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ASESOR
BANESSA OSORIO CASTAO
ECONOMISTA ESPECIALISTA EN FINANZAS FINANCIERAS
Nota de Aceptacin:
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Firma del presidente del jurado
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Firma del jurado
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Firma del jurado
AGRADECIMIENTOS
El autor expresa un gran agradecimiento a:
Nombre, Tipo de asesor o vinculacin en el proyecto. Ttulo profesional o carrera.
Contenido
INTRODUCCIN.......................................................................................................8
1.
PROBLEMA........................................................................................................9
1.1.
1.1.
2.2.
OBJETIVO GENERAL................................................................................10
2.3.
OBJETIVOS ESPECIFICOS......................................................................10
3.
JUSTIFICACIN...............................................................................................11
4.
MARCO DE REFERENCIA..............................................................................12
4.1.
MARCO CONTEXTUAL.............................................................................12
4.2.
MARCO TORICO.....................................................................................16
4.2.1.
DISTRIBUCIN EN PLANTA..............................................................16
4.2.2.
OPERACIONES DE ALMACENAJE...................................................22
4.2.3.
ENSAMBLE.........................................................................................25
4.2.4.
5S.........................................................................................................27
5.1.
5.2.
FUENTES DE INFORMACIN...........................................................34
5.3.2.
5.3.3.
LISTA DE ILUSTRACIONES
Ilustracin 1 rea de exhibicin...............................................................................12
Ilustracin 2 rea de bodega...................................................................................12
Ilustracin 3 rea de ensamble y almacenaje de herramienta...............................13
Ilustracin 4 rea simulador.....................................................................................13
Ilustracin 5 rea para maquina inoperativa...........................................................14
Ilustracin 6 Oficinas de atencin al cliente............................................................14
Ilustracin 7 Almacenaje de repuestos pasivos y reparacin de artculos..............15
Ilustracin 8 rea de pintura y lavado......................................................................15
Ilustracin 9 (Tabla 1.1. Tipos de distribucin de la configuracin hbrida en los
sistemas justo a tiempo y lneas de produccin acoplada al equipo).....................27
Ilustracin 10 ( tabla basica para implementar el seiri dentro de una organizacin)
.................................................................................................................................29
Ilustracin 11 (tabla bsica para implementar el seiton dentro de una organizacin)
.................................................................................................................................30
Ilustracin 12 (tabla bsica para implementar el seiso dentro de una organizacin)
.................................................................................................................................30
Ilustracin 13 ((tabla bsica para implementar el seiketsu dentro de una
organizacin)...........................................................................................................31
LISTA DE TABLAS
Tabla 1 Recursos del proyecto................................................................................36
Tabla 2 Cronograma de actividades........................................................................37
GLOSARIO
Genba: significa en gestin de la calidad, la idea es que si ocurre un problema, los
ingenieros deben ir a comprender el impacto del problema completo y su
recopilacin de datos de todas las fuentes. A diferencia del hacer una encuesta o
un simple tratamiento estadstico, genba exige preguntarse todos los datos antes
de procesar.
Kaizen: 'cambio a mejor' o 'mejora' en japons, aunque traducido habitualmente al
castellano como mejora continua. Es el nombre de un mtodo de gestin de la
calidad muy conocido en el mundo de la industria.
Layout: El concepto puede traducirse como disposicin o plan, puede ser una
especie de plantilla que presenta tablas o espacios en blanco.
Picking: es la preparacin en almacn de pedidos por unidad. Se trata de recoger
las unidades detalladas en un listado de artculos (en papel o con formato digital)
para componer el pedido solicitado.
Simulador: Dispositivo o aparato que simula un fenmeno, el funcionamiento real
de otro aparato o dispositivo o las condiciones de entorno a las que estn
sometidos una mquina, aparato o material.
INTRODUCCIN
La implementacin de la distribucin en planta requiere de la toma de decisiones
pensando en la disposicin de los puntos en donde se realizan las operaciones en
procesos de produccin dentro de una organizacin.
En el taller de ensamble, mantenimiento y venta de materia prima para maquinas
traga billetes LA BUENA NOAH ubicado en el barrio Boston de la ciudad de
Medelln se busca hacer un proceso de mejora en cuanto a la distribucin en
planta de este para que las actividades que se llevan a cabo en este se
desarrollen de una manera ms optima.
Se le har un estudio al espacio del trabajo para conocer y saber cul es la
manera ms indicada de proceder al movimiento de herramientas como de
materia prima almacenada y espacios donde los colaboradores realicen sus
procedimientos de mano de obra.
Se espera que al final del proyecto se implemente el plan de distribucin en planta
en la empresa generando una armona y elevacin en la productividad del taller.
1. PROBLEMA
1.1.
1.1.
2. OBJETIVOS
2.2.
OBJETIVO GENERAL
Modificar la distribucin en planta ya existente para que el taller de produccin de
la empresa la BUENA NOAH sea ms eficiente, al mismo tiempo que sea ms
segura y satisfactoria para los colaboradores de la empresa.
2.3.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Incrementar la productividad minimizando movimientos bien sea para desplazarse
por herramienta o para realizar otra fase en el proceso del producto.
Utilizar mejor el espacio distribuyendo ptimamente los almacenes y los equipos
en el cual se va a operar logrando el ahorro de superficies.
Pensar en el factor cliente que es vital, otorgndole un lugar cmodo y agradable
para cuando se acerque a adquirir algn producto
Implementar la modificacin de la distribucin en planta en la empresa, para que
los procesos sean ms eficientes
3. JUSTIFICACIN
Con la realizacin de esta investigacin se busca modificar la distribucin en
planta ya existente para que el taller de produccin de la empresa la BUENA
NOAH sea ms eficiente, al mismo tiempo que sea ms segura y satisfactoria para
los colaboradores de la empresa.
4. MARCO DE REFERENCIA
4.1.
MARCO CONTEXTUAL
rea de bodega: Donde se ubican los diferentes productos que sern necesarios
para ensamble o ventas individuales.
se ubican los desechos que genera el taller hasta que pasa el carro recolector de
basuras.
Ilustracin 8 rea de pintura y lavado
4.2.
MARCO TORICO.
distribucin en planta supone un incremento de los costes del sistema industrialempresarial, que repercute directamente sobre los productos finalmente obtenidos.
Histricamente, se ha intentado racionalizar y esquematizar este estudio inicial. A
medida que los sistemas de trabajo se han ido desarrollando y las industrias se
han ido agrandando, ha sido necesario dedicar ms tiempo al estudio de la mejor
forma de emplear el espacio disponible. En el siglo XX, se han creado varias
metodologas. Una de las ms extendidas es el SLP (Systematic layout planning ),
desarrollado por Richard Muther alrededor de 1970.
Independientemente de la metodologa utilizada, las posibles distribuciones en
planta que se pueden generar son subjetivas. Si conocemos y determinamos
claramente cules son los objetivos que perseguimos en la distribucin en planta,
podemos llegar a obtener una buena solucin, que puede que no sea la mejor
pero s ser una solucin que cumplir con los requisitos establecidos
inicialmente. (p. 87)
1. FACTOR MATERIAL
a) Alto porcentaje de piezas rechazadas.
b) Grandes cantidades de piezas averiadas, estropeadas o destruidas en proceso,
pero no en las operaciones productivas.
c) Entregas lentas entre departamentos.
d) Artculos voluminosos, pesados o costosos movidos a grandes distancias que
otros ms pequeos, ms ligeros o menos caros.
e) Material que se extrava o que pierde su identidad.
f) Tiempo en extremo prolongado de permanencia del material en proceso, en
comparacin con el tiempo real de operacin.
2. FACTOR MAQUINARIA
a) Maquinaria inactiva.
b) Muchas a veras de maquinaria.
c) Maquinaria anticuada.
d) Equipo que causa excesiva vibracin, ruido, suciedad, vapores.
e) Equipo demasiado largo, alto, ancho o pesado para su ubicacin.
f) Maquinaria y equipo inaccesibles.
3. FACTOR HOMBRE
a) Condiciones de trabajo poco segur as o elevada proporcin de accidentes.
b) rea que no se ajusta a los reglamentos de seguridad, de edificacin o contra
incendios.
c) Quejas acerca de condiciones de trabajo incmodas.
d) Excesiva rotacin de personal.
e) Obreros de pie u ociosos durante gran parte de su tiempo en la planta.
f) Equvocos entre operarios y personal de servicios.
g) Trabajadores calificados que realizan operaciones de servicio (mantenimiento).
4. FACTOR MOVIMIENTO, MANEJO DE MATERIALES
a) Retrocesos y cruces en la circulacin de los materiales.
b) Operarios calificados o altamente pagados que realizan operaciones de manejo.
c) Mucho tiempo in vertido en recoger y dejar materiales o piezas.
d) Frecuentes acarreos y levantamientos a mano.
e) Frecuentes movimientos de levantamiento y traslado que implican esfuerzo.
f) Operarios en espera de sincronizarse con el equipo de manejo.
g) Traslados de larga distancia y demasiado frecuentes.
h) Equipo de manejo inactivo y/o de manipulacin ocioso.
8. FACTOR CAMBIO
a) Cambios anticipados o corrientes en el diseo del producto, materiales,
produccin, variedad de productos.
b) Cambios anticipados o corrientes en los mtodos, maquinaria o equipo.
c) Cambios anticipados o corrientes en el horario de trabajo, estructura de la
organizacin, escala de pagos o clasificacin del trabajo.
d) Cambios anticipados o corrientes en los elementos de manejo y de almacenaje,
servicios de apoyo a la produccin. (p.72)
(Snchez, 2014)
DISTRIBUCIN
al
respecto,
seala
que:
DIFERENTES
TIPOS
DE
En puesto fijo: el material no se desplaza, son los operarios los que van hacia el
producto con las mquinas porttiles necesarias para hacer las distintas
operaciones e incorporar componentes al producto. Ejemplos: fabricacin de
calderas, barcos, aviones.
Funcional (orientada al proceso): la planta se organiza en secciones
especializadas, por tipos de mquinas. Todas las mquinas que realizan el mismo
tipo de proceso o funcin se agrupan formando una seccin: tornos, fresadoras,
taladros, pintura, etc. Una vez acabadas las operaciones en una seccin, el
material es trasladado al centro de trabajo, donde se tiene que realizar la siguiente
operacin, quedando en espera junto a otros tipos de piezas para entrar en la
mquina correspondiente, formando as una cola. Aqu, el responsable de la
programacin de la produccin tendr que decidir el orden en que se procesen las
piezas. Esto debe reconsiderarse cada vez que una nueva pieza llega a la cola.
Lnea de fabricacin (orientada al producto): se constituyen secciones
de fabricacin por productos o familias de productos, que son grupos de piezas
distintas entre s pero parecidas en su proceso. En este tipo de distribucin,
mquinas de distintos tipos estn colocadas unas a continuacin de otras, de
acuerdo con el proceso de fabricacin de la pieza o de la familia de piezas. El
nmero de mquinas de cada tipo depender de la produccin por hora que cada
una de ellas puede realizar, de forma que se consiga un flujo lo ms continuo
posible, evitando stocks excesivos.
En muchos casos, las piezas de una en una van pasando de una mquina a otra
sin necesidad de peones que las trasladen.
La cadena de montaje es un caso particular de la distribucin en lnea, en la que
se pretende que la cantidad de trabajo asignada a los diferentes operarios sea la
misma, consiguiendo as un flujo continuo. Existe tambin la posibilidad de
SHITSUKE: construir autodisciplina y formar el hbito de comprometerse
en las 5 S mediante el establecimiento de estndares.
Su esencia es seguir lo que se ha acordado. Se comienza por descartar todo
aquello que no necesitamos y se disponen posteriormente los elementos
necesarios de una forma ordenada. Se conserva limpio el ambiente de trabajo y se
usan las recomendaciones de seguridad y salud (equipos de proteccin individual,
resguardos...), de manera que puedan identificarse con facilidad las
anormalidades, y estos pasos deben mantenerse sobre una base continua. (p.23)
(Olivares y Gonzlez, 2014) Al respecto, Sealan que: [] Partimos de que las
condiciones generales de trabajo son la base de una estrategia general en torno a
la salud ocupacional, estamos convencidos de una cultura de orden y limpieza es
el punto de inico, luego habr otros elementos como el ruido, la msica, los
colores utilizados que formen parte de esta estrategia general en las condiciones
de trabajo.
Un elemento bsico de la salud organizacional es el principio de orden y limpieza
llamado mtodo de las 5S, que es una concepcin ligada a la orientacin hacia la
calidad total que se origino en Japn bajo la orientacin de W.E Deming hace mas
de 40 aos y que est incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento
continuo o gemba kaizen. Su rango de aplicacin abarca desde un puesto ubicado
en una lnea de montaje de automviles hasta el escritorio de una secretara
administrativa.
La estrategia de las 5S parte de la idea de tener una fabrica limpia y segura que
ayuda a mejorar el ambiente de trabajo, eliminar los despilfarros producidos por el
desorden, la falta de aseo, fugas, contaminacin, entre otros aspectos. Busca la
reduccin de perdida por la calidad, tiempo de respuesta y costos con la
intervencin del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de moral
por el trabajo, adems de crear las condiciones para aumentar la vida til de los
equipos, gracias a la inspeccin permanente por parte de la persona que opera la
maquinaria. (p.151)
5. DISEO METODOLGICO
5.1.
abastecer los procesos en los cuales se tienen falencias y que la compaa pueda
seguir en un crecimiento continuo.
5.3.
DESCRIPCIN
PRESUPUESTO
Nombre
Vladimir
Villarreal Cano
Humanos
Tcnicos
Costos
operativos
Cargo
ejecutor del
proyecto
Colaborador en
Edwin Duarte
la parte de
ensamble
Alexander
Propietario de la
Villarreal
compaa
Computador COMPAQ 18
$0
$0
$0
$0
Programa SmartDraw
$0
Programa Planner 5D
$0
A la espera de cotizacin
7 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
El diagrama de Gantt a continuacin muestra el cronograma de las actividades a
realizar para la elaboracin de este proyecto.
Tabla 2 Cronograma de actividades
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
FEBRE MARZ
RO
O
ACTIVIDADES
ABRIL
MAYO
SEMANAS
1 1 1 1 1 1 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6
1. Visita a la empresa
2.Reconocimiento de espacios
3. Crear el plano de la
distribucin actual
4. Establecer zonas a modificar
5. Reunin con colaboradores
para tener en cuenta sus puntos
de vista acerca de la distribucin
actual.
6. Crear el plano de la
distribucin propuesta
7. Elaboracin de nuevos
diagramas de flujo
8. Enfocar la idea a los operarios
y dueos de la empresa
demostrando los beneficios del
cambio.
9. Escuchar sugerencias y
opinin sobre la propuesta.
10. Cotizacin con contratista de
la nueva distribucin.
11. implementacin de la nueva
distribucin.
RESPONSABLE: VLADIMIR VILLARREAL CANO
8 BIBLIOGRAFIA
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Argentina: Codepro.
Casals, M. Forcada, N. y Roca, X. (2008). Diseo de complejos industriales:
fundamentos. Espaa: Universidad politcnica de Catalunya.
Cuatrecasas, L. (2012). Diseo integral de plantas productivas. Madrid: Daz de
santos.
Falconer, P. y drury, J. (1979). Almacenaje industrial. Proyecto y construccin para
almacenaje y distribucin. Espaa: H. Blume ediciones.
Fernndez, R. (2012). La mejora en la productividad en pequea y mediana
empresa. Espaa: Club universitario san Vicente alicante.
Fernndez, G. (2014). Operaciones auxiliares de almacenaje. Espaa: CEP S.L.
Garca, A. (1995). Almacenes, planeacin, organizacin y control. Mxico: Editorial
Trillas.
Len, M. (2009). Las 5s plus. Buenos Aires, Argentina: El cid editor.
Muther, R. (1986). Tcnicas de organizacin industrial, distribucin en planta.
Espaa: Hispano europea S.A
Olivares, S. y Gonzlez, M. (2014). Psicologa del trabajo. Mxico: Larousse.
Platas, J. A. y Cervantes, M. I. (2014). Planeacin, diseo y layout de
instalaciones. Mxico: Grupo editorial patria, S.A de C.V.
Snchez, J. (2014). Organizacin de la produccin. Madrid: Ediciones pirmide.
Sue, A. Gil, F. y Arcusa, I. (2004). Manual prctico de diseo de sistemas
productivos. Madrid: Ediciones Daz de santos S.A.
Vallhonrat, J. y Corominas, A. (1991). Localizacin, distribucin en planta.
Barcelona: Ediciones marcombo.
Vsquez, L. (2012). Contribucion a la evaluacin del desempeo productivo. La
Habana: Editorial universitaria la Habana.