3/24/2013

PREDICTIVE MAINTENANCE
(CONDITION MONITORING)
CONDITION BASED MAINTENANCE
(CBM)

TRAINING, CONSULTING & ENGINEERING SERVICES

4-1

BENEFITS PM dan PdM EFEKTIF

1. Meningkatkan Availability (menurunkan downtime / machine
failure) yang disebabkan oleh failure dari equipment atau sistem.
2. Peningkatan manpower utilization
3. Meningkatkan kualitas dan kapasitas yang merupakan benefit
utama dari PM /PdM
4. Mengurangi biaya perawatan. Biasanya pada awalnya, biaya ini
dapat dikurangi 10 15 %, dan pengurangan ini akan meningkat
sejalan dengan penerapan reliability (35 60 %)
5. Menurunkan inventory spare parts
6. Menurunkan overtime
7. Meningkatkan useful life (33 60 %)
8. Meningkatkan profit
9. Konfirmasi tindakan Corrective Repairs
10.Better Planning (Equipment Condition is Quantifiable)
4-2

3/24/2013

PROACTIVE MAINTENANCE
Proactive

Maintenance

merupakan

aplikasi

PdM

sejak

design,

procurement, installation, operation phases dan / atau repair dan

penggunaan Root Cause Failure Analysis (RCFA), Age Exploration dan
aplikasi precision alignment and balancing selama life cycle dari
equipmet.
RUN-TO-FAILURE (RTF) ditempuh bila Unexpected Failure dapat
diterima / ditolerir dan mengakibatkan dampak kecil terhadap:
1. Safety / Security
2. Capacity
3. Life Cycle Cost
4. Regulatory
5. Probability of Failure is Low
4-3

CONDITION MONITORING
Condition Monitoring (Deferred Maintenance): Merupakan monitoring
dan diagnosis kontinu atau periodik terhadap unjuk kerja dari suatu
komponen / equipment untuk memprediksi kerusakan (failure) yang
mungkin terjadi pada equipment tsb. Dalam industri istilah Condition
Monitoring dikenal sebagai Predictive Maintenance (PdM).
Objectif dari CONDITION MONITORING
1. Meningkatkan on-stream plant availability dan reliability
2. Meningkatkan plant dan personel safety
3. Mengoptimalkan maintenance costs
a. Maintenance man - hours costs
b. Spare parts costs
c. Maintenance consumable costs
d. Tools, test equipment and other utilities and infrastructure
facilities costs.
4-4

3/24/2013

METODE CONDITION MONITORING

1. OFFLINE: Equipment dalam kondisi tidak beroperasi
2. ONLINE: Equipment dalam kondisi beroperasi
Pada proses ONLINE: Parameter-parameter kritis seperti kecepatan,
suhu, vibrasi dan tekanan dapat dimonitor secara kontinu atau secara
periodik (time interval).
Pada proses OFFLINE: Dapat ditempuh untuk memonitor retak
(crack), mengecek alignment dan kondisi balancing dan berbagai jenis
korosi.
Sejumlah equipment monitoring dapat ditemui di lapangan sesuai
kebutuhan, dengan keunggulan maupun kelemahan masing-masing. Alat
monitoring yang digunakan dapat juga merupakan kombinasi dua atau
lebih.
4-5

Typical Condition Monitoring Technologies

1. Vibration Analysis
2. Lubricant and Wear Particle
Analysis
3. Thermography
4. Motor Circuit / Current Analysis
5. Airborne Ultrasonics
6. Thickness Measurement & Imaging
7. Nondestructive testing (NDT)

NDT
Radiography
Ultrasonic
Magnetic Particle Testing
Dye-Penetrant
Hydrostatic Testing
Eddy Current testing

Analisa vibrasi berasumsi pada dua fakta dasar:

1. Semua failure modes mempunyai frekuensi vibrasi tertentu yang
dapat dilokalisir dan diidentifikasi.
2. Amplitudo vibrasi tiap komponen adalah konstan bila tidak ada
perubahan dalam operating condition.
4-6

3/24/2013

PREDICTED TREND

DATA

MAXIMUM PERMISSIBLE LIMIT

FAIL

ACTION LIMIT
PREDICTED
TREND
Lead time
available

TIME

Garis PREDICTED TREND diperoleh dengan melakukan

proses ekstrapolasi dari data yang ada.
4-7

CONDITION BASED MAINTENANCE (CBM)

CBM merupakan penggunaan advanced technology secara kontinu
atau periodik untuk memonitoring karakteristik kerja mesin dan
komponennya
(seperti
vibrasi,
suhu,
tekanan
dll.)
dan
membandingkannya dengan historical data atau kriteria kerja mesin
sebelumnya. Berdasarkan diagnosis data yang dilakukan, kerusakan
akan dapat diprediksi dan diambil tindakan pencegahan yang diperlukan
(Predictive Maintenance, PdM).

OUTCOME DARI CBM

1. Menemukan future failures pada suatu equipment sebelum terjadi
breakdown (loss function)
2. Outcome merupakan pure information tentang pengetahuan akan
terjadinya breakdown pada masa mendatang. Hal ini tidak mencegah
terjadinya setiap kerusakan.
3. Menggali informasi tentang suatu equipment dan komponennya yang
berhubungan dengan future breakdown.
4-8

3/24/2013

Kurva P F
Titik dimana kerusakan (failure)
mulai terbentuk (belum terdeteksi)
Condition

Titik P dimana kerusakan (failure)

sudah terdeteksi (Potential failure)
P

Interval P - F
F
Time
Titik F dimana kerusakan (failure)
terjadi (Functional failure)

4-9

DIFFERENT POTENTIAL FAILURES

Failure start

CONDITION

P1

Particles in oil analysis

(P-F: 1 6 bulan)
P2
Heat (by tough)
P3
(1 5 hari)

Change in vibration
(P-F: 1 9 bulan)

Audible noise
(P-F: 1 4 minggu)

P4

TIME
FUNCTIONAL FAILURE

4 - 10

3/24/2013

4 - 11

4 - 12

3/24/2013

KUNCI SUKSES PROGRAM

CONDITION-BASED MAINTENANCE
Dengan sistem Integrated Condition Monitoring :
THE RIGHT PEOPLE GET THE RIGHT INFORMATION AT THE
RIGHT TIME. DENGAN DEMIKIAN ANDA DAPAT:
1. Menggunakan
multiple
technologies
(vibration
monitoring,
thermography, lubrication and process analysis, etc.) utk memonitor
dan menganalisis berbagai kondisi mesin, mengintegrasikan informasi
yang diperoleh agar dapat bertindak lebih baik, cepat dan efisien.
Implementasi strategi multiple monitoring (portable, online
surveillance, continuous protection) berdasar safety, failure modes dan
equipment critically, memungkinkan anda bertindak lebih efektif dan
lebih menguntungkan.

4 - 13

KUNCI SUKSES PROGRAM

CONDITION-BASED MAINTENANCE
2. Kebanyakan

kerusakan

(failure)

equipment

tidak

berhubungan dengan time in service

3. Kebanyakan kerusakan tidak dapat diprediksi, tetapi bila
kita dapat mendeteksi future failure lebih awal, maka kita
dapat menyelesaikannya dengan harga lebih murah
sebelum breakdown terjadi.

4 - 14

3/24/2013

PERBANDINGAN CBM, TBM, RTF

4 - 15

FUNCTIONAL PERFORMANCE

EQUIPMENT DEGRADATION PROCESS

Do maintenance Repair atau Equipment
Condition monitor
Replace Unusable

Smooth
running

Change in
performance is
detectable
Impending
failure
FAIL
TIME (FROM HOURS TO HOURS)
4 - 16

3/24/2013

FUNCTIONAL PERFORMANCE

CBM STRATEGY
Do maintenance
Condition monitor

Smooth
running

Repair atau
Replace

Equipment
Unusable

Change in
performance is
detectable

CONDITION
INSPECTION
FREQUENCY

Impending
failure

FAIL

TIME (FROM HOURS TO HOURS)

4 - 17

Resistance to failure

IMPENDING FAILURE

Operational level

Onset of failure

Functional
failure
Age or Usage
Time of Onset of failure
4 - 18

3/24/2013

LUBRICANT AND WEAR PARTICLE

ANALYSIS
LUBRICATING OIL ANALYSIS DILAKUKAN DENGAN TIGA MAKSUD:
1. MENENTUKAN KEAUSAN MEKANIS MESIN / EQUIPMENT
2. MENENTUKAN KONDISI BAHAN PELUMAS (lubricant condition)
3. MENENTUKAN APAKAH BAHAN PELUMAS TERKONTAMINASI
ATAU TIDAK.
1. Viscosity tests: mengetahui apakah pelumas masih memiliki viskositas
sesuai yang disyaratkan.
2. Contamination tests: mengecek apakah bahan pelumas terkontaminasi
oleh uap air / air atau zat lainnya.
3. Oxidation tests: mengetahui apakah bahan pelumas teroksidasi atau
tidak.
4. Particle count: mengetahui kandungan partikel dalam bahan pelumas.

4 - 19

ELECTRICAL CONDITION MONITORING

Techniques
infrared thermography
airborne ultrasonics
transformer oil analysis
mega ohmmeter testing
high potential testing (HiPot)
surge testing
conductor complex impedance
time domain reflectometry (TDR)

motor current spectrum analysis

RF monitoring
power factor and harmonic
distortion
starting current and time
motor circuit analysis (MCA)
motor current readings
turns ratio

1. Kira-kira 95% dari problema elektris disebabkan oleh kendor (loose)

atau sambungan terkorosi.
2. Unbalanced load.
3. Pemanasan induksi (eddy current).
4. Spiral heating in multi-strand wire.
5. Slip rings, commutators, brush riggings.
4 - 20

10

3/24/2013

INFRARED THERMOGRAPHY
1. Mengukur suhu: Difrensial atau absolut
2. Cepat, aman (Non-contact), dan Akurat
3. Dapat digunakan pada Mekanis, Elektris, dan Konstruksi

a. Infrared thermometers memungkinkan untuk mengetahui suhu aktual

dari permukaan suatu komponen (dengan titik / lokasi relatif kecil pada
komponen tersebut).
b. Line scanners untuk single dimensional scans dari permukaan
radiasi.
c. Infrared imaging, umumnya disebut thermographic imaging, dapat
digunakan untuk men-scan seluruh permukaan mesin dalam waktu
singkat.

4 - 21

CONDITION MONITORING SELECTION

PEMILIHAN alat condition monitoring yang tepat untuk mesin tertentu
tidaklah gampang. Pemilihan dapat dibagi menjadi 3 kategori:
a. CRITICAL (KATEGORI A)
b. SEMI CRITICAL (KATEGORI B)
c. NON CRITICAL (KATEGORI C)
i. Kategori CRITICAL dipandang pada PROCESS atau PRODUCTION.
Apakah produksi tetap dapat berlangsung jika mesin pada pada kondisi
UNSERVICEABLE, atau apakah mesin dapat dibuat dalam posisi IDLE
sementara produksi dapat tetap berlangsung. Atau apakah mesin dapat
di-switch ke mesin lain untuk mempertahankan produksi tetap
berlangsung. Jika jawaban atas pertanyaan ini adalah YES, maka
mesin tersebut masuk kategori NON-CRITICAL. Jika jawaban NO
berarti mesin yang dimaksudkan masuk kategori CRITICAL.
4 - 22

11

3/24/2013

CONDITION MONITORING SELECTION

ii. AVAILABILITY STANDBY. Bila pada awalnya mesin tersebut masuk

kategori CRITICAL, dan pada suatu saat mesin tsb dibuat pada posisi
STANDBY, maka mesin ini tetap kategori CRITICAL, yang tetap
mendapat perhatian dan selalu ada pada kondisi SERVICEABLE
STATE. Tetapi perlu diingat bahwa mesin STANDBY tidak memerlukan
condition monitoring bila mesin tersebut tidak sedang dioperasikan.
iii. HAZARDS INVOLVED IN THE CASE OF FAILURE. Perlu juga

dipertimbangkan seberapa besar bahaya yang akan timbul (dalam

kaitannya dengan produksi) bila salah satu elemen mesin dapat dalam
posisi CASE OF FAILURE. Bila pengaruhnya cukup vital, maka
elemen tersebut dikategorikan CRITICAL. Jika hal ini berhubungan
dengan SAFETY, LIFE, maka alat tersebut perlu dilengkapi dgn
condition monitoring.
4 - 23

CONDITION MONITORING SELECTION

iv. DOWNSTREAM EFFECTS. Apa efek breakdown terhadap produksi.
Apakah hal itu mempengaruhi produksi utama. Apakah hal itu
menyebabkan kerugian

pada

setiap

proses. Jika menyebabkan

kerugian, seberapa besar biaya kerugian.

v. COST OF DOWNTIME. Berapa besar biaya downtime. Jika hal itu
menelan biaya besar, maka diperlukan condition monitoring.
vi. COST OF CONDITION MONITORING EQUIPMENT. Kecanggihan
condition monitoring yang dipilih berhubungan erat dengan produksi.
Setelah memberi kategori pada mesin / equipment, alat monitoring yang
tepat dapat dipilih sesuai keperluan. Mesin SEMI-CRITICAL tetap juga
memerlukan condition monitoring, tetapi tidak se-mutlak pada peralatan
critical.
4 - 24

12

3/24/2013

CONDITION MONITORING SELECTION

Peralatan NON-CRITICAL hanya memerlukan pengecekan periodik dari
komponen-komponen tertentu dan tidak perlu dipasang alat condition monitoring.

ATAS DASAR POTENTIAL FAILURE EFFECTS, CM DIBEDAKAN ATAS

1. Efek Dinamis, diperuntukkan bagi rotating equipment yang membangkitkan
energi tidak normal dalam bentuk gelombang seperti vibrasi dan efek akustik
2. Efek Partikel, berdasarkan timbulnya partikel - partikel dengan ukuran dan bentuk
berbeda ke sekeliling pada saat equipment beroperasi
3. Efek Kimia, berdasarkan timbulnya elemen kimia (chemical elements) ke
sekeliling (environment)
4. Efek Fisis, berdasarkan perubahan fisis seperti: retak, fracture, keausan dan
perubahan dimensi
5. Efek Suhu, berdasarkan kenaikan suhu dari equipment
6. Efek Listrik, berdasarkan perubahan tahanan, konduktivitas, kekuatan dielektris
dan potensial
4 - 25

CONDITION MONITORING SELECTION

VIBRATION ANALYSIS

mengukur vibrasi pada rotating equipment seperti

bantalan, belt, rantai, roda gigi, poros misalignment, out-of-balance condition.

Perubahan getaran / vibrasi yang terjadi akan mempunyai dampak langsung terhadap
bantalan. Bantalan akan aus dan akhirnya akan rusak. Sebelum bantalan mengalami
kerusakan maka personil maintenance dapat mengganti bantalan tersebut sehingga
dampaknya minimal.

THERMOGRAPHY

berfungsi mengukur suhu suatu komponen. Dua buah

komponen yang saling bergesekan akan menimbulkan panas yang dapat menaikkan
suhu bila terjadi keausan pada komponen yang bergesekan. Thermographic
equipment yang digunakan dapat berupa alat ukur suhu sederhana sampai alat ukur
yang menggunakan sistem infrared. Kemampuan dan tingkat akurasi alat akan
menentukan harga alat ukur ini.
4 - 26

13

3/24/2013

CONDITION MONITORING SELECTION

ULTRASONIC. Inspeksi dengan ultrasonic digunakan untuk mengecek noise
frekuensi tinggi yang disebabkan oleh kebocoran (leak) seperti: kebocoran udara,
kebocoran uap atau kebocoran fluida lainnya. Ultrasonic ini dapat juga digunakan
untuk mendeteksi laju keausan bejana tekan dan bejana lainnya.

OIL ANALYSIS. Oil analysis tool dapat digunakan untuk menganalisis dua hal yaitu
kualitas minyak pelumas dan partikel-pertikel yang terdapat dalam minyak pelumas
itu sendiri. Kualitas minyak pelumas dapat diketahui: apakah minyak pelumas ini
sudah terkontaminasi atau tidak, dan hal ini dapat diketahui dari corrosion
resistance, wear resistance, load rating atau minyak lumas rusak akibat panas
berlebihan (overheating). Adanya partikel dalam minyak pelumas menunjukkan
terjadinnya keausan pada komponen yang dilumasi. Jika laju keausan meningkat,
maka bagian yang mengalami keausan tersebut diteliti lebih mendalam dan dicari
penyebabnya dan selanjutnya dilakukan perbaikan.

4 - 27

CONDITION MONITORING SELECTION

Program VIBRATION ANALYSIS meliputi:
1. Identifikasi equipment yang akan dimonitor, frekuensi monitoring dan lokasi alat
monitor, alert normal dan batas vibrasi.
2. Program shutdown bila tingkat vibrasi batas dilewati
3. Deskripsi tindakan perbaikan
4. Trend vibration data
5. Alat ukur vibrasi terkaliberasi / standard.
Program THERMOGRAPHY meliputi:
1. Identifikasi equipment yang akan dimonitor, frekuensi monitoring.
2. Deskripsi tindakan perbaikan
3. Trend thermography data
4. Equipment monitoring harus dapat beroperasi pada high operational stress, high
temperatures dan pada design loads tertentu
5. Alat thermography terkaliberasi / standard

4 - 28

14

3/24/2013

Sengaja dikosongkan

4 - 29

Thermography and UPS Testing

4 - 30

15

3/24/2013

Alternate Methods for Determining

Misalignment

4 - 31

CORRELATION AND INTEGRATION OF

LUBRICATION AND VIBRATION
LUBE
PROGRAM

VIBE
PROGRAM

Shaft Cracks

Not
Applicable

Strength

Vibration analyses can be very effective in

monitoring a cracked shaft

Wear Gear

Strength

Strength

Vibration techniques can predict which gear.

Lube analysis the type of failure mode

Alignment

Not
Applicable

Strength

Vibration program can detect a misalignment

condition. Lube analysis will eventually see the
effect of increased / improver bearing load

Lubrication
Condition
Monitoring

Strength

Not
Applicable

Resonance

Not
Applicable

Strength

Vibration program can detect a resonance condition. Lube analysis will eventually see the
effect

Root Cause
Analysis

Strength

Strength

Best when both programs work together

CONDITION

CORRELATION

The lubricant can be significant cause of failure

4 - 32

16

3/24/2013

CORRELATION AND INTEGRATION OF LUBRICATION

AND VIBRATION
CONDITION

LUBE
PROGRAM

VIBE
PROGRAM

CORRELATION

Oil Lubrication
Antifriction
Bearings

Strength

Strength

Lubrication analysis will detect / can detect an

infant failure condition. Vibration provides strong
later failure stage information

Oil Lubricated
Journal / Thrust
Bearing

Strength

Mixed

Wear debris will generate in the oil prior to a rub

or looseness condition

Machine
Unbalance

Not
Applicable

Strength

Vibration program can detect un unbalance

condition. Lube analyses will eventually see the
effect of increased bearing load

Water in Oil

Strength

Greased Bearings

Mixed

Greased Motor
Operated Valves

Mixed

Water can lead to a rapid failure. It is unlikely that a

Not Applicable random monthly vibe scan would detect the anomaly
Strength

It makes economic sense to rely on vibration monitoring

for routine greased bearing analysis. Many lube labs do
not have enough experience with greased bearing to
provide reliable information

Weakness

Actuators are important machine components in the

nuclear industry. Grease samples can be readily tested; it
can be difficult to obtain a representative sample. It can be
hard to find these valves operating, making it difficult to
4 - 33
monitor them with vibration techniques

DEGRADATION MECHANISMS
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Corrosion
Overload/Overheating
Fatigue
Erosion / Fretting Corrosion
Microbiological Corrosion
Mechanical Wear
Oxidation
Chemical Attack

Sources of Vibration
1. Imbalance
2. Misalignment
3. Impeller / Vanes
4. Gears / Bearings
5. Electrical (Rotor and Stator)
6. Mechanical Looseness
7. Belts and Sheaves

4 - 34

17

3/24/2013

FAN VIBRATION (sebelum/ setelah Balancing)

4 - 35

Typical Vibration Spectra

4 - 36

18

3/24/2013

Exfoliation

4 - 37

Vibration Limits

4 - 38

19

3/24/2013

Procedur Analisis Vibrasi

Mathematical or
Conceptual
Modeling
Single DOF
Multiple DOF
Continuous
(Infinite DOF)
Finite Elements

Interpretation and
Characterization
of Results

Governing Equations
(Equations of Motion)
Newton's Second Law
Euler Equations
Kane's Method,
(Principle of Virtual Work
and D'Alembert's Principle)
Lagrange's Equations
Hybrid Equations

Solution Method
Characteristic Equation
Reduction of Order
Linearization
(Equilibrium Points and Stability)

Change of Variables
Method of Undetermined
Coefficients (Guessing)

Superposition Principle
Fourier Series Expansion
Convolution Integral
Modal Analysis
Separation of Variables

Natural Frequency, Damping ratio, Frequency of Damped Vibration or Damped

Natural Frequency, Amplitude, Phase Angle, Period, Time Response, Equilibrium
Points and Stability, Resonance, Modal Frequencies and Mode Shapes
4 - 39

ANTI VIBRATION MONTING

4 - 40

20

3/24/2013

five stages of asset optimization

4 - 41

M.I.T study

4 - 42

21

3/24/2013

NO

===============

4 - 43

NO

4 - 44

22

3/24/2013

NO

4 - 45

NO

WORD CLASS WORKER

Multiple operating skills
Maintenance skills
Quality skills
Problem solving
Decision making
Autonomous maintenance
Team player

4 - 46

23

3/24/2013

NO

Benchmarking Process
1. Conduct an internal audit of a process or processes.
2. Highlight potential areas for improvement
3. Do research to find 3 or 4 companies with superior processes in the
areas identified for improvement
4. Contact those companies and obtain their cooperation for benchmarking
5. Develop a "pre-visit" questionnaire highlighting the identified areas for
improvement
6. Perform the site visits to the (3 or 4) partners
7. Perform a "gap analysis" on the data gathered compared to your
company's current performance
8. Develop a plan for implementing the improvements
9. Facilitate the improvement plan
10. Start the benchmarking process over again

4 - 47

NO

Common Benchmarks
1. Percent of maintenance labor costs spent on reactive activities
versus planned and scheduled activities.
2. Service level of the storeroom: percent of time the parts are in the
storeroom when needed.
3. Percentage of maintenance work completed as planned.
4. Maintenance cost as a percentage of the estimated replacement
value of the plant or facility equipment.
5. Maintenance costs as a percentage of sales costs.

4 - 48

24

3/24/2013

DOWNTIME

DOWNTIME
Find the
Revalidate
Machine
Diagnose Find the
Repair
person who
or test the
stops
the fault spare parts the fault
can repair it
machine

Put the
machine
back into
service

REPAIR
TIME

4 - 49

4 - 50

25

3/24/2013

4. OIL ANALYSIS
Water content analysis
Particle counting
Viscosity measurement
Total Acid Number (TAN)
Elemental analysis (ICP)
Light Microscopy analysis
Scanning Electron Microscopy (SEM) analysis
Investigation of microorganisms by DNA examination
and growth tests
Gas Chromatography

4 - 51

26