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Procesos de Soldadura

Unidad X

ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS DE

UNIONES SOLDADAS

1.

ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS

Todo producto de buena calidad goza de aceptacin en el mercado, otorga
seguridad de uso y da prestigio a la empresa industrial que lo produce. Una regla
general considera, que es preferible una soldadura buena aunque sea cara, a
otra barata de inferior calidad, por lo tanto es importante inspeccionar las piezas
soldadas antes de salir al mercado.

Figura 10.1 Representacin de diverso defectos

Casi siempre es difcil determinar la calidad de una soldadura con slo la

observacin. En la mayora de los casos, la calidad de la soldadura es crtica, se
reflejar en el trabajo determinado y en muchos casos puede ser de vida o
muerte. Las grietas o irregularidades en la superficie de una soldadura puede
detectarse en forma visual con la ayuda de productos qumicos o de un campo
magntico; pero las inspecciones visuales no indican las condiciones de la
soldadura debajo de la superficie, por lo que los defectos ocultos bajo la
superficie se detectan con pruebas destructivas o no destructivas, con un equipo
complejo.

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Para efectuar el control de la calidad de la soldadura existen numerosos mtodos

o ensayos, que pueden agruparse en dos clases: Ensayos no destructivos y
destructivos.

1.1.

ENSAYOS O PRUEBAS DESTRUCTIVAS (ED)

Estos ensayos exigen la destruccin de la costura soldada con el fin de
permitir el examen de la estructura interna, la pieza soldada se somete a
un esfuerzo especificado que lo dobla, estira, rompe o destruye. Las
pruebas destructivas, por su naturaleza, se utilizan como muestreo, es
decir no se prueban as todas las soldaduras, sino slo una de cada diez o
de cada cien, o bien se selecciona una soldadura intervalos peridicos
para probarla. Si la pieza que se va a probar es grande o costosa, slo se
prueba una seccin pequea de la soldadura o de un modelo hecho en las
mismas condiciones y con el mismo material; tambin se suele examinar
la soldadura con rayos X y Rayos gamma.
En muchos casos, se utilizan las pruebas destructivas en muestras
(probetas) para determinar si el proceso, procedimientos, materiales o el
operario son satisfactorios para determinada aplicacin. Las pruebas
destructivas incluyen pruebas de fractura, pruebas de traccin, pruebas
de flexin y pruebas metalogrficas.

PRUEBAS DE FRACTURA
Las pruebas de fractura se utilizan en general para conocer la calidad
general de una unin soldada. La unin que se va a probar se sujeta
en un tornillo de banco o con una herramienta dobladora.

Figura 10.2 El quebramiento de una pieza soldada.

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En la prueba de fractura slo se experimenta una muestra o una

seccin corta de la soldadura. Cuando se fractura la soldadura se
hace inspeccin visual para determinar el defecto.
PRUEBAS DE TRACCIN
La resistencia de una unin soldada se determina con la prueba de
traccin, en la cual la unin soldad o una seccin pequea de ella se
rompen con fuerzas de traccin, en la cual la unin soldada o una
seccin pequea de ella se rompen con fuerzas de traccin.

Figura 10.3 Forma de prueba a la traccin.

Se hace un examen visual para ver si hay defectos de soldadura rota;

a este respecto, la prueba de traccin es similar a la prueba de
fractura, pero en la traccin, se determinan la resistencia a la traccin,
resistencia a punto de cadencia y porcentaje de alargamiento de la
unin soldada. Estos valores se comparan con las normas ya
establecidas para indicar la calidad general de la soldadura.
PRUEBAS DE FLEXIN
La prueba de flexin es rpida y fcil para determinar las condiciones
fsicas y la resistencia aproximada de la soldadura; por lo general, se
hace con una muestra de azar de piezas soldadas. Se flexiona la

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soldadura a un radio predeterminado en una prensa y se inspecciona

para comprobar si tiene grietas, penetracin deficiente o estiramiento
disparejo. A veces se rompen las soldaduras despus de esta prueba
para obtener informar adicional.
Hay dos tipos comunes de pruebas de flexin para soldadura: la de
flexin libre y la de flexin guiada.

Figura 10.4 Forma de prueba por doblamiento en U

PRUEBAS DE PRESIN DE AIRE O AGUA

Una de las pruebas que se utiliza para comprobar la resistencia a la
presin es, mediante el llenado de la presin del aire comprimido o con
agua, a tal presin, que debe ser mayor a la presin de trabajo.
Utilizada principalmente para pruebas de tanques cisternas, tanques de
combustibles de cocinas y otros.
En esta prueba se observarn deformaciones de pieza, sopladuras, etc.

Figura 10.5 Forma de prueba por presin de aire o agua.

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1.2.

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ENSAYOS O PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

Las pruebas no destructivas se usan mucho para determinar la calidad de
una soldadura determinada, porque la soldadura no se corta, flexiona,
rompe ni destruye. Con las pruebas no destructivas pueden determinarse
grietas. Porosidades, inclusiones, falta de fusin o cualquier tipo general
de discontinuidad; pero no pueden establecer la resistencia real de una
unin soldada.
Existe un buen nmero de pruebas no destructivas para soldaduras. Las
ms comunes son la inspeccin visual, inspeccin con partculas
magnticas, inspeccin con lquido penetrante, inspeccin ultrasnica y
exmenes radiogrficos.
INSPECCIN VISUAL
La inspeccin visual es la ms rpida, fcil y econmica de todas las
pruebas no destructivas y la que ms se usa. Pero suministra muy
poca informacin de la estructura interna o de la resistencia de la
soldadura. Los errores en la preparacin para soldadura, alimentacin,
ajuste, combadura, cortes, salientes y penetracin pueden detectarse y
corregirse, en muchos casos, antes de hacer toda la soldadura. Para la
inspeccin visual se utilizan una lupa, un calibrador u otro medio.

Figura 10.6 Inspeccin a simple vista de un cordn de soldadura.

Las fisuras en los recipientes de presin soldados se detectan al cargar

el recipiente con aire a presin y sumergirlo en un tanque con agua o
aplicarle agua jabonosa en la unin soldada. Para esta prueba, slo se
deben usar presiones de 1.4 Kg./cm2 (20 lb/pulg2) o menos. El aire a
presin que escapa por una abertura en el recipiente soldado produce
una cadena de burbujas ya sea en el tanque o en el agua jabonosa.
Los recipientes que se deben probar a presiones mayores de 1.4
Kg./cm2 (20 lb/pulg2 ) se cargan con agua o aceite a presin que son
incomprimibles y hay menos peligro de explosin que con aire
comprimido a presiones muy altas.

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VALORACIN DE LAS PIEZAS DE PRUEBA

El espesor se la soldadura y el aspecto externo del cordn, tomas de
atravesamiento mediante rayos x valor de la calidad mecnica y el
aspecto de la seccin de rotura.

Figura 10.7 Deteccin de fallas de un cordn de soldadura con Rayos X.

INSPECCIN CON PARTCULAS MAGNTICAS

La inspeccin con partculas magnticas sirve para detectar
imperfecciones en la superficie como costuras, porosidad, inclusin de
escoria y falta de fusin ; esta inspeccin slo puede hacerse con
materiales ferromagnticos, pero la pieza puede ser de cualquier
tamao o forma. Los materiales ferromagnticos (en especial el hierro
y el acero) que pueden atraer el hierro cuando se los somete a campos
m magnticos de fuerza.
En esta inspeccin, se ponen partculas magnticas, que son limaduras
de hierro, en la superficie que se va a examinar y se establece un
campo magntico en la pieza. El campo magntico atrae las partculas
a las discontinuidades de la superficie y facilita descubrir los defectos.
El campo magntico para esta inspeccin se establece en la pieza
examinada por induccin con corriente elctrica o por contacto directo
con un imn permanente o un electroimn. El campo magntico debe
estar en ngulo recto con el defecto para una deteccin ms exacta.
Como en la mayora de los materiales ferromagnticos retienen cierto
magnetismo, siempre hay que desmagnetizar la pieza despus de esta
prueba.

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PRUEBAS CON LQUIDO PENETRANTE.

Las pruebas con lquido penetrante sirven para detectar
discontinuidades diminutas en la superficie como grietas, porosidad o
fusin incompleta. La superficie debe estar libre de mugre, pintura,
aceite o grasa. El aspecto ms importante para esta prueba es la
limpieza minuciosa de la pieza de la soldadura. Despus de limpiar, se
aplica un lquido penetrante hidrosoluble, a base de aceite, en el rea
de la soldadura. Despus de un tiempo para que se extienda y
penetre, se quita el lquido con el disolvente especificado. Cualquier
abertura en el rea soldada atraer el lquido penetrante y no saldr a
limpiar con el disolvente. Despus que se ha secado la pieza, se aplica
un material pulverizado, absorbente, llamado revelador, que absorbe el
lquido de las aberturas y las hace muy visibles.
El lquido penetrante puede ser un tinte o una sustancia fluorescente,
que absorbe el revelador. El tinte colorea el revelador y cualquier
defecto se aprecia a simple vista. El penetrante fluorescente requiere
luz negra (ultravioleta) para producir un brillo visible en el defecto.
Ambos tipos de lquido penetrantes se usan para probar
discontinuidades en la superficie de la soldadura.

Figura 10.8 Forma de visualizar los defectos con lquido penetrante.

Las pruebas con lquido penetrante se aplican para la mayora de los

materiales que pueden soldarse y se emplean en metales ferrosos y no
ferrosos, vidrio, cermicas y plsticos. El procedimiento bsico es el
mismo cualquiera que sea el material. Una de las aplicaciones ms
tiles del lquido penetrante es en las pruebas de fugas. Para ello, se
pone el lquido en un lado de la unin y el revelador en el otro. Las
fugas se detectan con facilidad cuando el lquido decolora el
revelador. Para un recipiente o sistema a presin, se pone una

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cantidad medida de lquido en el interior, se le aplica presin en la

forma normal o con aire comprimido. Se coloca el revelador en el
extremo del recipiente y las fugas se notan con facilidad.
PASOS PARA LA INSPECCIN DE UNA SOLDADURA CON
LQUIDO PENETRANTE:
Lmpiese con cuidado la superficie con disolvente. Elimnese todos
los residuos de mugre, grasa, etc. (uno de los pasos ms
importantes).
Aplquese el lquido penetrante a la superficie que se va a
inspeccionar.
Djese el lquido en la superficie el tiempo suficiente
para que
penetre en todos los defectos.
Lmpiese el exceso de lquido y lmpiese con disolvente.
Aplquese el revelador a la superficie.
Inspeccinese si hay decoloracin en la superficie del revelador,
porque atraer
al lquido de cualquier grieta o defecto en la
superficie. Si se utiliza lquido penetrante fluorescente, se
inspecciona la superficie con luz negra (ultravioleta).
PRUEBAS ULTRASNICA.
Las pruebas ultrasnicas se utilizan para probar la integridad de una
soldadura. Son de uso reciente en la soldadura y se han generalizado
mucho. Los ultrasonidos pueden detectar discontinuidades en la
superficie y debajo de ella, sin daar la pieza. No necesitan mucho
equipo y la unidad puede ser porttil o para instalacin permanente.

Figura 10.9 Equipo de prueba ultrasnica.

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En las pruebas ultrasnicas, un transductor trasmite un haz de

ultrasonido a travs de la unin soldada, o de la pieza. Este haz
atraviesa el material soldado con escasa prdida, salvo se encuentre
un defecto y lo retroalimente a transductor, el cual convierte las ondas
reflejadas en una seal elctrica que se exhibe en la pantalla de un
osciloscopio (tubo de rayos catdicos). Un defecto en la soldadura
aparecer como un pico pequeo entre la seal de eco desde la parte
posterior de la pieza. La distancia horizontal entre la seal inicial y la
de eco es funcin del tiempo requerido para reflejar la onda sonora al
transductor y se utiliza para determinar la profundidad de un defecto.

Figura 10.10 Representacin de la falla en la pantalla.

Figura 10.11 Forma de localizacin de fallas.

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La evaluacin de los resultados de la prueba ultrasonora requiere

persona con experiencia y entretenimiento, que puedan determinar
con precisin los defectos de la soldadura, as como su tamao y
forma. Las pruebas ultrasnicas tienen cada vez ms popularidad para
probar soldaduras por su adaptabilidad y la informacin que
suministran, adems, son rpidas y no daan la pieza de trabajo.
Puede probarse casi cualquier material a un bajo costo relativo. Pero
se necesita personal entrenado para interpretar las lecturas del
osciloscopio y convertirlas en indicaciones de la calidad de la
soldadura.
1.3.

ACTIVIDAD N 16
1.

Qu son ED y END?
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2.

Qu pruebas de ED se realizan? Explique.

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3.

Qu pruebas de END se realizan? Explique

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4.

Cmo es la deteccin de fallas con el sensor?

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