qumica y
trmica, sus prdidas por vaporizacin son mnimas, presenta baja corrosividad, pero su costo es elevado, es un
producto orgnico y fcilmente biodegradable; es efectivo cuando se opera a altas presiones y con sistemas con alto
contenido de gas cido.
Existen variaciones en el proceso, el ms general y utilizado consiste en enfriar y separar el gas entrante antes de
entrar a una torre contactora en donde se mezclara con el solvente.
84


En este proceso se incluye cuatro etapas de separacin sbita (flasheo) la primera se realiza a altas presiones, el
cual es necesario para recuperar todo el metano que sea posible. La segunda es una separacin flash a presin
intermedia en el cual el CO2 y el H2S son eliminados del solvente. La tercera etapa de separacin se lleva a cabo a
presin atmosfrica. La ltima etapa de separacin se realiza a presiones bajas.
RECTISOL.
El proceso conocido como Rectisol consiste en el tratamiento de una corriente de gas acido con metanol fro, la alta
volatilidad del metanol requiere que la torre contactora opere a bajas temperaturas (-60 C).
Esto limita su aplicacin en el endulzamiento de corrientes de gas natural. Su uso se enfoca principalmente para
tratar el gas de sntesis.
El Rectisol adems de remover el cido sulfhdrico, el dixido de carbono y el sulfuro de carbonilo, remueve tambin
impurezas orgnicas e inorgnicas. Es posible remover el cido sulfhdrico hasta niveles de 0.1 ppm y niveles bajos
de dixido de carbono. La principal ventaja es su bajo costo, es estable y de fcil adquisicin.
PURISOL.
El proceso conocido como Purisol utiliza la sustancia N-metil-2-Pirolidona, tambin conocida como NMP o M-Pirol.
Este proceso es excelente para remover el dixido de carbono, el cido sulfhdrico e hidrocarburos pesados. Este
solvente es muy selectivo hacia el cido sulfhdrico. Tiene un punto de ebullicin de 202 C. Al igual que el Rectisol,
su principal aplicacin se encuentra en el tratamiento del gas de sntesis. De los solventes fsicos aqu mencionados,
el Purisol es ms selectivo, pero tambin el ms voltil.
En este proceso, se utiliza dos etapas de flasheo para la regeneracin del solvente cuando la absorcin en la torre
se lleva a altas presiones se obtienen mejores resultados en el proceso.
1.8.12 Soluciones mixtas.

Existen procesos los cuales utilizan tanto el efecto de absorcin fsica, como el de absorcin qumica para el
tratamiento de gas. El proceso de absorcin qumica es un proceso industrial en el cul las dos fases en contacto
reaccionan para formar un nuevo compuesto. Algunas veces tanto el reactivo como el producto de la reaccin son
solubles, por ejemplo la absorcin del CO2 con cualquier amina, o bien a veces no existe esa solubilidad tal como la
absorcin del dixido de azufre con lechadas de piedra caliza.
Las soluciones mixtas son mezclas de amina con un solvente de absorcin fsica y agua, considerados como
selectivas al azufre orgnico y utilizado para la remocin de altos niveles de gases cidos. Los ms comunes son
descritos a continuacin.
Sulfinol.
El proceso Sulfinol, es usado para remover el H2S, CO2, COS, OS2, mercaptanos y diversos compuestos de azufre
de una corriente de gas. El Sulfinol es una mezcla de dixido de tetrahidrotiofeno (solvente fsico), agua y un
solvente qumico (diisopropanolamina o metildietanolamina).

85

El Sulfinol mezclado con la diisopropanolamina (Sulfinol-D), es usado cuando se desea remover completamente el
H2S, CO2 y COS y el Sulfinol con metildietanolamina, como solvente qumico (Sulfinol-M) es usado para remover
selectivamente el H2S, con una remocin parcial de COS. De ambas formas se puede reducir el contenido de azufre
a niveles muy bajos, como para las especificaciones requeridas en algunas aplicaciones para combustible de
refinera.
Mediante este poceso se logra que se alcancen especificaciones de gas de hasta 4 ppm de H 2S con un consumo
bajo por vaporizacin. Tambin se observan niveles bajos de corrosin y se presenta poca espuma. El flujo del
proceso es similar al de otros procesos de aminas.
Dentro de las ventajas que presenta el Sulfinol estn:
Los requerimientos de energa son muy bajos.
Provoca poco espumamiento y baja corrosin. :
Gran capacidad de absorcin de gases cidos.
UCARSOL.
Este proceso remueve tanto el CO2 como el H2S, siendo ms selectivo hacia este ltimo. El solvente ucarsol tiene
una alta efectividad y es econmicamente rentable debido a la gran diversidad de aplicaciones que tiene en el
tratamiento de gas, tales como.
Gasificacin del carbono.
Tratamiento del gas natural.
Tratamiento de gases de refinera y petroqumica.
El Ucarsol tiene un pH de 10.8, ebulle a 103.7 C con 760 mmHg, su punto de congelacin es de -21C y su presin
de vapor es de 12.5 mmHg.
La diisopropanolamina (DIPA) es el solvente de absorcin qumica que se a utilizado comnmente para conforma la
solucin mixta, pero se ha demostrado que las aminas terciarias ofrece significativamente una mejor selectividad y
rendimiento. El solvente Ucarsol es un producto especialmente formulado en base a la metildietanolamina (MDEA)
que fue desarropado para mejorar la remocin selectiva hacia el H2S y el CO2 de las corrientes gaseosas que las
contienen.
El solvente Ucarsol es usado en soluciones acuosas a diferentes concentraciones, sin embargo, usada al 50% en
peso se ha encontrado que tiene una absorcin ptima de gases cidos.
FLEXSORB.
Remueve impurezas acidas tales como H2S, CO2, COS, CS2 y mercaptanos, aunque es selectivo hacia el H2S.
Existe una gran variedad de este solvente, dependiendo esta variedad del tipo solvente qumico utilizado. Los
solventes conocidos como FLEXSORB SE y FLEXSORB SE Plus son los ms utilizados en plantas de
endulzamiento de gas natural. El solvente Flexsorb SE y EL Flexsorb SE Plus llegan a remover el H2S a una razn
de 10 ppmv.
86


Existe otra variedad denominados Flexsorb HP, el cual es un compuesto con una base de carbonato de potasio
caliente usado para remover volmenes de CO2 en plantas de hidrogeno y aplicaciones en el gas natural. Esta
variedad igualmente remueve el H2S, aunque en menos proporciones. Los gases pueden ser purificados a menos de
300 ppmv de CO2. El proceso que se aplica con estos solventes es similar al que se aplica con los procesos de
amina. El contacto del gas con el solvente se realiza por medio de una torre contactora (platos o empaques) donde
este contacto a contracorriente resulta un solvente rico en gases cidos que sale por la parte inferior de la torre y se
enva al regenerados. En el regenerado le es suministrado calor para la DESORCION de los gases cidos. El
solvente pobre regenerado es enviado hacia el intercambiador de calor solvente rico/pobre y posteriormente es
enfriado y retornado al absorvedor.
1.8.13 Definicin del proceso de endulzamiento ptimo.

Como se observ existen un gran nmero de procesos de endulzamiento pero los que ms comnmente se usan en
refinacin son los procesos con aminas. El lquido absorbente es una mezcla de agua y una amina qumica, por lo
general dietanolamina (DEA).
Los procesos con DEA son muy usados debido a su reactividad y disponibilidad a un bajo costo.
Tambin se aplican cuando las presiones parciales del gas cido son bajas y/o se desean concentraciones
pequeas de gas cido en el gas dulce. Tambin se emplean en el tratamiento de lquidos amargos.
Se define que el proceso de endulzamiento idneo para nuestro caso es el que se realiza con DEA. Esto es debido a
que las ventajas que ofrece este proceso de acuerdo con las caractersticas del gas a tratar, lo hacen el ptimo.
Una de las ventajas que tiene el proceso de endulzamiento con DEA sobre el que se efecta con MEA es que la
presin de vapor de la DEA es menor por lo que se tienen menores prdidas por vaporizacin de la solucin.
Tambin es menos corrosivo y puede usarse en ms altas concentraciones con mayores cargas de gas cido. Por
otra parte la DEA es muy resistente a la degradacin con mercaptanos (RHS) y sulfuro de carbonilo (COS).
El proceso de DEA no es selectivo y remueve tanto el H2S como el CO2. El H2S puede eliminarse tanto en el gas
como el lquido dulce hasta una concentracin de 50 ppm, y el CO2 hasta 1000 ppm, sin embargo, operando a
presiones superiores a 15.5 kg/cm2 (220 psig) se obtiene el gas dulce con 4 ppm de H2S.
1.8.14 Procesos de endulzamiento con amina.

1.8.14.1 Tratamientos de gases y gasolina con alcanolminas.
El proceso ms comn para endulzar el gas en el denominado GIRBOTOL y algunas gasolinas mediante el uso de
aminas donde por el fenmeno de absorcin se les remueve el H2S (cido sulfhdrico) + CO2 (Bixido o dixido de
carbono), los fluidos deben circular a velocidades razonables, no deben tener espacios muertos en los que puedan
estancarse los fluidos y deben equiparse con depuradores adecuados para las corrientes entrante y saliente, ya que
ocasionan corrosin a pesar de que los fluidos en movimiento se hayan inhibido bien.
Para reducir regmenes de corrosin de las aminas se han usado inhibidores, barredores de oxgeno y equipo
recuperador. Se ha observado que una excesiva velocidad (ms de 20 pies/seg) tambin ocasiona corrosin y
erosin.
La solucin debe mantenerse limpia, filtrndola para que las partculas que contengan sean menor de 5 micrones o
ms fina aun.
87

Los problemas de operacin y corrosin, generalmente comienzan cuando la solucin se descompone o se

contamina.
La purificacin de las alcanolaminas en los procesos GIRBOTOL, se puede llegar hasta donde uno dese.
Los requerimientos del control ambiental, cada da demandan altas exigencias en los procesos, con la finalidad de
minimizar las emisiones contaminantes a la atmsfera, modernizar la operacin de las plantas de produccin, por lo
que se dedica especial atencin a la optimizacin de los productos y aumentar la productividad y eficiencia de la
capacidad instalada sin contaminar el ambiente, se requiere asignar a compaas de firmas de reconocido prestigio
que poseen la experiencia, tecnologa de punta y conocimientos necesarios, al desarrollar e implementar sistemas
de tratamientos qumicos, empleo de catalizadores, aditivos, inhibidores de procesos, que garanticen las mejores
condiciones para la institucin tcnica econmica, es decir tener a la vez mxima rentabilidad.
El tratamiento con amina se limita a la remocin de compuestos de azufre y bixido de carbono (CO2) del las
corrientes de gas de la refinera. El compuesto de azufre encontrado en mayor cantidad es cido sulfhdrico (H2S).
Tanto el H2S como el CO2 son llamados gases cidos. Otros compuestos de azufre encontrados en las corrientes de
gas son los mercaptanos (RHS), sulfuro de carbonilo (COS) y bisulfuro de carbono (CS2). Los gases amargos son
aquellos que tienen concentraciones de compuestos de azufre, al eliminar del gas los compuestos cidos, se obtiene
el gas dulce con bajo contenido de H2S y de CO2. La concentracin de H2S y CO2 en el gas dulce es de 4 y 1000
ppm como mximo respectivamente.
El CO2 no es combustible, y es eliminado del gas para incrementar el poder calorfico combustin (BTU/Ft3) a un
nivel aceptable. Asimismo es corrosivo en presencia de agua.
1.8.15 Alcanolaminas.
A partir de 1930 empez el desarrollo de las alcanolaminas como agentes absorbentes de gases cidos: (H2S COCO2-NH3 y HCN).
La trietanolamina fue la primera lanzada al mercado y usada inmediatamente por las primeras plantas tratadoras de
gas. Posteriormente otros miembros de la familia fueron introducidas en el mercado y empez su evaluacin como
agentes absorbentes.
Las dos aminas que han tenido un mayor inters comercial para la purificacin de gases son las monoetanolamina
(MEA) y la dietanolamina (DEA).
Existen otros compuestos que actan como agentes absorbentes selectivos para H2S en presencia de CO2 aunque
su uso comercial ha sido limitado, por las cantidades de los componentes gaseosos tales como cianuro de
hidrgeno, mercaptanos, bisulfuros de carbono vapor de H2O, etc.
Las formulas estructurales para las alcanolaminas mencionadas son las siguientes:
H
HO
H
C
H
H
C
H
HO
N
H
Etanolamina
88
HO
N
HO
Dietanolamina
N
HO
C
H
HO
H
H
Trietanolamina

Todo este grupo de amina tienen cuando menos un grupo hidroxilo y un grupo amino.
En general se puede considerar que el grupo hidroxilo sirva para reducir la presin de vapor e incrementar la
solubilidad en H2O, mientras que el grupo amino provee la alcalinidad necesaria en soluciones para causar la
absorcin de gases cidos.
En particular se dice que el proceso en solucin acuosa de DEA tiene su aplicacin ms comn en el endulzamiento
de corrientes de gases de refinera que han sido expuestos a condiciones de cracking y se considera el ms
adecuado para las necesidades de refinacin.
1.8.16 Descripcin del tratamiento con amina.

El tratamiento con amina tiene su principal aplicacin en la separacin y recuperacin de H2S y CO2 de gases de
refinera y purificacin de hidrocarburos lquidos.
En este tratamiento los gases cidos tales como el H2S y el CO2 reaccionan con ciertas aminas para formar
compuestos que pueden ser separados por calor. Las soluciones de amina ms comnmente usadas son
Etanolaminas, mono (MEA), Di (DEA), Tri (TEA), depende de cul sea la ms apropiada.
A este tratamiento se le da el nombre de absorcin.
La absorcin consiste en la transferencia de una fase (gaseoso o lquido) hacia una fase lquida llamada absorbente.
El material absorbido puede, disolverse fsicamente en el absorbente o reaccionar con l. La desorcin o
agotamiento representa un paso de la misma operacin en el cual el material absorbido pasa de la fase lquida a la
fase gaseosa regenerndose el absorbente.
La seleccin del absorbente apropiado para utilizarlo en el tratamiento, requiere una cuidadosa evaluacin de la
composicin del gas alimentado, as como de los dems factores que pudieran tener influencia en la eficiencia del
proceso. Algunas consideraciones al respecto son:
Efecto del H2S, del CO2 y la reaccin de estos dos componentes.
Influencia de los mercaptanos, bisulfito de carbono, hidrocarburos pesados y Aromticos.
Cuando se procesa gas con composicin variable la solucin pobre debe alimentarse tomando en cuenta
los casos ms extremos en la composicin del gas.
El principal equipo de este tipo de planta, lo constituyen los absorbedores y el regenerador. En las refineras existen
dos absorbedores, uno para gases y el otro para lquidos. En stos, los gases y el lquido entran en contacto con
dietanolamina para separar los gases cidos. En el regenerador la amina se calienta por medio de vapor para
remover los gases cidos y volverla a recircular la amina pobre. Los gases cidos se sacan por el domo de
regenerador para su posterior aprovechamiento.
En la Error! No se encuentra el origen de la referencia. se muestra un sistema de absorcin de cido sulfhdrico
(H2S) de una corriente de gas residual, por medio de una solucin de amina al 30%, que se utiliza como absorbente.
Tambin se muestra el sistema de regeneracin de amina, mismo que se utiliza para poder tener la solucin de
amina en condiciones ptimas para poder absorber ms sulfhdrico.

89

1.8.17 Variables de operacin del endulzamiento con amina.

La regulacin adecuada de las variables de operacin que intervienen en el proceso de endulzamiento del gas
amargo es necesaria para tener condiciones ptimas de operacin en los equipos que integran la planta
endulzadora.
El punto de ajuste de las variables que intervienen en el proceso variar de planta a planta dependiendo del volumen
de gas que se procesa y las condiciones de ste, dando las experiencias operativas la ayuda necesaria para poder
determinar el punto adecuado de cada variable.
PRESIN.
La presin es la variable que regula las condiciones de operacin importantes en la mayor parte del proceso de
endulzamiento.
Debe tenerse en cuanta en mantener la presin en la torre absorbedora de acuerdo al flujo de gas de carga, ya que
al operar con una presin por debajo de lo normal manteniendo el mismo flujo de gas, ocasionar un aumento en la
velocidad de ste a travs de la torre, originando problemas de formacin de espuma y prdidas de amina por
arrastre.
Por otra parte es posible que se presenten incrementos en la cada de presin en la torre absorbedora, ocasionados
por la formacin de espuma y por el acumulamiento de lodos en los platos estos equipos. Otro factor que puede
determinar los rangos de presin en los cules se debe operar la torre, es el espacio en que se debe endulzar el gas
amargo. Por ejemplo, en plataformas debido a la necesidad de espacio las presiones de operacin de la torre
absorbedora fluctan entre los 75 y 85 kg/cm2, mientras que en instalaciones en tierra, el endulzamiento se puede
llevar a presiones atmosfricas. Esto se debe a que presiones altas el equipo es pequeo, mientras a bajas
presiones, el equipo tendr que ser ms grande. Si se requiere que el gas dulce cumpla con una especificacin de 4
ppm de cido sulfhdrico, se recomienda operar a una presin por arriba de 35 kg/cm2.
La presin de operacin en la torre regeneradora est en funcin de la presin requerida en el acumulador de reflujo.
Normalmente, en el domo de la torre se opera en un rango de 0.56 a 1.4 kg/cm2.
Una mejor regeneracin de la solucin de amina, se obtiene al opera a la mayor presin la torre regeneradora,
debido a que se incrementa la temperatura del fondo de la torre y con esto una mayor desorcin de gases cidos, en
especial el dixido de carbono que causa un aumento en la corrosin y degradacin de la amina. Por lo tanto la
presin en el fondo de la torre regeneradora no deber exceder los 1.47 kg/cm2 que corresponden a una temperatura
de 126.6 C.
TEMPERATURA.
La temperatura del gas amargo a la torre absorbedora deber mantenerse en su valor de diseo a fin de asegurar la
eficiencia del endulzamiento. Un incremento en la temperatura del gas amargo ocasiona prdidas excesivas de
amina, originado por la vaporizacin de la solucin y una disminucin en la absorcin de compuestos cidos. Por el
contrario, si el gas amargo entra a una temperatura menor a la de diseo, provocar formacin de espuma y
prdidas de eficiencia en el endulzamiento debido al incremento en la viscosidad de la solucin absorbedora.
La solucin de amina deber entrar a la torre de absorcin a una temperatura de entre 5 a 7 C mayor a la del gas
amargo.
90


La disminucin de la temperatura de entrada del gas amargo a tratar provocar la condensacin de algunos
hidrocarburos pesados presentes en el gas, los cules propician la formacin de espuma.
La solucin de amina rica debe alimentarse a la torre regeneradora en un rango de 82 a 93 C. Este rango requiere
menor cantidad de calor del que es posible transferir de la solucin de amina pobre caliente que sale del fondo de la
torre regeneradora. Generalmente la solucin de amina pobre deja el fondo de la torre regeneradora a una
temperatura entre los 115 a 121 C siendo la mxima temperatura de salida de 126 C que corresponde a una
presin mxima en el fondo de la torre regeneradora de 1.47 kg/cm2. A temperaturas mayores la amina tiende a
degradarse.
La temperatura de la seccin de regeneracin de amina es parmetro importante que debe mantenerse bajo control,
a fin de asegurar una buena operacin de la unidad, para lo cual ser necesario mantener la temperatura del aceite
de calentamiento al rehervidor del fondo de la torre absorbedora en sus valores de diseo (150 C). Una mayor
temperatura del aceite de calentamiento a la de diseo, origina una degradacin trmica de la solucin de amina.
La temperatura del rehervidor no debe sobrepasar !a de diseo, para evitar la descomposicin de la solucin y no
debe ser menor a fin de asegurar que los gases cidos presentes en la solucin de amina lleguen hasta este equipo
ya que provocara una mayor corrosin en l, adems la baja temperatura disminuye la eficiencia de la desorcin de
los gases cidos.
CONCENTRACIN DE AMINA.
Para expresar la concentracin de la solucin de amina se toma el peso como base y en particular el porcentaje de
la sustancia, expresada como peso disuelto. La seleccin de a concentracin de amina se elige tomando en cuenta
la corrosin y experiencia en operacin. Cuando se utiliza DEA, la concentracin deber estar en 30% en peso, pero
se han dado casos en que se utilizan concentraciones que van desde el rango del 25% al 35% en peso para
corrientes de gas natural.
Es de notarse que al incrementar la concentracin de amina se reducir la cantidad de solucin necesaria para
absorber los gases cidos y de ah el costo de la planta. Sin embargo, el efecto no es tan grande como se espera,
debido a que la presin del vapor de gas cido es mayor en soluciones ms concentradas para relaciones moles de
gas cido/moles de amina equivalentes. Es decir, cuando se pretende absorber la misma cantidad de gas cido con
menor cantidad de solucin, el incremento en la temperatura ser mayor debido al calor de reaccin, ocasionando
que la presin de vapor del gas cido en la solucin aumente.
Por otro lado una concentracin menor requiere aumentar la recirculacin de la amina del sistema, lo cual es poco
apropiado ya que incrementara la velocidad del flujo de la solucin, lo que ocasionara un aumento en la erosin y
corrosin.
Para mantener la solucin de amina en sus valores adecuados es necesario analizarla qumicamente de forma
peridica y ajustarla a la concentracin de diseo mediante la reposicin de agua o de amina, de acuerdo a los
resultados obtenidos en mencionados anlisis.
Es importante recalcar la importancia de emplear agua de alta pureza a fin de evitar los inconvenientes asociados,
debido a la presencia de sales y slidos en suspensin en un porcentaje considerable.

91

1.8.18 Anlisis de la solucin de amina.

El anlisis de la solucin es esencial para que la planta opere bien. Una buena informacin analtica ayuda a
determinarla causa de los problemas. El anlisis de la solucin tambin permite que los operadores evalen el
funcionamiento de la planta y realicen acciones que mejoren el desempeo de sta.
Inspeccin visual.
Una inspeccin visual de la solucin puede brindar algunas indicaciones de la causa del problema. Al examinar una
muestra debe determinarse:
De qu color es la solucin?
La muestra posee capas mltiples?
Hay slidos en la solucin?
Color de la muestra:
Color
Contaminante
Negro/verde
Sulfuro de hierro.
Sales de nquel.
Tiosulfato de hierro.
Tiosulfato de hierro II.
Sales de cobre y productos de degradacin de las aminas.
Azul
Sales de cobre.
Cianuro de hierro II y hierro III.
Prpura
Sales de cromo.
rojo
Polimeros hierro/amina.
Tiocianato hierro II.
Caf
Degradacin trmica (la solucin parece melaza y huele dulce).

Turbia y con slidos suspendidos (la solucin parece caf con leche y regresa
a un color normal despus de filtrarla).
Amarillo oscuro
Alta concentracin de hierro.

Sulfuro de hierro.
Amarrillo brillante
Polisulfuro.
Azufre elemental.
Capas mltiples.
Dos o ms capas bien distinguibles en la muestra, suelen agente anti espuma o de contaminacin por hidrocarburos.
Slidos suspendidos.
El sulfuro de hierro y los finos de carbono son dos de los slidos suspendidos que ms comnmente se encuentran
en las soluciones de aminas. Los productos de la corrosin hierro insoluble y la turbidez pueden ser evidentes, pero
ocurren con menos frecuencia.
92


1.8.19 Estimacin de las prdidas de amina.

Las prdidas de amina afectan de manera considerable los costos de operacin en una planta endulzadora de gas
amargo. La reduccin de estas prdidas comienza con las medidas exactas de la cantidad de prdidas que a diario
se suscitan en la planta (lb de amina perdida 1 MMPC de gas endulzado). Una vez que se tiene los datos de
prdidas de amina, se identificarn las reas y formas en donde se reporten las mayores prdidas del absorbente,
caracterizndose de mayor a menor de acuerdo al orden de importancia.
Las formas ms comunes de prdidas de amina en las plantas endulzadoras se presentan por medio de
vaporizacin, degradacin del medio absorbente, arrastre del absorbente y prdidas mecnicas.
1.8.19.1 Prdidas del medio absorbente por vaporizacin.
Las prdidas por vaporizacin ms altas se presentan en la torre absorbedora, en torre regeneradora y en el tanque
de flasheo. Las variables que influyen directamente en la cantidad de amina vaporizada son la temperatura, la
presin y la concentracin de la amina. Estos parmetros son los que indican cmo se establece el equilibrio entre la
amina en su fase vaporizada y lquida. Cuando la temperatura se incrementa (o la presin decrece), la cantidad de
amina en la fase vapor se incrementar. Las prdidas por vaporizacin pueden calcularse, basndose en los datos
de presin de vapor, as como la temperatura y presin de la corriente de gas.
La Fig. 2-4 muestra las prdidas por vaporizacin obtenida para la dietanolamina. Esta grfica fue desarrollada para
un componente puro y para los datos de presin de vapor se asume que la solucin tiene un comportamiento ideal
(Ley de Raoult).
Ejemplo (utilizacin de grfica). Las prdidas por vaporizacin estimada por cada MMPC de gas tratado a una
presin en la absorcin de 700 psia y 120 F de temperatura es de: 0.004 lb/MMPC con una concentracin del 30%
en peso de DEA.

93

FIG. 2-4. PRDIDA POR EVAPORACIN DE LA DEA.
Las prdidas de amina por vaporizacin en la torre regeneradora por lo general es pequea. Puede emplearse como
herramienta un valor de <0.001 lb de amina por MMPC de gas cido.
1.8.19.2 Prdidas por arrastre.
Estas prdidas se pueden definir como el transporte de amina en forma de pequeas gotas (de 0.1 a 5000 micras)
hacia la corriente de gas endulzado. Estas estn suspendidas en el flujo de gas que asciende hacia la parte superior
de la torre absorbedora y su concentracin debe ser lo ms baja posible, por lo que es importante conocer qu
factores determinan este transporte.
Las fuerzas que actan opuestamente al arrastre de las gotas son la gravedad y la friccin; de manera que, cuando
el volumen de la gota disminuye el peso de la gota tambin disminuye, afectando significativamente la manera en
que las fuerzas que se oponen al arrastre de la amina se manifiesten.
En resumen, el arrastre de las gotas vara en forma directamente proporcional a su tamao. Las prdidas por
arrastre pueden ser identificados por medio de los siguientes factores.
94


Cuando la eficiencia de un plato disminuye. Esto es que el plato deje de operar debidamente, ya sea por
sobrecarga (en platos superiores), o bien por falta de solucin absorbente (en los platos inferiores).
Cuando el gas pasa a otro proceso, (por ejemplo deshidratacin), se realiza un anlisis de la alimentacin
a la unidad, encontrndose que la concentracin de la amina es elevada.
Cuando la eficiencia en el endulzamiento es baja.
Estos son los sntomas ms comunes que pueden ayudar a determinar una prdida de amina por arrastre, pero
identificar la causa es lo ms importante. Las causas ms probables por las cules existe arrastre en la planta son
las siguientes:
Dimetro muy pequeo de la torre absorbedora para el flujo de gas manejado.
Operacin de la torre absorbedora por debajo de la presin de diseo.
Platos obstruidos o en mal estado.
Orificios del distribuidor de amina muy pequeo u obstruido (en caso de que la torre absorbedora sea
empacada).
Demister daado.
formacin de espuma.
Cuando la velocidad de flujo del gas es muy alta, las prdidas de amina por arrastre son grandes, por lo tanto se
debern mantener velocidades del gas por debajo del lmite en que las gotas de amina puedan ser arrastradas. Los
porcentajes ms altos de prdidas se presentan cuando el diseo de la torre absorbedora no ha sido determinado
de acuerdo a los flujos de gas a manejar (dimetro muy pequeo).
El arrastre ocasionado por la formacin de espuma es muy diferente al ocasionado por el arrastre debido a
velocidades altas en el gas y dimetros pequeos de las gotas de amina. La formacin de espuma es un fenmeno
impredecible que se da como resultado de la formacin de burbujas estables en la solucin de amina. La proporcin
en peso y rea superficial de estas burbujas puede llegar a ser muy alta, favoreciendo que el gas transporte las
burbujas en forma ascendente: Una cierta cantidad de espuma en los paltos es algo normal en los sistemas de
endulzamiento a base de alcanolaminas. El problema se presenta cuando la espuma se estabiliza y no se puede
romper tan fcilmente. Esta espuma puede circular hacia arriba de la torre y continuar hacia otros equipos de
proceso. La formacin de espuma puede reducir la capacidad de la planta, incrementar las prdidas de amina, evitar
una regeneracin adecuada y afectar adversamente la eficiencia del endulzamiento. La formacin de espuma
disminuye el contacto amina/gas dando como consecuencia una disminucin en la remocin de gases cidos. La
siguiente lista rene algunos de los eventos que pueden ayudar a identificar algn problema de formacin de
espuma dentro del proceso.
a. Alta diferencia de presin entre la entrada y la salida del gas en la torre absorbedora.
b. Endulzamiento deficiente.
c. Altos niveles de contaminacin de hidrocarburos en la torre absorbedora.
Se puede atribuir la formacin de espuma en un sistema de alcanolaminas a diversos factores:
Slidos suspendidos en la corriente de amina o en la corriente de gas amargo.
Hidrocarburos lquidos presentes en el proceso.

95

Productos de degradacin de la amina que no han sido removidos.
Baja temperatura de la solucin de amina pobre alimentada al contactor.
Algunos otros materiales o impurezas en la solucin de amina, tales como inhibidores de corrosin, grasa
de las vlvulas o algunas impurezas en el agua de reposicin.
Condiciones de operacin (presin, temperatura y flujo).
Comnmente se necesita que la presencia de uno o ms de estos factores para considerar la existencia de espuma.
Los contaminantes de amina tales como los hidrocarburos condensados, cidos orgnicos, contaminantes del agua y
qumicos, pueden ser identificados por anlisis de laboratorio. Las partculas de sulfuro de hierro y otros slidos
pueden ser determinados por el color de la amina o bien por anlisis cromatogrficos.
1.8.19.3 Prdidas por degradacin.
Las prdidas de amina por degradacin se pueden definir como un cambio en la estructura molecular de la amina,
debido a la existencia de ruptura de enlace entre los tomos que conforman las molculas y con esto afectar de
manera significativa el proceso de endulzamiento.
Una forma muy comn de degradacin de las aminas en las plantas de endulzamiento de gas amargo se presenta
cuando la amina y un compuesto cido forman una sal que no puede ser regenerada en la torre de regeneracin. A
esta sal formada se conoce con el nombre de HSS (Heat Salt Stable sales termoestables). Un ejemplo de HSS se
da cuando la solucin de amina entra en contacto con cido sulfhdrico y oxgeno formando una sal denominada
tosulfato; o bien, cuando en la corriente de gas se encuentran presentes cidos orgnicos que al combinarse con la
solucin acuosa de amina forman compuestos no regenerables en condiciones normales de operacin. El principio
bsico es una reaccin de un cido con una amina para formar sal de amina la cual no es reversible a las
condiciones de presin y temperatura que opera la planta. Por el contrario, el cido sulfhdrico y el dixido de
carbono, forman una sal de amina fcil de regenerar en dichas condiciones. En la siguiente tabla se muestran las
sales ms comunes que se pueden formar en una planta endulzadora.
TABLA 2-5. ESPECIES COMUNES EN LOS SISTEMAS DE AMINAS
Sales
Frmula
Sales
Frmula
Nitrito
NO2
Sulfato
SO4
Nitrato
NO3
Sulfito
SO3
Formato
CHO2
Fosfato
PO4
Tsulfato
S2O3
Tiocianato
SCN
Oxalato
Acetato
C2H3O2
La determinacin de los niveles exactos de degradacin y formacin de HSS requieren de un anlisis de laboratorio
de la solucin (con la cromatografa de gas se puede determinar la concentracin de la amina y el tipo de HSS que
se form).
96


Tambin las altas temperaturas alcanzadas en la seccin de regeneracin (debidas al rehervidor) pueden ocasionar
que la estructura molecular de la amina se rompa, formando as otros tipos compuestos indeseables dentro del
sistema. Este tipo de degradacin es conocida como degradacin trmica y variar de acuerdo a la amina utilizada y
la temperatura de operacin del rehervidor. Otro tipo de degradacin ocurre cuando el oxgeno molecular entra al
sistema y la amina se oxida y forma un cido orgnico muy corrosivo, especialmente en presencia de CO2.
1.8.19.4 Prdidas de amina por razones mecnicas.
Las prdidas de amina por razones mecnicas son definidas como la prdida del solvente en el ciclo de recirculacin
de amina en una planta endulzadora. Con lo que se altera la eficiencia del proceso de endulzamiento. Estas prdidas
son visibles en los equipos, y se manifiestan ya sea por medio de un goteo o bien como un roco. Las reas donde
ocurren mayores prdidas de amina son:
Sellos de bombas.
Conexiones de medidores de presin y flujo.
En los elementos de cartuchos del filtro mecnico.
En tubos de enfriadores tipo ventilador (soloaires).
Sellos de vlvulas.
1.8.19.5 Perdidas de amina durante la operacin de la planta endulzadora.

Las prdidas de la solucin de amina son atribuidas principalmente a la vaporizacin, arrastre, degradacin y
prdidas por razones mecnicas, ocasionadas por los diversos factores ya mencionados, a continuacin se
presentan las prdidas aproximadas por cada uno de estos factores en donde se podr apreciar el porcentaje de
prdidas que cada una representa.
TABLA 2-6. PERDIDAS DE AMINA Y PORCENTAJE DE RECUPERACIN POR CADA MMPCSD DE GAS ENDULZADO.

Prdida
Lb/da
% Recuperado
vaporizacin
200.6
84
arrastre
136.00
73
degradacin
1.7
92
mecnicas
1.7
95
97

1.8.20 Factores principales de operacin de sistemas de tratamiento con dietanolamina.

1.8.20.1 Puntos clave de la absorcin con aminas.
Reacciones Qumicas.
La amina pobre ingresa a la parte superior del absorbedor, absorbe el H2S y sale del absorbedor como amina rica.
La Fig. 2-5 ilustra el ciclo de reacciones entre las molculas de amina y de H2S. Dentro del absorbedor, a baja
temperatura y alta presin tiene lugar la formacin de enlaces inicos. Cuando una molcula de amina pobre entra
en contacto con una de H2S se lleva a cabo una reaccin por medio de la cual se transfiere un electrn entre la
molcula de H2S y la de amina. Esto da como resultado que una molcula quede cargada positivamente y la otra
negativamente. Estos iones tienen una atraccin natural con la suficiente fuerza para ocasionar un cambio de fase
del H2S de vapor a lquido y formar un compuesto inico.
Amina pobre
RNR2
RNR2
Absorcin de
amina
Amina pobre
Amina rica
H2S
RNR2
Regeneracin
de amina
H2S
H2S
cido sulfhdrico
cido sulfhdrico
FIG. 2-5. REACCIONES DE ABSORCIN CON AMINAS.
En el separador, a alta temperatura y baja presin, los enlaces inicos se rompen y tiene lugar la regeneracin de
aminas.
Amina pobre/rica.
Para mayor claridad, una molcula de amina pobre en este anlisis es la que se encuentra disponible para enlazarse
a una molcula de H2S. Una molcula de amina rica ya est enlazada a una de H2S. La corriente de amina rica es la
amina que sale del fondo del absorbedor; contiene una gran cantidad de molculas de H2S absorbidas. La corriente
de amina pobre es la amina que ingresa a la parte superior del absorbedor y que contiene un nmero reducido de
molculas de H2S. La mayora de las molculas de H2S unidas a la amina en el absorbedor son eliminadas en los
acumuladores flash a baja temperatura y baja presin.
Carga de amina.
La carga de amina se refiere a la cantidad de molculas de H2S ligadas a la amina pobre y rica.
1.8.21 Relacin de parmetros de absorcin con aminas.

Las siguientes relaciones de parmetros se refieren principalmente a la operacin en la parte superior del
absorbedor en donde primordialmente se determina la calidad del producto tratado.
98


B.
Absorcin de aminas.
El siguiente anlisis se enfoca en la absorcin de H2S que realiza la amina en una corriente de hidrocarburos
gaseosos. Estas relaciones aplican tambin a todos los absorbedores con aminas. El objetivo principal es minimizar
la cantidad de H2S en el gas producto. Los factores principales del proceso que impactan esta cantidad son la
composicin de la amina, la relacin gas/amina y la carga de H2S en la alimentacin del gas.
Otro objetivo clave es minimizar la cantidad de hidrocarburo en la amina rica. El hidrocarburo en la amina ocasiona
formacin de espuma y puede afectar la operacin de la unidad de recuperacin de azufre. Los factores ms
importantes que impactan esto son la temperatura, presin y composicin del hidrocarburo.
B.1.
Composicin de la amina.
Concentracin de amina en la solucin
B.1.a.
absorcin
H2S en el gas producto.
Carga de amina pobre.

Carga de amina pobre (H2S en la solucin) y
Absorcin H2S en el gas producto.
H2S en la cama superior
La carga de amina pobre es un parmetro dominante que impacta el H2S en el

producto. Fundamentalmente afecta la transferencia de masa en el plato superior, en
donde la concentracin de H2S est en ppm. La carga de amina pobre tiene un
impacto insignificante en la fuerza activadora de transferencia de masa en los platos
inferiores del absorbedor.
El sistema puede operar en alta carga; sta es una situacin en la cual la carga de
amina pobre es tan alta que la transferencia de masa en la parte superior de la
columna resulta insuficiente para eliminar ms H2S del gas. En este caso, un aumento
en el rango de circulacin de amina o una disminucin en la carga de H2S al
absorbedor pueden tener un impacto mnimo en la calidad del producto. Esto es cierto
a menos que esas modificaciones ocasionen un cambio en la operacin del separador
de la amina que reduzca la carga de amina pobre.
B.1.b.
Concentracin de Amina.
% de amina en la solucin
amina disponible para la absorcin
amina en toda la columna absorcin H2S en el gas producto.
carga de
A menos que ocurra una ruptura, prcticamente cada libra de H2S es absorbida.
Tpicamente, la solucin de amina se compone de entre 20 a 30% de amina y 70 a 80%
de agua. Una disminucin de la concentracin debido a la prdida de amina o a la adicin
de agua excesiva modificar la cantidad de amina por galn disponible para absorber
H2S. El sistema puede recuperar agua de la alimentacin de gas y puede perderla en el
domo del absorbedor y separador. Las ganancias y prdidas descritas suelen ser muy
graduales y normalmente se detectan tomando muestras de manera peridica.
B.2.
Relacin de gas/amina.
Relacin de gas/amina

H2S en el gas producto.
99

Esto ocurre por diferentes razones, dependiendo de si el cambio se relaciona con el flujo de gas o
con el flujo de amina.
B.2.a.
Circulacin de amina pobre.

Circulacin de amina pobre y
flujo de gas
columna absorcin H2S en el producto gas.
B.2.b.
Flujo de Gas.
Flujo de gas
B.3.
carga de amina en toda la columna
H2S en el producto gas.
H2S en el gas de alimentacin.

H2S en el gas de alimentacin
producto.
Presin parcial del H2S
inferior de la columna.
B.4.
carga de amina por toda la
carga de amina en toda la columna
transferencia de masa
H2S en el gas
libras de H2S absorbido en la seccin
Temperatura.
Temperatura del absorbedor
la absorcin de H2S
H2S en gas el producto.
Dentro del rango de temperaturas normales, las temperaturas inferiores de la columna dan como
resultado una cantidad ligeramente menor de H2S en el producto. Un cambio de temperatura tiene un
efecto mucho menor que aquellas modificaciones relacionadas con los activadores principales de
transferencia de masa.
Impacto de absorcin de hidrocarburos:
Temperatura del absorbedor (aproximndose al punto de ebullicin del hidrocarburo)
cantidad de hidrocarburo absorbido.
La condensacin es el principal mecanismo que impacta la absorcin de hidrocarburos en la amina.
sta es impulsada por la diferencia entre la temperatura del punto de ebullicin del hidrocarburo y la
temperatura de la amina. Una disminucin de la temperatura de amina aumenta la diferencia de
temperaturas y de ese modo se incrementa la condensacin de los hidrocarburos.
La amina pobre ingresa normalmente a la columna a una temperatura por lo menos 6C superior a la
temperatura de del gas de alimentacin. La amina eleva su temperatura conforme fluye hacia abajo
por la columna. Por lo tanto, dentro del rango normal de la temperatura de operacin, la absorcin del
hidrocarburo ser mnima.
B.4.a.
Temperatura de la amina pobre.

Temperatura de la amina pobre
temperatura de la columna.
La amina pobre es enfriada antes de ingresar a la columna. Esto domina por lo general
las temperaturas de la columna en la regin superior del absorbedor.
B.4.b.
100
Calor de absorcin.


Concentracin de H2S en el gas de alimentacin

temperatura.
calor de absorcin
El proceso de absorcin implica que el H2S cambie de estado de vapor a lquido de

manera que exista un calor de absorcin. Este incremento de temperatura debido al calor
de absorcin se observa principalmente en aquella parte de la columna por arriba de la
entrada de gas en donde ocurre la mayor parte de la absorcin. Es en esta seccin en
donde ocurre la mayor concentracin de H2S en el gas.
A.4.b.1
Concentracin de H2S en el gas de alimentacin.
H2S en la alimentacin
A.4.b.2
calor de absorcin.
Flujo de gas amargo.
Flujo de gas amargo

B.4.c.
H2S absorbido
carga de H2S al absorbedor
calor de absorcin.
Flujo y temperatura de gas amargo.

Flujo de gas amargo o
temperatura del gas
temperatura de la columna.
El gas ingresa a la columna a una temperatura ms alta que la amina (la diferencia
mnima es tpicamente de 6C). El incrementar el flujo o la temperatura del gas aumentar
la cantidad de calor sensible transferido del gas a la amina.
B.5.
Presin (absorcin del HC).

Presin
temperatura de ebullicin del hidrocarburo
diferencia de temperatura entre
ste y la amina fuerza activadora de la condensacin absorcin.
Los cambios de presin no tienen un efecto perceptible en la reaccin de absorcin de amina. Sin
embargo, pueden impactar la cantidad de hidrocarburos condensados en la solucin de amina. La
temperatura de ebullicin del hidrocarburo es afectada por la presin. Un incremento en la presin da
como resultado la elevacin de la temperatura de ebullicin, lo que esencialmente aumenta la
temperatura a la cual se condensa el hidrocarburo.
B.6.
Composicin del hidrocarburo (absorcin del HC).

Hidrocarburos pesados
punto de roco del vapor
condensacin absorcin del hidrocarburo.
fuerza activadora de la
Los cambios operativos que dan como resultado una concentracin ms alta de los componentes
relativamente pesados (tales como el propano y butano en una corriente de gas combustible)
ocasionan una disminucin en la diferencia de temperaturas entre la solucin de amina en la parte
superior de la columna y el punto de roco de los vapores de hidrocarburos. Conforme esta diferencia
se reduce, se condensarn ms hidrocarburos en la amina.

101

1.8.22 Puntos clave de la regeneracin de aminas.

La amina rica ingresa a la parte superior de la regeneradora de amina y los gases se elevan desde el fondo de la
regeneradora. El vapor de calentamiento al rehervidor, calienta la amina provocando la separacin del H2S. La amina
pobre sale por el fondo de la regeneradora.
1.8.23 Relacin de parmetros de la regeneracin de aminas.

Las siguientes relaciones de parmetros se refieren a la operacin del fondo de la regeneradora donde se determina
principalmente la calidad de la amina.
C.
Separacin de aminas.
El rehervidor de amina a alta temperatura rompe los enlaces inicos entre las molculas de amina y H2S.
Emplea vapor en el rehervidor para evaporar el H2S, desprendindolo de la solucin de amina.
C.1.
Relacin vapor/amina rica.

Relacin vapor/amina rica
vapores a travs de la torre
carga de amina pobre.
presin parcial del H2S
El vapor al rehervidor se condensa transfiriendo su calor a la solucin de amina. Una parte del agua,
de la solucin de amina se evapora y se convierte en el medio de separacin. Un aumento en la
vaporizacin de agua disminuye la presin parcial del H2S dentro de la torre; existe un nmero
proporcionalmente mayor de molculas de vapor de agua (H2O) que de molculas de H2S en las
burbujas que surgen de los platos y en el espacio de vapores por arriba de cada plato.
C.2.
Carga de amina rica.

Carga de amina rica y sin otros cambios
C.3.
Presin.
Presin
presin parcial del H2S
La presin total en cualquier punto de la columna es igual a la presin parcial ejercida por el medio
de separacin ms la presin parcial ejercida por el H2S. Una reduccin en la presin total deriva en
una disminucin proporcional en ambas presiones parciales.
102


1.8.24 Diagramas de relacin de parmetros.

FACTORES
PRINCIPALES
1. Relacin vapor/
alimentacin
B. Regeneracin de
amina (agotamiento)
2. Carga de amina rica
3. Presin
FIG. 2-6. DIAGRAMA DE RELACIONES DE PARMETROS DE REGENERACIN DE AMINA.
1.8.25 Manejo seguro de dietanolamina.

A temperaturas mayores a la del ambiente es un lquido claro, higroscpico y viscoso, con suave olor amoniacal.
Secuestrante de cido sulfhdrico y bixido de carbono en operaciones de refinacin de hidrocarburos. Aditivo para
lubricantes, inhibidores de corrosin y desemulsificantes de petrleo.
1.8.25.1 Propiedades fsicas y qumicas.
TABLA 2-7. PROPIEDADES FSICAS Y QUMICAS DE DIETANOLAMINA
Propiedad
Descripcin
Frmula
(HOCH2CH2)2NH
Peso molecular
105.14
Estado fsico
Lquido
Color
Incoloro
Olor
Acre
Punto de autoignicin
660 C
Punto de ebullicin
269 C
Punto de fusin
27 C
Presin de vapor (Pa a 20 C)
<1
Densidad relativa de vapor (aire=1)
3.65
Solubilidad en Agua
95.4 a 96 % en peso
Valor lmite de umbral (TLV)
3 ppm

103

Identificacin de Riesgo segn N.F.P.A. (National Fire Protection Agency):

Riesgo
Clasificacin
Descripcin
Inflamabilidad
Material ligeramente inflamable
Salud
Material que bajo exposicin al fuego podra causar irritacin, pero solo un dao residual
menor, requiriendo solo proteccin respiratoria
Reactividad
Material normalmente estable an bajo condiciones de exposicion al fuego y que no reacciona

con agua
1.8.25.2 Efectos fisiolgicos

Inhalacin:
Su inhalacin puede provocar irritacin, dolor de cabeza, nausea, vmito y coma. Puede provocar intoxicacin
severa por efecto de gases de combustin.
En caso de inhalacin retire a la vctima a un lugar ventilado. Administre oxgeno de ser necesario.
Ingestin:
Su ingestin puede provocar nausea, vmito y dolor abdominal. En caso de que la persona haya ingerido la
dietanolamina, dar a beber agua o leche con clara de huevo (2 vasos). Administre antdoto universal (leche de
magnesia, carbn vegetal comestible y t).
Contacto con la piel:
Dependiendo de la longitud y rea de contacto puede producir quemaduras. En caso de contacto quite la ropa
contaminada y lave con agua por al menos 15 minutos.
Contacto con los ojos:
Puede causar severa irritacin, contacto prolongado puede causar dao permanente y ceguera. En caso de contacto
lave inmediatamente con agua durante al menos 15 minutos y obtenga ayuda mdica tan pronto sea posible.
1.8.25.3 Riesgos de fuego y explosin
Lquido viscoso, transparente y ligeramente inflamable. En caso de derrames o fugas formar diques de contencin,
colecte el producto y diluya con suficiente agua los residuos, evite la contaminacin de ros, lagos etc. Para combatir
el fuego se puede emplear agua en spray o niebla, polvo qumico seco, bixido de carbono, espuma universal o tipo
alcohol. Utilice equipo de respiracin autnoma de ser necesario.
1.9 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE ADSORCIN.

Es la propiedad que poseen algunos materiales slidos porosos de fijar a su superficie sustancias disueltas, vapores
o gases. Se efecta por contacto, es decir, manteniendo los componentes pegados a su superficie, del que luego se
pueden separar.
La unidad de adsorcin separa componentes de sistemas de mezclas, a partir del fenmeno antes descrito. La
superficie de contacto se denomina adsorbente y el material que se concentra en la superficie es el producto
adsorbido.
104


1.9.1
Tipos de adsorcin.
Existen dos tipos de adsorcin:

a) Fisisorcin.
b) Quimisorcin.
La diferencia fundamental entre ambas es que en el caso de la fisisorcin la especie adsorbida (fisisorbida)
conserva su naturaleza qumica mientras que durante la quimisorcin la especie adsorbida (quimisorbida) sufre
una transformacin que da lugar a una especie distinta. Como consecuencia existen otras diferencias tales como:
En la fisisorcin, el gas (en un caso especfico) se adsorbe formando capas sucesivas (adsorcin en
multicapas), mientras que en el la quimisorcin, debido al enlace qumico que existe entre la superficie del
slido y el gas adsorbido, la adsorcin queda restringida a una sola capa.
El hecho de que en la quimisorcin ocurra una transformacin qumica origina que la energa de adsorcin
sea importante, pudiendo alcanzar valores similares a las energas de reaccin. Por el contrario la
fisisorcin es ms dbil. Debido a esto la temperatura de desorcin de las especies fisisorbidas es
generalmente menor que la de las especies quimisorbidas.
La fisisorcin es un proceso ms general y menos especfico.
La transformacin qumica de la especie adsorbida (quimisorcin) requiere una cierta energa de

activacin, que no es necesaria en la fisisorcin, por lo que esta ltima suele ocurrir a temperaturas
menores. En algunos casos no es sencillo distinguir entre ambos tipos de adsorcin, ocurriendo, en
algunas ocasiones, situaciones intermedias a las descritas anteriormente.
1.9.2
Aplicaciones generales de la adsorcin.
El proceso se aplica para purificar corrientes lquidas o gaseosas, en donde uno o ms componentes de la corriente
se adhieren a la superficie de un slido y se lleva a cabo la separacin. Es una operacin de transferencia de masas
que comprende el contacto de lquidos y gases con un slido.
Entre las aplicaciones de este proceso en fase lquida estn la eliminacin de compuestos orgnicos del agua, la
eliminacin de impurezas coloreadas de sustancias orgnicas y la eliminacin de diversos productos de fermentacin
de descargas de fermentadores. Las separaciones incluyen la de parafinas de compuestos aromticos y la de
fructuosa de glucosa utilizando zeolitas.
Las aplicaciones en fase gaseosa incluyen la eliminacin de agua de hidrocarburos gaseosos, la de componentes
azufrados del gas natural y de proceso, la de disolventes del aire y de otros gases y las de olores del aire.
La adsorcin fsica se usa industrialmente en la purificacin de corrientes lquidas o gaseosas, en la decoloracin y
para eliminar el sabor y olor de diversas sustancias que quedan finamente retenidas por los poros del adsorbente.
Algunas de las reacciones industriales ms importantes comprenden la catlisis heterognea, en la cual se usa un
catalizador slido que se pone en contacto con los reactivos. Tal catlisis, superficial o heterognea, se efecta por
adsorcin qumica de los reactivos sobre la superficie del catalizador.
Los catalizadores slidos se emplean en los convertidores catalticos de los automviles para convertir substancias
que pueden ser contaminantes atmosfricos, por ejemplo CO y NO en substancias inocuas, por ejemplo CO2 y N2.
105

1.9.3
Deshidratacin Criognica
La funcin principal del proceso es eliminar el agua del gas natural hasta un 0.1 ppmv.
983 PSIG.
Se utiliza el gas residual de baja presin para la regeneracin, este se recomprime para gas de venta o
bien, se puede utilizar como gas combustible.
Tambin puede utilizarse el gas de carga de alta presin y ser reciclado o mezclado con gas residual en
una tubera de gas residual.
Funcionamiento del Proceso.
El proceso es una operacin cclica, siguiendo un procedimiento de lote.
Se utilizan lechos desecantes mltiples (torres) para secar el gas de manera continua.
El nmero de lechos/camas desecantes puede variar de 2 deshidratadores operando alternativamente a

varios deshidratadores en operacin.
Tres funciones separadas, o ciclos, deben realizarse de manera alterna en cada deshidratador
106
Adsorcin (ciclo de secado)
Ciclo de calentamiento (ciclo de regeneracin)
Ciclo de enfriamiento (para preparar el desecante para la deshidratacin)
Se cambian los deshidratadores de secado a regeneracin antes de que el desecante se sature de agua.


Parmetros Clave.
Parmetros clave de operacin
Presin de operacin
Tiempo de ciclo
Velocidades de Gas
Direccin del flujo de gas
Fuente del gas de regeneracin
Cada de presin Be
Controles clave
Contenido de agua en el gas seco
Parmetros clave que impactan el uso de energa
Tiempo de ciclo (secado)
Temperatura y presin del gas de carga
Prdidas de calor

Causa
Efecto
Eficiencia en deshidratacin
Presin de operacin
Tiempo de ciclo (secado)
Uso de energa
Tiempo de regeneracin
Tamao del calentador

(tamao limitado del calentador)
Capacidad diseada de adsorcin de agua
Frecuencia de los reemplazos de disecante
Temperatura de gas de regeneracin
Impacto de la temperatura del gas de carga.
Con una presin constante, cuando se incremente la temperatura, el contenido de agua en el gas de carga
aumenta
Por ejemplo para gas a 1000 psig
A 80 F - gas contiene 34 libras de agua por MMSCF
A 90 F - gas contiene 60 libras de agua por MMSCF

107

El gas de regeneracin, si se junta al de alimentacion tiene un adelanto de deshidratacin que es

importante (siempre que no se junte adelante del separador de carga)
Si la temperatura de estas dos corrientes (regeneracion y alimentacion) de gas es mayor de 10-20

F, se condensarn los lquidos hidrocarburos y el agua al paso que el gas ms caliente se enfre
Lquidos condensados pueden reducir las vida del desecante
La temperatura de gas caliente entrando y saliendo del desecante durante el ciclo de calentamiento puede
afectar notablemente la eficiencia de la planta
La temperatura mxima de gas caliente es normalmente 500-650 F
La mxima eficiencia o punto pico de la temperatura se mantiene normalmente durante una o ms

horas para asegurar la reactivacin del desecante
La temperatura de lecho desecante durante el ciclo de enfriamiento es importante
El desecante tendr que eliminar el doble de agua para lograr el mismo punto de condensacin de
salida
Enfriamiento de la temperatura del gas de carga dentro del rango de 10-20 F para mantener una
alta capacidad de adsorcin del desecante
Temperatura de salida del enfriador del gas de regeneracin
Enfre lo suficiente para condensar los lquidos hidrocarburos y el agua, para que estos puedan ser
efectivamente eliminados en el separador de gas de regeneracin
Impacto de presin.
La eficiencia de adsorcin disminuye al bajar la presin. A temperatura constante, el contenido de agua en

el gas de entrada incrementar al bajar la presin.
Si se operan los deshidratadores muy por debajo de la capacidad de presin diseada, el desecante
tendr que esforzarse ms para eliminar el agua adicional y as mantener el punto deseado de
condensacin de salida.
Con el mismo volumen de gas de entrada, las velocidades en los lechos/camas desecantes aumentan al
bajar la presin. Esto podra afectar el contenido de humedad de salida y daar el desecante.
Tiempo de ciclo.
La mayora de los deshidratadores operan con un tiempo fijo de secado.
El tiempo de ciclo debera ajustarse para las condiciones ms severas
La capacidad del desecante no es un valor fijo y con el uso disminuye - especialmente para uno-dos aos.
Se estabiliza al 55 -70% de su capacidad inicial.
Cuando envejezca el desecante, se reducen los tiempos de ciclo
Normalmente la capacidad til real del desecante exceder la capacidad de diseo de varios aos
Si se utiliza un analizador de humedad en el gas de salida de los deshidratadores, se puede lograr un ciclo
de secado ms largo durante un periodo de tiempo
108


Ahorrar gastos de energa
Mejora la vida del desecante
* Un balance econmico entre el costo de regeneracin y el tiempo mximo requerido para calentar y enfriar las
lechos desecantes determinar el tiempo mnimo de ciclo de secado que se pueda obtener
Altura del lecho15 ft
Cada de presin de secado
Cada de presin de regeneracin 1.5 psi/lecho (0.1 psi/ft) mnimo, y 2.6 psi/lecho (0.17 psi/ft) mximo
Tasa de Presurizacion 50 libras/min mximo
Tasa de Despresurizacion 30 libras/min mximo
Temperatura de gas de regeneracin 500 - 650 F
Capacidad de adsorcin del desecante 8 wt%.
5 psi/lecho (0.33 psi/ft)
Identificacin de Causas Raz
Deshidratacin incorrecta o bajo desempeo de las lechos desecantes
Mala distribucin de gas en la entrada y salida de los deshidratadores
Canalizacin de gas
Dao en los desecantes (inhibidores, glicol, aminos, malla molecular aplastada, aceites del
compresor, hierro sulfrico, bixido de hierro, parafnicos)
Registros incorrectos de temperatura durante el ciclo de calentamiento
Inhibidor incorrecto de corrosin inyectado al gas de regeneracin
Velocidades de gas excesivas
Aislamiento inadecuado
Soportes inadecuados

109

Incremento repentino en la presin
Grandes volmenes sucios de lquidos libres
Disminucin repentina de presin
Falla en el soporte de lecho
Canalizacin de gas
Fugas en las vlvulas de control
No responden inmediatamente a las seales de control
No operan libremente
Temperatura ms caliente en el lado fro de la vlvula.

Clculos
Cada de presin a travs del lecho/cama, ejemplo:
A. Calcular velocidad, v. a travs de la torre
V = MMPCD
14.1 psig
Pg
(460 = Tg)
(460 + Tstd)
(D2)/4
1440
Z
0.997
D = dimetro,ft
Tg = Temperatura del gas, F
Pg = Presin del gas, psia
Z = Factor de compresibilidad en condiciones operativas
B.
De la figura 1, determine la cada de presin, psi/ft de profundidad
C.
Verifique la cada de presin total

P Total =
P
P/ft x profundidad de la lecho (ft) psi
5 psi (mximo = 8 psi)
A. Adsorcin de agua por lecho, w

W = tiempo de secado, hr.
24
B.
Agua gas de entrada lb.

MMPC
MMPCD
No. de lecho/cama secando
Calcular masa desecante por torre

Wd= 0.7854 * D2 * h *
Wd = dimetro torre,ft
= densidad desecante, lb/ft3
110


h = altura desecante , ft
C.
Calcular capacidad del desecante, Cd wt%

Cd = W/Wd
100 (~ 8 - 10%)
D. Rendimiento regeneracin por ciclo, Q

Qw = (1800 Btu/lb)
lbs agua
{evaporacin de agua}
lecho/cama
Qsi = (lbs de malla)
0-22 Btu
(Trg - Tc)
{calor del desecante)
lb F
Qst = (lbs de acero)
0-12 Btu
(Trg - Ti)
{calor del acero)
lb F
QhL = (Qw + Qsi + Qst)
0.1, Btu {prdida de calor}
Rendimiento de regeneracin requerido

Q = 2 * (Qw + Qsi + Qst + QhL) Btu/ciclo
E.
Gas combustible requerido, SCF/ciclo

(Eficiencia calentador
80%, LHV = 1000 Btu/SCF)
Qcombustible = Q/0.8 * 1000 = SCF/ciclo

111

Ejemplo de cada de presin vs velocidad. Estas curvas se pueden generar para cualquier tipo de desecante.
112


1.9.4
Unidades de adsorcin.
Para gran variedad de separaciones se han perfeccionado adsorbentes. Los productos comerciales suelen
suministrarse en granos, grnulos o esferas, aunque ocasionalmente se usan en polvo. El adsorbente se puede usar
una sola vez y descartarse, sin embargo lo ms comn, es usarlo y regenerarlo en ciclos consecutivos, muchsimas
veces. Los adsorbentes se usan en recipientes cilndricos, a travs de los cuales pasan las corrientes a tratar. Si se
usa el sistema de regeneracin, se emplean dos o ms recipientes, con sistemas de vlvulas que permitan los ciclos
de regeneracin continuos sin tener que detener el proceso.
Hasta hace muy poco tiempo, el uso de los sistemas de adsorcin estaba limitado a la separacin de componentes
presentes solamente a bajas concentraciones. Las recientes tcnicas ingenieriles y el uso de nuevos materiales han
ampliado grandemente las aplicaciones.
Los adsorbentes utilizados en estas separaciones son carbn activado, xido de aluminio, gel de slice y
aluminosilicatos de sodio y calcio (tamices moleculares). Los tamices moleculares difieren de los dems adsorbentes
en que son cristalinos y tienen aberturas de poro de dimensiones fijas.
Las unidades de adsorcin varan desde muy sencillas hasta otras muy complejas. Un diseo sencillo consiste de un
tanque cilndrico relleno con el adsorbente a travs del cual fluye el gas o el lquido.
La regeneracin se realiza pasando un gas caliente a travs del adsorbente, generalmente en sentido opuesto.
Normalmente se utilizan dos tanques, uno de ellos desorbiendo mientras el otro adsorbe. Aunque la regeneracin se
lleva a cabo generalmente mediante un ciclo trmico, Tambin se utilizan otros mtodos tales como ciclos de presin
(desorcin por descompresin), ciclos de purga de gas (desorcin por disminucin de la presin parcial) y ciclos de
desplazamiento (adicin de un tercer componente) o por combinacin de estos mtodos. La eleccin del ciclo de
regeneracin ms indicado es importante para disear un sistema dado.
La adsorcin es singular por varias razones. En algunos casos, para efectuar separacin hay que alcanzar cientos
de unidades de transferencia de masa. En otras, las propiedades del adsorbente permiten la remocin selectiva de
un componente cualquiera de una mezcla, a base de la diferencia de tamao de las molculas, cosa que sera
prcticamente imposible lograr de otro modo. La remocin de contaminantes de corrientes de fluidos, adems, es tan
eficaz que elimina las impurezas a niveles indetectables. La adsorcin, como medio de operacin, ha alcanzado
notable desarrollo en los ltimos 20 aos y la tendencia es a seguir creciendo.
1.9.5
Tamices moleculares.
Los tamices moleculares retienen las materias adsorbidas por medio de intensas fuerzas fsicas, en lugar de la
adsorcin qumica. Esto indica que, cuando la molcula adsorbida es desorbida por la aplicacin de calor o por
desalojamiento con otro material, deja el cristal en el mismo estado qumico que haba cuando entr.
La desorcin de los polvos del tamiz molecular, no muestra ninguna histresis. La adsorcin y la desorcin son
completamente reversibles, con las curvas isotrmicas respectivas coincidiendo por completo. Sin embargo, con el
material en pldoras de un tamiz molecular puede ocurrir alguna adsorcin adicional a las presiones cercanas a la
presin de saturacin del vapor, a causa de la condensacin de lquido en los huecos entre las pldoras, exteriores a
los cristales de zeolita. Al desorber el material adsorbido por los poros ms grandes, puede ocurrir alguna histresis.

113

La superficie exterior del cristal del tamiz molecular est disponible para la adsorcin de molculas de todos los
tamaos; mientras que la superficie interna slo es posible para las molculas suficientemente pequeas que
pueden entrar por los poros. La superficie exterior solo es del 1% en promedio de la superficie total. Los materiales
demasiado grandes sern adsorbidos exteriormente en una cantidad que va de entre 0.2 y 1.0% peso.
Los tamices moleculares no slo separan las molculas a base del tamao y la configuracin, sino que tambin
adsorbern con preferencia a base de la polaridad o del grado de saturacin. En una mezcla de molculas
suficientemente pequeas para entrar por los poros, cuando ms voltil, ms polar o menos saturada sea la
molcula, ms fuertemente quedar retenida dentro del cristal.
Las muy intensas fuerzas adsorbentes de los tamices moleculares son debidas principalmente a los cationes que
estn expuestos en el enrejado de los cristales. Estos cationes actan como asiento de fuertes cargas elctricas
positivas y localizadas que atraen electrostticamente el extremo negativo de las molculas polares. Cuando mayor
sea el momento dipolar de la molcula, ms fuertemente sern atradas y adsorbidas. Las molculas polares son
generalmente las que contienen tomos de O, S, Cl, N (oxgeno, azufre, cloro, o nitrgeno) y son simtricas. Por
ejemplo, los tamices moleculares adsorbern el monxido de carbono con preferencia sobre el gas argn.
Bajo la influencia de la fuerte carga elctrica positiva y localizada en los cationes, las molculas pueden tener dipolos
inducidos en ellas. Las molculas polarizadas son entonces adsorbidas fuertemente, a causa de la atraccin
electrosttica de los cationes. Cuando menos saturada sea una molcula, ms polarizable ser y ms fuertemente
adsorbida. Por eso, los tamices moleculares extraern eficazmente el acetileno de las olefinas y el etileno o el
propileno de los hidrocarburos saturados.
1.9.5.1
Aplicacin de las mallas moleculares.
1.9.5.1.1 Corrientes de desecacin hasta muy poco contenido de agua.

La desecacin por adsorcin es empleada en la industria porque produce tpicamente un gas o un lquido ms
desecado que lo que puede obtenerse por otros mtodos comerciales. Sin embargo, no todo los adsorbentes pueden
desecar lquidos hasta el mismo grado.
Los tamices moleculares sobresalen por su facultad de producir pequea concentracin de agua en circulacin. Es el
adsorbente ideal para uso cuando quiera que se necesiten corrientes extremadamente secas. Pueden obtenerse
concentraciones de agua tan pequeas como 35 ppm en servicio de desecacin dinmica, en amplia variedad de
condiciones de funcionamiento.
114


1.9.5.1.2 Corrientes de desecacin a temperaturas elevadas.

Los tamices moleculares son los nicos adsorbentes que pueden desecar eficazmente las corrientes a temperaturas
elevadas. A 100 C poseen una capacidad mayor del 13% en peso, incluso a 200 C, todava tiene una capacidad
del 13% en peso. En comparacin, la capacidad de equilibrio de los desecantes tipo gel de slice y tipo almina
decrece rpidamente tan pronto como la temperatura sube por encima de 25 C. A la temperatura de 150 C, estos
desecantes han perdido su capacidad de adsorber agua, mientras que los tamices moleculares todava tienen la
facultad de adsorber agua a temperaturas superiores a 300 C.
La capacidad de adsorcin es disminuida por cualquier agua residual dejada en el adsorbente; este factor es
importante especialmente en la desecacin a temperatura elevada. El efecto de un 2% de agua residual al comienzo
de la adsorcin se muestra en las curvas isobricas del diagrama de equilibrio para este material. Esta cantidad de
agua puede consumir complejamente la capacidad de adsorcin del adsorbente tipo slice o tipo almina; mientras
que ejerce relativamente poco efecto en la capacidad de los tamices moleculares.
Desecacin sin alterar la composicin de la corriente.
En algunas operaciones de desecacin no es raro encontrar que otros componentes de la alimentacin sean
adsorbidos adems del agua. Cuando es esencial la composicin del producto, como ocurre con muchas corrientes
de elaboracin de productos qumicos, la adsorcin presenta un problema grave. De hecho, en algunos casos, la
adsorcin ha sido descartada por completo y se ha adoptado otro mtodo de desecacin porque era imposible o no
resultaba prctico el control de la co-adsorcin. Esto no ha de ocurrir si se emplean los tamices moleculares.
El problema de la co-adsorcin puede resolverse fcilmente mediante la seleccin de un tipo de tamiz molecular
cuyo dimetro crtico de los poros sea lo suficiente pequeo para evitar que todos los componentes de la corriente,
excepto el agua, sean admitidos a las superficies interiores activas de las cavidades de adsorcin. As se evita la coadsorcin de otros materiales; incluso los componentes polares y no saturados, y a la vez se proporciona capacidad
mxima para el agua, y unas concentraciones del agua a la salida, de 1 a 10 ppm.
Otro factor que influye en la eliminacin de la co-adsorcin es la atraccin adsorbente extremadamente grande que
tienen para el agua los tamices moleculares. Esta afinidad es tan fuerte que el agua desalojar normalmente todo
otro material que haya sido adsorbido ya en ellos. Adems, es posible realizar esta selectividad normal elevando la
temperatura del lecho. El rgimen de adsorcin ser reducido algo si el agua tuviera que desalojar otro material
antes de que pueda ser adsorbida. A pesar de ello, los tamices moleculares ofrecen todava un gran adelanto en el
comportamiento, sobre otros sistemas de adsorcin.

115

FIG. 2-7. GRFICA TPICA DE LA CAPACIDAD DE AGUA EN FUNCIN DE LA CONCENTRACIN DEL AGUA PARA LQUIDOS NO ADSORBIBLES.
Gran recuperacin del producto y larga duracin del adsorbente.

En la prctica los procesos de elaboracin con los tamices moleculares difieren primordialmente en la manera en que
se efecta la desorcin o regeneracin cclica. Los ciclos de adsorcin y desorcin pueden clasificarse en cuatro
tipos, empleados separadamente o en combinacin.
1. Ciclos con vaivn trmico. Se aplican la transferencia del calor poniendo en contacto el lecho con un fluido
caliente, o bien la transferencia indirecta por medio de una superficie, que reactivan el tamiz molecular elevando
la temperatura. Generalmente, se alcanza una temperatura entre los 200 y 300 C, se lava abundantemente el
lecho con una purga de gas seco o se reduce la presin, y entonces vuelve a estar en condiciones de adsorcin.
Pueden obtenerse generalmente grandes cargas de diseo en el adsorbente, pero es necesaria una fase de
enfriamiento.
2. Ciclos con vaivn de presin. Se aplican una presin menor o un grado de oscilacin de esta para desorber el
lecho. Puede hacerse que el ciclo funcione en condiciones casi isotrmicas, sin fase alguna de calentamiento ni
de enfriamiento. Entre las ventajas figuran un ciclo rpido con reducidas dimensiones del adsorbedor, la
obtencin directa de un producto de gran pureza, y la posibilidad de utilizar la compresin de un gas como
manantial principal de energa.
116


3. Ciclo de desbroce con purga de gas. Aplica un gas de purga, esencialmente no adsorbente, para desorber el
lecho reduciendo la presin parcial del componente adsorbido. Tal desbroce es ms eficaz cuando mayor sea la
temperatura y menor la presin de funcionamiento. El empleo de un gas condensable para purgar, tiene las
ventajas de la reducida necesidad de energa, que se gana empleando una bomba para lquido en vez de un
soplador, y con una corriente a la salida que puede ser condensada para separar el material desorbido por medio
de destilacin.
4. Ciclos de desalojamiento. Emplean una purga adsorbible para desalojar el material adsorbido anteriormente en
el lecho. Cuando ms fuerte sea la adsorcin de la purga, ms completamente ser desorbido el lecho
empleando menores cantidades de purga; pero ms difcil se har la remocin subsiguiente de la misma purga
adsorbida por el lecho.
1.10 Deshidratacin de gases hmedos

La humedad del gas requerida a la salida de los Deshidratadores deber ser tal que el analizador de humedad
seale no ms de 0.1 ppm de agua.
Se contar con un sistema de Almina y mallas moleculares para la deshidratacin del gas de carga. Las utilizadas
en cada recipiente son:
Almina activada
Alumina soprte
Mallas Moleculares
La capacidad global de adsorcin para diseo tomando en cuenta la cantidad total de adsorbente dada
anteriormente, es de 4.3 Lb agua/100 Lb adsorbente. El punto de roco requerido a la salida de los Deshidratadores
es de -150 F.
El sistema de deshidratacin constar de cuatro Deshidratadores. Dos de ellos estarn en adsorcin, uno en
calentamiento y en otro en enfriamiento.
Los tiempos de adsorcin y de regeneracin son:
Adsorcin
8.00 h
Depresionamiento
0.25 h
Calentamiento
4.00 h
Enfriamiento
3.50 h
Presionamiento
0.25 h
El sistema contar con un paquete de inyeccin de Metanol para ayudar a evitar la formacin de hidratos. El
Metanol podr ser suministrado con flujo hasta de 2,000 l/da.
1.10.1.1 Sistema de Deshidratacin
Los lechos para la deshidratacin estarn diseados para trabajar durante 8 horas en adsorcin seguido de un
perodo de calentamiento y otro de enfriamiento.

117

El secado es llevado a cabo en dos lechos en paralelo mientras el otro par es regenerado por medio de gas residual
seco. Durante la regeneracin, uno de los lechos es calentado con gas residual que entra por el fondo a 293C
(560F) mientras que el otro es enfriado con gas residual a 29C (85F).
As en un tiempo dado, hay dos lechos en secado, uno en calentamiento y otro en enfriamiento. A continuacin se
muestran las operaciones de secado y regeneracin de los lechos.
TABLA 2-8. PROGRAMA DE OPERACIN DE LOS DESHIDRATADORES DE LA PLANTA
CRIOGNICA.
Paso
Tiempo
DA-102 A
DA-102 B
DA-102 C
DA-102 D
0.0 - 0.15
0.15 - 3.45
3.45 - 4.00
4.00 - 4.15
4.15 - 7.45
7.45 - 8.00
8.00 - 8.15
8.15 - 11.45
11.45 - 12.00
10
12.00 - 12.15
11
12.15 - 15.45
12
15.45 - 16.00
13
16.00 - 16.15
14
16.15 - 19.45
15
19.45 - 20.00
16
20.00 - 20.15
17
20.15 - 23.45
18
23.45 - 24.00
19
24.00 - 24.15
20
24.15 - 27.45
21
27.45 - 28.00
22
28.00 - 28.15
23
28.15 - 31.45
24
31.45 - 32.00
118
TABLA 2-9. CLAVES DE LA TABLA TABLA 2-8

Clave
Descripcin
S.
SECADO
D.
DEPRESIONAMIENTO
C.
CALENTAMIENTO
E.
ENFRIAMIENTO
P.
PRESIONAMIENTO


3. REACCIN QUMICA.
1.11 Reaccin Claus.

En una parte del proceso se obtiene el H2S, ste se mezcla con oxgeno y la mezcla resultante se introduce a un
recipiente conteniendo un lecho cataltico, llamando a ste recipiente "Horno de Claus" o reactor trmico, la reaccin
que se lleva a cabo es:
3 H2S + 3/2 O2
3S + 3 H2O + Calor (1)
A la aplicacin de sta parte del proceso se le llama proceso Claus.

Debido a que la reaccin entre el Oxgeno y el H2S genera calor (exotrmica), y el calor se disipaba nicamente por
radiacin, el Horno de Claus poda procesar cantidades pequeas de H2S.
En 1938 la empresa alemana I.G. Farberindustrie A. G. realiz una modificacin del proceso Claus original. La
modificacin proporcion un mecanismo de recuperacin de calor de la energa que originalmente se desechaba. La
oxidacin del H2S en el nuevo proceso se lleva a cabo en dos etapas mientras que en el original se realiza en una. A
este proceso se le llama "Proceso Claus Modificado" y a continuacin se describe:
Primeramente se oxida 1/3 del total del H2S a SO2.
Flama
3 H2S + 3/2 O2 SO2 + H2O +2 H2S + calor
(2)
1100 C
Esta oxidacin se lleva a cabo en un horno de flama directa y el calor generado es recuperado en una caldera para
generar calor.
En la segunda etapa el H2S restante (2/3) reaccionan sobre un catalizador con el SO2 producido en el horno como se
muestra en la siguiente reaccin:
2 H2S + SO2 3 S + 2 H2O + calor (3)
Los beneficios del proceso Claus modificado sobre el original son:
Alrededor de un 80% del calor generado es recuperado.
El problema de procesar poco H2S, para mantener bajas temperaturas fue eliminado, debido al sistema de
recuperacin de calor implementado.

119

La capacidad de procesamiento fue incrementado en ms de 50 veces.
Reaccin en la cmara de combustin Claus.
Las reacciones que toman lugar en el Reactor Trmico Claus son reacciones de combustin y reacciones de equilibrio
subsecuentes a temperaturas altas. Las reacciones de combustin son representadas por las siguientes ecuaciones:
H2S + 3/2 O2 SO2 + H2O
H = -124 kcal/g-mol
(4)
Y cuando arrastra hidrocarburos

CnHm + ( n + m ) O2 nCO2 + m/2 H2O
(5)
Estas reacciones proceden bajo condiciones subestequiomtricas, y la velocidad de estas reacciones vara dependiendo
del mezclado y dispersin del aire de combustin.
Las reacciones a alto equilibrio de temperatura, que toman lugar subsecuentemente a las reacciones de combustin,
resultarn en la formacin de azufre gaseoso. Al mismo tiempo, darn lugar a la produccin de varios compuestos
orgnicos de azufre como disulfuro de carbono (CS2) y sulfuro de carbonilo (COS). Las reacciones laterales son como
sigue:
CnHm + nH2O nCO + (m + n)/2 H2
(6)
2H2 S + SO2 3/2 Sx + 2H2O
H = 10 kcal/g-mol
(7)
CO + H2O CO2 + H2
H = -10 kcal/g-mol
(8)
2H2 + S2 2H2S
H = -39 kcal/g-mol
(9)
H2S + CO2 COS + H2O
H = -8 kcal/g-mol
(10)
COS + H2S CS2 + H2O
H = -7 kcal/g-mol
(11)
De estas reacciones, la reaccion (6) procede casi completamente a la derecha. Las reacciones (7) a (11) son reacciones
de equilibrio. Entonces, la formacin de CS2 y COS depende de la cantidad de hidrocarburo y CO2 en el gas de
alimentacin.
Como resultado de estas reacciones de combustin y equilibrio, la temperatura en la cmara de combustin sube a
aproximadamente 1200C (2200 F) y aproximadamente el 49% del azufre total recuperable se produce en esta
etapa.
Reaccin en los reactores Claus.
Las reacciones que toman lugar en los reactores son reacciones de generacin de azufre entre H2S y SO2 y la hidrlisis
de CS2 y COS.
Estas son equivalentes a las reacciones (7), (10) y (12) descritas anteriormente. Bajo las condiciones trmicas existentes
en el reactor, se genera azufre gaseoso de acuerdo con la ecuacin (7) en la forma de S6 y S8.
De acuerdo a las reacciones siguientes:
2H2S + SO2 2/3 S6 + 2H2O
H = -23 kcal/g-mol
4S6 3S8
H2S + CO2 COS + H2O
120
(7)
(12)
H = -8 kcal/g-mol
(10)

COS + H2S CS2 + H2O
H = -7 kcal/g-mol
(11)
Puesto que son reacciones exotrmicas, a ms baja temperatura, mayor es la conversin de equilibrio de estas
reacciones.
Comparado al reactor Claus 2 (R-102), el reactor Claus 1 (R-101) debe mantenerse a una temperatura ms alta por las
siguientes razones:
1) El punto de roco del azufre es ms alto en el reactor Claus 1.
2) Ya que la concentracin de COS y CS2 en el gas que entra al reactor Claus 1 es alta, es necesario eliminar
estos compuestos lo ms posible. Por lo tanto un catalizador especial que aumenta la hidrlisis COS y CS2 se
usa en el reactor Claus 1. Con respecto a las ecuaciones (10) y (11), si la temperatura es alta en trminos de
equilibrio, la velocidad de reaccin ser baja, mientras que desde el punto de vista de velocidad de reaccin, la
velocidad de hidrlisis aumentar.
En consideracin de los dos factores antes mencionados, es deseable mantener la temperatura de reaccin en el
reactor Claus 1 en un valor ms alto para obtener las condiciones de reaccin de hidrlisis ms favorables.
1.12 Catalizadores usados en Proceso Clauss

1.12.1 Catalizador Claus para el Reactor 1
Esta es una recomendacin. El proveedor del catalizador y el tipo puede ser diferente, pero con un desempeo
equivalente.
Descripcin
Aspecto :
Tamao de Partcula
Esferas de almina blanco con promotor

:
4 - 8 mm
Propiedades Fsicas:
Rango
Valor Tpico
rea de superficie (BET) m2/g
210-310
250
Densidad aparente kg/m
720-820
760
Fuerza de aplastamiento. daN
< 12
20
Prdida en ignicin (300-1000C) %
<6
Anlisis qumico:
Al2O3 + promotor %
> 93.5
Proveedor:
Rhone Poulenc
Tipo:
CRS 21

121

1.12.2 Catalizador superclauss para el reactor 2

Descripcin:
Aspecto :
Tamao de partcula
Esferas de almina de alta pureza

:
4 - 8 mm
Propiedades fsicas:
Rango
Valor tpico
280-400
330
Densidad aparente kg/m
650-740
690
Fuerza de aplastamiento daN
<16
25
Prdida en ignicin (300-1000C) %
<7
rea de superficie (BET)
m2/g
Anlisis qumico:
Al2O3 %
93.8
Na2O ppm
2000
Proveedor
Rhone Poulenc
Tipo:
CRS 3S
1.12.3 Catalizador de desgasificacin de azufre

Tipo: Quinolina (C9H7N)
Consumo: 0.1 kg/hr
1.12.4 Catalizador para el reactor de reduccin

Composicin: Almina con promotor de Cobalto y Molibdeno
Tipo: C 29-2-04 o, alternativamente, C 29-2-03
Planta recuperadora de azufre con proceso superclaus.
122


Las plantas recuperadoras de azufre que cuentan con proceso superclaus incrementan su porcentaje de
recuperacin de azufre al 98.5%. Ver diagrama de flujo El proceso superclaus consiste de una etapa trmica,
seguida por 3 etapas de reaccin catalticas (R-1, R-2, R-3), con sus correspondientes condensadores para la
remocin de azufre. Los dos primeros reactores se llenan con catalizador claus estndar, mientras que el tercero se
llena con el nuevo catalizador de oxidacin selectiva . En la etapa trmica, el gas cido se quema con una cantidad
subestequiomtrica de aire de combustin controlada, tal que el gas de cola que abandona el segundo reactor (R-2),
tpicamente contiene de 0.8% a 1.0% vol. de cido sulfhdrico (H2S). El nuevo catalizador en el tercer reactor (R-3),
oxida el H2S a azufre con una eficiencia mayor de 85%. Sin embargo, dado que el nuevo catalizador de oxidacin
selectiva ni oxida el H2S a azufre y agua, ni revierte la reaccin de azufre y agua a H2S y SO2, entonces se puede
obtener una eficiencia total de recuperacin de azufre de hasta 99.0%. El azufre lquido recuperado tiene una pureza
del 99.9%. Los complejos procesadores de gas Cactus, Ciudad Pemex, Nuevo Pemex y Poza Rica cuentan con
plantas recuperadoras de azufre con proceso superclaus, similares a la de la del diagrama tpico, con una eficiencia
de recuperacin de azufre > 98.5%. Los complejos de Arenque y Sector Cangrejera cuentan con proceso claus
mejorado con eficiencias de recuperacin de azufre del orden de 97.5% y Matapionche tiene una planta
recuperadora de azufre con proceso claus y su eficiencia de recuperacin de azufre es menor de 97%. Qu
cantidad de catalizador se carga en cada reactor?
R. El reactor con xido de titanio son 28 ton. y su vida til es de 5 aos. El reactor con Super-Claus se carga con
27 ton. y su vida til es de 10 aos. Estos datos corresponden a los CPG Cactus y Nuevo Pemex. El precio
aproximado del catalizador Super-Claus?
Se podra proponer tambin material para el segundo reactor?
R. No. Realmente no se trata de un material caro (almina activada) y por ello no est contemplado en la demanda
especfica. Los catalizadores de xido de titanio y el Super-Claus, de acuerdo a un anlisis preliminar del proceso
completo de conversin y recuperacin de azufre, resultaron de mayor importancia para solicitar la correspondiente
investigacin tecnolgica.
Pemex Gas utiliz tecnologa Super Claus, con un tercer catalizador de oxidacin selectiva obtenindose eficiencias
de reduccin de emisiones por recuperacin de azufre superiores al 98.5% en plantas con capacidad mayor de 300
t/d. En las plantas restantes se utiliz tecnologa claus modificado consistente en tres reactores catalticos.
Asimismo, todas las plantas cuentan con sistemas de degasificacin, para eliminar H2S (compuesto txico) en fosas
de azufre. Se dotaron con sistemas de monitoreo continuo de emisiones a la atmsfera de bixido de azufre.
Cumplen con la NOM-137-SEMARNAT-2003 y con la USEPA (United States Environmental Protection Agency).
Adicionalmente, en coordinacin con la SEMARNAT y como compromiso de autorregulacin, Pemex Gas llev a
cabo los estudios para la elaboracin conjunta de la Norma Oficial Mexicana NOM-085-SEMARNAT-1994, por lo que
las eficiencias quedan homologadas con la regulacin federal norteamericana (CFR) adoptada y emitida por la EPA
(Environmental Protection Agency): 40CFR60 Subpart LLL Standards of Performance for Onshore Natural Gas
Processing. SO2 Emissions (50 FR 40160, october 1, 1985).

123

Bibliografa
BIBLIOGRAFA.
Foust, Alan.
1998.
Principios de Operaciones Unitarias. Segunda edicin. Compaa editorial continental.
Himmelblau, David.
Prentice Hall. 1997.
Perry. Manual del Ingeniero Qumico. Sexta edicin. Editorial Mc Graw Hill. 1996.
Warren, Mc Cabe.
Robert E. Treybal. Operaciones de transferencia de masa 2. Edicin, Mc Graw Hill.
E. J. Henley; J. D. Seader. Operaciones de separacin por etapas de equilibrio en ingeniera qumica,

Editorial Revert, S. A. de C. V. Mxico 2000.

Principios bsicos y clculos en Ingeniera Qumica. Sexta edicin. Editorial
Operaciones de Ingeniera Qumica. Volumen 2. Editorial Revert S.A. 1973.
124

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Copyright 2011 INSTITUTO MEXICANO DEL PETRLEO

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Formacin de mezclas. ................................................................................................................................ 11

12.2 FUNDAMENTOS DE DESTILACIN. ........................................................................................................ 14

Principios de destilacin. .............................................................................................................................. 14

12.3 MTODOS DE DESTILACIN. .................................................................................................................. 23

Destilacin diferencial o intermitente. ........................................................................................................... 23

12.4 TIPOS DE COLUMNAS O TORRES DE DESTILACIN. .......................................................................... 31

Torres de platos. ........................................................................................................................................... 32

12.5 PRINCIPIOS DE OPERACIN DEL FRACCIONAMIENTO DE LICUABLES. ........................................... 40

Descripcin general del proceso. ................................................................................................................. 41

12.7 ANLISIS DE LA OPERACIN DE DESTILACIN BAJO EL ESQUEMA CAUSA-EFECTO.................... 43

Factores principales. .................................................................................................................................... 43

2. SISTEMAS DE TRANSFERENCIA DE MASA. .....................................................................................61

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12.8 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE ABSORCIN. ................................................................................... 61

Eficiencias y funcionamiento del sistema..................................................................................................... 62

12.9 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE ADSORCIN. ................................................................................. 104

Tipos de adsorcin. .................................................................................................................................... 105

12.10 DESHIDRATACIN DE GASES HMEDOS............................................................................................ 117

3. REACCIN QUMICA. ........................................................................................................................ 119

Catalizador Claus para el Reactor 1 .......................................................................................................... 121

BIBLIOGRAFA. ........................................................................................................................................ 124

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FIG. 2-1. TORRE EMPACADA PARA ABSORCIN DE GAS. ................................................................................................... 77

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Identificar y controlar las operaciones unitarias que intervienen en los

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1.1 SEPARACIN DE MEZCLAS.

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Propiedades fsicas de las mezclas.

Concentracin en fraccin mol

Peso especfico del componente

PESO ESPECFICO DE LA MEZCLA:

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Propiedad fsica de la mezcla

* X i Suma de la multiplicacin de la propiedad fsica por la fraccin mol de cada uno de

los componentes de la mezcla.

Mtodos de separacin de mezclas.

DESTILACIN: Es el mtodo de separacin de mezclas lquidas con componentes de diferentes puntos

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SECADO O DESORCIN DE SLIDOS: Separacin de un lquido de la superficie de un slido por medio de

CRISTALIZACIN: Separacin de mezcla de componentes en fase lquida por medio de la solidificacin en

1.2 FUNDAMENTOS DE DESTILACIN.

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FIG. 1-1. EVAPORACIN DE UNA MEZCLA DE PENTANO HEXANO.

FIG. 1-2. PROCESO DE DESTILACIN CONTINUA.

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